Trilladora de Arroz

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Grupo Proyecto Elementos 1 Trilladora DE Arroz ( Arroceros

1)
Elementos de máquinas I (Universidad Mayor de San Simón)
Escanea para abrir en Studocu
Studocu no está patrocinado ni avalado por ningún colegio o universidad.

Descargado por william quispe olmedo (wilyumss1996@gmail.com)
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UNIVERSIDAD MAYOR DE
<SAN SIMON=
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
TRILLADORA DE ARROZ
INTEGRANTES:
Camacho Toledo Karen Genny (ing. electromecánica)
Cerezo Calcina Jose Reynaldo (ing. electromecánica)
Choque Maraza Jose Luis (ing. electromecánica)
Corini Medrano Juan Mauricio (ing. electromecánica)
Hinojosa Flores Jimmy (ing. mecánica)
Sejas Olivera León Felipe (ing. electromecánica)
DOCENTE: Ing. Gomez Ugarte Guido
GRUPO: Arroceros1

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INDICE
.................................................................................................................................................................1
1. CAPÍTULO I ...........................................................................................................................................4
1.1 JUSTIFICACIÓN .....................................................................................................................4
1.2 OBJETIVOS ..............................................................................................................................4

1.2.1 OBJETIVO GENERAL................................................................................................................4
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.........................................................................................................4
1.3 FUNCIONES .............................................................................................................................4

1.3.1 FUNCIÓN PRINCIPAL. - ...........................................................................................................4
1.3.2 FUNCIONES ESPECÍFICAS ........................................................................................................4
1.4 DISEÑO DEL MECANISMO ..................................................................................................5

1.4.1.- CROQUIS DEL MECANISMO .................................................................................................5
1.4.2 DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO ............................................................................................6
1.5 PRIMERA EVALUACIÓN DE FACTIBILIDAD DEL PROYECTO .................................6

1.5.1.- EVALUACIÓN TÉCNICA .........................................................................................................6
CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL ARROZ: ...................................................................................7
MORFOLOGÍA DEL GRANO DEL ARROZ: .........................................................................................7
DIMENSIONES DE LAS PARTES DEL ARROZ: ....................................................................................7
CARACTERÍSTICAS DEL GRANO DE ARROZ: ....................................................................................8
COMPOSICIÓN QUÍMICA: ...............................................................................................................8
1.5.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA ..................................................................................................10
1.6 ORGANIZACIÓN DEL DISEÑO Y LA FABRICACIÓN .................................................. 11

1.6.1. DISEÑO DEL CONJUNTO Y CREACION DE GRUPOS .............................................................11
GRUPO1: SISTEMA DE VENTILACION ............................................................................................12
GRUPO 2: ESTRUCTURA PROTECTORA .........................................................................................13
GRUPO 2: SALIDA DE ARROZ ........................................................................................................15
GRUPO 3: SISTEMA DE TRILLADO .................................................................................................16
GRUPO 4: Transmisión de Potencia ..............................................................................................18
GRUPO 6: ESTRUCTURA DE SOPORTE ...........................................................................................19
1.6.2. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA .............................................................................................20
CAPITULO II ............................................................................................................................................21
2.1 CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LA MAQUINA ....................................................... 21
2.2 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO LA POTENCIA DE LA MAQUINA .................. 23

2.2.1CÁLCULO DE LA ENERGÍA POTENCIAL:..................................................................................23

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2.2.2CALCULO DE LA POTENCIA DEL VENTILADOR: ......................................................................24

2.2.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA POR LA INERCIA: .......................................................................29
2.2.4 CALCULO DE LA POTENCIA TOTAL: ......................................................................................31
2.2.5 CALCULO DE LA POTENCIA REAL: .........................................................................................31
2.2.6 SELECCIÓN DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO: ...................................................................31
2.3 CÁLCULO DEL MECANISMO DE REDUCCIÓN............................................................ 31

2.3.1CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE CORREA: ..............................................32
2.3.2CALCULO DE LAS TENSIONES EN LA CORREA. –....................................................................37
2.4 FUERZAS QUE ACTÚAN EN EL EJE DEBIDO AL VENTILADOR: ............................ 38

2.4.1FUERZA AXIAL DEBIDO AL VENTILADOR: .............................................................................38
2.4.2 FUERZA RADIAL DEBIDO AL VENTILADOR: ..........................................................................39
2.4.3 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE A LO ESTÁTICO ....................................................................40
2.5 DIMENSIONAMIENTO A LA FATIGA ............................................................................. 43

2.5.1 FACTOR DE SUPERFICIE KA: .................................................................................................43
2.5.2 FACTOR DE TAMAÑO KB: .....................................................................................................44
2.5.3FACTOR DE CARGA KC: ..........................................................................................................44
2.5.4FACTOR DE TEMPERATURA KD: .............................................................................................44
2.5.5FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS KE: ......................................................................................45
2.5.6 CÁLCULO DEL LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA: ..........................................................45
2.6 CALCULO DE LA CHAVETA: ............................................................................................ 46

2.6.1DIMENSIONAMIENTO POR CORTE: ......................................................................................46
2.6.2 DIMENSIONAMIENTO POR APLASTAMIENTO: ....................................................................48
2.7 CALCULOS DE LOS RODAMIENTOS .............................................................................. 49

2.7.2CALCULO DE FUERZA EQUIVALENTE ENTRE LAS FUERZAS AXIALES Y RADIALES: ................50
2.7.1 CALCULAMOS LA CAPACIDAD DE CARGA DINÁMICA: .........................................................51
2.5 FABRICACIÓN DEL EJE ..................................................................................................... 55

2.5.1 HOJA DE PROCESO ...............................................................................................................55
2.6 EVALUACIÓN FINAL DE FACTIBILIDAD DE PROYECTO ........................................ 56

2.6.1 EVALUACIÓN TECNICA .........................................................................................................56
Clasificación y descripción de las materias primas:......................................................................59
INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS: .........................................................................................61
2.4.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA ..................................................................................................61
Análisis de costos...................................................................................................................................61
La elaboración de la máquina: ......................................................................................................63
EVALUACIÓN ECONÓMICA: ..........................................................................................................63

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CAPÍTULO 1
JUSTIFICACIÓN, OBJETIVOS Y PROPUESTA
1. CAPÍTULO I
1.1 JUSTIFICACIÓN
Los comunarios de las zonas rurales del chapare y parte de santa
cruz se dedican en parte a la plantación de arroz, que es de vital
importancia para su consumo y cierta parte para vender en su misma
comunidad, pero hay una dificultad a la hora de trillar el arroz porque
lo hacen manual o ya sea con los pies con unas botas puestas lo cual
toma tiempo hacerlo y para facilitar el trabajo se realiza una máquina
trilladora de arroz.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL

 Incrementar la productividad del trillado de arroz en las comunidades
ubicadas en el trópico de Cochabamba
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Diseñar un sistema mecánico de trillado para arroz.

 Determinar la disminución del tiempo de trillado de arroz
 Disminuir el costo del proceso del trillado de arroz (costo mano de obra)
1.3 FUNCIONES
1.3.1 FUNCIÓN PRINCIPAL. -
Obtención del grano de arroz libre de cualquier residuo de su planta
y con un mínimo de pérdida.
1.3.2 FUNCIONES ESPECÍFICAS
 Máquina con una capacidad de 320kg/hr aproximadamente

 Accionamiento por motor eléctrico
 Transportable
 Desmontable para su mantenimiento y limpieza
 Alimentación manual

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1.4 DISEÑO DEL MECANISMO
1.4.1.- CROQUIS DEL MECANISMO
Vista isométrica
Vista Interna

