LA INDUSTRIA DE LOS POLÍMEROS O PLÁSTICOS

Procesos Industriales I

I. INTRODUCCIÓN

En los últimos años los plásticos han incrementado drásticamente su uso, ya que han
sustituido, en gran parte, a los metales y al vidrio como materiales para recipientes y al
papel como material de embalaje. Estos materiales pueden ser empleados en la
fabricación de una variedad de productos gracias a sus excelentes propiedades como son:

§ Baja densidad, que permite la fabricación de objetos ligeros y reducción de costes

de transporte.
§ Baja conductividad térmica y eléctrica.
§ Moldeo fácil, para adquirir formas variadas que sean rígidas o flexibles.
§ Gran resistencia a la corrosión y a la degradación.

Los plásticos son sustancias poliméricas, en las que una macromolécula lineal o
tridimensional está constituida por la repetición de unidades denominadas monómeros.
Un plástico puede estar constituido por un solo tipo de monómero (homopolímero) o por
varios (copolímero). El término plástico se reserva por lo general a todos los materiales
poliméricos sintéticos diferentes de las fibras y elastómeros.

1.1. Clasificación
Los polímeros se clasifican siguiendo dos criterios generales: por su comportamiento
frente al calor y por el mecanismo de su polimerización.

1.1.1. Por su comportamiento frente al calor

Termoplásticos
Se reblandecen al ser calentados y pueden ser reprocesados fácilmente, pudiendo recibir
nuevas formas por extrusión o moldeado.
Termoestables
Una vez moldeados no pueden ser reprocesados por calentamiento.
Elastómeros
Presentan gran cantidad de deformación elástica al aplicarles una fuerza. Llantas de autos,
empaques en forma de anillos en O, mangueras y aislamientos para conductores eléctricos
son usos más comunes de estos materiales. Otros elastómeros importantes son las 4
siliconas. Los cauchos de silicón proporcionan resistencia a altas temperaturas,
permitiendo usar el elastómero a temperaturas tan altas como 315ºC.
Los elastómeros termoplásticos son un grupo especial de estos polímeros. Se comportan
como termoplásticos a temperaturas elevadas y como elastómeros a temperaturas bajas.
Este comportamiento permite que éstos materiales se puedan reciclar con mayor facilidad
que los termoplásticos convencionales.

1.1.2. Según el mecanismo de polimerización

Se distinguen dos grupos de polímeros: los de adición y los de condensación.

Polimerización por adición
En los polímeros de adición, la polimerización procede por una incorporación
consecutiva de monómeros a una cadena polimérica en proceso de crecimiento; a la cual
se le ha añadido un iniciador como el peróxido de benzoilo. Las cadenas pueden
terminarse mediante dos mecanismos. Por combinación, la cual genera una sola cadena
larga a partir de dos más cortas; y por desproporción, esta reacción formará dos cadenas
en vez de combinarlas en una más larga.

Polimerización por condensación o crecimiento por pasos

En la polimerización por condensación, la formación de enlaces entre los monómeros
viene acompañada de la liberación de moléculas pequeñas tales como agua, metanol,
amoniaco. Requiere que por lo menos dos monómeros distintos participen en la reacción.
La longitud de la cadena del polímero depende de la facilidad con la cual se puedan
difundir los monómeros hacia los extremos e intervenir en la reacción de condensación.
El crecimiento de la cadena termina cuando ya no llegan más monómeros al extremo de
las cadenas para continuar la reacción.

1.2. Aditivos

Al igual que otros materiales, también los plásticos comerciales requieren aditivos
específicos para mejorar sus propiedades y proporcionar características especiales para
muchas aplicaciones. En función de las múltiples exigencias existe una gran cantidad de
sustancias activas de este tipo que se van incorporando al material en diferentes
momentos del proceso.

1.2.1. Rellenos y reforzantes

Son materiales inerte como las fibras cortas o escamas de materiales inorgánicos
empleador para mejorar algunas propiedades mecánica. Otros son los extensores que
permiten producri grandes volúmenes de material polimérico con muy poca resina
reduciendo así el coste. Uno de los ejemplos más conocidos es a la adición de negro de
humo al caucho para conseguir la resistencia y la resistencia al desgaste de las llantas. El
carbonato de calcio, el talco, la sílice y la arcilla son extensores de uso frecuente.
La resistencia y la rigides de los polímeros mejora introduciendo filamentos de vidrio,
polímero o grafito como reforzantes. Por ejemplo, la fibra de vidrio está hecha de
filamentos cortos de vidrio en una matriz de grafito.

