Propuesta de Metanacion Punta Catalina - v13

.
LLC
Proyecto. -
Instalación de Reactores de Metanación y su sistema
asociado para la producción de combustible sintético
(Gas Metano CH4) a partir del uso de catalizadores
para Hidrogeno Verde (H2) y Dióxido de Carbono
(CO2) como combustible de las calderas de la Central
Termoeléctrica Punta Catalina de 700 Mw, República
Dominicana.
Enero 2024
Elaborado por:
Gerencia de Ingeniería y Proyectos
1
2211 NW 27TH AVE FL, UNITED STATES 33142 | Telf: +1 8096379901 | info@ingenieriadeenergia.com
Índice
Introducción..................................................................................................................................4
Motivación....................................................................................................................................7
Objetivos.......................................................................................................................................7
Alcance..........................................................................................................................................8
Descripción de los equipos.............................................................................................................9
Reacción de metanación o de Sabatier....................................................................................................9
Termodinámica de la reacción.................................................................................................................9
Mecanismos de reacción.......................................................................................................................12
Catalizadores utilizados.........................................................................................................................13
Reactores utilizados en la metanación de CO2.......................................................................................14
Equipo de condensación para la obtención de agua aprovechando la humedad del viento
(psicrometría)..............................................................................................................................16
Aplicación del ciclo de compresión mecánica simple a la obtención de agua..........................................18
Refrigerantes........................................................................................................................................18
Evaporador...........................................................................................................................................20
Condensador........................................................................................................................................23
Compresor............................................................................................................................................24
Automatización.....................................................................................................................................24
Tanques de almacenamiento de agua..........................................................................................25
Electrolizadores de Membrana Polimérica...................................................................................26
Controlador Predictivo Multivariable Para Un Electrolizador.......................................................29
Parque de generación de energía alternativa de celdas de combustible de hidrogeno y su
subestación asociada de cuatro, punto dos kilos voltios (4.2 Kv), para una potencia de diez
megavatios (10Mw) y una frecuencia de sesenta Hertz (60 Hz), con su sistema de relé de
protección del generador.............................................................................................................31
Relés de protección del generador autoalimentados fanox..........................................................33
Centro de control de motores (CCM) inteligente marca EATON.....................................................35
Protección industrial contra incendios de Honeywell...........................................................................36
Sistema SCADA............................................................................................................................38
Suministro e instalación electromecánica de transformador reductor de seis puntos nueve kilos
voltios (6.9Kv) primario, Cuatrocientos ochenta voltios secundarios, diez megavatios (10Mw).. . .40
2
Sistemas de captura de dióxido de carbono en postcombustión y diez (10) unidades instaladas en
la salida de los gases inquemados...............................................................................................41
Desmontaje de quemadores para combustibles pesado, desconexión del circuito de flujo de
suministro de combustible pesado...............................................................................................42
Montaje electromecánico de quemadores de combustible liviano................................................43
Sistema de secado de gas coalescente.........................................................................................44
Filosofía de funcionamiento.........................................................................................................45
Monto y propuesta de negocio....................................................................................................51
Aspectos socio económicos del proyecto......................................................................................51
Conclusión...................................................................................................................................52
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Introducción
Nuestro mundo se enfrenta a un doble desafío: cómo satisfacer la creciente demanda de
energía y al mismo tiempo reducir las emisiones de CO2. El consumo mundial de energía
aumenta anualmente en torno a un 2%, impulsado por una economía global robusta y unas
mayores necesidades de calefacción y refrigeración en algunas partes del mundo. Como
resultado del mayor consumo de energía, las emisiones mundiales de dióxido de carbono
aumentaron un 0,6% en 2019 respecto al año anterior, lo que favorece un aumento de la
concentración de este gas en la atmósfera (415,26 ppm en mayo de 2019) (Figura 1).
Figura 1. Concentración de CO2 en la atmósfera en mayo de 2019.
En 2015, 195 países firmaron el acuerdo climático de París que apunta a reducir el
calentamiento global a 2°C o, en el mejor de los casos, a 1,5°C para el año 2030, es decir,
se necesita capturar y almacenar una masa total acumulada de aproximadamente 12 Giga-
toneladas de CO2. Para conseguirlo, es necesario actuar desde varios puntos en paralelo,
como puede ser el aumento de la eficiencia energética de todos los procesos ya
implantados, la reducción del consumo de combustibles fósiles y el aumento del uso de
energías renovables (EERR) o la captura del CO2 generado y su uso como materia prima
en la industria química.
En este sentido, la Unión Europea ya ha implantado algunas herramientas legislativas para
fomentar la integración de las EERR en el sistema energético europeo. Entre ellas se
encuentra el Renewable Energy Roadmap de la Comisión Europea, donde el objetivo
propuesto es que en el año 2030 el 32% de la energía que consumimos debe provenir de
EERR. Para lograr este objetivo, es fundamental utilizar de forma eficiente tanto la energía
eólica como la solar. Sin embargo, estas energías son fluctuantes e intermitentes, por lo
que son incapaces por ellas mismas de proporcionar energía de forma continua y estable.
Debido a ello, es necesario disponer de un sistema de almacenamiento de energía a gran
escala que aproveche los excedentes de energía renovable que no pueden ser
alimentados a la red eléctrica y que compense sus fluctuaciones, utilizando dicha energía
cuando sea requerida.
Hoy en día, los principales sistemas de almacenamiento de energía (Figura 2) que se
están desarrollando a gran escala son las centrales hidroeléctricas de bombeo, pero su
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capacidad y el potencial de expansión están estrictamente limitadas por factores
geográficos y condiciones medioambientales. Similares a los anteriores, en cuanto a
capacidad de almacenamiento, se encuentran los sistemas de aire comprimido, pero hasta
ahora estos sistemas se hallan en fase de desarrollo. Por su parte, el almacenamiento
electroquímico, como las baterías, suele utilizarse a una escala media y a corto plazo, con
tiempo de descarga inferior a 24 horas, siendo su uso limitado por la baja densidad de
potencia y energía y por su tiempo de vida útil, necesitando un mayor nivel de desarrollo
para su implantación.
Figura 2. Sistemas de almacenamiento de energía.

Sin embargo, los vectores energéticos, entre los que se encuentran principalmente el
hidrógeno, se presentan como una alternativa viable para el almacenamiento del
excedente generado por las energías renovables, con gran capacidad de almacenamiento
y elevados tiempos de descarga mediante su uso en celdas de combustible. La producción
de hidrógeno a partir de fuentes de energía renovable puede ayudar a gestionar mejor
estas plantas, con el objetivo de que puedan ser consideradas por el operador de la red
como plantas “gestionables” al estilo de las de generación de energía convencionales.
No obstante, el uso de hidrógeno actualmente lleva asociados varios problemas, como son
la falta de infraestructura para su distribución y consumo, baja densidad
volumétrica, altos costes de almacenamiento y la inseguridad en su uso. En este contexto, la
red de gas natural puede jugar una pieza clave hacia el desarrollo de la economía del
hidrógeno, siendo una alternativa a los problemas de distribución y uso asociados al H2,
mediante la transformación del hidrógeno en metano y la inyección directa de éste en la
infraestructura ya existente de Gas Natural. La transformación del hidrógeno en metano se
lleva a cabo mediante la reacción de Sabatier donde el H2 reacciona con CO2 para obtener
Gas Metano, también denominado Gas Sintético (GNS).
La transformación de la energía eléctrica en gas, ya sea hidrógeno o metano, para su
almacenamiento y posterior uso es lo que se ha denominado como proceso “Power-to- Gas”
(PtG).
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La conversión de CO2 e H2 en metano, o reacción de Sabatier, resuelve, por lo tanto, dos
desafíos simultáneamente: el almacenamiento de energía, mediante la producción de un
combustible gaseoso (CH4) que se puede almacenar y transportar fácilmente por la red de
gas natural existente y la reducción de las emisiones de CO2 por la transformación directa
de CO2 en gas GNS. El GNS puede ser inyectado y distribuido a través de la red de gas
natural, ya que, como el gas natural convencional, está constituido principalmente por
metano.
El sistema "Power-to-Gas" (PtG) transforma la energía eléctrica en gas, ya sea hidrógeno o
metano, para su posterior almacenamiento y uso en diferentes sectores [6]. Si además se
utiliza la red de gas natural existente para su distribución, la energía eléctrica se puede
“almacenar” a gran escala y puede ser vehiculizada a través de la red. La integración de la
tecnología desarrollada por IER a través del sistema PtG y sus posibilidades de
implementación de la tecnología se ilustran en la Figura 3.
Figura 3. Sistema Power-to-Gas (PtG).

