TRABAJO FINAL GENERACIÓN Y USO DE LA ENERGÍA TÉRMICA

Tatiana XXXXX

Universidad xxxxxxx
Facultad de Ingeniería
Programa xxxxxx
Ciudad, Colombia
2024
Resumen

En la actualidad es notable el crecimiento acelerado de la demanda energética a nivel

mundial, el incremento del consumo de combustibles fósiles para la generación de energía y en
consecuencia el escaseamiento de las reservas de los recursos energéticos; también es evidente el
creciente impacto ambiental negativo asociado a los procesos de generación de energía que está
llegando a niveles donde el cambio climático es irreversible. El sector industrial colombiano no
es ajeno a esta problemática, especialmente en los procesos térmicos y las máquinas asociadas a
ellos; se puede decir que la industria de nuestro país necesita ser eficiente en el uso de los
recursos energéticos, empleando una menor cantidad de energía en relación al beneficio
económico obtenido y el impacto ambiental ocasionado; por esto surge la necesidad de
implementar proyectos en eficiencia energética, partiendo de herramientas y metodologías para
el diagnóstico energético y ambiental de equipos, que permita identificar oportunidades de
mejora y en últimas, aumentar la rentabilidad de los procesos.
El uso racional y eficiente de la energía es una problemática de alta relevancia y crecimiento en
el marco global, es evidente el incremento acelerado del consumo de recursos energéticos y el
impacto ambiental negativo presente en el cambio climático; además el desarrollo y crecimiento
acelerado de la industria a nivel mundial, haciendo que este sector sea el de mayor demanda y
consumo energético. El presente trabajo trata sobre la definición de una metodología de
diagnóstico en eficiencia energética que apoyado en herramientas computacionales pueda ser
aplicada para el análisis de desempeño de máquinas térmicas, y brinde oportunidades de mejora
al sector industrial colombiano. En consecuencia, se ha realizado una revisión bibliográfica del
estado actual en temas de eficiencia energética en el panorama mundial, propiamente en el sector
industrial de nuestro país, y se han revisado algunas metodologías que actualmente son
aplicables para la evaluación de eficiencia energética de máquinas térmicas, esto orientado a
calderas convencionales de generación de vapor identificadas como máquinas de importante
consumo energético y con potencial para la evaluación de propuestas de mejora en eficiencia.
Como resultado, se definió una metodología para el diagnóstico de la eficiencia energética de
calderas convencionales de generación de vapor.

Palabras Claves: Eficiencia Energética, Metodología, Calderas Convencionales, Generación.

Abstract

Currently, the accelerated growth of energy demand worldwide, the increase in

the consumption of fossil fuels for energy generation and consequently the scarcity of
reserves of energy resources is notable; The growing negative environmental impact
associated with energy generation processes is also evident, reaching levels where
climate change is irreversible. The Colombian industrial sector is no stranger to this
problem, especially in thermal processes and the machines associated with them; It can
be said that the industry of our country needs to be efficient in the use of energy
resources, using a smaller amount of energy in relation to the economic benefit obtained
and the environmental impact caused; For this reason, the need arises to implement
energy efficiency projects, based on tools and methodologies for the energy and
environmental diagnosis of equipment, which allows identifying opportunities for
improvement and ultimately increasing the profitability of the processes. The rational and
efficient use of energy is a problem of high relevance and growth in the global
framework, the accelerated increase in the consumption of energy resources and the
negative environmental impact present in climate change is evident; In addition, the
development and accelerated growth of the industry worldwide, making this sector the
one with the greatest demand and energy consumption. The present work deals with the
definition of a diagnostic methodology in energy efficiency that, supported by
computational tools, can be applied for the performance analysis of thermal machines,
and provides opportunities for improvement to the Colombian industrial sector.
Consequently, a bibliographic review of the current state of energy efficiency issues on
the global scene has been carried out, specifically in the industrial sector of our country,
and some methodologies that are currently applicable for the evaluation of energy
efficiency of thermal machines have been reviewed. , this is aimed at conventional steam
generation boilers identified as machines with significant energy consumption and with
potential for the evaluation of proposals to improve efficiency. As a result, a
methodology was defined for diagnosing the energy efficiency of conventional steam
generation boilers.
Keywords: Energy Efficiency, Methodology, Conventional Boilers, Generation.
 Tabla de contenidos