1.2.2. Pigmentos
Utilizando para producir colores en polímeros y pinturas. Son partículas finamente
molidas como el dióxido de Titanio (Ti O2), que quedan uniformemente dispersas en el
polímero.

1.2.3. Estabilizadores
Impiden el deterioro del polímero debido a efectos del entorno. Los estabilizadores
térmicos y antioxidantes, son sustancia destinadas a proteger el polímero contra los
efectos de la temperatura y el oxigeno, especialmente durante el proceso. Se requieren
para el proceso de PVC, de lo contrario pueden eliminarse átomos de hidrógeno y cloro
en forma de ácido clorhídrico, haciendo frágil al polímero.
Los estabilizadores contra la luz, absoreben la radiación ultravioleta, destinados a evitar
la degradación por la radiación.
 1.2.4. Agentes antiestáticos

La mayoría de los polímeros, puesto que son malos conductores, acumulan carga por
electricidad estatica. Los agentes antiestáticos atraen la humedad del aire hacia la
superficie del polímero, mejorando la conductividad superficial del mismo y reduciendo
la probabilidad de chispas o descargas.

1.2.5. Retardantes de ignición

Dado que se trata de materiales orgánicos, la mayoría de los polímeros son inflamables.
Aditivos conteniendo cloro, bromo, fósforo o sales metálicas reducen la probabilidad que
se extienda la combustión.

1.2.6. Plastificantes

Sustancias (moléculas o cadenas) de bao peso molecular. Reducen la temperatura de

transición vítrea, proporcionando lubricación interna y mejorando las características de
conformado de polímero, Son de particular importancia para el PVC, que tiene una
temperatura de transición vítrea muy por encima de la temperatura ambiente.
 II. TRANSFORMACIÓN DE LOS POLIMEROS

En este apartado se describe de manera breve los diferentes métodos más empleados para
transformación de polímeros que existen en la industria, como es la inyección, extrusión,
soplado, moldeado rotacional, compresión y termoconformado.

2.1. Inyección

El moldeo por inyección es quizás el más usado en la industria de los polímeros. El

mismo, consiste básicamente en fundir un material plástico en condiciones adecuadas e
introducirlo a presión en las cavidades de un molde donde se enfría a una temperatura
apta para que las piezas puedan ser extraídas sin deformarse. En el moldeo por inyección
son de gran importancia las características de los polímeros tales como peso molecular y
distribución, configuración química y morfología, cristalinidad, estabilidad, etc. El
comportamiento reológico (la deformación y el fluir de la materia) de los materiales es
fundamental en el moldeo por inyección; puede darse el caso, por ejemplo, de que un
plástico demasiado viscoso no llene el molde a velocidades de cizalla bajas, pero que
pueda llenarlo si se modifican las condiciones de procesado.

Figura 1. Máquina de inyección

El proceso, en lo que a moldeo se refiere, puede dividirse en dos fases, en la primera

tiene lugar la fusión del material y en la segunda inyección en el molde. En las máquinas
convencionales como la figura 3, el material de moldeo, en forma de gránulos o granza,
entra en el cilindro de calefacción a través de una tolva de alimentación situada en la parte
posterior del cilindro de calefacción, al mismo tiempo que circula hacia la parte anterior
de éste, gracias al movimiento rotatorio del tornillo de plastificación que se encuentra en
el interior del cilindro, de forma similar a como ocurre en ele proceso de extrusión. Sin
embargo, en el proceso de inyección el material plastificado va quedando acumulado en
la parte anterior del tornillo, para lo cual, el tornillo debe retroceder lentamente mientras
gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulado delante del
tornillo realiza un movimiento axial hacia adelante, con lo que el material fundido sale
por la boquilla de inyección hacia el molde, que en ese momento debe encontrarse
cerrado. De esta forma el tronillo actúa como tornillo plastificador y además como
émbolo de inyección del material debe estar cerrado. El tornillo permanecerá en posición
avanzada hasta que el material que se encuentra en los canales de alimentación del molde
tenga suficiente consistencia para evitar su retroceso hacia la máquina de inyección. Una
vez que el tornillo retrocede comienza a plastificar nuevamente material para el siguiente
 ciclo. El molde se mantiene cerrado el tiempo suficiente para que el material se enfríe a
una temperatura tal que la pieza pude ser extraída sin que sufra deformaciones. Cuando
esto sucede se abre el molde y se extrae la pieza de modo que el molde queda preparado
para el ciclo siguiente como se aprecia en la figura 2.

