PLANEAMIENTO Y CONTROL DE

OPERACIONES
Ingeniería Industrial

Semana
09
Dr. Ing. Héctor Iván Bazán Tantaleán
 PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

UNIDAD DE APRENDIZAJE 2 Temario

Plan Maestro de Producción. • Plan Maestro de Producción (MPS)
• Práctica calificada
• Características y desarrollo de un MPS.
LOGRO DE UNIDAD: • Ejercicios y problemas
Al terminar la unidad, el estudiante será • Inventario disponible. Tiempo y tamaño de
capaz de administrar la capacidad de la las cantidades. Requerimiento proyectado
organización con el objetivo de asignar • Ejercicios y problemas
los recursos eficazmente.
• Registro de inventario. Recepciones
programadas.
LOGRO DE LA SESION DE APRENDIZAJE Inventario disponible proyectado
Al terminar la sesión, el estudiante Recepciones planeadas
reconoce y comprende el concepto y la • Ejercicios y problemas
naturaleza del Planeamiento de los
Requerimientos de Materiales. Material
Requirement Planning (MRP)
 PLANEAMIENTO Y CONTROL DE OPERACIONES

UTILIDAD
¿Por qué es importante analizar de como las organizaciones deben
lograr el abastecimiento de los materiales e insumos dentro de los
parámetros de gestión de compras con eficacia desarrollando el
Material Requirement Planning (MRP)?
PLANEAMIENTO Y CONTROL DE
OPERACIONES
Material Requirements Planning (MRP)

Pregunta:
¿Qué entendemos por Planeamiento de los Requerimientos
de Materiales?
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
ÍNDICE
1. Introducción
2. Demanda dependiente vs demanda independiente
3. Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P. I)
4. Planeación de Recursos de Manufactura (M.R.P. II)
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Introducción
¿Cómo hacer el planeamiento de los requerimientos de materiales?
• “La planificación de recursos es una de la partes medulares de toda
organización, que afecta a todas las áreas funcionales de la
empresa. Toma los planes de ventas y operaciones; procesa la
información sobre los estándares de tiempo, rutas, y de otro tipo con
respecto a como se producen los servicios y productos, y entonces
planifica los requerimientos de insumos.
• En esencia, la planificación de recursos es un proceso en si mismo
que se analiza en relación con las prioridades competitivas de la
empresa”.
Krajewski, R. (2016)
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Introducción
¿Cómo hacer el planeamiento de los requerimientos de materiales?
• “Las organizaciones de manufactura deben superar la complejidad
debida a la existencia de numerosos productos, procesos, partes e
incertidumbres, además de la cantidad de materiales a manejar. Por
lo tanto será necesario emplear un sistema computacional de
planeamiento y control denominado MRP”.
Schroeder, R. (2011)
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Introducción
¿Cómo hacer el planeamiento de los requerimientos de materiales?
• Materiales requeridos en el momento oportuno para los clientes necesarios
sin llegar a tener un excesivo inventario. ¿Suena complicado? Es un
problema clásico en producción y que recibe el nombre de
• Planificación de requerimientos de material (PRM) o en inglés Material
Requirements Planning (MRP).
• Con el MRP respondemos las siguientes preguntas:
− ¿ Qué producir o inventariar?
− ¿ Cuánto producir o inventariar?
− ¿ Cuándo producir o inventariar?
• Ha sido un tema de mucho estudio y que a través del tiempo ha evolucionado
con la llegada de computadores y software. Trae muchos aspectos consigo,
como cumplir al cliente a tiempo, reducir inventario y costos, incrementar
eficiencia, etc.
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Introducción
MRP - Origen
• En los anos 60 las empresas enfrentaban
como principal problema la
administración y control de inventarios.
• Se requería crear un método para
controlar los inventarios para aquellos
artículos cuya demanda es dependiente.
• El desarrollo de los computadores de IBM
permitió desarrollar el MRP para la
adquisición y compra de materiales para
fabricar sus productos.
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Demanda dependiente vs demanda independiente
Inventarios por la Naturaleza de su Demanda
a) Inventario con demanda dependiente: si la
demanda de un artículo depende de la
demanda de otros. Ejemplo: la demanda de los
discos duros depende de la demanda de
computadoras (MRP)
b) Si la demanda de un artículo no depende de la
demanda de otros artículos producidos en la
empresa. Ejemplo: la demanda de computadoras.
Este tipo de inventario tiene dos subtipos:
− Determinística: la demanda se conoce con
certeza.
− Probabilística: la demanda está sujeta a la
incertidumbre y variabilidad
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OPERACIONES
Registro de inventario y recepciones programadas en un MPS
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Demanda dependiente vs demanda independiente
Tipos de demanda
• En la gestión de inventarios existen básicamente dos formas de
comportamiento de la demanda.
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Demanda dependiente vs demanda independiente
MRP - Inicios
• Los métodos clásicos de gestión de inventarios, resultan solamente cuando
la demanda de los bienes es independiente y sujetas a las condiciones de
mercado.
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Demanda dependiente vs demanda independiente
MRP - Inicios
• Una empresa no puede hacer mucho
respecto de la demanda dependiente. !Es
preciso cubrirla! Pero si hay mucho que una
empresa puede hacer en cuanto a la
demanda independiente.
• Adoptar un papel activo para influir en la
demanda. La empresa puede presionar a su
fuerza de ventas, ofrecer incentivos tanto a
los clientes como a su personal, crear
campanas para vender sus productos y bajar
precios.
• Aportar un papel pasivo y simplemente
responder a la demanda. Costos altos en
publicidad, mercado fijo.
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Demanda dependiente vs demanda independiente
MRP - Inicios
• EL MRP en su forma originaria, no estaba exento de problemas.
1. Depende principalmente de la exactitud del PMP para lograr
resultados correctos (uso de paquetes software para mejorar la
rapidez de respuesta).
2. La programación se realizaba sin considerar las posibles
restricciones de capacidad y las posibles dificultades derivadas de
la ejecución de los planes de materiales en los talleres.