Resumen..........................................................................................................................2
Abstract...........................................................................................................................3
1. Revisión del Estado del Arte.....................................................................................4
2. Objetivos....................................................................................................................7
2.1. Objetivo General................................................................................................7
2.2. Objetivos específicos..........................................................................................7
3. Análisis de Gráficas y Datos:....................................................................................7
4. Eficiencia de Calderas.............................................................................................10
5. Recomendaciones Generales para Operación Eficiente en Calderas.......................12
6. Cálculo de Eficiencia de Energía.............................................................................14
6.1. Cálculo Método Directo...................................................................................16
6.2. Cálculo Método Indirecto.................................................................................18
7. Conclusiones............................................................................................................20
8. Referencias Bibliográficas.......................................................................................21

1. Revisión del Estado del Arte

El panorama energético tanto a nivel mundial como en Colombia, identificando que el sector
industrial es uno de los que tiene mayor demanda energética y por ende presenta un elevado
potencial de ahorro basado en la eficiencia energética; se ha encontrado además que el vapor
también puede ser considerado como un recurso energético, y un servicio altamente empleado en
la industria mundial al ser una forma práctica de proporcionar energía térmica a procesos de
transformación de materias primas para obtener productos o alimentos, o recuperación de energía
aprovechable en trabajo de eje. Entonces el vapor es una forma de energía que también se
presenta actualmente en Colombia con elevado potencial en sistemas de cogeneración para
aprovechar energía secundaria o residual de otros procesos energéticos. Se ha definido que entre
el 40% y 60% de toda la energía empleada en la industria a nivel mundial es empleada para la
generación de vapor, y es una razón más para que la operación eficiente del sistema de
generación, la distribución adecuada del vapor, el control del consumo final y el mantenimiento
oportuno, representa una gran oportunidad para disminuir los consumos energéticos y en
consecuencia los costos de operación y la rentabilidad de los procesos industriales (CONAE,
2002). En Colombia, se ha realizado la caracterización en eficiencia energética del sector
industrial para el año 2014 basado en una muestra de 212 empresas, según el informe
“Determinación del potencial de reducción del consumo energético en los subsectores
manufactureros”, y se ha podido extrapolar que en el país alrededor del 24% de las calderas son
de tecnología acuotubular y representan el 73% de la potencia instalada, el 73% son calderas
pirotubulares y representan el 25% de la potencia, y el 3% son calderas de tipo piro-
acuotubulares con una potencia respectiva de 2%; obteniéndose en total una potencia instalada
en éstas empresas de alrededor de 190.000BHP.

Fig 1. Consumo de energía térmica en sistemas de vapor de Colombia.(UPME)

También se ha realizado la distribución de la potencia en sistemas de generación de vapor para
los diferentes subsectores industriales del país y se muestra en la Figura 20, donde se observa
que la industria alimenticia es la que consume mayor cantidad de vapor con 42%, seguido por el
sector confecciones (15%) y la industria papelera (10%). Adicionalmente, se muestra en la
Figura 21 la distribución del consumo de recursos energéticos primarios (kWh) para los procesos
productivos de dichos subsectores donde tanto el gas natural como el carbón tienen un 28%,
mientras que la electricidad sólo un 18%.
 Fig 1. Consumo de energía térmica en sistemas de vapor de Colombia.(UPME)

En complemento se puede observar en la Tabla 1 el consumo específico (por unidad producida)

de energía térmica en los diferentes subsectores de Colombia, y la relación entre la energía
térmica y la energía eléctrica empleada en los procesos productivos, donde el mayor consumo se
presenta en la industria textil con un valor de 10.253 kWh/Ton producida, seguido por la
industria papelera (2.694 kWh/Ton) y las confecciones (2.131,4 kWh/Ton); es importante notar
que entre mayor sea el consumo específico de energía térmica, también es mayor su relación
respecto a la energía eléctrica empleada.

Tabla 1. Consumo de energía térmica en los subsectores de Colombia.

2. Objetivos
2.1. Objetivo General

Definir una metodología que permita determinar la factibilidad de implementación de mejoras en

eficiencia energética durante una visita técnica, aplicable a calderas convencionales de
generación de vapor del sector industrial.