Figura 2. Moldeado de inyección

Moldes
Entrada del polímero
Entrada

Bandas calefactoras

Tornillo Contrapresión
Boquilla
Corredor caliente
Barril
Platina
Barra de sujeción Platina estacionaria
móvil

2.2. Extrusión

El proceso de extrusión se utiliza ampliamente en la industria de plásticos industrial para

la producción continua de piezas con sección constante de materiales termoplásticos y
algunos termoestables. Se utiliza también para recubrimiento de superficies y en el
moldeo por soplado y termoconformado para la obtención de las preformas. Consiste en
obligar a un material fundido a pasar a través de una boquilla o matriz que tiene la forma
adecuada, para obtener el diseño deseado. El equipo tiene la capacidad de proporcionar
sobre el material suficiente presión de una forma continua, uniforme y reblandecer y
acondicionar el material de forma que puede ser extruido. Para ello se requiere de una
máquina compuesta de un cilindro y un husillo o tornillo de plastificación que gira dentro
del cilindro como se observa en la figura 3.
 Figura 3. Máquina de extrusión

Proceso: Se introduce pellets plásticos por el sistema de alimentación (tolva) los que
pasan al cilindro, donde el husillo se encarga de introducirlo, transportarlo hacia adelante
y comprimirlo. El calentamiento hasta la fusión se realiza desde la cara exterior del
cilindro, mediante elementos calefactores y desde el interior por conversión del esfuerzo
en calor, que va calentando el material por transferencia de calor a medida que avanza a
lo largo del tornillo y se transforma en un fluido muy viscoso hacia la parte media del
tornillo.
El movimiento del tornillo genera sobre el fluido la presión necesaria para hacerle salir
por la boquilla, en donde toma la forma deseada. Al salir de la boquilla el perfil extruido
es enfriado, cortado o enrollado y almacenado.
A los extrusores alimentados con polímeros sólidos se los llama “extrusores
plastificados”, los cuales realizan tres operaciones: Transporte de sólidos, fusión o
plastificación del polímero y finalmente, el bombero o dosificación del polímero fundido.
En una línea completa de extrusión además debe existir un sistema de enfriamiento del
material que sale de la máquina, así como equipos de tensionado y recogida. El resultado
es un perfil (a veces se le llama semifabricado o preforma).

Figura 4. Proceso de Extrusión

Pellets
Troquel intercambiable
Calentadores
Extrusión

Tornillo Compuesto polimérico Cámara de enfriamiento

En extrusores de husillo simple, el polímero atraviesa 3 estados físicos: sólido, mezcla de
material sólido con masa caliente y en el extremo del cabezal se transforma en material
fundido.

2.3. Soplado

Mediante el proceso de soplado pueden fabricarse cuerpos huecos como son depósitos de
combustibles, bidones, tablas de surf, depósitos de aceite de calefacción y botellas. El
proceso consistente básicamente en insuflar aire en una preforma tubular fundida que se
encuentra en el interior del molde. Se emplea exclusivamente con materiales
termoplásticos.
Para ello son necesario dos piezas fundamentales: Una extrusora o una inyectora y una
unidad de soplado. El funcionamiento del proceso de soplado se esquematiza en la figura
5. Para el caso de la extrusión soplado.

Figura 4. Proceso de Extrusión – Soplado

La extrusora transforma el plástico en una masa fundida homogénea, como se ha descrito
anteriormente. El cabezar adosado a ella desvía la masa hasta la dirección vertical, para
después hacerla pasar por una boquilla que la convierte en un preforma tubular.
La preforma tubular queda entonces pendiendo hacia abajo como se aprecia en la figura
4. El molde de soplado consta de dos partes móviles con la forma del negativo de la pieza
a moldear. Una vez que la preforma tiene la longitud suficiente, el molde se cierra en
torno a ella. Seguidamente el molde se desplaza hacia la unidad de soplado donde el
cabezal de soplado penetra dentro del molde y de la preforma, de forma que el cabezal da
forma a la región del cuello del cuerpo hueco al mismo tiemo le insufla aire. Esto origina
una presión que obliga al material a estamparse contra las paredes del molde, adoptando
la forma deseada. El molde debe permitir la evacuación del aire entre la pieza la cavidad.
La pieza se enfría en el molde de donde es extraído una vez que ha adquirido la
consistencia adecuada.
 Figura 4. Preforma soplada