Con la implementación de la tecnología PtG, el uso de los combustibles fósiles puede
reducirse, proporcionando soluciones de energía más limpias. Además, el concepto de PtG
puede extenderse a PtX obteniendo a partir de H2 y CO2 otros productos químicos como,
por ejemplo, gas de síntesis [7], metanol [8], dimetiléter [9].
Nuestro Planteamiento se presenta como opción para disminuir el uso de los gases
de hidrocarburos, sumándole la reducción de costos que representa, los circuitos y
procesos asociados para el transporte de gas por gasoductos y todos los equipos
asociados, esto representará una reducción exponencial del costo asociado al
combustible y su suministro, sin mencionar lo estratégico que representa esta fuente
de producción de gas sintético, para los países no productores de hidrocarburos.
Motivación
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La motivación de este proyecto es instalar un sistema de reactores de milicanales
desarrollado por nuestra empresa con nano tecnología para la producción de metano a partir
de CO2, tanto desde el punto de vista energético, al generar un gas ampliamente utilizado
(CH4), como desde el punto de vista medioambiental, al valorizar el CO2 y por lo tanto
reducir su concentración en la atmósfera, adicionalmente este proceso viene a garantizar de
manera estrategia la disposición constante de una fuente de combustible confiable y de
menor costo.
El uso de nuestra tecnología intensifica el proceso, aumentando el rendimiento de la
reacción a menores temperaturas en comparación con los reactores convencionales.
Además, la gestión del calor en el reactor desarrollado es lo que hace que no se generen
puntos calientes en el lecho catalítico y por lo tanto se evita su desactivación y/o la formación
de coque, permitiendo una reacción estable, ya que los reactores microestructurados
pueden favorecer la transferencia de masa y energía y proporcionar una rápida puesta en
marcha. Los reactores microestructurados están basados en tecnologías de intensificación
de procesos que permiten favorecer la transferencia de masa y energía debido a su diseño.
Por otro lado, los reactores microestructurados son generalmente más compactos, con
tiempos de arranque cortos y con un escalado más sencillo, ya que se realiza mediante
réplicas de la unidad base. Los reactores micro/mili estructurados proporcionan beneficios
como una mejor estabilidad del catalizador y un control preciso de la temperatura del reactor.
Estas características, proporcionan a los reactores microestructurados mejores rendimientos
para periodos largos. Como resultado de su desarrollo en cuanto al diseño, construcción,
aplicación y bajo mantenimiento.
Objetivos
Una vez establecida la importancia de valorizar el dióxido de carbono (CO2) y de las
ventajas que ofrecen los reactores, el objetivo de este proyecto es informar acerca del
proceso para su evaluación y la oportuna toma de decisión acerca del uso de nuestra
tecnología, que permite condiciones de reacción óptimas, obteniendo una calidad nominal
para que pueda alimentar directamente a la red de gas existente. Estas condiciones de
reacción se explicarán de manera sucinta, que permita entender las bondades y su
funcionamiento para someterlo a evaluación como fuente segura de gas sintético.
Es importante destacar que el objetivo de la información suministrada es describir el proceso
de funcionamiento y las condiciones de operación nominal de nuestro reactor catalítico de
metanización.
Descripción de las condiciones nominales.
Para lograr el objetivo marcado, se desarrollarán los siguientes objetivos parciales:
 Se realiza el cálculo y ajuste de los diferentes parámetros en la conversión del CO2 a
metano, el consumo de gas del calor de la caldera = valor calorífico de la caldera ÷ (Valor
calorífico del gas natural x eficiencia térmica de la caldera y de la ecuación cinética de la
reacción).
 El desarrollo de las condiciones de reacción óptima, para que el gas obtenido tenga la
calidad suficiente y para que pueda ser alimentado directamente a la red de gas existente
se deben controlar:
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a) Las variables de operación, tales como presión, temperatura y velocidad espacial sobre
la conversión de H2 y CO2 a metano, mediante un proceso de lazo cerrado.
b) Medición de la variación de la concentración de los gases a lo largo del reactor a
diferentes condiciones de operación.
c) Registro de todos los parámetros y las variables del proceso, mediante un sistema de
arquitectura abierta de estos reactores catalíticos para establecer los desarrollos futuros
de esta línea, para mejoras en la eficiencia.
Alcance
 Suministro e instalación electromecánica, precomisionamiento, comisionamiento puesta
en marcha y arranque de cuarenta (40) Módulos o arreglos de reactores y su
catalizador, asociado, para la producción ciento setenta y cinco millones (175.000.000)
de pies cúbicos, que producirán el poder calorífico necesario, para el cambio de estado
del agua tratada, de estado líquido a estado gaseoso (vapor de agua) con la fuerza
necesaria (F= p/a) para impulsar las turbinas con una potencia de setecientos
megavatios (700 Mw) el volumen necesario por megavatio es de doscientos cincuenta mil
pies cúbicos (250.000 ft3 ), se instalaran los BOP para los sistemas auxiliares de los
equipos, así como todos los elementos primarios y secundarios, RTU, sensores y
transductores para el sistema de arquitectura abierta.
 Suministro e instalación electromecánica, precomisionamiento, comisionamiento y puesta
en marcha de veinte (20) equipos de condensación de agua con un volumen aproximado
cinco mil litros cúbicos.
 Instalación y configuración, de diez (10) tanques de almacenamiento de agua, con una
capacidad volumétrica total de dos mil quinientos (2.500) metros cúbicos con su sistema
de bombeo y control de nivel, sistema de distribución por tuberías y válvulas
proporcionales, calefacción para precalentamiento y sistema de filtración para el
suministro y alimentación del parque de generación de hidrogeno.
 Suministro e instalación, precomisionamiento, comisionamiento, arranque del parque
generación de hidrogeno por electrolisis y sus equipos asociados, para la producción de
hidrogeno verde con una capacidad de trecientos mil (300.000) pies cúbicos (ft3) por
hora, de hidrogeno verde.
 Suministro e instalación eléctrica, electrónica y desarrollo de controlador predictivo
multivariable, derivativo para un electrolizador.
 Suministro e instalación de diez (10) tanques de cincuenta toneladas de dióxido de
carbono y sus tuberías, este sistema de almacenamiento, estará bajo las normas
adecuadas, como la norma ASME (Asociación de Ingenieros Mecánicos), o de la DOT
(Departamento de Transportación de EE UU), de acuerdo con la presión y temperatura a
la que serán expuestos, este almacenamiento debe contar con un control de presión,
temperatura y humedad.
 Suministro e instalación electromecánica parque de generación de energía alternativa de
celdas de combustible de hidrogeno y su subestación asociada de cuatro, punto dos kilos
voltios (4.2 Kv), para una potencia de diez megavatios (10Mw) y una frecuencia de
sesenta Hertz (60 hz), con su sistema de relé de protección del generador.
 Suministro e instalación electromecánica de centro de control de motores (CCM).
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 Suministro e instalación electromecánica, precomisionamiento, comisionamiento y
arranque del sistema contra incendio.
 Suministro e instalación de SCADA y todos sus equipos periféricos, red de comunicación,
servidores e instalación, eléctrica, desarrollo, conexión de elementos primarios y
secundarios.
 Suministro e instalación electromecánica de transformador reductor de seis puntos nueve
kilos voltios (6.9Kv) primario, Cuatrocientos ochenta voltios secundarios, diez megavatios
(10Mw).
 Suministro e instalación electromecánica, precomisionamiento, comisionamiento, puesta
en marcha de sistemas de captura de dióxido de carbono en postcombustión y diez (10)
unidades instaladas en la salida de los gases inquemados.
 Desmontaje de quemadores para combustibles pesado, desconexión del circuito de flujo
de suministro de combustible pesado.
 Suministro, instalación y montaje electromecánico, de quemadores de combustible
liviano.
 Sistema de secado de gas, coalescente.
Descripción de los equipos

Reacción de metanación o de Sabatier.
La reacción de metanación o de Sabatier es un proceso disponible a nivel industrial, aplicado
en la purificación de bajas concentraciones de CO/CO2 con corrientes ricas en hidrógeno
para la producción de amoniaco, donde se produce la conversión selectiva de los óxidos de
carbono a metano (1) y (2).
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O (1)
La reacción de metanación de CO2 es una reacción reversible, catalítica y exotérmica que
se lleva a cabo entre 250-450°C y entre 1-30 bar (2). Los catalizadores más utilizados son
catalizadores de níquel (Ni) ó rodio (Ru) soportados sobre alúmina o ceria, logrando
rendimientos de conversión cercanos al termodinámico.
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O (g) ΔHR = -165,1 kJ/mol (298 K) (2)
Aunque el primer estudio catalítico de la reacción de metanación se publicó en 1902 por
Sabatier y Senderens , su uso comenzó a ganar interés en la década de 1970, cuando
Lunde y Kester, (1974) la implementaron con éxito a escala de laboratorio. Desde entonces,
este proceso se ha utilizado con el objetivo de producir combustible sintético, como método
para lograr el almacenamiento de energía renovable a través de aplicaciones PtG, y en
aplicaciones espaciales para reutilizar atmósferas confinadas.
Termodinámica de la reacción
La reacción de metanación o de hidrogenación de CO2 es exotérmica y
termodinámicamente favorable a temperatura ambiente con una entalpía de ΔH298K =
−165,1 kJ/mol y una energía libre de Gibbs de ΔG298K = −113,59 kJ/mol.
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O
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Según el principio de Le Chatelier y con el fin de favorecer la producción de metano, la
reacción de Sabatier debe de llevarse a cabo a baja temperatura y alta presión. Sin
embargo, a baja temperatura la reacción no es cinéticamente favorable, debido a que la
reducción del carbono completamente oxidado (+4) a metano (−4) es una reacción que
involucra a ocho electrones. En consecuencia, la barrera cinética es alta por lo que requiere
el uso de un catalizador para poder llevarse a cabo. Por otro lado, el catalizador debe
proporcionar una alta estabilidad térmica, así como una buena resistencia a la formación de
coque.
El equilibrio termodinámico de esta reacción, a diferentes presiones y temperaturas, se
puede observar en la Figura 4:
Figura 4. Equilibrio termodinámico de a) conversión de CO2 y b) selectividad a metano a