2.2. Objetivos específicos

Elaborar una revisión bibliográfica y del estado del arte de metodologías vigentes y apropiadas
en auditorias energéticas de calderas convencionales de generación de vapor.

Seleccionar una metodología aplicable para el diagnóstico de eficiencia energética de las

calderas convencionales de generación de vapor.

3. Análisis de Gráficas y Datos:

“Un generador de vapor, es un sistema formado por una caldera y sus accesorios, destinados a
transformar un líquido en vapor, a temperatura y presión diferente a la atmosférica... Una
caldera, es un recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante la quema de un
combustible, transformando la energía química de éste en energía calórica”.
Según la anterior definición un sistema de generación de vapor se puede comprender en su
globalidad en cuatro etapas principales, el proceso comienza con un generador de vapor o
caldera donde la combustión normalmente de un recurso energético primario (si la fuente de
energía proviene de gases de chimenea de otros procesos, se le puede llamar como caldera de
recuperación), permite transferir calor mediante un arreglo de tubos para la producción de vapor
a partir de agua líquida tratada, continúa con la red de distribución del vapor comprendida por la
tubería aislada y los accesorios adecuados para poder llegar a los puntos de consumo final de la
energía o del vapor (con el mínimo gasto de masa de vapor), donde se pueden transformar
materias primas, alimentos, o incluso generar trabajo de eje en turbinas de vapor; el vapor
regresa a su estado líquido debido a la pérdida de su energía y mediante una red de retorno, y con
el bombeo adecuado se alimenta nuevamente la caldera para producir vapor. Esto se representa
en el diagrama de la Figura 1
 Figura 1. Diagrama del proceso de un sistema de generación de vapor.

Además, en la Figura 2 se muestra un esquema general de un sistema de generación de vapor,

donde cabe resaltar la importancia energética que tienen los gases de combustión en la chimenea,
y la labor importante que desempeñan las trampas de vapor para recolectar los condensados y
retornarlos a la caldera.

Figura 2. Esquema general de un sistema de generación de vapor.

En la Figura 3 se muestra un esquema detallado de un sistema de generación de vapor y se

pueden identificar equipos adicionales que pueden mejorar la eficiencia energética del proceso,
tales como precalentadores y calentadores del aire de combustión, calentadores del combustible
en caso de ser líquido, o economizadores instalados en la chimenea para el precalentamiento del
agua de alimentación de caldera. Para la descripción de sistemas de generación de vapor se
presentan el “Manual de mantenimiento centrado en eficiencia energética para Colombia”
(Universidad del Atlántico, UPME, Colciencias, 2009), la “Guía de vapor para la industria”
(CONAE, 2002) y el documento de “Eficiencia energética en la generación y distribución del
vapor” (UPME & Colciencias, 2009); donde de manera general, un sistema de generación de
vapor tiene los siguientes componentes:
 Figura 3. Esquema detallado de un sistema de generación de vapor. (UPME)

Alimentación y tratamiento del agua para la caldera: En este sistema se incluyen todos los
equipos, tuberías y accesorios necesarios para garantizar el agua en la caldera y en las
condiciones adecuadas de acidez, dureza, oxígeno disuelto, sólidos en suspensión, que puedan
acelerar el deterioro de la caldera.
Quemadores: Son los dispositivos donde se lleva a cabo la reacción química por la quema de la
mezcla de un combustible fósil con el aire para generar el calor necesario en la caldera y
convertir agua líquida en vapor, su configuración cambia dependiendo del combustible.
Hogar de la caldera: Es el espacio donde se realiza la transferencia de calor de los gases de
combustión con el agua y donde se inicia la transformación de la misma en estado de saturación
de vapor. Para una caldera acuotubular, corresponde a las paredes hechas por el arreglo de tubos,
en calderas pirotubulares es la cámara o envolvente metálica en su interior.
Distribución del vapor: Tuberías y accesorios debidamente aislados que llevan el vapor a los
diferentes puntos de proceso con la calidad y cantidad demandada.
Retorno de condensados: Tuberías y accesorios encargados de recuperar la mayor cantidad del
agua producto del condensado del vapor posterior a su uso en el proceso, y retornarla a la
caldera.
4. Eficiencia de Calderas

Existen varios criterios por los cuales se puede clasificar una caldera, y según cada uno de estos
criterios depende la forma en que se debe calcular correctamente la eficiencia y demás valores de
desempeño de la caldera; aunque la eficiencia se considere en cualquier caso como una relación
entre la energía empleada y la energía útil producida, la forma en que se genera y transfiere dicha
energía depende en cada caldera de su configuración o su principio de funcionamiento, que es
correspondiente a los diferentes criterios de clasificación. Entonces la clasificación se ha
definido inicialmente en grandes grupos, según algunos criterios como: La disposición de los
fluidos al interior, el combustible empleado, la presión de trabajo, el tipo de generación o estado
del agua, o el tipo de tiro de los gases.