Se empezaron a utilizar en paralelo técnicas de planificación de

capacidad en los diferentes niveles.
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Demanda dependiente vs demanda independiente
MRP - Inicios
• Después de 15 anos con el uso del MRP, el siguiente paso fue la
integración de los sistemas de MRP originario con las técnicas de
Planificación de la capacidad y las de gestión de talleres, los cuales se
realizan de forma integrada y coordinada además de permitir el nivel de
ejecución al de planificación, a este proceso se denomina Sistema MRP
de bucle cerrado.

• Esto significo un gran avance hacia la integración

de la gestión empresarial. No obstante aun no se
trabajaba en conjunto con las Finanzas o el marketing
de la organización.

Planificación de los Recursos de Fabricación – MRP II

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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
Demanda dependiente vs demanda independiente
MRP - Inicios
• Requisitos para el uso eficaz de los modelos de inventario para la
demanda dependiente.
• Para utilizar los modelos de inventario para la demanda dependiente de
forma eficaz, el director de operaciones debería conocer:
− El programa marco de producción
− Las especificaciones o listas de materiales
− La disponibilidad del inventario
− Los pedidos de compra pendientes
− Los plazos de entrega
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Definición y objetivos
• La Planeación de Requerimiento de Materiales o MRP (Material
Requirement Planing) es un método lógico, fácil de entender, para
determinar el número de partes, componentes y materiales que se necesitan
para fabricar un producto final.
• Objetivos.
− Cumplimiento de fechas de entrega.
− La MRP también especifica cuando se debe pedir o producir cada uno de
estos materiales, partes y componentes.
− La MRP original sólo planeaba materiales. A medida que la potencia de la
computadora aumentó y las aplicaciones se expandieron, también lo hizo
la amplitud de la MRP.
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Cartografía del MRP
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Estructura
• Los productos que se deben fabricar, están compuestos por una
“estructura”, es decir, un sistema que transforma un Programa de
Producción en necesidades de componentes.

Estructura de un MRP

• El cálculo del MRP atraviesa toda la estructura hasta encontrar todos los
ítems comprados. Algunos conjuntos fabricados necesitan más de una pieza
componente, es lo que se llama “coeficiente de uso”
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Lógica o Proceso
• Entrada: Requerimientos (fabricación + clientes)
• Salida: Requerimientos brutos sobre ítems
comprados
• Se debe considerar:
− Stock de conjuntos y de componentes
− Efectuar la “explosión” para transformar los
requerimientos en componentes comprados
− Respetar los coeficientes de uso, y las fechas
de validez de la estructura
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Desfase
• Entrada: requerimientos brutos
• Salida: requerimientos brutos desfasados
• Es necesario considerar dos desfases:
− Los requerimientos brutos se refieren al
momento del consumo de stock. Es
necesario desfasarlos al momento de su
integración en la producción
− Seguridad: días de anticipación de stock
(depende del origen del ítem)
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Calendarios
• Es necesario considerar los diferentes calendarios que podemos tener en la
cadena de abastecimiento:
• Calendario de la cadena de abastecimiento

• Considerando estos calendarios, se determinan las fechas posibles de

entrega.
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Consideraciones de Compras
• Posición del proveedor (PP): es la diferencia entre la cantidad entregada
(CA) y los requerimientos (CAA). Mide la tasa de servicio del proveedor:

𝑷𝑷 = 𝑪𝑨 – 𝑪𝑨𝑨
• Si se trabaja con acumulados, éstos deben llevarse a 0 (cero) una vez
al año.
− Porcentaje de asignación a cada proveedor
− Período de validez de la Orden De Compra
− Frecuencia de entrega del proveedor
− Períodos “Firmes” / Tiempos de transporte
− Cantidad por embalaje
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Resultados
a) Autorización de entrega
• Muestran requerimientos netos en el tiempo en un punto determinado
(necesidades reales, por lo general, en arribo a nuestra fábrica).

