UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE SAN JUAN DEL RIO

NOMBRE DE LA MATERIA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

PROYECTO
IMPLEMENTACION DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
EN SOLDADURA DE UN CHASIS AUTOMOTRIZ

INTEGREANTES:
JOSE DOLORES CALLEJAS ANGELES
EDWIN ENRIQUE CRUZ HERNANDEZ
JAVIER GONZALEZ GONZALEZ
JUAN PABLO RIVERA UGALDE
JOSE ANGEL VELÁZQUEZ RUÍZ

PROFESOR: MBA. JAVIER SALAMANCA BETANCOURT

GRUPO: IMI02SV-20

FECHA: NOVIEMBRE 2021

“La mejor Universidad para los mejores alumnos”

Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................5
CONSIDERACIONES TEORICAS...............................................................................................6
Ensayos no destructivos...............................................................................................................6
Técnicas de inspección superficial...............................................................................................7
Inspección visual...........................................................................................................................7
Líquidos penetrantes....................................................................................................................7
Partículas magnéticas..................................................................................................................8
Electromagnetismo.......................................................................................................................9
Termografía..................................................................................................................................9
Técnicas de inspección volumétrica..........................................................................................10
Ultrasonido industrial................................................................................................................10
Emisión acústica.........................................................................................................................11
Radiografía industrial................................................................................................................11
Los END y el MPM....................................................................................................................11
Soldadura....................................................................................................................................12
Chasis..........................................................................................................................................13
DESARROLLO DEL PROYECTO.............................................................................................14
SITUACIÓN ACTUAL.............................................................................................................14
Líquidos penetrantes..............................................................................................................15
Ensayo de ultrasonido............................................................................................................16
Ensayo radiográfico...............................................................................................................17
IMPLEMENTACIÓN...............................................................................................................18
Plan de mantenimiento..........................................................................................................19
SITUACIÓN FUTURA..............................................................................................................20
Ensayo de ultrasonido............................................................................................................21
Ensayo radiográfico...............................................................................................................22
RESULTADOS...............................................................................................................................22
CONCLUSIONES..........................................................................................................................22
RECOMENDACIONES................................................................................................................22
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................22
 INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Aplicación de Ensayos No Destructivos....................................................................6
Ilustración 2 Aplicación de Líquidos Penetrantes.........................................................................8
Ilustración 3 Uso de la Termografía para el Análisis de Equipos.................................................9
Ilustración 4 Uso del Ultrasonido para la Inspección..................................................................10
Ilustración 5 Principio General de la Soldadura.........................................................................12
Ilustración 6 Chasis Automotriz...................................................................................................13
Ilustración 7 Discontinuidades Después de Aplicar el Revelador...............................................15
Ilustración 8 Ensayo por Ultrasonido Situación Actual..............................................................16
Ilustración 9 Radiografía de la Muestra.......................................................................................17
Ilustración 10 Ensayo por Ultrasonido Situación Futura............................................................21

INDICE DE TABLAS
Tabla 1 AMEF de la Situación Actual..........................................................................................14
Tabla 2 Resultados Líquidos Penetrantes....................................................................................15
Tabla 3 Resultados Ensayo por Ultrasonido................................................................................16
Tabla 4 Resultados del Ensayo de Radiografía............................................................................17
Tabla 5 Características del Electrodo...........................................................................................18
Tabla 6 Plan de Mantenimiento para Maquina de Soldar..........................................................19
Tabla 7 AMEF Situación Futura..................................................................................................20
Tabla 8 Líquidos Penetrantes Situación Futura..........................................................................20
Tabla 9 Resultados Ensayo por Ultrasonido Situación Futura...................................................21
Tabla 10 Resultados Ensayo por Radiografía Situación Futura................................................22
INTRODUCCIÓN
El presente proyecto trata sobre la implementación de los ensayos no destructivos en la
soldadura de un chasis automotriz, para lo cual partiremos de las consideraciones teóricas
necesarias para posteriormente abordar el desarrollo del proyecto y así implementar las
mejoras continuas. Para posteriormente llegar a una situación futura presentando
conclusiones, recomendaciones y conocimientos teóricos acerca de los diversos ensayos
aplicados.
CONSIDERACIONES TEORICAS
Para llevar al cabo este proyecto es necesario tener claros los siguientes conceptos:

Ensayos no destructivos
Son técnicas que emplean métodos físicos indirectos para la inspección de productos,
partes, piezas o componentes de servicios para detectar discontinuidades o defectos que
afecten la calidad o utilidad.