Aire a
Proforma presión
Molde

Rebaba

2.4. Moldeo Rotacional

El moldeo rotacional o rotomoldeo es un método para transformar plásticos, que

generalmente se encuentran en polvo o en forma de pasta líquida, para reproducir
artículos huecos. En este proceso el plástico frío funde sobre las paredes de un molde
metálico caliente que gira en torno a dos ejes, donde más tarde se enfría hasta que adquiere
consistencia para poder ser desmoldeado. Se puede emplear indistintamente para
materiales termoplásticos y termoestables.
En rotomoldeo, a diferencia de lo que ocurre con las demás técnicas de transformación,
el calentamiento y enfriamento del plástico tienen lugar en el interior de un molde en el
que no se aplica presión. De una forma simple el proceso se pude describir normalmente,
tal y como se muestra en la figura 5. Una cantidad de plástico frío, se introduce en una
mitad del molde también frío. El molde se cierra y se hace rotar biaxialmente en el interior
del horno. Como la superficie metálica del molde se calienta el plástico que se encuentra
en el interior comienza a pegarse por las paredes del molde. Cuando el plástico ha
fundido, la superficie interna del molde debe estar completamente recubierta por el
mismo. En ese momento puede comenzar la etapa de enfriamiento mientras continúa la
rotación biaxial del molde. Una vez solidificado el plástico se abre el molde y se extrae
la pieza.

Figura 4. Proceso de rotomoldeo

 El competidor directo del rotomoldeo para la fabricación de artículos huecos es el
soplado. Mediante rotomoldeo se pueden fabricar artículos más grandes que mediante
soplado, sin embargo, para piezas que pueden ser fabricadas por los dos procesos, el
soplado suele resultar más rentable que el rotomoldeo. El retomoldeo presentan las
ventajas de que las piezas fabricadas pueden tener formas más complejas, se pueden
emplear simultáneamente moldes de distinto tamaño y forma, y además como no se
emplea presión los moldes resultan relativamente baratos y las piezas están libres de
tensiones. Por otra parte, en el caso del rotomoldeo los materiales deben estar finamente
pulverizados, las etapas de carga y descarga del material se realizan a mano y los ciclos
son relativamente lentos.

Figura 4. Maquinaria de rotomoldeo

Horno
Unión
Alimentación Cambiador de calor
giratoria
de los
polímeros
Entrada Salida
Eje
Rotación
mayor
Unión
giratoria
Propulsores
Molde de agua

Ejes de
accionamiento

Carga de molde y cantidad Frío Soplador de

Eje menor medida de polímero aire

2.5. Moldeo por compresión

La industria transformadora de plásticos utiliza el moldeo por comprensión para moldear

materiales termoestables. En la figura 5 se muestra una prensa empleada en moldeo por
comprensión. Puede considerarse que el ciclo comienza con la apertura del molde para la
extracción de la pieza obtenida en el ciclo anterior. Una vez limpio el molde se colocan
en él las inserciones metálicas si las hubiera y se introduce el material de moldeo, bien en
forma de polvo o en forma de pastilla; se cierra el molde caliente y se aplica presión. En
ocasiones se abre después un instante para permitir la salida de humedad y materias
volátiles que pudieran haber quedado atrapadas o que se generan durante el
entrecruzamiento del material. Finalmente, se aplica toda la presión al molde caliente y
se mantiene el tiempo necesario hasta que el material haya curado totalmente.
 Figura 5. Esquema de máquina de compresión

El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo de

piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos
termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser moldeados por compresión
con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos
cortados. La ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas
grandes, bastante intrincadas o complejas. Además, es uno de los métodos de más bajo
costo en comparación con el moldeo por otros métodos tales como moldeo por
transferencia y moldeo por inyección, por otra parte se desperdicia poco material, dándole
una ventaja cuando se trabaja con compuestos caros. Sin embargo, el moldeo por
compresión a menudo proporciona productos de pobre consistencia y dificultad en el
acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas.

