Instituto Tecnológico de Saltillo

Ingeniería Eléctrica

Centrales Eléctricas
Dr. Juan Pablo Nieto González

TRABAJO UNIDAD 4

Elaborado por: Irene Del Carmen Valdés Cabello

18051541

Grupo: 14:00 – 15:00 hrs 19/10/2021

Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN. ..................................................................................................................... 4
4.1 ARREGLOS GENERALES DE COMBINACIONES VAPORGAS, DATOS DE DISEÑO, CAPACIDADES
Y CARACTERÍSTICAS. .............................................................................................................. 5
4.1.1 Ciclo en las turbinas de vapor. ...................................................................................... 5
4.2 ANÁLISIS COMPARATIVO CON LA CONVENCIONAL. .......................................................... 10
4.2.1 Central Convencional ................................................................................................. 10
Principales componentes. ................................................................................................ 10
Funcionamiento de una central térmica convencional. ....................................................... 10
4.2.2 Centrales de Ciclo Combinado. ................................................................................... 11
Ventajas del ciclo combinado. .......................................................................................... 11
Partes de una central de ciclo combinado. ........................................................................ 11
Funcionamiento de una central térmica de ciclo combinado. .............................................. 12
4.2.3 Principales diferencias. ............................................................................................... 12
4.2.4 Análisis comparativo. ................................................................................................. 13
Flexibilidad. .................................................................................................................... 13
Eficiencia........................................................................................................................ 14
Impacto ambiental:......................................................................................................... 14
Instalación y operación: .................................................................................................. 14
4.3 BALANCE DE ENERGIAS TÉRMICA Y ELÉCTRICA, PÉRDIDA Y EFICIENCIA POR EQUIPO Y
GENERALES. ......................................................................................................................... 16
4.3.1 Los balances de energía ............................................................................................. 16
¿Qué son las entradas de energía? .................................................................................. 16
¿Qué son las pérdidas de energía? ................................................................................... 17
¿Qué son las descargas de energía?................................................................................. 17
Poder calorífico bruto. ..................................................................................................... 17
Poder Calorífico Neto. ..................................................................................................... 17
Unidad de medida........................................................................................................... 18
Eficiencia........................................................................................................................ 18
Limitaciones. .................................................................................................................. 18
4.4 COSTO DEL KWH PRODUCIDO. ........................................................................................ 19
4.4.1 Tipos de costos. ........................................................................................................ 19
Costos de construcción. .................................................................................................. 20
 Costos de operación y mantenimiento. ............................................................................. 20
Financiamiento. .............................................................................................................. 20
4.4.2 METODOLOGÍA DEL CTNGE ....................................................................................... 21
4.5 EQUIPOS COMPLEMENTARIOS, TAMAÑO DE LAS INSTALACIONES Y COSTOS DE INVERSIÓN.
............................................................................................................................................ 23
4.5.1 Equipos complementarios........................................................................................... 23
Turbinas de gas ....................................................................................................... 23
 Caldera recuperadora de calor ................................................................................... 23
 Aceite de lubricación ................................................................................................. 25
 Aire de enfriamiento .................................................................................................. 25
 Suavizador de agua ................................................................................................... 25
Los desaireadores .................................................................................................... 25
4.5.2 Sub sistema en centrales de ciclo combinado .............................................................. 25
4.5.3 Costo e inversión ....................................................................................................... 26
4.5.4 Costo de inversión de ciclo combinado ........................................................................ 26
Los grandes grupos del proceso de construcción de la central. .......................................... 26
4.5.5 Márgenes EPC y factores de internalización ................................................................. 27
4.6 MODELAJE DE INSTALACIONES Y ANTEPROYECTOS ESPECIFICOS. ................................... 28
4.6.1 Predespacho ............................................................................................................. 28
4.6.2 El modelo por modos. ................................................................................................ 28
4.6.3 El modelo por componentes. ...................................................................................... 29
4.6.4 Anteproyectos específicos .......................................................................................... 30
Organismo regulador de energía del país. ........................................................................ 30
CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………………………………..32

FUENTES DE CONSULTA ........................................................................................................ 39

 INTRODUCCIÓN.
El siglo xx ha sido testigo de un profundo cambio estructural de las condiciones y fundamentos
que regían la generación de energía eléctrica tradicional en los países industrializados. Son dos
las causas que permiten explicar estos cambios: por un lado, la creciente liberalización de los
mercados eléctricos y por el otro, el cambio climático y la creciente preocupación
medioambiental existente en sociedades desarrolladas. La liberalización del mercado
eléctrico, con el progresivo abandono de los esquemas regulatorios tradicionales, ha hecho volver
la vista a sistemas con menores costos de inversión como factor que permite incrementar la
competitividad entre empresas.
El otro gran impulsor de esta transformación, como se ha comentado anteriormente, ha sido la
preocupación existente por el cambio climático y el concepto de desarrollo sostenible. Este último
factor es el que explica el auge inusitado de la generación de energía eléctrica con fuentes
renovables en la mayoría de los países desarrollados, al tiempo que refuerza la
consolidación de alternativas de generación con combustibles fósiles caracterizadas por una
elevada eficiencia energética y bajos niveles de emisión de co2 y gases contaminantes. Es en este
último apartado que la generación con ciclos combinados tiene especial relevancia como medio
de cubrir una parte sustancial de la creciente demanda de energía eléctrica.
Se prevé que los combustibles fósiles sigan siendo la principal fuente de energía utilizada para la
producción de electricidad, aunque con respecto a escenarios anteriores parece consolidarse en
escenarios futuros una pérdida de peso del carbón en favor del gas natural.
Influye en este cambio un dato objetivo como puede ser la menor emisión específica de C02 por
kWh producido para tecnologías basadas en el gas, por las ventajas que presenta el gas natural
frente al carbón en los costos de inversión, eficiencia energética, flexibilidad de
operación y aceptación social. Esto convierte a la generación de energía eléctrica con ciclos
combinados en una generación eléctrica de carácter masivo y a la vez distribuido, al ser posible la
instalación de centrales de este tipo próximas a los centros de consumo.
 4.1 ARREGLOS GENERALES DE
COMBINACIONES VAPORGAS,
DATOS DE DISEÑO, CAPACIDADES
Y CARACTERÍSTICAS.
El desarrollo de los ciclos combinados gas-vapor está ligado fundamentalmente al avance
tecnológico de las turbinas de gas, su desarrollo tecnológico tuvo un impulso definitivo con la
Segunda Guerra Mundial y la aplicación del turborreactor al campo de la aviación, aunque casi
de forma inmediata empezó a utilizarse en aplicaciones estacionarias. Hoy día, los altos
rendimientos alcanzados, junto con sus bajas emisiones contaminantes y la mejora en las redes
de distribución de gas natural, han favorecido su empleo en centrales de ciclo combinado gas-
vapor y el rápido desarrollo de esta tecnología.

La turbina de gas de una central de ciclo combinado gas-vapor es una turbina de gas de
ciclo abierto y termodinámicamente es una aplicación del ciclo Brayton. La evolución que
sigue el fluido consta básicamente de las siguientes etapas:

• Etapa de compresión: efectuada por una máquina térmica denominada compresor

(isentrópica).
• Etapa de aportación de calor a presión constante.
• Etapa de expansión: realizada en una máquina térmica denominada turbina (isentrópica).
• Etapa de cesión de calor a presión constante.

Los antecedentes de las turbinas de vapor, tal y como las conocemos hoy día, se remontan al
siglo XIX con las turbinas de De Laval (1883, primera turbina de acción) y Parsons (1884, primera
turbina de reacción de varios escalonamientos). Casi desde sus orígenes se observaron las
ventajas que su aplicación presentaba en el campo de la generación eléctrica con lo que su
empleo en grupos estacionarios de gran potencia se realizó de forma generalizada poco tiempo
después. Su utilización en ciclos combinados gas-vapor se deriva del excelente acoplamiento
térmico existente con el ciclo de las turbinas de gas en los rangos actuales de temperaturas de
trabajo y por los altos rendimientos que el empleo conjunto de dichas tecnologías posibilita.

4.1.1 Ciclo en las turbinas de vapor.

El ciclo de las turbinas de vapor corresponde al ciclo de Rankine y es la aplicación tecnológica del
ciclo de Carnot para el caso de que el fluido motor sea un fluido condensable y durante su
evolución se produzcan cambios de fase. De forma simplificada, y para el ciclo básico, la
evolución del fluido sigue las siguientes etapas:
 • Etapa de expansión del fluido en fase vapor, realizada en una máquina térmica
denominada turbina de vapor (isentrópica).
• A la salida de la turbina de vapor, una cesión de calor residual del vapor a presión
constante en un dispositivo llamado condensador. En este dispositivo se
realiza la
condensación total del mismo y su paso a fase líquida.
• Etapas de elevación de la presión del fluido. El proceso se realiza con el fluido en fase
líquida, con bombas y fuera de la zona de cambio de fase. Ésta es una de las principales
diferencias con el ciclo de Carnot, ya que, en sentido estricto, para obtener la máxima
eficiencia sería necesario realizar la compresión de un fluido bifásico, con la dificultad
tecnológica que ello conlleva.
• Etapa de aportación de calor a presión constante. El fluido realiza una etapa de
calentamiento previo en fase líquida, un proceso de cambio de fase y una elevación
posterior de la temperatura del vapor en lo que se denomina sobrecalentador (motivada
por la necesidad de disminuir la humedad en el vapor en las últimas etapas de expansión
de la turbina). Esto último constituye la segunda particularidad del ciclo de Rankine y otra
diferencia fundamental con el ciclo de Carnot. El fluido motor empleado suele ser
agua desmineralizada, fundamentalmente por su facilidad de manejo, reposición y
abundancia, aunque no es el único y podrían emplearse otros fluidos tales como mercurio
o fluidos orgánicos.