Se puede decir que son una modalidad de inspección y análisis que permite la
aplicación o utilización de la misma sin modificar las características físicas, químicas o
mecánicas que puedan perjudicar su posterior uso sola o como parte de un equipo o
estructura en particular. Los objetivos de estas pruebas se concretan en:

 DETECCIÓN. Detectar discontinuidades en materiales y estructuras sin destrucción

de los mismos.
 EVALUACIÓN. Determinar la ubicación, orientación, forma, tamaño y tipo de
discontinuidades.
 CALIFICACIÓN. Establecer la calidad del material, basándose en el estudio de los
resultados y en la severidad de las discontinuidades y/o defectos.

Un ejemplo de lo que son las pruebas no destructivas es el que se muestra a

continuación:

Ilustración 1 Aplicación de Ensayos No Destructivos

 Lo que se muestra en la Ilustración 1 es como se utilizan los END en la inspección
de equipos.

Técnicas de inspección superficial

Mediante este tipo de técnicas solo se prueba la integridad superficial de un material, su
aplicación es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidades que están en la
superficie, este tipo de inspección se realiza por medio de cualquiera de los siguientes
ensayos no destructivos:

 Inspección visual.
 Líquidos penetrantes.
 Partículas magnéticas.
 Electromagnetismo.
 Termografía.

Inspección visual
Es el método más simple y ampliamente utilizado, su principio básico es iluminar bien la
pieza en la región a inspeccionar y las técnicas de este ensayo se dividen en:

 Inspección Visual Directa: Es realizada a una distancia de 24 pulgadas o menos y un

ángulo no menor de 30° con respecto a la superficie examinada.
 Inspección Visual Remota: En esta se utilizan instrumentos ópticos tales como
endoscopios, binoculares, circuitos de televisión, etc., para realizar la inspección a
distancia del objeto.

Líquidos penetrantes
Es un medio efectivo para detectar discontinuidades abiertas a la superficie en materiales
sólidos y no porosos, siendo efectuada en cinco etapas esenciales:

1. Limpieza y preparación previa de la superficie.

2. Aplicación de la tinta.
3. Penetración.
4. Eliminación del exceso de la tinta.
5. Revelado.
 6. Interpretación y evaluación.

Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie a

examinar, el cual penetra en las discontinuidades debido al fenómeno de la capilaridad.

Después de cierto tiempo se remueve el exceso de la tinta y se aplica un revelador,

el cual absorbe el líquido que ha penetrado en la discontinuidad y sobre la capa der
revelador se dibuja literalmente el contorno de la fisura.

Esto se puede observar a continuación:

Ilustración 2 Aplicación de Líquidos Penetrantes

Lo que se puede observar en la Ilustración 2 es el uso de los líquidos penetrantes

para revelar la presencia de fisuras en la pieza examinada.

Partículas magnéticas
Es utilizado en materiales ferromagnéticos donde la propiedad fundamental que la
diferencia de otros materiales en que al magnetizarlos producen un gran flujo magnético, si
en la dirección en la que viaja el flujo este choca con cualquier discontinuidad o defecto
produce un escape de flujo llamado campo de fuga.
Electromagnetismo
Corresponde a una técnica basada en el principio de la inducción electromagnética,
empleada para identificar y diferenciar condiciones físicas estructurales y metalográficas en
materiales que sean conductores eléctricos y es especialmente aplicable a aquellos
materiales que no son ferromagnéticos.