Si los gases productos de la combustión se encuentran al interior de los tubos de la caldera se

denomina pirotubular, este tipo de calderas tienen un menor costo o inversión inicial debido a su
simplicidad de diseño, tienen menos exigencias de pureza en el agua de alimentación y son
pequeñas y eficientes; pero requieren mayor tiempo para subir la presión y poder entrar en
operación y no son usadas para altas presiones. Si el agua se encuentra al interior de los tubos de
la caldera se denomina acuotubular, este tipo de calderas en cambio pueden entrar en operación
rápidamente y pueden trabajar incluso a más de 300psig de presión vapor, pero son de mayor
tamaño, peso y costo, y requieren una elevada pureza en el agua de alimentación.

La eficiencia energética según la primera ley de la termodinámica, se define como una relación
entre la energía que se debe ingresar al sistema (principalmente proporcionada por el
combustible) y la energía que es útil o por la cual se opera una caldera, es decir la energía que
tiene el vapor producido a las condiciones de presión y temperatura. Éste valor de eficiencia es
sensible a muchas variables o aspectos de la caldera, que involucra desde la carga o punto de
operación, el tipo de combustible y el tipo de caldera, hasta la eficiencia de la combustión, el
adecuado mantenimiento y el buen estado de todos los componentes del sistema completo de
generación de vapor, el aislamiento, las diferentes tecnologías de recuperación de calor y
condensados, entre otros. Según el documento “Eficiencia en calderas y combustión” (Conuee,
2009c), en la Tabla 2 se muestra la eficiencia típica de calderas, ya sea pirotubular o acuotubular,
y según la capacidad y el combustible empleado; se puede destacar que el tipo de combustible
puede afectar significativamente la eficiencia.
Tabla 2. Eficiencia típica de calderas.

En Colombia, en promedio las calderas tienen 23 años de servicio, pero así como algunas tienen
sólo un año de servicio, otras llevan operando 60 años; esto se puede deber a que se ha definido
como regla general que “la sustitución de una caldera se realice sólo cuando esté en riesgo el
sistema estructural”, es decir, presente problemas irreversibles de corrosión o sellamiento de
tubos, mientras que la baja eficiencia energética no es considerado como un criterio significativo
de sustitución. En el informe “Determinación del potencial de reducción del consumo energético
en los subsectores manufactureros”, para el sector industrial colombiano se ha determinado una
línea base típica de eficiencia energética tanto para calderas pirotubulares como acuotubulares, y
se ha establecido un 74.1% para calderas pirotubulares de gas natural, y una línea base de 65%
para calderas acuotubulares de carbón y biomasa. (UPME, INCOMBUSTION, &
COLCIENCIAS, 2014). Además, se puede identificar que es bajo el rendimiento energético que
se ha detectado en el sector y esto se debe principalmente a factores de operación como
inadecuados excesos de aire, altas temperaturas de gases de chimenea, presencia de inquemados,
entre otros; como también la ausencia de instrumentación y por ende, medición y monitoreo
frecuente de dichos parámetros de operación.
Según la UPME, se identificaron también algunos programas de mejora para calderas
pirotubulares, los cuales se mencionan a continuación (UPME, INCOMBUSTION):
Incorporación de quemadores con control de la relación aire/combustible, que tendría un
potencial de ahorro de 3-7,5% (364.000 MWh/año) y una reducción de emisiones de 73.500 ton
CO2/año.Adicionalmente a la primera opción, con la instalación de recuperadores de calor en
chimeneas, se tendría un potencial de ahorro de 8-11% (529.000 MWh/año) y una reducción de
emisiones de 107.000 ton CO2/año.Adicionalmente a la primera opción, con la instalación de
economizadores con condensación, se tendría un potencial de ahorro de 13-16% (683.000
MWh/año) y una reducción de emisiones de 138.000 ton CO2/año.Sustitución de calderas
obsoletas, se tendría un potencial de ahorro de 17-20% (872.000 MWh/año), y una reducción de
emisiones de 176.000 ton CO2/año.
5. Recomendaciones Generales para Operación Eficiente en Calderas

