METODOS DE MINADO SUPERFICIAL

Dos clases de métodos se emplean en minería a cielo abierto:

Extracción mecánica y extracción acuosa. Este último está limitado a las
aplicaciones donde el agua es instrumental a la explotación.

METODO DE EXTRACION MECANICA:

La extracción mecánica emplea procesos mecánicos en un entorno seco
nominalmente a los minerales libres de la tierra. Comprenden esta clase: la
minería a cielo abierto, canteras, etc
METODO DE EXTRACCION ACUOSO:
Los métodos de extracción acuosa son únicamente dependientes de agua o una
mezcla acuosa durante la minería y el procesamiento para recuperar el mineral
valioso por chorro, suspendiendo, disolución o fusión
Métodos de perforación
Existen 4 métodos básicos de perforación:
− Desgaste rotativo
− Corte rotativo
− Trituración (crushing) rotativa
− Perforación por percusión
La selección del método apropiado de perforación
dependerá de factores tales como :
− Propiedades de la roca
− Diámetro requerido para el agujero
− Profundidad requerida para la perforación
Métodos de perforación y la dureza de la roca
Métodos de perforación y aplicaciones
Métodos de perforación: Desgaste rotativo
Métodos de perforación: Corte rotativo
Métodos de perforación: Trituración rotativa (ROTARY)
Metodos de perforación: Perforación por percusión (TH y DTH)
Metodos de perforación: Down The Hole (DTH)
Métodos de perforación: Top Hammer (TH)
MARTILLOS EN FONDO
 1.MARTILLO EN FONDO (DTH)
¿Que es un martillo en fondo?
•La rotación lo realiza fuera del taladro.
•La percusión lo realiza dentro del taladro.

Se fabrican martillos en fondo desde 2”a 8”para trabajos

en alta como en baja presión con rotación a derechas y a
izquierdas.
BROCAS ROCKET PARA MARTILLO EN FONDO

Esta nueva gama de brocas Rocket para martillo en

fondo es fruto del esfuerzo de Atlas Copco para
conseguir una mayor productividad

Para roca blanda, penetran más rápido son más fiables y

duran más en formaciones de roca como esquisto y
caliza. Diseñadas especialmente para roca blanda, las
brocas Rocket penetran más rápido, son más fiables y
duran más.
Incremento de la productividad

La clave de la productividad en la perforación con

martillo en fondo es triturar y evacuar la roca del
barreno con la mayor rapidez posible y con la menor
interrupción posible. El generoso espaciado al rededor
de los botones balísticos minimiza la retrituración de la
roca y permite evacuar los detritus fácilmente. El cuerpo
de acero forjado de la broca proporciona toda la
tenacidad necesaria para lograr una vida de servicio
excepcional. Por otra parte, la acción abrasiva de los
detritus ayuda a “autoafilar” el frente de acero forjado.
A su vez, esto disminuye en intervalo entre afilados,
reduce al mínimo el servicio y eleva al máximo la
productividad.
La gama actual
Las nuevas Brocas Rocket son ideales para terreno
semiduro a duro. Están disponibles en diámetros de 110
mm y 115 mm con botones balísticos y culatas DHD 340.
A lo largo de este año estarán disponibles más tamaños y
diseños.
 1.APLICACION DEL MARTILLO EN FONDO

a. Minería subterránea
b. Minería a tajo abierto
c. Exploración
d. Pozos de agua
e. Pozos de gas
a. MINERIA SUBTERRANEA

Producción de mineral en minsur

Desarrollo de chimeneas de producción y servicios en
cobriza.
Desarrollo de chimeneas y servicios en Cia. Minera
horizonte.
a. MINERIA A TAJO ABIERTO

Producción de mineral en Mina Santa Rosa

Producción de mineral en La virgen
Precorte a iniciarse en Yanacocha
Producción a iniciarse en Alto Chicama.
Drenaje horizontal en el fondo de los tajos abiertos
a.EXPLORACIÓN
C.1). EXPLORACION PRIMARIA

Perforación con martillos de Circulación Reserva con

Pomispa.
Perforación con martillo convencional y barras de C
Reserva de AK Drilling
Perforación con martillo convencional con Milpo
C.2). EXPLORACION SECUNDARIA

Perforación de relleno en el tajo de ShougangHe Perú.

a. POZOS DE AGUA

Perforación de pozos con martillos de 12”y Bits de

diámetro 13”15”17”19”y21”con AK Drilling y Ruen
Drilling en minería y otros.
Perforación de pozos de agua con martillos de 6”y
8”con empresas de pozos de agua.
•POZOS DE GAS
•Perforación con martillos de 8”, diseño único para
perforar para perforar hasta 3.000metros de profundidad
y Bits de 8”de diámetro. Aplicación por llegar a Perú con
empresa americana de perforación.
 1.PRECORTE EN SUPERFICIE

Uso de equipos de perforación sobre orugas con

compresor desde 950 a 1,350 cfm a 350 psig con pluma
para perforación angular con el propósito de aplicar
control perimetral en el talud de la mina……Cubex QXR
920, 1120 (SANDVIK DR560), 1320.
Aplicación de martillos de fondo de 5”, 6” y 7”con
diámetros desde 5 1/2” a 7 7/8”.
El principal objetivo de esta aplicación se orienta a
desarrollar un política de estabilidad de taludes en
minería a tajo abierto que permite trabajar con paredes
seguras e incluso aumentar en ángulos de talud.
EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN
MINERÍA A TAJO ABIERTO
2.1. EQUIPOS USADOS EN MINERIA A TAJO ABIERTO

Este es un equipo de perforación, que usa martillo en

fondo y martillo en cabeza. (MONTABERT)
Este es un equipo de perforación neumático. Sistema de
perforación ARH martillo en fondo o martillo en cabeza.
(VL120/140).
MINI TRONER
Es un equipo portátil roto-percusivo para martillo de
fondo en roca competente o con broca de arrastre en
terrenos suaves. Ideal para construcción de antepozos,
anclajes de estabilización de taludes y taladros de
voladura.
Es totalmente neumático.
Capacidad de perforación hasta 60 metros de
profundidad en 2” de diámetro.
 CUBEX QXR 1120