Termografía
Es un tipo de ensayo no destructivo en el cual la superficie de una muestra de material es
estimulada térmicamente para producir una diferencia de temperatura entre las áreas no
defectuosas y las áreas defectuosas.

La detección de las áreas calientes o frías del objeto se hace mediante una cámara
termográfíca, la cual captando la emisión natural de emisión infrarroja procedente del
objeto genera una imagen térmica en donde se detectan las discontinuidades existentes en
dicho objeto en función de las variaciones de temperatura.

Un ejemplo de este ensayo es el mostrado a continuación:

Ilustración 3 Uso de la Termografía para el Análisis de Equipos

Lo que se puede observar en la Ilustración 3 es el uso de los análisis termográfícos

para poder detectar discontinuidades en base a las variaciones de temperatura observadas.
Técnicas de inspección volumétrica
Comprende técnicas cuya aplicación permite conocer la integridad de un material en su
espesor y detectar discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza.

Este tipo de inspección se realiza comúnmente por medio de cualquiera de los

siguientes ensayos no destructivos:

 Ultrasonido industrial.
 Emisión acústica.
 Radiografía industrial.

Ultrasonido industrial
Utiliza ondas de alta frecuencia para introducirlas en el material inspeccionado y a partir de
ello detectar defectos superficiales e internos.

Las ondas atraviesan el material con cierta atenuación y son reflejadas en las
interfaces, este haz reflejado es detectado y analizado definiendo entonces la presencia y la
localización de las discontinuidades.

Esto se puede observar en lo siguiente:

Ilustración 4 Uso del Ultrasonido para la Inspección

 Lo que se muestra en la Ilustración 4 es la aplicación de pruebas por ultrasonido
para verificar el estado actual del equipo con la interpretación de datos.

Emisión acústica
Son ondas elásticas generadas por una rápida transferencia de energía desde una fuente
localizada dentro del material y que viajan por este, apareciendo cuando se sometes a
esfuerzos por deformación, agrietamiento o erosión.

Con esta práctica no destructiva se detectan mediante traductores piezoeléctricos,

aquellas ondas elásticas espontáneamente generadas en los puntos del material que se
deforma elástica o plásticamente, por esfuerzos de carga estatiza o dinámica.

Radiografía industrial
Este procedimiento esta diseñado para detectar discontinuidades macroscópicas y
variaciones en la estructura interna o la configuración física de la materia, comprende una
técnica de gran aplicación para la evaluación no destructiva de materiales y/o equipos en la
industria.

Utiliza radiaciones penetrantes, rayos x o rayos gamma para atravesar los cuerpos
permitiendo evaluar su interior, la radiación que pasa a través del cuerpo parcialmente es
absorbida y la radiación emergente se puede registrar en imágenes visuales de modo que se
generan estudios permanentes para el estudio y evaluación de las discontinuidades.

Los END y el MPM

El mantenimiento busca asegurar que los activos físicos continúen desempeñando la
función deseada en forma confiable, segura y rentable, para esto es necesario:

 Asegurar una buena condición de los equipos antes de ponerlos en servicio

cuidando tanto el diseño como los controles de calidad.
 Realizar adecuados diagnósticos ante diversas situaciones.
 Monitorear ciertos componentes.
 Realizar seguimiento de parámetros que pueden ocasionar fallas.
 Poder conocer el estado de componentes y equipos de forma periódica.
 Para ello, los ensayos no destructivos se deben de ver como herramientas básicas de
inspección de equipamientos, puesto que cuando se realizan en una etapa temprana se
puede realizar el proceso de evaluación y reparación correspondiente durante paradas
programadas.

En otras palabras, los métodos de ensayos no destructivos sirven como herramientas en

los programas de mantenimiento para detectar y realizar un seguimiento del desgaste de los
equipos permitiendo un análisis del comportamiento de los elementos de los equipos y
determinando los intervalos de tiempo para realizar una nueva inspección cuando el equipo
se encuentre funcionando satisfactoriamente o determinar si es necesario el cambio o
reparación de estos.

