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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO
EN TRABAJO INDUSTRIAL
PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

SERVICIO EN LA EMPRESA
IMPLEMENTACIÓN DE UNA ROLADORA DE TUBOS PARA LA EMPRESA
APRENDIZ:
YANA QUISPE, ALVARO
ASESOR:
MAMANI ATAYUPANQUI, FREDDY
ESPECIALIDAD:
MECÁNICA DE PRODUCCIÓN
EMPRESA:
“CHISPAS DE METAL ACERO”
PROMOCIÓN:
2018 20
Juliaca, Perú – 2018
Dedicatoria
Primeramente, dedico este
proyecto A Dios ya que es el
quien me da la sabiduría y
fortaleza necesaria para salir
adelante y crecer
profesionalmente.
A mis padres Serapio Yana Mestas
y Francisca Quispe Mamani, por

su gran apoyo,
incondicional,
confianza, y comprensión en
llevar acabo esta meta tan
importante y así concluir con mi
Formación Profesional.
ii
Agradecimientos
Doy gracias a Dios por su amor y su bondad que no tienen fin. Que cuando me
pone a prueba, aprendo de mis errores y así voy creciendo como ser humano.
Gracias a mis padres por creer en mi por su confianza y por desear siempre lo
mejor para mi vida. Gracias por el amor que me brindan, la paciencia que han tenido
para enseñarme, las preocupaciones que les cause, por los regaños que me merecía
y su compañía por todos estos años de estudio.
Un sincero agradecimiento a mis instructores, de la Especialidad de Mecánica
de Producción de mi instituto superior SENATI - Juliaca por brindarme la oportunidad
de obtener una profesión y ser persona útil y así facilitar el trabajo a la sociedad.
Agradezco a la vida por esta meta cumplida y a mis compañeros y a todas las
personas que me apoyaron y confiaron en mí.
Muchas gracias a todos.

PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ
NOMBRES : Alvaro
APELLIDOS : Yana Quispe
DIRECCIÓN : Jr. Piérola Urb. San Luis Mz - C Lt - 1
TELÉFONO : 928370496
CORREO : 791042@senati.pe
ESPECIALIDAD : Mecánica de Producción
C.F.P. : Juliaca
BLOQUE : 53MMPTE601
SEMESTRE : Sexto
AÑO DE INGRESO : 2016 10

ÍNDICE
DEDICATORIA---------------------------------------------------------------------------------------II
AGRADECIMIENTOS----------------------------------------------------------------------------------III
PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ-------------------------------------------------------------IV

RESUMEN------------------------------------------------------------------------------------------VIII
CAPÍTULO I-------------------------------------------------------------------------------------1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA---------------------------------------------------------1
1.1-----------------------------------------------------------------------------------------------------
Razón Social--------------------------------------------------------------------------------1
1.2-----------------------------------------------------------------------------------------------------
Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa----------------------------------1
1.2.1---------------------------------------------------------------------------------------------------
Misión---------------------------------------------------------------------------------------1
1.2.2 Visión-------------------------------------------------------------------------------------2
1.2.3 Objetivos---------------------------------------------------------------------------------2
1.2.4 Valores de la empresa----------------------------------------------------------------2
1.3-----------------------------------------------------------------------------------------------------
Productos, mercado, clientes de Rectificaciones MAYCOL---------------------2
1.3.1 Producto----------------------------------------------------------------------------------2
1.3.2 Mercado----------------------------------------------------------------------------------3
1.3.3 Clientes----------------------------------------------------------------------------------3
1.4-----------------------------------------------------------------------------------------------------
Estructura de la Organización-----------------------------------------------------------3
1.5-----------------------------------------------------------------------------------------------------
Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto 4
CAPÍTULO II------------------------------------------------------------------------------------6
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA-------------------------------6
Planteamiento del Problema-----------------------------------------------------------------6
Objetivos-----------------------------------------------------------------------------------------6
2.2.1 Objetivo General------------------------------------------------------------------------6
2.2.1 Objetivos Específicos------------------------------------------------------------------6
Antecedentes-----------------------------------------------------------------------------------7
Justificación del Proyecto--------------------------------------------------------------------8
Marco Teórico-----------------------------------------------------------------------------------9
Roladora de tubos-----------------------------------------------------------------------------9
2.5.1.1-------------------------------------------------------------------------------------------------Car
acterísticas del Proceso de Rolado de Tubos----------------------------------9
2.5.1.2----------------------------------------------------------------------------------------------- Parte
s Básicas de una Roladora de Tubos-------------------------------------------10
2.5.1.3----------------------------------------------------------------------------------------------- Carac
terísticas de las Opciones Existentes en el Mercado-----------------------11
2.5.2-------------------------------------------------------------------------------------------------Mante
nimiento-----------------------------------------------------------------------------------14
2.5.3------------------------------------------------------------------------------------------------- Siste
ma de Accionamiento------------------------------------------------------------------14
2.5.4------------------------------------------------------------------------------------------------- Segur
idad----------------------------------------------------------------------------------------15
Dobladora de Estribos-----------------------------------------------------------------------15
CAPÍTULO III----------------------------------------------------------------------------------16
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA-----------------------------16

3.1----------------------------------------------------------------------------------------------------Proce
sos Operativos-----------------------------------------------------------------------------16
3.1.1------------------------------------------------------------------------------------------------- Descr
ipción del Proceso actual para el doblado de tubos Manual----------------17
3.1.2------------------------------------------------------------------------------------------------- Descr
ipción de la Maquina Dobladora de tubos Manual-----------------------------18
3.2---------------------------------------------------------------------------------------------------- Adqui
sición de Equipos y Materiales para la Construcción---------------------------19
3.2.1------------------------------------------------------------------------------------------------- Altern
ativa 1-------------------------------------------------------------------------------------19
3.2.2------------------------------------------------------------------------------------------------- Altern
ativa 2-------------------------------------------------------------------------------------21
3.2.3------------------------------------------------------------------------------------------------- Altern
ativa 3-------------------------------------------------------------------------------------23
3.3----------------------------------------------------------------------------------------------------Selec
ción de la Alternativa de Diseño------------------------------------------------------26
3.4---------------------------------------------------------------------------------------------------- Descr
ipción de la Alternativa Seleccionada-----------------------------------------------27
1 E s t r u ctu r a s:
3 4.2 S is t e m a d e Transmisión: 27
3.4.3 Siste
ma de Accionamiento: 28
3.4.4 Rodill
o de Rolado 28
CAPÍTULO IV---------------------------------------------------------------------------------28
4.1------------------------------------------------------------------------------------------------FABR
ICACION Y ENSAMBLAJE DE ROLADORA DE TUBOS---------------------------28
4.1.1------------------------------------------------------------------------------------------------- Fabri
cación y estructura de la Roladora-------------------------------------------------29
4.1.2 Fabricación de Alojamiento para los rodamientos y su ensamblaje en
la estructura---------------------------------------------------------------------------------------------------
30
4.1.3-------------------------------------------------------------------------------------------------Fabric
ación y montaje de los Ejes----------------------------------------------------------31
4.1.4------------------------------------------------------------------------------------------------- Fabri
cación y montaje de los Portabocín Ejes-----------------------------------------33
4.1.5------------------------------------------------------------------------------------------------- Fabri
cación y Acoplamiento de los Tornillos de Potencia--------------------------34
4.1.6------------------------------------------------------------------------------------------------- Fabri
cación de los Rodillos Roladores---------------------------------------------------34
4.1.7-------------------------------------------------------------------------------------------------Fabric
ación y Montaje de las Cuñas--------------------------------------------------------35
4.2------------------------------------------------------------------------------------------------Evalu
ación del Funcionamiento de la Máquina------------------------------------------36
4.3------------------------------------------------------------------------------------------------Evalu
ación detallada de los Componentes de la Máquina----------------------------37
4.4 Procedimiento y Recomendaciones para la puesta en marcha de la Roladora
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 39
CAPÍTULO V----------------------------------------------------------------------------------40
DETERMINACION DE COSTOS ASOCIADOS A LA CONSTRUCCION----------------40

5.1--------------------------------------------------------------------------------------------------- Deter
minación de costos-----------------------------------------------------------------------40
5.1.1------------------------------------------------------------------------------------------------- Costo
s de materiales y accesorios---------------------------------------------------------41
5.1.2------------------------------------------------------------------------------------------------- Costo
s de Equipos Alquilados---------------------------------------------------------------42
5.1.3------------------------------------------------------------------------------------------------- Costo
s de Equipos Adquiridos--------------------------------------------------------------43
5.1.4------------------------------------------------------------------------------------------------- Costo
de mano de Obra-----------------------------------------------------------------------43
5.1.5------------------------------------------------------------------------------------------------- Costo
s de Ingeniería---------------------------------------------------------------------------44
5.1.6------------------------------------------------------------------------------------------------- Costo
total de la maquina---------------------------------------------------------------------44
5.1.7------------------------------------------------------------------------------------------------- Costo
s de Construcción----------------------------------------------------------------------45
RECOMENDACIONES--------------------------------------------------------------------------------47
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS-----------------------------------------------------------48
ANEXOS----------------------------------------------------------------------------------------50
Resumen
Hoy en día existen una gama de procesos tecnológicos en el área de

