Estructura de Un Automatismo

ESTRUCTURA DE UN AUTOMATISMO
1.1 Etapas de un automatismo.

1.2 Tipos de control.
1.3 Clasificación de señales.
1.4 Descripción de los componentes que integran un
automatismo.
1.5 Simbología en norma americana y norma europea.
1.6 Sistemas de control híbridos
1.1 ETAPAS DE UN AUTOMATISMO
AUTOMATIZACIÓN:CONCEPTOS GENERALES
CONTROL:
MANIPULACIÓN DE LAS MAGNITUDES DE UN SISTEMA DENOMINADO

“PLANTA” A TRAVÉS DE OTRO LLAMADO “SISTEMA DE CONTROL”,
SIN LA INTERVENCIÓN DEL OPERADOR DIRECTAMENTE SOBRE LOS
ELEMENTOS DE SALIDA
SISTEMA
PLANTA
DE CONTROL
1234
5678
90*#
MAGNITUDES
OPERADOR
SEÑALES DE RESPUESTA
CONSIGNAS CONTROL
Es un sistema donde se trasfieren tareas de
producción, realizadas habitualmente por
operadores humanos, a un conjunto de
elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes
principales:
PARTE DE PARTE
MANDO O OPERATIVA
CONTROL
• Cuando el trabajo de regular alguna variable con el fin de compensar alguna alteración en el proceso
es ejecutada manualmente (por un operario), basado en mediciones previas de la variable controlada y
en la experiencia.
Controlador o
Sensores Actuadores
Procesador
Parte de
mando o
de
control
PARTE
OPERATIVA
La Parte Operativa
es la parte que actúa directamente
sobre la máquina.
• Son los elementos que hacen que la
máquina se mueva y realice la
operación deseada.
•Los elementos que forman la parte
operativa son los actuadores de las
máquinas como motores, cilindros,
compresores
• y los sensores como fotodiodos,
finales de carrera ...
La Parte de Mando suele ser un autómata programable
(tecnología programada), aunque hasta hace poco se
utilizaban relevadores electromagnéticos, tarjetas
electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología
cableada) .
En un sistema de fabricación automatizado el autómata
programable está en el centro del sistema.
Este debe ser capaz de comunicarse con todos los
constituyentes de sistema automatizado.
Planta: equipo con el objetivo de realizar una operación o
función determinada. Es cualquier equipo físico que se
desea controlar (motor, horno, reactor, caldera, ...).
Proceso: cualquier serie de operaciones que se desea
controlar con un fin determinado.
Perturbación: señal de comportamiento no previsible que
tiende a afectar adversamente al valor de la salida de un
sistema.
Realimentación: operación que, en presencia de
perturbaciones tiende a reducir la diferencia entre la
salida y la entrada de referencia, utilizando la diferencia
entre ambas como parámetro de control.
Servomecanismo: sistema de control realimentado en el
cual la salida es una magnitud de tipo mecánico
(posición, velocidad o aceleración).
Sistema de regulación automática: sistema de control
realimentado en el que la entrada de referencia y/o la
salida deseada varían lentamente con el tiempo.
Control en lazo abierto: sistema de control en el que la
salida no tiene efecto sobre la acción del control
(Ejemplo: lavadora, semáforos, ...).
Control en lazo cerrado: aquel en el que la salida tiene un
efecto directo sobre la señal de control (utiliza la
realimentación para reducir el error).
– Sistema de control que no recibe información del
comportamiento de la planta
Energía
Señales de Señales
consigna de
control
Sistema de
control Accionamiento Planta
Elementos de señal Elementos de potencia

• La señal de entrada (o referencia) u(t) actúa directamente
sobre el dispositivo de control (Regulador), para producir,
por medio del Actuador, el efecto deseado en las variables de salida
y(t).
• El regulador NO comprueba el valor que toma la salida.
Problema: Claramente sensible a las perturbaciones que se
produzcan sobre la planta.
Existe una realimentación a través de los sensores desde la planta
hacia el sistema de control.
Energía
Señales de
consigna Salidas
Señales de Respuesta
Sistema de control
control Accionamiento Planta
interfases sensores
Señales
de
retroalimentacón
Elementos de señal Elementos de potencia