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1.4.2 DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO
La carga del producto es de forma manual, depositando las espigas en el

fondo de la carcasa superior a través de la entrada. El accionamiento
eléctrico provoca una transmisión mecánica mediante un eje principal, que
en su parte central se encuentra acoplado de unas aspas que realiza el
trillado mediante la rotación, en el cual la paja o desechos pasan a la
ventiladora centrifuga misma que por el accionamiento de sus aspas sale
expulsado fuera de la máquina; una vez transcurrido el tiempo de trillado de
los granos de arroz caen por su propio peso y a través del tamizador al bote
de depósito, posteriormente el producto es acumulado en tachos para la
disposición del operario.
1.5 PRIMERA EVALUACIÓN DE FACTIBILIDAD DEL PROYECTO
1.5.1.- EVALUACIÓN TÉCNICA
Nuestra investigación está ligada al área agrícola, en particular a la limpieza

del arroz. En las faenas agrícolas, con plantas provistas de espigas, la
cosecha comprende las operaciones de siega, gavillado, transporte, trilla y
limpieza.
Actualmente existe una gran cantidad de agricultores productores de arroz,

en la provincia de Chapare, departamento de Cochabamba, en dicho lugar,
existen una serie de dificultades en tiempo de cosecha debido a que no
cuentan con la tecnología y maquinaria adecuada para separar los granos
de arroz de sus espigas. Ante esta necesidad de implementar nuevas
técnicas de ingeniería para impulsar el desarrollo de pequeñas empresas
dedicadas a la producción de arroz, se plantea el diseño y fabricación de
una trilladora de arroz, así mismo la exigencia de la población en
crecimiento, por este insumo alimenticio, da la necesidad de producción
máxima; dicho mecanismo busca aumentar el nivel de producción y
disminuir la pérdida del producto debido a la cosecha artesanal que realizan
los agricultores.
Es indudable que el arroz es un grano de la canasta básica tanto del sector

del trópico y del departamento.
Existe una diversidad de empresas productoras de arroz a nivel nacional. El
objetivo del presente estudio técnico está concentrado en analizar la
factibilidad técnica de construir una máquina trilladora de arroz pequeña en
el sector del trópico, para el ámbito interno.

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CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL ARROZ:
La planta de arroz posee tallos muy ramificados y puede medir entre 0,6 y
1,8 metros de altura. Los tallos terminan en una inflorescencia, una panícula
de 20 a 30 cm de largo. Cada panícula se compone de entre 50 y 300 flores
o espiguillas, a partir de las cuales se formarán los granos: el fruto obtenido
es un cariopsis (UNCTAD, 2005).
El grano de arroz es un fruto de la planta del arroz, herbácea anual de la
familia de las gramíneas. Es uno de los cereales más extendidos por el
mundo. Se cultiva ampliamente en los cinco continentes, en regiones
pantanosas de clima templado o cálido y húmedo.
Tiene una forma ovoide, aplanada, su color varia de amarillo a café
translucido1 . Su clasificación científica indica que pertenece al reino:
Plantae, división: Magnoliophyta, clase: Liliopsida, orden: Poales, familia:
Poaceae, género: Oryza.
MORFOLOGÍA DEL GRANO DEL ARROZ:
El grano de arroz (arroz con cáscara o paddy) se compone de una cubierta

protectora exterior, la cáscara y la cariópside o fruto del arroz (arroz integral
o pardo, llamado también arroz descascarillado). El arroz integral o pardo
se compone de las capas exteriores: pericarpio, tegumento o cubierta
seminal y nucela; del germen o embrión; y del endospermo. Éste se
compone de la capa de aleurona, consistiendo el endospermo propiamente
dicho en la capa de subaleurona y en el endospermo amiláceo o interno. La
capa de aleurona contiene al embrión. El pigmento de color pardo del arroz
integral lo contiene el pericarpio que sería la capa más externa del grano
(JULIANO, 1994; GOMEZ, 1978). La capa de aleurona varia de 1 a 5 capas
de celulares, más espesas en la parte dorsal que en la parte ventral, y más
gruesa en los arroces de grano corto que los de grano largo. Las células de
la aleurona y del embrión son ricas en compuestos proteínicos, que
contienen fitatos, y compuestos grasos (JULIANO, 1994). Las células del
endospermo son de pared delgada y están envueltas en amiloplastos que
contienen gránulos de almidón compuesto. Las dos capas de las células
más exteriores (las subaleuronas) abundan en proteínas y lípidos y tienen
amiloplastos y gránulos de almidón compuesto más pequeño que el
endospermo interior (JULIANO, 1994).
DIMENSIONES DE LAS PARTES DEL ARROZ:
La cascarilla o gluma constituye el 20% del peso del arroz integral o pardo,
aunque sus valores van desde 16% a 28%. La distribución del peso del arroz
pardo es la siguiente: pericarpio, 1-2%; 5 aleurona, nucela y cubierta
seminal 4-6%; germen, 1%; escutelo 2%; y endospermo, 90-91%.
(JULIANO, 1994). Tiene dimensiones de 5-10 mm por 1,5-5 mm de largo y
ancho y con respecto al peso del grano, los mil granos pesan 27 g.

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CARACTERÍSTICAS DEL GRANO DE ARROZ:
La forma del grano, es decir, su grosor y longitud, puede tener importancia

comercial, según el mercado consumidor de que se trate. En la selección
genética es importante observar si el carácter corto es dominante sobre el
largo, ya que, en general el corto tiene mayor grosor. Para establecer líneas
puras se toma muy en cuenta el tamaño del grano (TOPOLANSKI, 1975).
Las propiedades físicas del grano de arroz como longitud, anchura,
transparencia, grado de elaboración, color y envejecimiento del arroz
elaborado son indicadores de la calidad del grano. El color de la cariópside
esta determinado por cinco genes, y puede ser blanco, que es el más
frecuente, rojo o casi negro (JULIANO, 1994). El contenido de amilosa del
almidón del arroz es el principal factor para su aceptabilidad. Guarda
relación directa con la expansión del volumen y la absorción de agua
durante la cocción y con la dureza o consistencia, blancura y opacidad del
arroz cocido (JULIANO, 1994).
COMPOSICIÓN QUÍMICA:
Entre las fracciones del grano de arroz, el salvado posee el máximo

contenido energético y proteico y la cáscara el mínimo. En el CUADRO 1,
se muestra la composición aproximada del arroz con cáscara y de sus
fracciones de elaboración al 14% de humedad.
En el CUADRO 2, se muestra el contenido de vitaminas y minerales. Las

vitaminas del grupo B se concentran en las capas de salvado al igual que el
αtocoferol (Vit. E) y fósforo, como se puede ver el arroz elaborado pierde
gran contenido de riboflavina (Vit.B2) llevándose la mayor parte el salvado
de arroz. A modo de resumen del CUADRO 2, el salvado de arroz es el que
tiene más vitaminas y el arroz elaborado es el que se queda con la menor
cantidad. En relación a los minerales, el mayor contenido lo constituye el

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fósforo del cual la mayor parte queda retenida en el salvado, quedando una
pequeña parte en el arroz elaborado. Con respecto al calcio, la mayor
cantidad se queda en la cáscara del arroz y el arroz elaborado es el que
menor cantidad posee.
En el CUADRO 3, se puede observar el contenido de aminoácidos, donde

se puede apreciar claramente que todas las fracciones de arroz tienen un
alto contenido de Leucina, Fenilalanina + Tirosina, y Valina; dentro de estas
fracciones las que presentan menores valores son el salvado de arroz,
cáscara de arroz y arroz elaborado respectivamente.

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1.5.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA

Para saber el tema económico de la trilladora de arroz podemos verificar los
precios de máquinas similares a la trilladora capacidad con la capacidad que
tenemos a nivel nacional e internacional.
TRILLADORA PAÍS DE PRECIO

ORIGEN
ENAN BEST 10.351,65

MACHINERY CHINA bs
HENAN QIANLI 13820 bs

MACHINERY CHINA
HENAN JOCONN 20730 bs

MACHINERY CHINA
MARCH 5451 bs
CHINA
HENAN NKUN 20730 bs

MACHINERY CHINA
Conclusión: buscando maquinas trilladoras de arroz y realizando la

cotización en la moneda nacional, se podría pronosticar que el proyecto
trilladora de arroz es factible a nivel económico, debido a los elevados
precios de trilladoras que existen en el mercado.