EQUIPOS USADOS EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

CUBEX 6200
MAQUINA ELECTRO-HIDRAULICA CUBEX 5200 C
 TIPOS DE BITS (brocas) PARA MARTILLO EN FONDO

Brocas de botones de medida Standard y especiales para

cualquier modelo de martillo de fondo desde 70 mm
hasta 140 mm
Brocas de botones para martillo en fondo de 2” a 16”
Pistones para todos los modelos de martillo de fondo
Corona de botones, placas y prismas
EQUIPOS DE PERFORACIÓN
3.-EQUIPOS DE PERFORACION MINA SUPERFICIAL
Sandvik Mission es uno de los fabricantes líderes
mundiales de martillos de fondo (martillos DTH) y brocas
de taladro. Su SERIE Martillos MISSION tiene la
Tecnología de Impacto de Espejo patentada que
transmite considerablemente más energía de impacto en
el bit (broca) de taladro por golpe del pistón, comparado
con otros diseños. Esto maximiza avances de penetración
y prolonga la vida de servicio tanto del pistón como del
bit (brocas), así levantando la productividad y
reduciendo gastos de operaciones. La gama estándar de
los martillos mission incluye todos los tamaños
populares nominales:
MISSION 30, un martillo de tres pulgadas (76 mm.) para
Ø 90 - 105 mm (3 1/2-4 1/8 ")
MISSION 40, un martillo de cuatro pulgadas (101 mm.)
para Ø 110 - 130 mm (4 1/3-5 1/8 ")
MISSION 55, un martillo de cinco pulgadas (127 mm.)
para Ø 130 - 152 mm (5 1/8-6 ")
MISSION 60, un martillo flaco de seis pulgadas (153 mm.)
para Ø 152 - 254 mm (6-10 ")
MISSION 60W para la perforación de agua bien, Ø 152 -
254 mm (6-10 ")
MISSIÓN 65 para usos de llevada (ropa) alta, Ø 165 - 254
mm (6 1/2-10 ")
MISIÓN 85, un martillo de ocho pulgadas para Ø 200 -
254 mm (7 7/8-12")
La empresa también hace una gama exhaustiva de brocas
de taladro para tamaños de agujero diferentes y
formaciones de roca, así como las brocas para otros tipos
de de martillo. También suministramos los tubos de
taladro de calidad de todos los tamaños populares.
Para perforaciones alta carga, Sandvik la Mission hace el
sistema de instrumento de Tubex XL sumamente
eficiente, que permite a agujeros ser taladrado y
encajonado simultáneamente con la facilidad
comparativa. Gracias a una broca excéntrico y el manejo
apacible del sistema de cubiertas, cubiertas
relativamente de pared delgada pueden ser usadas.
Tubex XL está disponible para todos los tamaños de
martillo populares.
Track drill rigs (Equipos de perforación sobre orugas)-TH
Sandvik serie DP equipos de perforación sobre orugas
tienen una cabina ergonómica y son completamente
autónomos. Equipado con un potente martillo
hidráulico (TH) y cambiador de varilla mecanizada, que
son máquinas muy productivas para la perforación de
agujeros de calidad desde 76 hasta 152 mm de diámetro
a una profundidad de hasta 25 metros. Con un par de
alta rotación, un sofisticado y adecuado barrido, un
sistema de control ergonómico de la perforación,
perforan fácilmente a través de condiciones de la roca
que varían y son capaces de muy altas velocidades de
producción en canteras y minas a cielo abierto.
 Nombre Rango de Motor diesel Peso
Modelo Martillo Compresor a bordo
antiguo agujero mm Kw kg
Tamrock
HL 1560, 13.5 m3/min
DP1500 Pantera 102-152 261 19000
28 kW hasta 10 bar
1500
Tamrock
HL 1010, 13.5 m3/min
DP1100 Pantera 89-140 224 18800
25 kW hasta 10 bar
1100
Tamrock HL 1010, 9.5 m3/min
DP900 89-127 205 18700
Pantera 900 21 kW hasta 10 bar
Tamrock HL 800T, 9.5 m3/min
DP800 76-127 205 18500
Pantera 800 21 kW hasta 10 bar
Track drill rigs (Equipos de perforación sobre orugas)-TH
Sandvik DX equipos de perforación autopropulsadas,
autónomos hidráulicos tienen una superestructura
giratoria, brazo articulado y se puede desplazar en
terrenos accidentados. Con la cabina del operador
ergonómico, la perforadora hidráulica (TH) poderosa y el
cambiador de barra mecanizado, ellos taladran agujeros
de profundidades y calidad de 51-127 mm de diámetro
longitud de 25 metros. La plataforma giratoria DX tiene
enorme cobertura el área que le deja taladrar más
agujeros, más rápido, de una estructuración sola. Su
poder, precisión y versatilidad los hacen una opción ideal
para la construcción, también en operaciones de minería
de superficie.
Modelos Nombre Rango del Martillo Compresor a bordo Motor diesel Peso
antiguo agujero mm Kw kg
DX800 Tamrock 64-127 HL 800 T, 9.5 m3/min/ 168 14900
Ranger 800 21 kW 4-10 bar
DX780 Ranger 780 64-127 HL 800 T, 8.1 m3/min/ 149 14800
19.5 kW 4-10 bar
DX700 Ranger 700 64-115 HL 710, 8.1 m3/min/ 149 14800
19.5 kW 4-10 bar
DX680 Ranger 680 64-102 HL 650, 6.0 m3/min/ 129 14500
17.5 kW 4-10 bar
DX500 Ranger 500 51-89 HL 510, 5.8 m3/min/ 129 14500
15.5 kW 4-10 bar
Cabless drill rigs (Equipos de perforación sobre orugas a control remoto con cable)
Los equipos de la serie Sandvik DXR son de radio control
remoto sobre orugas con una superestructura giratoria,
brazo articulado y cambiador de varilla mecanizado,
diseñado para uso en terrenos accidentados. Los equipos
DXR son extremadamente móvil y versátil, por lo general
utilizan en el corte de carreteras, perforación de tuberías
y perforación de cimientos. El Sandvik DC 550, DC560 y
DC700 con las plataformas de diseño clásico con los
controles mástil de perforación montado en chasis y
maniobrable, empuje rápido y el manejo de la barra
rápida. Todos los equipos son autónomos y están
equipadas con potentes martillos hidráulicos. El rango de
diámetro del orificio cubierto por las tres series es 41-127
mm.
Modelos Nombre Rango del Martillo Compresor a bordo Motor diesel Peso
antiguo agujero Kw kg
mm
DX800R Tamrock 64-127 HL 800 T, 9.5 m3/min/ 168 13800
Scout 800 21 kW 4-10 bar
DX700R Tamrock 64-127 HL 710, 8.1 m3/min/ 168 13800
Scout 700 19.5 kW 4-10 bar
DX680R Tamrock 62-102 HL 650, 6.0 m3/min/ 129 13600
Scout 680 17.5 kW 4-10 bar
DX500R Tamrock 51-89 HL 510, 5.8 m3/min/ 129.5 13500
Scout 500 15.5 kW 4-10 bar
DC700 Tamrock 64-102 HL 710, 7.2 m3/min/ 129 13500
CHA 700 17.5 kW 4-10 bar
DC560 Tamrock 51-89 HL 510, 5.5 m3/min/ 129 12000
CHA 560 15.5 kW 4-10 bar
DC550 Tamrock 41-89 HL 510, 5.5 m3/min/ 129 11000
Dino 560 15.5 kW 4-10 bar
