Atlas Copco Drilling Solutions - ADS

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RCS Basic
Robert Aliano Paredes
Instructor de Perforadoras ADS
Evolución del Sistema RCS en los Equipos ADS a través del Tiempo
 Que es el RCS?
El RCS ADS es un sistema computarizado de control de la perforadora designado por la división de Rock Tec en conjunto con
ADS. RSC es un sistema de control que gobierna y monitorea la perforadora . Ello es destinado para los siguientes Usos:

• Verifica parámetros esenciales

• Transmite información necesaria al Operador
• Ejecución de comandos que da el operador desde el Panel

El mismo sistema básico de RCS es usado en todo rango de productos fabricados por Atlas Copco, cada modelo y mercado
tiene su propio sistema RCS. Ambos programas Hardward y softward que son adaptados a una sola aplicación de l equipo.

Los equipos que ofrece ADS con el sistema RSC son: PV 351, PV 270, PV 230, y futuros modelos. El Display de la
computadora provee una Interface de Usuario Grafica (GUI) representación de todos las presiones estándares hidráulicos y
neumáticos normalmente usados por el operador en controles estándar ADS perforadoras para voladura. Usando una
computadora como interface eliminas la necesidad de mangueras hidráulicas y válvulas de la cabina de operación. Esto
reduce el ingreso de polvo (cabina presurizada), elimina fugas de aceite, válvulas hidráulicas nocivas del ambiente de
operación.

El Sistema RCS también provee de muchas otras cualidades que no solo son ventajosas para el operador, sino también para
el servicio técnico, y planeamiento de minas.

Alguna de esas ventajas son:

• Ambiente de Operación Limpio (La cabina esta sellada y sin mangueras, conectores, o fugas dentro de ella)
• Reduce el ruido en el ambiente de operación (no hay válvulas hidráulicas en la cabina)
• Presiones de operación visualizadas en el Display
• Posición del cabezal de rotación visualizada en el Display
• Operación Automática y Interbloqueos de seguridad
• Identificación automática de fallas y advertencias en la pantalla del sistema
• Visualización de parámetros del motor
• Accesos a menús de diagnostico que se pueden ven directamente del Display
• Calibración de pantalla y ajuste de parámetros del sistema
• Información de análisis de roca y datos registrados
• GPS de navegación
 Que es CAN BUS?

CAN BUS fue originalmente desarrollado en 1988 por la corporación Robert Bosch y Intel para la aplicación en
automóviles.
CAN es un
Nodos: módulos, Display,
decodificadores y ECM

Datos de transmisión

Cada computadora en la Red es llamada “NODO” El Display, ECM, Decoders dentro del panel de operación y
módulos I/O son los “NODOS” en la red. Cada NODO es capas de enviar y recibir mensajes, pero no
simultáneamente.
Cada mensaje es transmitido dentro del BUS, un Bit después de otro. Esta forma de señal es por “Códigos” y es
enviada a través de todos los Nodos.
Cada módulo I/O (NODO) tiene un Address Plug (localizado en el terminal X 13).
Los mensajes CAN no codificados a un particular address son enviados, pero ignorados por todos los otros
módulos I/O.
El módulo I/O tiene un juego de conectores de dirección que responde apropiadamente a los mensajes.
Los Objetos que son conectados y controlados por la red del RCS CAN BUS son típicamente sensores,
actuadores (Válvulas), y control de Switches y bobinas. Un mensaje CAN nunca da ordenes directamente, pero si
a través de un módulo
El módulo I/O interpreta los datos del Sensor y responde acordemente.

Si el CANBUS esta libre de tráfico de mensajes, algún módulo puede empezar a transmitir el mensaje. Si dos o
más módulos empiezan a enviar mensajes en el mismo tiempo, el de alta prioridad (basado en los códigos de
prioridad) toma preferencia.
Operación del Sistema
SISTEMA ELECTRICO

El sistema eléctrico de la perforadora PV 275 D con sistema RCS esta conformado

por los siguientes elementos:

 Display

 Módulos

 Sensores y

 Actuadores

Para un mejor entendimiento graficamos el sistema de la perforadora PV 275 D

Display
La foto mostrada a continuación es la pantalla de la computadora para su operación, en este se
encuentra el software del sistema RCS y los parámetros de operación del equipo.
La pantalla es conectada vía CAN bus vía el cable CAN OPEN que se encuentra en la parte trasera
del equipo.
 Datos de Transmisión

Actualmente existen dos tipos de cables CAN empleados en el ADS RCS. Estos son CAN OPEN y CAN RCS

CAN OPEN a CAN OPEN es empleado para la comunicación entre el Display y los módulos: Display –Módulos, Módulos –
Módulos.
RCS CAN a RCS CAN: es empleado en los módulos de decodificación en el panel de operación: del lado izquierdo al
derecho del panel de control del operador.
CAN OPEN A RCS CAN: es empleado desde el Display hasta el panel decodificador derecho del operador.
RCS CAN: tiene los siguientes pines de salida: 1 negro (voltaje), 2 azul (CAN_l), 3 n/c, 4 blanco (CAN H), 5 Azul (CAN l)
CAN OPEN: tiene pines de salida: 1 desnudo (protector), 2 Rojo (voltaje+), 3 Negro (voltaje-), 4 Blanco (CAN H), 5 Azul
(CAN L)
Los Módulos I/0 están interconectados por cables llamados CAN OPEN. Los cables CAN OPEN y RCS CAN están
constituidos por recubierto, 2 x 20AWG en par (cables azul y negro), 2 x 17AWG, rojo (+) y negro (-) y 1 x 20 AWG Dren.