Según la Comisión Nacional para el ahorro de energía de México (CONAE), en la “Guía de

vapor para la industria” se presentan algunas recomendaciones generales para producir vapor de
una manera eficiente, las cuales también son complementadas en el “Manual de mantenimiento
centrado en eficiencia energética para Colombia” (Universidad del Atlántico, UPME). Todas
estas recomendaciones son transversales al tipo de cada caldera y se detallan para cada
subsistema involucrado en un sistema completo de generación de vapor.
En el sistema de alimentación de agua, - Mantener la operación de las bombas a la presión de
descarga de diseño. - Aprovechar el flujo por gravedad siempre que sea posible. - Emplear
variadores de velocidad para los motores de las bombas.
En el tratamiento del agua de alimentación, adicionar productos químicos para controlar el grado
de acidez, sin afectar estructuralmente el hogar de la caldera.Eliminar el oxígeno de los
condensados mediante desaireadores. Retornar la mayor cantidad de condensados de nuevo a la
alimentación. Revisar periódicamente el estado de los tubos tanto interna como externamente en
búsqueda de incrustaciones y programar la remoción de ellas, en la Tabla 3 se observa la pérdida
de combustible debido a la disminución de la transferencia de calor por incrustaciones.
Tabla 3 Pérdida de combustible debido a incrustaciones.
Es usual hallar en la operación de las calderas, la ausencia de un control automático de la
relación aire/combustible, además de la inexistencia de aplicación de sistemas de recuperación
de calor, lo que se ve reflejado en los gases de combustión con temperaturas entre 200 y 300°C. -
Evitar infiltración de aire al hogar, verificar correcto funcionamiento del dámper o compuerta de
aire, revisar ajuste de la relación aire/combustible de acuerdo a la carga de operación de la
caldera, conservar limpias las boquillas de los quemadores, tener sistema de modulación de los
quemadores según la carga demandada por la caldera, revisar la correcta operación de los
quemadores en cuanto a la flama, color y sonido. - Según el informe “Determinación del
potencial de reducción del consumo energético en los subsectores manufactureros” (UPME,
INCOMBUSTION), en los casos reportados para el sector industrial colombiano, el exceso de
aire real se muestra en la Tabla 10, donde se midieron porcentajes de exceso de hasta 199%, lo
que hace significativamente ineficiente la combustión y por ende el sistema global de generación
de vapor.
Tabla 4. Límites de la composición del agua de alimentación

Un objetivo fundamental en un sistema de vapor es eliminar las pérdidas de energía en forma de

calor que se puedan generar por los gases de chimenea en cuanto a su volumen o flujo, por
radiación de las paredes de la caldera o por las purgas de vapor. Para ello se recomienda hacer
revisión periódica y conservar limpios los tubos interna y externamente, regular el tiro del hogar
para que evacúe la cantidad necesaria de gases, recuperar en lo posible el calor de los gases de
chimenea, revisar el aislamiento adecuado de las paredes del hogar y de la caldera en general (a
plena carga las pérdidas de calor por radiación no deben superar el 3%), instalar economizadores
y precalentadores de aire, instalar variadores de velocidad para motores de bombas y
ventiladores, instalar ductos que generen la menor caída de presión, reducir las fugas en ductos,
tuberías y accesorios. Por otra parte, en el proceso de combustión y luego de aprovechar la
energía química del combustible, adicional a la transformación de la energía (en forma de calor o
trabajo de eje), se producen gases con contenidos contaminantes como el CO2, CO, NOx, SO2,
CxHy, material particulado volátil, cenizas e inquemados. Estos gases de combustión además de
ser altamente tóxicos, generan alteración del clima, enfermedades respiratorias, corrosión de la
vegetación y deterioro de los ecosistemas, entre otros. Entonces la conservación de una óptima
eficiencia energética en la caldera no sólo minimiza las emisiones de CO2 y demás gases (GEI),
sino que también conserva el consumo de energía y las fuentes de combustibles fósiles, y en
últimas genera notables ahorros económicos.
Temperatura de los gases de chimenea:
También se suelen calcular otros indicadores adicionales que relacionan la eficiencia o el
desempeño de la caldera, como por ejemplo la diferencia de temperatura entre los gases de
chimenea y la temperatura del vapor que es otra manera de mirar la efectividad de la
transferencia de calor de los gases de combustión al agua; el estándar es de 50°C por encima, con
una desviación de 35-65°C. Esto se expresa en la siguiente ecuación:

DT =T chimenea−T v
DT es el diferencial de temperatura de la caldera.
T chimenea es la temperatura de los gases de la chimenea o de salida.
T v es la temperatura del vapor.

6. Cálculo de Eficiencia de Energía

El estándar en Norteamérica para determinar la eficiencia de calderas y sistemas de generación

de vapor se encuentra en la ASME “Steam Generating Units Power Test Code” (ASME PTC-
4.1, 2011); pero basándose en el mismo estándar y complementándolo en diferentes aspectos, el
documento de “Eficiencia en calderas y combustión” (Conuee, 2009c), la “Guía de vapor para la
industria” (CONAE, 2002), y el documento de “Eficiencia energética en la generación y
distribución del vapor” (UPME), describen en conjunto un modelo de cálculo adecuado para la
determinación de la eficiencia de energía en sistemas de vapor, bien sea de forma directa o
indirecta. El modelo de cálculo parte de los balances globales de energía según la primera ley de
la termodinámica, y plantea ecuaciones para la cuantificación de la energía presente en todas las
entradas y salidas involucradas en un sistema de generación de vapor, por tanto sirve de guía
para el desarrollo del modelo y de las ecuaciones que se presentan.
Además, la eficiencia energética se puede calcular de dos maneras (método directo e indirecto),
ambas basadas en la primera ley de la termodinámica; de la primer manera se identifican las
entradas y salidas de energía en la caldera (método directo), pero en el segundo método se parte
de la estimación de las pérdidas totales, algunas apoyado en conceptos de transferencia de calor
y/o correlaciones experimentales (método indirecto). En el siguiente diagrama de Sankey es
posible observar de manera global las pérdidas que afectan al calor útil en un sistema de
generación de vapor.
De manera general la eficiencia de energía surge de un balance en estado estacionario según lo
muestra la primera ley de la termodinámica, donde se relaciona la energía que sale y que es útil
para el proceso o sistema, y la energía total que entra al mismo; la primera ley dice lo siguiente
(Ray, Datta, Gupta, & Ganguly, 2020):

∑ Ė l−∑ Ė e +∑ Q̇r −W =0
i e r

Donde,

Este balance sirve para obtener valores como trabajos generados, o flujos másicos desconocidos,
además de que es el punto de partida para el cálculo de la eficiencia, la cual por definición, según
el balance anterior, es:

Ẇ util+ ∑ Ė e util
e
η=
∑ Ėl
i

Donde,

η es la eficiencia energética.
Ẇ util es el trabajo útil producido en el sistema.
Ė e utiles la energía útil en la salida (e) del sistema.

Como se mencionó, aplicando los conceptos generales para la evaluación de una caldera o un
sistema de generación de vapor, el cálculo de la eficiencia desde la primera ley de la
termodinámica se puede realizar tanto por un método directo como por un método indirecto
(Conuee, 2009c).

6.1. Cálculo Método Directo

Para el método directo se define la eficiencia como la relación entre la energía útil para la
obtención del vapor el cual es el objetivo final, y la energía suministrada por el combustible y
algunas fuentes energéticas adicionales.

Energía Util ( vapor producido )

η ( % )= ∗100 %
EnergíaTotal Entrada ( E comb+ Ead )

ṁv (hv −ha)

η ( % )=
ṁc PC + E ad
Donde,

ṁv es el flujo másico de vapor (kg/h)

h ves la entalpía del vapor generado (kJ/kg)
h aes la entalpía del agua de alimentación (kJ/kg)
ṁc es el flujo de combustible a la caldera (kg/h).
PC es el poder calorífico del combustible (kJ/kg)
E adEnergía adicional de las entradas a la caldera (kJ).