4.-PERFORACIÓN POR ROTACIÓN
La perforación por rotación es generalmente usada en grandes
diámetros de perforación de producción o en perforación a grandes
profundidades como ser pozos de agua, petróleo y sondajes.
La perforación por rotación usa alta presión de pull - down al
tricono y rotación a través de un cabezal de rotación hidráulico en el
extremo superior de la torre, la presión de avance y la torre
quiebra la roca y el aire comprimido traslada el detritus (trozos de
roca) fuera del agujero.
La relación entre presión de avance y la rotación determina la
eficiencia en la velocidad de perforación.
Roca blanda, requiere baja presión (fuerza) de avance y alta
velocidad de rotación.
Roca dura, requiere alta presión de avance y baja velocidad
de rotación.
LOS TÉRMINOS MÁS UTILIZADOS EN LA PERFORACIÓN SON LOS
SIGUIENTES:
Espacio anular. Es el espacio que queda entre la barra y la
pared del pozo o taladro por donde saldrá el detritus.
Velocidad de barrido. Es la velocidad del aire entre la
barra y la pared del pozo de tal forma que se elimine
adecuadamente el material perforado (detritus).
Remolienda. Es la velocidad insuficiente del aire para
sacar el detritus, esto origina desgaste prematuro de los
aceros de perforación.
Velocidad de penetración. Es la velocidad con la cual se
perfora un pozo o taladro, esta depende de varios factores:
características geomecánícas. abrasividad de la roca, diámetro
del tricono, pull - down (fuerza de avance hacia abajo)
aplicado, longitud de la perforación capacidad de barrido,
diseño del equipo, eficiencia de la perforación.
Parámetros de la perforación: la resistencia a la compresión,
grado de alteración y fracturamiento de las formaciones varia
ampliamente lo cual no permite la práctica de una perforación
estándar. Una vez elegido el tipo de tricono adecuado para las
distintas formaciones típicas que se encuentran en la mina se
deben controlar ciertas variables para lograr el máximo
rendimiento en la perforación los cuales son; peso aplicado al
tricono (pull-down), velocidad de rotación RPM, presión y
volumen de aire, inyección de agua.
PERFORACIÓN POR ROTACIÓN
5.-COMPONENTES DEL EQUIPO
Bastidor o chasis. Utiliza un diseño de sección de caja con
soldaduras de penetración rodeándolo de forma continua
para poder resistir el daño producido por la torsión. Su
fabricación es de acero dulce con el fin de conseguir
flexibilidad, duración y resistencia contra cargas de impacto
incluso en climas fríos. El bastidor o chasis se extiende a todo
el largo de la perforadora soportando todos los accesorios y
herramientas de trabajo que lo componen. Tiene dos ejes en
tamber en la parte posterior que UNE bastidor con las orugas.
Unidad de propulsión. La unidad de propulsión es de tipo oruga
cada oruga consta de 10 rodillos con rodamientos sellados de por
vida, un montaje de vigueta permite a la unidad transitar por
terrenos desnivelados sin imponer torsión en el sistema de
bastidor. Cada oruga es impulsada en forma independiente por
medio de un motor hidráulico. Ambos motores son controlados
individualmente para que cada oruga se desplace en forma
independiente, las orugas son ajustadas por medio de grasa.
 Torre (Mastil). La torre de perforación de la DM45 esta
totalmente construida con acero rectangular incluyendo los
lados y la parte posterior. Es diseñada y fabricada en la
planta Ingersoll Rand. Dos cilindros hidráulicos mueven el
cabezal hacia arriba y hacia abajo por medio de cables de
avance.
Motor diesel.
Finalidad del motor:
Es un conjunto de piezas móviles que transforman la energía
calórica del petróleo en energía mecánica, durante el proceso de la
combustión para ser aprovechado en propulsión o movimiento.
Compresor. Es la unidad motriz encargada de proporcionar el
aire comprimido para el barrido del detritus o material desde el
fondo del pozo. Está acoplado directamente al motor diesel que
es el encargado de hacer girar el compresor para que este
cumpla la fase de compresión.
Esta compuesto por dos lóbulos o tomillos engranados entre si y
montados en rodamientos. El lóbulo macho tiene el eje que va
acoplado al motor diesel, el lóbulo hembra gira solamente por el
hecho de estar engranado al lóbulo macho.
Existen varios tipos de compresores entre los cuales se destacan
los siguientes: de tornillo asimétrico, de pistón, de vanes o paletas.
Los cuales pueden ser de una o dos etapas (alta y baja presión), la
diferencia entre ambos es que el de baja proporciona mayor
volumen de aire y menos presión, y el de alta proporciona mayor
presión y menor volumen de aire.
El compresor de alta se utiliza en perforación de percusión. El
compresor de baja se utiliza en perforación de rotación.
Componentes mecánicos
6.-FUNCIONAMIENTO DE LA VALVULA DE ADMISION
A una velocidad de 2100 RPM del motor diesel el compresor es
capaz de admitir y comprimir por medio de una válvula de
admisión. Esta válvula está ubicada a la entrada del compresor y
es controlada por el operador por medio de una piola (PALANCA)
desde la cabina de perforación. Cuando el operador tiene el
control de la piola en posición desconectado, la válvula de
admisión o chapaleta está cerrada y el compresor trabaja en vacío.
Cuando el operador pone el control en posición conectado abre la
válvula permitiendo que el compresor succione aire desde la
atmósfera por medio del filtro de admisión.
FASE DE COMPRESION: Una vez abierta la válvula, el compresor
comienza su fase de compresión, el aire se mezcla con el aceite
que tiene la cámara y los lóbulos por su forma espiral comprimen
esta mezcla hacia la salida y descarga del compresor.
FASE DE SEPARACIÓN: En un extremo del compresor esta ubicado
el tanque separador Este tanque como su nombre lo Índica es el
encargado se separar la mezcla de aire – aceite por intermedio de
un filtro ubicado dentro del tanque llamado filtro separador. La
mezcla aire-aceite una vez comprimida sale del compresor por una
manguera de descarga y entra al tanque separador.
Aproximadamente el 80% de aceite decanta al fondo del tanque, y