Cuando tenemos cables entrelazados, se logra disminuir la interferencia debido a que el área del circuito entre los
cables (el cuál determina el acoplamiento magnético dentro de la señal) es reducida. Es un balance de operación.
Los dos cables llevan señales iguales y típicas de signo opuesto (modo diferencial) el cuál es combinado
agregándole un destino. En un modo común el ruido de los dos cables (sobre todo) cancela cualquier otro ya que los
dos tienen un valor EMI similar entre ellos y desfasado 180°entre ellos. Teniéndose el mismo efecto que en una
substracción: Como consecuencia en un modo manual se tiene una reducción de la radiación electromagnética
desde el cable, teniéndose como consecuencia una atenuación ( Atenuación es la reducción en amplitud e
intensidad de la señal).
 Ejemplo de pares de cables mezclados en CAN OPEN y RCS CAN
(Físicamente iguales pero con un pin de conexión diferente)

Los cables CAN OPEN y RCS CAN están hechos con el mismo material, el pin de configuración es el que va a
determinar cuál es cuál. El diagrama de arriba nos muestra la configuración de los dos Pin out. El cableado original del
RCS para Acera convencional como un CAN. Recientemente el estándar fue cambiado por el cable CAN OPEN.
Desafortunadamente no todos los componentes están fabricados para soportar esta nueva configuración. Este es el
motivo por el cuál los decoders están conectados con la configuración CAN convencional. Eventualmente todos los
componentes del RCS estarán trabajando con el CAN OPEN, eliminando de esta forma tener mas de un cable en el
sistema. Pero por ahora tendremos que diferenciarlos.
Módulos I/O

X1CAN IN
X2,3,4,20,21,22 Salidas Análogas
X13Conector Direcconador
X19CAN Salida o Terminal de resistencia
X25+24v VDC Suministro de Energía

En el sistema RCS hay 5 módulos I/0. Son partes idénticas y se encuentran identificadas como D510 –D514. Cada
modulo cuenta con25 puntos de conexión X1 –X25. El software RCS configura cada modulo y ellos determinan en que
punto de conexión puede ser usado.
Cada módulo I/0 tiene diferentes funciones asignadas para la máquina y están estratégicamente localizadas en el
equipo para que los cables de conexión sean lo mas corto posible para facilitar su uso al personal. Los módulos del
operador están integrados con paneles descansa brazos , y los módulos I/0 están montados en el exterior del equipo
cerca de los sensores y actuadores con los cuáles se intenta tener interface.
Módulos I/O

El único cable que recorre a todo el sistema es el cable CAN Open de la red. Es un cable serial de datos que convierte
las lecturas de los sensores y controla las ordenes entre los diferentes módulos.
Cada Módulo cuenta con un CAN IN y un CAN OUT (X1 y X19)
Cada Módulo cuenta con 6 entradas análogas (conexiones X2,X3,X4,X20,X21,X22), Sensores de Presión y Sensores
de Temperatura.
Cada Módulo tiene un conector direccionador en X13
Un CAN finalizador en X19 en el último Módulo I/0 de la Red.
Nota: El último Módulo del CAN bus (D513 para este sistema) tiene el finalizado en X19. cada CAN bus requiere de una
resistencia finalizadora a ambos lados del Bus.

Cada Módulo tiene 4 entradas PNP (X6, X11, X17, X18 señal “modificada” de entrada--)
Cada Módulo tiene 2 entradas NPN (X5 Y X23, --señal “sensibilizada” de entrada).
Cada Módulo tiene 8 salidas PWM (X7, X8, X9, X10, X14, X15, X16, X18) Normalmente hacia el control de válvulas
Parker Apitech
 Módulos I/O
Cada contacto tiene dos LED que están configurados según sea el caso como entradas o salidas. Este esta determinado
por el programa RCS. Cada contacto tiene dos I/O, que son A y B (vea los diagramas. El LED B es el de la izquierda y A es
el del lado derecho). Una salida no puede ser potencial y podrá ser usada en cada módulo. Cuando los contactos están
configurados como una salida, entonces es activado y asociado con el LED es activado y en Rojo cuando se tiene una
señal mínima de la salida. Cuando la señal de la salida se incrementa, el color del LED que en un inicio estaba en rojo
ahora se torna verde, pasando por el espectro del naranja. En su totalidad aparecerá con una mezcla de color entre Naranja
y verde.
La conexión X25 es el suministro de energía y esta en
cada módulo. Este es un conector macho de 5 pines de
7/8” El LED del status destella, indicando el status general del
módulo. Durante un funcionamiento normal este LED debe
destellar una vez por segundo. Verde es su color normal. Un
problema en cualquier sección provocará un aumento en el
destello del LED y cambiará de color (rojo)

Esquema de X25 Pin de conexión

Leds de Entrada/ Salida

Led Matrix

El LED izquierdo corresponde a el pin 2 en la señal B y el derecho corresponde al pin 4 en la señal A

 MODULO I/O
Un ejemplo del funcionamiento de los Módulos I/0, recibe una señal de un sensor simple, se envía una señal a una válvula
proporcional. El Módulo I/0 recibe la señal del sensor, y envía una señal a la CC. La CC recibe el comando del operador y
envía un mensaje a el Módulo I/0 y gira la salida a la válvula. Cada módulo tiene múltiples entradas y salidas. Todas están en
activa comunicación con la CC y la CC tiene una comunicación activa con los Módulos. Todo el tráfico de mensajes toma lugar
en los cables mezclados que están entre la CC y los Módulos I/0.
Los cables de señal van entre los sensores y otros componentes hacia los Módulos. Los cables de señal no pueden recibir o
convertir los mensajes, estas solo se convierten desde los módulos tanto señales, entradas, voltaje, corriente y salidas.
Panel del Operador

Cada panel de control del operador tiene un módulo de decodificación. Mostrado dentro de la red de distribución en el Can
central, cada módulo con descansa brazo tiene un decodificador. Los dos están interconectados con el cable RCS CAN. Los
módulos de decodificación tiene componentes que recibe y transmite comandos del operador (movimientos de nivelación y/o
comandos de los botones) hacia la pantalla del operador. La CC interpreta esos comandos e inicia un comando de salida
para el módulo apropiado. El módulo cambia a una salida y manda el comando a un carrete de las válvulas Apitech o la
bomba principal.
Se muestra a continuación el panel del operador del lado izquierdo con una resistencia terminal instalada.
Definición de Abreviaciones Empleadas en este Documento
Abreviaciones Significado