Con las bases de partida expuestas, se puede definir un ciclo combinado como el acoplamiento de
2 ciclos termodinámicos individuales, uno que opera a alta temperatura y otro con menores
temperaturas de trabajo. El calor residual del proceso de generación de trabajo neto en el ciclo
de alta temperatura se aprovecha en su mayor parte en un intercambiador de calor para
producir trabajo en un ciclo termodinámico de baja temperatura. La idea de combinar un ciclo
que opera a alta temperatura con otro de temperaturas de trabajo más bajas no es nueva.
Emmet, a principios de siglo XX (1925), desarrolló la idea de obtener trabajo con la combinación
de dos ciclos de Rankine: uno con fluido motor mercurio y otro con agua. Fue sin embargo el
pleno desarrollo de las turbinas de gas como elemento productor de potencia y el acoplamiento
de éstas a un ciclo de Rankine agua-vapor lo que ha permitido el desarrollo de los ciclos
combinados que conocemos hoy día. · En la práctica, el término ciclo combinado se reserva de
forma casi universal a la conjunción en una única central de dos ciclos termodinámicos, Brayton y
Rankine, que trabajan con fluidos diferentes: gas y agua-vapor. El ciclo que trabaja con aire-
gases de combustión (Brayton) opera a mayor temperatura que el ciclo cuyo fluido es agua-vapor
(Rankine) y ambos están acoplados por el intercambiador de calor gases/agua-vapor, que es la
caldera de recuperación de calor. La unión termodinámica de estos ciclos conduce generalmente
a la obtención de un rendimiento global superior a los rendimientos de los ciclos termodinámicos
individuales que lo componen. La justificación de los ciclos combinados reside en que, desde un
punto de vista tecnológico, resulta difícil conseguir un único ciclo termodinámico que trabaje
entre las temperaturas medias de los focos caliente y fríos usuales. Es por ello que, como
solución de compromiso, se acude al acoplamiento de dos ciclos: uno especializado en
la producción de trabajo con alta eficiencia en rangos altos de temperaturas de trabajo
(Brayton) y otro para temperaturas medias-bajas (Rankine). La eficiencia global del ciclo
combinado gas-vapor vendrá determinada por las eficiencias individuales de los
ciclos Brayton y Rankine que lo componen, así como por la capacidad para realizar un adecuado
traspase del calor residual presente en el escape del ciclo Brayton al ciclo de Rankine por medio
de la caldera de recuperación de calor.

El ciclo combinado gas-vapor como conjunción de dos ciclos termodinámicos Rankine y Brayton
es un sistema que se caracteriza por su alto rendimiento energético y elevada densidad de
potencia. El diseño de la caldera de recuperación de calor y de la turbina de vapor puede
optimizarse con el fin de recuperar la mayor energía posible de los gases de escape de la turbina
de gas. Con objeto de reducir las pérdidas de energía en el acoplamiento de los ciclos de Rankine
y Brayton el vapor en la caldera de recuperación de calor se puede generar en uno, dos, o tres
niveles de presión, y con o sin recalentamiento intermedio, lo que implica una sofisticación y
encarecimiento creciente de la instalación a medida que se mejora el rendimiento y la potencia.

El ciclo combinado gas-vapor más sencillo es el de un solo nivel de presión. Dado que las turbinas
de gas utilizadas en los ciclos combinados gas-vapor están estandarizadas (con potencias y
temperaturas de gases ya definidas), quedan como grados de libertad para la optimización del
ciclo la presión, la temperatura y el caudal de vapor producido en la caldera de recuperación de
calor. Estos han de ser seleccionados de forma que se obtenga el menor coste final del kWh
producido en el conjunto caldera-turbina de vapor.

A continuación, se presentan estos parámetros:

1. Presión de vapor
Con objeto de optimizar la potencia y el rendimiento de la turbina de vapor, se parte de la
máxima temperatura posible para el vapor (el límite de ésta es la temperatura de los gases de
escape de la turbina de gas menos 25 °C) y de la presión que permite obtener la máxima
producción de energía en la turbina, teniendo en cuenta las limitaciones que imponen la presión
en el condensador (~ 0,04 bar) y el contenido máximo admisible de humedad en la última rueda
de la turbina de vapor por erosión de álabes (≤16 al 18%).
La presión de vapor se seleccionará de forma que se obtenga un máximo en el producto flujo
másico de vapor generado y salto entálpico disponible en la turbina de vapor, compatible con los
aspectos económicos del resto de la instalación:

• Una presión elevada daría lugar a una menor generación de vapor al aumentar la
temperatura de saturación a medida que lo hace la presión, lo que implicaría una menor
recuperación del calor de los gases de escape de la turbina de gas y un menor rendimiento
de la caldera de recuperación de calor.
• Por el contrario, con presiones de vapor pequeñas, habría una mayor producción de vapor,
una mayor recuperación de calor de los gases, y un aumento del rendimiento de la
caldera. Pero esta masa de vapor, de menor densidad, origina mayores pérdidas internas
en los equipos, siendo necesario un diseño más caro de los sistemas principales (caldera,
turbina, tuberías, válvulas, condensador, sistema de agua de circulación) y de toda la
instalación.
• Desde una perspectiva termodinámica, y para optimizar el salto entálpico, el óptimo de
presión de vapor para una temperatura determinada es aquella que, siendo lo más alta
posible y compatible con la máxima recuperación de calor, no dé lugar al final de la etapa
de expansión a un contenido de humedad superior al máximo admisible en las últimas
ruedas de la turbina de baja presión, minimizando así la erosión en los álabes.
 2. Temperatura de vapor.
La temperatura máxima del vapor se fija de manera que ésta sea menor o igual que la de los
gases de escape en la turbina de gas menos 25 °C teniendo en cuenta que el salto entálpico en la
turbina de vapor mejora con la temperatura. No obstante, la temperatura de vapor a turbina se
selecciona logrando un equilibrio entre la mejora del salto entálpico, la disminución
del caudal de vapor que se produce al aumentar la temperatura del vapor y el mayor coste de los
materiales a utilizar en el sobrecalentador y tuberías de vapor a turbina.

3. Pinch point.
Se define como la diferencia entre la temperatura del vapor a la salida del evaporador y la
temperatura de los gases en esa zona. Valores óptimos de pinch point estarían comprendidos
entre 5 y 10 °C. Cuanto menor es el pinch point, mayor es la cantidad de vapor generado, mayor
es la superficie total de intercambio de calor requerida tanto en el evaporador como en el
sobrecalentador y mayor es, por tanto, el coste de la caldera.

4. Approach temperatura.
Se define como la diferencia entre la temperatura de saturación en el calderín y la del agua a la
salida del economizador. Esta diferencia es necesaria para evitar la evaporación en los tubos del
economizador en los arranques, subidas de carga y operación a cargas parciales.
Valores óptimos de este parámetro estarían comprendidos entre 5 y 10 °C. Un valor pequeño de
este parámetro conlleva un mayor aprovechamiento del calor, pero también una mayor superficie
de intercambio en el economizador y, tal vez, la necesidad de utilizar materiales aleados en su
última etapa para resistir eventuales sobrecalentamientos del material en caso de producirse
vaporizaciones. Se debe tener especial cuidado en la operación a cargas parciales con valores
bajos de approach para evitar que las vaporizaciones bloqueen el paso del agua en las calderas
horizontales de circulación natural.

La suma de estos dos parámetros -pinch point y approach temperatura- determina la producción
de vapor una vez fijadas la presión y temperatura del vapor. No obstante, la superficie de caldera
necesaria no es la misma para una misma suma dada de ambos parámetros, y el óptimo de cada
parámetro debe escogerse teniendo en cuenta las condiciones de operación. Para un ciclo
combinado gas-vapor trabajando en base a las probabilidades de evaporación en el economizador
son pequeñas y el approach puede reducirse, lo que implicaría una mayor superficie del
economizador.

5. Caída de presión en el sobrecalentador.

Para una temperatura y presión final del vapor en la turbina, diseños de sobrecalentador con
pérdidas de carga grande reducen la producción de vapor. Esto se debe a que, para mantener la
presión del vapor a la entrada de la turbina, la presión y la temperatura de saturación deben ser
mayores y por tanto no se podría aprovechar en el proceso de evaporación la energía de los
gases con temperaturas inferiores a la de saturación. La geometría y el diámetro de los tubos
juegan un papel esencial, teniendo una vez más que buscar el equilibrio entre costo y eficiencia.
Valores de caída de presión óptimos estarían comprendidos entre 5 y 8 bar.
 6. Caída de presión en el economizador.
Tiene una influencia directa en el consumo de las bombas de agua de alimentación, por lo que la
geometría y diámetro de los tubos se seleccionan buscando un equilibrio entre caída de presión y
costo.

7. Temperatura del agua de alimentación.

El rendimiento de la caldera de recuperación aumenta cuanto más baja es la temperatura del
agua a la entrada del economizador, ya que es la vía para reducir la temperatura de salida de
los gases hacia chimenea. Esta es la razón por la cual no existen calentadores de agua en un ciclo
combinado gas-vapor, y solo se calienta el agua de alimentación en el desgasificador o en el
condensador con el fin de reducir la solubilidad de los gases en el agua y eliminar estos, bien en
el desgasificador o a través del sistema de vacío del condensador. Esta baja temperatura del agua
de alimentación es una característica diferencial de las centrales de ciclo combinado gas-vapor
con respecto a las de caldera convencional, que consiguen mayores eficiencias calentando el
agua de alimentación por medio de múltiples extracciones de vapor de la turbina.