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1.6 ORGANIZACIÓN DEL DISEÑO Y LA FABRICACIÓN

1.6.1. DISEÑO DEL CONJUNTO Y CREACION DE GRUPOS
GRUPO DESCRIPCIÓN
GRUPO 1 SISTEMA DE VENTILACION
GRUPO 2 ESTRUCTURA PROTECTORA
GRUPO 3 SISTEMA DE TRILLADO
GRUPO 4 SISTEMA DE TRANSMISION
GRUPO 5 ESTRUCTURA DE SOPORTE

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GRUPO1: SISTEMA DE VENTILACION

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GRUPO 2: ESTRUCTURA PROTECTORA

PIEZAS DE GRUPO <2=
DESIGNACION DESCRIPCION CANTIDAD MATERIAL

P1_2 0212_TAPA_SUPERIOR_DE_CILINDRO 1 SAE
1020
P2_2 0213_TAPA_LATERAL_ENTRADA 2 SAE
1020
P3_2 0214_TAPA_SUPERIOR_ENTRADA 1 SAE
1020
1020
1020
P6_2 0211_TAPA_LATERAL_DE_CILINDRO 1 SAE
1020
P7_2 0220_TAPA_LATERAL_DE_CILINDRO 1 SAE
1020

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GRUPO2_CARCASA_INFERIOR

P8_2 0222_CILINDRO_INFERIOR 1 SAE
1020
P9_2 0221_TAPA_LATERAL_CILINDRO 1 SAE
1020
P10_2 0225_TAPA_LATERAL_CILINDRO 1 SAE
1020

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GRUPO 2: SALIDA DE ARROZ

P11_2 0223_TAPA_LATERAL_D E_SALIDA1 1 SAE
1020
P12_2 0224_TAPA_INFERIOR_ DE_SALIDA1 2 SAE
1020
P13_2 0226_BASE_DE SALIDA 1 SAE
1020

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GRUPO 3: SISTEMA DE TRILLADO

TAMIZADORA

P1_3 TAMIZADORA 1 SAE
1045

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GRUPO G3.1
DESIGNACION DESCRIPCION CANTIDAD LONGITUD MATERIAL

P1_3.1 EJE 1 965.5 SAE
CENTRAL mm 1045
P2_3.1 VARILLAS 40 44,9 SAE
CIRCULARES mm 1045

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GRUPO 4: Transmisión de Potencia

P1_4 310_CORREAS_TIPO_A 2 CAUCHO
P2_4 0320_POLEA_CONDUCIDA 1 FUNDICION
GRIS
P3_4 0330_POLEA_CONDUCTORA 1 FUNDICION

GRIS
P4_4 0340_MOTOR_WEG

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GRUPO 6: ESTRUCTURA DE SOPORTE
PIEZAS G6
DESIGNACION DESCRIPCION CANTIDAD LONGITUD

P1_6 PERFIL 1 2 607.39 mm
P2_6 PERFIL 2 2 340.51 mm
P3_6 PERFIL 3 2 460.1 mm
P4_6 PERFIL 4 2 815
P5_6 PERFIL 5 2 670 mm
P10_6 PERFIL 10 1 200 mm
P11_6 PERFIL 11 1 205.54 mm
P12_6 PERFIL 12 1 95 mm
P13_6 PERFIL 13 1 80 mm
P14_6 PERFIL 14 1 207.92 mm
P15_6 PERFIL 15 1 234 mm

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1.6.2. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

TRILLADORA DE
ARROZ
GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 5 GRUPO 6

GRUPO 1
ESTRUCTURA SISTEMA DE TRASMISION DE ESTRUCTURA
SISTEMA DE VENTILACION PROTECTORA TRILLADO POTENCIA
G4 G6
G1 G2 G2 62_SALIDA DE G3 G3
TRANSMISION SOPORTE DE
VENTILADORA CARCASA SUPERIOR CARCASA INFERIOR ARROZ EJE TAMIZADORA MAQUINA
PARA EL MOTOR
P8_2 P11_2 TAPA P1_3.1 P1 _3 P1_4 P1_6

P1_2 LATERAL DE SALIDA PERFIL 1
CILINDRO 1 EJE CENTRAL TAMIZ CORREAS_TIPO_A
TAPA_SUPERIOR_ _INFERIOR
DE_CILINDRO
P12_2 TAPA P2_3.1 P2_4 P2_6
P9_2 INFERIOR DE POLEA_CONDUCID PERFIL 2
SALIDA1 VARILLAS
TAPA_LATERAL_ CIRCULARES A
P2_2 CILINDRO
TAPA_LATERAL P3_6
P13_BASE DE P3_4
_ENTRADA PERFIL 3
P10_ 2 SALIDA POLEA_
TAPA_LATERAL CONDUCTORA
P3_2 _CILINDRO
P4_6
TAPA_SUPERIOR P4_4 PERFIL 4
_ENTRADA MOTOR_WEG
P5_6
P4_2
PERFIL 5
TAPA_SUPERIOR
_ENTRADA
P6_6
P5_2 PERFIL 6
TAPA_SUPERIOR
_ENTRADA
P7_6
PERFIL 7
P6_2
TAPA_LATERAL_
P8_6
DE_CILINDRO
PERFIL 8
P7_2
P9_6
TAPA_LATERAL
PERFIL 9
_DE_CILINDRO
P10_6
PERFIL 10
P11_6.
PERFIL 11
P12_6
PERFIL 12
P13_6
PERFIL 13
P14_6
PERFIL 14
P15_6
PERFIL 15

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CAPITULO II
CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO
2.1 CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LA MAQUINA

Basándonos en máquinas de funcionamiento similar vimos que la velocidad optima a
la que tiene que girar la máquina para separar el grano de la espiga es de:
n=931 rpm
(Información de la tesis <DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA TRILLADORA Y LIMPIADORA DE

QUINUA= de la Escuela Politecnica Superior de Chimborazo- Ecuador; Página 53, Referencia:
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/2335/1/15T00502.pdf )
La capacidad mínima requerida que queremos

lograr es de: Q= 320 Kg/h
investigando estudios realizados sobre el arroz y su composición vimos que la

densidad del de arroz es: ρ=600 Kg/ÿ3
Medidas promedio de la espiga de arroz:

Diámetro en la base: d=5mm
Altura promedio: h=38cm
(Información del texto <información del arroz= de la Facultad de Ciencias Agrarías de Chile,
página 11, link https://es.slideshare.net/informacion-del-arroz-1-convertido )
Con los siguientes datos podemos obtener el volumen de la espiga de arroz:
3
ýĆąĂ = ∗ ý ∗ Ą
4
3
ýĆąĂ = ∗ π ∗ 0,000252 ∗ 0,38 = 0,00000559ÿ3
4
Y ahora calcularemos el volumen del arroz (producto final) que sería el 42% del ýĆąĂ
ýĂ = 0,0000559*0,42= 0,0000023ÿ3
ÿĂ = ĀþĀĆÿāþā āĂ þĄĄāĀ ăćĂ ąĂ ĂĄāĀĂąþ āĂ ćĀþ ĂąĂÿĄþ
Cantidad de espigas por desgranar por hora según la capacidad

Āć = ĀþĂþĀÿāþā āĂþ ăþÿĄÿĀþĀĆĂ
320ćĄ 1ÿ3 ÿĂĄĄāČ 1ĂąĂÿĄþ ĂąĂÿĄþą

Āć = ∗ ∗ 3 ∗ = 552104
/ 600ćĄ 2.3 ∗ 10 2 6ÿ 0.42ÿĂĄĄāČ /āĄþ

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Según una prueba realizada, podemos observar la cantidad de golpes manuales para
desgranar una espiga:
Espiga completa: 1er Golpe: 2do Golpe:
3er Golpe: 4to Golpe:
La cantidad de golpes para desgranar una espiga de manera manual es de 3 a 5 y

nosotros tomaremos un promedio de 4 golpes por espiga, esto significaría que 1
vuelta serían necesarias para desgranar un tallo dado que tenemos 4 paletas
1ĂąĂÿĄþ → ĂāĄ ĈćĂþĆþ
Como cada juego de barras trilladoras hace 1 espiga, colocaremos 10 juegos barras
para que haga 10 espigas por vuelta:
ĀĄ = ĀþĂþĀÿāþā ĀþþĀćþþāā
931 ĈćĆþĆĂą 60ÿÿĀ 10 ĆąĂÿĈĂą ĆąĂÿĈĂą
ĀĄ = ∗ ∗ = 558600
ÿÿĀ 1/Ąą 1ĈćĆþĆĂ /Ąą
ĀĂ = ĀþĂþĀÿāþā āĂ þĄĄāĀ ăćĂ Ĉþ þ ĂĄāĀĂąþĄ

558600ĆąĂÿĈĂą 0.42ÿ�㕎�㕟�㕟āÿ 2.3∗1026ÿ3 600�㔾Ĉ ýĈ �㔾Ĉ
ĀĂ = ∗ ∗ ∗ = 323 ≅ 320
/ 1ĆąĂÿĈĂ ÿ�㕎�㕟�㕟āÿ 1ÿ3 /Ąą /Ąą

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2.2 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO LA POTENCIA DE LA MAQUINA

2.2.1CÁLCULO DE LA ENERGÍA POTENCIAL:
Mediante ensayos realizados con una placa de acero aproximadamente de 2 Kg y una altura de 30
cm se logró desprender las semillas del arroz de la espiga con la cual podemos determinar la energía
potencial para trillar.