Figura 6. Moldeo por compresión

 2.6. Termoconformado

El termoconformado es un proceso de moldeo de preformas de termoplásticos que

generalmente se encuentran en forma de lámina y plancha. El proceso del moldeo del
semifabricado o preforma se desarrolla en tres etapas, tal y como se muestra en la figura
7. En el primer paso el material se calienta, generalmente por radiación infrarroja, aunque
también se puede calentar mediante convección o conducción. A continuación, se tensa
encima de un bastidor y, por medio de aire a presión a vacío, se estampa o se presiona
sobre las paredes de un molde frío.

Figura 7. Proceso de termoconformado

Se distingue entre procesos en positivo y en negativo, según sea la cara exterior o interior
de la pieza la que se moldeo. El proceso en negativo es el que queda reflejado en la figura
7. Este proceso se emplea para moldear piezas muy grandes que difícilmente se podrían
obtener por otra técnica. La principal desventaja del proceso es que solo una de las caras
de las piezas copia exactamente la forma del molde.
 III. OPERACIONES UNITARIAS EN EL PROCESADO DE
POLÍMEROS

Bajo el término de “operaciones unitarias en procesado de polímeros” se engloban todas

aquellas operaciones comunes en las distintas técnicas de transformación, como son
manejo y transporte de sólidos, fusión, transporte de fluidos y solidificación, que se
describen a continuación.

3.1. Manejo de sólidos

La mayoría de los polímeros se suministran a los transformadores en forma de sólidos

particulados. Esta es la forma más conveniente de manejarlos, transportarlo, mezclarlos,
almacenarlos y más importante, de procesarlos en la maquinaria existente. Las formas
más frecuentes son los pelets o granza, en una gran variedad de formas, como cubos,
cilindros, esferas, lentejas o elipsoides, así como polvos o granulados. La granza se
obtiene al final del proceso de polimerización en etapas especiales. La elección del
proceso de granceado depende de la naturaleza del polímero, producción requerida y las
características del proceso. Los procesos más comunes son los de cortado del extruido
bajo corriente de agua o aire, el cortado en frío de tiras. Los tamaños típicos oscilan entre
3 y 6 mm. Los pelets normalmente contiene todos los aditivos requeridos para el posterior
procesado del material y son la forma normalmente preferida como alimentación para las
máquinas de transformado como extrusores, inyectores y máquinas de soplado. Otros
procesos requieren otro tipo de alimentaciones, a si, por ejemplo, el moldeo rotacional
requiere otro tipo de alimentaciones, así, por ejemplo, el moldeo rotacional requiere de
alimentación en forma de polvo de la granulometría adecuada. Los polvos se pueden
preparar directamente en el proceso de polimerización o por procesos posteriores de
molienda en molinos o pulverizadores (molinos de matillos, de cuchillas, de chorro, etc.)
El material de recortes suele triturarse en granulados de tamaño variable que se suele
reprocesar mezclado con material virgen.

3.2. Calentamiento y fusión de polímeros

En la mayoría de las técnicas de transformación el polímero está originalmente en estado

sólido y debe calentarse hasta su punto de fusión o reblandecimiento. La capacidad
calorífica de los plásticos y el calor latente de fusión tienen valores elevados, de modo
que la cantidad de calor que hay que aplicar para fundir estos materiales es muy alta. En
la tabla 1 se muestra el valor del calor específico de algunos polímeros en estado sólido
y en el caso de los cristalinos se muestra el calor latente de fusión. También se muestra
la temperatura habitual del procesado de estos polímeros en estado sólido y en el caso de
los cristalinos se muestra el calor latente de fusión. También se muestra la temperatura
habitual de procesado de estos polímeros y el calor que es necesario aplicar a 1 kg de
polímero que se encuentra a temperatura ambiente para alcanzar la temperatura de
procesado, calculado de la forma habitual (q = cpΔT + λ). Como se puede apreciar el
calor que es necesario aplicar en el caso de los polímeros cristalinos es mayor que en el
caso de los polímeros amorfos, en los que no hay fusión.
 TABLA 1. Propiedades térmicas de algunos polímeros y cantidad de calor
necesario para su procesado.