En el balance térmico del ciclo combinado gas-vapor con un nivel de presión la temperatura de
salida de gases se encuentra en el entorno de 120 °C. Con el fin de reducir esta temperatura, las
pérdidas por calor sensible y mejorar el rendimiento del ciclo termodinámico, esto es,
reducir las pérdidas en el acoplamiento de los ciclos Brayton y Rankine, se puede aumentar a dos
los niveles de presión de vapor en la caldera.

Comparado con el ciclo combinado gas-vapor de un nivel de presión, las pérdidas en la chimenea
se reducen del 10,7% al 7,1 %, la energía aprovechada en la turbina de vapor pasa del 20,7% al
21,3% aumentando la potencia en 4,3 MW. Por el contrario, las pérdidas en el condensador se
incrementan debido al mayor flujo de vapor a condensar. Con este ciclo, el rendimiento bruto
pasa a ser del 58,7%, en lugar del 58,1% que se obtenía en el ciclo combinado gas-vapor de un
solo nivel de presión.

Añadiendo un tercer nivel de presión al ciclo se puede mejorar un poco más el rendimiento al
recuperar más energía de los gases de escape de la turbina de gas. El resultado final es una
ligera ganancia de potencia con respecto al ciclo combinado gas-vapor con dos niveles de
presión, ya que el incremento de energía disponible en el nivel de presión intermedia
compensa la disminución en alta y baja presión. En turbinas de gas con elevada temperatura de
escape la mayor parte del trabajo obtenido en la turbina de vapor es atribuible al vapor generado
en el nivel de alta presión, jugando un papel secundario el nivel de presión intermedia. Este nivel
tendría un papel más importante en turbinas de gas con menor temperatura de gases de escape
al recuperarse menos energía en el nivel de alta y producirse más vapor en el nivel de presión
intermedia. El ciclo combinado gas-vapor con tres niveles de presión no suele ser una
configuración usual, ya que es mínima la diferencia de potencia y rendimiento con respecto al de
dos niveles de presión. Por esta razón, se suelen diseñar ciclos combinados con dos niveles de
presión para temperaturas de escape de turbina de gas medias-bajas (inferiores a 600 °C), y tres
niveles de presión y recalentamiento para temperaturas de escape superiores a 600 °C.
4.2 ANÁLISIS COMPARATIVO CON LA
CONVENCIONAL.
La tendencia de las nuevas plantas generadoras es que se construyan de ciclo combinado, o bien
se conviertan las ya existentes a gas o a ciclo combinado, para así incrementar la eficiencia en la
generación de energía eléctrica reducir el impacto ambiental por las altas emisiones de dióxido de
carbono entre otros gases, hacia la atmosfera debido a la quema de combustibles fósiles.

4.2.1 Central Convencional

Las centrales térmicas convencionales, también llamadas termoeléctricas convencionales, utilizan
combustibles fósiles (gas natural, carbón o fueloil) para generar energía eléctrica mediante
un ciclo termodinámico de agua-vapor. El término ‘convencional’ se utiliza para diferenciarlas de
otras centrales térmicas, como las de ciclo combinado o las nucleares.

Principales componentes.
Las centrales térmicas convencionales están compuestas de varios elementos que posibilitan la
transformación de los combustibles fósiles en energía eléctrica. Sus componentes principales son:

 Caldera: espacio donde el agua se transforma en vapor gracias a la quema de combustible.

En este proceso la energía química se transforma en térmica.
 Serpentines: cañerías por donde circula el agua que se transforma en vapor. En ellos se
produce el intercambio de calor entre los gases de la combustión y el agua.
 Turbina de vapor: máquina que recoge el vapor de agua y que, gracias a un
complejo sistema de presiones y temperaturas, consigue que se mueva el eje que la
atraviesa. Esta turbina normalmente tiene varios cuerpos, de alta, media y baja presión,
para aprovechar al máximo el vapor de agua.
 Generador: máquina que recoge la energía mecánica generada en el eje que atraviesa la
turbina y la transforma en eléctrica mediante inducción electromagnética. Las centrales
eléctricas transforman la energía mecánica del eje en una corriente eléctrica trifásica
y alterna. El generador conecta el eje que atraviesa los diferentes cuerpos.

Funcionamiento de una central térmica convencional.

En las centrales térmicas convencionales, el combustible se quema en una caldera provocando
la energía térmica que se utiliza para calentar agua, que se transforma en vapor a una presión
muy elevada. Después, ese vapor hace girar una gran turbina, convirtiendo la energía calorífica
en energía mecánica que, posteriormente, se transforma en energía eléctrica en el alternador. La
electricidad pasa por un transformador que aumenta su tensión y permite transportarla
reduciendo las pérdidas por Efecto Joule. El vapor que sale de la turbina se envía a
un condensador para convertirlo en agua y devolverlo a la caldera para empezar un nuevo ciclo
de producción de vapor.
El funcionamiento de las centrales térmicas convencionales es el mismo independientemente del
combustible que utilice. Sin embargo, sí que existen diferencias en el tratamiento previo que se
hace del combustible y en el diseño de los quemadores de las calderas. De esta manera, si las
centrales de carbón, el combustible se tiene que triturar previamente. En las centrales de fueloil,
el combustible se calienta, mientras que en las de gas natural, el combustible llega directamente
por gaseoductos, por lo que no necesita almacenaje previo. En el caso de las centrales mixtas, se
aplica el tratamiento que corresponda a cada combustible.

4.2.2 Centrales de Ciclo Combinado.

Las centrales térmicas de ciclo combinado transforman la energía térmica del gas natural en
electricidad mediante el trabajo conjunto de una turbina de gas y otra de vapor. El proceso
implica la puesta en marcha de dos ciclos consecutivos: el ciclo de Brayton, que corresponde a
la turbina de gas convencional, y el ciclo de Rankine, que opera con la turbina de vapor.

Ventajas del ciclo combinado.

Las centrales térmicas de ciclo combinado se caracterizan por ser más flexibles que
las convencionales. Esto significa que puede operar a plena carga o cargas parciales, hasta un
mínimo de aproximadamente el 45% de la potencia máxima. Además, son más eficientes - mayor
eficiencia por un margen más amplio de potencias-, sus emisiones son más bajas, el consumo de
agua de refrigeración es más reducido y ahorran energía en forma de combustible. Por último,
se construyen más rápidamente que otras centrales y requieren menor superficie por
MW instalado, lo que reduce el impacto visual.

Partes de una central de ciclo combinado.

La central térmica de ciclo combinado se compone principalmente de tres elementos: turbina de
gas, turbina de vapor y caldera de recuperación.

La turbina de gas es la parte fundamente del ciclo combinado. Es una turbina de combustión
interna formada principalmente por:

 Compresor. Su función es inyectar el aire a presión para la combustión del gas y la

refrigeración de las zonas calientes.
 Cámara de combustión. Lugar donde se mezcla el gas natural con el aire a presión,
produciendo la combustión.
 Turbina. Espacio donde se produce la expansión de gases que provienen de la cámara de
combustión. Consta de tres o cuatro etapas de expansión. La temperatura de los gases de
entrada puede llegar a los 1.400ºC, mientras que los gases de salida alcanzan los 600ºC.
 Turbina de vapor. Transforma la energía del vapor en energía cinética del rotor. Por lo
general, consta de tres cuerpos y está basada en la tecnología convencional. Es muy
habitual que la turbina de vapor y la de gas estén acopladas a un mismo eje, de manera
que accionan un mismo generador eléctrico.
Otro elemento fundamental de las centrales de ciclo combinado es la caldera de recuperación. Se
trata de una caldera convencional donde el calor de los gases que provienen de la turbina de gas
se aprovecha en un ciclo de agua-vapor.

Funcionamiento de una central térmica de ciclo combinado.

El proceso de transformación del gas natural en electricidad comienza cuando el aire procedente
del exterior se comprime a alta presión en el compresor. Desde ahí, se conduce a la cámara de
combustión donde se mezcla con el combustible. Después, los gases de combustión pasan por la
turbina de gas donde se expansionan. Esto provoca que la energía calorífica se transforme en
energía mecánica, transmitiéndolo al eje.

Posteriormente, los gases que salen de la turbina de gas se llevan a una caldera de recuperación
de calor para producir vapor. A partir de este momento se produce el ciclo de agua vapor
convencional en el que el vapor hace girar la turbina de vapor. A la salida de la turbina el vapor
se condensa (transformándose nuevamente en agua) y vuelve a la caldera para empezar un
nuevo ciclo de producción de vapor. Por lo general, la turbina de gas y la turbina de vapor se
acoplan a un mismo eje, de manera que accionan conjuntamente un mismo generador eléctrico.

4.2.3 Principales diferencias.

Ciclo combinado. Convencional.

 Su principal combustible es el gas  Utilizan carbón, petróleo o madera como

natural. combustibles.

 Funciona como vapor y de gas  Solo turbina de vapor.

simultáneamente según se requiera.
 Aumenta la eficiencia energética hasta  Baja eficiencia con máximo del 37%.
un 70% como máximo.
 Combustible suministrado por  Depósitos para el almacenamiento de
gaseoductos. combustible, con trafico de trenes o
camiones para su abastecimiento.

 Tiempo de construcción más corto.  Tiempo largo de construcción.

 Requieren de poco mantenimiento.  Requieren de mucho mantenimiento.

 Combustible barato.  Combustible caro.

 Menor impacto ambiental.  Elevado impacto ambiental.

 Menor costo del KW generado.  Alto costo por KW generado.

 Poco volumen de edificación.  Alto volumen de edificación.

4.2.4 Análisis comparativo.
Existen diversas formas de generar termoelectricidad, en cuanto a las tecnologías existentes para
el proceso de combustión, se pueden agrupar en tres grandes tipos:

1) Centrales clásicas o convencionales: Proceso de generación eléctrica se deriva de la

utilización de vapor como propulsor del movimiento de turbinas.