Soldadura
Las piezas y elementos soldados requieren de la verificación de cómo se elaboró el proceso
de fabricación y también sirven para mantenimiento preventivo a nivel industrial, pues la
presencia de grietas, nudos, escoria e imperfecciones puede causar la rotura de las piezas.

Los procesos de soldeo están presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de

construcción, ya sea de máquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de coches o en
cualquier tipo de unión formado por diferentes piezas, subconjuntos, conjuntos, etc.

Este proceso se puede observar en lo que se muestra a continuación:

Ilustración 5 Principio General de la Soldadura

 En la Ilustración 5 se puede observar que la soldadura es un proceso de fijación en
el cual se la unión de dos o más piezas de un material.

Chasis
Es el armazón cuyo propósito es fijar los distintos elementos que forman a un automóvil,
entre ellos están el motor, la transmisión, la suspensión, el sistema de frenos, el sistema de
dirección, la carrocería, entre otros, permitiendo así la relación y funcionamiento entre
ellos.

Además de soportar el peso de todos los elementos que constituyen al automóvil

debe de soportar sobrecargas, lo que incluye no solo el peso de la carga transportada en
algún momento, sino también el de los ocupantes del mismo, por lo que debe de estar hecho
y unido con materiales rígidos, fuertes e indeformables.

Un ejemplo de un chasis automotriz es el que se muestra a continuación:

Ilustración 6 Chasis Automotriz

En la Ilustración 6 se puede observar que el chasis se encarga de todos los

componentes del automóvil permitiendo que trabajen en armonía manteniéndolos sujetos y
brindándoles soporte entre sí.
DESARROLLO DEL PROYECTO
Teniendo ya lo anteriormente descrito, procederemos a llevar a cabo el desarrollo del
proyecto, partiendo de lo siguiente:

SITUACIÓN ACTUAL
Recientemente se ha observado una gran cantidad de discontinuidades y presencia de
porosidades presentes en los cordones de soldadura de los chasis, esto conlleva un descenso
en la calidad de las piezas soldadas, a continuación se presenta la evaluación de la situación
actual:

ANÁLISIS Y MODO DE EFECTO DE FALLAS

Modos de
Actividad Efecto S Causa O Controles D NPR
fallo
Inspección
Malogra el aspecto La corriente
con el
Inclusión de y produce es
3 5 ensayo de 3 45
escoria. deformidades en la demasiado
líquidos
zona soldada. pequeña.
penetrantes.
Aplicación
No queda Falta de
Soldado del del ensayo
Falta de adecuado el relleno relleno para
chasis. 7 7 por 5 245
penetración. del material de llegar hasta
radiografía
aporte. la raíz.
rayos x.
Aplicación
El metal
Socavado Agujeros en el del ensayo
8 base ha sido 7 7 392
interno. metal base. de
fundido.
ultrasonido.
Tabla 1 AMEF de la Situación Actual

Como se puede observar en la Tabla 1 se han presentado tres potenciales principales

de falla, los cuales en base a sus características se les dio una ponderación para poder
identificar el nivel de urgencia que se tiene para tratarlas.
Líquidos penetrantes
Al realizar este ensayo nos pudimos percatar de la existencia de los siguientes tipos de
discontinuidades en la soldadura del chasis:

Ilustración 7 Discontinuidades Después de Aplicar el Revelador

En la Ilustración se puede observar en la parte superior una discontinuidad tipo

“Falta de penetración”, mientras que en la parte inferior se puede observar una
discontinuidad tipo “Socavado interno”.