Polímero Calor Calor latente Temperatura Calor

específico de fusión de procesado procesado
(kJ/kg/ºC) (kJ/Kg) (ºC) (kJ/kg)
HDPE 2.30 209 240 270
PP 1.93 100 250 550
PS 1.34 --- 200 240
PVC 1.00 --- 180 160
PMMA 1.47 --- 225 300
ABS 1.47 --- 225 300
Nailon 6,6 1.67 130 280 570

El calor para seguir la fusión en los procesos de transformación puede proceder de dos
fuentes. Lo más frecuente es que sea aportado desde el exterior, por ejemplo, por medio
de resistencias eléctricas, como ocurre en las máquinas de extrusión o de inyección, o por
la combustión de un gas que a su vez calienta hornos de convección forzada como en el
caso del moldeo rotacional. La segunda fuente de calor es el propio calor generado cuando
se aplica una cizalla muy alta a un fluido muy viscoso. Éste se conoce como calor
generado por disipación viscosa y en los procesos en los que se realiza un trabajo
importante sobre el polímero puede llegar a superar al calor aportado desde el exterior.

3.3. Flujo a través de canales

En el proceso de polímeros es frecuente que éstos sean obligados a fluir desde un punto
a otro de la máquina a través de canales de geometría cilíndrica. Si la longitud del canal
es L y su radio R, la caída de presión a lo largo del canal es ΔP y Q es el caudal de fluido
que circula por el interior, el esfuerzo de cizalla y la velocidad de cizalla en la pared del
canal se pueden calcular por medio de las siguientes expresiones:

∆𝑷𝑹
Esfuerzo de cizalla en la pared. 𝜏= 𝟐𝑳

*+
Velocidad de cizalla en la pared 𝛾 = ,-.

De modo que de acuerdo con la expresión de Newton la viscosidad se puede calcular de

la siguiente forma:

2 ,45- 6
𝜂01 = 3 = 78+

Que no es otra que la ecuación de Poiseuille. Esta expresión puede emplearse para
determinar la viscosidad de un material que fluye a través de una conducción de
dimensiones conocidas cuando se aplica una caída de presión determinada entre los dos
extremos de la conducción, como es por ejemplo el caso de un polímero fluyendo a través
de una boquilla de extrusión. Determinando experimentalmente el caudal de material y
conociendo las dimensiones de la boquilla se puede obtener la viscosidad aparente.
Además, variando la presión variará el esfuerzo de cizalla y de esta forma se puede
determinar la respuesta no Newtoniana del material.

Por otra parte, también se pueden emplear expresiones de este tipo para evaluar de forma
muy sencilla (aunque solo aproximada) la presión con la que es necesario llenar un
moldeo por inyección. Si las dimensiones del molde son conocidas y se conoce la
viscosidad aparente del material a una velocidad de cizalla determinada, se puede calcular
la presión que es necesario emplear para llenar el molde a una velocidad (caudal)
determinada. Por ejemplo, si las dimensiones del canal son L= 5 cm. R=0.25 cm3/s y la
viscosidad del material es de 150 Pa. S (para una velocidad de cizalla de 1000 s-1),
mediante la expresión anterior se obtiene ΔP:
9:; <=>
ΔP= = 122 MN m-2
,-6

En el moldeo por inyección son frecuentes presiones de este orden en los canales de
alimentación que conducen al molde. Antes de la entrada al molde se produce un
estrechamiento (entrada a la cavidad) donde la velocidad de cizalla puede alcanzar valores
de 105 s-1. La viscosidad en estas condiciones disminuirá como consecuencia del
comportamiento pseudoplástico del material, mientras que el esfuerzo de cizalla se
mantendrá del mismo orden de magnitud.

3.4. Solidificación o endurecimiento

Una vez que el material que se encuentra en estado líquido o fundido ha adquirido la
forma final deseada debe solidificarse. En las diferentes técnicas de transformación
encontramos 2 posibilidades; que la solidificación del sistema se produzca mediante
reacción química (en el caso de los termoestables) o bien simplemente enfriando el
polímero (termoplásticos).

3.4.1. Solidificación química o física

Existen diferentes tipos de reacciones químicas que pueden darse para conseguir la
solidificación. A veces se emplean resinas líquidas que se introduce en el molde con una
mezcla de aditivos que contienen agentes entrecruzantes, generalmente peróxidos que son
iniciadores de radicales libres, junto con otros aditivos como iniciadores y catalizadores
de la reacción, de modo que el entrecruzamiento del material se produce en el molde. En
otros casos se emplean “polvos de moldeo”. En este caso en lugar de partir de materiales
líquidos se parte de materiales sólidos con un cierto grado de polimerización
(termoendurecibles) y la reacción se completa en el molde.