2) Centrales de ciclo combinado: Su tecnología permite mover dos tipos de turbina, una
accionada mediante el calor resultante de la combustión directa del gas; y otra, a través de la
reutilización del calor desprendido de la combustión del gas, que es utilizado para producir vapor
de agua y así activar un proceso clásico de generación termoeléctrica.

3) Centrales duales: Estar adaptadas para operar mediante la utilización de dos combustibles
diferentes, generalmente gas y petróleo.

Flexibilidad.
Las centrales térmicas de ciclo combinado se caracterizan por ser más flexibles que las
convencionales. Esto significa que puede operar a plena carga o cargas parciales, hasta un
mínimo de aproximadamente el 45% de la potencia máxima. Las centrales convencionales han
sido diseñadas para operar a carga base, no para operar a carga variable ni ciclar. La operación
flexible es un desafío para las centrales convencionales dadas limitaciones físicas de los
materiales y componentes claves involucrados en los procesos de la central:

 La rampa de carga requiere de mantenimientos programados, incrementar su operación

conlleva a la reducción de vida útil de la unidad generadora por lo tanto sus restricciones
son económicas.
 El estrés térmico se produce debido a la dinámica del cambio de carga. Las altas tasas de
rampa conducen a mayor estrés térmico, especialmente en componentes de plantas que
tienen paredes gruesas, las plantas de carbón son las que más sufren de este fenómeno.

Las plantas de ciclo combinado se ven menos afectados debido a una mayor calidad de control
de la entrada de calor. Debemos destacar que en las centrales de ciclo combinado es el
sobrecalentador quien sufre de mayor estrés térmico, el cual, se genera por la diferencia de
temperatura que puede existir entre la superficie del rotor y el centro del rotor. Este fenómeno es
la principal limitante en el tiempo de arranque, no controlar el estrés térmico conlleva a la
reducción de la vida útil del generador.

Desde una perspectiva técnica el tiempo mínimo de operación podría ser tan corto como unos
pocos minutos, pero el esfuerzo térmico y el esfuerzo mecánico sufrido al momento de arrancar
la unidad conllevan a la reducción de la vida útil del generador sumándole a esto los costos de
arranque y probablemente las obligaciones de entrega son consideraciones razonables que
limitan este parámetro. Por la tanto las limitaciones del mínimo de operación son principalmente
económicas.
 Eficiencia.
La principal característica de las centrales de ciclo combinado es que su tecnología permite mover
dos tipos de turbina, una accionada mediante el calor resultante de la combustión directa del gas;
y otra, a través de la reutilización del calor desprendido de la combustión del gas, que es utilizado
para producir vapor de agua y así activar un proceso clásico de generación termoeléctrica. Lo
particular de esta tecnología es que permite una utilización más eficiente del combustible, es
decir, genera la misma electricidad que una central clásica con una menor cantidad de
combustible, provocando menos impactos ambientales y mayores grados de eficiencia.

Impacto ambiental:
 Convencionales:

Las centrales térmicas convencionales inciden en el medioambiente principalmente de dos

maneras: emitiendo residuos a la atmósfera y mediante la transferencia térmica. En el primer
caso, la quema de los combustibles fósiles genera unas partículas que van a parar a la atmósfera,
pudiendo perjudicar el entorno del planeta. Por eso, este tipo de centrales poseen chimeneas de
gran altura que dispersan estas partículas y reducen, localmente, su influencia negativa en el
aire. Además, las centrales térmicas convencionales también tienen filtros de partículas que
retienen una gran parte de estas, evitando que salgan al exterior.

En el caso de la trasferencia térmica, las centrales térmicas de ciclo abierto pueden provocar
el calentamiento de ríos y mares. Afortunadamente, este impacto se soluciona utilizando sistemas
de refrigeración que enfrían el agua hasta dejarla en una temperatura adecuada para el medio
ambiente.

 De ciclo combinado:

Las centrales térmicas de ciclo combinado que funcionan con gas natural son más respetuosas
con el medio ambiente que otras tecnologías de producción eléctrica. Además, forman parte de la
política medioambiental de muchos países. Una de sus ventajas más destacadas es que las
emisiones de CO2 en relación a los kilovatios/hora producidos son menos de la mitad que las
emisiones de una central convencional de carbón.

Instalación y operación:
Las centrales de ciclo combinado requieren de una infraestructura menor, en comparación con las
plantas convencionales, son modulares y de estructuras ligeras. Estas plantas pueden construirse
en aproximadamente 3 años y cerca de los lugares donde se consumirá la electricidad, disminuye
la cantidad de líneas de tendido eléctrico, con lo que se reducen las pérdidas de electricidad y el
impacto visual.

Esta característica permite potenciar el modelo de cogeneración, instalando las plantas de ciclo
combinado cerca de otras industrias que pueden aprovechar los excedentes de electricidad y de
la propia energía que se utiliza para producirla. Lo anterior es posible, ya que se trata de la
generación, en un mismo proceso, de energía eléctrica y calor útil que se puede emplear y
aprovechar en prácticamente todas las industrias e instalaciones que consuman cualquiera de
estas energías.
4.3 BALANCE DE ENERGIAS TÉRMICA
Y ELÉCTRICA, PÉRDIDA Y
EFICIENCIA POR EQUIPO Y
GENERALES.
Al igual que el balance de materia es una derivación matemática de la "Ley de la conservación de
la energía" (Primera Ley de La Termodinámica), es decir "La energía no se crea ni se destruye,
solo se transforma". El balance de energía es un principio físico fundamental al igual que la
conservación de masa, que es aplicado para determinar las cantidades de energía que es
intercambiada y acumulada dentro de un sistema.

Principalmente, para el balance de energía se tienen diferentes objetivos entre los cuales pueden
destacar:

 Determinación de cuanta energía se requiere para cierto proceso.

 Determinar en base a funciones cual es la temperatura ideal para cada proceso haciéndolo
más eficiente.
 Disminución del desperdicio de energía.
 Determinar cuáles equipos y materiales son mejores para que las operadoras sean más
eficientes.
 No obstante, el objetivo principal es la estimación de costos de operación del proceso, ya
que el gasto energético es uno de los más importantes rubos durante la operación.

4.3.1 Los balances de energía

Un balance de energía es un análisis de un proceso que muestra de dónde viene el calor y a
dónde va. Las mediciones que se necesitan para obtener un balance de energía completo
incluyen:

 Entradas de energía.
 Pérdidas de energía al ambiente.
 Descargas de energía.

¿Qué son las entradas de energía?

La energía entra a la mayor parte de los equipos de proceso ya sea como energía química en la
forma de combustibles fósiles, en forma de entalpía sensible de fluidos en movimiento o calor
latente en corrientes de vapor o bien como energía eléctrica.
Para cada entrada, es necesario medir la cantidad de flujo de fluido o de corriente eléctrica, en el
caso de hornos y calderas sólo se necesita medir la entrada de combustible, en el caso de
insumos de energía eléctrica, la corriente se mide con un amperímetro que se instala como
submedidor, para vapores, la medición de la calidad se hace con un calorímetro de vapor que
requiere sólo una pequeña muestra del caudal del vapor. Otras mediciones requeridas son las
temperaturas del caudal del fluido de entrada y los voltajes de la energía eléctrica que entra al
sistema.

¿Qué son las pérdidas de energía?

Las pérdidas de energía calorífica del equipo de proceso al medio ambiente generalmente se
efectúan por los mecanismos de radiación y convección. La transferencia de calor por convección
que tiene lugar a través de gases calientes en la superficie del material caliente, que son
desplazados por gases más fríos, se puede analizar usando la ley de enfriamiento de Newton.
Desafortunadamente, la distribución de temperatura sobre la superficie de una unidad de proceso
puede no ser uniforme, de manera que una estimación del promedio general puede resultar
difícil, las técnicas por infrarrojo hacen más precisa esta determinación.

¿Qué son las descargas de energía?

La composición, rapidez de descarga y temperatura de cada salida de la unidad de proceso son
necesarias para completar el balance de energía. En el caso de la unidad que quema combustible
sólo se requiere la composición de los productos de escape, la temperatura del gas producto de la
combustión y el régimen de entrada de combustible para derivar:

I. Gasto de entrada de aire.

II. Gasto del gas de escape.
III. Descarga de energía por la chimenea de escape.

Un buen comienzo para establecer el escenario ideal de una planta eficiente es determinar cuánta
energía se está entregando al sistema. Para expresar esta cantidad, en términos de combustible,
se utilizan los términos Poder Calorífico Bruto (PCB) y Poder Calorífico Neto (PCN).

Poder calorífico bruto.

El poder calorífico superior (PCS) o poder calorífico bruto (PCB) mide la cantidad total de calor
que se producirá mediante la combustión. Sin embargo, una parte de ese calor permanecerá en
el calor latente de la evaporación del agua existente en el combustible durante la combustión.

Poder Calorífico Neto.

Es la cantidad de calor que se produce en la combustión, con exclusión del calor no recuperable,
por lo que equivale al calor del proceso de combustión que se aprovecha en la práctica. Para el
carbón (sólidos) y los combustibles líquidos es 5% menor del PCB; para las diversas modalidades
de gas natural y procesados es del 10%, mientras que en la electricidad no hay diferencia alguna
entre el PCB y PCN.
 Unidad de medida.
La diversidad de unidades en las que se miden los energéticos (toneladas, barriles, pies cúbicos,
BTU, litros, watts hora, entre otros) impide su comparación directa, por lo que es necesario
adoptar una unidad común para las distintas fuentes de energía.