AIN Entradas Análogas

AIP Conector Direccionador de la Interface
CAN Controlador de Área de la Red
CI Entrada del CAN
CO Salida del CAN
DIO Entrada/ Salida Digital
DIOP Entrada/Salida Digital PWM
EDIO Entrada/Salida Enconder Digital
I/0 Entrada/Salida
LED Diodo Emisor de Luz
MCU Unidad de Micro controlador
PS Suministro de Energía
PWM Pulso Ancho Modulado
RCS Sistema de Control del Equipo
TBD Por Definir
Identificación de Señales CAN

Esta es la definición de cómo la señal del CANBUS debería tener un estado ideal. En realidad la señal nunca debería
mostrar porque cuando todos los módulos son iniciadas se tiene comunicación constante con uno de los otros.
Por lo tanto si pudiéramos medir con un multímetro la señal entonces mostrarían lo siguiente.
Identificación de Señales CAN
En la Arquitectura de una computadora, un bus es un sub-sistema de trasferencia de datos o de energía entre los
componentes internos de una computadora o entre computadoras. Un puente conexión punto a punto, un bus puede
conectarse lógicamente a varios periféricos sobre el mismo juego de cables.
􀂃Cada computadora es transmitida eléctricamente paralela mediante múltiples conexiones, pero el termino ahora es
empleado para cualquier arreglo físico que suministre la misma lógica funcional a un bus eléctrico paralelo. Los buses de
las computadoras modernas pueden usar ambos paralelamente y una conexión bit-serial, y pueden ser cableados en una
multi-conexión (eléctricamente paralela), o conectadas mediante un USB.
Identificación de Señales CAN

Señal PWM de Salida

Pulso ancho modulado (PWM) de una señal o de suministro de energía involucra en este ciclo de trabajo, para
convertir en ambos sobre un canal de comunicación o control sobre la energía (corriente) enviada a la carga. PWM
emplea una onda cuadrada donde el pulso es modulado como resultado de la variación de la señal.
PWM es una señal análoga pulsante ancho modulado. Una señal PWM genera vibraciones en el pistón de una
válvula la cual provoca movimiento en el elemento reduciendo la fricción. En el movimiento de los soportes es
aplicable este principio ya que en ellos necesitamos que l movimiento sea suave. Si fue empleada una señal
regulable análoga, se provoca el movimiento en la válvula pero se tendrán fugas internas cuando se requiera un
movimiento suave debido a la fricción de los componentes.
El funcionamiento de una señal PWM se puede observar en la grafica anterior, donde se muestra como una señal
pulsante controlando la energía incrementando el tiempo de la emisión del pulso.

Señal Análoga

El tiempo es un ejemplo de una cantidad análoga. Transcurre “todo el tiempo” y no tiene “saltos” en algún punto en
algún momento del tiempo. Este es el ejemplo mas tangible de una cantidad análoga, estas son cantidades análogas.
La señal eléctrica puede cambiar dependiendo del componente por ejemplo de un sensor el cuál casi siempre va a
mandar una señal de este tipo. El voltaje de un sensor de temperatura va a cambiar constantemente dentro de ciertos
límites. El voltaje de un sensor siempre debe decir proporcional que depende de una presión que nosotros la
leeremos como un voltaje.

Señal Digital

La señal digital difiere de la análoga debido a que no es constante pero es discrecional. Esto quiere decir que toma
ciertos valores precisos, y no existe alguno otro entre ellos. La señal puede cambiar entre
Identificación de Señales CAN

En nuestro caso la señales análogas provienen de los sensores de temperatura y de presión. Los sensores reciben los
suministros de voltaje por medio de esta fuente y provee una señal de bajo voltaje y/o amperaje y regresa por una de las
entradas al Módulo. Si la señal de salida de un sensor es voltaje, la señal de volate debe oscilar entre 0-5vdc. Si la señal
de salida del sensor es amperaje su rango deberá andar entre 4-20mA. Los Módulos I/0deben ser configurados para
recibir cualquier tipo de señal sea voltaje o amperaje, pero no las dos al mismo tiempo.
􀂃La señal digital es discreta y consiste en ON/OFF. Aquí no hay oportunidad de puntos intermedios. Esas señales están
representadas entre ambas con 1 o 0 en la pantalla de localización de averías.
􀂃En nuestro sistema las señales análogas que viene de los Módulos desde los sensores de temperatura y los de presión.
Los sensores reciben el suministro de voltaje, entonces se convierte suministrando corriente o voltaje y esa señal se
regresa al módulo. Si la salida de un sensor es una señal de voltaje, la señal de salida de voltaje debe oscilar entre 0-5vdc
y esta va hacia el Módulo. Si la salida del sensor es amperaje este deberá de andar entre los 4-20mA. Los módulos I/0
deben ser configurados para cualquier señal de voltaje o amperaje pero no ambos a la vez.
􀂃Las señales digitales es discrecional con un valor ON/OFF. No pasará por la zona gris. Esa señal esta representada en la
pantalla de localización de averías como 1 o 0.
Sensor análogo de Temperatura

Señal de salida de 4 a 20mA

Sensor análogo de Presión
Señales de entrada Digitales

X1 y X19 son las conexiones de CAN IN y CAN OUT. CAN bus viaja a través de toda la red, que se
encuentra enlazada entre estos dos puntos de conexión. El último modulo cuenta en X19 con una
terminal resistencia
􀂃Las entradas analógicas X2,3,4,20,21,22 son únicamente entradas análogas. Las cuáles vienen
configuradas en el software para cada entrada de 0-5v o entradas de 4-20mA, pero no para ambas.
Estas reciben señales de los sensores de temperatura o presión. Un modulo puede tener programada
una salida en X2 de 0-5v, mientras que en otro modulo en el mismo equipo tiene configurada otra salida
de 0-20 mA. El programa configura dicha salida de acuerdo a la aplicación requerida. Cada módulo
recibe la configuración de acuerdo con el programa cargado al inicio de la configuración.
􀂃ESDP (DIOP). Entrada Salida Digital Proporcional. Esas conexiones están marcadas como PWM en
el módulo. Esas funciones pueden contar con dos salidas o con dos entradas pero no una de cada una.
Estas tienen dos salidas por conexión. La salida pueden disponer de 2 A por salida ambas digitales y
en modo PWM. Cuando es usada como ON/OFF como salida deben ser activados al mismo tiempo.
Señales de entrada Digitales