diferentes presiones y temperaturas según Gao y col., 2012
Como se puede observar en la Figura 4, el equilibrio termodinámico se ve favorecido a
temperaturas superiores a 200°C y altas presiones.
Por otro lado, la energía libre de Gibbs aumenta rápidamente con la temperatura y, sobre los
500°C, se vuelve positiva, haciendo espontánea la reacción opuesta a la metanación, es
decir, el reformado de metano. Este efecto hace que a 500°C la conversión de CO2
disminuya y aumente la formación de CO. Como se puede observar en la Figura 5, por
encima de 500°C, la selectividad a CO aumenta significativamente en decremento del CH4
debido a que se favorece la reacción de desplazamiento del agua inversa.
Como consecuencia, es necesario trabajar entre 200-400°C para obtener una alta
conversión de CO2 y alta selectividad a la formación de CH4.
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Figura 5. Fracciones de productos en la metanación de CO2 en el equilibrio a 1 atm (Fuente:
Gao y col., 2012).
Por otro lado, debido a la exotermicidad de la reacción, el calor producido debe de ser
eliminado continuamente para evitar la desactivación del catalizador y la pérdida tanto de la
actividad catalítica como de la selectividad. Por ello, a mayor concentración de CO2
reaccionado, mayor será el calor liberado por la reacción, lo cual es importante a la hora del
diseño del sistema de reacción (1 L de CO2 convertido genera 1,33 kcal).
Por lo tanto, las principales características de esta reacción son:
 Es necesario utilizar un catalizador, ya que la reducción del CO2 cuenta con fuertes
limitaciones cinéticas.
 Es exotérmica, debido a lo cual por cada 1 Nm3 de metano sintético producido por hora,
se emite 1,7 kW de calor, por lo que es necesario eliminar el calor generado para evitar la
formación de puntos calientes.
 Es necesario un buen control de la temperatura del proceso, ya que la temperatura
máxima de reacción no puede superar los 400°C, para evitar la formación de CO, pero no
puede ser inferior a 200°C por la limitación cinética que posee.
Mecanismos de reacción
En las últimas décadas, comprender el mecanismo de la reacción de metanación de CO2 ha
representado un desafío significativo debido a su dependencia de la naturaleza del
catalizador utilizado y de las condiciones de reacción.
En general, existen muchos factores a considerar cuando se pretende comprender el
mecanismo de la reacción de Sabatier. Las condiciones de reacción, el metal activo y la
carga de catalizador utilizada, el soporte catalítico y el método de preparación del catalizador
pueden contribuir a que se lleve a cabo un determinado mecanismo de reacción.
El primer mecanismo supone la hidrogenación directa del CO2 a metano, sin la formación de
CO como paso intermedio, (Ruta 1) apareciendo especies carbonatadas en la superficie del
catalizador. El segundo mecanismo (Ruta 2), propone la disociación del CO2 a CO antes de
la metanación para, seguidamente, convertir el CO en metano al reaccionar con H2. Se
sugiere además que este segundo mecanismo es completado por dos mecanismos
adicionales. El primero apoya la formación de formiato (CHOO−) como fase intermedia, para
luego descomponerlo en CO, y, el segundo, apunta a la disociación de CO2 en especies
adsorbidas de CO y O sin formación de formiato [24]. En ambos mecanismos, el intermedio
formado es el CO adsorbido y la única diferencia es la forma en la que se forma este
intermedio, Figura 6.
Consecuentemente, se puede obtener en la reacción tanto CO como productos
carbonatados.
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Figura 6. Mecanismo de reacción de la metanación de CO2. Adaptado de I. Fechete y
J.C. Vedrine, 2015. [19]
Catalizadores utilizados
Como se ha indicado, la reacción de CO2 con H2 para generar CH4 presenta fuertes
limitaciones cinéticas, ya que la reducción del átomo de carbono a CH4 es un proceso que
involucra 8 electrones, por lo que se hace necesaria la utilización de un catalizador que
permita alcanzar selectividades y velocidades de reacción aceptables.
La actividad de los catalizadores de metanación está relacionada con la cantidad de metal
presente en la superficie, así como con la dispersión metálica. La selección y concentración
del elemento activo en los catalizadores de metanación vienen determinadas por la
concentración de óxido de carbono a reaccionar y por el grado de conversión exigido.
Además, la actividad de un sistema catalítico está influenciada por el material de soporte.
Seleccionar el material adecuado es, por lo tanto, un factor importante para lograr una
metanación eficiente. El tipo de soporte usado en los catalizadores de metanación tiene un
importante papel en el comportamiento de los catalizadores ya que afecta a las interacciones
fase activa-soporte, a la dispersión de las fases activas y por consiguiente afecta a la
actividad, selectividad y estabilidad de los catalizadores.
Uno de los primeros estudios más completos sobre catalizadores para metanación de CO2
se realizó por Lunde y Kester (1974) que investigaron el rendimiento de la reacción con un
catalizador de 0,5% en peso de Ru sobre Al2O3. Para ello utilizaron un reactor de lecho fijo,
logrando una conversión del CO2 del 85% a unos 370°C. En este estudio también se realizó
el análisis termodinámico y cinético de cuatro catalizadores basados en Ru y Ni ensayados a
diferentes condiciones de presión y temperatura.
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Desde entonces, el número de estudios catalíticos en la reacción de metanación de CO2 ha
sido muy extenso. Los metales más utilizados se basan en sistemas de Ni (principalmente),
Ru, Rh o Pd como fases activas soportados sobre óxidos porosos, habiendo catalizadores
disponibles comercialmente fabricados por BASF, Haldor-Topose, Clariant, Unicat o Johnson
Matthey. En el estudio realizado por M. Younas y col. (2016) se definió el orden de actividad
y selectividad a CH4 para varios metales en la metanación de CO2, obteniendo los
siguientes resultados:
Actividad: Ru > Rh > Ni > Fe > Co > Os > Pt > Ir > Mo > Pd > Ag > Au Selectividad a CH4:
Pd > Pt > Ir > Ni > Rh > Co > Fe > Ru > Mo > Ag > Au
Como se puede ver, el Ru, Rh y Ni logran alta actividad. Sin embargo, el Pd presenta la
mayor selectividad hacia metano. Sin embargo, los catalizadores basados en Ni son los más
utilizados en esta reacción, ya que presentan una buena actividad catalítica, estabilidad y un
menor coste frente a las otras alternativas, como el Ru o el Pd, siendo el Ru el segundo
metal activo más utilizado. La concentración de níquel en los sistemas comerciales varía
entre el 10 y el 40% en peso, mientras que en los basados en Ru la concentración se
encuentra en el entorno del 0,5-5% en peso, obteniendo una conversión cercana a la
termodinámica. Así, Lim y col. (2016) ensayaron un catalizador de 12% en peso de Ni sobre
Al2O3 en un reactor discontinuo. A 190°C y unos 12 bar de presión se logró una conversión
de CO2 de aproximadamente el 98%. Por otro lado, Türsk y col. (2017) [34] ensayaron
catalizadores de Ni, Ru y NiRu sobre un reactor en discontinuo, alcanzando conversiones de
CO2 del 96,8% y selectividad a metano del 99,9% a 10 bar y 325°C. En cuanto a la
realización de la reacción a presión atmosférica, Garbarino y col. (2015) evaluaron dos
catalizadores utilizando Al2O3 como soporte, uno del 3% en peso de Ru y el otro de un 20%
en peso de Ni. A 350°C y a una velocidad espacial de 55 000 h-1, el catalizador de Ru
mostró una conversión del CO2 del 86% y el catalizador de Ni del 59%. Sin embargo, el
catalizador de Ni operó mejor a 450°C (79% frente a 76% de conversión de CO2). Para
nuestra tecnología hemos desarrollado una nueva combinación de catalizador y elementos
de reposo que permiten una activación en menor tiempo, un mayor rendimiento, estabilidad
para así minimizar los gradientes de temperatura y la formación de puntos calientes en el
lecho catalítico evitando segundas reacciones que evitan la formación de coque, NirGo.x
dopado (se reserva secreto comercial). Permitiendo que las propiedades termodinámicas del
grafeno permitan están características de enlace covalente/bivalente debida a la relación
atómica de la cadena de carbono. Elio.P. Draft. Letonia Reino de Noruega 2023.
Reactores utilizados en la metanación de CO2
Además del catalizador, el reactor utilizado en la reacción de metanación juega un papel
fundamental. Como se ha comentado, al tratarse de una reacción exotérmica, la eliminación
de calor debe de realizarse de forma continua, siendo necesario el diseño de un sistema de
reacción donde se favorezca el contacto gas-sólido (CO2 – catalizador) y la transferencia de
calor. El aumento de la temperatura conduce a puntos calientes que pueden dañar el
catalizador a través de la sinterización. Además, a temperaturas superiores a 500°C se
favorecen las reacciones secundarias de formación de coque, el cual puede depositarse en
el catalizador desactivándolo y una pérdida de la selectividad. Por lo tanto, el principal factor
a considerar es la capacidad del reactor para controlar y/o eliminar el calor generado y evitar
la desactivación del catalizador. Con el objetivo de minimizar los gradientes de temperatura y
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la formación de puntos calientes en el lecho catalítico, el sistema de reacción tiene que ser
capaz de transferir el calor de forma efectiva, bien aumentando el área de transferencia de
energía del reactor o disponiendo de varios reactores en serie con enfriamiento intermedio.
El proceso de metanación de CO2 ha sido desarrollado comercialmente por Lurgi, Tremp™,
Conoco/BGC, HICOM, Linde, RMP e ICI/Koppers utilizando reactores de lecho fijo o
fluidizado con refrigeración externa de la corriente gaseosa y aunque alguno de estos
procesos está implantado a nivel industrial, existen ciertas dificultades en cuanto a la
eficiencia del proceso y la eliminación de calor. Es por ello que en los últimos años se han
desarrollado otro tipo de reactores, como los de tipo ‘slurry’ o microestructurados. En la
Figura 7 se indica una clasificación de los reactores que se pueden utilizar en la metanación
catalítica de CO2.
Reactores de Metanación Catalítica de CO2
Lecho fijo Intensificación

Adiabático Lecho fluidizado Slurry Monolito
Isotermo Membrana
Micro/milicanales
Figura 7. Clasificación de los reactores de metanación catalítica. Fuente: IEN.

Para evitar los problemas detectados en los reactores de lecho fijo o fluidizado en la reacción
de metanación de CO2, Se utiliza la tecnología de Micro/milicanales, con un sistema
dinámico de flujo de los gases para la intensificación de los procesos que maximizan el
contacto gas-sólido y permiten una buena transferencia de energía, con el fin de evitar
puntos calientes en el lecho catalítico que lo desactiven.
La intensificación de procesos ha sido una tendencia en desarrollo en el sector de la
ingeniería química durante los últimos 30 años.
El diseño del sistema de metanación está constituido por módulos de arreglo de reactores
milimétricos o milireactores con una dimensión setenta (70) milímetros de ancho por noventa
(90) milímetros de largo y treinta (30) milímetros de alto (reactores pequeños en arreglos
modulares) que permiten la intensificación de proceso químico, aumento de la eficiencia en
la producción y en la energía utilizada, menor costo de operación, procesos más seguros y
respetuosos con el medio ambiente y la reducción del tamaño de la planta, la reducción de
las limitaciones de transferencia de calor en los microreactores, permite un mejor control de
la temperatura y de formación de puntos calientes, la reducción de los tiempos de residencia
y por lo tanto, una mayor eficiencia de producción. Además, ofrece la menor carga de
catalizador necesaria, para garantizar que todas las variables que intervienen el proceso
sean lo más lineal posible y que permita el tiempo, la presión de los gases y la temperatura,
para evitar que ocurran segundas reacciones o baja eficiencia, se controla el proceso
14
mediante un sistema de arquitectura abierta. Con una capacidad de producción de gas
sintético, se instalarán cuarenta (40) módulos ver Fig. 8.
Figura. 8.Modulo de milireactores. Fuente IER.
Equipo de condensación para la obtención de agua aprovechando la

humedad del viento (psicrometría)
Para conseguir agua a partir de la humedad, es necesario enfriar una corriente de aire, de
modo que el agua en estado gaseoso se condense en una superficie de la que pueda ser
recogida, el volumen de agua a producir por este parque de condensación será proporcional
a la requerida por los electrolizadores de 600 m3 por hora.
Por la aplicación de la tecnología frigorífica y de la psicrometría (ciencia que estudia las
propiedades del aire húmedo) para conseguir tal efecto.
El aire es una mezcla de gases (N2, O2, Ar, CO2 y vapor de agua principalmente). En el
rango de temperaturas y presiones cercanas a la atmosférica, todos estos gases se pueden
considerar incondensables excepto el agua, por lo que se tratará al aire como una mezcla de
aire seco y vapor de agua. Además, puesto que las presiones de interés son bajas, se puede
utilizar el modelo de mezcla de gases ideales. Con este modelo podemos hablar de
presiones parciales de cada uno de los componentes de la mezcla.
Cuando la temperatura es tal que la presión de saturación del agua (variable con T) iguala a
la presión parcial del vapor de agua en la mezcla, condensa la primera gota. A esta
temperatura se le llama temperatura de rocío, Troc.
15
Dicho todo esto, conviene definir las variables de la mezcla para poder calcular sus
propiedades termodinámicas. Para ello será necesario especificar tres variables, como T, P y
la cantidad de vapor. Esta cantidad se puede expresar de las siguientes formas:
Humedad absoluta o específica (𝑥):