En el Balance Nacional de Energía se utiliza el joule (J) como unidad común, de acuerdo con la
Ley Federal sobre Metrología y Normalización. En dicha ley se establece que el Sistema General
de Unidades de Medida es el único instrumento legal de uso obligatorio en los Estados Unidos
Mexicanos. Allí se determina que la cantidad de calor y de energía debe medirse en Joules.

Eficiencia.
El proceso para calcular la eficiencia comienza con la determinación, lo más precisa posible, de la
cantidad de energía que entra al proceso. Para esto, es necesario conocer cuánto combustible se
está quemando y su poder calorífico (PCB), es decir, cuántos Joules se suministran por cada
kilogramo o metro cúbico de combustible. La eficiencia de la caldera es el porcentaje de la
energía contenida en el combustible alimentado (energía que entra a la caldera) que sale en el
vapor producido (energía convertida en vapor o aprovechada).

Limitaciones.
La eficiencia de una caldera está limitada, entre otros factores, por la temperatura de rocío ácido
y el exceso de aire necesario.

Por razones prácticas, en las calderas los gases de combustión no son enfriados debajo de los
42.22 °C (60°F), debido a la posibilidad de que se forme ácido sulfúrico y cause problemas de
corrosión severos. Por ello, la temperatura de los gases en chimenea se debe mantener arriba del
nivel en que se puede formar el ácido, lo que implica un desperdicio de energía por esta causa.

También, debido a que se necesita suministrar más aire que el requerido teóricamente para la
combustión completa del combustible, aumenta el volumen de gases de combustión que salen
por la chimenea, acarreando una cantidad mayor de calor.
 4.4 COSTO DEL KWH PRODUCIDO.
Los avances tecnológicos permitieron reducir el tamaño y los costos en las plantas térmicas, en
realidad la generación de energía eléctrica presenta todavía economías de escala considerables
(esto es, mientras mayor sea el tamaño de un proyecto, menor será su costo de instalación por
MW, o su costo de generación de energía por kWh).

La estructura tarifaria del sector eléctrico está basada en el tipo de servicio, estos son definidos
en el reglamento para la fijación de tarifas eléctricas siempre bajo la consideración del uso que
estas dan a la energía eléctrica:

• Residencial: Es aquel que solo está destinado al uso domestico

• Comercial: Servicio suministrado a casas, edificios y apartamentos destinados para
negocios o actividades profesionales.
• Industrial.
• Alumbrado público.
• Entidades oficiales: Corresponde al suministro para oficinas y dependencias estatales.
• Otros: Servicios no incluidos en los anteriores, principalmente el bombeo de agua.

En un esquema general, el modelo calcula el costo de la instalación de la central de generación,

esto incluye: obras civiles, gastos de constitución, gastos de consultoría y contratación, gastos de
instalaciones eléctricas y mecánicas, gastos de equipos, seguros, capital de trabajo, y en general
de todo lo necesario para establecer la empresa y central de generación, además de todo lo
anterior también debe incluirse lo respectivo para la central de transformación.

Una vez calculado el costo anualizado de infraestructura se le suma el costo anual de operación y
mantenimiento a este se debe añadir un porcentaje de utilidad fijado por el reglamento de
tarifas, este monto está con relación a una energía anual, y a una capacidad.

4.4.1 Tipos de costos.

Los costos para iniciar de un proyecto pueden dividirse en costos directos e indirectos, tiene una
estrecha relación con el gasto que se efectuará para la proyección e instalación de la planta, la
suma de estos costos será el presupuesto final con el que se deberá contar para realizar la
instalación antes de operación. Existen otro tipo de clasificación de costos para una planta
termoeléctrica cuando esta se encuentra en operación, los costos se clasifican en costos fijos y
variables para la operación de la planta.

Asimismo, los costos también se pueden clasificar en:

• Costos de construcción.
• Costos de operación y mantenimiento.
• Costos de financiamiento.
• Electricidad producida.
 Costos de construcción.
Son aquellos para la instalación antes de operación de una planta, tales como la compra de los
equipos, materiales de construcción, la mano de obra y las disciplinas de ingeniería civil y
mecánica, en conjunto todos ellos son costos directos e indirectos para la construcción, estos
costos representan la inversión total.

La importancia de conocer o tener un estimado de cuánto dinero se invertirá en las diferentes

etapas de construcción de la planta, da un panorama de la inversión total del proyecto y cuáles
serán la posible tasa de crédito.

Costos de operación y mantenimiento.

La inversión que se utiliza para que la planta esté en las mejores condiciones de operación son de
operación y/o mantenimiento, estos costos son independientes a los de combustible.

Pueden dividirse en costo fijo y variables.

I. Costos fijos: Gastos que tengan relación directa con la operación de la planta, y no varían
significativamente con la generación eléctrica de la central eléctrica, algunos de estos
costos son:
 Salarios y prestaciones del personal.
 Mantenimiento y servicios generales por contrato.
 Materiales de mantenimiento y consumo como lo son herramientas, consumibles y
renta de equipo.
 Gastos generales.
II. Costo variable: Gastos que tienen una relación directa con la generación de la planta, esos
pueden ser:

• Combustible.
• Consumo de agua.
• Lubricantes y sustancias químicas (catalizadores, gases y sustancias para operación de la
central).
• Los equipos anti contaminantes.
• Equipos, materiales y refacciones relacionadas con la generación eléctrica.
• Mantenimiento mayor (refacciones, equipo y servicio).

Financiamiento.
Todo proyecto que se desee desarrollar tiene que tener un capital para que se lleve a cabo, por lo
cual se necesita contar con uno o más inversionistas, los cuales serán los beneficiarios de las
utilidades del proyecto y un financiamiento, este debe ser otorgado por parte del capital a cambio
de ser remunerado más una tasa de interés fija.

El financiamiento para un proyecto es importante, generalmente se busca que sea los recursos de
inversión y operación lo sufrague un acreedor, sea un banco o alguna institución con un alto
poder adquisitivo, con ello se busca que este sea el mayor inversionista en el proyecto el cual
cobrará una tasa de interés por la aportación de capital al proyecto.

4.4.2 METODOLOGÍA DEL CTNGE

El Costo Total Nivelado de Generación (CTNG) indica el costo por MWh generado. Es la
metodología recomendada por los organismos nacionales e internacionales para calcular el costo
de generación eléctrica. El CTNG se obtiene del cociente del valor presente de los egresos que
ocasiona el diseño, la construcción de una central generadora y los costos durante su vida útil,
entre el valor presente de la energía que aportará la central en dicho periodo. Cabe destacar que,
la metodología del CTNG incluye el costo de las emisiones de CO2. De este modo, se tiene el
CTNGE, que incorpora las afectaciones sociales debidas a externalidades negativas ocasionadas
por la generación de electricidad.

El CTNGE se compone de cuatro elementos:

1) Costo Nivelado de Inversión (CNI), se refiere a la cantidad monetaria destinada a la

construcción de la central. Se obtiene del cociente del valor futuro de los costos de inversión en la
construcción de la central, entre el valor presente de la generación neta anual de energía
eléctrica de la central, durante su vida útil.

2) Costo Nivelado del Combustible (CNC), que abarca los costos de combustible. El CNC indica la
cantidad monetaria que debe destinarse a la compra del combustible necesario para generar un
MWh de energía eléctrica. Su cálculo se obtiene del cociente del valor presente del costo del
combustible de la central, dividido por el valor presente de la generación neta anual de energía
eléctrica de la central. Los parámetros de entrada requeridos para calcular el CNC son:

1) tasa de descuento.
2) eficiencia de la central.
3) precio de los combustibles.

3) El Costo Nivelado de las Externalidades por CO2 busca compensar a la sociedad por las
externalidades ocasionadas por las emisiones de CO2 en el proceso de generación de electricidad.
El CNCO2 captura el costo de las emisiones de CO2 por cada MWh generado. Los parámetros que
se necesitan para calcular el CNCO2 son la tasa de descuento y el costo del CO2. El costo por
tonelada de CO2 emitidas al ambiente se estima en $36.35 dólares. Por tal, la termoeléctrica de
carbón tiene un costo nivelado por emisiones de CO2 de $29.68 dólares/MWh, mientras que el
costo correspondiente de la central de ciclo combinado es de $14.12 dólares/MWh.

Es de destacar que, las centrales nucleares no producen CO2 en su proceso de generación de

electricidad.

4) Costo Nivelado de Operación y Mantenimiento (CNOM) que cubre los costos de operación y
mantenimiento por cada MWh generado. Se obtiene al dividir el valor presente de los costos de
operación y mantenimiento entre el valor presente de la generación neta anual de energía
eléctrica de la central. Su cálculo requiere de la tasa de descuento, así como de la capacidad de
la central.

Se asume también la tasa de descuento de 4.93% y la eficiencia de la central de ciclo combinado

de 46.92%. Así, el CNOM de la termoeléctrica de carbón es de $12.44 dólares/MWh, el del ciclo
combinado asciende a $4.79 dólares/MWh. Finalmente, la central nuclear tiene un CNOM de
$11.40 dólares/MWh.
 4.5 EQUIPOS COMPLEMENTARIOS,
TAMAÑO DE LAS INSTALACIONES
Y COSTOS DE INVERSIÓN.
4.5.1 Equipos complementarios
Un sistema es considerado como un conjunto de instrumentos y equipos que realizan una tarea
especifica y contribuyen al ciclo combinado.

Los subsistemas en los que se dividen los equipos complementarios pueden ser:

• Turbina de gas.
• Caldera recuperadora de calor.
• Turbina de vapor.
• Generador.
• Aceite de lubricación.
• Los desaireadores.
• Suavizador de agua.