En el proceso de vulcanización o curado de cauchos y gomas también tiene lugar una

reacción química. Generalmente se parte de un caucho (polibutadieno) termoplástico y,
por la adicción de azufre, entre otros aditivos, se obtiene el entrecruzamiento parcial del
material que confiere a los cauchos la capacidad de recuperar su forma original tras la
aplicación de un esfuerzo.
Otra posibilidad es el empleo de plastisoles de PVC. Los plastisoles son mezclas líquidas
de PVC con un plastificante, de modo que el PVC forma una suspensión en el
plastificante. El material se introduce dentro del molde y por la aplicación de calor tiene
un lugar la gelificación del sistema, que consiste en la completa plastificación del PVC,
esto es, el plastificante se ha mezclado completamente con el PVC y es adsorbido por
éste, de modo que cuando el proceso finaliza se obtiene un material sólido altamente
plastificado y muy flexible con comportamiento similar al de los cauchos.

3.4.2. Enfriamiento de termoplásticos

El proceso de enfriamiento es inverso al de calentamiento o fusión de polímeros, si bien

hay una diferencia básica y es que el enfriamiento se realiza mediante la eliminación de
calor por conducción, y a veces por convección, y el trabajo realizado sobre el polímero
no contribuye al enfriamiento del mismo como si ocurría en el proceso de calentamiento.
Generalmente el enfriamiento no se realiza hasta temperatura ambiente, basta con
alcanzar una temperatura a la que la pieza puede ser desmoldeada sin que se deforme.
 IV. NORMAS Y CRITERIOS DE SELECCIÓN DE POLÍMEROS

En la ingeniería, la satisfacción de cualquier necesidad implica haber pasado inicialmente

por un proceso de diseño. Cuando este proceso de diseño en un servicio tecnológico, hay
la necesidad de utilizar partes o componentes, para las que se ha previsto u determinado
comportamiento. El proceso de selección de materiales constituye entonces a este nivel,
el paso crucial para garantizar la satisfacción de los cálculos previstos en el diseño y por
eso, de que el servicio se preste de manera satisfactoria.
El proceso tradicional del proceso de selección de materiales hasta no hace mucho tiempo
en los conocimientos de previas experiencias al respecto, incluso la selección tuvo un
papel secundario en el proceso de diseño, dándose por un proceso de menor importancia
en la mayoría de las situaciones. Realmente, en el mundo moderno de la ingeniería la
selección de materiales constituye uno de los pasos esenciales para dar una respuesta
satisfactoria a los problemas que se presenten, en el sector industrial, en el sector salud,
sector de alimentos entre otros.

4.1. Desarrollo del proceso de selección de materiales

Pudiera definirse en cuatro etapas generales:

Análisis de los requerimientos de materiales: en esta etapa se determinan las condiciones

de servicio en función de las propiedades críticas.
Sondeo sobre los materiales que probablemente pueden ser utilizados. en esta etapa se
comparan las propiedades requeridas con una amplia base de datos de propiedades
mecánicas, para escoger un grupo reducido de materiales que probablemente servirán.
Proceso de selección de los probables materiales, ya en términos de la calidad del
producto, costo, facilidad de fabricación, disponibilidad, etc, con objeto de determinar el
material más adecuado para la correspondiente aplicación.
Finalmente se desarrollan los datos de diseño, se establecen experimentalmente las
propiedades fundamentales de los materiales, hasta obtener una media estadística del
comportamiento de los mismos, bajo las condiciones que se espera encontrar en el
proceso de servicio
Las propiedades de los polímeros están determinadas por su estructura interna. Son
aislan-tes del calor y de la electricidad debido a que sus enlaces son por pares de
electrones, no disponiendo de un electrón libre. Sus densidades son bajas, por ser su
estructura más libre.
El peso molecular y el grado de polimerización tienen importante influencia en muchas
propiedades. Las propiedades se clasifican en: mecánicas, térmicas, físicas, eléctricas,
ópticas y ambientales. Dentro de esta clasificación, aunque todas tienen su importancia,
las mecánicas y las térmi-cas se destacan entre ellas.
Los plásticos tienen una estructura molecular, y no atómica como los metales.