𝑚𝑣 𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑚𝑎𝑠
⁄𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
Grado de saturación (𝜇): relación ente la humedad absoluta y la que debería tener si
estuviera saturado a la misma P y T:
𝑥
𝜇=
𝑥𝑠𝑎𝑡(𝑃, 𝑇)
Humedad relativa (HR): relación anterior en fracciones molares o relación entre la presión
parcial del agua y la presión de saturación a esa misma P y T:
𝑝𝑣(𝑇, 𝑃, 𝑥)
𝐻𝑅 =
El ciclo de compresión mecánica simple
El ciclo de compresión mecánica simple, o ciclo de Rankine inverso es la aplicación real del
ciclo ideal de Carnot inverso.
Este ciclo basa su funcionamiento en que un fluido el refrigerante absorbe calor al
evaporarse, permitiendo así disminuir la temperatura de aquello que se quiera enfriar. Por
otra parte, el fluido cederá calor al ambiente cuando se condense, cerrando así el circuito. Si,
por medio de un compresor y una válvula de expansión, se consigue variar la presión de tal
modo que la temperatura a la que se evapora es menor que la de condensación, se podrá
extraer calor de un foco a temperatura baja para devolverlo a otro de mayor temperatura.
16
Figura 8.1.1. Esquema del ciclo de compresión mecánica simple. Fuente: Aroca Lastra S.,
Varela Díez F. (2012). Manual de instalaciones de climatización. Madrid: UNED.
Tal y como se aprecia en la Figura 8.1.1. se debe aplicar un trabajo mecánico externo. Por el
Primer Principio de la Termodinámica el calor cedido por el condensador será la suma del
absorbido en el evaporador y el aplicado por el compresor. Además, como se comprueba
también en la figura, si se mantiene fija la presión en el evaporador, una disminución en la
presión de condensación conducirá a una disminución del trabajo aportado sin modificar el
calor que extrae el evaporador.
Realizando sencillos balances de energía se llega a que la eficiencia termodinámica del ciclo
es:
𝜀 = 𝑄̇˙𝑒 = ℎ3 − ℎ1
𝑊 ℎ4 − ℎ3
Donde 𝑄̇˙𝑒 es la potencia calorífica extraída por el evaporador, 𝑊˙ la potencia mecánica
aportada por el compresor y hn la entalpía específica de cada punto en la Figura 8.1. 1
El COP, o relación entre potencia frigorífica y potencia eléctrica será algo inferior por las
ineficiencias propias del compresor y los consumos eléctricos de dispositivos de control. De
cualquier forma, salvo por este aspecto, la eficiencia sólo depende de las entalpías del
refrigerante, función de su presión y temperatura.
Para una potencia de enfriamiento requerida, el caudal másico de refrigerante determinará el
caudal de vapor que mueve el compresor. A esta relación se la conoce como
desplazamiento volumétrico unitario del compresor, que para un volumen específico v, será:
𝑣3
𝐷𝑉𝑈 =
ℎ3 − ℎ1
A este ciclo se le deben realizar las siguientes correcciones para acercarlo más a la realidad
(Figura 8.1.2):
La aspiración del compresor no debe ser de vapor saturado, sino de vapor recalentado para
evitar la cavitación. Este recalentamiento podrá ser útil, en caso de que se realice en el
evaporador o inútil si no extrae calor del foco.
Aplicación del ciclo de compresión mecánica simple a la obtención de agua
Como se ha visto en el apartado 8.1.1. para la obtención de agua por condensación de la
humedad será necesario enfriar una corriente de aire. Dado que las temperaturas de aire a
condiciones ambientales y la temperatura de rocío son lo suficientemente cercanas, se
puede utilizar un ciclo de compresión mecánica simple para este enfriamiento, consiguiendo
un buen rendimiento.
17
Al enfriar una corriente de aire para condensar agua, no sólo se conseguirá reducir su
humedad específica, sino que la corriente de salida tendrá una temperatura inferior. Como el
único efecto buscado es el primero, se puede usar esta corriente fría para refrigerar el
condensador del ciclo, obteniéndose así un menor gasto energético en el compresor, ya que
esto permite acercar las temperaturas entre las que trabaja el ciclo.
Figura 8.1.2. Esquema del ciclo de compresión mecánica simple a la obtención de agua.
Fuente: Aroca Lastra S., Varela Díez F. (2012). Manual de instalaciones de climatización.
Madrid: UNED.
Refrigerantes
El refrigerante es el fluido que pasa por todos los estados y componentes expuestos en el
apartado anterior. Por ello debe cumplir con unos requisitos químicos, físicos y
termodinámicos, pero también de seguridad y medioambientales. Dado que no existe el
refrigerante perfecto se debe elegir uno en función de sus características, que a continuación
se exponen:
 Propiedades termodinámicas
 Temperatura de congelación: Deberá ser más baja que cualquier temperatura alcanzada
en el ciclo, para asegurar que no se congele.
 Calor latente de vaporización: Un calor latente alto asegurará que el intercambio de calor
en el evaporador no requiera mucho caudal. Sin embargo, un valor excesivo dificultará el
control.
 Presión de vaporización: Se buscará una presión superior a la atmosférica, pues en caso
contrario puede entrar aire del exterior del circuito. Esto disminuiría la eficiencia y
favorecería la corrosión de los componentes.
 Presión de condensación: Debe ser, en la medida de lo posible, baja. Así será más
cercana a la presión de evaporación, el salto de presiones será menor y el compresor
realizará un trabajo menor y más eficiente. Igualmente se disminuyen las fugas de
refrigerante.
 Temperatura crítica: Debe ser elevada, pues determina el límite del enfriamiento con
cambio de fase.
18
 Volumen específico: Este valor vendrá determinado por el tipo de compresor utilizado.
Compresores volumétricos requieren valores pequeños, al contrario que los centrífugos.
 Estabilidad: Una sustancia estable dura más y es inerte, por lo que no da problemas de
corrosión. De cualquier forma, dificulta su destrucción, lo que puede ser un gran
inconveniente si es tóxica o peligrosa para el medio ambiente.
 Compatibilidad con materiales y lubricantes: Para asegurar la duración de éstos.
 Solubilidad con agua: Será baja, para evitar problemas de corrosión.
 Miscibilidad con el aceite: Esta propiedad puede afectar a la transmisión de calor y a la
lubricación del compresor.
 Propiedades físicas
 Dependen de la temperatura, aunque muchas veces se consideren constantes para un
intervalo determinado.
 Conductividad: Debe ser alta, para disminuir las superficies de intercambio de calor.
 Viscosidad: Una viscosidad baja reducirá las pérdidas de carga en tuberías, con lo que la
eficiencia mejorará.
 Rigidez dieléctrica del vapor: Siempre que el refrigerante entre en contacto con los
devanados del motor eléctrico deberá ser alta.
 Seguridad y medio ambiente
 Toxicidad e inflamabilidad: Deben ser lo menor posible. En caso contrario se tomarán las
medidas de seguridad necesarias.
 Para evaluar la seguridad se establecen tres grupos: L1 de máxima seguridad (A1), L2
de seguridad media (A2, B1, B2) y L3 de baja seguridad (A3, B3).
 La letra de la anterior clasificación hace referencia a la toxicidad (A es el mejor valor) y el
número está dado en función de su inflamabilidad.
 Comportamiento ambiental: Muchos refrigerantes (como los CFCs y los HCFCs)
contribuyen a la destrucción de la capa de ozono cuando se descomponen por acción de
la radiación ultravioleta. Muchos de ellos están restringidos. Se definen dos índices
importantes:
 -ODP o PAO: Potencial de agotamiento de la capa de ozono.
 -GWP o PCA: Potencial de calentamiento atmosférico, valora el efecto invernadero
provocado en un intervalo de tiempo.
19
Figura 8.2.1 Seguridad de refrigerantes. Fuente: HC Refrigerants.
Evaporador
El evaporador es el componente encargado de extraer calor de la corriente de aire,
consiguiendo con ello que se enfríe. Con este fin, el flujo de refrigerante se evapora
absorbiendo calor.
Dado que el refrigerante se encuentra a baja presión, el cambio de fase se produce a baja
temperatura, por lo que la corriente de aire que se desea enfriar está más caliente, siendo
así posible el intercambio térmico.
El evaporador se encuentra entre la válvula de expansión, de la que se obtiene vapor
saturado con muy poco título -ya que se encuentra a presión y temperatura de saturación-; y
descarga a la aspiración del compresor vapor seco.
Existen distintos criterios para clasificar evaporadores. Según la alimentación del fluido
refrigerante encontramos:
Evaporador de expansión seca: utiliza una válvula de expansión termométrica, que sólo
permite el paso de tanto fluido refrigerante como el evaporador sea capaz de llevar a vapor
seco.
Por la sencillez de su diseño y su bajo precio y mantenimiento son los más utilizados,
aunque también los menos eficientes.
Figura 8.3.1. Evaporador de expansión seca. Fuente: Dossat, Roy J. (2001). Principios de
Refrigeración. CECSA.
Evaporador inundado: en este tipo de dispositivos el evaporador se encuentra siempre lleno

de líquido refrigerante. La admisión se controla por medio de una válvula de flotador que
mantiene el nivel de líquido constante.
La fase vaporizada se separa del líquido en un depósito, con lo que el compresor no corre el
riesgo de aspirar fase líquida. Además de esta ventaja los evaporadores inundados evacúan
calor a un ritmo elevado con un menor caudal de refrigerante.
20
Por el contrario, el depósito ya mencionado ocupa un gran tamaño, por lo que son más
voluminosos que los anteriores.
Figura 8.3.2. Evaporador inundado. Fuente: Dossat, Roy J. (2001). Principios de

Evaporador sobrealimentado: estos evaporadores están sobrealimentados de líquido
refrigerante por medio de una bomba. Mientras que el vapor es aspirado por el compresor, el
exceso de líquido se recircula al evaporador.
Figura 8.3.3. Evaporador sobrealimentado. Fuente: Dossat, Roy J. (2001). Principios de

Según el tipo de construcción, se pueden clasificar en los siguientes tipos:
Evaporador de tubos lisos: Ya sea por medio de tubos concéntricos o de haces de tubos en
el interior de una carcasa.
Evaporador de placas: El fluido refrigerante sigue un camino a través de holguras entre una
serie de placas embutidas entre sí. Son fáciles de limpiar y permiten variar la superficie de
intercambio añadiendo o quitando placas.
21
Evaporador de aletas: Se trata de evaporadores de tubos formando un serpentín, sobre los
que se colocan aletas (ya sea por soldadura o por presión) para aumentar la superficie de
intercambio. A este tipo pertenecen los evaporadores compactos, muy comunes en
aplicaciones de enfriamiento de aire.
Figura 8.3.4 Evaporador de aletas. Fuente: Fidvi Refrigeration Industries.

Condensador
El condensador es el componente del ciclo de refrigeración encargado de disipar el calor
absorbido en el evaporador y cedido por el compresor. Se trata por tanto de un
intercambiador de calor, en el que el fluido refrigerante pasa de estado gaseoso a líquido.
Este calor cedido por el refrigerante es absorbido en otro fluido, que sirve para clasificar los
condensadores en tres tipos fundamentales:
Condensadores refrigerados por aire: una corriente de aire, movida por un ventilador, sirve
de foco frío.
Condensador evaporativo: una corriente de aire sobre la que se rocía agua aumenta su
humedad a lo largo del intercambiador, lo que le lleva a absorber calor. Aumenta también,
como en el caso anterior, su temperatura.
Condensador refrigerado por agua: un intercambiador de calor por el que circula agua como
foco frío sirve de condensador. El agua se suele enfriar, a su vez, en una torre de
refrigeración.
Los más utilizados son lo refrigerados por aire. Este tipo de condensadores están formados
por un serpentín por el que circula el refrigerante y un ventilador con su correspondiente
motor.
Las ecuaciones que rigen el intercambio de calor en este dispositivo son análogas a las que
se mostraron en la sección 8.1.1., con la diferencia de que en este caso la corriente fría
corresponde a la de aire y la caliente a la de refrigerante.
Para una superficie constante de intercambio de calor, un aumento en la temperatura del
aire dará lugar a una disminución del calor intercambiado. En la Figura 8.4.1 se muestra la
variación de las temperaturas a lo largo del intercambiador.
22
Figura 8.4.1 se muestra la variación de las temperaturas a lo largo del intercambiador.
Compresor
Como se ha visto, el compresor es el dispositivo que se encarga de mantener el salto de
presiones en el circuito frigorífico. Para ello presuriza una corriente de gas a la salida del
evaporador, según las necesidades térmicas de cada momento, hasta a presión de
saturación correspondiente a la temperatura del condensador.
Para caracterizar a un compresor se emplean dos tipos de rendimientos:
Rendimiento isentrópico: se refiere al rendimiento térmico de la máquina, comparándolo con
el que tendría si efectuase el mismo salto de presiones por vía isentrópica.
Rendimiento volumétrico: hace referencia a la cantidad de volumen que el compresor
presuriza con relación al que aspira. Es una medida del aprovechamiento de su volumen.
Además de estas variables se podrá hablar de tamaño, nivel de ruido o refrigeración de la
máquina.
Por lo general, así como en el caso de estudio de este trabajo, el compresor será movido por
un motor eléctrico. Lo más común es la utilización de una máquina asíncrona.
Automatización
Si bien no se realizará el diseño de los elementos de control del ciclo, se añade una
explicación de las características fundamentales de estos sistemas, para tener así una visión
del dispositivo más amplia.
Se entiende por Automatización Industrial la aplicación de diferentes tecnologías para
controlar y monitorear maquinarias o procesos industriales, para que operen sin intervención
humana. Como una disciplina de la Ingeniería más amplia que un sistema de control, abarca
la instrumentación industrial, que incluye los sensores, los transmisores de campo, los
sistemas de control y supervisión; los sistemas de transmisión y recolección de datos; y las
23
aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de
plantas o procesos industriales.
Para el control de dispositivos como el de este trabajo se utiliza un PLC (Programable Logic
Controller) o autómata programable.
Un PLC es una máquina electrónica programable diseñada para ser utilizada en un entorno
industrial, capaz de ejecutar un programa para controlar un proceso secuencial, utilizando
una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones. Se consigue así
controlar en tiempo real dispositivos externos, ya que, a partir de las señales recibidas de
sensores (entradas del PLC) y de la toma de decisiones de acuerdo al programa que el
usuario elabore según el esquema del proceso a controlar, el PLC envía órdenes de
ejecución (salidas del PLC).
Figura 9. Esquema de un proceso controlado por PLC. Fuente: IEN.