Existen dos tipos de entradas digitales en cada módulo del sistema. Son PNP y NPN. PNP se diferencia porque la
línea de suministro (+) es enviada como carga cuando el interruptor es activado. NPN se diferencia porque la línea de
alimentación es enviada al (-)cuando el interruptor es activado. La entrada al componente dentro del Módulo I/0
representa la carga.
Señales de entrada Digitales

Rango de Sensado Tamaño del sensor Material de Sensado

3 mm 12 mm Metal
5 mm 15 mm Metal
10 mm 30 mm Metal

El encendido de la Led ámbar muestra la salida de la

señal hacia el módulo
Sensores PNP

Diámetro de Sensor de Proximidad 30 MM

Distancia de Sensado 12 mm

4 Vías del LED de Salida en Amarillo indican que la

señal
Del Módulo I/0 esta presente
Encoder

A continuación se muestra la gráfica del funcionamiento del encoder. El encoder es empleado para saber de manera
relativa la posición del cabezal de acuerdo con la posición inicial y con el punto de calibración de la torre. El sensor
genera pulsos mientras que la “rueda” gira, esos pulsos comienzan a contarse por la computadora y es decodificado
interiormente como un valor. El sistema decodifica los pulsos de esta forma reconocerá que cierto numero de pulsos es
una cierta distancia. Cuando decodifica, el sistema muestra cierto valor de altura en la pantalla del operador.
􀂃La calibración del encoder se realiza de forma automática cuando el cabezal es movido hacia abajo o hacia arriba.
Cuando el cilindro pasa el interruptor de calibración, su posicionamiento es re-calibrado.

Indica que el sensor de longitud (encoder) no esta

calibrado
 DIOP Entrada – Salida proporcional PWM
X1 y X19 CAN de entrada y X19 CAN de salida
X7, X8, X9, X10, X14, X16, X18, X24

DIO (Digital entrada – Salida) PNP X6, Diagrama de PIN de salida para NPN,
Conectores de entrada análogos: X11, X12, X17, X18 doble señal en cables, para sensores de
X2, X3, X4, X20, X21 y X22 posición de gatos

EDIO – Encoder digital entrada/salida

NPN en contacto X5,X23

Diagrama para PNP doble señal en

cables, para sensores de seguro de Torre
Cabezal de Rotación
en el área del carrusel

Cabezal de Rotación en la
parte superior del carrusel
 Entrada Módulo D 510
Salida A la cabina

D 501– X3 salida Al módulo D 511 – X1

a
Sensor de posición (Rod support) Cerrado Address Plug
Sensor de posición (Rod support) Cerrado b

Sensor de rpm (Cabezal de Rotación)

Inyección de grasa (Rosca de Barra)

Sensor de presión (Holdback)

Circulina Azul (Advertencia)

Sensor de Posición (Seguro de ángulo de Torre)

Cable Pullback (Des tensado)

Encoder (desplazamiento del cabezal de Rotación)

Sensor de Posición (cabezal de

rotación en área del carrusel)
Sensor de posición Sensor de Posición (seguro de
a a
(Carrusel) Retraído Torre CS) Extendido
Sensor de Posición (seguro de
b b Torre NCS) Extendido
Sensor de posición a a Sensor de Posición (Lave caimán)
(carrusel) Retraído
replegada
Sensor de Posición (carrusel) b b Sensor de Posición
Posición de almacenamiento (Lave U) replegada
 Entrada Módulo D 511
Salida

Al módulo D 510 – X19 CAN OUT Al módulo D 512 – X1

a
Winche abajo
Adress Plug
Winche arriba b
a Sensor de presión (Spool de 7 Válvulas)
Señal del Sensor de Presión (Bomba b
Inclino metro Principal CS)Puerto A a
a Gato NCS Extendido
Pitch y Roll Torre Abajo
Torre Arriba b Gato NCS Retraído
b
a
Sensor de presión (Spool de 6 Válvulas)
Sensor de Presión (Bomba Principal CS)Puerto B
b
a a Gato NSC (Extendido)
Cortina de Polvo abajo
Cortina de Polvo arriba b b Gato NCS (Retraído)
a Sensor de Temperatura
(Drenaje Hidráulico)
Sensor de Vibración (Torre)
Sensor de Presión (Válvula
b
Shuttle CS)
Gato extendido CS a a
Colector de Polvo
Gato retraído CS Inyección de Agua
b b
Sensor de Posición a a Entrada 1 para Manual
(Replegado) Escalera NCS Tele remoto RRC
Entrada 2 para Manual Tele remoto
b b RRC (Perforadora Inestable)
Parada de emergencia (Cabina) Activada a a Válvula Drill/ Propel
Laser de Interbloqueo de propulsión b b Liberación de freno
Sensor de Posición (Seguro de torre a a Carrusel (Extendido)
en ángulo) Extendido
Switch TILT de auto nivelación Carrusel (Retraído)
b b
Sensor de Posición (Gato CS) Retraído a
Luces de advertencia (Propulsión)
Sensor de Posición (Gato CS) Extendido
b
 Entrada Módulo D 512
Salida

D 511 – X19 salida Al módulo D 511 – X1

Extendido (Lave de Quiebre) a

Adress Plug
Retraído (Lave de Quiebre)
b
Sensor de Presión (Torre) Descarga de Aire Sensor de Presión (Manifold de supercarga)