fabricación; los cuales están encargados de conseguir una mejora
sustancial en el sector industrial. Esto constituye una opción
económica, confiable y productiva en el manejo de la mecanización de
los elementos mecánicos, así como en la creación de figuras geométricas
y técnica de troquelado. Entre los métodos de fabricación se encuentran
los procesos de desprendimiento de
virutas por medio del torneado, fresado, limado, taladrado entre otros.
Todos estos mecanismos tienen como finalidad darle tanto forma como
tamaño a cada pieza que se mecaniza dentro del taller; de igual modo
ajustar cada elemento a los parámetros necesarios que garanticen las
normas de seguridad y confiabilidad durante su vida útil.
En este mismo sentido, han surgido nuevos mecanismo de fabricación
para mejorar la calidad del producto como lo es el rolado de tubos;
cuyo procedimiento radica en doblar tubos metálicos mediante fuerza
mecánica o hidráulica hasta lograr el radio requerido sin necesidad de
someter el material a elevadas temperaturas. Desde hace décadas se
implementó la inclusión de este método con el fin obtener la forma curva
de tubos, platinas y vigas que son aportes para la construcción de
infinidades de elementos de
aplemtraocleernoasm, dieen atog,u oab, rcaasl dceivrialess, ,i nptaerrtceasm
dbei amdaoqreusin daeri ac,a vloerh, íecnutlroes ,m taunchqause sotras
aplicaciones que se pueden obtener mediante este proceso de
fabricación.
Es menester, que empresas del estado presentan una variedad de
servicios relacionados a estos procesos de fabricación; no obstante
muchos de ellos dependen de la importación de nuevos dispositivos,
prestación de servicios a terceros para satisfacer sus subproductos. Por
tal motivo empresas como TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A, no
escapa a la realidad frente a los problemas de adquisición de divisas
para obtener nuevos equipos.
Por consiguiente; se tomó como consideración la necesidad de
diseñar y fabricar sus dispositivos para poder satisfacer los
procedimiento en la obtención de productos terminados, por lo cual este
taller busca posicionarse
e igualmente expandirse en el mercado llegando a ser líder entre las empresas
competitivas del estado; prestando un nuevo servicio como lo es el rolado,
debido a que los equipos con los que cuenta la empresa no satisfacen
los requerimiento del cliente y el buen acabado del producto que se
desea obtener. Como su nombre lo indica; el rolado es un procedimiento
para curvar o enrollar tubos metálicos en forma de círculo o espiral
mediante una fuerza mecánica o hidráulica, hasta lograr la forma o el radio
requerido sin necesidad de someterlo a elevadas temperaturas.
Por todo lo anteriormente expuesto; surge la iniciativa de construir una
roladora de tubos que pueda reducir los procedimientos en las actividades,
los tiempos de mecanización de los materiales; con la finalidad de
minimizar las
horas hombre, disminuir los costos asociados a la mecanización y así
entregar el producto final justo a tiempo. Por lo tanto se busca que la
misma empresa pueda cubrir sus necesidades con la autogestión de los
procesos sin tener que acudir a la mano de obra especializada de otros
talleres.
A partir de lo antes mencionado, se definió como objetivo general:
Construir una Roladora de Tubos para el Taller Industrial Garpìn C.A de
Punto Fijo Edo. Falcón. Para cumplir con este requerimiento se
plantearon los siguientes objetivos específicos:
1. Caracterizar las máquinas existentes en el
mercado. 2. Elaborar el diseño conceptual de la
roladora.
3. Desarrollar el diseño detallado de la roladora.
4. Ejecutar el proceso de fabricación y ensamble de la
roladora. 5. Evaluar el funcionamiento de la roladora.
6. Determinar los costos asociados a la construcción.
La construcción de este equipo contribuirá a consolidar el desarrollo
tecnológico para que los procesos de fabricación mejoren económicamente
los niveles de producción del TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A. Por otra
parte permitirá que la manufactura del taller alcance altos índices de
rendimiento con una mayor rentabilidad y menor tiempo posible,
reduciendo así los costos de operación, como por ejemplo: Mano de
obra especializada, transporte, impuestos entre otros factores que
incrementan los costos y disminuyen los ingresos de la empresa. Así
mismo; implementará conocimientos de ingeniería y diseño para la
capacitación del personal de ingenieros, técnicos y pasantes
qnue vimasp iudlesans qeul aev saunscte ndte ne slatas emspperceisfiac,a

dcieo nigeusa dl em laan meráaq luai ninad. agación de El presente trabajo
de grado, se desarrolló bajo la estructura de cinco (05) Capítulos, en
los que se distribuyó la investigación de la siguiente manera:
CAPÍTULO I “Diseño Conceptual de la Roladora”: Aquí se describe toda
lo referente a las distintos tipos de roladoras existentes en el mercado
y el análisis detallado de las partes más importantes que la conforman.
Aunado a esto se formularon criterios en función de las características de
las opciones
existentes en el mercado, de esta forma conceptualizar las diferentes
opciones las cuales fueron evaluadas en un cuadro comparativo
seleccionando la alternativa más factible.
CAPÍTULO II “Diseño Detallado”: En éste capítulo se realizaron los
cálculos pertinentes al diseño y selección de los diferentes mecanismos
que conforman
la maquina roladora de tubos; tomando como consideración el material y las
dimensiones de tubos redondos estructurales y comerciales; con medidas
que oscilan entre 0,5 y 3 pulgadas de diámetro y un espesor de 2mm.
CAPÍTULO III “Fabricación y Ensamble de la Roladora de Tubos”:
En el presente capítulo se detallan los procedimientos utilizados para
la mecanización y fabricación de los diferentes elementos que conforman
la máquina; así como también el ensamble general de todos sus
componentes, para así obtener en su totalidad la roladora de tubos.
CAPÍTULO IV “Evaluación del Funcionamiento de la Maquina”: Se
describe la evaluación del funcionamiento de la maquina con la finalidad
de
que los resultados obtenidos en dicha evaluación sean favorables en
su operación
CAPITULO V “Determinación de Costos Asociados a la
Construcción”: En este capítulo se reflejan los análisis de costos
asociados con la construcción de la máquina roladora.
Finalmente se incorporan las referencias bibliográficas, apéndices y anexos.
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Razón Social
EMPRESA : CHISPAS DE METAL “Acero”
RUC : 10434190059
GERENTE : SUCASACA SUCASACA Fredy
TIPO CONTRIBUYENTE : PERSONA NATURAL CON
NEGOCIO ESTADO
: ACTIVO
CONDICIÓN : HABIDO
NOMBRE COMERCIAL : CHISPAS DE METAL
“ACERO” FECHA DE INSCRIPCIÓN : 27/03/2012
DIRECCIÓN : AV. CIRCUNVALACIÓN II M - P L

- 27 URB. LA TORRE 2000
DISTRITO : JULIACA
PROVINCIA : SAN ROMÁN

REGIÓN : PUNO
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la
empresa 1.3 Misión
Brindar servicio de calidad a las necesidades de nuestros clientes en servicios de

mantenimiento y reconstrucción de piezas para minería, agro, automotrices, industria y
1
soldadura en general, y el nivel del desempeño de nuestros empleados,
poniendo especial atención al valor agregado que pueda darle al mismo.
1.4 Visión
Convertirse progresivamente en una empresa líder en la atención y

calidad de servicio, mejorar los tiempos de respuesta, las alternativas económicas,
teniendo en cuenta el factor humano como principio de calidad con el fin de
mejorar la industria, contribuyendo así al desarrollo de la región de Puno a
través de una empresa competente, generando fuentes de empleo.
1.5 Objetivos
Mantener e Incrementar la satisfacción del cliente, mejorando los tiempos

de entrega del producto.
1.6 Valores de la empresa
 Respeto
 Responsabilidad
 Honestidad
 Puntualidad
 Calidad
 Esmero
 Garantía
1.7 Productos, mercado, clientes de CHISPAS DE METAL
“ACERO” 1.8 Producto:
Proporcionamos el servicio de soldadura y fabricación de todo tipo de
estructuras metálicas
1.9 Mercado:
La empresa chispa de metal “acero” tiene como mercado a todo el ámbito de la

ciudad de Juliaca dedicados a fabricación de todo tipo de estructuras metálicas
y soldadura en general
1.10 Clientes:
Nuestros clientes:
 Automotriz Yerson.
 Multiservicios Tamawi E.I.R.L.
 Alineamiento Wily
 Industria de textiles EL ALTIPLANO E.I.R.L.
1.11 Estructura de la Organización
MAESTRO
(FELICIANO YUCRA)
GERENTE
(FREDY SUCASACA
SUCASACA )
PRACTICANTE
PRACTICANTE
(DANIEL SUCASACA ARAPA)
(ALVARO YANA QUISPE)
1.12 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto
NOMBRE Álvaro Yana

Quispe 53MMPTE60
FECHA 1
Oct 2018 FIRMA
ESCALA
1:1 PLANO DE UBICACIÓN DE “CHISPAS DE METAL Acero" Lam: 01
Maquina de
soldar
Compresora
de aire
Maquina
de sisaya
soldar
Maquina
de
soldar
Maquina de
soldar
Moladora Esmeril de
banco
NOMBRE Alvaro Yana

MMPTE60
Quispe 2
FECHA FIRMA
Oct 2018
ESCALA
1:1 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE “CHISPAS DE METAL Acero" Lam: 02
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Planteamiento del Problema
El doblado de tubos se realiza de manera manual lo que provoca pérdidas
de tiempo, pérdidas económicas y pérdidas de producción del producto. Aunado a
que, el doblado de los tubos se lleva a cabo de manera manual, existen riesgos de
que al finalizar el curvado, estos no cumplan con los requisitos establecidos por la
norma ASME, lo que provoca que se deba realizar más de una vez el trabajo y de
esta manera existan pérdidas de material por la falta de precisión en la operación.
El doblado de tubos es un trabajo que implica retos especiales porque la pieza
tiende a romperse o deformarse en el proceso de flexión. Sin importar la técnica, el
mayor desafío al doblar tubos metálicos es que, por un lado, el material en el
interior de la curva se comprime; por el otro, en el exterior del eje se tensa. Esta
combinación de esfuerzos ocasiona adelgazamiento y elongación de la pared
externa, y engrosamiento y acortado en la pared interna, como consecuencia hay
una tendencia de aplanamiento del tubo en el doblez.
2.2 Objetivos
2.2.1 Objetivo General
Proponer la puesta en marcha del Rolado de tubos a través de la máquina

Roladora de Tubos.
2.2.2 Objetivos Específicos
 Hacer un reconocimiento del sistema actual para el doblado de tubos.