Las principales ventajas que aporta un PLC se resumen en:
Los PLCs son herramientas de fácil manejo por medio de software de programación y
configuración.
No se requiere de personal altamente cualificado.
El interfaz hombre-máquina de estos dispositivos es muy potente, lo cual facilita la labor
tanto del personal de mantenimiento como del de producción.
La utilización de este sistema, por tanto, implica la selección e instalación de sensores,
actuadores y el propio PLC, además del conocimiento del sistema que permita programar la
lógica de control adecuada.
Tanques de almacenamiento de agua.

Dos (02) tanques de dos mil quinientos metros cúbicos (2500 m3), con recubrimiento de
techo cónico que consta de elementos de marco, un anillo central y placas de piso. La pared
está diseñada; cilindro de cerrado, seis (6) cinturones horizontales, espesor de cinco
milímetros (5mm).
24
Figura 10. Esquema tanque de 2500 m3. Fuente: IEN.
Electrolizadores de Membrana Polimérica

Los electrolizadores de membrana polimérica son dispositivos en los que se lleva a cabo la
reacción de electrólisis del agua, donde los dos electrodos encargados de las reacciones
electroquímicas están físicamente separados por un polímero conductor de iones. Esta
tecnología presenta varias ventajas como la alta pureza del H2 producido, sistemas más
compactos y ligeros, la ausencia de electrolitos corrosivos, tecnología medioambientalmente
más limpia, necesita menos mantenimiento y existe la posibilidad de comprimir el gas
directamente en el electrolizador La reacción global de proceso es la siguiente:
𝐻 𝑂 + e− → 𝐻 +
𝑂
1
(ec. I. 1)
Cuyas semirreacciones van a depender del medio en el que se realice la reacción. Por un
lado, en medio ácido tenemos las siguientes:
25
Cátodo 2𝐻+ + 2e− → 𝐻2 (ec. I. 2)
Ánodo𝐻2𝑂 → 1/2𝑂2 + 2e− + 2𝐻+ (ec. I. 3) y, en medio alcalino:
Cátodo 2𝐻2𝑂 + 2e− → 𝐻2 + 2𝑂𝐻− (ec. I. 4)
Ánodo2𝑂𝐻− → 1/2𝑂2 + 2e− + 𝐻2𝑂 (ec. I. 5)
Como se puede observar, la principal diferencia entre ambas es la especie intercambiada de
manera que, en medio ácido, se producirá un intercambio de iones H+ a través de la
membrana polimérica, mientras que, en el caso del electrolizador en medio alcalino se
produce el intercambio de iones OH-. Este hecho va a determinar el tipo de membrana
polimérica que se va a emplear en la construcción del dispositivo. La reacción por la que se
forma la generación o evolución de hidrógeno se denomina comúnmente Reacción de
Evolución de Hidrógeno (HER, del inglés “Hydrogen Evolution Reaction”), mientras que, la
reacción en la que se produce la generación de oxígeno se denomina comúnmente
Reacción de Evolución de Oxígeno (OER, del inglés “Oxygen Evolution Reaction”).
A través de estas reacciones, se descomponen dos moléculas de agua y el hidrógeno
evoluciona en el cátodo. En el ánodo, el oxígeno evoluciona y al mismo tiempo se regenera
una molécula de agua. Como resultado, una molécula de agua se descompone y otra
molécula de agua se desplaza hacia el ánodo. Los electrolizadores de agua que se utilizan
actualmente en la industria trabajan a una tensión de célula de 1,8 – 2,2 voltios, lo que
corresponde a 4,3 – 5,3 kWh por Nm3 de hidrógeno. Aquí, N significa çondición normal", es
decir, el volumen a 0oC y 1 atmósfera de presión. La Figura 1.2 muestra un ejemplo de
distribución de la tensión de la célula a su componente.
La reacción de descomposición del agua por electrólisis es una reacción endotérmica, en la
que la energía correspondiente a ∆G debe ser suministrada en forma de electricidad y el
resto, T ∆S, por calor. El cambio de entalpía, ∆H, para electrolizar el agua se muestra como
sigue:
∆H = ∆G + T ∆S. (1.4)
El voltaje de la célula correspondiente a ∆G es el voltaje reversible, unos 1,2 V, y T∆S, el
potencial de absorción de calor, unos 0,28 V (Abe, 1991). En la electrólisis real, el voltaje de
la célula es mayor que el potencial reversible y la diferencia se convierte en calor. A esta
tensión de la célula, todo el calor generado por la sobretensión y las pérdidas óhmi- cas es
utilizado por la reacción y no hay generación ni absorción de calor hacia y desde el exterior
del sistema.
Nuestro generador de Hidrogeno por electrolisis, presenta una alta eficiencia y bajo consumo
de energía, así como la pureza del hidrogeno, esto debido al uso de nano fibra, nano
materiales y rGox dopado (se reserva secreto comercial). Nuestra propuesta es instalar diez
(10) arreglos de electrolizadores industriales capaces de suministrar hasta 650 m3 de H2/h
por equipo para un total de 6500 m3 de H2/h.
26
Figura 11.1.1. Generador de Hidrogeno industrial. Fuente: IER.
Generador de Hidrogeno industrial in situ, por electrolisis para agua, no necesita de tanque
de almacenamiento, aunque para este proyecto se requiere un tanque por el volumen de
hidrogeno que se amerita para producir gas metano HC4.
Figura 11.1.2. Métodos de producción de hidrogeno. Fuente: IER.
27
Controlador Predictivo Multivariable Para Un Electrolizador
Introducción al control predictivo
El control predictivo basado en Modelo (MPC) se originó a finales de los años setenta y se
ha desarrollado considerablemente desde entonces. Esta tecnología avanzada es la más
frecuente para el control de procesos en instalaciones industriales. El MPC no es
concretamente una estrategia de control, sino que consiste en una amplia recopilación de
métodos de control que utilizan un modelo de forma explícita para obtener una señal de
control minimizando una función de coste. Las ideas, que aparecen en mayor o menor
grado en la familia del control predictivo, son básicamente el uso explícito de un modelo
para predecir la salida del proceso en instantes de tiempo futuros (horizonte), el cálculo de
una secuencia de control minimizando una función objetivo y el uso de una estrategia de
retroceso, de forma que en cada instante el horizonte se desplaza hacia el futuro, lo que
implica la aplicación de la primera señal de control de la secuencia calculada en cada paso
(Bordons (2004).
El éxito del MPC se debe a que es quizás la forma más general de plantear el problema de
control en el dominio del tiempo. El uso de una estrategia de horizonte finito permite el
tratamiento explícito de las restricciones de proceso y de funcionamiento por el MPC.
La ventaja principal es que se puede optimizar el instante de tiempo inmediato, mientras
que tiene en cuenta instantes de tiempo futuros. Esto se consigue optimizando un
horizonte de tiempo finito Hp, pero implementando únicamente el instante de tiempo actual.
Este trabajo se ha beneficiado de las siguientes características del controlador:
Compensa las perturbaciones medibles. Es fácilmente implementable, y aunque posee un
alto coste computacional, existen métodos para calcular su controlador explícitamente de
forma que la computación sea mínima.
El tratamiento de las restricciones es conceptualmente muy simple y pueden ser incluidas
en cualquier momento para el cálculo de la ley de control.
Se diferencia del controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID) y Regulador Cuadrático
Lineal (LQR, siglas en inglés) en que estos no poseen la capacidad de predicción.
Nuestro diseño se basa en un control de lazo cerrado, Controlando y prediciendo todas la
desviaciones existente en el proceso de generación de Hidrogeno por electrolisis, esto
porque un algoritmo matemático tiene una base de datos con posibles escenarios, y al
haber una realimentación de alguna variable con distorsión, se compara con los posibles
eventos alojados el buffer, y rápidamente toma una acción evitando la desviación de
cualquier de una variables con respecto a su parámetro y tolerancia, este proceso es
redundante y evita vulnerabilidad del proceso corrigiendo el error o informando de la
predicción, para que se realice la corrección en antes del evento . este sistema se
encuentra en arquitectura abierta de SCADA/ HMI mediante los elementos instalados en
campo pueda corregir las siguientes variables del electrolizador:
 Voltaje.
 Corriente.
 Componente DC/ ripley de la fuente.
 Caudal de hidrogeno f*t
28
 Nivel de agua, adsorción/condensación.
 Volumen de Hidrogeno por unidad y total según total de producción de H2.
 Pureza de hidrogeno.
 Temperatura de trabajo + temperatura ambiente.
 Presión.
 Tiempo de respuesta.
 Potencia.
 Histéresis, ganancias, ajustes cero.
 Alerta de apertura de laso.
 Alarmas de emergencia.
Tanques de almacenamiento de dióxido de carbono.

Descripción nominal del tanque.
1. Medio de carga: CO2 líquido
2. Volumen efectivo: 50m3
3. Presión de diseño: 2.27MPa
4. Presión de trabajo: 2.16MPa
6. Temperatura de diseño del cilindro exterior: 60 ℃