 Turbinas de gas
El sistema de turbina de gas tiene los siguientes elementos asociados:

 Filtros de admisión de aire.

 Compresor.
 Cámaras de combustión.
 Turbina.
 Sistemas auxiliares.

 Caldera recuperadora de calor

Se aprovecha el calor procedente de los gases de escape de la turbina de gas para producir
vapor. Normalmente, existen diferentes niveles de presión en la caldera.

Los principales elementos que componen la caldera de recuperación son los siguientes:

 Desgasificador.
 Tanque de agua de alimentación.
 Calderines.
 Bombas de alimentación.
 Economizadores.
  Evaporadores.
 Sobrecalentadores.
 Recalentadores.

Desaireadores o Desgasificadores Térmicos.

Se utilizan básicamente para la eliminación del Oxígeno presente en el agua de alimentación. Este
tanque tiene 3 funciones principales en una caldera:

• Extraer el oxígeno disuelto: no está de más hacer un análisis del daño que provoca
instalaciones que trabajan con el vital elemento (agua).

• Calentar el agua de alimentación: el agua de alimentación es calentada, para que al entrar

a la caldera no sea necesaria tanta energía para llegar a una temperatura de utilización.

• Almacenar agua de alimentación: la palabra lo indica, el desaireador es un tanque que está

a continuación del tanque cisterna.

El tanque de alimentación.
Su función principal es almacenar el agua de reposición y condensado, asegurando una reserva
de agua tratada para abastecer las calderas de vapor.

Calderín
Es el lugar de donde se separa el vapor de la emulsión de agua-vapor procedente del
vaporizador.

Las bombas de alimentación.

Diseñadas para suministrar agua a las calderas. Un controlador de nivel en la caldera activa las
bombas de alimentación de calderas.

Economizador.
Intercambiador de calor que permite recuperar parte del calor procedente de la combustión que
emite una caldera calentando el agua de alimentación o fluido térmico. El fluido se puede calentar
hasta una temperatura cercana a la de saturación.

Evaporadores.
Son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de temperatura intermedia
para evaporar el agua a la presión del circuito correspondientes, la circulación del agua a través
de ellos puede ser forzada o natural.

Un recalentador
Dispositivo instalado en una caldera que recibe vapor súper calentado que ha sido parcialmente
expandido a través de la turbina. La función del recalentador en la caldera es la de volver a súper
calentar este vapor a una temperatura deseada. En el ciclo de Rankine el recalentador se coloca
en la salida del generador de vapor para aumentar aún más la temperatura del vapor antes de
ser introducido a la turbina con el fin de aumentar la eficiencia del ciclo, cierta cantidad de este
vapor ya expandido en la turbina es utilizado en los calentadores de agua que pueden ser de tipo
cerrado o abierto.

 Aceite de lubricación
Suministra numerosas informaciones utilizables para diagnosticar el desgaste interno de equipo y
el estado de lubricante. En una planta de ciclo combinado se utiliza en los siguientes equipos.

• Turbina de gas /vapor.

• Generador.
• Transformadores principales.
• Bombas de alimentación sobre todo el de alta y baja presión.
• Reductores de ventiladores.

 Aire de enfriamiento
Al enfriar el aire unos cuantos grados en la entrada del compresor se incrementa la producción,
ya que el aire es menos denso y el compresor puede comprimir más aire.

 Suavizador de agua
Es un aparato que, por medios mecánicos, químicos y/o electrónicos trata el agua para reducir el
contenido de sales minerales y sus incrustaciones en tuberías y depósitos de agua.

 Los desaireadores
Los desaireadores son equipos compactos y capacidad variable, adaptados de forma
personalizada a las necesidades de cada producto.

Eliminan el contenido de oxígeno en líquidos hasta valores mínimos aptos para proceso, evitando
cualquier oxidación posterior.

4.5.2 Sub sistema en centrales de ciclo combinado

Dentro del sistema eléctricos de potencia se pueden distinguir:

a) Sistemas de corriente alterna:

Pueden subdividirse en sistemas de alta tensión (más de 10000 voltios), sistemas de media
tensión entre 3000 y 6000 voltios) y sistemas de baja tensión (400 voltios o menos). El sistema
de alta tensión lo forman los embarrados de salida del generador, el transformador principal, el
de equipos auxiliares, el interruptor principal y la línea de evacuación de energía y todos sus
equipos de control y protección. El sistema de media tensión lo forman los embarrados de este
nivel de voltaje y los equipos conectados a él, principalmente motores, con todos sus dispositivos
de control y protección. Los de baja lo componen los transformadores de baja, los equipos
conectados a esta tensión (bombas, motores, extractores, compresores, ventiladores) y diversos
servicios (alumbrado, suministro eléctrico a edificios de la planta, etc.).
 b) Sistemas de corriente continúa:

A través de unos onduladores alimentan a una serie de embarrados, llamados embarrados

esenciales. Lógicamente, éstos alimentan a aquellos equipos que son altamente críticos, como
bombas de lubricación, sistemas de extinción, sistemas de control, cierta instrumentación, etc.

c) Sistemas de respaldo:

Ante un eventual fallo de tensión, el sistema de corriente continua alimenta lo estrictamente

necesario por seguridad para las personas o para las instalaciones, pero hay otros equipos que
necesitan ser alimentados para evitar contratiempos. Éste es el caso de los sistemas informáticos,
sistemas de control, determinados equipos que permitirán llevar la planta a una situación más
favorable para un arranque posterior, etc. Estos sistemas suelen agrupar generadores Diesel
autónomos, líneas eléctricas de respaldo diferentes a la línea principal y sistemas de alimentación
ininterrumpida (SAI).

4.5.3 Costo e inversión

Representa la cantidad de dinero o capital que hay que invertir para construir una planta
eléctrica, se representa normalmente en valor absoluto para saber el monto total de construcción
de una planta, o en valor específico en ($/kW), por unidad de capacidad de generación o
potencia, esta unidad es el W, o cualquiera de sus múltiplos (kW, MW, GW, TW, etc.).

4.5.4 Costo de inversión de ciclo combinado

El costo de construcción de una central térmica de ciclo combinado dependerá de muchos
factores, entre ellos la potencia.

Se puede decir que una central de ciclo combinado de 400 MW en configuración monoeje tiene
un coste aproximado de unos 600.000 €/MW instalado cuando se construye en modalidad EPC o
llave en mano, y un coste de unos 500.000 €/MW cuando se construye en modalidad
multicontrato.

Para averiguar este presupuesto, lo primero que se debe establecer son los costes específicos de
la central y los costes comunes a cualquier otro proyecto energético.

Los grandes grupos del proceso de construcción de la central.

Estos son:

 Obra civil.
 Caldera de recuperación de calor o HRSG.
 Ciclo agua-vapor.
 El turbogrupo (turbina de gas, generador eléctrico y turbina de vapor).
 Todo el conjunto de sistemas auxiliares (BOP).
 Sistema eléctrico.
 Sistema de control.
 Montaje mecánico.
  Puesta en marcha.

En cuanto a los costos comunes que tendremos que tener en cuenta destacan los siguientes:

 Ingeniería.
 Permisos.
 Línea eléctrica.
 Modificación de la subestación.
 Toma de agua.
 Canalización del vertido.

4.5.5 Márgenes EPC y factores de internalización.

Es posible calcular el costo de construcción de un proyecto de construcción de ciclo combinado
utilizando los costos expuestos, simplemente aplicando una serie de factores correctores a cada
partida que compone el presupuesto.

Los factores a aplicar son los siguientes:

• Factor cambio moneda. Los valores indicados en las tablas están expresados moneda
nacional, por lo que es conveniente recalcular todos ellos para el cambio de moneda local.

• Factor personal local. El costo del personal local puede ser muy diferente dependiendo del
país.

• Factor personal expatriado. Si el trabajo ha de hacerlo necesariamente personal de un país

diferente al local, es necesario aplicar un factor que englobe viajes, dietas y costos de
alojamiento de este personal extranjero.

• Factor servicio local. Aplicable a los servicios que puedan ser prestados por empresas
locales.

• Factor servicio extranjero. Aplicado a los servicios que deban ser prestador por el personal.

• Factor materia local. Aplicable a todos aquellos materiales que se pueden conseguir
fácilmente en el mercado local.

• Factor material importado. Aplicable a todos aquellos materiales que deban importarse. En
algunos países puede llegar a alcanzar un valor importante, dependiendo de las tasas de
importación, trabas aduaneras y los costos de transporte.
 4.6 MODELAJE DE INSTALACIONES Y
ANTEPROYECTOS ESPECIFICOS.

4.6.1 Predespacho.
El predespacho de unidades consiste en un problema de optimización en que se decide el estado
de operación de cada unidad generadora presente en un sistema eléctrico, con el fin de asegurar
el abastecimiento de la demanda, respetando los requerimientos de reserva, restricciones de
operación de las centrales y minimizando los costos operativos de las unidades térmicas.

Dentro de las centrales de generación, las unidades de ciclo combinado se caracterizan por
acoplar dos ciclos termodinámicos: un ciclo a gas y otro a vapor. Estas unidades presentan una
gran flexibilidad de operación debido a las distintas combinaciones en que pueden operar. Sin
embargo, éstas introducen complicaciones en su modelación.

Las unidades térmicas de ciclo combinado han sido integradas al problema del predespacho
mediante dos modelos: El modelo por modos y el modelo por componentes.

4.6.2 El modelo por modos.

Se entenderá por modo de operación a una combinación factible de turbinas a gas (TG) y/o
vapor (TV). Si una central de ciclo combinado está compuesta por una turbina a gas y una
turbina a vapor, los modos factibles podrían ser: el ciclo completo TG + TV, el ciclo abierto TG
(La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a
través de ella. El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara
de combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición) o ninguna turbina
operativa.