 Analizar y evaluar el sistema ideal de control para una máquina Roladora de
tubos
2.3 Antecedentes
Actualmente las operaciones de doblado son muchas y muy variadas, y su
éxito depende de la tenacidad del material a usarse. En operaciones simples de
doblado, un lado de la pieza de trabajo se deforma bajo tensión y el otro bajo
compresión y alargamiento. Un método de ensayo comúnmente utilizado para los
materiales frágiles es el de flexión. Por lo general involucra un espécimen que tiene
una sección transversal rectangular y esta soportado en sus extremos, la carga es
aplicada verticalmente como flexión en tres puntos o en cuatro puntos
respectivamente. Los esfuerzos son a tensión en sus superficies inferiores y a
compresión en sus superficies superiores. Estos
esfuerzos se pueden calcular utilizando ecuaciones de vigas simples. Los esfuerzos
a la fractura en flexión se conocen como el módulo de ruptura, o resistencia a la
ruptura transversal. El proceso de doblado supone además el trabajar más allá
de la zona elástica en el material del tubo, de modo que para conseguir el
doblado deberá
deformarse plásticamente, razón por la cual se desea que dicho material posea
suficiente ductilidad con el fin de que no se rompa. Al doblar un material, se
produce una
deformación en la que las fibras exteriores resultan estiradas y las interiores, por
el contrario, se comprimen. Para lo cual se tomó en cuenta las siguientes tesis:
 Optimización y Mejora de la Eficiencia en la Manufactura de Tubos de ½” A 4”
pulgadas, en una Fábrica de Tubos de Acero. Realizado por: Gustavo

Adolfo Zavala Cardona de la facultad de Ingeniería Industrial –
UNIVERSIDAD SAN CARLOS DE GUATEMALA 2018

 Diseño y Construcción de una Maquina Dobladora de Tubos Hidráulica con
Accionamiento Automático. Realizado por: Giovanny Patricio Moreno Flores
2.4 Justificación del Proyecto
El doblado de tubos es un proceso que requiere experiencia, precisión y

calidad, puesto que un cálculo erróneo o exceso de fuerza puede arruinar el
material tanto mecánicamente como en estética. Las máquinas dobladoras de
tubos, a diferencia de las dobladoras manuales, son un buen aliado para una
empresa que realiza estos procesos, debido a que ofrecen un rendimiento mayor
en la producción, mejor calidad de las piezas dobladas, mayor precisión y mejores
acabados.
El presente proyecto facilitara la tarea diaria del personal, permitiendo

generar
las operaciones de maquinado como (doblado de figuras, para puertas, ventanas,

rejas, etc.). Un mayor número de piezas de figuras en menor tiempo.
Puede ser utilizado directamente por personal que labora en la empresa o
en áreas relacionadas, lo que nos permitirá garantizar mayor confiabilidad en el
proceso, y su diseño se adaptara adecuadamente a las condiciones de trabajo
requeridas, el cual fue enfocado a la solución de un mayor número de figuras
necesidades relacionadas con la sujeción de piezas para la aplicación de
múltiples procesos.
Los procesos automatizados cobran especial importancia en actividades
industriales que demandan altos estándares de precisión, a fin de minimizar errores
en el procesamiento y elaboración de piezas con características específicas. La
automatización de estos procesos brinda la oportunidad a las industrias de
abaratar costos y reducir la cantidad de material desperdiciado por errores
humanos, mejorando así la producción. Asimismo, esto permite que los tiempos
muertos sean casi nulos
mejorando el tiempo total del proceso. Debido a que frecuentemente el proceso de

doblado de tubos en empresas dedicadas a la fabricación de intercambiadores de
calor y otros equipos industriales es realizado por personal humano y se lleva a cabo
de forma manual, está sujeto a múltiples variantes que reducen su calidad y
precisión tales como: la apreciación de cada trabajador en turno, la fuerza aplicada
por el sujeto, el cansancio presente al final de una jornada laboral, la destreza en la
manipulación del material, entre otros.
Un doblado de tubos lento e impreciso reducirá la calidad de los productos
finales y ejercerá un fuerte impacto en la economía de las empresas. En el presente
trabajo se realiza una propuesta de automatización del sistema hidráulico de una
máquina dobladora de tubos circulares de acero inoxidable AISI 304 para un ángulo
de doblez de 180°. Dicha propuesta se llevó a cabo partiendo de una máquina
dobladora de tubos que actualmente no se encuentra en uso por falta de
componentes del sistema hidráulico y eléctrico.
2.5 Marco Teórico
2.6 Roladora de tubos
2.7 2.5.1.1 Características del Proceso de Rolado de Tubos
Arango G. [En Línea 15 de marzo del 2014] El rolado de tubos; como su nombre lo
indica es un proceso que consiste en curvar o enrollar tubos metálicos simplemente
mediante fuerza mecánica o hidráulica, hasta lograr el radio o curva requerida, esto
sin necesidad de someter el material a elevadas temperaturas. Desde hace décadas,
este método ha brindado aportes para obras civiles, vehículos y partes de
maquinaría entre los cuales se destacan: intercambiadores de calor, canalizaciones,
vías para automotores, estructuras arquitectónicas, centrales hidroeléctricas, aviones,
máquinas de gimnasio y otros equipos para obras civiles.
2.8 2.5.1.2 Partes Básicas de una Roladora de Tubos
Wilches J. [En Línea 1 de marzo del 2014]. La simplicidad de la Roladora de

tubos, independientemente de su grado de automatización y tecnología, está basada en
el papel
y funcionamiento de sus tres partes básicas: Palanca, eje de rotación y motor.

Sin embargo; aunque la máquina tiene otras partes relevantes, es necesario
recalcar que sus
tres componentes básicos nunca varían sin importar la tecnología de la
máquina. A continuación, se explicarán de forma detallada los componentes básicos
de la Roladora de tubos
 Palanca:
Funciona partiendo de un principio básico de la física. Es decir; una barra recta,
angular o curva que se apoya sobre un punto específico y transmite una fuerza.
Para ser más puntual; la física plantea tres tipos de palancas que varían de
acuerdo a la posición de tres puntos: apoyo, resistencia y potencia. En el caso de
la dobladora de tubos, la palanca funciona como el punto de apoyo que a su vez,
trabaja con un eje de rotación (resistencia) conducido por un motor (potencia). El
objetivo de la palanca es determinar el giro y ángulo de rotación indicado (manual o
automáticamente) que, impulsado por el motor, activa el eje de rotación; lo que en
teoría es la aplicación de las palancas de tercer género. Es decir; la potencia se
encuentra entre el punto de apoyo y la resistencia
 Eje de Rotación:
Tiene como función transmitir o trasladar la fuerza para el doblado del tubo. Su tamaño
depende de la pieza y del nivel de rotación pues no es lo mismo curvar un tubo
para una cama a 90º, que doblarlo en tres direcciones distintas para armar una
máquina de
gimnasio. Ya que, en el primer caso, basta con un eje pequeño por la facilidad
del doblado; mientras que en el segundo se requiere un eje con un diámetro ancho y
potente que tenga la capacidad de curvar el tubo sin deformarlo
 Motor:
El eje de rotación y la palanca no son suficientes para vencer la rigidez de un
tubo; por tal razón el motor es el mecanismo que produce la fuerza encargada
de vencer esa
resistencia. Al igual que el eje de rotación; la fuerza del motor varía de acuerdo al
tamaño del eje de rotación y de las características del tubo.
2.9 2.5.1.3 Características de las Opciones Existentes en el Mercado
A continuación, se presentarán tres opciones existentes de Roladoras que

se encuentran en el mercado; donde se obtendrá la información y capacitación
necesaria
sobre su sistema de funcionamiento u accionamiento, descripciones del equipo,
características técnicas, argumentos relevantes como: dimensiones del equipo,
peso, recomendaciones, entre otros. Con la finalidad de plantear alternativas que no
escapen de la realidad para la selección y construcción; y su vez cumplan con los
parámetros de diseño
Roladora Asimétrica
Arango G. [En Línea 15 de marzo del 2014]. Su concepto se basa en tres

rodillos: uno superior, otro inferior debajo del superior y un tercero lateral. Este
modelo de roladoras se usa para trabajos livianos; su tamaño estándar es para
laminas hasta de 2 metros de ancho y espesores que no superan los 6 mm. Las
asimétricas realizan la sujeción de la lámina entre el rodillo superior y el inferior,
por lo que la lámina queda prensada entre ellos mediante fuerza hidráulica o
mecánica y es conducida por el giro motorizado del superior; una vez la chapa pasa
por encima del rodillo lateral; este sube generando presión que curva la lámina
hasta lograr el radio buscado o el cilindrado
obteniendo un tubo. Se llega a este resultado en varias “pasadas”, es decir; en recorrer

la totalidad de la chapa en ambos sentidos e incrementando la presión del rodillo lateral
al final de cada recorrido.
Figura N° 2.1 Roladora Asimétrica
Dobladora de Tubos Manual
Autor Desconocido. [En Línea 10 de abril del 2014]. Es un equipo práctico de
fácil funcionamiento con un accionamiento mecánico por medio de una palanca
(manivela). Esta dobladora puede realizar curvas simples y múltiples con rangos de
1 a 180°, su peso
no excede de los 34 kg (75lb). Sus dimensiones son las siguientes: ancho 53 cm

(21 pulg.), profundidad 28 cm (11 pulg.), altura 37 cm (14,5 pulg.) la misma cuenta
con una
rueda selectora de grado en la parte inferior la cual se puede ajustar, mostrando el
ángulo de doblado de la maquina con precisión.
Figura N° 2.2 Dobladora de Tubos Manual
Roladora de Tubos MC 200:

Autor Desconocido. [En Línea 20 del Abril del 2014]. Es una máquina
diseñada para curvar perfiles, tubos, tés, ángulos entre otros; en varios tipos de
materiales y dimensiones. Se suministra con la curvadora, un juego de utillajes;
con lo que podrá efectuar curvados de perfiles. No obstante, el fabricante le puede
suministrar cualquier tipo de rodillos para efectuar otro tipo de curvados en tubos,
así como rodillos de delrin para evitar dañar o rayar los trabajos en acero
inoxidable o aluminio. El ruido es casi nulo en el régimen de trabajo, al igual que
la vibración; ya que la velocidad de rotación de los rodillos es de 14rpm. La
máquina va equipada con un motor de 1.1 KW de potencia y del reductor que
transmite la rotación a los dos ejes a través de coronas dentadas. Estos son de
acero templado y rectificado de 40 mm de diámetro. La estructura de la
máquina está fabricada en chapa de acero soldado y mecanizado, portando
una estructura sólida y robusta a la máquina.
Figura N° 2.3 Roladora de Tubos MC 200
Consideraciones de Diseño:
Precisando de una vez; las consideraciones del diseño se establecieron
de acuerdo al requerimiento de la empresa GARPIN C.A; el cual influye en el
diseño y construcción de la máquina, de esta manera se tienen ciertos aspectos
fundamentales que deben considerarse. Entre ellos están: tamaño,
mantenimiento, sistema de accionamiento, seguridad, fácil acceso de equipos y
materiales para la construcción de la máquina Roladora de tubos
Tamaño y Peso
Cabe agregar que el tamaño y el peso son aspectos fundamentales en el

diseño; ya que se pretende que el trabajo sea fácil y ergonómico al momento de
manipular la máquina. Resulta oportuno mencionar que se harán curvas y
espírales de radios
considerablemente grandes; tomando en cuenta estas observaciones, la altura de la
misma tendrá un tamaño promedio a las que ya existen en el mercado; con un poco
más
de 1300 mm y un ancho de 750 mm. Por otra parte, se requiere que en conjunto
sea lo más liviano posible para trasladarla de un lugar a otro, ya que el equipo
necesita operar en diferentes ambientes de trabajo.
2.10 2.5.2 Mantenimiento:
El mantenimiento del equipo tendrá que ser riguroso en determinados

periodos para alargar la vida útil de la misma. En teoría; se debe utilizar la
máquina de la forma más eficiente posible, con la finalidad de mejorar la
productividad de la empresa; donde el personal técnico sea quien realice las
labores de manutención que consiste en: conservar la estructura en buen estado,
cambiar los rodamientos y mantener lubricado el sistema de transmisión; por lo
tanto, es necesario que sea fácil su mantenimiento y de bajo costo los repuestos
que necesiten ser cambiados periódicamente sin necesidad de especialista
2.11 2.5.3 Sistema de Accionamiento:

Entre las consideraciones más importantes que demanda la empresa para
el diseño de la máquina, es que la misma sea de fácil accionamiento donde no
produzca desgaste físico por parte del operador. De tal manera; se propuso que
el equipo sea accionado por medio de un motor eléctrico, el cual se encargará de
transmitir potencia a los sistemas de transmisión (cadenas); donde este disminuirá la
velocidad de salida del motor aumentando la potencia de la misma y así imponerse a
la resistencia que opone el tubo a la deformación.
2.12 2.5.4Seguridad:
En los diseños de maquinarias y equipos, es responsabilidad del diseñador lo

que suceda con la misma; razón por la cual se ajustaron factores de seguridad
adecuados que garanticen el funcionamiento seguro y correcto de la roladora.
Además de ser de
suma importancia debido a que los operadores estarán vulnerables a cualquier falla o
desperfecto del sistema. Así mismo; se deben garantizar que los fenómenos
visualizados
en el proceso se apeguen a lo descrito teóricamente y a las normas de
fabricación, obteniendo resultados confiables
2.13 Dobladora de Estribos
Una dobladora es una máquina herramienta de formación. Su propósito es

ensamblar una curva en una pieza de trabajo. A curvas se fabrica mediante el
uso de una herramienta de flexión durante un movimiento lineal o giratorio. La
clasificación detallada
se puede hacer con la ayuda de la cinemática
Figura N° 2.1
Dobladora de hierro, de accionamiento manual, para doblar hierros redondos,
cuadrados y planchuelas, con accesorios para hacer formas para rejas y artesanías
en hierro forjado
Figura N° 2.2
CAPÍTULO III
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.14 3.1 Procesos Operativos
El proceso de doblado de tubos que actualmente realiza la empresa se

hace de manera manual. Esto, algunas veces no permite que se cumplan con los
objetivos que requiere el cliente que solicita los tubos doblados debido a que, como
el doblez de cada tubo es manual y realizado por al menos dos personas tiene
como consecuencia: primero, un doblez irregular que no cumple con las normas
de calidad; y segundo, el doblez manual de cada tubo lleva más tiempo que si se
realizara de manera automática,
haciendo que el tiempo dado para la entrega de estos a veces no se cumpla.
Estos dos puntos provocan una pérdida tanto de materiales como pérdidas
económicas.
Durante ciertos periodos del año, a la empresa se le requiere realizar

tubos doblados a 180° para intercambiadores de calor. Existen tres objetivos
fundamentales que otras empresas que requieren este tipo de materiales les
solicitan: Primero, deben cumplir con las normas ASME [16]; segundo, requieren que
el equipo se entregue en un tiempo y forma determinado; y por último, la cantidad de
tubos doblados a 180° que otras empresas solicitan algunas veces son una
demanda alta para el corto tiempo que a veces se tiene para la entrega.
A pesar de que ya se cuenta con la máquina dobladora de tubos, esta no

está en funcionamiento. El proceso de doblez de los tubos aún se realiza de manera
manual, lo
que repercute en los objetivos anteriormente mencionados
2.15 3.1.1 Descripción del Proceso actual para el doblado de tubos Manual
Para realizar el doblez de un tubo de manera manual, el operador debe

colocar el tubo en la máquina para llevar a cabo dicha tarea. Una vez que se
coloca de forma correcta el tubo, se debe sujetar con una mordaza para evitar que
se mueva al momento de doblarlo. A diferencia del doblado automático, en un
sistema manual, entre dos personas sujetan y giran la guía dobladora para
realizar el doblez del tubo.
Poco a poco se regresa la guía dobladora a su posición original y se retira la
mordaza
para quitar el tubo doblado y así reiniciar el proceso para doblar la cantidad de tubos
que sean necesarios.
En el doblado de tubos manuales, la habilidad y destreza que tenga el operador, así
como la experiencia, es lo que en muchas ocasiones determina la calidad y
cantidad de producción obtenida.
En la figura 3.1 se describe de manera sencilla la forma en la cual se realiza
actualmente el doblado de tubos.
Figura N° 3.1 proceso de doblado de tubo de manera manual
Se acomoda el tubo en la dobladora de tubos manual
Spea srau jetvait aerl tqubeo ecsotne lsae m mourdeavaza
Dos o tres personas sujetan y giran la guía dobladora
Se regresa la guía dobladora a su posición inicial
Se retira la mordaza y luego el tubo doblado a 180°
2.16 3.1.2 Descripción de la Maquina Dobladora de tubos Manual
La empresa compró por lote una máquina dobladora de tubos usada ya que
comprar una máquina nueva es mucho más caro y la empresa no cuenta con el
capital suficiente para la inversión. Le hacen falta algunas piezas mecánicas y
también parte del
sistema hidráulico. Únicamente cuenta con una unidad de potencia hidráulica (motor,
bomba, manómetro, depósito, válvula de alivio) y un sistema mecánico conformado
por dos engranes
La empresa se dedica a la fabricación de otro tipo de piezas y maquinara,

por lo que, aquellas piezas mecánicas que no tiene la máquina serán fabricadas por
la misma empresa y también se le dará tanto mantenimiento a la doblara de
tubos como a las partes de esta que lo necesiten.
A pesar de que el doblado se realiza de manera manual, la empresa trata
de cumplir con la norma ASME [16]. Sin embargo, debido a la baja calidad que
se tiene al doblar los tubos a 180°, en ocasiones no se cumple con dicha norma
2.17 3.2 Adquisición de Equipos y Materiales para la Construcción
A continuación, se plantean tres alternativas de diseño que cumplen con

los parámetros necesarios para su diseño y construcción, con la finalidad de
evaluar cada una de ellas; así, de esta forma seleccionar la más indicada
de acuerdo a las exigencias de la empresa, tomando en cuenta
algunas consideraciones de diseño anteriormente mencionadas.
2.18 3.2.1 Alternativa 1:
Esta alternativa se basa en un sistema manual, conformada por una

palanca y un eje de rotación. La máquina responde en primer momento a la
demanda
básica de cualquier taller o pequeña industria en la que su producción
sea baja; ya que la fuerza y potencia necesaria para rolar el tubo será
generado por el operador. La máquina estará compuesta por una
estructura metálica en forma de mesa, dado que servirá como base para
el montaje de todos los componentes del diseño. Entre los mecanismos
que conformaran el equipo están: tres rodillos soportados en una plancha
de hierro de forma vertical con
configuración triangular; donde el superior se mantendrá fijo, será

accionado a través de un sistema mecánico que le proveerá fuerza y
sentido de rotación
por medio de una palanca; mientras que los inferiores serán móviles.
Cada uno se desplazará de manera independiente por medio de unas
correderas horizontales siendo ajustados con tornillos de sujeción que le
dará el ajuste necesario de acuerdo al diámetro de la tubería y el radio de
curvatura que sea requerido.
Figura N° 3.2 Roladora Manual (vista frontal)

Figura N° 3.3 Roladora Manual (vista de planta)
Ventajas Desventajas
 Es de fácil funcionamiento ya
 Se debe realizar un pre-curvado al
que no requiere de algún tipo de
material que el mismo este en
adiestramiento para operar la
contacto con los 3 rodillos a la
máquina
hora de accionar la palanca.
 Es una máquina de accionamiento
 El tubo que se desea doblar tendrá
manual por lo que no se requiere
que ser considerado por ser un
de energía eléctrica para su
sistema mecánico ya que el
funcionamiento
operador se esforzara más a
medida que aumenta el
espesor.
 El proceso es lento, por lo que
disminuye la producción y
requiere más horas hombres para
realizar el
trabajo
La segunda alternativa estará basada en un sistema semiautomático con

tres rodillos; dos móviles y uno fijo, uno en la parte superior y dos en la parte inferior,
el rodillo
superior será impulsado por medio de un motor eléctrico de modo que le dará
sentido de giro a la derecha y a la izquierda el cual estarán alternados en forma
de triángulo. Para regular el radio de curvado, los rodillos inferiores podrán ser
ajustados y trasladarse por
medio de correderas verticales, el cual podrán moverse hacia arriba y hacia
abajo independientemente con la ayuda de un tornillo sin fin. El rodillo superior es el
que estará acoplado por medio de un eje con un engrane, el cual será
engranado con el piñón del reductor en la que podrá girar una velocidad menor
a la que genera el motor eléctrico, para esto el motor estará conectado a una
caja de reducción de velocidad con el fin de
disminuir la velocidad de entrada.