el aire limpio sale por una manguera que va directamente hacia la
línea de barrido, y un 20% restante queda en el filtro separador y
sale por una líneas adicionales que van hacia los rodamientos o
descanso de los lóbulos del compresor para su lubricación.
FASE DE REFRIGERACION (Enfriamiento): En el costado también
se encuentra el enfriador y adosado se encuentra la válvula
termostática graduada para trabajar con el aceite frió hasta 120 F
y caliente en 140 F hacia arriba.
7.-ESTANQUE SEPARADOR Y BOMBA DE ACEITE
El aceite es almacenado en el estanque separador y cuando el
compresor arranca el flujo de aceite es descargado por el fondo del
estanque a través de una línea que llega a la bomba de aceite. La
bomba de aceite es de tipo engranaje de desplazamiento positivo
gira impulsada por unos de los rotores de compresor. El aceite es
desplazado desde la bomba hacia la entrada de la válvula
termostática o mezcladora.
SISTEMAS COMPRESORES DE BAJA PRESIÓN (XL)
El sistema de compresión de aire es una parte integral de las
perforadoras, el aire comprimido es utilizado en los siguientes
procesos:
Refrigeración de los tricónos.
Limpieza del pozo, barriendo los recortes de este.
Soplado de los recortes desde elementos filtrantes en el
colector de polvo.
Alimentación al sistema de lubricación centralizado (ENGRASE
AUTOMATICO).
Sistemas de engrase automático para los hilos de las barras
(herramientas).
Las funciones del aceite en el compresor son: Lubricar, Sellar ,
refrigerar.
CAJAS DE ENGRANAJE.
Es la encargada de proporcionar movimiento a todas las bombas
hidráulicas del equipo, esta conectada directamente al eje
cigüeñal del motor diesel a través de un cardan.
SISTEMAS HIDRÁULICOS
El sistema hidráulico consiste de un tanque de almacenamiento,
bombas hidráulicas, motores hidráulicos, válvulas, cilindros,
mangueras, filtros indicadores. También se incluye enfriadores de
aceite para asegurar bajas temperaturas de trabajo y así
maximizar la eficiencia del sistema y la vida útil de sus
componentes
CABEZAL DE ROTACIÓN
Es una caja de engranaje o convertidor de velocidades, es el
encargado de proporcionar movimiento rotacional a la barra de
perforación. La perforadora DM45. Posee un cabezal accionado
por dos motores hidráulicos, uno de flujo variable (el más grande)
y otro de flujo continuo (mas chico). ESTOS motores son los que
nos permiten obtener las RPM deseadas para la rotación de
perforación. Lubricado por aceite.
La presión hidráulica la muestra un manómetro de presión de
rotación.
ACEROS DE PERFORACIÓN
8.-ACEROS DE PERFORACIÓN
Son todos aceros que se encuentran expuestos a desgaste
producto de la fricción, roce, torsión o desgaste de los hilos.
La sarta de perforación se constituye de los siguientes elementos
AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES.
Desde 1967 se han desarrollado una serie de, sistemas de
absorción de impactos y vibraciones logrando eliminar todo
contacto de metal con metal entre la perforadora y el comboy
(tren) de perforación por medio de un acople elástico diseñado
para absorber las vibraciones y fuerzas producidas durante la
perforación de pozos para tronaduras (voladuras). El
amortiguador esta instalado entre el cabezal y las barras de
perforación, amortigua las vibraciones producidas por la broca
antes de llegar al cabezal de rotación, mástil y elementos de la
maquina en general.
BARRAS DE PERFORACIÓN.
Son las encargadas de transmitir las fuerzas axiales y radiales del
cabezal de rotación, o sea son las encargadas de transmitir fuerza
y rotación para quebrar la formación del terreno. También
transmiten el aire al tricono para limpiar y evacuar el detritus
desde el fondo a la superficie por el espacio anular (espacio entre
la pared del pozo y la barra), para tener la profundidad y
verticalidad del pozo adecuado.
ADAPTADOR O ESTABILIZADOR.
Son secciones cortas de barras de perforación equipadas con
rodillos, aletas, o lisos. Su función es mantener la barra de
perforación en el centro del pozo y reducen la tendencia a las
desviaciones del pozo o taladro perforado.
ADAPTADOR SUPERIOR.
Son pequeños trozos de barras que se utilizan especialmente
para evitar daños en los amortiguadores y transformar los
diámetros de perforación.
ANILLO GUIA.
Es un buje centralizador rotatorio que se ubica en la plataforma
de la perforación de la maquina y se cambia de acuerdo al
desgaste del diámetro de las barras. Este elemento es el
encargado de guiar a la barra de perforación y evitar el
oxidamiento cuando se esta perforando y para evitar desviaciones
de los pozos (taladros) especialmente cuando se esta empatando
el pozo.
9.-EL TRICONO.
Se entiende por tricono a las brocas de perforación, estas brocas
también son conocidas como trépanos, tricono, o simplemente
como brocas tricónicas.
Estas brocas están compuestas por tres piernas (conos) en la que
en su extremo lleva un cono, este elemento esta compuesto por
una matriz en la cual lleva insertos de carbono de tungsteno, los
cuales son de un determinado calibre según el terreno a perforar,
suave, medio o duro.
"Terreno suave". Este tipo de tricono se caracteriza por tener sus
dientes largos más espacios entre los dientes.
"Terreno medio". Se conoce a este tricono por tener sus insertos
un poco más cortos que para los terrenos suaves.
"Terreno duro". Este tipo de tricono se diferencia de los demás por
la mayor parte de insertos y porque son mas cortos, por motivo
que al perforar en terreno duro no se quiebran.
También se puede agregar que al tener diferencias de calibres en
los insertos los triconos tienen diferentes velocidades de
penetración, como por ejemplo: Los triconos para terrenos suaves
van a ser más penetrantes por tener los insertos más largos, el
tricono para terreno duro es menos penetrante porque sus
insertos son más cortos.
El tricono debe ser cambiado cuando el operador visualice que
este esta en malas condiciones o que la velocidad de penetración
este bajo lo normal. Es decir que los rendimientos estén muy bajos.
 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA PERFORACIÓN POR