Sujeta y quiebra (Llave de Quiebre) a a Seguro de Torre Vertical (Extendido)

Libera mordaza (Llave de Quiebre) b b Seguro de Torre Vertical (Retraído)

b Señal de Posición (Winche)

a a Seguro de Angulo de Torre (extendido)

Extender (Lave U)
Retraer (Lave U) Seguro de Angulo de Torre (retraído)
b b
b Señal control remoto de Winche
Sensor de Nivel (Tanque de Grasa)

Sujeta (Rod Support) a a Carrusel (Giro anti horario)

Libera (Rod Support) Carrusel (Giro Horario)
b b

Encoder (Track CS) Encoder (Velocidad de Tracción NCS)

Parada de Emergencia (Control Winche) a a

Gato NCS (retraído) Sensor de Posición
Parada de Emergencia (Control Remoto) b Gato NCS (extendido Sensor de Posición
b
Válvula de Bomba de grasa a a Tensado cable de Avance CS
Circuito del Pulsador de Colector de Polvo b b Destensado cable de Avance CS
a Sensor de Posición (Extendido)
Parada de emergencia # 4 a
Seguro de Torre en ángulo
Señal del ciclo de grasa b Sensor de Temperatura (#
b
3)Parada de emergencia
 Entrada Módulo D 513
Salida

D 514 – X19 salida Al módulo D 511 – X1

Tensado (Cable Pulldown NCS) a

Address Plug
Destensado(Cable Pulldown NCS) b

Sensor de Nivel (Tanque de agua) Sensor de Nivel (Tanque de Combustible)

Estrangulador de Aire (Abierto) a a Rotación Horaria o propulsión

adelante (Bomba NCS)
Estrangulador de Aire (Cerrado) b Rotación anti horaria o
b
propulsión atrás (Bomba NCS)
Sensor de Temperatura (Descarga de compresor CS) Sensor de Presión (Motor de Bomba de agua)

Enrollar (Cable Reel) a a Avance o Propulsión adelante (Bomba CS)

Desenrollar (Cable Reel) b b Pullback o Propulsión atlas(Bomba CS)

Sensor de Temperatura (Compresor 2 NSC)

Bomba de agua

Sensor de Posición (Gato NCS) Retraído a a Sensor de posición (Gato CS) Retraído
Sensor de Posición (Gato NCS) Extendido b b Sensor de posición (Gato CS) Extendido

Indicador (Filtro de Aire Motor) a

Sensor de presión (Filtro de Retorno #1)
Indicador (Filtro de Aire Compresor) b
a
Parada de emergencia del Control Remoto
Switch Térmico 248° (Compresor)
b Sensor de Nivel (Tanque Hidráulico)
a Relay de Control
Sensor de Presión (Filtro de drenaje Hidráulico)
(Motor Fan)
b Alarma de Propulsión
 Entrada Módulo D 514
Salida

D 512 – X19 salida Al módulo D 513 – X1

a
Presurización de la casa de maquina Address Plug

b
Sensor de presión (puerto A Bomba NCS) Sensor de presión (Shuttle NCS)

Sensor de posición (Gato posterior CS) a

Extendido Fema (Avance)
Sensor de posición (Gato posterior NCS) b
Retraído
Sensor de presión (puerto B Bomba NCS) Sensor de presión (Retorno Hidráulico)

(Strut Pin ) Extendido

a
Fema (Rotación)
(Strut Pin CS) Retraído b
Sensor de flujo (Bomba de agua) a
Sensor de presión (Drenaje Hidráulico)
Sensor de presión (Freno) Liberación b

Acelerador del motor

Sensor de posición (Strut Pin a

NCS) Extendido
Sensor de posición (Strut Pin NCS)
Retraído
b
Sensor de posición (Strut Pin CS) a
Extendido Circuito de Paradas de emergencia
Sensor de posición (Strut Pin CS) b
Retraído a
Activa Relay de Corte al motor Válvula de Ball
Jack Pump Unloader b engrase de Torre
 Accesos al Nivel de Servicio en Sitio
Existen tres niveles de acceso al sistema disponibles. Estos se
discuten brevemente aquí.
Nivel de acceso del operador.
No se requiere Contraseña para este nivel de acceso.Este nivel proporciona al operador todas las
pantallas necesarias para un funcionamiento seguro del perforador. El operador puede obtener
acceso y modificar ciertos parámetros de funcionamiento pero no las calibraciones. Esto permite que
el operador ajuste el perforador a sus zonas de confort. No se otorga acceso para cambiar las
calibraciones de los dispositivos del perforador en este nivel.
Nivel de acceso de servicio en el sitio.
Se requiere una Contraseña para este nivel de acceso. Las contraseñas se ingresan en los botones de
flechas en la pantalla o en un teclado cuando está conectado. Además de tener acceso a todo lo que
está disponible en el nivel del operador, en este nivel, los técnicos y supervisores de servicio en el
sitio obtienen acceso a más pantallas para la solución de problemas y ajustes de parámetros. El
supervisor puede establecer ciertos parámetros que desee y también puede observar las pantallas
de parámetros y activaciones que no están disponibles para el operador. Estas pantallas ofrecen
muchas ventajas para resolver problemas e identificar las fallas que puedan surgir.
Nivel de acceso de servicio del AC.
Se requiere una Contraseña para este nivel de acceso únicamente para el Personal de servicio del
AC. En este nivel de acceso, las calibraciones de los perforadores pueden modificarse y cambiarse.
Esto solamente lo debería realizar el personal autorizado. No hacerlo adecuadamente puede ser
perjudicial de muchas maneras.
 Pantalla Principal

Fecha y hora Usuario

Idioma
Contraste Operador

Sistema

Registro

Organización
Equipo
Perforadora

Compresor

En la Pantalla principal se puede configurar el idioma, cambiar el contraste, cambiar de operador, usuario
y acceder a las diferentes pantallas del sistema.
 Pantalla Principal

Introducir la clave para acceder al siguiente nivel.