Figura Nº 3.4 Roladora Semiautomática con Transmisión de Engrane
Figura N° 3.5 Roladora Semiautomática con Transmisión de Engrane
Figura N° 3.6 Roladora Semiautomática con Transmisión de Engrane


S e r a d e f á cil  T o d o s l o s e l e m e n to s
o p sie sra
te cmió an spor
e mser iun d e ol n m dá e q au il tn oa c o s to s d
s
a u to m á t ic o . e f a b ri ca c i ó n
 No requiere de un mantenimiento como por ejemplo la caja de
sofisticado. reducción, motor eléctrico y
 Por contar con un sistema de fabricación de engranes.
transmisión de engrane el  El equipo solo puede operar en
diseño de la maquina será más ambientes donde se cuente con
compacto energía eléctrica o plantas
eléctricas.
 Ya que los inferiores se
trasladan independiente, será
complejo calibrar ambos a una
medida exacta para formar
círculos sin
margen de error.
Tenemos como tercera opción; una máquina similar a la anterior en

cuanto al accionamiento; ya que será semiautomática. Con la diferencia, que será
por medio de un motorreductor en conjunto con un sistema de transmisión de
cadena, encargada de transmitir la potencia y velocidad necesaria para vencer la
resistencia que opone el tubo a ser deformado, donde facilitará el trabajo al operador
y el procedimiento en la obtención de productos terminados. Por lo general estos
equipos cuentan con un diseño estructural,
especial para soportar todos los elementos que lo conforman, de este modo realizar un
trabajo ergonómico, por esto se crea una estructura metálica resistente que soporte
todos los mecanismos del diseño como: motorreductor, ejes, rodamientos,
sistema de transmisión de cadena, rodillos Roladores, tornillo para trasladar el
rodillo superior y deslizante, entre otros. De manera detallada, se fabricará una
estructura soldada de tubos cuadrados, que servirá como base para el montaje
de cada uno de los componentes del sistema.
Al mismo tiempo; en la parte frontal de la máquina se le adaptarán dos

rodillos alargados de forma cilíndrica; uno de ellos para evitar el contacto del
material que se va a doblar con la máquina, y el segundo rodillo que se encargará de
descentrar un extremo del canalillo con respecto al otro, cuya función será darle
forma de espiral al tubo al momento de salir del proceso de encorvado.
Figura Nº 3.7 Roladora Semiautomática con transmisión de cadena
Figura Nª 3.8 Roladora Semiautomática con transmisión de cadena

 Facilitará el trabajo del operador  Su mantenimiento debe ser
ya
que no genera desgaste físico. larga duración, soportando
 De acuerdo a la configuración de
los rodillos, podrá doblar tubos
de diferentes diámetros, dando
forma tanto circular como de
espiral.
 No requiere de un mantenimiento
riguroso.
 Es un método eficiente para
trasmitir potencia mecánica, dado
que los dientes de las ruedas
dentadas evitan que la cadena
se resbale.
 Seguridad de funcionamiento y
constante para mantener
el sistema
lubricado.
sobrecargas sin precisar más que una escasa vigilancia.
 Pueden transmitir potencia entre distancias grandes entre centros.
2.21 3.3 Selección de la Alternativa de Diseño
Cabe destacar que las principales diferencias entre estas propuestas de

diseño, es su sistema de transmisión de potencia. Entre ellas tenemos:
 sistema manual para la alternativa 1.
 semiautomático con transmisión de engranes para la alternativa 2.
 , semiautomático con transmisión de cadena para la alternativa 3.
La selección de la misma se basará únicamente en las consideraciones de diseño
sugeridas por el cliente y la empresa, las cuales explicaron con anterioridad, como lo
son:
Tamaño, mantenimiento, sistema de accionamiento, seguridad, adquisición de

equipos y materiales para la construcción. Este análisis se realizó con el fin de
obtener estos
parámetros específicos y acordes con la realidad, debido a que el equipo será
construido bajo las premisas antes descritas.
Por otra parte; la escala asignada a cada criterio de diseño para su

respectiva evaluación va de un rango comprendido entre 1 y 5; donde la escala
valorativa se distribuyó de la siguiente manera:
Deficiente (1), Regular (2), Bueno (3), Muy bueno (4) y Excelente (5). Cabe
destacar que dichos criterios fueron tomados bajo el juicio de la evaluación de
alternativas dictadas por el Robert Mott. Véase tabla Nº1.
Tabla N° 3.1 Selección de las Alternativas de Diseño
Deficiente=1 Regular=2 Bueno=3 Muy Bueno=4Excelente=5

Factores a considerar Sistema manual
Sistema porSistema por trasmisión detransmisión de
alternativa
3 engranescadena
311 25
Tamaño y Peso
MSiastnetemnaim de i nAtcoc ionamiento
4 4
Seguridad 5 3 4
Adquisición de Equipos N/A 2 3
Materiales para la 5 3 4
Construcción
Totales 17 18 24
Ahora bien; tomando en cuenta el análisis cuantitativo, las

consideraciones, ventajas y desventajas de cada una de las alternativas
mencionadas con anterioridad; las cuales fueron definidas para el diseño, se optó
por seleccionar el sistema por transmisión de cadena (alternativa # 3), ya que
cumple con los requerimientos óptimos que se han exigido; entre los que se
destacan: seguridad, mantenimiento y por ultimo; pero no menos importante el
tamaño y peso de la máquina.
Es de importancia mencionar; que su mantenimiento no representa un

costo elevado, pero si necesario para su operación. Ya que se basa en limpiar los
elementos
que lo conforman, mantener lubricado el sistema de transmisión, elementos

rodantes, entre otros. Los materiales y equipos son más accesibles para esta
alternativa, ya que
se encuentran disponibles en el mercado regional y nacional. La mayor parte de
los mecanismos que conforman la máquina, serán fabricados dentro del taller
INGMETCA, reduciendo así los costos de fabricación.
2.22 3.4 Descripción de la Alternativa
Seleccionada 3.4.1 Estructuras:
El montaje de los elementos y equipos que conforman la Roladora estarán

situadas en un arreglo fabricado de tubos estructurales. Toda la máquina estará
compuesta por tubos de perfil cuadrado soldado, lo cual serán lo
suficientemente resistentes para soportar todos los componentes de la máquina.
Las dimensiones preliminares que tendrá la estructura, oscila en un promedio de
760mm de ancho por 65mm de profundidad y 1300m de alto
3.4.2 Sistema de Transmisión:

El sistema de transmisión es el que va a aumentar el par motor del motorreductor,
este va a ser diseñado de acuerdo al cálculo del momento flector necesario para que se
pueda doblar el tubo; va estar formado por un sistema de transmisión por cadena, el
cual se encargará de transmitir potencia a través de sus coronas dentadas,
aumentando el par final; para que de esta forma pueda vencer la rigidez del material
y lograr el curvado del tubo sin mayor esfuerzo.
3.4.3 Sistema de Accionamiento:

Este equipo contará con un sistema de accionamiento semiautomático.
Esto facilitará la producción logrando la satisfacción del cliente; ya que tendrá un
buen rendimiento en sus operaciones en cuanto al tiempo y procedimientos en la
obtención de productos terminados. Este accionamiento se logra por medio de un
motor eléctrico con reducción de velocidad, encargado de transmitir la potencia
necesaria; facilitando el modo de operar el equipo sin generar desgaste físico.
3.4.4 Rodillo de Rolado

Estos son los que se encargan de albergar el tubo durante el proceso de
rolado, ajustándose a sus dimensiones. Los rodillos son los que transmiten la carga,
reciben la potencia y efectúan el movimiento de rolado. Se puede decir que; estos
elementos tienen gran importancia en la máquina Roladora, debido a que es el
encargado de realizar el doblado de tubos; durante el proceso de mecanizado
de la pieza.
CAPÍTULO IV
4.1 FABRICACION Y ENSAMBLAJE DE ROLADORA DE TUBOS

En el presente capitulo se detallan los procedimientos utilizados para la
mecanización y fabricación de los diferentes elementos que conforman la máquina,
así como también el ensamble general de todos sus componentes para así obtener
en su totalidad la Roladora de tubos. Cabe destacar que los materiales,
herramientas y equipos fueron suministrados por el TALLER INDUSTRIAL GARPIN
C.A, logrando así optimizar los costos para la realización de este proyecto. Para
la fabricación de la maquina se siguieron los siguientes pasos:
2.23 4.1.1 Fabricación y estructura de la Roladora
La Roladora de tubos consta de una estructura muy resistente con el fin

de soportar el peso de todos sus elementos, de manera que se seleccionó un
tubo estructural de sección cuadrada de 1.½”(38.1 mm) y las dimensiones modelo son:
1.400
mm de alto, 760 mm de ancho y 492 mm de profundidad en su parte inferior.
Proceso:
 Selección de material.
 Tomar medidas del diseño seleccionado.
 Comprar el material
 Fabricar la estructura
Materiales:
 Dos (02) tubos de acero estructural ASTM A-500 de perfil cuadrado de 1.½”(38.1
mm), de 2 mm de espesor y 6 mts de longitud c/u.
 Una (01) lamina de acero ASTM -32 de 3 mm de espesor.
 Un (01) kilo de electrodo número 6013.
 Discos de esmerilar de 7” y14”.
 Tinta para trazar metal.
Máquinas y herramientas:
 Escuadra.
 Cinta métrica.
 Martillo.
 Nivel.
 Esmeril.
 Sargento.

Máquina de soldar.
 Tronzadora.
 Removedor de escoria.
Procedimiento:
 En primer lugar con los planos en manos se trazaron las medidas exactas
para realizar los cortes con la tronzadora.
 Se cortaron tubos rectos para fabricar la base de la estructura, la cual fueron
unidas por soldaduras de arco eléctrico empleando electrodos LINCON 33E6013.
 Una vez obtenida la base se cortaron tubos con ángulos de 45º en
diferentes longitudes.(ver Apéndice1-B).
 Utilizando la escuadra de 90º se fueron colocando los primeros 4 tubos, el
cual fueron posteriormente soldadas a la base; para la sujeción de la
misma.(ver
Apéndice 2-B).
 Con una máquina de soldar por arco eléctrico y empleando electrodos
LINCOLN 33E6013, se fueron colocando y soldando cada tubo. Se
utilizó distintas
herramientas como nivel para alinear los tubos, sargento para sujetarlos y
removedor de escoria para limpiar la soldadura.
 Seguidamente se le dio el acabado desprendiendo el exceso de material
con el esmeril. (ver Apéndice 3-B).
 Una vez fabricada la estructura, se marcó y se cortó la lámina de acero 320
mm x 286 mm. Seguidamente la lámina se soldó ah la estructura como
base del motorreductor.
2.24 4.1.2 Fabricación de Alojamiento para los rodamientos y su
ensamblaje en la estructura
Proceso:
 Selección del material acero estructural A36 de 7/8”.

 Tomar medidas del diseño seleccionado.
 Cortar el material.

Mecanizar.
Materiales:
 Plancha de acero A36 de 7/8” (22.23 mm).
Equipos y herramientas:
 Marcador para metal.