5. Dimensión total: Φ3200 × 11300mm
7. Temperatura de diseño del cilindro interno: -40 ℃

8. Material de la carcasa: chaqueta exterior: Q245-R; Interior: S30408 o 16MnDR.
9. Aislamiento: aislamiento de polvo al vacío.
10. Tare peso: alrededor de 26097 kg
11. Tasa de llenado: 0.95
12. Espesor de pintura: 250 μm
13. Válvula de alivio: todas las válvulas son válvulas chinas de alto grado.
14. velocidad de evaporación estática:
a. Velocidad de evaporación estática del nitrógeno líquido: debajo 0.650%/d
b. Velocidad de evaporación estática del oxígeno líquido: debajo 0.435%/d
(condiciones ambientales: 100kPa y 30 ℃)

c. Velocidad de evaporación estática del argón líquido: debajo 0.460%/d
13. El vacío antes del envío: debajo1.0Pa
Figura 12. Tanque de almacenamiento de CO2 de 50 m3. Fuente: CNCD Tank.
Parque de generación de energía alternativa de celdas de combustible de
29
hidrogeno y su subestación asociada de cuatro punto dos kilo voltios (4.2
Kv), para una potencia de veinte megavatios (10 x 2 = 20Mw) y una
frecuencia de sesenta Hertz (60 Hz), con su sistema de relé de protección
del generador.
Este sistema recibe el agua (H2O) del circuito de condensación y alimenta el parque de
electrolizadores, uno de los elementos principales de la planta de generación de energía
eléctrica. Por lo tanto, sabiendo la potencia que proporcionará la instalación de celdas de
combustible, lo primero que se hizo es valorar diversas soluciones de electrolizadores y
elegir la más adecuada, para el parque de generación, que es distinta a los
electrolizadores del sistema de metanación y que puede ser solidario con el circuito de
metanación (entregar hidrogeno mediante un circuito, auxiliar a la red de hidrogeno, para
esta etapa se instalara un parque que tenga la capacidad de generar el hidrogeno
necesario, para un total de veinte megavatios (20 Mw).
Para este orden de potencia, se ha elegido un modelo de electrolizador de tipo PEM:
Marca H2B2
Modelo EL200N
Potencia [kW] 1030
Generación máx. H2 18
[kg/h]
Relación generación/potencia
[kg/kWh] 0,0175
Flujo de H2 [Nm3/h] 200
Se trata de un electrolizador que viene integrado en un contenedor de 40 pies (12m x 2,4m

x 2,9m) y es apto para instalarse en exteriores.
Se alimenta mediante corriente alterna trifásica estándar a 60Hz, consumiendo un máximo

de potencia de 1030 kW. Con un consumo de agua de unos 200 l/h, es capaz de producir
hasta 18 kg de H2 por hora de alta pureza (<5 ppm H2O, <5 ppm O2). Se instalarán
quince (15) contenedores.
Figura 13. Modulo electrolizador EL200N. Fuente: Fabricante H2B2.
30
Una pila de combustible es un dispositivo electroquímico que transforma de forma directa
la energía química en eléctrica. Parte de un combustible (generalmente hidrógeno) y de un
comburente (en muchos casos oxígeno) para producir agua, electricidad en forma de
corriente continua y calor.
Tiene diversas partes:
Electrodos (ánodo, donde se reduce el H2 en dos protones H+ y cátodo, donde reaccionan
los protones H+ y O2)
Electrolito (separa los gases, permite el paso de iones H+ al cátodo y separa los e-)
Placas bipolares (que separan las celdas, “conducen” los gases y evacúan H2O)
Las reacciones que tienen lugar en cada uno de los electrodos son:
Reacción en el ánodo: H2 –>2H+ + 2e-
Reacción en el cátodo: ½ O2 + 2H+ + 2e- –> H2O
Reacción global: H2 + ½ O2 –> H2O.
En el lado del ánodo, el hidrógeno que llega se disocia en protones y electrones. Los
protones son conducidos a través de la membrana al cátodo, pero los electrones están
forzados a viajar por un circuito externo (produciendo energía) ya que la membrana está
aislada eléctricamente. En el catalizador del cátodo, las moléculas del oxígeno reaccionan
con los electrones (conducidos a través del circuito externo) y protones para formar el
agua. En este caso, el único residuo es vapor de agua o agua líquida, que retorna a los
tanques de agua.
Pilas de combustible de membrana de intercambio de protones (PEMFC)
Las pilas de combustible de membrana de intercambio de protones utilizan una membrana
electrolítica especial que conduce protones entre el ánodo y el cátodo. Las PEMFC tienen
mayor densidad de potencia, menor peso y menor volumen que otras celdas de
combustible, lo que los hace ideales para aplicaciones de vehículos y transporte, además
de aplicaciones estacionarias. Se trata de un desarrollo relativamente nuevo y los
esfuerzos de investigación se centran en aumentar la viabilidad mediante la disminución de
costes y el aumento de la eficiencia.
Figura 14. Pilas de combustible de membrana de intercambio de protones

. Fuente: IER.
31
Potencia Pureza del hidrógeno Salida (opcional)
100W
200W
DC
300W
500W
>99,99%
1KW
2KW
DC/AC
3KW
5KW
Se instalarán doscientas unidades de cinco kilo vatios (5 kw) en paralelo instalados en diez
(10) contenedores que se conectaran a una barra trifásica de cuatrocientos ochenta voltios
sincronizando, un megavatios por modulo, este arreglo tiene una eficiencia de sesenta por
ciento (60 %).
Relés de protección del generador autoalimentados fanox
Los relés de Protección de Fanox son la solución más adecuada para proteger una
instalación de energía renovable.
Relés de Protección de Sobrecorriente y Fallo a Tierra - Dual y Autoalimentado.
El concepto de autoalimentación define el modo de alimentación para ciertos relés de
Media Tensión.
Esta alimentación implica que no es necesaria la tensión auxiliar para alimentar el relé
ya que este se alimenta de la energía obtenida de la línea que está protegiendo.
¿Cómo se obtiene la energía de la línea?
La energía se consigue a través de los transformadores de corriente instalados en las
líneas a proteger.
Respecto a los transformadores que se usan, se distinguen dos opciones:
• Transformadores estándar /1 o /5
• Transformadores específicos: La corriente nominal de secundario no es estándar y
además, ofrecen alguna característica especial en comparación con los transformadores
estándar, como un nivel de saturación más alto, o un rango de medida, protección más
32
amplio; sincronización, auto ajuste y predicción de perturbación, antia armónico, volti-
amper, reactivo, compensado, control de velocidad, flujo y presión. Sobrecorriente y Fallo a
Tierra.
SIA-C SIA-B CTs estándar SIA-B CTs especificos
CTs /1 or /5 estándar CTs /1 estándar CTs específicos
Local C O M -R S232 (M odbus R TU ) Local C O M -U S B (M odbus R TU ) Local C O M -U S B(M odbus R TU )
Rem oto CO M -R S485 (M odbus RTU or Rem oto CO M -R S485 (M odbus RTU o Rem oto CO M -R S485 (M odbus RTU )
IE C 60870-5-103) D N P 3)
Autoalim entado + O pcional alim entación Autoalim entado + O pcional alim entación Autoalim entado + O pcional alim entación
auxiliar universal (24 Vdc, 48 Vdc 100-230 auxiliar universal (24 -230 vac/dc) auxiliar universal (24 -230 vac/dc)
V a c/d c o r 230 V ac)
Um bral autoalim entación: 0.1xIn Um bral autoalim entación: 0.075xIn Um bral autoalim entación: 0.4xIn
(trifásico) (trifásico) (trifásico)
50/51/50G /51G 50/51/50G /51G /SH B/49/52 50/51/50N/51N/fast SO TF

O pcional: O pcional: 46/CLP/50BF/50_2/50G_2/trip O pcional:
46/46BC/CLP/50BF/50_2/50G_2/49/79/52/ block 49/SHB/Trip block
SH B
O pcionalm ente, E/S configurables E/S configurables O pcionalm ente, salidas configurables
C O D IG O D E FU N C IO N ES ANSI
50 Sobrecorriente instantánea de fase
51 Sobrecorriente de tiem po inverso de fase
50N Sobrecorriente instantánea de neutro calculado
51N Sobrecorriente de tiem po inverso de neutro calculado
SHB Bloqueo del Segundo Armónico
49T Disparo externo
49 Im agen térmica
PGC Lógica Program able
TB Protección de seccionador m ediante bloqueo de
disparo
50 - Sobrecorriente instantánea de fase

51 - Sobrecorriente de tiempo inverso de fase
50G - Sobrecorriente instantánea de neutro medido
51G - Sobrecorriente de tiempo inverso de neutro medido
SHB - Bloqueo por segundo armónico
49T - External Trip
49 - Im agen térmica
46 - Protección de intensidad para equilibrio de fases
79 - Relé de reenganche c.a.
52 - M onitorización del interruptor
50BF - Fallo de apertura del interruptor
46BC - Detección de conductor roto
60CTS - Supervisión TI de fase
74TCS - Supervisión del circuito de disparo
CLP - Arranque en Carga fría
68 - Selectividad e interbloqueo
PGC - Lógica program able
Figura 15. Relé protección del generador modelo SIA-B. Fuente: fabricante Fanox.
33
Centro de control de motores (CCM) inteligente marca EATON.
Los centros de control de motores proporcionan monitoreo y control para el funcionamiento
de una colección de cargas eléctricas. Cuando se integra con comunicaciones y
dispositivos inteligentes, este equipo se vuelve inteligente, lo que permite una perspectiva
procesable del sistema de energía. Los CCM inteligentes le permiten acceder fácilmente a
los datos, tomar decisiones más informadas y controlar el CCM para optimizar el
rendimiento de las instalaciones, los procesos y el sistema de energía.
Los MCC inteligentes se caracterizan por ofrecer comunicaciones abiertas y seguras e
interoperabilidad con sistemas de edificios e instalaciones para:
 Brindar acceso inmediato a información detallada que mejore la gestión de activos
cuando la necesite, donde la necesite
 Proporcionar control y monitoreo precisos a través de dispositivos inteligentes
 Integrarse fácilmente con sistemas nuevos y heredados mediante cualquiera de los
principales protocolos industriales
 Plazos de proyectos más rápidos
 Los sistemas conectados pueden acelerar el tiempo de instalación y puesta en
servicio con menos cableado y programación previa.
 Mayor seguridad del personal
 Supervisa el estado y los datos desde fuera del límite de arco eléctrico minimizando
la exposición del operador a peligros potenciales.
Figura 16. Esquemático CCM. Fuente: fabricante EATON.

