Este documento describe el análisis de causas y efectos de fallas en una línea de mecanizado en una fábrica de componentes mecánicos utilizando un diagrama de causa-efecto. Las causas principales identificadas fueron: materia prima, personas, maquinaria y procedimientos. El análisis concluyó que las causas más específicas fueron el cansancio de los operarios, la entrega tardía de materia prima y repuestos, y la baja calidad de la materia prima. El documento también incluye
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Este documento describe el análisis de causas y efectos de fallas en una línea de mecanizado en una fábrica de componentes mecánicos utilizando un diagrama de causa-efecto. Las causas principales identificadas fueron: materia prima, personas, maquinaria y procedimientos. El análisis concluyó que las causas más específicas fueron el cansancio de los operarios, la entrega tardía de materia prima y repuestos, y la baja calidad de la materia prima. El documento también incluye
Este documento describe el análisis de causas y efectos de fallas en una línea de mecanizado en una fábrica de componentes mecánicos utilizando un diagrama de causa-efecto. Las causas principales identificadas fueron: materia prima, personas, maquinaria y procedimientos. El análisis concluyó que las causas más específicas fueron el cansancio de los operarios, la entrega tardía de materia prima y repuestos, y la baja calidad de la materia prima. El documento también incluye
Este documento describe el análisis de causas y efectos de fallas en una línea de mecanizado en una fábrica de componentes mecánicos utilizando un diagrama de causa-efecto. Las causas principales identificadas fueron: materia prima, personas, maquinaria y procedimientos. El análisis concluyó que las causas más específicas fueron el cansancio de los operarios, la entrega tardía de materia prima y repuestos, y la baja calidad de la materia prima. El documento también incluye
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GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Actividad de aprendizaje 1. 280501007-01-01-TA
TALLER CAUSAS Y EFECTOS ASOCIADOS A DETERMINADO PROBLEMA
1. Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto.
En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de
mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.
Primero se determinan las causas principales:
• Materia Prima
• Personas
• Maquinaria
• Procedimientos
-Cansancio en los operarios por laborar horas extras. -La materia prima es -Ausencia de personal de mala calidad. por incapacidad. -Retrasos en el pago de salario.
-Negligencias al -El plan de
desarrollar las rutinas mantenimiento está de mantenimiento. mal organizado. -Los repuestos para -No entregan la reparar las maquinas materia prima en el se demoran en llegar. tiempo establecido.
Para realizar el diagrama de causa y efectos tome en cuenta las opiniones de los técnicos mecánicos de la fábrica y lo utilicé como una lluvia de ideas para poder llegar a las causas del problema. Ya terminado el diagrama podemos concluir que las causas más específicas que generaron el problema de la falla en la línea de mecanizado recurre a el cansancio que tienen los operadores de la fábrica lo cual lleva a que no realicen de la forma adecuada el mantenimiento de las maquinas, lo cual también tiene que ver que no le entregan la materia prima a tiempo, los repuestos demoran en llegar y aparte de eso la materia prima que utilizan es de mala calidad y esas son las causas que llevan a el mal funcionamiento de la maquinaria. En mi opinión entre las cosas que la fábrica debe mejorar esta el contratar el personal suficiente para cubrir todas las áreas y los turnos necesarios sin tener que darles sobre trabajo a los demás operarios, otra seria organizar un buen plan de mantenimiento y capacitar a los operarios para que lo cumplan a cabalidad y junto con eso entregar la materia prima y los EPP a tiempo, y que sean de buena calidad para garantizar el buen funcionamiento de las maquinarias y por consecuente tener una mejor producción.
2. Análisis de Pareto.
TABLA 1
CONCEPTO FRECUENCIA A. Avería de la maquina 1. 24 B. Avería de la maquina 2. 35 C. Avería de la maquina 3. 8 D. Avería de la maquina 4. 43 E. Inspecciones no programadas. 12 F. Lotes sobrantes. 157 G. Papel inutilizado. 340
De acuerdo con los datos de la tabla 1:
Elabore la tabla 2 dada a continuación.
Realice el gráfico del diagrama de Pareto. Brinde las conclusiones respecto a cuál o cuáles de los conceptos asociados a las pérdidas que ha experimentado la fábrica son relevantes.
TABLA 2 % de % de Frecuencia Concepto Frecuencia frecuencia frecuencia acumulada acumulada A. Papel inutilizado 340 55% 340 55% B. Lotes sobrantes 157 25% 497 80% C. Avería de la maquina 4. 43 7% 540 87% D. Avería de la maquina 2. 35 6% 575 93% E. Avería de la maquina 1. 24 4% 599 97% Inspecciones no 12 2% 611 99% F. programadas G. Avería de la maquina 3. 8 1% 619 100% TOTAL 619 100%
A continuación los datos que se van a utilizar de la tabla 2 para realizar el grafico de diagrama de Pareto:
% de frecuencia Concepto Frecuencia acumulada
A. Papel inutilizado 340 55%
B. Lotes sobrantes 157 80% C. Avería de la maquina 4. 43 87% D. Avería de la maquina 2. 35 93% E. Avería de la maquina 1. 24 97% F. Inspecciones no programadas 12 99% G. Avería de la maquina 3. 8 100% TOTAL 619 GRAFICO DE DIAGRAMA DE PARETO CONCEPTO 619 100% 90% 530.57 80% 442.14 70% 60%
PORCENTAJE FRECUENCIA
353.71 50% 265.29 40%
176.86 30% 20% 88.43 10% 0 0% A. B. C. D. E. F. G.
CONCEPTO
FRECUENCIAS PORCENTAJES
En conclusión según el grafico de diagrama de Pareto, entre los conceptos
asociados a las pérdidas que ha tenido la fábrica, los más relevantes son el papel inutilizado y los lotes sobrantes con un porcentaje de frecuencia acumulada del 80%.