En cambio, un modo infactible es un ciclo abierto de la turbina a vapor TV, ya que el

funcionamiento de la turbina a vapor está restringida a la operación de la turbina a gas. Si en
cambio la planta tuviera dos turbinas a gas y una a vapor sus modos serían los mismos
anteriores, pero cada turbina, además del ciclo completo conformado por sus tres turbinas.
 Figura 1: Esquema típico del modelo por modos para una central de ciclo combinado con dos
turbinas a gas y una turbina a vapor.

La principal desventaja de este modelo es que al considerar en forma conjunta varias TG y TV se

recurre a aproximaciones en las curvas de costos, rampas y tiempos mínimos que pueden llevar a
soluciones no optimas, además se requiere de un despacho en tiempo real para determinar la
programación de cada turbina de forma individual.

4.6.3 El modelo por componentes.

El modelo por componentes considera a cada turbina de un ciclo combinado, ya sea a gas o a
vapor, como una unidad individual, con sus respectivas curvas de costos o de combustible
potencia, parámetros y restricciones. Para la correcta modelación se deben incluir restricciones de
balance energético y/o de acople entre componentes, a fin de modelar los fenómenos
termodinámicos que ligan la operación entre ellas.

Figura 2: Esquema del modelo por componentes y como se acopla cada elemento. En ella se
representa una central de ciclo combinado compuesto por dos turbinas a gas (T G1 y T G2), una
turbina a vapor (TV) y un fuego adicional (F A1).
4.6.4 Anteproyectos específicos.
Un anteproyecto es útil para la verificación de un problema de optimización el cual se determinará
si la unidad generadora debe operar o no en el sistema.

Los anteproyectos Específicos (APE) son instrumentos que orientan y a la vez organizan las
acciones que se refieren a problemáticas puntuales, con la intención de alcanzar objetivos
concretos. Dichas acciones se planifican para el mediano o corto plazo y necesitan de una clara
definición de recursos y responsables.

Los APE surgen como concreciones respondiendo a cuestiones inherentes a cualquiera de sus
componentes. La elaboración de anteproyectos específicos supone fortalecer, enriquecer y
dinamizar formulaciones realizadas con anterioridad, siendo su finalidad la resolución de
problemáticas puntuales detectadas en la institución, así como también las formulaciones de
acciones innovadoras que involucren a la vida institucional en su totalidad. La elaboración y la
implementación de los APE, requieren de la participación colectiva de todos los integrantes de la
comunidad, desde una visión integral de la institución que oriente y garantice una acción
coherente, coordinada y progresiva de los equipos. Los APE reflejan la capacidad de la escuela en
la búsqueda y/o fortalecimiento de su autonomía y tienen metas y plazos de ejecución acotados.

Verificación de proyectos por parte de:

Organismo regulador de energía del país.

En México (la Comisión Nacional de Hidrocarburos (CNH) así como la Comisión Reguladora de
Energía (CRE) son los Órganos Reguladores Coordinados en materia Energética, quienes tienen
autonomía técnica, operativa y de gestión y deberán coordinarse con la Secretaría de Energía a
fin de que sus actos y resoluciones se ajusten a las políticas públicas del ejecutivo federal.

Está dotada de autonomía técnica, operativa y de gestión, y cuenta con personalidad jurídica
propia y capacidad para disponer de los ingresos que deriven de las contribuciones y
contraprestaciones establecidas por los servicios que preste conforme a sus atribuciones y
facultades.

Tiene a su cargo el ejercicio de las atribuciones y el despacho de los asuntos que le encomiendan
la Ley de los Órganos Reguladores Coordinados en Materia Energética (LORCME), la Ley de
Hidrocarburos, la Ley de la Industria Eléctrica, la Ley de Transición Energética, la Ley General de
Cambio Climático y las demás disposiciones jurídicas aplicables, a fin de fomentar el desarrollo
eficiente de la industria, promover la competencia en el sector, proteger los intereses de los
usuarios, propiciar una adecuada cobertura nacional y atender a la confiabilidad, estabilidad y
seguridad en el suministro y la prestación de los servicios.

El mandato y las atribuciones de la CRE.

El artículo 42 de la LORCME establece que la Comisión fomentará el desarrollo eficiente de la
industria, promoverá la competencia en el sector, protegerá los intereses de los usuarios,
propiciará una adecuada cobertura nacional y atenderá a la confiabilidad, estabilidad y seguridad
en el suministro y la prestación de los servicios.
Asimismo, además de las atribuciones que le confieran la Ley de Hidrocarburos, la Ley de la
Industria Eléctrica y demás leyes aplicables, deberá regular y promover el desarrollo eficiente de
las siguientes actividades:

I. Las de transporte, almacenamiento, distribución, compresión, licuefacción y

regasificación, así como el expendio al público de petróleo, gas natural, gas licuado de
petróleo, petrolíferos y petroquímicos.
II. El transporte por ductos, almacenamiento, distribución y expendio al público de
bioenergéticos.
III. La generación de electricidad, los servicios públicos de transmisión y distribución
eléctrica, la transmisión y distribución eléctrica que no forma parte del servicio público
y la comercialización de electricidad.
 CONCLUSIONES
Por: Irene Del Carmen Valdés Cabello
Después de analizar los temas con profundidad correspondientes se pueden concluir
diferentes aspectos importantes.
Se comenzó hablando principalmente de dos tipos de generación de energía muy usados y
conocidos en la actualidad que es la generación convencional en centrales convencionales y la
generación en centrales de ciclo combinado, siendo estas las preferidas por la industria en
general para la generación de energía y el suministro de la misma para diferentes procesos. Se
abordó los tipos de procesos gas-vapor que se llevan a cabo en dichas centrales de ciclo
combinado haciendo énfasis en las diferencias que este tiene comparado con las que solo usan
un tipo de combustibles que serían las convencionales, asimismo a través de una tabla se
compararon ambas opciones de generación concluyendo que las centrales de ciclo combinado son
mucho más eficientes y con muchas más ventajas tanto en su operación como en el tiempo de
construcción menor.

Nuevamente se recordó la funcionalidad del ciclo de Rankine que es el utilizado la mayoría de las
veces en los procesos de generación de energía acompañado del ciclo de Brayton con algunas
características diferentes según la operación del mismo. Se analizó nuevamente, pero con mayor
énfasis las partes de las centrales tanto convencionales como de ciclo combinado y se prestó
especial atención en ellos al realizar la comparación entre uno y otro destacando de nuevo las
centrales de ciclo combinado.

Se hablo de los balances de energía nuevamente igual que en unidades anteriores con el
propósito de hacer énfasis en las pérdidas y desgaste que se ocasionan antes, durante y después
del proceso sin embargo cabe destacar que se investigó la forma en la que se aprovechan dichos
balances y perdidas en el mejoramiento continuo de dichas centrales con lo cual se concluye que
cada día que avanza más la tecnología podemos percatarnos de las mejoras continuas que
hacemos tanto en los procesos y asimismo como se contribuye a la disminución de los gastos
excesivos de energía y ello va de la mano con las contaminaciones ambientales que al
implementar con mayor frecuencia las centrales de ciclo combinado reducirán las emisiones de
CO2 y asimismo la contaminación visual de manera muy significativa.

Se conoció también las tarifas de cada KWh producido por medio de ambas centrales y asimismo
los primeros presupuestos que se realizan al momento previo a su instalación esto con el
propósito de calcular un gasto aproximado momentos antes de su instalación y asimismo
programarlo y en adición a esto se conoció la manera en la que se dividen las tarifas de consumo
eléctrico.

Finalmente se habló de equipos complementarios y modelaje de instalaciones y con ello podemos

concluir que es necesario contar con un anteproyecto principal el cual nos ira brindando las
pautas necesarias para el momento de la instalación de una nueva central eléctrica así como
costos y presupuestos mencionados en el párrafo anterior y tener el cuenta el lugar y el tipo de
instalación correspondiente a este esto con el propósito de tener en cuenta todos aquellos
factores externos que pueden influir en la composición y arranque al memento de ponerla en
marcha y asimismo es necesario modelarla y regularla con anterioridad para no presentar
problemas al momento de la puesta en marcha.

En conclusión los temas abordados en la unidad fueron de ayuda para conocer diferentes
aspectos desde distintos puntos de vista con el objetivo de lograr adquirir un conocimiento mas
elevado acerca de las centrales más importantes en nuestro país y alrededor del mundo que son
las centrales de ciclo combinado y como estas traerán una continua innovación tecnológica en el
futuro no solo para el mejoramiento de nuestra vida como la conocemos hasta ahora si no de
todos los aspectos que nos involucran y afectan en la misma.
 Por: Ángel Rodrigo Cepeda Martínez