ROTACIÓN
REVISIÓN PRE-OPERACIONAL:
Antes de arrancar la perforadora DM45 es muy importante
efectuar las inspecciones pre-ocupacionales deberán efectuarse al
inicio de cada tumo y en cada arranque de la perforadora (en caso
de un periodo prolongado de detención) al efectuar esta actividad
asegurará una larga vida y un máximo rendimiento de la unidad.
Revisar el aceite el motor.
Revisar el aceite de la caja de engranaje.
Revisar el aceite del separador del compresor.
Revisar el nivel de refrigerante del motor.
Revisar el nivel de aceite hidráulico.
Chequear indicadores de saturación de los filtros de admisión
y filtros hidráulicos.
Drenar el agua acumulada en separador de aire.
Inspección general al equipo para detectar fugas o escapes de
aceite o daños estructurales o pernos sueltos o mangueras
rotas, etc.
Todo este chequeo debe realizarse con la maquina nivelada y
en terreno plano.
ANTES DE OPERAR LA PERFORADORA
Antes de levantar la torre asegúrese que este libre de elementos
que se encuentren sueltos y puedan provocar un accidente.
• Que el pasador de la torre este fuera y el guardapolvo
recogido.
• Al bajar los gatos hidráulicos deben apoyarse en sectores
libres de obstáculos.
• Todos los controles deben encontrarse en neutro.
• Todos los indicadores marcando cero.
• Chequee el terreno a perforar especialmente los pozos
marcados en la cara libre o bordes, cualquier anomalía
detectada en terreno comunique de inmediato a su jefe de
tumo.
DESPUÉS DE ARRANCAR LA PERFORADORA
Chequear manómetro de presión de aceite motor
Chequear revoluciones del motor (RPM)
Chequear manómetro de temperatura de agua del motor
• Revisar posibles fugas de aceite, agua o aire
• Revisión general de la maquina.
• Después de estar cinco minutos con el equipo a 1200 RPM para
temperatura, acelere la maquina a 2100 RPM-
DETENIENDO LA PERFORADORA
• Devuelva todos los controles a la posición neutro o cerrado
• Cierre todas las válvulas de servicio »
• Con el acelerador del motor ponga en la velocidad RALANTI en
1200 RPM y espere cinco minutos para detener el equipo para
que no sufra daños el turbo.
• Una vez el equipo detenido realice una inspección visual (o
vuelta del perro) para informar toda anomalía presentada en el
equipo al operador entrante, esto se realizara una vez
terminado su tumo.
• A la entrada y salida de cada turno deberá inspeccionar la
maquina para cerciorares que no existan fugas de aceite
hidráulico, del refrigerante de motor, de combustible, revisión
general
NIVELANDO LA PERFORADORA
El motor debe estar girando a 2100 RPM y la perforadora en la malla de
perforación. Y con el área despejada para evitar daños en las plataformas de
los gatos de nivelación
Recuerde que al estar la maquina nivelada, solo los gatos de nivelación
soportan el peso de la maquina.
El freno de estacionamiento debe estar siempre accionado a menos que el
equipo se vaya a mover. El freno se acciona al colocar el selector perforación
a propulsión en el modo perforación.
Usando los controles de los gatos de nivelación en el panel de control de los
gatos delanteros se moverán separadamente para lograr la nivelación lateral
tal como esta señalado en la consola.
Al mover el control del gato trasero se obtendrá la nivelación longitudinal
Siempre mantenga nivelada en la posición mas baja posible (las zapatas de
rodado levemente separadas del piso)
El guardapolvo debe levantarse antes de mover el equipo
Nunca debe operarse el equipo con apoyo inadecuado de los gatos de
nivelación
MOVIMIENTOS DE LA TORRE
• Los movimientos de La torre, elevar o bajar deben hacerse únicamente con
el equipo nivelado y dentro de los limites.
• El pasador que asegura la torre a su soporte debe estar siempre accionado
excepto cuando la torre este en forma horizontal o al subir y bajar la torre.
• Nunca suba o baje la torre con el carrusel de barras afuera.
» Al bajar la torre a la posición horizontal apóyela suavemente sobre sus
soportes y apenas haga contacto suelte el control
OPERACIONES EN TERRENO INCLINADOS (PENDIENTES)
• Nunca opere el equipo en pendientes que excedan los valores
indicados en la tabla de estabilidad.
• Al nivelar el equipo en una pendiente utilice los gatos de tal
manera que las orugas queden tan cerca del piso como sea
posible- Esta indicación también es valida al nivelar el equipo en
terreno horizontal.
• El operador deberá considerar que tos indicadores de nivel para
los diferentes fluidos están calibrados con el equipo nivelado
horizontalmente.
LEVANTANDO LA TORRE
• Revise todas las mangueras y cables asegurándose que ellas
permitan su libre movimiento, también revise que los accesorios
de perforación no estén sueltos en la torre.
• El motor diesel debe estar a su máxima velocidad 2100 RPM y la
maquina debe estar nivelada
• Levante la torre a su posición vertical utilizando el mando que le
da movimiento a esta cuando la torre se aproxima a la posición
vertical usted deberá controlar el movimiento para que no
permita que la torre no golpee los soportes
• Vuelva la válvula de control a su centro cuando la torre esté en
posición vertical
• No olvide colocar el seguro (pasador de la torre) para que quede
en posición trabada.
La maquina esta lista para perforar.
BAJANDO LA TORRE
• Asegúrese que la maquina este nivelada y el cabezal de rotación
este en la parte superior de la torre de tal forma que no exista
parte de la columna de perforación sobre saliendo de la plataforma
de perforación o en el pozo perforado, también asegúrese que no
existan herramientas o accesorios en la plataforma de perforación.
• Mueva el seguro o pasador de la torre a su posición destrabada.
• Baje la torre usando el control de esta. A medida que la torre se
aproxime a los soportes de apoyo regule la velocidad para no
golpear o caiga con fuerza sobre estos soportes.
• Vuelva el control a su centro cuando la torre ya esté en posición
horizontal o apoyada.
. TRASLADOS
• Los traslados largos deben hacerse de la siguiente forma: Poner
la torre en posición horizontal y avanzar con el equipo de 300 a 500
metros y detenerlo para revisar el rodado, en caso de estar con
temperatura esperar que disipe.
• También se puede realizar el movimiento cronometrando el
tiempo de traslado es decir
30 min. de traslado por 15 min. de descanso
TRASLADO DE POZO A POZO
• El traslado de pozo a pozo debe realizarse con la torre en forma
vertical siempre y cuando se cumplan las condiciones básicas:
Pisos parejos > en condiciones. Giros de oruga en condiciones y
espacios suficientes para el trabajo.
PERFORACIÓN
Si el equipo se encuentra con el motor diesel girando a 2100
RPM, la perforadora nivelada, su torre en posición vertical y
asegurada apoye ligeramente el tricono sobre el piso sin
cargarlo con rotación.
Abra lentamente la válvula de paso de aire hacia la línea de
barrido, si el sector a perforar tiene material de relleno, ajuste
el paso restringiendo la válvula de paso de aire para lograr un
buen inicio del pozo. Una vez que se perfora el sector con
relleno se debe trabajar con el máximo de aire en el circuito.
De lentamente rotación al cabezal con la joistck de control de
rotación y comience a perforar con el mínimo de Pull - Down y
rotación hasta que el tricono se introduzca en el piso.
Luego fije la fuerza de avance Pull - Down hasta alcanzar los
parámetros de perforación deseados, la velocidad de rotación
esta determinada de acuerdo al tipo de terreno a perforar al
igual que el Pull - Down.