.
34
Protección industrial contra incendios de Honeywell
Controlador de gas e incendios HS81-HS es un controlador de gases e incendios
programable adecuado para instalaciones de seguridad y protección con un contenido
económico altamente tecnológico.
Con el panel de HS81-HS, la detección de gases e incendios, las alarmas de intrusos y los
sistemas de control de procesos se pueden incorporar a plantas de energía, industrias
petroquímicas e instalaciones navales, militares y públicas.
Externamente, el panel HS81-HS es similar a un PLC de seguridad; se compone de
tarjetas PCB electrónicas mecánicamente compatibles que se insertan en bastidores de
19". El panel HS81-HS puede tener de 1 a 10 bastidores, cada uno con 13 ranuras para
tarjetas. Además de las versiones personalizables para los clientes, la versión
UL tiene una caja con 6 bastidores, mientras que para el mercado europeo hay otras 3
versiones disponibles:
Se pueden utilizar cerca de 20 tarjetas diferentes, cada una dedicada a diversas funciones
tales como extinción de incendios, detección de gases, alarma de intrusos, control
tecnológico y comunicación con otros sistemas o paneles.
El panel HS81-HS tiene un bastidor dedicado para la interfaz del operador y consta de una
pantalla alfanumérica grande, un teclado e indicadores LED para mostrar el estado del
sistema. Cada panel HS81- HS tiene su propio cargador de batería y alimentador de CA, lo
cual permite que el panel funcione incluso sin una fuente de alimentación externa.
Funciones
 El sistema HS81-HS ha sido diseñado para satisfacer los requisitos de fiabilidad y
disponibilidad funcionales más pesados, particularmente para las empresas que
operan en el campo de la producción y transformación de energía, donde demuestra
una excelente resistencia a las perturbaciones electromagnéticas y un funcionamiento
continuo en condiciones ambientales difíciles. Su capacidad se demuestra por el
cumplimiento de los requisitos de tolerancia a fallos establecidos por las normas
internacionales IEC 61508, y debido a este cumplimiento, obtuvo el nivel SIL3 (Safety
Integrity Level 3) certificado por un organismo de terceros.
 Para lograr este resultado, el HS81-HS ha sido fabricado con varias características
beneficiosas:
• CPU redundantes para respaldo en caliente
• Fuentes de alimentación redundantes de intercambio directo
• Intercambio directo de todas las tarjetas, incluyendo las CPU, con reconfiguración
automática
35
• Bus de comunicación redundante y en bucle entre las tarjetas y las CPU
• Pruebas automáticas de entradas y salidas de las tarjetas
• Autodiagnóstico y señalización de fallos de tarjetas y CPU
• Desactivación automática de seguridad de las tarjetas defectuosas
• Requisitos de inmunidad CEI EN 50130-4 (EMC)
• La tarjeta puede ser redundante en aplicaciones de gases e incendios
• El HS81-HS cumple con todas las funciones que generalmente realizan varios
sistemas
Ejemplo donde el HS81-HS realiza todas las funciones que normalmente cumplirían varios
dispositivos:
• Un PLC de seguridad para la detección de gases e incendios
• Un panel de detección de incendios direccionable para edificios
• Un panel para extinción de incendios
• Una interfaz de usuario
El HS81- HS puede controlar sistemas de detección direccionables de múltiples
protocolos.
En el circuito de Hidrogeno está instalado un separador molecular que evita en el caso de
una fuga, y la presencia de una fuente de calor que exista un conato de incendio ya que
representa una barrera física entre la llama y las moléculas de hidrogeno, aislado el gas,
el oxígeno y la llama de manera física.
36
Figura 17. Diagrama del Sistema HS81-HS. Fuente: Honeywell.
Sistema SCADA
Este sistema de control de supervisión y adquisición de datos SIMATIC WinCC V7/V8
formado por software y hardware permite a las empresas:
Controlar los procesos industriales de forma local o remota.
Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y la interfaz
HMI.
Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que se producen
en un proceso productivo.
Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de funcionamiento.
Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.
El control de calidad mediante los datos recogidos.
Componentes de un sistema SCADA
HMI: Es la interfaz que conecta al humano con la maquina presentando los datos del
proceso ante el operario mediante un sistema de monitoreo. Además, controla la acción a
desarrollar a través de una pantalla, en la actualidad táctil.
37
Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de recopilar
los datos del proceso y enviar las instrucciones mediante una línea de comandos.
Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores Remotos)
que obtienen señales independientes de una acción para enviar la información obtenida
remotamente para que se procese. Se conectan a sensores que convierten las señales
recibidas en datos digitales que lo envían al ordenador o sistema de supervisión (MTU).
PLC: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados en el
sistema como dispositivos de campo debido a que son más económicos, versátiles,
flexibles y configurables que las RTU comentadas anteriormente.
Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del ordenador
(MTU) a las RTU y los PLC. Para ello utiliza conexiones vía modem, Ethernet, Wifi o fibra
óptica.
Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes físicas o
químicas, denominadas variables de instrumentación, y las convierten en variables o
señales eléctricas.
Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer movimiento
sobre otro dispositivo mecánico.Cómo funciona un Sistema SCADA (Diagrama Básico).
Figura 18. Diagrama Básico Sistema SCADA SIMATIC WinCC. Fuente: Siemens.
Suministro e instalación electromecánica de transformador reductor de
38
seis puntos nueve kilos voltios (6.9Kv) primario, Cuatrocientos ochenta
voltios secundarios, diez megavatios (10Mw).
Transformador Pedestal Trifásico 4,2 Kv / 480V – 750 Kva
Prolec GE ofrece transformadores diseñados específicamente para aplicaciones
comerciales, desarrollos turísticos, hoteles, hospitales, universidades entre otros. Está
diseñado para operar a la intemperie, cuenta con un gabinete a prueba de vandalismo. Los
transformadores Prolec GE usan bobinas de aluminio o cobre, los transformadores se
optimizan para maximizar la eficiencia y el área de instalación.
Características del producto / producto estándar • Capacidad – 750 kVA ONAN • Alta
tensión - Devanados de aluminio – 4,2 KV conectado en delta o estrella - Hasta 200 kV NBAI
- Cambiador de derivaciones: ±2, 2.5% - Operación anillo - Frente muerto - Boquillas tipo
pozo 200 A • Baja tensión - Devanados de aluminio - 480 V conectado en delta o estrella -
Hasta 60 kV NBAI - Boquillas epóxicas de 2 piezas con espadas de 4 barrenos • Frecuencia
60 Hz • Núcleo enrollado (5 piernas) • Elevación de temperatura: 65°C • Tipo de
enfriamiento: ONAN • Líquido aislante: Aceite mineral • Altitud 1,000 MSNM • Fusibles de
expulsión Bay-O-Net + fusible limitador de corriente de rango parcial • Tanque y gabinete de
acero al carbón • Sistema de pintura en polvo color: Verde Munsell 7GY 3.29 /1.5 •
Construido de acuerdo a NMX-J-285-ANCE, K0000-07 y K0000-08
Características especiales • Alta tensión - Devanados de cobre - Cambiador de 7 posiciones
- Alimentación radial - Frente vivo - Boquillas tipo pozo con insertos - Boquillas integrales -
Boquillas de porcelana • Baja tensión - Devanados de cobre. - Boquillas epóxicas de 2
piezas con espadas hasta 12 barrenos. - Boquillas epóxicas de 1 pieza con espadas hasta
12 barrenos • Elevación de temperatura: 55°C, 55/65°C • Tipo de enfriamiento: KNAN •
Líquido aislante: Aceite vegetal (VG-100 o FR3) • Impedancia por requerimiento especial de
cliente ±7.5% • Altitud: 4,500 MSNM • Seccionador de 2 y 4 posiciones • Mirilla para
desconexión visible del seccionador • Caja de accesorios por un lado del tanque • Fusibles
de expulsión Bay-O-Net hasta 38 kV BIL 200 kV + fusible limitador de corriente, fusible de
rango completo • Apartarrayos internos • Tanque y gabinete de acero inoxidable grado 409 •
Tanque y gabinete de acero inoxidable grado 304 • Mirilla infrarroja • Sistema de pintura en
polvo & acabado con pintura líquida del color requerido por el cliente • Certificación de zona
sísmica IBC • Pantalla electrostática.
Fuente: https://www.gastelum.com.mx/
Sistemas de captura de dióxido de carbono en postcombustión y diez (10)

unidades instaladas en la salida de los gases inquemados.
Descripción del proceso
El aire se aspira con un ventilador y se hace pasar por un filtro de una fibra de celulosa
especial. La celulosa, por su gran superficie, funciona como una esponja. Apoyado en
mayas de cerio y zeolita que están presentes en el módulo Climeworks, el CO2 se une
electrostáticamente en el filtro. Después de dos o tres horas, el filtro se satura de CO2 En
ese momento, se apaga el ventilador, se cierra la cámara del filtro de forma hermética, se
calienta el contenido a unos 95 °C y, al mismo tiempo, se reduce la presión a 200 mbar. Las
39
moléculas de CO2 se liberan del filtro y pueden ser aspiradas. Tras una fase de enfriamiento
con aire o agua, se repite todo el proceso, cuyo detalle se presenta en la Figura 19.
Figura 19. Proceso de captura de CO2. Fuente: Climeworks.

Un ciclo completo del sistema tarda de 4 a 6 horas con una salida de corriente de CO2 con
una pureza del 99,9%.
Parámetros de operación
El 2015 Climeworks comisionó la primera síntesis mundial de metano renovable a partir de
CO2 atmosférico. En 2017, la empresa puso en marcha la primera planta comercial DAC del
mundo en Hinwil, Suiza (Figura 14). La planta captura nominalmente 900 toneladas de CO2
al año del aire y entrega el CO2 a un invernadero cercano. Más tarde, ese mismo año,
Climeworks hizo una alianza comercial con CarbFix, empresa dedicada al almacenamiento
de CO2, construyendo la primera instalación que combina DAC y almacenamiento mineral
de CO2 del mundo.
Figura 20. Primera planta comercial para la captura directa de CO2 desde el aire. Montados
en una caldera Fuente: (Gutknecht, Snæbjörnsdóttir, Sigfússon, Aradóttir, & Charles, 2018).
40
Un módulo de captura de Climeworks realiza cinco ciclos al día y captura 1122 Kg de CO2
durante este periodo. La demanda térmica para calentar el filtro es del orden de 1500 - 2000
kWh por tonelada de CO2. En el caso de la planta piloto y de demostración de Hinwil, el
calor procede de una planta de incineración de residuos aledaña. La demanda de energía
eléctrica para el ventilador y el control es de 200 a 300 kWh por tonelada de CO2.
Desmontaje de quemadores para combustibles pesado, desconexión del

circuito de flujo de suministro de combustible pesado.
Actualmente la caldera cuenta con un sistema de combustible de tecnología Sub-Critica,
de circulación natural y Carbón pulverizado; con 4 molinos por cada caldera para un total
de dos calderas.
Low NOx
Burners
and Igniters
Quemadores de carbón, se
Tube Wall
Panels
desconectando los circuitos
de alimentación de carbón
pulverizado y de aire
caliente.
Figura 21. Proceso quemadores de carbón. Fuente: Fabricante Babcock & Wilcox.
Se desconectará el sistema de combustión de carbón pulverizado, por un sistema de

combustión a gas y se desmonta el sistema de calentamiento de aire.
Montaje electromecánico de quemadores de combustible liviano.

Se instalará arreglo de quemadores, para combustible liviano (gas sintético CH4), al
circuito de gas y sus equipos asociados.
41
Figura 22. Quemador combustible liviano. Fuente: Fuente: Fabricante Babcock & Wilcox..
Sistema de secado de gas coalescente.

Descripción general
Los secadores ARBG para el tratamiento de biogás y biometano presentan una
regeneración del sistema de pérdida cero con gas seco y retorno de gas a la entrada de la
unidad de secado.
El suministro inteligente y el uso rentable de la energía son dos de los retos clave actuales.
Una contribución importante a nuestra protección climática y una forma de contrarrestar los
materiales fósiles es el uso de materiales primarios renovables.
Donaldson planifica, diseña, fabrica y brinda servicios de secado a medida para aire
comprimido, gases técnicos y biogás. El secador de adsorción ARBG tiene puntos de rocío a
presión de hasta -50 °C (-58 °F) y para caudales volumétricos de 150 a 6000 nm³/h (88 a
3532 scfm).
Características
• Regeneración del sistema de pérdida cero con gas seco y retorno de gas a la entrada de la
unidad de secado.
• Paquete opcional que incluye intercambiador de calor de haz tubular para enfriamiento
previo y posterior, desempañador, separadores de ciclón, filtro de coalescencia, filtro de
partículas y gestión de condensados.
• Los filtros de alto rendimiento adecuados como pre y posfiltro (opcional) aseguran una baja
presión diferencial para el sistema y reducen los costes operativos.
• El diseño de fácil mantenimiento reduce los costes de servicio y el tiempo de inactividad de
producción.
42
Figura 23. Secador de gas coalescente. Fuente: fabricante ARBG.
43
Filosofía de funcionamiento
Inicio del proceso de producción de gas metano sintético:
1. El proceso inicia con la energización de los elementos primarios y secundarios, para el
arranque de los equipos electromecánicos asociados.
Figura 24. Plano esquemático multifilar de la fuente de alimentación Electrolizador de