 Equipo de oxicorte.
 Mecha de 1.1/8”
 Calibrador
 Fresadora.
 Torno.
Procedimiento:
 Para la fabricación de los alojamientos primeramente se cortaron seis (06)

piezas cuadradas de (110x110) mm de una plancha de 7/8” (22.23mm) (ver
Apéndice 5- B)
 Luego fueron llevadas a la fresadora para quitarles el exceso de material ya
que se requerían con medidas de (100x100) mm y así darle el acabado y
la medida exacta. (ver Apéndice 6-B)
 Posteriormente se perforaron las seis (06) piezas con la mecha de 1.1/8 para
luego tornear el agujero del alojamiento a la medida exacta de del
rodamiento.
 Una vez teniendo los seis (06) alojamientos con sus orificios, se tomaron dos
(2) de ellas para hacerle las ranuras en la fresadora por la parte lateral ya
que estas son las que actúan como guías del eje superior. (ver Apéndice
7-B)
2.25 4.1.3 Fabricación y montaje de los Ejes
Proceso:

Selección del material.
 Tomar medidas del diseño.
 Mecanización.
Materiales:
 Barra de acero SAE 4340 revenido a 800ºF.
 Sierra mecánica.
 Torno.
 Fresadora.
 Calibrador.
Procedimiento:
 Se cortaron 3 barras SAE 4340 revenido a 800ºF de 1.½” (38.1 mm), 2

barras de 400mm de longitud y una de 350 mm de longitud. (ver Apéndice
8-B)
 Luego se mecanizaron en el torno los tres (03) ejes para darles las
dimensiones del diseño y la rosca en uno de sus extremos de cada eje.
(ver Apéndice 9-B)
 En la zona donde irán los rodamientos en los ejes se le dejara una
milésima de presión por encima del diámetro que se especifica en los planos,
esto para darle un ajuste entre el eje y el rodamiento.
 Los ejes fueron llevados a la fresadora ya que en cada uno de sus
extremos se le mecanizaron los canales para las cuñas que darán el ajuste
con los rodillos y las coronas. (ver Apéndice 10-B)
 Seguidamente se le realizaron las roscas a los ejes; para el agarre de los
rodillos. (ver Apéndice 11-B)
 Ya listos los ejes se acoplan con los rodamientos y a su vez con los
alojamientos ya soldados a la estructura. (ver Apéndice 12-B)
2.26 4.1.4 Fabricación y montaje de los Portabocín
Ejes
Proceso:
 Selección del material.

 Cortar material.
 Mecanizar.
 Perforar
Materiales:
 Una (01) barra cuadrada de acero estructural A36.
 Tronzadora.
 Fresadora.
 Perforadora.
Procedimiento:
 Se cortarán tres (03) piezas de 40x40x20 mm.

 Luego son mecanizadas en la fresadora para darle el acabado y medidas
exactas a las del diseño.

 Seguidamente es perforada en el centro con una profundidad de 10mm
donde entrara el tornillo de potencia y por un costado para los pasadores
que se encargaran de mantener ajustado el tornillo con el porta bocín.
 finalmente, dos (02) son soldados a los porta rodillos y una (01) es soldada al
tubo cuadrado que sujeta los alojamientos que se encuentran en las guías
33
2.27 4.1.5 Fabricación y Acoplamiento de los Tornillos de
Potencia
Proceso:
 Selección del material y el tipo de rosca.

 Mecanizar.
Materiales:
 Barras 7/8” con rocas de acero SAE 1020 laminado en frio.
 Tronzadora.
 Torno.
 Calibrador.
Procedimiento:
 Se cortaron 3 barras, primero dos (02) barras con una longitud de 370 mm
y posteriormente una (1) barra de 270 mm.
 Una vez cortadas las barras se mecanizaron en el torno para darles las medidas
requeridas y el diámetro del canal de ajuste en uno de sus extremos.
 Por último se acoplan los tornillos de potencia con los porta bocín.
2.28 4.1.6 Fabricación de los Rodillos
Roladores Proceso:

34
 Perforar.
 Mecanizar.
Materiales:
 Plancha de acero SAE 1040 de 2” de espesor.
 Oxicorte.
 Torno.
 Calibrador.
Procedimiento:
 De la plancha de acero SAE 1040, se cortaron tres trozos de material de 6” de

diámetro. (ver Apéndice 13-B)
 Una vez cortados se acoplaron en el torno para ser perforadas y mecanizadas
a sus respectivas dimensiones. (ver Apéndice 14-B)
 Una vez obtenido el rodillo en su totalidad; se le realizo el mecanizado del
canal para la cuña.
 Por último, se hizo el montaje de los rodillos en el eje y fijados con la tuerca.
2.29 4.1.7 Fabricación y Montaje de las
Cuñas Proceso:

 Mecanizar.
Materiales:
35
 SAE 1040 Laminado en frio.
Equipos y herramienta:
 Calibrador.
 Tronzadora.
 Fresadora.
Procedimiento:
 Se cortaron cinco trozos del material para las cuñas.

 Se llevó el material cortado a la fresadora para darle forma a la cuña con
sus respectivas medidas.
 Primero se fabricaron las cuñas de los rodillos y luego la de las coronas.
 Finalmente se hizo el montaje de las cuñas el eje ya que eran las que
permitirán el agarre de las coronas y los rodillos con respecto al eje
2.30 4.2 Evaluación del Funcionamiento de la Máquina
Una vez finalizado el proceso de fabricación y ensamble de la máquina se

procedió a la evaluación de su funcionamiento, realizando pruebas experimentales
con tubos de acero ASTM A500 de 1” de diámetro con 2 mm de espesor y de acero al
carbono A179 de 2 mm de espesor con una longitud de 6 mts, obteniendo
resultados esperados que se dieron a conocer en el diseño detallado de este
proyecto. De tal manera que, se observó
la fácil manipulación al momento de operarla, teniendo así mucha seguridad y

confiabilidad en la operación de la Roladora. Cabe destacar que la cantidad de tubos
o
elementos que requiera doblar el operador, dependerá de la experiencia que
gane a medida que valla trabajando en la máquina.
Para realizar las pruebas, se tomó un tubo de acero ASTM A500 de 1” de diámetro
y 2 mm de espesor para ser colocado entre los rodillos; seguidamente se
encendió la máquina para comenzar el proceso de rolado. A medida que el tubo
fuera desplazado completamente por los rodillos se detuvo la máquina para
36
ejercer presión bajando el
37
rodillo superior mediante el tornillo de potencia, este proceso se repitió hasta obtener
la curvatura deseada del tubo. (Ver Apéndice 16-B)
Finalmente se realizó una última prueba con un tubo de acero al carbono

A179 con una longitud de 6 mts, en esta prueba se quiso evaluar el
funcionamiento de la máquina para hacer un espiral, de tal manera que se obtuvo
resultados satisfactorios, este tubo proviene de un material que fue extraído en un
intercambiador de calor donde fueron remplazados todos los tubos que contiene el
equipo. Dándole así un nuevo uso a un material que posteriormente de su extracción
es desechado. (Ver Apéndice 17-B, 18- B)
2.31 4.3 Evaluación detallada de los Componentes de la Máquina
Durante la prueba del rolado se tomó en cuenta el comportamiento de cada
componente de la máquina; para así garantizar una total eficiencia y seguridad

en su funcionamiento, los componentes evaluados fueron los siguientes:
Motorreductor:
Siendo este el principal órgano vital para el funcionamiento de la maquina

se descartó algún tipo de recalentamiento del embobinado o falta de potencia
del motorreductor de 0.75 HP (Caballos de Fuerza), de tal manera que opero en
su total normalidad para el proceso de rolado.
Sistema de transmisión:
En cuanto al funcionamiento de la transmisión se consideró una operación

eficiente; por su parte no genero algún tipo de ruido o vibraciones al momento del
rolado, por lo que son casi nulas, ya que se trata de una maquina fija y de pocas
revoluciones por minuto.
Rodamientos:
37
En la maquina son seis (06) los rodamientos SKF de bola 6407 totalmente
nuevos, sin duda alguna se comprobó lo reflejado en el diseño detallado al
momento de la selección de este tipo de rodamiento para la carga ejercida ya
que no genero algún inconveniente durante su operación.
Rodillos Roladores:
En efecto los rodillos Roladores encargados de moldear la curva requerida

del tubo operaron de manera óptima sin ningún tipo de deslizamiento entre las
superficies del rodillo y el tubo a rolar, el cual podría ser uno de los inconvenientes
que se evitó para este proyecto.
Tornillo de potencia:
Estos tornillos a pesar del esfuerzo que generan para el proceso de rolado
tampoco tuvieron inconveniente alguno.
Estructura:
La estructura totalmente eficiente para el peso de sus elementos al momento

de poner en marcha la Roladora, debido a que las soldaduras resistieron las
fuerzas
generadas sin la existencia de fisuras en sus uniones.

A continuación, se muestra en la siguiente tabla el índice de desempeño de
los
componentes más importantes que predominan en la Roladora.
Tabla Nº 4.1 Evaluación del desempeño de los componentes que

predominan en la Roladora.
Componentes Deficiente Regular Bueno Eficiente

Motorreductor 0.75 HP Sistema de transmisión 

38
Rodamiento 
Rodillos Roladores Tornillos de Potencias Estructuras 


 Como la potencia requerirá para impulsar los rodillos inferiores es de 0,476

HP, se califica eficiente el motorreductor.
 Se determinó eficiente el sistema de transmisión, de manera que tiene la
capacidad de reducir la velocidad proveniente del motorreductor a la velocidad
requerida por los rodillos inferiores.
 La carga básica máxima de los rodamientos seleccionados, está por encima de
la carga básica de operación, por lo tanto, se determina eficiente.
 Los rodillos roladores se consideran eficiente por el material seleccionado,
apropiado para evitar el desgaste superficial sobre los tubos durante el rolado
y el esfuerzo que se genera está por debajo del esfuerzo que soporta el
material.
 El tornillo de potencia es el encargado de desplazar el rodillo superior con la
fuerza requerida para doblar los tubos que serán rolados. Se determina
eficiente por ser un material resistente a la fluencia.
 Se considera eficiente la estructura debido a que soporto cada uno de los
componentes de la máquina sin representar falla alguna.
resaltar que durante el proceso de rolado del tubo se contó con la presencia del personal especializado del TALLER I
tal manera que catalogaron este proyecto de total eficiencia.
2.32 4.4 Procedimiento y Recomendaciones para la puesta en marcha de

la Roladora
1. Verificación de las medidas del tubo que se desea doblar, con el fin de
asegurar que el mismo se encuentre entre los parámetros antes
expuestos.
39
2. Verifique que la dobladora no tenga partes bloqueadas por objetos en los
sistemas de transmisión de potencia.
3. Conectar la maquina a una toma trifásica.
4. Una vez verificado el tubo que se desea doblar se coloca uno de sus
extremos entre los rodillos de manera que quede ajustado.
5. Se procede accionar el motorreductor para desplazar el tubo entre los
rodillos.
6. Se detiene el motorreductor una vez que el tubo halla pasado
completamente hasta su otro extremo o hasta la distancia que sea
requerida.
7. Corte con un esmeril el extremo del tubo que no se logra doblar para
obtener una circunferencia.
8. Asimismo, se va ejerciendo presión deslizando el rodillo superior hacia
abajo mediante el tornillo de potencia para nuevamente accionar el
motorreductor en el sentido contrario.
9. Repetir paso (No 7) las veces que sea necesaria para obtener el radio de
curvatura deseada.
10. En caso de querer fabricar un espiral, deberá esperar que ambos
extremos del tubo estén en contacto con los rodillos dobladores para
aspírales, así poder descentrar los extremos del tubo.
CAPÍTULO V
Determinacion de costos Asociados a la

