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¡Información Importante!
Nombre del curso: Procesos de fabricación 2
Nombre del profesor: MSc. Oscar Rolando Elvir Ferman
Celular: 96713952
Email: oscar.elvir@uth.hn
Días de clases: lunes-jueves
Hora de clases: 8:10 p.m.-8:59 p.m.
Enlace Zoom:
https://uth-hn.zoom.us/j/92549543927
Endurecimiento por trabajo (endurecimiento por deformación)

Aunque la presencia de una dislocación reduce el esfuerzo cortante

requerido para provocar el deslizamiento, las dislocaciones pueden:

1. Trabarse y obstruir una a otra; y

2. verse impedidas por barreras, como límites de grano e impurezas, e

inclusiones en el material. Las obstrucciones e impedimentos
aumentan el esfuerzo cortante requerido para el deslizamiento.

Al aumento en el esfuerzo cortante, que incrementa la resistencia total

y la dureza del metal, se le conoce como endurecimiento por
trabajado o endurecimiento por deformación.
Cuanto mayor sea la deformación, mayor será el número de
obstrucciones, y de ahí un aumento en la resistencia del metal.

El endurecimiento por trabajado se utiliza ampliamente para

aumentar la resistencia de los metales en los procesos de trabajo
de los mismos a temperatura ambiente.

Ejemplos característicos son la producción de hojas metálicas

para carrocerías automotrices y fuselajes de aviones mediante el
laminado en frío, la fabricación de las cabezas de los tornillos
mediante forjado, y el endurecimiento de cables mediante la
reducción de su sección estirándolos a través de un dado.
Granos y límites de granos:

Los metales que se utilizan comúnmente en la manufactura de diversos

productos constan de muchos cristales individuales orientados al azar
(granos); por lo tanto, las estructuras metálicas no son monocristalinas
sino policristalinas (“muchos cristales”).

Cuando una masa de metal fundido comienza a solidificar, los cristales

empiezan a formarse independientemente unos de otros en varios lugares
dentro de la masa líquida; tienen orientaciones al azar y sin relación unas
con otras (figura 1.11).
Después, cada uno de ellos crece en una estructura cristalina o
grano.
El número y los tamaños de los granos desarrollados en una unidad de
volumen del metal dependen de la velocidad a la que tiene lugar la
nucleación (etapa inicial de formación de cristales).

El número de lugares diferentes en los que se comienzan a formar los

cristales individuales (siete en la figura 1.11a) y la velocidad a la que éstos
crecen, influyen en el tamaño medio de los granos desarrollados.

Si la velocidad de nucleación es alta, el número de granos en una unidad de

volumen del metal será grande y, por lo tanto, el tamaño de grano será
pequeño. Por el contrario, si la velocidad de crecimiento de los cristales es
elevada (en comparación con su velocidad de nucleación), habrá menos
granos por unidad de volumen y su tamaño será mayor.
 Generalmente, el enfriamiento rápido produce granos más pequeños, mientras
que el lento produce granos más grandes.

Obsérvese, en la figura 1.11d, cómo el crecimiento de los granos al final obliga a

que incidan unos en otros; las superficies que separan estos granos individuales
se llaman límites de grano.

Tamaño de grano:

El tamaño de grano influye de modo significativo en las propiedades mecánicas de

los metales. A la temperatura ambiente, por ejemplo, el tamaño grande del grano se
asocia en general con resistencia, dureza y ductilidad bajas.

Los granos grandes, particularmente en las hojas metálicas, también provocan una
superficie de apariencia rugosa después de estirar el material (ver el efecto piel de
naranja, sección 1.6). Los granos pueden ser tan grandes que es posible verlos a
simple vista, como los de zinc en la superficie galvanizada de las hojas de acero.
Usualmente, el tamaño de grano se mide contando el número de granos en
un área dada o el número de granos que cruzan la longitud de una línea
dibujada al azar sobre una fotografía agrandada de los granos (tomada en
un microscopio a un espécimen pulido y atacado).

El tamaño de grano también se puede determinar comparándolo con un

estándar. El número del tamaño de grano de ASTM (American Society for
Testing and Materials), n, se relaciona con el número de granos (N) por
pulgada cuadrada a una ampliación de 100x (igual a 0.0645 mm2 del área
real) mediante la fórmula:
Debido a que los granos suelen ser extremadamente pequeños, muchos
pueden ocupar una pieza metálica (tabla 1.1). Por lo común, los tamaños
de grano entre 5 y 8 se consideran granos finos.