Para calcular el calor que sale en el vapor producido se debe conocer la temperatura del agua de
alimentación y del vapor generado, la presión y flujo del vapor. Para conocer las propiedades del
vapor de agua se puede emplear la Tabla 5. También se debe emplear el poder calorífico inferior,
que considera el agua producida en la reacción de combustión en estado vapor, y por ende se le
descuenta la energía necesaria para evaporar el agua considerándola como un producto líquido.
 Tabla 5. Propiedades del vapor producido en saturación.

Para el cálculo de la energía adicional ( E ad) que pueda ingresar al sistema de generación de
vapor, se debe considerar el calor que ingresa con el aire (aire seco más humedad) al sistema de
combustión, y el calor sensible debido a la temperatura de entrada del combustible (UPM). El
cálculo de cada uno de ellos se muestra a continuación:
Calor del aire de entrada:
La temperatura con la que ingresa el aire, por encima de la temperatura ambiente o de referencia,
representa un calor adicional en la combustión que en últimas impacta la eficiencia del sistema,
éste se calcula así:
Qaire¿ =ṁas∗CP as∗( T a−T ref )

Donde,
ṁases el flujo de aire seco (kg/s)
CP ases el calor específico del aire seco (kJ/kgK)
T aes la temperatura del aire en los quemadores (°C)
T ref es la temperatura de referencia o ambiente (°C).

Calor en la humedad del aire de entrada:

Es importante conocer también la energía que se aporta debido a la humedad que lleva el aire en
la entrada de los quemadores, este se calcula así:

Qhumedad ¿ =ṁas∗CP v ∗( T a−T ref )

vap
Qhumedad ¿ =ṁas∗w∗∆ H Tref

Donde,
w es la humedad absoluta del aire (kg agua/kg a.s.)
CP v es el calor específico del vapor (kJ/kgK)
vap
∆ H Tref es la entalpía de vaporización del agua (kJ/kg).
Calor sensible en el combustible
También, el calor sensible que ingresa gracias al aumento de temperatura del combustible a la
entrada respecto a la temperatura de referencia o ambiente, puede afectar la eficiencia, éste se
calcula así:
Qcomb ¿=ṁcomb∗CP comb∗( T comb−T ref )

Donde,
ṁcombes el flujo de combustible (kg/s)
CP combes el calor específico del combustible (kJ/kgK)
T combes la temperatura del combustible (°C).

6.2. Cálculo Método Indirecto

Por otra parte se presenta el método indirecto, en éste caso se busca encontrar el porcentaje
equivalente a las pérdidas de calor en la caldera, respecto al 100% que corresponde a la energía
total ingresada al sistema por el combustible y los calores adicionales mencionados. Entonces, la
eficiencia se puede calcular así:

Energía no Aprovechada
η ( % )=( 100−pérdidas ) %=100 %−
Energía de Entrada

En las pérdidas se puede considerar el calor sensible de los gases de combustión, pérdida del
combustible no quemado, pérdida por radiación y convección de las paredes, pérdida de calor en
purgas y otros como fugas en el sistema y en las trampas, o por incrustaciones en las superficies
de transferencia al interior de la caldera. El cálculo de cada uno de ellos se muestra a
continuación.

Pérdida calor sensible por gases de chimenea

Según (ASME PTC-4.1, 2021), para el cálculo de la pérdida de energía en los gases de
chimenea, se debe conocer inicialmente la temperatura de los gases ( T chimenea), el porcentaje de
oxígeno seco en los gases de combustión , y la composición química del combustible empleado;
a partir de ello se procede a realizar la ecuación de combustión estequiométrica y a realizar el
siguiente procedimiento (según lo muestra la norma, se hace con gas natural como combustible,
pero el procedimiento se puede extrapolar para cualquier otro combustible):

Si se considera gas natural con una composición de:

Además de tener una densidad de 0,0445 lb/ft3 , y poder calorífico 1022,71 BTU/ft3 (22983,189
BTU/lb), la ecuación de combustión estequiométrica es:
0 , 95 C H 4 + 0 , 02C 2 H 6 + 0 ,01 C 3 H 8 +0 , 02 N 2 +2 ,02(O2+3 , 76 N 2 )sig
→