La salida del sistema se mide por medio de un Sensor, y
se compara con el valor de la entrada de referencia u(t).
De manera intuitiva se deduce que, de este modo, el
sistema de control podría responder mejor ante las
perturbaciones que se produzcan sobre el sistema
Aire frío
Actuador Aire caliente
de
de salida
entrada (calentador)
Señal
manejadora
Sonda
Controlador,
Sensora de
computadora
temperatura
Señal de
retroalimentación
temperatura
deseada
(set point)
Por señal se entiende cualquier evento que nos proporcione información útil.
Generalmente, en el área de la Electrotecnia el evento se manifiesta en la forma de
alguna variable eléctrica (tensión, intensidad, resistencia, etc.) y la información
podemos obtenerla al evaluar alguna de las características de esa variable
(magnitud, frecuencia, fase, etc.).
Es aquélla cuya magnitud

evoluciona de forma continua en
el tiempo, es decir, que su valor
varía de forma gradual.
SISTEMAS DE CONTROL
SEGÚN LA NATURALEZA DE LAS SEÑALES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
 SISTEMAS ANALÓGICOS
Trabajan con señales continuas, representando magnitudes
físicas del proceso tales como presión, temperatura, velocidad,
etc., mediante una tensión o corriente proporcionales a su valor
(0-10 volts, 4 a 20 mA, etc.)
 SISTEMAS DIGITALES
Trabajan con señales todo o nada también llamadas binarias,
representadas con variables lógicas o bits , cuyos valores solo
pueden ser 0 ó 1.
Si la variable es de un bit se llaman automatismos lógicos.
Si la variable procesan señales de varios bits para representar
valores numéricos se llaman automatismos digitales.
 SISTEMAS HÍBRIDOS ANALÓGICOS–DIGITALES

Procesan tanto señales analógicas como digitales
Motor Sensor de
velocidad
hidráulico
Servoválvula
Suministro de Retorno
aceite de
aceite
V
Salida Entrada
Procesador
analógica analógica
central PLC
del PLC del PLC
Cilindro de aire con
retorno de resorte
Válvula con retorno

de resorte Limit switch
Suministro de escape
aire de aire V
V
Módulo de
Módulo de
Procesador Entrada
Salida digital
central PLC digital del
del PLC
PLC
Tipos de sistemas de control
CLASIFICACIÓN
TECNOLÓGICA
LÓGICA CABLEADA LÓGICA PROGRAMADA
Neumática Eléctrica PLC`s Procesadores
Computadora
Hidráulica Electrónica
COMPARACIÓN DE SISTEMAS CABLEADOS Y
SISTEMAS PROGRAMABLES
CARACTERÍSTICAS SISTEMA PLC
CABLEADO
Flexibilidad de adaptación al proceso BAJA ALTA
Hardware estándar para distintas aplicaciones NO SI
Posibilidad de ampliación BAJAS ALTAS

Interconexión y cableado exterior MUCHO POCO
Tiempo de desarrollo del proyecto LARGO CORTO
Posibilidades de modificación DIFICIL FÁCIL
Mantenimiento DIFICIL FÁCIL
Herramienta para prueba NO SI
Stocks de mantenimiento MEDIOS BAJOS
Modificaciones sin parar el proceso NO SI
Costo para pequeñas series ALTO BAJO
Estructuración en bloques independientes DIFICIL FÁCIL

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1.1 Etapas de un automatismo.

MANIPULACIÓN DE LAS MAGNITUDES DE UN SISTEMA DENOMINADO

Elementos de señal Elementos de potencia

Elementos de señal Elementos de potencia

Es aquélla cuya magnitud

 SISTEMAS HÍBRIDOS ANALÓGICOS–DIGITALES

Válvula con retorno

LÓGICA CABLEADA LÓGICA PROGRAMADA

Neumática Eléctrica PLC`s Procesadores

Posibilidad de ampliación BAJAS ALTAS

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