Un tamaño de grano 7 es generalmente aceptable para las hojas

metálicas con que se fabrican carrocerías automotrices,
electrodomésticos y utensilios de cocina.
Influencia de los límites de los granos:

Los límites de los granos tienen una influencia importante sobre la

resistencia y ductilidad de los metales, y como interfieren con el
movimiento de las dislocaciones, también influyen en el
endurecimiento por deformación.

Estos efectos dependen de la temperatura, velocidad de

deformación, tipo y cantidad de impurezas presentes a lo largo de
los límites de los granos
Los límites de granos son más reactivos que los propios granos, ya que los
átomos, a lo largo de dichos límites, están empacados de manera menos
eficaz y se encuentran más desordenados; el resultado es que tienen menor
energía que los átomos en el retículo ordenado dentro de los granos y se
pueden retirar con mayor facilidad, o unirse químicamente a otro átomo.

En consecuencia, la superficie se vuelve más rugosa cuando se ataca o se

somete a ambientes corrosivos u hostiles.

A temperaturas elevadas y en materiales cuyas propiedades dependen de la

velocidad a la que se deforman (se trabajan), la deformación plástica ocurre
por medio del deslizamiento de los límites de los granos. El mecanismo de
termofluencia (esto es, la elongación por esfuerzo durante cierto periodo,
usualmente a temperaturas elevadas) es el resultado del deslizamiento de los
límites de los granos.
Fragilización de los límites de grano:

Al ponerse en contacto atómico estrecho con algunos metales de bajo

punto de fusión, un metal normalmente dúctil y fuerte puede agrietarse
cuando se somete a esfuerzos externos muy bajos. Ejemplos de estos
comportamientos son (a) el aluminio humedecido con una amalgama
de mercurio-zinc o con galio líquido, y (b) el cobre (a temperatura
elevada) humedecido con plomo o bismuto.

Estos elementos fragilizadores debilitan los límites de los granos del

metal mediante fragilización. El concepto fragilización de metal líquido
se utiliza para describir dichos fenómenos, ya que el elemento
fragilizador se encuentra en un estado líquido. Sin embargo, la
fragilización puede ocurrir a temperaturas muy por abajo del punto de
fusión del elemento citado, fenómeno al que se conoce como
fragilización de metal sólido
La fragilización en caliente es el resultado de la fusión local de un
constituyente o de una impureza en el límite del grano a una
temperatura por debajo del punto de fusión del propio metal. Cuando se
somete a deformación plástica a temperaturas elevadas (trabajo en
caliente), la pieza metálica se desmorona y se desintegra a lo largo de
los límites de sus granos; ejemplos de ello son el antimonio en cobre,
aceros emplomados y bronce emplomado.

Usualmente, para evitar la fragilización en caliente, el metal se trabaja a

baja temperatura para evitar la suavización y la fusión a lo largo de los
límites de los granos.

Otra forma de fragilización es la fragilización por revenido en los aceros

aleados, provocada por la segregación (movimiento) de impurezas a los
límites de los granos.
Deformación plástica de los metales policristalinos:

Si un metal policristalino con granos equiaxiales uniformes (que

tienen dimensiones
iguales en todas direcciones, como se muestra en el modelo en la
figura 1.12a) se somete a deformación plástica a temperatura
ambiente (trabajo en frío), los granos se deforman y se alargan.

El proceso de deformación se puede efectuar comprimiendo el

metal, como se realiza en la forja para elaborar un disco para
turbina, o sometiéndolo a tensión, como se hace al estirar una hoja
metálica para fabricar una carrocería automotriz. La deformación
dentro de cada grano tiene lugar conforme a los mecanismos
descritos en la sección 1.3 para un monocristal.
Durante la deformación plástica, los límites de los granos permanecen
intactos y la continuidad de la masa se mantiene. El metal deformado
muestra una resistencia mayor debido a la obstrucción de las dislocaciones
con los límites de los granos.

El aumento de resistencia depende del grado de deformación (esfuerzo) al

que se somete el metal; cuanto mayor sea la deformación, más fuerte será el
metal. El aumento de resistencia es mayor para metales con granos más
pequeños porque tienen un área superficial de límites de grano mayor por
unidad de volumen de metal y, de ahí, mayor obstrucción de las
dislocaciones.
Anisotropía (textura):

Obsérvese en la figura 1.12b que, como resultado de la deformación

plática, los granos se han alargado en una dirección y contraído en la otra.
En consecuencia, esta pieza de metal se ha vuelto anisotrópica, y por lo
tanto, sus propiedades en la dirección vertical son diferentes de aquéllas
en la dirección horizontal.