Construccion 2.33 5.1 Determinación de costos:
Luego de realizar el diseño de la Roladora de tubos, y especificar los

diversos elementos que la conforman; se inició la búsqueda de los materiales tanto
en puntos de ventas regionales, como nacionales; entre los que destacaron:
ferreterías, talleres mecánicos, agentes autorizados SKF. Que en su mayoría se
encuentran localizados en la zona; lo que facilito su construcción. Es de suma
40
importancia mencionar que; esta
determinación de costos es de clase 2, según la matriz genérica de clasificación para la
41
estimación de costos de la AACE (Asociación Americana de Ingenieros de Costos)
por sus siglas en ingles. Este tipo de estimado se utiliza para construir una base
contra la cual comparar los costos reales y recursos en función de las variaciones
de presupuesto, para así obtener la información detallada del valor global
estimado del sistema.
La determinación de los costos de este sistema fue distribuida de la siguiente

manera:
 Costos de materiales y accesorios.

 Costos de equipos alquilados y adquiridos.
 Costo de la mano de obra.
 Costo de Ingeniería.
2.34 5.1.1 Costos de materiales y accesorios:
Los costos por adquisición de materiales y accesorios necesarios para la

construcción de la Roladora de tubos se especifican a continuación
Tabla N° 5.1 Costos de Materiales y Accesorios

Materiales y Accesorios
Precio
Precio
Descripción cantidad Unitario
Total S/.
S/.
Tubos de acero estructural ASTM A-500 de
perfil cuadrado. de 1.½” (38.1 mm) de 2 mm de 2 650 1300
espesor y 6 mts de longitud
Una (01) lamina de acero estructural A32
1 200 200
de (35x35)cm con 3 mm de espesor
Electrodos 6013 1 240 240
Disco de esmerilar 4” 1 150 150
Disco de corte de tronzadora 12” 1 300 300
41
Planchas de acero estructuralA36 de 7/8” 6 100 600
(22.23 mm) de (110x110) mm
Barra de acero SAE 4340 revenido a 800ºF
1 3000 3000
de1.½” de diámetro
Barras roscada de 7/8” de acero SAE 1020 1 500 500

laminado en frio.
Planchas de acero SAE 1040 1.½” de espesor
3 1000 3000
por 6” de diámetro.
Tuerca. 3 60 180
Rodamientos de bolas SKF 6007 6 600 3600
Ruedas dentadas de 48 dientes ANSI 60 2 3300 6600
Piñón dentado de 11 dientes ANSI 60 1 900 900
Cadena ANSI 60 1 3000 3000
Total de Materiales y 23570
Accesorios
2.35 5.1.2 Costos de Equipos Alquilados:
Los costos relacionados a los equipos alquilados se describen en la tabla

a continuación, estos son costos estimados; los cuales se consultaron en la
empresa
Inversiones NC
Tabla N° 5.2 Costos de Equipos Alquilados
Equipo Alquilados
Precio unitario (S/./Sem)
Semana en uso Precio total S/.
Descripción cantidad 500
1 500
1500
Esmeril 1 1 1500
Máquina de soldar de 200 1
Amp.
Tronzadora 1 1 1000 1000
Equipo de oxicorte
Total de costo de1equipos Alquilados
1 2000 2000
5000
42
Hoy en día el costo de alquiler por semana de estos equipos como:
esmeril, máquina de soldar de 200 Amp, tronzadora y oxicorte tienen un valor
promedio de (500, 1500, 1000 y 2000) S/. respectivamente. Estos costos se
vieron reducidos ya que se
contó con dicho equipo en los talleres durante el tiempo de fabricación y

ensamblaje.
2.36 5.1.3 Costos de Equipos Adquiridos:
Los costos relacionados a los equipos adquiridos para la construcción del

banco de pruebas didáctico para la evaluación de amortiguadores y resortes se
presentan en la tabla siguiente:
Tabla N° 5.3 Costos de Equipos Adquiridos
Equipos Adquiridos
Descripción Cantidad Precio unitario S/. Precio Total S/.
Motorreductor 1 35000 35000

Total de costos de Equipos Adquiridos 35000
En lo que respecta a este costo del motorreductor no hizo falta su adquisición

ya que la empresa contaba con este equipo para este proyecto.
2.37 5.1.4 Costo de mano de Obra:
La tabla síguete refleja el costo por mano de obra, el cual viene dado por
el siguiente factor:
 Los costos de fabricación y soldadura, se calculan por días de trabajo de los

fabricadores y soldadores.
Tabla N° 5.4 Costos de Mano de Obra
Costos de Mano de Obra

Descripción Cantidad Precio unitario
Días de Labor Precio total S/.
S/.
Fabricador 1 5 250 1250 43
Soldador 1 5 250 1250
Total de mano de obra 2500
Con respecto al recurso humano que se necesita, que consta de un soldador y un
fabricador están devengando un salario de 250Bsf el día. Pero es importante destacar el

hecho que la Roladora de tubos fue fabricada por los mismos autores. Por esta razón,
no
hubo la necesidad de contratar personal extra para la elaboración de este proyecto.
2.38 5.1.5 Costos de Ingeniería:
Los costos de ingeniería para el diseño de la construcción de la Roladora de

Tubos en ingenieros tipo uno (principiantes), son los siguientes:
Tabla N° 5.5 Costos de Ingeniería
descripción cantidadC ostosS edme aInnga ednePrecio

i elaríbUnitario
aor (S/./semanal)
Precio total S/.
1875 9375
Diseñador 2 5 9375
Total de Ingeniería
2.39 5.1.6 Costo total de la maquina:
En la tabla a continuación se muestra un resumen de los costos

anteriormente expuestos, en la construcción de la máquina Roladora de tubos.
TToatabl aG Nen° e5r.6al

Descripción Totales S/.
Costo de materiales y accesorios 23570
Costos de Equipos Alquilados 5000
Costos de equipos adquiridos 35000
Costos de Obra 2500
Costo de Ingeniería 9375
Total General 75445
44
2.40 5.1.7 Costos de Construcción:
Los costos de construcción son menores a los generales; por el hecho de que
solo se consideraron los costos de materiales y accesorios. Debido a que la
fabricación fue realizada por los autores.
Tabla N° 5.7 Costos de Construcción

Total General
Descripción Totales S/.
Costos de materiales y Accesorios 23570
Costos de equipos alquilados N/A
Costos de equipos adquiridos N/A
Costos de mano de obra N/A
Costos de ingeniería N/A

Total General 23570
Por medio de las tablas anteriores, se determinó que el costo general de

la construcción es de S/. 75.445 Como las actividades de construcción fueron
realizadas por los autores, se obtuvo un ahorro de S/. 51.875 reduciendo así los
costos de construcción a S/. 23.570 que fueron los costos de materiales y
accesorios.
Realizando el estudio en el mercado; se encuentra que la Máquina Curvadora

de tubo manual tiene un costo en adquisición de 7000 € (S/.19.118.021,112 ). Por
otra parte; la máquina CNC-Control numérico está valorada en 80.000 €
(218.491.669,846Bsf).
45
2.41
CAPÍTULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA
46
CAPÍTULO VII
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
2.42 7.1 Concluciones
47
2.43 7.2 Concluciones
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Libros:
 Casillas. A. ¨Maquinas, Cálculos de Taller¨. Editorial Copyright, Edición (2000).
 Norton. R. ¨Diseño de Maquinas¨. Editorial Pearson, Edición 3era.
 Shigley. J; Mitchell. l. ¨Diseño en Ingeniería Mecánica¨. Editorial McGraw-
Hill, Edición 3era.
 Ortiz. l. ¨Resistencia de los Materiales¨. Editorial McGraw-Hill, Edición 4ta.
 Norton. R. ¨Soluciones Diseño de Maquinarias¨. Editorial Pearson, Edición

3era.
48
Trabajos de grado:
 Taramanuel. J. ¨Máquina dobladora de tubo redondo de acero con costura
de hasta 19mm de diámetro y 1,5mm de grosor controlada por un
microcontrolador¨. [Tesis en Línea]. Universidad Técnica del Norte,
Ecuador. Consultada el 15 de septiembre del 2013 en:
https:04Mec003/tesis-
maquinadobladoradetubosredondo.pdf.
 Paredes. S. ¨Diseño y construcción de un prototipo de una máquina
roladora de tubo cuadrado de 50x50x2 mm semiautomático¨. [Tesis en
Línea]. Universidad San Francisco de Quito, Quito. Consultada el 10 de
enero del 2014 en: https:04Mec003/tesis-roladorade-tuboscuadarados.
Citas electrónicas:
 Autor desconocido. ¨Curvadorahidraulica¨. Consultado el 15 de Febrero del
2014 en: https:88_mcp.sp/maual-de-dobladoras
 Willches. J. ¨Curvadora de tubos¨. Consultada el 01 de Marzo del 2014 en:
httpwww.ehowenespanol.comfunciona-dobladora-tubo-hidraulico
como_103423#construir-dobladora-tuberias-redondas-
cuadradascom_168473.pdf
 Arango. G. ¨Roladora de chapa en frio¨. Consultada el 15 de Marzo del
2014 en: http://www.metalactual.com
49
 Autor desconocido. ¨Curvadora perfiles¨. Consultado el 3 de Abril del 2014
en: httpwww.comfunciona-curvadora-perfiles_103423#construirdobladora-
tuberias- redondas-cuadradas-com.pdf Autor desconocido. ¨Dobladora de
tubos para
bancos¨. Consultado el 10 de Abril del 2014 en: http://www.swagelok.com.mx