La cantidad de discontinuidades encontradas se presentan a continuación:

CANTIDAD DE VECES QUE

TIPO DE DISCONTINUIDAD APARECE
Discontinuidad relacionada con la falta de 5
penetración en la soldadura.
Discontinuidad relacionada con la 3
presencia de socavación en la soldadura.
Tabla 2 Resultados Líquidos Penetrantes

En la Tabla 2 se puede apreciar que tan constante fue la presencia de cada tipo de
discontinuidad una vez aplicado el ensayo por líquidos penetrantes.
Ensayo de ultrasonido
En este caso se realizó este ensayo para determinar la caracterización de la morfología de
las discontinuidades de falta de penetración que se presentaron en la soldadura del chasis.

Los datos obtenidos al momento de realizar este ensayo son los siguientes:

Ilustración 8 Ensayo por Ultrasonido Situación Actual

Lo que se puede observar en la Ilustración 7, son los distintos tipos de gráficos que
este ensayo nos brindó.

De lo anterior se extrajeron los siguientes datos:

FALTA DE PENETRACION
Profundidad desde donde Porcentaje de Distancia de
empieza la indicación energía discontinuidad
1 8.5 mm 66% 66 mm
2 9.5 mm 65% 80 mm
3 9.0 mm 61% 64 mm
4 10 mm 59% 50 mm
5 9.5 mm 58% 42 mm
Tabla 3 Resultados Ensayo por Ultrasonido

En la Tabla 3 se pueden observar los resultados recabados una vez aplicado el ensayo
por ultrasonido.
Ensayo radiográfico
Con la aplicación de este ensayo se pudo observar lo que se muestran a continuación:

Ilustración 9 Radiografía de la Muestra

En la Ilustración 9 se puede observar la presencia de 3 discontinuidades atribuidas a

la socavación en la soldadura.

FALTA DE PENETRACION
Distancia donde empieza Tamaño de
la indicación discontinuidad
1 10.5 mm 52 mm
2 9.5 mm 49 mm
3 9.5 mm 46 mm
Tabla 4 Resultados del Ensayo de Radiografía

En la Tabla 4 se pueden observar los datos recabados después de realizar este

ensayo, se presenta tanto la distancia donde se encontró la discontinuidad como el tamaño
de la misma.
IMPLEMENTACIÓN
Se procedió a realizar una lista de actividades a realizar antes de soldar, para así disminuir
lo más que se pueda la presencia de socavados, falta de penetración e inclusión de escoria
en el cordón de soldadura, las cuales son las que se presentan a continuación:

Usar los electrodos apropiados para el trabajo, cuidando así que el diámetro del
electrodo sea el adecuado para realizar el trabajo en base a la medida del espesor del
material a soldarse, para ello se presenta lo siguiente:

Espesor del material a soldarse Diámetro del electrodo

1/16 a 3/32” 3/32”
1/8 a 5/32” 1/8”
5/32 a 1/4” 5/32”
3/16 a 3/8” 5/32 a 3/16”
1/4 a 3/8” 3/16 a 1/4”
3/8 a 3/4” 1/4”
Tabla 5 Características del Electrodo

En la Tabla 5 se presentan las bases para seleccionar correctamente el tipo y

diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse.

La regulación de la maquina es gran importancia para obtener un buen trabajo de

soldado, se recomienda regular la frecuencia entre 50 o 60 Hz con una corriente típica de
250-300 amperios.

Se debe de realizar una limpieza en la zona donde soldaremos para evitar así la
inclusión de escoria, no se debe soldar con pintura, realizar una limpieza de un poco más
que un par de centímetros en la longitud del cordón de soldadura y los electrodos no deben
de estar en un ambiente con una temperatura menor a 15°C sin exceder una humedad del
60%. Con un pedazo de hierro que no sirva, ir ajustando la intensidad de la máquina, esto
nos ayudara a garantizar una buena soldadura y puntear antes de soldar, esto evita en cierta
medida que los materiales a unir sufran deformaciones con el calor aplicado al soldar,
además de que brinda un poco más de resistencia al cordón.
Plan de mantenimiento
Para evitar desperfectos y discontinuidades causadas por el estado de la soldadora, se presenta lo siguiente:

PLAN DE MANTENIMIENTO A MOTOR DE COMBUSTIÓN

PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO A MOTOR DE COMBUSTIÓN EN EL COJINETE
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Componentes Actividad
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Verificar
medidas
Transformador eléctricas en la Cada seis meses
bobina y evaluar
su aislamiento.