Muchos productos desarrollan anisotropía de propiedades mecánicas

después de haberse procesado mediante técnicas de trabajo de los
metales (fig. 1.13). El grado de anisotropía depende de cuán
uniformemente se deforma el metal; obsérvese en la dirección de la grieta
en la figura 1.13a, por ejemplo, que la ductilidad de la hoja laminada en
frío en la dirección transversal (vertical) es menor que aquélla en su
dirección de laminado (longitudinal).
La anisotropía influye tanto en las propiedades mecánicas como en
las físicas. Por ejemplo, las hojas de acero para transformadores
eléctricos se lamina de tal manera que la deformación resultante
imparta propiedades magnéticas anisotrópicas a la hoja.

Este arreglo reduce las pérdidas magnéticas por histéresis y mejora

la eficiencia de los transformadores. (Ver también aleaciones
amorfas, sección 6.14). Existen dos tipos generales de anisotropía en
los metales: la orientación preferida y la fibración mecánica.
Orientación preferencial:

También llamada anisotropía cristalográfica, la orientación preferencial se

describe mejor en la figura 1.6a. Cuando se somete a tensión un cristal
metálico, los bloques deslizantes giran hacia la dirección de la fuerza de
tensión; el resultado es que los planos y las bandas de deslizamiento
tienden a alinearse por sí mismas con la dirección de deformación.

De manera similar, para un agregado policristalino con granos en

orientaciones al azar, todas las direcciones de deslizamiento tienden a
alinearse a sí mismas con la dirección de la fuerza de tensión. Por el
contrario, los planos de deslizamiento bajo compresión tienden a alinearse
por sí mismos en una dirección perpendicular a la dirección de la fuerza de
compresión.
Fibración mecánica:

Este tipo de anisotropía es el resultado de la alineación de las inclusiones

(rigidizadores), impurezas y huecos en el metal durante la deformación.
Obsérvese que si los granos esféricos en la figura 1.12a estuvieran
recubiertos con impurezas, éstas se alinearían generalmente por sí mismas
en una dirección horizontal después de la deformación. Debido a que las
impurezas debilitan los límites de los granos, esta pieza de metal sería débil
y menos dúctil si se probara en la dirección vertical.

Una analogía de esto es la madera laminada, que es fuerte a la tensión a lo

largo de su dirección planar, pero que se descascara con facilidad (se divide)
cuando se somete a tensión en la dirección de su espesor
 Recuperación, recristalización y crecimiento
de grano

Se dijo que la deformación plástica a temperatura ambiente

provoca la deformación de los granos y de sus límites, un
incremento general de la resistencia y un decremento de la
ductilidad; también causa un comportamiento anisotrópico.

Estos efectos se pueden revertir (y las propiedades del metal

pueden regresar a sus niveles originales) calentando el metal a un
rango de temperatura específica por cierto periodo; a este
proceso se le llama recocido (sección 4.11). El rango de
temperatura y la cantidad requerida de tiempo dependen del
material y de otros factores. Durante el proceso de calentamiento,
tres eventos tienen lugar consecutivamente:
1. Recuperación. Durante la
recuperación, que ocurre a cierto rango
de temperatura
debajo de la temperatura de
recristalización del metal, se relevan los
esfuerzos en las regiones altamente
deformadas. Se comienzan a formar
límites de subgranos (a este proceso se
le llama poligonización) sin un cambio
significativo en las propiedades
mecánicas, como la dureza y la
resistencia (figura 1.14).
2. Recristalización. Al proceso en el cual (dentro de un
cierto rango de temperatura)
se forman granos equiaxiales y libres de esfuerzos (que
reemplazan a los granos anteriores) se le llama
recristalización. La temperatura para recristalización varía
aproximadamente entre 0.3 y 0.5 Tm, donde Tm es el
punto de fusión del metal en la escala absoluta.