Hay 4 Niveles que están contemplados y son:
Nivel de acceso Operador (no requiere clave)
Nivel de acceso Servicio (requiere clave)
Nivel de acceso servicio Atlas Copco (requiere clave)
Nivel de acceso en nivel Atlas Copco Producción
Pantalla Principal

M1 M7

M2 M8

M3

M4

M5

M6
M1
SISTEMA

Módulos Niveles

Motor Administra
Diésel ción
 Módulos

ECU
CCI D601
D700
DISPLAY
D501
MC2
D800

IO IO IO IO IO DECODER DECODER
D510 D511 D512 D513 D514 D500:2 D500:1
Estado del modulo
ADS

En estas pantallas se podrá apreciar los estado de los módulos:

• Estado de la comunicación
• Versión
• Memoria
• Voltaje de alimentación al módulo
• Voltaje de alimentación al sensor
• Temperatura del modulo
• Salidas
 Niveles

Nivel joystick
panel izquierdo

Nivel joystick
panel derecho

Nivel joystick
auxiliar panel
izquierdo

Fuerza de
avance

Holdback Calibración

Value: Indica el valor de corriente en porcentaje siendo su rango de 0 a 100%

Mid Pos: Indica la posición media del Joystick
Status: Indica el estado de calibración de Joystick
Nivel Joystick panel
izquierdo

Nivel Joystick panel

derecho
Nivel Joystick auxiliar
panel izquierdo

Fuerza de avance

Holdback
Fija a 1 para iniciar la
calibración

En la ventana M1 2.1 el técnico podrá calibrar los Jostick. Para ello debe de fijar en “Calibrated” a
1 y empezar la calibración moviendo el Joystick en las posiciones indicadas
 Motor Diésel

ADS

Rpm del motor Presión del Turbo

Presión de combustible
Temperatura del Turbo
Carga del motor
Presión de aceite Temperatura del refrigerante

Voltaje de batería
Estado de la comunicación

En esta pantalla M1 7.1 se podrá apreciar los parámetros del motor Diésel así como el
estado de la comunicación con el Display
Estado del Motor

ADS

En esta pantalla se podrá visualizar los códigos de falla del motor siendo:
SPN,
FMI, Indicador de modo de falla, nos indica que tipo de falla se presenta
 Administración

Ajustes de Red
Salvar parámetros Dirección IP

Sub red oculta

Puente de enlace
Cargar parámetros

Fecha y hora

Tipo de
perforadora, serie
y versión del
sistema

Contraste de
Pantalla
M2 Registros

Eventos
Evento Estadísticas
Registrados
guardados

Descargar Parámetros
 Eventos Registrados

Esc
Descargar

 En esta pantalla se puede descargar los eventos ocurridos durante el funcionamiento

del equipo
 Estadísticas

Descargar estadísticas

Esc

 En esta pantalla podemos ver y descargar las estadísticas de funcionamiento del Equipo como:
Horas de Rotación, horas maquina, Horómetro del motor y metros acumulados de perforación.
 Descargar

Estadísticas
Eventos registrados
Asegurar registro
Desarrollar registro
CAN registrado
Demorar registro de
código

Esc
 Parámetros

Estado de registro
Actualizar Velocidad
Registro de eventos
de la Perforadora
Actualizar Velocidad

Esc
M3 Organización

Sensores Actuadores

Parámetros

Esc
Sensores de Otros
los Gatos Sensores

Sensores de
seguro de Torre

Esc
 Calibración
Gato CS retraído
Gato NCS retraído
Valor
Gato CS retraído
Offset

Señal de movimiento del Winche

Winche automático activado
Seguro de torre CS Extendido
Seguro de torre NCS Extendido
Perforadora Inestable
Valor Modulo Contacto
Sensores de seguro de Torre

ADS

En esta pantalla se tendrán los sensores del seguro de Torre como:

1. Seguro de Torre en vertical CS, Retraído
2. Seguro de Torre en vertical NCS, Retraído
3. Seguro de Torre en vertical CS, Extendido
4. Seguro de Torre en vertical NCS, Extendido
Otros sensores

ADS

Calibración
1

En esta pantalla se podrá visualizar :

1. Sensor de ángulo de Torre
2. Movimiento de Winche activado
3. Winche automático activado
 Calibración

Winche movimiento activado

Winche automático activado

 Actuadores

ADS

Seguro de Torre en vertical

Parámetros de
Gatos

Otros
Parámetros

Parámetros de
Autonivelación
 Parámetros de Gatos

Gato CS Retraído
Gato NCS Retraído

Gato CS Extendido
Gato NCS Extendido

Gato NDS Retraído

Gato NDS Extendido

Lowest valve current: Porcentaje mínimo de corriente

Highest valve current: Porcentaje máximo de corriente
Parámetros
En esta pantalla se podrá visualizar los
parámetros del modo setup:
ADS

1. Tiempo de inhabilitación del Winche

2. Corriente mínima, Winche
3. Corriente máxima Winche
4. Corriente mínima, Torre
5. Corriente máxima Torre
6. Corriente máxima , movimiento de Torre
7. Corriente de desaceleración, Torre
8. Angulo de desaceleración, Torre arriba
9. Angulo de desaceleración, Torre abajo
10. Angulo de Torre mínimo Horizontal
11. Angulo de Torre máximo Horizontal
12. Limite de ángulo Pitch, Función Torre
13. Limite de ángulo Roll, Función Torre
14. Sistema de Voltaje máximo
15. Sistema de voltaje mínimo
16. Retraso de alarma de Voltaje
 Parámetros de auto nivelación
1
1. Gato CS, % de corriente ADS
2. Gato NCS, % de corriente
3. Gato lado que no perfora, % de corriente
4. Tiempo máximo, Nivelación Automática
5. Tiempo máximo, retracción de Gatos
6. Tiempo máximo de Inclinación de eje
7. Tiempo máximo de Inclinación Perpendicular
8. Limite de ángulo, inclinación de eje
9. Limite de ángulo, inclinación perpendicular