• Cronograma
para el MRP.
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Resultados
a) Autorización de entrega
• El resultado de la Autorización de Entrega, son pedidos en el tiempo, de tal
forma de mantener en stock un valor objetivo (lote económico).

• Evolución de
stock

• Solo se obtendrán resultados correctos si logramos fiabilidad en los datos

de entrada!!!
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Resultados
b) Alertas
• Es fundamental obtener como resultado del MRP las “Alertas” de stock
necesarias a fin de tomar las acciones correspondientes para evitar rupturas
de stock.
• Si sabemos interpretar las “Luces rojas”, sabremos manejar los
momentos “Críticos”, evitaremos incumplimientos a nuestros clientes, sin
dejar de observar los niveles máximos de stock
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Sistemas de empuje
b) Alertas
• El sistema de empuje (push), administra el flujo de los materiales, y
consiste en que la producción de bienes comienza desde antes de que el
cliente los solicite.
• La gerencia programa la recepción de todas las materias primas y, luego,
las empuja hacia la primera estación de fabricación, donde tendrá que
esperar hasta que el operario de dicha estación, esté listo para la operación
y, cuando termina, ésta a su vez empuja los componentes hacia la siguiente
estación y, así sucesivamente hasta llegar a la última estación de ensamble.
• Finalmente, los productos terminados, ya empaquetados, esperan hasta
que los clientes se presenten y los compren.
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. I
Sistemas de empuje
Secuencia del sistema de empuje
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. II
Definición
• La Planeación de Recursos de Manufactura (MRP II), es una versión
ampliada de la MRP que integra las finanzas, la contabilidad, las cuentas por
pagar y otros procesos de negocios a las funciones de la programación de la
producción y del control de inventarios que forman parte de un sistema
básico de MRP.
− ¿Cuál es el ámbito en el que se aplica?
Problemas de capacidad del plan de producción
− ¿Qué solución ofrece?
Arquitectura de procesos de planificación, simulación y control
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. II
Beneficios
− Gestión avanzada de las listas de los materiales
− Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos
− Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo
− Capacidad de planificación y simulación de procesos
− Cálculo automático de las necesidades de material
− Disminución de los costes de stocks
− Mejoras en el servicio al cliente
− Reducción de horas extras y contrataciones
− Reducción de los plazos de contratación
− Incremento de la productividad
− Reducción de los costes de fabricación
− Mejor adaptación a la demanda del mercado
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. II
MRP II vs. MRP I
− Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros
departamentos
− Basado en la demanda y estudios de mercado
− Abarca más departamentos
− Método sofisticado
− Sistema de bucle cerrado
− Right First Time (bien
hecho desde la primera vez)
− Posibilidad de simulación
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OPERACIONES
Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. II
MRP II vs. MRP I
− Ampliaciones del MRP Tipo de Industria Descripcion
Beneficios
Esperados
Combina muchos componentes en un
Ensamblar para producto terminado el cual es almacenado en
Muchos
almacenar inventario para satisfacer demanada de los
clientes.
Los bienes son producidos con maquinas, en
Fabricar para lugar de ensamblarlos usando partes. Se trata
Pocos
almacenar de bienes estándar almacenados en espera
de clientes (anillos)
Diferencias entre MRP I y MRP II Un ensamblaje final esta formado por
Ensamblar por
opciones estandra que el cliente escoge Muchos
pedido
(motores)
Bienes frabricados con maquina, sujeros a los
Fabricar por pedido Pocos
pedidos de los cliemtes (cojinetes)
Los bienes son fabricados o armados
Fabricaciones enteramente sujetos a las especificaciones del Muchos
especiales cliente (maquinas)
Incluye diversas industrial (fundidoras de
Proceso cuacho y de plastico, papel, productos Medianos
quimicos, etc)
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Planeamiento de los Requerimientos de Materiales (M.R.P)
M.R.P. II
MRP II vs. MRP I
− Datos de entrada para el MRP.
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Registro de inventario y recepciones programadas en un MPS
Introducción
Plan Maestro de Producción (PMP)
• Mientras el plan agregado presenta la gama general de operaciones (grupo
de productos), el plan maestro de producción (PMP) es un plan por fases
de tiempo que especifica cuándo y cuánto la empresa plantea producir
cada bien final.

Plan Agregado
Plan agregado vs. plan
maestro de producción.