Conecte y controle la inyección de agua hacia la línea de barrido

con el propósito de formar el collarín (empale al inicio del pozo)
luego disminuir el agua al mínimo que esto solamente evita el
polvo al operador o cierre completamente el control de agua. En
la perforadora 501 no se debe usar agua para no dañar el
sistema automático de muestreo.
NOTA: Recuerde que el agua acorta la vida útil de los triconos.
Este elemento únicamente es para evitar el polvo al operador,
no para refrigerar los triconos, estos se refrigeran por medio del
aire comprimido.
Mantenga la velocidad de rotación y presión de avance de acuerdo al tipo de
terreno que se esta perforando, un aumento de presión de rotación en el reloj
indicar de la cabina del equipo indicara que se tiene una excesiva presión de
avance o se a producido un derrumbe del pozo.
A medida que la perforación progresa mantenga especial atención en el
manómetro de aire y en el detritus que sale del pozo. Si se sube la presión de
aire y una perdida de detritus, esto puede indicar que el tricono esta
trabajando con una sobrecarga debido a:
Derrumbe del pozo
» Orificios del tricono tapados
Que esta perforando en una zona de grietas
Material muy blando
En estos casos debe cortar el agua y el aire, dejando que la rotación de las
barras vuelva a los parámetros normales de trabajo para luego sacar las barras
y analizar tas causas de este evento
AGREGANDO BARRAS DE PERFORACIÓN
Después de introducir la primera barra de perforación
desconecte el pull – down retomando el joistick de control a la
posición neutro enseguida levante con rotación la barra hasta
que coincidan las caras planas de la barra, con la llave de
desacople o quiebre orquilla
Detenga la rotación y enganche las caras planas con la llave de
quiebre.

» Cierre la válvula de paso de aire hacia la línea de barrido,

enseguida aplique rotación hacia la izquierda para soltar la barra
del adaptador.
Levante el cabezal de rotación con giros lentos hacia la izquierda
hasta que el desacople sea completo. Detenga el levante y
engrase el hilo de las barras.
Mueva el cabezal de rotación hasta la parte superior de la torre,
teniendo cuidado en no golpear los topes de esta.
Accione el carrusel para barras y alinee la barra de perforación
directamente debajo del adaptador de cabezal.
De lentamente rotación al cabezal con el Joistick de rotación y a
la vez baje el cabezal hasta que este apriete completamente con
céntricamente los hilos de la barra.
Mueva el cabezal de rotación hacia arriba y luego retire el
carrusel porta barras.
Baje lentamente el cabezal de rotación con el mando Joistick y
avance hasta acoplarlo con la barra patera.
Detenga la rotación y avance cuando el acopie cae a punto de
completarse de esta forma se evita aprietes innecesarios entre
ambas barras.