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āĂ = ĂĀĂĄĄÿþ ĂāĆĂĀĀÿþþ ĂþĄþ āĂąĂĄĂĀāĂĄ Ăþ ĄĄþĀā āĂ þþ ĂąĂÿĄþ = 5.886 (Ć)

Como tiene que desprender 10 espigas por vuelta
āĂ�㕇 = 10 ∗ 5.886(Ć) = 58.886(Ć)
2ÿĀ 2∗ÿ∗931
ĉ= = = 97.49Ąþā/ą
60 60
Tiempo para una vuelta:

El tiempo que tarda una vuelta(360°=2π) es:
�㔃 2π
Ć= = = 0,0644ą
ĉ 97,49ĄĂą/ą
Como en una vuelta va a desgranar una espiga, el tiempo que da una vuelta va hacer la
misma que el tiempo que desgrana una espiga
Ć = ĆÿĂÿĂā ĂþĄþ āĂąĄĄþĀþĄ þþ ĂąĂÿĄþ = 0.064s
58.886 1ĄĂ
ÿ1 = = 913.97(þ) ∗ = 1.22ĄĂ
0.0644 745.7þ
2.2.2CALCULO DE LA POTENCIA DEL VENTILADOR:
Para poder comprar un ventilador centrifugo debemos saber que caudal y presión
necesitamos para nuestra máquina. Donde el caudal o la cantidad de aire que se requiere
depende de la capacidad, La presión depende del peso específico.
De un proyecto de trilladora de quinua que trabaja con una capacidad de 20828espigas/h, sea
obtenido el dato del caudal de 0.77 ÿ3 /ą con la que trabaja y una presión de 125.96 mmcda,
(Información de la tesis <DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA TRILLADORA Y LIMPIADORA DE
QUINUA= de la Escuela Politecnica Superior de Chimborazo- Ecuador; Página 51-87-88,
Referencia: http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/2335/1/15T00502.pdf )
datos:
ÿþąþ āĂ þþ ĂąĂÿĄþ āĂ ăćÿĀćþ → ÿă = 100Ą
ÿþąþ āĂ þþ ĂąĂÿĄþ āĂ þĄĄāĀ → ÿĂ = 3Ą
Ā1 = Āþćāþþ āĂ þĄĄāĀ
ÿ1 = ĂĄĂąÿāĀ ăćĂ ąĂ ćĆÿþÿĀþ
ÿ3 ĂąĂÿĄþ 0.1ćĄ
0.77 → 20828 ∗
ą / ĂąĂÿĄþ
ĂąĂÿĄþą 0.003ćĄ
Ā1 → 558600 ∗
/ ĂąĂÿĄþ
Ā1 = 0.61ÿ3 /ą
ÿ1 = 125.96ÿÿĀāþ
ĀāĀĈĂĄąÿāĀ þ ąÿĆĂÿþ ÿĂĆĄÿĀā ÿĀĄþĂą( þ ĂÿĂ ĀćÿÿĀāą ąāÿĄĂ ÿÿĀćĆā)

lOMoARcPSD|4960783
Ā1 = 0.61 ∗ 2118.8 = 1292.46ÿĂĉ por tablas:

1ĂćþĈ
ÿ1 = 125.96ÿÿĀāþ ∗ = 5"Ăÿ
25.4ÿÿ
Por la ecuacion de bernoulli con conservacion de energia:

Ā1 ý12 Ā2 ý22
+ ý1 + = + ý2 + + ÿ12
�㗾1 2Ĉ �㗾2 2Ĉ
ÿ1 = ĂĄĂąÿāĀ ĂþĄþ ĂĄāāćĀÿĄ Ăþ Āþćāþþ = 125.96ÿÿĀāþ = 1235.2ÿþ

þ
�㗾1 = �㗾2 = ĂĂąā ĂąĂĂĀÿăÿĀā āĂþ þÿĄĂ ĂĀ ĀāĀ/þÿþÿÿþ = 6.9
ÿ3
ý1 = ý2 = þþĆćĄþą ĂĀ þþą ăćĂ ąĂ ĂĀĀćĂĀĆĄþĀ
ý1 , ý2 = ĈĂþāĀÿāþāĂą ăćĂ ąĂ ĂĄāāćĀĂĀ ĂāĄ ąćą ĄĂąĂĂĀĆÿĈāą ĀþćāþþĂą
Ą = ĄĄþĈĂāþā = 9.81ÿ/ą2
ÿ12 = ĂĂĄāÿāþą ăćĂ ąĂ ĂĀĀćĂĀĆĄþĀ āĂąāĂ Ăþ ĂćĀĆā 1 þþ 2 = 0.5 ĂþĄþ ĂĀĆĄþāþą āĂ ÿāĄāĂ ĀćþāĄþāā

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∅1 = āÿþÿĂĆĄā āĂ þþ ĀþĄĀþąþ = 394ÿÿ

∅2 = āÿþÿĂĆĄā āĂ þþ ąþþÿāþ āĂþ Āþćāþþ = 100ÿÿ
Ā1 = ý1 ý1
Ā1 Ā1 0.61 ∗ 4
ý1 = = 2 = = 5 ÿ/ą
ý1 ÿ ∗ ∅1 ÿ ∗ 0.3942
4
Como el caudal no va cambiar: Ā2 = Ā1
ý2 ý2 = ý1 ý1
ÿ∗ ∅12
ý1 ∗ ý1 ∗ ∅12 5 ∗ 0.3942
ý2 = 4 = = = 77.6 ÿ/ą
ÿ ∗ ∅22 ∅22 0.12
4
Remplazando los valores en la ecuacion de energia:
ÿ1 ý12 ý22
ÿ2 = ( + 2 2 ÿ12 ) ∗ �㗾2
�㗾1 2Ą 2Ą
1235.2 52 77.62
ÿ2 = ( + 2 2 0.5) ∗ 6.9 = 2877.2 ÿþ
6.9 2 ∗ 9.81 2 ∗ 9.81
Nos sale negativa por que va succionar el flujo dentro de la carcasa:
https://sntc.medicine.ufl.edu/Files/MICP/03%20-%20Ventilacion%20Mecanica.pdf

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ÿ2 =877.2 Pa
Para seleccionar un motor, los datos obtenidos lo tenemos que llevar al sistema ingles,
Todos los ventiladores como sus catalogos estan dimensionados sobre el nivel del mar:
Fuente:
https://www.sodeca.com/Content/img/InformacioTecnica_01.pdf
https://www.youtube.com/watch?v=vgybuHs6ge4
para caudales cttes, y velocidad angular ctte.
ÿÿ ÿ2
=
Āÿ Ā2
ÿÿ = ĂĄĂąÿāĀ ăćĂ ąĂ ćĆÿþÿĀþ þþ ĀÿĈĂþ āĂþ ÿþĄ
�㔾Ĉ
Āÿ = āĂĀąÿāþā āĂþ þÿĄĂ þþ ĀÿĈĂþ āĂþ ÿþĄ = 1.2
ÿ3
�㔾Ĉ
Ā2 = āĂĀąÿāþā āĂþ þÿĄĂ ĂĀ ĀāĀ/þÿþÿÿþ = 0.713
ÿ3
Ā2 ∗Āÿ 877.2∗1.2
ÿÿ = = = 1476.35ÿþ = 0.15ÿĀāþ = 6"Ăÿ
Ā2 0.713