Plan
Maestro de
Producción.
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OPERACIONES
Registro de inventario y recepciones programadas en un MPS
M.R.P. II
Plan Maestro de Producción (PMP)
• El PMP responde a las presiones
provenientes de diversas áreas funcionales,
como:
− Ventas: cumplir con la fecha prometida al
cliente
− Finanzas: reducir el inventario al mínimo
− Administración: aumentar al máximo la
productividad y el servicio al cliente, reducir
al mínimo los recursos necesarios
− Producción: contar con programas
equilibrados y reducir al mínimo el tiempo
de preparación.
 PLANEAMIENTO Y CONTROL DE
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Registro de inventario y recepciones programadas en un MPS
M.R.P. II
Plan Maestro de Producción (PMP)
• Para producir un PMP correcto se tendrá que:
− Incluir todas las demandas de ventas del
producto, reabasto del almacén, refacciones y
requerimientos interplantas.
− Jamás perder de vista el plan agregado
− Involucrarse con las promesas de entrega de las
órdenes a clientes
− Estar visible a todos los niveles de la
administración
− Negociar objetivamente considerando los
conflictos entre producción, mercadotecnia e
ingeniería.
− Identificar todos los problemas y
comunicarlos
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OPERACIONES
Registro de inventario y recepciones programadas en un MPS
M.R.P. II
Barreras de Tiempo
• Barreras de tiempo son los periodos dentro de
los cuales existe uno especificado para que el
cliente haga cambios.
• El cliente puede ser el departamento de
mercadotecnia de la propia empresa, que tal vez
este considerando la posibilidad de hacer
promociones de los productos, ampliar la
variedad o cosas similares.
• El objeto es conseguir un flujo razonablemente
controlado a lo largo del sistema de producción.
• A no ser que impongamos y respetemos algunas
reglas de operaciones, el sistema podría ser caótico
y llenarse de pedidos pendientes y de expediciones
constantes.
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OPERACIONES
Registro de inventario y recepciones programadas en un MPS
M.R.P. II
Barreras de Tiempo
Tipos de Barreras de Tiempo
• Congelado. Puede tener una definición
cualquiera, desde ningún cambio en una
empresa hasta un solo cambio verdaderamente
menor en otra.
• Moderadamente firme. Permite cambios en
productos específicos de un grupo de
productos, siempre y cuando haya partes
disponibles.
• Flexible. Permite casi todas las variaciones en
los productos, siempre y cuando la capacidad
permanezca aproximadamente igual y que no
involucre tiempos muertos muy largos
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OPERACIONES
Registro de inventario y recepciones programadas en un MPS
M.R.P. II
Barreras de Tiempo
Tipos de Barreras de Tiempo
• Tipos de Barreras de Tiempo

• Ejemplo de Barreras de
Tiempo del PMP

• Algunas empresas recurren a una característica llamada “disponibilidad para

prometer” en el caso de bienes que están en el PMP. Esta característica
identifica la diferencia entre la cantidad de unidades actualmente incluidas
en el PMP y los pedidos firmes de los clientes.
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OPERACIONES
Registro de inventario y recepciones programadas en un MPS
Resumen y Conclusiones

• Toda Demanda que se Genera fuera del Sistema Productivo se llama

“Demanda Independiente ” - Productos Terminados.
• Toda Demanda que se Genera dentro del Sistema Productivo se llama
“Demanda Dependiente” - Partes o Piezas en Proceso.
• MRP I Material Requirement Planing) es un método lógico, fácil de entender,
para determinar el número de partes, componentes y materiales que se
necesitan para fabricar un producto final
• La Planeación de Recursos de Manufactura (MRP II), es una versión
ampliada de la MRP que integra las finanzas, la contabilidad, las cuentas por
pagar y otros procesos de negocios a las funciones de la programación de la
producción y del control de inventarios que forman parte de un sistema básico
de MRP.
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CASO PRACTICO ENTREGABLE

CALIFICADO

 Se forman grupos de 4 – 5 estudiantes

y desarrollan el caso propuesto.
 Se elige a un grupo para exponer.

Tiempo: 25 minutos para desarrollo

5 minutos para exponer
CASO
PRACTICO
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TAREA
1. Resolver los ejercicios propuestos de Material
Requirement Planning (MRP)
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Evaluación:
1. ¿Qué hemos aprendido en la presente sesión de aprendizaje?
2. ¿Qué en entiende por Planeamiento de los Requerimientos de
Materiales (M.R.P)?
3. ¿ De que manera se realiza el planeamiento de los
requerimientos de materiales?
4. ¿Cuál es el origen del MRP y cual es su importancia?
5. ¿Explique los Inventarios por la Naturaleza de su Demanda?
6. ¿Cuáles son los tipos de demanda, mencione ejemplos?
7. ¿Cual es la definición y objetivos del MRP I?
8. ¿Cual es la estructura, lógica y proceso del MRP I?
9. ¿Explique el desfase y calendario del MRP I?
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MUCHAS GRACIAS