Levante la sarta de perforación para que así retire la llave de

quiebre de su posición y quede en posición de perforación.

Abra el paso de aire hacia la línea de barrido y ya esta en

condiciones de continuar la perforación.
SACANDO BARRAS DE PERFORACIÓN
• Después de alcanzar la profundidad deseada levante el cabezal
de rotación hasta que la llave de quiebre enganche en las caras
planas de barra patera.
• Cierre la válvula de paso de aire hacia la línea de barrido.
• » Con la llave de quiebre enganchada de rápidamente rotación
en reversa o hacia la izquierda al cabezal de rotación
permitiendo que el impacto quiebre la unión entre ambas
barras, si la unión entre adaptador y la barra seguidora quiebra
primero, se debe utilizar la llave cadena para soltar la unión
entre amabas barras, o en su efecto se pueden ocupar los
cantos de la barra seguidora para apretar la unión de esta barra
con el adaptador y volver a intentar el quiebre.
• Levante el cabezal de rotación lentamente hasta completar el
desacople. Levantando completamente la tubería de
perforación.
• Accione el carrusel porta barras hasta que la tasa
correspondiente quede alineada con la barra seguidora de
perforación.
• Baje la barra de perforación hasta quedar ubicada dentro de la
tasa.
• Usando rotación en reversa o hacia la izquierda desacople la
barra del adaptador de cabezal de rotación.
• Levante el cabezal de rotación para retirar el carrusel, y baje
nuevamente el cabezal para retirar la barra restante. Repita este
procedimiento hasta que no queden barras en el pozo.
Al utilizar el modelo óptimo de tricono es factible maximizar el
rendimiento de perforación y la vida útil del tricono
NOTA: No olvide que no se debe muestrear la pasadura de los
pozos;
No se debe perforar bajo las siguientes condiciones:
Sin el programa de muestreo
Sin el plano de la malla a perforar
Sin bolsas plásticas.
Si no se cumple ninguno de estos puntos, avisar
inmediatamente al jefe de tumo de
Operaciones Minas,
BARRAS PEGADAS EN PERFORACIÓN
La probabilidad que se atrapen las barras durante las
perforación es muy altas porque estas herramientas siempre
están en contacto con el terreno. Por lo cual los operadores de
perforadoras deben tener muy claro el momento en el cual las
barras comienzan a atascarse y de los pasos que deben seguir
para lograr liberarlas.
También debemos recordar que existen diferentes tipos de
atascamientos, en esta oportunidad mencionaremos los más
comunes;
En los hilos de las barras. Este atascamiento se origina
básicamente por dos razones, mala empatada del pozo ya sea
porque existen problemas de desgaste de aceros, barra patera
gastada o anillo guía en malas condiciones o simplemente por
negligencia del operador, empato demasiada rotación RPM o con
alta presión de avance pull-down o no formo bien el collarín del
pozo.
» Debe considerarse que un pozo que inicia mal se termina de la
misma manera.
Los problemas que genera este tipo de atascamiento es el daño
a los hilos de las barras, al cabezal y a la torre en general.
El método para liberar este tipo de atascamiento es utilizando
la llave de cadena, de esta forma el operador evitara cualquier
daño al cabezal y la torre, otra alternativa es levantando el
anillo guía de barra y colocando la llave de quiebre por debajo
de este y efectuando giro con la rotación del equipo hacia el
lado izquierdo para soltar las barras, de esta forma el
atascamiento se libera con mayor facilidad.
 Atascamiento con una o más barras. A continuación se detallan
algunos síntomas del equipo al momento de atascarse.
» Las RPM de rotación bajan o comienzan a trabajar de forma
irregular.
• La presión de aire en el manómetro se eleva.
• La presión de rotación comienza a subir.
• Perdida del detritus.
Pasos a seguir para salir del atascamiento:
1. Cortar el paso de aire hacia el tricono
2. Dejar que la barra gire libremente hasta que la presión de
rotación vuelva a sus parámetros normales
3. Agregar aire hasta que se visualice el detritus.
4. 4- Levantar el tren de perforación lo más lento posible hasta
sacar las barras.
CAMBIO DE BARRAS EN PERFORADORAS

PRECAUCIONES GENERALES.
Este trabajo solo debe efectuarse con luz natural
» Realizar esta operación en un lugar espacioso y seguro.
Asegurarse que no existan personas ajenas a la operación y
alrededor del los equipos.
Antes de comenzar la operación, que el motor y cable del
huinche este en buenas condiciones de funcionamiento.
Si el operador por alguna razón debiera subirse a la torre de
perforación nunca debe hacerlo sin su arnés de seguridad, ni
tampoco usar el cabezal de rotación como ascensor.
El área de trabajo debe estar limpia, ordenada y libre de
elementos que entorpezcan la labor.
El operador debe estar atento al correcto desarrollo del cable
del huinche mientras se levanta una barra.
La operación en todo momento debe realizarse con casco,
lentes y guantes de seguridad.
Esta operación debe realizarse con dos operadores de
perforadoras.
Solicitarle al jefe de tumo una maquina de apoyo con su
operador respectivo para el de retiro de barras.
Siempre debe perforarse un pozo de la longitud de la barra a
cambiar.
 PERFORACIÓN POR ROTACIÓN
La perforación por rotación es generalmente usada en grandes diámetros de
perforación de producción o en perforación a grandes profundidades, como
pueden ser para pozos de agua, petróleo y sondajes.
La perforación usa presión de pull - down al tricono y rotación a través de un
cabezal de rotación hidráulico en el extremo superior de la torre de la
perforadora. La presión de avance y la rotación quiebra la roca y el aire
comprimido traslada al detritus o trozos de rocas fuera del agujero.
La relación entre presión de avance y rotación determina la eficiencia y la
velocidad de perforación.
Como ya es sabido
• Roca blanda, requiere baja presión de avance y alta velocidad de rotación.
• Roca dura, requiere alta presión de avance y baja velocidad de rotación.
Al utilizar el modelo óptimo de tricono, es factible maximizar el rendimiento de
penetración y la vida útil del tricono.
 RANGO DE PENETRACIÓN