Contactos Verificar estado Cada dos

eléctricos del aislamiento. semanas

Contactos Limpiar platinas

Semanal
eléctricos de cable.

Verificar el
Cableado estado del Diario
aislamiento.
Limpieza y
ajuste de la
Porta electrodos Cada seis meses
superficie de
contacto.

Tabla 6 Plan de Mantenimiento para Maquina de Soldar

Lo que se puede observar en la Tabla 6 es la propuesta que tenemos para un plan de mantenimiento enfocado a la máquina de
soldar y así evitar que defectos en la misma provoquen discontinuidades en el cordón de soldadura del chasis automotriz.
SITUACIÓN FUTURA
Una vez realizadas las correcciones mencionadas anteriormente, se procedió a realizar
nuevamente el AMEF, el cual se presenta a continuación:

ANÁLISIS Y MODO DE EFECTO DE FALLAS

Modos de
Actividad Efecto S Causa O Controles D NPR
fallo
Inspección
Malogra el previa en
La corriente
Inclusión de aspecto y los
2 inducida no es 3 3 18
escoria produce parámetros
la adecuada.
deformidades. de la
soldadora.
Inspección
No queda
Soldado y revisión
adecuado el Diámetro de
del chasis Falta de de
relleno del 6 electrodo 4 5 120
penetración electrodos
material de incorrecto.
disponibles
aporte.
.
Puntear
Deformaciones
Socavado Fundición del antes de
6 por el calor 4 3 72
interno metal base. aplicar el
aplicado.
cordón.
Tabla 7 AMEF Situación Futura

En la Tabla 7 se puede observar un gran cambio en el valor del número prioritario

de riesgo medido para los diferentes modos de falla.

Líquidos penetrantes

Al realizar nuevamente este ensayo se encontró lo siguiente:

TIPO DE DISCONTINUIDAD VECES QUE APARECE

Falta de penetración en la soldadura. 3
Presencia de socavación en la soldadura. 2
Tabla 8 Líquidos Penetrantes Situación Futura

Lo que se muestra en la Tabla 8 son lo nuevos valores relacionados con la

incidencia de estas discontinuidades después de realizar los cambios expuestos en la
implementación.
Ensayo de ultrasonido
El espectro obtenido al realizar esta prueba no destructiva después de la implementación de
mejoras es el siguiente:

Ilustración 10 Ensayo por Ultrasonido Situación Futura

En la Ilustración 10 se puede observar los distintos tipos de gráficos que el ensayo

por ultrasonido nos brindó.

De lo anterior se obtuvieron los siguientes datos:

FALTA DE PENETRACION
Profundidad desde donde Porcentaje de Distancia de
empieza la indicación energía discontinuidad
1 6.0 mm 46% 24 mm
2 5.7 mm 39% 41 mm
3 8.2 mm 52% 36 mm
Tabla 9 Resultados Ensayo por Ultrasonido Situación Futura

En la Tabla 9 se puede observar los nuevos datos obtenidos al realizar nuevamente

el ensayo no destructivo por ultrasonido.

Se puede observar que hubo cierta disminución en los valores del porcentaje de
energía absorbida al momento de realizar este ensayo y diferentes valores para las distancia
de la discontinuidad.
Ensayo radiográfico
Finalmente se realizó el ensayo por rayos x, en el cual se presentó lo que se muestra a
continuación:

FALTA DE PENETRACION
Distancia donde empieza
la indicación Tamaño
1 10 mm 31 mm
2 8.5 mm 20 mm
Tabla 10 Resultados Ensayo por Radiografía Situación Futura

En la Tabla 10 se pueden observar los datos recabados para este ensayo en la

situación futura del proyecto.

RESULTADOS

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA
LIBROS

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