Autor desconocido. ¨Curvadora Nargesa¨. Consultado el 20 de abril del 2014 en:
http://www.nargesa.com
ANEXOS
ANEXO A
Proceso de Fabricación de la maquina Roladora de Tubos
Anexo A-1 Corte de los tubos para la estructura a un ángulo de
45°
50
Anexo A-2 Fijando los 4 tubos con la escuadra de 90° que sujetara la base de la
máquina
51
Anexo A-3 Proceso de Desprendiendo del exceso del material con el esmeril

Anexo A-4 Estructura final donde reposaran los elementos y equipos
de la máquina.
52
Anexo A-5 Planchas cuadradas para la fabricación de los
alojamientos de (100 x 100) mm.
Anexo A-6 Limpieza de las caras de los alojamientos en las fresadoras.
53
Anexo A-7 Uno de los dos alojamientos con el canal de la guía ya
mecanizado por la fresadora.
Anexo A-8 Corte de las barras 4340 para los ejes.
54
Anexo A-9 Proceso de fabricación de los
ejes.
Anexo A-10 Mecanización del canal para la cuña.
55
Anexo A-11 Realización de las roscas en el
eje.
Anexo A-12 Planchas de acero SAE 1040 para las fabricaciones

de los Rodillos Roladores.
56
Anexo A-13 Mecanización de los Rodillos
Roladores.
Anexo A-14 Acabado final del Rodillo.
57
Anexo A-15 Estructura
pintada
Anexo A-16 Evaluación de la máquina con tubo de acero al carbono

A1761”de diámetro y 2 mm de espesor
58
Anexo A-17 Evaluación de la máquina con tubo de acero al
carbono A1761”de diámetro y 2 mm de espesor
59
ANEXO
B
Nombre de la
parte: EJE 1
Diseñado por: Revisado por: SENATI
Alvaro Yana Freddy Mamani
Quispe A.
Cantidad: 1 Unidades: Material: Acero SAE
Milímetros 4340 revenicdo a 800°F
Escala: 1:2 Fecha: oct 2018 Anexo: 01
60
Nombre de la
parte: EJE 2
Quispe A.
Cantidad: 2 Unidades: Material:
Milímetros Acero SAE revecnido a 800°F
61
Nombre de la parte:
RODILLOS ROLADORES
Alvaro Yana Quispe Freddy Mamani
A.
milimetrados Acero SAE 1040
62
Nombre de la parte:
TORNILLO DE POTENCIA
1
Revisado por: SENATI
Diseñado por: Freddy Mamani
Alvaro Yana Quispe A.
Milímetros Acero SAE grado 1
63
Nombre de la parte:
TORNILLO DE POTENCIA
2 Revisado por: SENATI
Alvaro Yana Quispe A.
Cantidad: 1 Unidades: Material: Acero SAE1020
Milímetros laminado en frio
64
Nombre de la parte:
ALOJAMIENTO DE RODAMIENTO FIJO
Quispe A.
Milímetros Acero estructural A36
65
Nombre de la parte:
ALOJAMIENTO DE RODAMIENTO DESLIZANTE
Quispe A.
66
Nombre de la parte:
TUBO CUADRADA
1 Revisado por: SENATI
Alvaro Yana A.
Quispe
Milímetros Acero ASTM A500
67
Tubo Longitud
2 760
3 600
4 435
5 187
6 275.51
7 286
8 361.27
9 324.49
10 330
11 241
Nombre de la parte:
TUBOS CUADRADOS
Quispe A.
Milímetros Acero ASTM A500
68
Nombre de la
parte: GUIA
Quispe A.
69
Nombre de la
parte: LAMINA
Quispe A.
70
Nombre de la parte:
SOPORTE DE TUBO
CUADRADO
Quispe Cantidad: A. Unidades: Material:
4 Milímetros Soporte de tubo cuadrado
71
Nombre de la
parte:
PORTABOCIN Revisado por: SENATI
Alvaro Yana A.
Quispe
72
Nombre de la parte:
TUERCA DEL TORNILLO DE POTENCIA 1
Quispe A.
Milímetros Acero estructural
Escala: Fecha: oct 2018 Anexo: 14
73
Nombre de la parte:
TUERCA DEL TORNILLO DE POTENCIA 2
Quispe A.
74
Nombre de la parte:
RODILLO DOBLADOR
Alvaro Yana Quispe Freddy Yana
Quispe
Cantidad: 2 Unidades: Material: Acero SAE
Milímetros 1020 laminado en frio
75
Nombre de la
parte:
PORTARODILLO Revisado por: SENATI
Alvaro Yana A.
Quispe
76
Nombre de la
parte:
ESTRUCTURA Revisado por: SENATI
Alvaro Yana A.
Quispe
Milímetros
77
Item Descripción Cant.

1 tubo cuadrado 2 2
2 Tubo cuadrado 3 4
3 Tubo cuadrado 4 4
4 Tubo cuadrado 5 6
5 Tubo cuadrado 6 2
6 Tubo cuadrado 7 1
7 Tubo cuadrado 8 2
8 Tubo cuadrado 9 2
9 Tubo cuadrado 10 4
12 Alojamiento de rodamiento 4
fijo
13 Soporte de tubo cuadrado 4
14 Guías de deslizamiento 4
15 Tuerca 2 4
Nombre de la parte:
DETALLE DE ESTRUCTURA
Diseñado por:
Alvaro Yana Revisado por: SENATI
Quispe Freddy Mamani
A.
Milímetros ---------------
Escala: S/E Fecha: oct. 2018 Anexo:19
78

1 Motorductor de 0.75HP 1
2 Piñón ANSI 60 de 11 dientes 1
3 Piñón ANSI 60 de 11 dientes 1
4 Cadena ANSI 60 1
5 Eje 1 1
6 Eje 2 2
7 Rodamiento de bolas SKF 6
6407
8 Rodillo rolador 3
Nombre de la parte:
MECANISMO ROLADOR
A.
Milímetros --------------
Escala: S/E Fecha: oct 2018 Anexo: 20
79

1 Tornillo de potencia 1 1
2 Tubo cuadrado 1 1
3 Tuerca 1 2
4 Portabocín 1
5 Tubo cuadrado 5 1
6 Alojamiento de rodamiento 2
deslizante
7 Pasador 2
Nombre de la parte:
MECANISMO DE PREDOBLADO
A.
Cantidad:1 Unidades: Material:
m ---------------
Milímetros
80

1 Estructura 1
2 Mecanismo de Rolado 1
3 Mecanismo de predoblado 1
4 Tornillo de potencia 2 2
5 Portarodillo 2
6 Rodillo doblador 2
7 Tornillo de 10mm 4
8 Tornillo de 10mm 2
9 Volante 4
Nombre de la parte:
MAQUINA ROLADORA DE TUBOS
Quispe A.
Milímetros -------------
81
Nombre de la parte:
Cantidad: Unidades: Material:
Escala: Fecha: Anexo:

82
Nombre de la parte:

83
Nombre de la parte:

84
Nombre de la parte:

85
Nombre de la parte:

86
Nombre de la parte:

87
Nombre de la parte:

88
Nombre de la parte:

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

IMPLEMENTACIÓN DE UNA ROLADORA DE TUBOS PARA LA EMPRESA

“CHISPAS DE METAL ACERO”

Primeramente, dedico este

proyecto A Dios ya que es el

fortaleza necesaria para salir

A mis padres Serapio Yana Mestas

y Francisca Quispe Mamani, por

llevar acabo esta meta tan

importante y así concluir con mi

y su compañía por todos estos años de estudio.

Un sincero agradecimiento a mis instructores, de la Especialidad de Mecánica

de Producción de mi instituto superior SENATI - Juliaca por brindarme la oportunidad

personas que me apoyaron y confiaron en mí.

Muchas gracias a todos.

APELLIDOS : Yana Quispe

DIRECCIÓN : Jr. Piérola Urb. San Luis Mz - C Lt - 1

ESPECIALIDAD : Mecánica de Producción

AÑO DE INGRESO : 2016 10

PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ-------------------------------------------------------------IV

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA-----------------------------16

DETERMINACION DE COSTOS ASOCIADOS A LA CONSTRUCCION----------------40

Hoy en día existen una gama de procesos tecnológicos en el área de

qnue vimasp iudlesans qeul aev saunscte ndte ne slatas emspperceisfiac,a

1.1 Razón Social

EMPRESA : CHISPAS DE METAL “Acero”

GERENTE : SUCASACA SUCASACA Fredy

TIPO CONTRIBUYENTE : PERSONA NATURAL CON

NOMBRE COMERCIAL : CHISPAS DE METAL

“ACERO” FECHA DE INSCRIPCIÓN : 27/03/2012

DIRECCIÓN : AV. CIRCUNVALACIÓN II M - P L

PROVINCIA : SAN ROMÁN

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la

empresa 1.3 Misión

Brindar servicio de calidad a las necesidades de nuestros clientes en servicios de

Convertirse progresivamente en una empresa líder en la atención y

Mantener e Incrementar la satisfacción del cliente, mejorando los tiempos

1.6 Valores de la empresa

1.7 Productos, mercado, clientes de CHISPAS DE METAL

La empresa chispa de metal “acero” tiene como mercado a todo el ámbito de la

 Multiservicios Tamawi E.I.R.L.

 Industria de textiles EL ALTIPLANO E.I.R.L.

1.11 Estructura de la Organización

NOMBRE Álvaro Yana

NOMBRE Alvaro Yana

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El doblado de tubos se realiza de manera manual lo que provoca pérdidas

de tiempo, pérdidas económicas y pérdidas de producción del producto. Aunado a

esta manera existan pérdidas de material por la falta de precisión en la operación.

El doblado de tubos es un trabajo que implica retos especiales porque la pieza

tiende a romperse o deformarse en el proceso de flexión. Sin importar la técnica, el

mayor desafío al doblar tubos metálicos es que, por un lado, el material en el

combinación de esfuerzos ocasiona adelgazamiento y elongación de la pared

externa, y engrosamiento y acortado en la pared interna, como consecuencia hay

una tendencia de aplanamiento del tubo en el doblez.

2.2.1 Objetivo General

Proponer la puesta en marcha del Rolado de tubos a través de la máquina

 Hacer un reconocimiento del sistema actual para el doblado de tubos.