1 , 02C O 2+1,975 H 2 O+ 7 , 62 N 2
Esto considerando despreciable el flujo de CO debido a una posible combustión incompleta, la
cantidad de gases secos emitidos es la suma de las moles de N2 y CO2, (8,64 moles). Luego, se
deben convertir las proporciones volumétricas en másicas de la siguiente manera:
 1 , 02 moles CO 2
∗44 lb CO2
mol Comb
∗1 molComb
1 mol CO 2 2,671 lb CO 2
M CO2 = =
16 , 8 lbComb lb Comb

7 , 62moles N 2
∗28 lb N 2
mol Comb
∗1 molComb
1mol N 2 12 ,7 lb N 2
M N 2= =
16 ,8 lbComb lb Comb
Para conocer el exceso de aire en la combustión, se emplea la relación de gases secos (8,64
moles) y oxigeno seco, además se conoce que el aire tiene una composición de 21%Vol O2 y
79%Vol N2 (23%Masa O2, 77%Masa N2), y se hace el siguiente cálculo:

[ ] O2 %
( )
3
ft aire
ExcesoAire 3
=8 , 64∗
ft Comb 21 %−O2 %

De otra forma, a partir de un análisis Orsat de gases de combustión, donde se puede conocer el
%Vol de CO2, CO y O2 en base seca, se puede calcular la relación aire/comb teórica como la
relación entre las moles de aire (2,02x4,76=9,615 moles) y las de combustible (0,98 moles) que
da como resultado 9,81 moles aire/moles Comb. Luego, se si realiza de nuevo el balance de la
ecuación de reacción (10), incluyendo el %Vol de CO en sus productos y se recalcula la relación
aire/combustible real; la relación porcentual entre ambos valores será el exceso de aire.

[ ]
3
ft aire
3
∗0,0759 lb aire
ft Comb 3
∗ft Comb
[ ]
3
Lb aire ft aire
ExcesoAire =ExcesoAire
Lb Comb 0,0455 lb Comb

ExcesoAire [ Lb aire
Lb Comb ]
=14,7365∗
O2 %
21%−O2 % ( )
7. Conclusiones
En este trabajo se desarrolló una metodología para el diagnóstico en eficiencia energética de
sistemas convencionales de generación de vapor, que apoyado en herramientas computacionales,
permite tener un acercamiento cualitativo en cuanto a la calificación de aspectos operacionales y
de mantenimiento, y cuantitativo para el cálculo de indicadores energéticos, que en conjunto
compilan el conocimiento del estado energético de un sistema de vapor. Se partió de una revisión
bibliográfica del panorama energético a nivel mundial y nacional, donde se identificó el estado
actual de los recursos, el consumo o uso final, y el impacto ambiental asociado, observando un
crecimiento exponencial tanto del consumo energético como de la explotación de los recursos
para el cumplimiento de la creciente demanda; por tanto se evidenció, especialmente en
Colombia, una necesidad urgente y a su vez un potencial para desarrollar proyectos de ingeniería
enfocados al uso racional y eficiente de los recursos energéticos.
A lo largo del documento se enfatizó en la posibilidad de diseñar e implementar un aplicativo
computacional con una interfaz gráfica adecuada para ingresar la información sugerida dentro de
la metodología establecida y facilitar el diagnóstico del estado energético de un sistema de vapor.
Para ello, fue necesaria una compilación de información de conceptualización acerca del
funcionamiento de sistemas de vapor y de indicadores de eficiencia energética.
En cuanto al modelo matemático desarrollado, se ha podido identificar que el balance de masa es
particular para cada tipo de combustible, en especial si su estado es sólido, líquido o gaseoso; por
ende el balance debe ser modificado según la reacción de combustión presente.
Además se encontró que el análisis de exergía, aunque permita cuantificar la calidad de cada una
de las fuentes involucradas y su deterioro en los procesos térmicos asociados, puede ser
realmente útil cuando los sistemas de vapor están enmarcados en ciclos combinados o plantas
térmicas de generación de electricidad, donde resultan fuentes energéticas secundarias con alto
potencial de reutilización. Es importante también darle un valor agregado al modelo de cálculo
según el método indirecto en comparación al método directo, ya que aunque los indicadores de
eficiencia entreguen los mismos resultados, el método indirecto permite conocer realmente los
puntos de pérdida de masa, energía y exergía, así como los potenciales de mejora para el
planteamiento de proyectos de ingeniería que favorezcan el desempeño global del sistema.
8. Referencias Bibliográficas
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