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Donde la potencia es de ÿĆÿ =1.95 Hp, pero esto es sobre el nivel del mar:
ÿĆ2 ÿĆÿ
=
Ā2 Āÿ
ÿĆÿ ∗ Ā2 1.95 ∗ 0.713
ÿĆ2 = = = 1.16 ĄĂ
Āÿ 1.2

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2.2.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA POR LA INERCIA:
Calculo de la potencia:
ý�㕡 ∗þ
ÿ=
75
Calculo del momento torsor: ĉĆ = ąĆ ∗ �㗼
La inercia.-
La inercia de una barra en el extremo del eje:
ÿă ∗ ā 2
ąă =
3
La inercia de dos planchas en el ventilador:
ÿĂ ∗ Ą 2
ąĂ =
2
La inercia de los alabes del ventilador:
ąĂ = ÿĂ ∗ Ą 2
La inercia de otras partes del ventilador:

ÿ1 ∗Ą12 ÿ2 ∗Ą2 2
ą1 = , ą2 =
2 3
La inercia para el movimiento del arroz en el cilindro:

ąĂĄ = ÿĂĄ ∗ Ą 2

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La inercia total es: ąĆ = ąăĆ+ ąĂĆ + ąĆĂ + ą1 + ą2 + ąĂĄ
Remplazando los valores de cada uno:

Ya que son 40 barras entonces la ecuacion es :
274.75 ∗ 10 2 3 ∗ 0.1402
ąĆă = ∗ 40 = 0.072 ćĄÿ2
3
La inercia de dos planchas en el ventilador:

304 ∗ 10 2 3 2
0.37329 ∗ ( )
ąĂĆ = 2 ∗ 2 = 8.62 ∗ 10 2 3 ćĄÿ2
2
La inercia de los 16 alabes del ventilador:

304 ∗ 10 2 3 2
ąĆĂ = 16 ∗ 32.81 ∗ 10 2 3 ∗ ( ) = 0.012 ćĄÿ2
2
La inercia de otras partes del ventilador:

203.2∗1023 2 60∗1023 2
782.29∗1023( ) 404.09∗( )
ą1 = 2
= 4.04 ∗ 10 2 3ćĄÿ2 , ą2 = 2
= 1.82 ∗ 10 2 4
2 3
Si consideramos que el volumen del arroz que ocupara dentro del cilindro es el de 10 espigas.
ÿ�㕎ý
Sabemos que la: ĀĂĄ = y la ĀĂĄ = 600 ćĄ/ÿ3 y despejando la masa se tiene la masa del grano de
ý�㕎ý
arroz:
ÿĂĄ = 600 ∗ 0.0000023 = 1.38 ∗ 10 2 3ćĄ
ÿĆąĂÿĈĂ → 100%
1.3 ∗ 10 2 3ćĄ → 42%
ÿĆąĂÿĈĂ = 3.1 ∗ 10 2 3ýĄ ∗ 10ĂąĂÿĄþą = 0.031ćĄ
Remplazando los valores obtenidos

ąĂĄ = ÿĂĄ ∗ ĄĄ 2 = 3.1 ∗ 10 2 2 ∗ 0.1972 = 0.0012ćĄ ÿ2
ąĆ = ąăĆ+ ąĂĆ + ąĆĂ + ą1 + ą2 + ąĂĄ = 0.1ćĄÿ2
ĉ 97.49
�㗼 = = = 32.5 Ąþā/ą2
ĆĂĄĄĂĀăćĆ 3
ĉĆ = 0.11 ∗ 32.5 = 3.25Ċÿ = 0.331ćĄ ÿ
0.37∗97.49
ÿ= = 0.43ĄĂ
75

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2.2.4 CALCULO DE LA POTENCIA TOTAL:
ÿ�㕇 = 1.16 + 0.43 + 1.22 = 2.81Hp=2093W
2.2.5 CALCULO DE LA POTENCIA REAL:

2093
ÿÿāĆāĄ = = 2462þ ≈ 2.5ýþ
0.85
2.2.6 SELECCIÓN DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO:
El motor elegido es de 3KW ≈4 hp, y n= 1420 rpm

2.3 CÁLCULO DEL MECANISMO DE REDUCCIÓN

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2.3.1CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE CORREA:

Datos tomados:
 ÿÿāĆāĄ = 4 /Ă
 n = 931 rpm
 ĀÿāĆāĄ = 1420ĄĂÿ
 E = 457 mm (distancia entre centros)
Calculo de la potencia corregida. –
ÿĄ = ÿÿāĆāĄ ∗ ć
 ÿĄ = potencia corregida
 ÿÿāĆāĄ = potencia transmitida del motor conductor
 ć = factor de corrección de la potencia
Tomamos el valor de K= 1.1

ÿĄ = 1.1 ∗ 4 = 4.4 Hp

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Selección del tipo de correa. -

ÿÿ = 4.4 ĄĂ
n =1420 rpm
Seleccionamos una correa tipo A

CÁLCULO DE LA POLEA
Datos tomados:
 ÿĄāĄĆĈÿąĂ = 4/Ă = 3ćþ
 n = 931 rpm
 ĀÿāĆāĄ = 1420ĄĂÿ
 E = 457 mm (distancia entre centros)
Selección del diámetro primitivo de la polea menor:

d = 90mm

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CALCULO DE LA VELOCIDAD DE LA CORREA. –

ÿ∗ą∗Āÿā�㕡ā�㕟 ÿ∗90∗1420
ý= = = 6.69 ÿ/ą
60∗1000 60∗1000
Āÿā�㕡ā�㕟 1420
Así la relación de transmisión es: ÿ = = = 1.5
Ā 931
Diámetro de polea mayor
D = 90 * 1.5=135mm
D= 140 mm (normalizado)
Longitud de la correa. -
ÿ (Ā2ą)2
Ĉ = 2ā + (Ā + ā) +
2 4ā
ÿ (140290)2
Ĉ = 2 ∗ 457 + (140 + 90) + = 1276.6 ÿÿ
2 4∗457
De tabla L = 49= tenemos A49 remplazamos la longitud y calculamos la distancia entre nuestro
centro real
ÿ (140290)2
1280 = 2 ∗ ā + (140 + 90) + → ā = 459ÿÿ
2 4∗ā
 L = 1405mm
 E = 459 mm
CALCULO DEL ANGULO DE CONTACTO. –

Ā2ą 140290
�㔃 = 180 2 57 ∗ = 180 2 57 ∗ = 173.79° ≈ 3Ąþā
ā 459
CALCULO DE LA POTENCIA EFECTIVA. –

ÿĆ = ÿă ∗ ĂĄþ ∗ ĂĄĂ

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ĂĄþ = ăþĀĆāĄ āĂ ĀāĄĄĂĀĀÿāĀ ĂþĄþ þþ þāĀĄÿĆćā āĂ þþ ĀāĄĄĂþ ĀþþĀćþþāþ = 0.93
ĂĄĂ = ăþĀĆāĄ āĂ ĀāĄĄĂĀĀÿāĀ āĂþ þĀĄćþā āĂ ĀāÿĂĄĆćĄþ = 0.988

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ÿă = ÿăĂąĆ + ÿĂąÿĄÿāĀĂþ
Para un: n = 1420rpm, d =90mm y i = 1.5
ÿăĂąĆ = 1.47
ÿĂąÿĄÿāĀĂþ = 0.18
ÿă = 1.47 + 0.18 = 1.65Hp
ÿĆ = ÿă ∗ ĂĄþ ∗ ĂĄĂ = 1.65*0.93*0.988 = 1.52 Hp
CALCULO DEL NÚMERO DE CORREAS. -
Āý 4.4
Ċ= = = 2.89 ≈ 3
Āÿ 1.52
Por lo tanto, 3 correas
Resultado final. -
 Tipo de correa = A49
 N = 3 correas
 Diámetro de la polea mayor= 140 mm
 Diámetro de la polea menor= 90 mm
 Distancia entre los centros de los ejes= 459 mm

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2.3.2CALCULO DE LAS TENSIONES EN LA CORREA. –
ý�㕡 ∗þ Ā∗75 4∗75