Hidrogeno. Fuente: IER.
2. Comienzo de la producción de agua por adsorción, esto ocurre mediante condensación
de la atmosfera. Posteriormente el agua condensada llenara un arreglo de tanques,
cuando el volumen de agua alcance el nivel nominal de trabajo, un sistema de
calefacción elevara la temperatura a ochenta grados (80°C) centígrados, para preparar
la disociación del agua, y alimentar el parque de generación de hidrogeno por
electrolisis, a través de tubería y válvulas que comprenden el circuito.
3. Una vez llenos de agua, todos los generadores de hidrogeno por electrolisis, los
sensores de nivel darán permisivo a las fuentes de voltaje y comienza la producción de
hidrogeno verde, donde el control de lazo cerrado corrige la variable de voltaje y
corriente, para la presión y caudal de hidrogeno, venteando el oxígeno a la atmosfera.
44
Figura 25. Plano multifilar y esquemático del Circuito de Hidrogeno. Fuente: IER.
4. El Hidrogeno llena los tanques internos del sistema y da permisivo a los tanques de
dióxido de carbono para que comience la revisión de parámetros y variables.
5. Una vez que se verifique los parámetros según sus referencias los tanques de arranque
de dióxido de carbono darán permisivo a las válvulas direccionales para el proceso de
mescla en el reactor
6. Alcanzado el acondicionamiento de los gases, los reactores catalíticos comienzan a
realizar auto ajuste de temperatura de acuerdo a los parámetros de proceso en función
de presión y temperatura atmosférica.
7. Aceptado los permisivos de las variables internas del reactor catalítico de metanación,
comienza el suministro de gases de hidrogeno y dióxido de carbono, hacia los
reactores, donde se acondiciona de manera automática, se realiza un test de
estandarización por un espectrómetro que analiza las propiedades de la muestra y
envía una señal analogía al control de predicción, generando varias referencias para
incrementar el porcentaje de propiedades del gas de salida, una vez alcanzado el valor
optimo, guardan los valores dinámicos y se almacenan en una base de datos para
realizar estándares, del proceso, estos datos permitirán corregir de manera predictiva
las desviaciones para mantener el porcentaje catalítico del gas sintético (metano CH4)
así, como la presión de trabajo.
45
Figura 26. Circuito de reactor de metanación de flujo de gas en la caldera. Fuente: IER.
8. El gas de metano sintético (CH4) producido sale del metanizador, con una presión
superior a 3 atmosferas y pasa a una trampa de agua para eliminarla parcialmente por
decantamiento. Posteriormente pasa por un sistema de secado coalescente, donde se
elimina toda la humedad, posteriormente el gas metano sintético (CH4) es presurizado
y almacenado en un tanque que posteriormente se suministrara al circuito de
combustión de los quemadores, este se mezclara con hidrogeno verde (H2) de manera
dosificada a través de un sistema proporcional para corregir la variable de poder
calorífico del gas. Etapa de combustión el sistema de mezcla combustible/oxigeno tiene
dos correcciones gruesa y fina, mediante el servomotor del soplador y un variador de
frecuencia del motor del soplador para minimizar la histéresis de temperatura.
Los gases inquemados de la caldera son absorbido, y mediante un proceso cargas
electrostáticas, es capturado el dióxido de carbono (Co2) por las propiedades
físico/químicas del zeolita y el cerio, que están en una membrana celulosa para la
absorción, este proceso permite la captura, y mediante un mecanismo de polarización del
mineral y las partículas de carbono, con cargas negativas y positivas, para posteriormente,
polarizar los minerales y el dióxido de carbono con polaridad de cargas idénticas que por
efecto físico se separan, las partículas de Co2, que no se desprende por este proceso, es
retirada de la membrana por un flujo de aire presurizado, que retira de manera total el
dióxido de carbono, y absorbido mediante la succión que ejercen unos extractores
instalados en contenedor de absorción, donde es acondicionado para alimentar el sistema
de metanación de dióxido de carbono e hidrogeno verde, para la producción de gas
sintético (metano, CH4) durante el proceso no se emite, el dióxido de carbono a la
atmosfera, para este proceso se utilizaran veinte arreglos de módulos de absorción y
desabsorción, así como un proceso de transformación; de estado sólido, a gaseoso paran
su almacenamiento, gaseoso a líquido, para posteriormente retornarlo a estado gaseoso,
para ser suministrados como parte de la mezcla con el hidrogeno que se suministrara a la
red de metanación.
46
Figura 27. Circuito de captura de dióxido de carbono (CO2). Fuente: IER.
Como se muestra en el plano esquemático del parque de generación de gas metano
(CH4), para la instalación del sistema se requerirá de un área de terreno de 22 hectáreas,
en caso de considerar la instalación de un parque de generación solar de Diez (10)
megavatios Mw o un área total de 4 hectáreas en caso de hacer uso de un parque de
generación eólica de diez (10) Megavatios Mw o generación Electroquímica de baterías de
Hidrogeno de diez (10) megavatios (Mw).
47
Figura 28. Plano esquemático de generación de gas metano. Fuente: IER.
48
49
Monto y propuesta de negocio
Para la construcción, implantación y puesta en marcha de la planta de producción
combustible sintético, diseñada para proveer de forma estable, segura y eficiente el
combustible requerido para el correcto funcionamiento de una planta de generación de 700
MW que en gas natural tiene un consumo aproximado 175.000.000 de Pies3/día :
Monto de la inversión de capital privado (CAPEX, OPEX)
Total: $USD 260.058.767,00
La propuesta de venta del combustible sintético para el estado de la República Dominicana
es la siguiente tomando como referencia el precio internacional del gas (Price Platts)
natural de $/MMBtu:
Precio combustible sintético: -10 % del Price Platts del gas natural por MMBTU.
Aspectos socio económicos del proyecto

EVALUACIÓN SOCIAL
La inversión estimada, permitirá la instalación de una unidad de negocios que tendrá un
efecto multiplicador, puesto que aguas abajo y aguas arriba se cuenta con sectores
económicos que se beneficiaran con el flujo de los recursos financieros que se estiman han
de circular; por otra parte, su contribución a la creación de puestos de empleo y
fortalecimiento de la oferta este tipo de proyecto, a continuación, se presenta parte del
impacto socio-económico que tendrá
PROYECCIÓN DE PERSONAS BENEFICIADAS POR EL PROYECTO
ITEM MODALIDAD DE EMPLEO NUMERO DE EMPLEOS
1 BENEFICIADOS POR EMPLEOS DIRECTOS 33
BENEFICIADOS POR EMPLEOS

2 162
INDIRECTOS
TOTAL DE EMPLEOS 195
La Generación de empleos directos en el Proyecto para la gerencia, administración, la

operación y mantenimiento. será de treinta y tres (33) , que se alcanzará a partir de mes
once (11) de arranque del Proyecto y se mantendrá durante todos los años de
operaciones y ciento sesenta y dos (162) de empleos indirectos durante el desarrollo del
Proyecto de instalación de Reactores de Metanación y su sistema asociado para la
producción de combustible sintético (gas Metano CH4) a partir del uso de catalizadores de
Hidrogeno Verde (H2) y el Dióxido de Carbono (D02) como combustible de las calderas de
la Central Termoeléctrica Punta Catalina en República Dominicana”.
50
Conclusión
La innovación principal de este Proyecto es el desarrollo de materiales para la fabricación
de elementos de reposo del material catalitico, para volver estable y eficiente el proceso de
reacción de Sabatier, este proceso fluidodinámico para el reactor de milicanales permite la
intensificación del proceso, haciendo que esta tecnología sea de muchas ventajas en su
aplicación para generar el combustible requerido en las turbinas a gas en plantas de
generación eléctrica de tipo termoeléctrica ó para producción de vapor (HGRS) en las
turbinas de vapor, como se exponen a continuación:
- Más eficiente, debido a la muy baja degradación en el tiempo de los materiales
desarrollados para el proceso de metanización.
- Conlleva a menos costes con el ahorro de aproximadamente del 50% en el diseño
de la ingeniería, procura, construcción y operación, al contar con un suministro de
combustible sintético (CH4) en el sitio de ubicación de la planta que es fiable, confiable,
seguro y cónsono con el medio ambiente, el cual traerá un ahorro sustancial motivado a
que no harán falta el uso de la costosa logística en la compra, traslado, infraestructura y
movilización de los combustibles vegetales (carbón) y fósiles como gas natural, diésel, fuel
oíl y otros.
- Más segura a nivel ambiental ya que genera la menor cantidad posible de residuos,
como la no emisión de cenizas y la no emisión a la atmosfera de aproximadamente
5.000.000 de toneladas de dióxido de carbono y estratégica a los países ya que ofrece un
suministro confiable (autonomía) en sitio que no depende de la logística de transporte de
terceros.
- De menor tamaño y que obtengan la mayor cantidad de producto con menor
consumo de materia prima.
51

Propuesta de Metanacion Punta Catalina - v13

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.

Figura 1. Concentración de CO2 en la atmósfera en mayo de 2019.

Figura 2. Sistemas de almacenamiento de energía.

Figura 3. Sistema Power-to-Gas (PtG).

Descripción de los equipos

Figura 4. Equilibrio termodinámico de a) conversión de CO2 y b) selectividad a metano a

Reactores de Metanación Catalítica de CO2

Lecho fijo Intensificación

Figura 7. Clasificación de los reactores de metanación catalítica. Fuente: IEN.

Figura. 8.Modulo de milireactores. Fuente IER.

Equipo de condensación para la obtención de agua aprovechando la

Humedad absoluta o específica (𝑥):

Evaporador inundado: en este tipo de dispositivos el evaporador se encuentra siempre lleno

Figura 8.3.2. Evaporador inundado. Fuente: Dossat, Roy J. (2001). Principios de

Figura 8.3.3. Evaporador sobrealimentado. Fuente: Dossat, Roy J. (2001). Principios de

Figura 8.3.4 Evaporador de aletas. Fuente: Fidvi Refrigeration Industries.

Figura 9. Esquema de un proceso controlado por PLC. Fuente: IEN.

Tanques de almacenamiento de agua.

Electrolizadores de Membrana Polimérica

Figura 11.1.2. Métodos de producción de hidrogeno. Fuente: IER.

Tanques de almacenamiento de dióxido de carbono.

6. Temperatura de diseño del cilindro exterior: 60 ℃

7. Temperatura de diseño del cilindro interno: -40 ℃

(condiciones ambientales: 100kPa y 30 ℃)

13. El vacío antes del envío: debajo1.0Pa

Figura 12. Tanque de almacenamiento de CO2 de 50 m3. Fuente: CNCD Tank.

Parque de generación de energía alternativa de celdas de combustible de

Se trata de un electrolizador que viene integrado en un contenedor de 40 pies (12m x 2,4m

Se alimenta mediante corriente alterna trifásica estándar a 60Hz, consumiendo un máximo

Figura 13. Modulo electrolizador EL200N. Fuente: Fabricante H2B2.

Figura 14. Pilas de combustible de membrana de intercambio de protones

Relés de protección del generador autoalimentados fanox

50/51/50G /51G 50/51/50G /51G /SH B/49/52 50/51/50N/51N/fast SO TF

50 - Sobrecorriente instantánea de fase

Figura 16. Esquemático CCM. Fuente: fabricante EATON.

Suministro e instalación electromecánica de transformador reductor de

Sistemas de captura de dióxido de carbono en postcombustión y diez (10)

Figura 19. Proceso de captura de CO2. Fuente: Climeworks.

Desmontaje de quemadores para combustibles pesado, desconexión del

Se desconectará el sistema de combustión de carbón pulverizado, por un sistema de

Montaje electromecánico de quemadores de combustible liviano.

Sistema de secado de gas coalescente.

Figura 24. Plano esquemático multifilar de la fuente de alimentación Electrolizador de

Aspectos socio económicos del proyecto

PROYECCIÓN DE PERSONAS BENEFICIADAS POR EL PROYECTO

ITEM MODALIDAD DE EMPLEO NUMERO DE EMPLEOS

1 BENEFICIADOS POR EMPLEOS DIRECTOS 33

BENEFICIADOS POR EMPLEOS

TOTAL DE EMPLEOS 195

La Generación de empleos directos en el Proyecto para la gerencia, administración, la

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