2
1. Angulo de inclinación de eje, Error
2. Angulo de inclinación perpendicular, Error
3. Limite de desnivel
4. Limite de ángulo, alineamiento al eje
5. Limite de ángulo, alineamiento perpendicular al 1 2
eje
6. Tiempo máximo de desnivel en auto
7. Alineamiento Gato CS
8. Alineamiento Gato NCS
9. Alineamiento Gato posterior

En esta Pantalla se podrá n cambiar los parámetros para la nivelación automática

M4

Paradas de Sensores
emergencia

Actuadores Parámetros
 Paradas de emergencia

1. Parada de emergencia de la cabina 1

2. Parada de emergencia solo para motor eléctrico.
3. Parada de emergencia NCS
4. Parada de emergencia CS posterior
5. Parada de emergencia Winche automático
6. Bajo nivel de tanque hidráulico

En esta pantalla se podrá observar el estado de las paradas de emergencia

Sensores

Sensor 1 Sensor 2
Sensor 1

Calibrado

1. Señal de liberación de freno (psi)

2. Sensor ángulo Pitch (Ф)
3. Sensor ángulo Roll (Ф)
4. Nivel tanque de grasa (%)
5. Presión manifold de supercarga (psi)
6. Nivel tanque de combustible (%)
7. Presión puerto A , Bomba principal NCS (psi)
8. Presión puerto B, Bomba principal NCS (psi)
9. Presión, Válvula Shuttle CS (psi)
10. Presión, Válvula Shuttle NCS (psi)
11. Presión en el manifold de retorno (psi)

En esta pantalla se puede visualizar los parámetros de los sensores

 Calibración

ADS

1. Señal de liberación de freno (psi)

2. Sensor ángulo Pitch (Ф)
3. Sensor ángulo Roll (Ф)
4. Nivel tanque de grasa (%)
5. Presión manifold de supercarga (psi)
6. Nivel tanque de combustible (%)
7. Presión puerto A , Bomba principal NCS (psi)
8. Presión puerto B, Bomba principal NCS (psi)
9. Presión, Válvula Shuttle CS (psi)
10. Presión, Válvula Shuttle NCS (psi)
11. Presión en el manifold de retorno (psi)

En esta pantalla se puede calibrar los sensores que trabajan durante la propulsión
 Sensor 2

Calibrado

Presión, manifold de drenaje (psi)

Presión en A, Bomba principal CS (psi)
Presión en B, Bomba principal CS (psi)
Motor de inyección de agua (psi)
Temperatura de aceite hidráulico (°F)
Ciclo de lubricación completa
Llave U replegada
Lave caimán replegado
Filtro 1 drenaje hidráulico
Filtro 1 retorno hidráulico

En esta pantalla se podrá visualizar algunas presiones y temperaturas del sistema

 Calibración

ADS

1. Presión, manifold de drenaje

2. Presión A , Bomba principal CS
3. Presión B, Bomba principal CS
4. Temperatura de aceite hidráulico

En esta pantalla se podrán calibrar los sensores de presión y temperatura del sistema hidráulico.
 Actuadores

ADS

Tracción NCS
Tracción CS
Cortinas de polvo
Lave U
Llave caimán extendida
Llave caimán con mordaza activada
Válvula drill/ Propel
Liberación de freno de propulsión
Activa relay de corte del motor
Bomba de lubricación

En esta pantalla se podrá visualizar el porcentaje de corriente a los diferentes actuadores y su señal de
funcionamiento
Parámetros

Parámetros Parámetros
de propulsión cortina de polvo

Otros
parámetros
 Parámetros de propulsión
ADS

Tracción adelante CS
Tracción adelante NCS

Tracción de retroceso CS
Tracción de retroceso NCS

Límite de presión de freno

Límite de ángulo Pitch, Torre parada
Límite de ángulo Pitch, Torre echada
Centro de gravedad de ángulo de Torre
Retraso de alarma, ángulo de Torre
Activación de freno
Límite de ángulo Roll, Torre parada
Límite de ángulo Roll, Torre echada
Retraso de alarma inclinación de equipo

En esta pantalla se puede calibrar los parámetros de propulsión del equipo

 Parámetros cortina de polvo y Lave U

ADS

Tiempo de cortinas de polvo arriba, automático

Tiempo de cortinas de polvo abajo, automático
Máximo valor de salida cortina de polvo
automático.
Tiempo de cortina de polvo arriba, manual
Tiempo de cortinas de polvo abajo, manual
Máximo valor de salida, cortinas de polvo
Lave U, Extendido
Llave U, Retraído
Máximo valor de Lave U

En esta pantalla se puede modificar los parámetros de la llave U y cortina de polvo

Otros Parámetros

ADS

Tiempo de advertencia Filtro de drenaje 1

Tiempo de advertencia filtro de retorno 1
Tiempo de advertencia Filtro de drenaje 2
Advertencia, temperatura de aceite hidráulico
Corte por temperatura de aceite hidráulico
Nivel bajo de tanque de grasa
Nivel reseteado bajo del tanque de grasa
Nivel de combustible bajo
Ciclo de lubricación activo
Tiempo antes de la primera lubricación
Máximo tiempo, ciclo de lubricación
Tiempo de cortina de polvo automáticos
Tiempo antes de alarma, Filtro de aire

En esta pantalla se podrá variar las alarmas de advertencia por obstrucción de filtros de aire, aceite
hidráulico y temperaturas
Otros parámetros

ADS

1. Llave caimán extendida , mínimo valor de salida

2. Llave caimán extendida, máximo valor de salida
3. Llave caimán con mordazas activadas, mínimo valor de salida
4. Lave caimán con mordazas activadas, máximo valor de salida

En esta pantalla se podrán modificar los valores de corriente en porcentaje de la Llave caimán
M5 Perforación