ÿ= → ĉĆ = = = 3.1 ćĄ ÿ
75 þ 97.49
�㕇1
Ă �㔇�㔃 =
�㕇2
�㔇 = coeficiente de fricción = 0.4

�㔃 = el Angulo de contacto de la polea menor = 3 rad
ă1 = 3.32ă2
�㕇1 2�㕇2
ĉĆ = ∗Ā
2
2.32∗�㕇2
3.1 = ∗ 0.14 → ă2 = 19.1ćĄă
2
ă1 = 63.41 ćĄă
ăĆ = ă1 + ă2 = 63.41 + 19.1 = 82.51ćĄă

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2.4 FUERZAS QUE ACTÚAN EN EL EJE DEBIDO AL VENTILADOR:
2.4.1FUERZA AXIAL DEBIDO AL VENTILADOR:
þ�㖂�㖙ă�㖂ý = �㕷ýĀ�㕨�㕿 ∗ �㕺ÿĀþÿāÿ (ā)

PýĀ�㕨�㕿 = āÿÿĀăĀÿ ÿĀā�㖂āăý�㖂 þ�㖂�㖙ăþ�㖂 �㖂 ý�㖂 ÿÿāÿ�㖂þ�㖂 þÿý ÿĀþÿāÿ (�㕷�㖂)
Srodete = superficie de entrada del aire en el rodete (ÿ2 )
9806.38ĀĂ
PEMAX = 5=maSP=0.1mca* = 980.63ÿþ
1ÿĄĂ

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2
ÿĀ�㕟āþÿ�㕡ÿ ÿ∗0.12
SĄāąĆĆĆ = = = 0.0078ÿ2
4 4
ĂĂĊÿĂþ = 980.63 ∗ 0.0078 = 7.6 N=0.77Kg
2.4.2 FUERZA RADIAL DEBIDO AL VENTILADOR:
ĂĄĂąÿĂþ = ÿĄāąĆĆĆ + ĂąĆąĆăćÿþÿăĄÿā
ÿĄāąĆĆĆ = peso del rodete= 2.3Kg = 22.6 (N)

n = 931rpm
ĂąĆąĆăćÿþÿăĄÿā = Ăą þþ ăćĂĄĀþ āĂ āĂąĂăćÿþÿÿĄÿā ĄĂąÿāćþþ (Ċ)
ĂąĆąĆăćÿþÿăĄÿā = 1.07 ∗ 1025 ∗ ÿĄāąĆĆĆ ∗ ăĄþāā ĂăćÿþÿÿĄþāā ∗ ĀĈĆĀĆÿþĂąāĄ
Grado equilibrado es el grado de calidad del equilibrado (mm/s)
ĂąĆąĆăćÿþÿăĄÿā = 1.07 ∗ 1025 ∗ 22.6 ∗ 16 ∗ 931 = 3.6Ċ
ĂĄĂąÿĂþ = 22.6 + 3.6 = 26.2Ċ=2.67Kg

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2.4.3 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE A LO ESTÁTICO
Datos:
n = 931 rpm
Pot = 4 Hp
Ā1 = 90 (ÿÿ)
Ā2 = 140(ÿÿ)
Para en material SAE 1045 �㔎ć = 4200ćĄ/Āÿ2
Con coeficiente de seguridad de 3

2ÿĀ 2ÿ∗931 ĄĂą
Sabemos: ĉ= = = 97.49 ( )
60 60 ą
ý�㕡 ĉ
ÿāĆ =
75
75ĀāĆ
Despejando ĉĆ : ĉĆ =
ĉ
75∗4
ĉĆ = = 3.1(ćĄ 2 ÿ) = 310 Kg- cm =30.41 N m
97.49
ÿ1 = 82.51(ćĄ)
 Plano X-Y
∑ =0
ýý
22.67 ∗ 0.08934 2 17.9 ∗ 0.614 ∗ 0.53284 + 0.88868āþ 2 82.51 ∗ 0.94434 = 0
āþċ = 94.54[ýĄ] = 927.44(Ċ)
∑ =0
ýþ
40

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20.88868 ∗ āý 2 82.51 ∗ 0.05566 + 17.9 ∗ 0.614 ∗ 0.35584 + 2.67 ∗ 0.79934 = 0
āýċ = 1.63[ýĄ] = 15.99[Ċ]
∑ =0
ĂĊ
āýĊ = 0.77ćĄ = 7.6Ċ
DIAGRAMA DE FUERZAS
 PLANO X-Y
41

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MOMENTO RESULTANTE
ĉĊċ = 4.596(ćĄ 2 ÿ)
ĉ�㕅 = :ĉĊċ 2 + ĉĊČ 2
ĉ�㕅 = √4.5962
ĉ�㕅 = 4.596[ćĄ 2 ÿ] = 459.6 [ćĄ 2 Āÿ] = 45.09 N m
CIRCULO DE MOHR
∅
ý�㕅 ∗Āÿ�㕎ý ý�㕅 ∗2 ý�㕅 ∗32 þ 0.77 3.08
�㔎ÿĂĊ = = �㔋∗∅4
= → �㔎ÿĂĊ = �㔎�㕅 , �㔎þ = = ∅2
=
�㔼 ÿ∗∅3 ý ÿ∗ 4 ÿ∗∅2
64
3.08 ý�㕅 ∗32 �㔎ý 1.54 ý�㕅 ∗16

�㔎Ċ = �㔎þ + �㔎�㕅 = + = +
ÿ∗∅2 ÿ∗∅3 2 ÿ∗∅2 ÿ∗∅3
�㔎ý 1.54 459.6∗16 �㔎ý 1.54 7353.6

= + = +
2 ÿ∗∅2 ÿ∗∅3 2 ÿ∗∅2 ÿ∗∅3
∅
ý�㕇 ∗�㕅 ý�㕇 ∗2 ý�㕇 ∗16
�㔏Ć = = �㔋∗∅4
= → �㔏Ć = �㔏Ċċ
�㔼�㕃 ÿ∗∅3
32
ý�㕇 ∗16 310∗16 4960

�㔏Ċċ = = �㔏Ċċ =
ÿ∗∅3 ÿ∗∅3 ÿ∗∅3
�㔎Ċ �㔎Ċ 2 2
+ :( ) + (�㔏Ċċ ) f �㔎̅
2 2
TRACCIÓN
1.54 7353.6 1.54 7353.6 2 4960 2 4200

+ + :( + ) + ( ) f
ÿ ∗ ∅2 ÿ ∗ ∅3 ÿ ∗ ∅2 ÿ ∗ ∅3 ÿ ∗ ∅3 3
∅ g 1.54(Āÿ)
CORTE
�㔎 2 2
:( Ċ ) + (�㔏Ċċ ) f �㔏̅
2
1.54 7353.6 2 4960 2 4200

:( + ) + ( ) f
ÿ ∗ ∅2 ÿ ∗ ∅ 3 ÿ ∗ ∅3 6
∅ g 1.59(Āÿ)
3
ĊāĄÿþþÿĀþāā: ∅ = ĂćþĄ ≅ 1.9[Āÿ]
4
42

lOMoARcPSD|4960783
2.5 DIMENSIONAMIENTO A LA FATIGA
ąćĆ = 570 [ĉÿþ]=5810.39Kg/Āÿ2
ĂĂ ′ = 0,6 ∗ ąćĆ = 0,6 ∗ 570 = 342 [ĉÿþ]
ĂĂ = ýþ ∗ ýÿ ∗ ýĀ ∗ ýā ∗ ýĂ ∗ ĂĂ′
2.5.1 FACTOR DE SUPERFICIE KA:
ćþ = þ ∗ ąćĆ ă
ćþ = 4.51 ∗ 57020,265
ćþ = 0,84
43

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2.5.2 FACTOR DE TAMAÑO KB:
ā 20,107
ćÿ = ( )
7,62
19 20,107
ćÿ = ( )
7,62
ćÿ = 0.91
2.5.3FACTOR DE CARGA KC:
Para carga de flexión Kc = 1

ćĀ = 1
2.5.4FACTOR DE TEMPERATURA KD:

ąĆ
ćā = ( )
ąĆĄ
ćā = 1
44

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2.5.5FACTOR DE EFECTOS DIVERSOS KE:
Donde tomamos un factor de confiabilidad de 90% Za = 1.288