4.2. Ventajes de los polimeros

Liviandad y baja inercia

Bajo ruido en muchos casos
Resistencia química y a la corrosión en muchos casos
Eliminación parcial o total de lubricación
Aislamiento eléctrico
Baja fricción o desgaste en muchos casos
 4.3. Desventajas de los polimeros

Limitaciones debidas a la temperatura ambiente y al aumento localizado en los dientes,

causados por el bajo coeficiente de conductibilidad térmica.
Solicitaciones admisibles más reducidas, especialmente si la temperatura de trabajo es
superior a la normal.
Estabilidad dimensional frente a las variaciones térmicas, absorción de humedad y de
fluidos lubricantes presentes.
Dependencia de la forma de la pieza y del tipo de moldeo.

4.4. Normalización

La Normalización, que es un proceso (aplicable a nivel nacional e internacional) mediante

el cual se regulan las actividades desempeñadas por los sectores tanto privado como
público, en materia de salud, medio ambiente en general, seguridad al usuario,
información comercial, prácticas de comercio, industrial y laboral, que deriva en la
elaboración, expedición y difusión a nivel nacional, normas como:
Las Normas Oficiales Mexicanas (conocidas como NOMs) son regulaciones técnicas de
observancia obligatoria en nuestro país, que son expedidas por las Dependencias
normalizadoras, y establecen especificaciones y características de productos, procesos,
instalaciones, actividades y servicios, así como de embalaje y etiquetado, con el fin de
evitar riesgos a la salud o seguridad de las personas, al medio ambiente, y a los
consumidores, entre otros objetivos.

Las Normas Bolivianas son aquellas que elabora un organismo nacional de

normalización, o la Secretaría de Economía en ausencia de ellos, que prevé para uso
común y repetido reglas, especificaciones, atributos métodos de prueba, directrices,
características o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema,
actividad, servicio o método de producción u operación, así como aquellas relativas a
terminología, simbología, embalaje, mercado o etiquetado. La diferencia con las
primeras, es que estas normas no son obligatorias, sino de cumplimiento voluntario.

4.5. NORMA ISO 178

La norma ISO 178 investiga el comportamiento a la flexión de plásticos para determinar

la resistencia a la flexión, el módulo de flexión y otros aspectos de la relación tensión
sobre la deformación a la flexión.
El método de ensayo según ISO 178 es conveniente para el uso con plásticos extruidos,
incluyendo los que disponen de cargas y los que no, láminas de termoplásticos rígidos y
plásticos termoestables moldeados, incluyendo los que se cargan y refuerzan. Ambos
accesorios de flexión los de tres puntos y los de cuatro se utilizan para evaluar estos
materiales.
Los Deflectometros y otros dispositivos de medición de la deformación, como
extensómetros o LVDT han sido requeridos siempre para la medición directa de la flexión
en los ensayos de cuatro puntos. Los dispositivos de medición directa en las unidades de
flexión de tres puntos no eran necesarios hasta la revisión de la norma ISO 178 en el 2010.
Se dispone de un periodo de gracia de cinco años para implementar los cambios. Además
es obligatorio para los que ensayan según la norma ISO 178 el utilizar un dispositivo de
medición de la deformación cuando se requiera el módulo a partir del año 2015.
La distancia entre apoyos del dispositivo de flexión es en función del grosor de la
muestra. Es importante conocer la gama de dimensiones de sus probetas antes de elegir
la unidad de flexión. La carga y las dimensiones de la unidad de flexión pueden variar en
función del espesor de la probeta.

4.6. ISO 1209-1

ISO 1209-1: 2007 especifica un método simple para evaluar el comportamiento de una
barra de plástico celular rígido bajo la acción de flexión de tres puntos. Se puede utilizar
para determinar ya sea la carga para una deformación especificada o la carga a la rotura.
La versión del método especificado utiliza probetas pequeñas y no produce flexión pura.
Por lo tanto, no permite el cálculo de la resistencia a la flexión o el módulo de flexión
aparente (módulo de elasticidad). El usuario se hace referencia a ISO 1209-2 para la
determinación de estos parámetros.
El método no es aplicable a los plásticos celulares en las que se observa trituración
significativa. Los valores numéricos deben compararse solamente cuando se determina
en los materiales de similares propiedades físicas y dimensiones. El método está limitado
a los materiales de 20 mm de espesor o más.