Sensores Actuadores

Parámetros
Sensores

1. Encoder, posición del cabezal

2. Rpm de la Broca
3. Vibración lateral posición inferior de torre
4. Cabezal de rotación en el área del carrusel
5. Cabezal debajo de la posición del carrusel
6. Cabezal en la posición superior de la Torre
7. Nivel del Tanque de agua
8. Presión de Holdback ESC
9. Presión de ingreso al motor Fan
10. No usado para la PV 271/275
11. Presión de entrada Spool de 7 válvulas
12. Carrusel no replegado
13. Rod Support abierto
14. Rod Support Cerrado
15. Rod support con mordazas cerradas
Parámetros

Velocidad Presión de
de avance avance

Rotación RHS
(Manejo de Barras)

Posición de
interbloqueo del
Otros
Cabezal de Rotación

Inyección
de agua

ESC
Velocidad de Avance

ADS

5
ESC
6

1. Corriente mínima de velocidad de Avance

2. Corriente máxima de velocidad de Avance
3. Limite de velocidad de avance (%)
4. Velocidad de avance limitada (DECEL)
5. Máxima velocidad de avance cuando el sensor no esta calibrado
6. Límite de alimentación en precisión de perforación
Presión de avance

ADS

ESC

1. Corriente mínima de presión de avance

2. Corriente máxima de presión de avance
3. Presión de avance limitada
Rotación

ADS

6
ESC
1. Corriente mínima de velocidad de Rotación
2. Corriente máxima de velocidad de Rotación
3. Corriente mínima de Presión de Rotación
4. Corriente máxima de Presión de Rotación
5. Límite de velocidad de Rotación (%)
6. Limite de Rotación en Precisión de Perforación
Manejo de Soporte de Barras

ADS

Carrusel Soporte de
Barras ESC
Carrusel

ADS

8 ESC
9
1. Tiempo de rotación sentido Horario
2. Tiempo de rotación sentido Anti horario
3. Máximo valor de salida de rotación del Carrusel
4. Máximo valor de entrada de rotación del carrusel
5. Tiempo de extendido del Carrusel
6. Tiempo de retracción del carrusel
7. Máximo valor de salida al Carrusel
8. Máximo valor de entrada al carrusel
9. Longitud de Barra
Soporte de Barras

ADS

7
ESC
8

9 1. Tiempo del soporte de Barras Abierto

2. Tiempo del soporte de Barras Cerrado
3. Máximo valor de salida, Soporte de Barras abierto
4. Máximo valor de salida, Soporte de Barras cerrado
5. Tiempo de salida, auto cerrado del Soporte de Barras
6. Tiempo del soporte de Barras abierto automático
7. Tiempo del soporte de Barras cerrado automático
8. Máxima Corriente para apertura del Soporte de Barras automático
9. Máxima Corriente para cierre del Soporte de Barras automático
Posición de interbloqueo de Cabezal de Rotación

ADS

Posición grabada

ESC

Posición del Cabezal de Rotación

Tolerancia en la posición
Distancia de freno abajo
Distancia de freno arriba
Otros
ADS

8
ESC
9
1. Longitud de Torre
10
2. Posición del Soporte de Barras
3. Posición del Carrusel
4. Parar presión de avance y rotación en:
5. Punto de calibración, posición media
6. Punto de calibración, posición superior
7. Filtro del Menú
8. Perforadora no nivelada , Limite
9. Torre no nivelada interbloqueo, Limite
10. Longitud de Taladro medida con una barra adicional/remueva detección
Inyección de agua

ADS

6
ESC
7

Tiempo de poner en marcha la inyección de agua

Corriente para poner en marcha la inyección de agua
Corriente mínima , inyección de agua
Corriente máxima , inyección de agua
Corriente para inyección de agua del lavadero
Bajo nivel de agua, advertencia
Bajo nivel de agua, Error
M6 Compresor

Sensores Actuadores

Parámetros

ESC
Sensores del Compresor

ESC

1. Presión de descarga de aire

2. Temperatura del compresor
3. Presión en el tanque de aire
4. Corte por alta de temperatura del compresor activada
Calibración de sensores del compresor

ADS

1. Presión de descarga de aire

2. Temperatura del compresor
 Actuadores del Compresor

ADS

ESC

1. Sistema de regulación de aire electrónica (EARS) funcionando

2. Presión de Aire
3. Flujo de Aire
 Parámetros del Compresor

Bajo limite de presión de aire

Alto limite de presión de aire
Bajo limite de flujo de aire
Alto limite de flujo de aire
Presión de aire setada
Flujo de Aire seteado
Mínima corriente, presión de aire
Máxima corriente, presión de aire
Mínima corriente, flujo de aire
Máxima corriente, flujo de aire
Advertencia alta presión en el compresor
Erro de presión en el compresor
Baja presión en el tanque
Tiempo de advertencia, filtro COC
(Temperatura de aceite de compresor)

ESC

En esta pantalla se pueden cambiar los parámetros del compresor

 M7 Mantenimiento

ADS

Rpm del motor en Baja

Rpm del motor en ralentí

Rpm del motor a plena carga

Destensado de Cables de Avance

Tensado de Cables de Avance

Lado no cabina ESC

Tiempo de aceleración
Lado cabina
Tiempo de desaceleración
Máximo valor de salida
Precauciones durante la soldadura

Los picos de corriente originados por la soldadura pueden originar daños al sistema por ello se recomienda desconectar los
cables de alimentación del Display y módulos I/O. Esto va a reducir grandemente los daños al circuito del sistema RCS.
Para efectuar la soldadura se debe desconectar:

• El Módulo Display D 501 conexiones X1, X2, X3 y X4 (X5 es el conector de dirección)

• Los módulos I/O D 510, D 511, D 512, y D 514 conexiones X1, X19 y X25
• Módulo I/O D 513: X1 y X25 (X19 en este terminal hay un resistor)
• Debemos de cuidar de no torquear las conexiones y orientar al conector usando los pies en los Sockets.
• Colocar la máquina de soldadura a 1 metro del área a ser soldada.