En la unidad 4 fue enfocado en las centrales que usan el ciclo combinado, se analizaron a fondo
las características que se pueden presentar en este tipo de ciclos, tales como las características
que se deben de tener en cuenta en el proceso del ciclo, tanto como su diseño, etc. También se
habló de las diferencias que se tiene ante una central con ciclo convencional que únicamente
trabaja a turbina de vapor, y por último se habló de los costos, y ventajas que se obtienen al usar
dicho ciclo, pero igualmente mostrando las desventajas y áreas de oportunidad que se tiene en
las mismas.
En anteriores unidades se describió un poco en que consiste el ciclo combinado, que hablando en
centrales eléctricas, hablamos del el ciclo Brayton que es el ciclo que trabaja a turbina de gas y el
ciclo Rankine que trabaja a turbina de vapor, la eficiencia de estos dos ciclos se une para
aprovechar al máximo la energía de los respectivos gases de cada turbina y así evitar tener
grandes pérdidas de energía que pueden ser aprovechadas, por otra parte hablando
ambientalmente, éste ciclo reduce grandes cantidades de gases que se liberan y contaminan al
medio ambiente, por lo que lo hace uno de los ciclos con gran eficiencia hoy en día.
Generalmente en estos procesos se tiene los siguientes elementos que son primordiales para la
producción de energía, estos elementos son: turbina de gas, generador de turbina de gas,
caldera de recuperación de calor, turbina de vapor, generador de vapor, torre de enfriamiento,
transformadores y por último suministro en red eléctrica. Con anterioridad ya hemos visto como
es el proceso que se lleva a cabo dentro de este ciclo y que papel desempeña cada elemento
mencionado.
Los ciclos combinados que conlleva este ciclo constan de diferentes procesos como lo son:
compresión isentrópica, adición de calor a presión constante, expansión isentrópica y rechazo de
calor a presión constante.
Algunos de los aspectos a considerar en el diseño son, la presión de temperatura, la temperatura
de vapor, las diferencias de temperatura entre el evaporador, la salida a la que llega, también la
diferencia de temperaturas entre el calderín, el agua del economizador, caída de presión en el
economizador y en el sobre calentador, temperatura en el agua de alimentación.
Hay diferentes características del ciclo combinado unas de ellas es que funcionan grandes
periodos de tiempo sin parar, puede usar diferentes combustibles, y puede a llegar a producir un
65% de la energía total en un corto periodo de tiempo.
Si comparamos las centrales que utilizan el ciclo combinado con las que utilizan el ciclo
convencional, se pueden encontrar grandes diferencias, tales como que la convencional solo
utiliza turbina a vapor, por lo que el combinado utiliza turbina a gas y a vapor, el tiempo de
construcción, el impacto ambiental que producen, etc. Estas diferencias llegan a ser un factor
importante al momento de elegir que ciclo usar. Por lo que se concluye que la central de ciclo
combinado es la mejor opción para una central ya que sus desventajas llegan a ser menores ante
las que usan sólo un ciclo.
En dicho ciclo se tienen que llevar diferentes análisis a profundidad para poder deducir que se
tenga un balance de energía estable y no haya alguna pérdida mayor.
En estos análisis se deduce los gastos de energía que se pueden tener en cada proceso, la
energía que se debe tener al entrar y la que se debe tener al salir, por otro lado, se debe tener
en cuenta que en todo momento va a haber pérdidas, pero estos estudios nos ayudan a ver que
no se encuentren fugas o perdidas más de lo habitual y actuar pronto en caso de haberlas, para
tener la mayor potencia posible.
Los costos abarcan todos los gastos que se tienen a lo largo del proyecto como tal, como lo son
los costos de construcción, costos de operación y mantenimiento, costos de financiamiento y la
electricidad producida que en este último si quisiera detallar que se lleva a cabo una metodología
llamada Costo total nivelado de generación, que se deduce que es la suma de los costos por el
combustible usado, costos por las emisiones de gases al ambiente y costo de operación y
mantenimiento.
Definitivamente en cualquier ciclo se debe tener en cuenta los equipos secundarios que son
fundamentales para que los elementos principales lleven a cabo su trabajo de manera correcta,
entre ellos cabe destacar a los desgasificadoras, vaporizadores, bombas de alimentación, entre
otros.
Se encuentran también los sistemas auxiliares que son los sistemas que alimentan los diferentes
equipos que requieran energía electica, se tienen los sistemas de corriente alterna, de corriente
continua y un sistema de respaldo.
Y ya para terminar se encuentran los modelajes que son los modelos por modos y por
componentes, se tienen en estos ciclos ya que se necesita una gran optimización para cumplir
con los requerimientos en la energía demandada y que sea bueno el estado de las unidades
térmicas.
 Por: Alfredo Daniel Rodríguez Saucedo

En esta unidad nos hablaron acerca de las centrales de ciclo combinado que nos explica que una
central de ciclo combinado es una planta que produce energía eléctrica con un generador
accionado por una turbina de combustión, que utiliza como combustible principal gas natural. Los
gases de escape de la combustión son aprovechados para calentar agua en una caldera de
recuperación que produce vapor aprovechable para accionar una segunda turbina. Esta segunda
turbina, de vapor, puede accionar el mismo generador que la de gas u otro distinto.

Los elementos más destacados de este proceso son las turbinas de gas, caldera de recuperación
de calor, generadores, transformadores y torre de enfriamiento.

Al igual que las unidades pasadas también se tomó en cuenta el ciclo de Rankine y Bayton. Que
nos dice que las turbinas de gas operan en un ciclo abierto, el aire entra al compresor
aumentando su presión, luego pasa al proceso donde eleva la temperatura de los gases.

Las principales diferencias del ciclo combinado al ciclo convencional es que utilizan gas natural
como combustible, aumenta la eficacia energética de la central hasta un 70% como máximo, el
combustible llega a través de gaseoductos.
Las centrales térmicas de ciclo combinado se caracterizan por ser más flexibles que las
convencionales. Esto significa que puede operar a plena carga o cargas parciales, hasta un
mínimo de aproximadamente el 45% de la potencia máxima.

Los costos para iniciar de un proyecto pueden dividirse en costos directos e indirectos, tiene una
estrecha relación con el gasto que se efectuará para la proyección e instalación de la planta, la
suma de estos costos será el presupuesto final con el que se deberá contar para realizar la
instalación antes de operación. Existen otro tipo de clasificación de costos para una planta
termoeléctrica cuando esta se encuentra en operación, los costos se clasifican en costos fijos y
variables para la operación de la planta.
Todo proyecto que se desee desarrollar tiene que tener un capital para que se lleve a cabo, por lo
cual se necesita contar con uno o más inversionistas, los cuales serán los beneficiarios de las
utilidades del proyecto y un financiamiento, este debe ser otorgado por parte del capital a cambio
de ser remunerado más una tasa de interés fija.
 Por: Victor Ismael Lucio Ibarra

En esta unidad vimos algunos temas muy interesantes sobre los arreglos de las combinaciones
vapor gas, los balances de energía, el costo de KWh producidos y algunos modelajes de
instalaciones, así como algunos anteproyectos.

Primero podemos empezar por definir que es una central de ciclo combinado, básicamente es una
planta que produce energía eléctrica con un generador accionado por una turbina de combustión
y que utiliza como combustible principal el gas natural. Podemos agregar que consta de 8
elementos muy destacados como son la turbina de gas, un generador llamado generador 1, una
caldera de recuperación de calor, una turbina de vapor, un generador llamado generador 2, una
torre de enfriamiento, algunos transformadores y una red eléctrica o tendido eléctrico.

Un arreglo para estas centrales es intercambiar energía entre el ciclo de Brayton para turbina de
gas y el ciclo de Rankine para turbinas de gas, esto servirá para tener una mayor eficiencia.
Además, también tendríamos un alto rendimiento energético y una elevada densidad de potencia.
Los aspectos a considerar para el diseño son la presión de vapor, la temperatura del mismo, el
pitch point, la caída de presión en el sobrecalentador y economizador. Como características del
ciclo combinado decimos que tiene una disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural,
tienen menores emisiones de C02 por KWh producidos y se puede decir que son la tecnología de
generación más barata.

La tendencia de las nuevas plantas generadoras es que se construyan de ciclo combinado, o bien
se conviertan las ya existentes a gas o a ciclo combinado, para así incrementar la eficiencia en la
generación de energía eléctrica reducir el impacto ambiental por las altas emisiones de dióxido de
carbono entre otros gases, hacia la atmosfera debido a la quema de combustibles fósiles. Las
principales diferencias de una central de ciclo combinado y una convencional son que una usa
solo gas natural mientras la otra utiliza varios combustibles, la más importante es que una solo
utiliza una turbina de gas mientras que la otra usa una turbina de gas y una de vapor y por
último decimos que una tarda alrededor de 2 a 3 años en construcción mientras la otra alrededor
de 5 años. Los objetivos del balance de energía del ciclo combinado es determinar la cantidad de
energía necesaria, determinar las temperaturas y disminuir el desperdicio de energía.

La estructura tarifaria del sector eléctrico está basada en el tipo de servicio, estos son definidos
en el reglamento para la fijación de tarifas eléctricas siempre bajo la consideración del uso que
estas dan a la energía eléctrica y son los siguientes: residencial, comercial, industrial, alumbrado
publico, entidades oficiales, otros, principalmente el bombeo de agua.

Algunos costos para iniciar un proyecto de estos son los costos de construcción, los costos de
operación y mantenimiento, los costos de financiamiento y la electricidad producida. Los equipos
complementarios son la turbina de gas, la caldera de recuperación, la turbina de vapor, los
generadores, los aceites de lubricación, los desaireadores y el suavizador de agua, todos estos
también pueden entrar en los costos de las centrales ciclos combinados. También tenemos
sistemas auxiliares como el sistema de corriente alterna y continua y el sistema de respaldo.
Para concluir decimos que tanto una central de ciclo combinado y una de ciclo convencional tiene
sus costos, sin embargo, el preferible utilizar las de ciclo combinado por su eficiencia y su alto
rendimiento y como ya mencionamos por su tecnología de generación más barata.
 FUENTES DE CONSULTA
1. https://www.studocu.com/es-mx/document/instituto-tecnologico-de-puebla/circuitos-
electronicos-i/arreglos-generales-de-combinaciones-vaporgas-datos-de-diseno/10501496
2. https://www.fundacionendesa.org/es/educacion/endesa-educa/recursos/centrales-
electricas-convencionales/central-termica-convencional-ciclo-combinado
3. https://www.fao.org/3/j0926s/J0926s06.htm
4. https://www.ugr.es/~aulavirtualpfciq/BMyBE.html