En general, la temperatura de recristalización se define

como la temperatura a la que ocurre la recristalización
total dentro de aproximadamente una hora. La
recristalización disminuye la densidad de las
dislocaciones, reduce la resistencia y eleva la ductilidad
del metal (figura 1.14). Plomo, estaño, cadmio y zinc
recristalizan casi a la temperatura ambiente; el resultado
es que no se endurecen por trabajo cuando se trabajan
en frío.
La recristalización depende del grado de trabajado en frío
previo (endurecimiento por trabajado): cuanto más
trabajo en frío haya, menor será la temperatura requerida
para que ocurra la recristalización.

La razón es que al aumentar la cantidad de trabajo en

frío, el número de dislocaciones y la cantidad de energía
almacenada en las mismas (energía almacenada)
también aumenta.

Esta energía proporciona algo del trabajo requerido para

la recristalización. Ésta también es una función del
tiempo, porque comprende la difusión: el movimiento e
intercambio de átomos a través de los límites de los
granos
Los efectos de la temperatura, el tiempo y la deformación plástica por el trabajo en
frío sobre la recristalización son los siguientes:

• Para una cantidad constante de deformación por trabajado en frío, disminuye el

tiempo requerido para que la recristalización ocurra con temperatura creciente.

• Cuanto mayor sea el trabajado previo en frío, menor será la temperatura requerida
para recristalización.

• Cuanto mayor sea el grado de deformación, más pequeño se volverá el tamaño del
grano durante la recristalización. Este efecto es un método común para convertir
una estructura de grano grueso en una que tenga un grano más fino, y en
consecuencia, propiedades mejoradas.

• Por lo general, la anisotropía debida a la orientación preferencial persiste después

de la recristalización. Para restaurar la isotropía, puede ser necesaria una
temperatura más elevada que la requerida para la recristalización.
3. Crecimiento del grano. Si continuamos elevando la
temperatura del metal, los granos comienzan a crecer y finalmente
su tamaño podría exceder el tamaño original de los granos; a este
fenómeno se le llama crecimiento del grano y afecta las
propiedades mecánicas (figura 1.14).

Los granos grandes producen una apariencia superficial rugosa en

las hojas metálicas llamada piel de naranja cuando se estiran para
formar una parte, o cuando una pieza metálica se somete a
compresión (como en el forjado).
Trabajado en frío, a temperatura media y en caliente:

El trabajado en frío se refiere a la deformación plástica que (en

general, pero no necesariamente) se lleva a cabo a temperatura
ambiente. Cuando la deformación se realiza arriba de la
temperatura de recristalización, se le llama trabajado en caliente.
“En frío” y “en caliente” son términos relativos, como se puede ver
en el hecho de que deformar plomo a la temperatura ambiente es
un proceso de trabajo en caliente, ya que la temperatura de
recristalización del plomo es aproximadamente la temperatura
ambiente.

Como su nombre implica, el trabajo a temperatura media se

efectúa a temperaturas intermedias, por lo que el trabajo a
temperatura media es una convención entre el trabajado en frío y
el trabajado en caliente.
Trabajado en frío, a temperatura media y en caliente:

El trabajado en frío se refiere a la deformación plástica que (en

general, pero no necesariamente) se lleva a cabo a temperatura
ambiente. Cuando la deformación se realiza arriba de la temperatura
de recristalización, se le llama trabajado en caliente.

“En frío” y “en caliente” son términos relativos, como se puede ver en
el hecho de que deformar plomo a la temperatura ambiente es un
proceso de trabajo en caliente, ya que la temperatura de
recristalización del plomo es aproximadamente la temperatura
ambiente.
Como su nombre implica, el trabajo a temperatura media se efectúa
a temperaturas intermedias, por lo que el trabajo a temperatura
media es una convención entre el trabajado en frío y el trabajado en
caliente.

Los rangos de temperatura para estas tres categorías de

deformación plástica se dan en la tabla 1.2 en términos de una
relación T/Tm, donde T es la temperatura de trabajo y Tm es la
temperatura de fusión del metal, ambos en escala absoluta.

Aunque se trata de una cantidad adimensional, a esta relación se le

conoce como temperatura homóloga.

En la parte III se describen las importantes diferencias tecnológicas

en los productos que se procesan mediante trabajo en frío, a
temperatura media y en caliente.
Ejemplo tamaño de grano:

¿Cuántos granos existen en la superficie de una cabeza de alfiler? Supóngase que la

cabeza del alfiler es esférica con 1 mm de diámetro y tiene un tamaño de grano ASTM de
2.
¡GRACIAS POR
SU ATENCIÓN!