Con la velocidad de rotación (RPM) fija, la ilustración muestra el efecto del peso incrementando
el rango de penetración. Después que la perforación ha sido desgarrada (punto A), al aumentar
el peso solamente reducirá el rango de perforación.
FALLA DE ROCA / FASE ABRASIÓN
Esta es una ilustración de la primera fase de falla de la roca
llamada fase abrasión, este es el resultado de insuficiente peso en
el tricono. Los insertos están contactándose con la roca bajo muy
poco peso y el resultado de esta acción es muy similar al colocar
una hoja de cuchillo en contra de una piedra esmeril. El operador
puede fácilmente darse cuenta cuando está en esta fase de
abrasión porque el recorte sale fuera del agujero en un polvo muy
fino.
FALLA DE LA ROCA / FASE DE FATIGA
Aquí más peso ha sido agregado al tricono con las mismas RPM de
la ilustración previa. El peso adicional a causado igual penetración
de los insertos dentro de la formación rocosa, pero aún no se
produce la falla de la roca. Esta es llamada fase de fatiga y el
operador puede reconocer fácilmente esta fase chequeando el
retorno (recortes). Pequeños recortes y un alto porcentaje de polvo
comenzarán a salir fuera del pozo esto indica que la falla de la roca
puede ser llevada a cabo con este tipo de carga y penetración de
los insertos.
Sin embargo esto puede requerir muchos impactos en la formación
para causar la falla de la roca. El rango de penetración se considera
menos que el deseado.
FALLAS DE LA ROCA / FASE DE DESGARRO
Aquí la velocidad de rotación (RPM) está todavía igual pero sin el
peso suficiente para una efectiva penetración de los insertos en la
formación rocosa. Observe que la matriz del cono (Tricono) no está
contra la formación.
FALLA DE LA ROCA / FASE DE DESCARGO
En esta ilustración, los insertos son cargados bajo el apropiado
peso para causar el desgarro de la formación. Los recortes son
removidos por circulación de aire permitiendo que la estructura de
los resortes avance. Bajo estas condiciones de carga el tricono
perfora con una máxima eficiencia. El perforista observará una
gran cantidad de recortes con muy poco polvo fino en el retorno
EXCESIVO PESO
Una vez que la fase de desgarro ha sido alcanzada, aplicando un
peso adicional al tricono solamente dañará la eficiencia de la
perforación. El peso adicional causara que los insertos se entierren
en la formación rocosa. El resultado es una disminución en el
rango de perforación
MÁXIMA PENETRACIÓN
Con el tricono perforando en la fase de desgarro es posible
incrementar el rango de penetración manteniendo el justo peso al
mismo tiempo incrementando la velocidad de rotación (RPM). El
incremento en el rango de penetración es variable y será
determinado por la experiencia del operador, la capacidad de la
perforadora, tas características de La roca y el tricono
seleccionado
RESUMEN:
El procedimiento ilustrado "Peso de desgarro (pull - down) mas
velocidad de rotación es igual al rango de penetración". Se resume
en que la perforación enficiente puede ser alcanzada de la siguiente
forma: Fijando el peso de desgarro (pull - down) y luego
incrementando la velocidad de rotación para incrementar el rango
de penetración.
CONSEJOS PARA LA PERFORACIÓN CON TRÍCONO

1. Elija los tamaños correctos de tobera (boquilla) de acuerdo con la recomendación del
fabricante de triconos.
2. Compruebe que no hay materia extraña en el tricono y que
no está bloqueado ninguno de los conductos de aire.
Compruebe también que giran todos los rodillos.
3. Utilice grasa para roscas y tenga cuidado para no dañar las
roscas al acoplar el tricono con el tren de barras
4. Conecte el aire de barrido antes de que el tricono comience a
perforar.
5. Compruebe la alineación del tren de barras. Los tubos rectos son una condición previa para
obtener buenos resultados.
6. Cuando use un tricono nuevo, perfore el primer pozo con avance reducido y
disminuya la velocidad de rotación.
7. Use siempre una baja fuerza de avance y una baja velocidad de
rotación cuando emboquille un nuevo pozo (collarín inicial).
8. Inspeccione el tricono después de perforar. Todos los rodillos deben girar- Una distribución
desigual de temperatura después de perforar indica un conducto de aire obturado.
9. Los triconos usados que se vayan a utilizar de nuevo se deben limpiar soplando con aire
comprimido hasta que los rodillos giren libremente y después se han de lubricar con aceite limpio.
Almacene el tricono en un lugar donde no haya polvo.
 FALLAS MÁS COMUNES DE LOS TRICÓNOS
CONDICIÓN CAUSA PROBABLE
1) Desgaste diametral Broca
inadecuada
Velocidad excesiva
Atascamiento en hoyo estrecho
Falta de estabilización
Falta de circulación de aire
Barras torcidas
Exceso de agua
2) Cono Erosionado Broca inadecuada
Peso excesivo
Mala circulación de aire
Exceso de rotación
Exceso de agua

3) Rodamientos gastados Exceso de peso (Pulí - Down)

Altas RPM
Mala circulación de aire
Algún conducto de aire obturado
Terreno fracturado
4) Desgaste del núcleo central Empatar sin aire
Mala circulación de aire
Mala iniciación del pozo
Exceso de peso (Pulí - Down)
Exceso de rotación

5) Quebradura excesiva de insertos Broca inadecuada

Falla en la iniciación del pozo
Exceso de rotación
Exceso de peso
Cambio brusca de formación
Mucha vibración en la columna de perforación.
Materiales extraños en el pozo
6) Entrenamiento de los conos Exceso de peso (Pulí - Down)
Broca inadecuada
Circulación insuficiente de aire
Exceso de agua

7) Conos con huellas Broca inadecuada

Peso o rotación inadecuada
Barras torcidas
Hilos defectuosos
8) Insertos gastados Poca penetración
Broca inadecuada