ćĂ = 1 2 (0,08 ∗ ýþ)
ćĂ = 1 2 (0.08 ∗ 1.288)
ćĂ = 0.897
2.5.6 CÁLCULO DEL LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA:

ĂĂ = ýþ ∗ ýÿ ∗ ýĀ ∗ ýā ∗ ýĂ ∗ ĂĂ′
ĂĂ = 0,84 ∗ 0.91 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.897 ∗ 342

ĂĂ = 234.5 [ĉÿþ] = 2390.42ćĄ/Āÿ2
ąćĆ = 570 [ĉÿþ]=5810.39Kg/Āÿ2
�㔎ÿ�㕎ý �㔎 + �㔎 2
= ý :( ý ) +�㔏ýþ
2
ÿÿĀ 2 2 2
�㔎ÿĂĊ2�㔎ÿÿĀ �㔎 2
�㔎þ = ( ) = :( ý ) + �㔏Ċċ 2
2 2
�㔎ÿĂĊ+�㔎ÿÿĀ �㔎ý
�㔎ÿ = ( )=
2 2
1.54 7353.6 2 4960 2

:
�㔎þ = ( + ) + ( )
ÿ ∗ ∅2 ÿ ∗ ∅3 ÿ ∗ ∅3
0.62 7353.6
�㔎ÿ = 2 +
ÿ∗∅ ÿ ∗ ∅3
�㔎þ �㔎ÿ 1
+ f
ĂĂ ĂćĆ Ā
2
:( 1.542 + 7353.6 4960 2
) +( ) 1.54 7353.6
ÿ∗∅ ÿ∗∅ 3 ÿ ∗ ∅3 + 1
ÿ ∗ ∅ 2 ÿ ∗ ∅3
+ f
2390.42 5810.39 3
45

lOMoARcPSD|4960783
Comprobamos con: ∅ g 19.05[ÿÿ]
0.223 f 0.33 cumple

Entonces podemos ver los diámetros obtenidos:
∅ g 19.05ÿÿ a lo estático
Para fatiga cumple 0.23 f 0.33
∅ g 19.05ÿÿ a la fatiga
Por lo tanto, escogemos el diámetro:
3
∅ = 19.05(ÿÿ) = ĂćþĄ
4
2.6 CALCULO DE LA CHAVETA:

Datos:
 P= 4 (Hp)
 Mt= 30.41 (N-m)
 D = 19.05 (mm)
Normalizando en valor del diámetro a 3/4(pulg)
Usamos la siguiente formula:
Ā
Mt = Ft *
2
2ý�㕡
Ft = … (1)
Ā
2.6.1DIMENSIONAMIENTO POR CORTE:
Τ f Ä̃… (2)
Ă�㕡
Dónde: Ä= … (3)
ý
Dónde: A = b*l … (4)
Remplazando (1), (3) y (4) en (2):

2ý�㕡
fÄ̃
Āăþ
τþ
Dónde: Ä̃=
Ā
46

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Dónde: τċ = 0,5 Sy
2 ý�㕡
Así despejamos l: lg …. (5)
Ā ă τ̃
Donde de tablas normalizadas en función al diámetro del eje sacamos <b= y <h=:
 b = 6 mm
 h = 6 mm
Elegimos como material para nuestra chaveta: SAE 1015
De tablas sacamos los siguientes datos:
Sy = 190 (Mpa)
Ãmax tracc= 340 (Mpa)
Así:
Äy = 0,5 *190= 95 (Mpa)
τþ 95
Ä̃= = = Ä̃ = 31.67(Mpa)
Ā 3
2 ý�㕡
Remplazamos , b,ĉĆ y D en (5) : lg
Ā ă τ̃
2∗15.1
lg g 0.015(m)
0.0127∗0.005∗31.67∗106
l ≈ 15 (mm)
47

lOMoARcPSD|4960783
DIMENSIONAMIENTO AL CORTE:
Sy = 190 (Mpa)
Así:
τy = 0,5 *190= 95 (Mpa)

τþ 95
τ̃= = = τ̃ = 31.67 (Mpa)
Ā 3
Remplazamos , b,ĉĆ y D en (5)

2 ý�㕡
: lg
Ā ă τ̃
2∗30.41
l≥ ≥ 0.017(m)
0.01905∗0.006∗31.67∗106
l ≈ 17 (mm)
Posterior realizamos:
2.6.2 DIMENSIONAMIENTO POR APLASTAMIENTO:
Ă�㕡
/ f̃
�㔎Ą
2
þ
Dónde:
2 ý�㕡
Ft=
Ā
4 ý�㕡
f �㔎Ą
̃
/Āþ
Donde:
�㔎Ą
�㔎Ą =
̃
Ā
Ãc =2* Sy
Entonces:
lch f lp
Debe cumplir esta condición, sino cumple se aumenta el número de chavetas.
Datos:
 Sy=190Mpa
 n=3
 Ãc=2 *190=380 (Mpa)
Así remplazando en la siguiente ecuación:
4 ý�㕡 σaplast
f
/Āþ Ā
4ý�㕡 Ā
lg
/ Ā σaplast
remplazamos los valores:
48

lOMoARcPSD|4960783
4∗30.41∗3
lg = 0.008(ÿ)
0.006∗0.01905∗380∗106
l ≈ 8 (mm)
La longitud debe ser:
l f 1.5* Øeje
Por corte: 17[mm] f 28.6 [mm]
Por aplastamiento: 28mm] f 28.6 [mm]
Por lo tanto, elegimos:
l = 17 [mm]
2.7 CALCULOS DE LOS RODAMIENTOS
Wp f
Fa Wp B
A f
a
f
Wp
F radial. f Fpolea
Rodamiento de bolas de una hilera:

Datos:
 āýĀ = 1.63 ćĄ
 āþĀ = 94.54Kg
 Ā = 931 ĄĂÿ
Cálculo de las fuerzas:
āýÿ = 0.77ćĄ ≈ 7.6Ċ
2 2
āý�㕅 = √āýĀ + āýā =√1.632 + 0 = 1.63Kg ≈ 15.99N
2 2
āþ�㕅 = √āþĀ + āþā =√94.542 + 0 = 94.54≈ 927.44 N
Tomamos el mayor que es ĂĄ =927.44N
49

lOMoARcPSD|4960783
VERIFICACIONES DE LA CAPACIDAD DE CARGA BÁSICA. -

De catálogo SKF para rodamientos de bolas de una hilera se obtiene los siguientes
datos:
Designación SKF *6203
d=17 mm
D=40 mm
B=12 mm
C= 9.95KN
Co= 4.75KN
fo=13
2.7.2CALCULO DE FUERZA EQUIVALENTE ENTRE LAS FUERZAS AXIALES Y RADIALES:

Carga estática equivalente:
Donde: ÿÿ = 0.6ĂĄ + 0.5ĂĂ

ĂĂ = 7.6Ċ
ĂĄ =927.44N
ÿÿ = 0.6 ∗ 927.44 + 0.5 ∗ 7.6 = 560.26 Ċ
Calculamos la carga dinámica equivalente:
ă0 ∗ ĂĂ 13 ∗ 7.6
= = 0.02
ÿā 4750
Hallamos: e = 0.19
Además:
ĂĂ 7.6
= = 0.0082
ĂĄ 927.44
50

lOMoARcPSD|4960783
Ă�㕎
Como: fĂ
Ă�㕟
ÿ = ĂĄ
P=927.44N
ÿÿ = Ăÿ ÿÿ
So: Ā�㖂ýāĀÿ þÿ ĀÿāĂÿăþ�㖂þ ÿĀā�㖂āăýĀ
Tomamos So = 1 normal para rodamientos de bola

ÿÿ = 1 ∗ 557.98 = 557.98Ċ ≅ 0.557ćĊ
0.557KN⩽4.75KN cumple
2.7.1 CALCULAMOS LA CAPACIDAD DE CARGA DINÁMICA:

Ecuación de la vida de rodamientos:
�㕪 ā
ÿĀÿ = ( )
�㕷
60 Ā Ĉ10
Ĉ0 =
106
p = 3 para rodamientos de bola
DONDE:
Ĉ10 ∶ĂąĆÿÿþĀÿāĀ āĂ Ĉÿāþ ąĂĄćĀ þþ ĀþĄĄþ Ĉ10 =Ā�㗒ÿÿÿ [Ăÿ] vida nominal según tablas
De la siguiente tabla sacamos los siguientes datos:
51

lOMoARcPSD|4960783
Así remplazamos los datos en nuestra ecuación:

60 ∗ 931 ∗ 14000
Ĉÿ =
106
Ĉÿ = 782 ÿÿþþāĀĂą āĂ ĄĂĈāþćĀÿāĀĂą
Donde: ĂĄ = āþ�㕅 = ÿ = 927.44Ċ
Sacamos la capacidad de carga dinámica y carga estática
Carga dinámica: ÿ = ÿ 3√Ĉ0

3
ÿ = 927.44 ∗ √782 = 8544Ċ ≅ 8.54ćĊ
8.54KN⩽9.95KN cumple
52

lOMoARcPSD|4960783
Por tablas se halla el rodamiento de
53

lOMoARcPSD|4960783
Por los cumplimientos de ÿÿ ÿ ÿ se tomara el rodamiento *6203 con d = 17 (mm)
54

lOMoARcPSD|4960783
2.5 FABRICACIÓN DEL EJE

Uno de los procesos de maquinado más básicos es el torneado, en el cual la
pieza rota mientras se está maquinando. Por lo común el material es una pieza
de trabajo que se ha fabricado mediante otros procesos como fundición,
forjado, extrusión, estirado o metalurgia de polvos. Los procesos de torneado,
que suelen efectuarse en un torno. Este tipo de máquinas son muy versátiles y
tienen la capacidad de producir una amplia variedad de formas. La operación
de corte que se pueden realizar en un torno son:
 REFRENTADO: consiste en mecanizar planos perpendiculares al eje del husillo
moviendo la herramienta con el carro transversal
 DESBASTADO: consiste en eliminar gran cantidad del material de la pieza a
mecanizar
 PERFORADO: proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte del
material haciendo girar una broca
 ACABADO: las ultimas pasadas del mecanizado con la herramienta, con mucha
más precisión, con el fin de obtener la pieza con las tolerancias y
dimensiones requeridas
 TRONZADO: operación realizada para separar la pieza ya mecanizada del resto
de la barra.
 MOLETEADO: consiste en obtener superficies rugosas mediante unas ruedas
denominadas moletas, para que no resbale la mano al agarrar y girar la pieza
2.5.1 HOJA DE PROCESO
55

lOMoARcPSD|4960783
2.6 EVALUACIÓN FINAL DE FACTIBILIDAD DE PROYECTO

2.6.1 EVALUACIÓN TECNICA
El estudio técnico conforma la segunda etapa de los proyectos de
inversión, en el que se
contemplan los aspectos técnicos operativos necesarios en el uso
eficiente de los recursos
disponibles para la producción de un bien o servicio deseado y en el
cual se analizan la
determinación del tamaño óptimo del lugar de producción,
localización, instalaciones y
organización requeridos.
Los aspectos un estudio técnico del proyecto son los siguientes:
-Determinar la localización más adecuada en base a factores que
condicionen su mejor ubicación.
-Definir el tamaño y capacidad del proyecto.
-Especificar el presupuesto de inversión, dentro del cual queden
comprendidos
los recursos materiales, humanos y financieros necesarios para su
operación.
-Comprobar que existe la viabilidad
LOCALIZACIÓN:
Nuestro proyecto de <Trilladora de arroz= estaría ubicado en
cualquier zona rural de Bolivia que tenga acceso a una instalación
eléctrica de baja tensión y se requiera el uso de la misma, pero
principalmente está destinado a áreas rurales del chapare y parte de
santa cruz ya que en estas zonas se tiene un gran volumen de
producción y son regiones productoras de arroz. Hasta ahora el
proceso de trillado de arroz se realiza de manera manual, con los
pies o botas puestas, pero es un trabajo muy costoso y toma mucho
tiempo realizarlo, por ello la maquina seria de mucha ayuda,
facilitando el trabajo y aumentando la productividad en estas zonas.
56

lOMoARcPSD|4960783
PROCESO DE PRODUCCIÓN:
El proceso de producción dependerá de la cantidad de producto que
se requiera y la disponibilidad de materia prima y a continuación se
describirá como es el proceso de producción.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN:
OBTENCIÓN DE MATERIA PRIMA:
Actualmente existe una gran cantidad de agricultores
productores de arroz, en la provincia de Chapare los cuales
se encargarían de proveer arroz granza listas para realizar el
proceso de trillado
CARGA DEL PRODUCTO:
La carga se realiza de forma manual, tomado una cierta
cantidad de arroz y depositándolo en la carcasa superior de la
máquina
REALIZACIÓN DEL TRILLADO:
En la parte central o corazón de la maquina se encuentran
acopladas unas aspas que realizan el trillado mediante la
57

lOMoARcPSD|4960783
rotación a altas revoluciones durante un determinado tiempo

en el que se produce el arroz libre de residuos de su planta y
con un mínimo de pérdida
ALMACENADO DEL PRODUCTO:

Una vez transcurrido el tiempo de trillado los granos de arroz
caen al bote de depósito y se procede a almacenar el mismo
en bolsas o recipientes aptos para el transporte o almacenaje
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:
Arroz con Maquina Arroz libre de

Carga
cascara trilladora Expulsión impurezas
manual del
del
material
producto
MAQUINARIA Y EQUIPO PARA EL TRILLADO DE ARROZ:
Solo se necesitaría una máquina para la realización del trabajo, que

sería la propia trilladora de arroz, y a continuación se describirá la
maquina en rasgos generales y su funcionamiento:
Trilladora de arroz:
Capacidad nominal: 320 Kg/h
Está diseñada para trabajar con las distintas variedades de arroces
que existen en nuestro territorio y sin muchos inconvenientes
producir arroz libre de cualquier residuo de su planta y con un
mínimo de pérdida
EL FUNCIONAMIENTO:
Después de realizar la carga de manera manual en el depósito de la

carcasa superior, el accionamiento del motor eléctrico conectado a un
sistema de trasmisión y este a la vez estar conectado a una
transmisión mecánica mediante un eje principal producen un
movimiento rotacional en el interior de la máquina la cual está
equipada con unas aspas que realizan el trillado mediante la rotación.
Una vez transcurrido el tiempo de pelado los granos de arroz caen al
58

lOMoARcPSD|4960783
bote de depósito, después se procede a almacenar o transportar el

arroz.
EL MECANISMO ESTÁ FORMADO POR:
-Un Motor eléctrico de 15 A, potencia 2 HP
 1 Interruptor
 1 Plancha acrílica de 3 mm
 1 Fuente de Switch
 1 Melamina de 40 x 40 cm
 1 Kit de cables
 2 Rodamientos
 1 Tubo rotor 3D
 1 Tamiz 3D
 -Pernos y tuercas.
Todos los elementos que conforman la máquina se pueden conseguir en la región
en la que nos encontramos sin mayores inconvenientes sin la necesidad de la
importación de algún elemento, lo cual facilitaría el proceso de elaboración.
Clasificación y descripción de las materias primas:

CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL ARROZ:
La planta de arroz posee tallos muy ramificados y puede medir entre 0,6 y 1,8
metros de altura. Los tallos terminan en una inflorescencia, una panícula de 20 a
30 cm de largo. Cada panícula se compone de entre 50 y 300 flores o espiguillas,
a partir de las cuales se formarán los granos: el fruto obtenido es un cariopsis
(UNCTAD, 2005).
El grano de arroz es un fruto de la planta del arroz, herbácea anual de la familia
de las gramíneas. Es uno de los cereales más extendidos por el mundo. Se cultiva
ampliamente en los cinco continentes, en regiones pantanosas de clima templado
o cálido y húmedo.
Tiene una forma ovoide, aplanada, su color varia de amarillo a café translucido1 .
Su clasificación científica indica que pertenece al reino: Plantae, división:
Magnoliophyta, clase: Liliopsida, orden: Poales, familia: Poaceae, género: Oryza.
MORFOLOGÍA DEL GRANO DEL ARROZ:
El grano de arroz (arroz con cáscara o paddy) se compone de una cubierta
protectora exterior, la cáscara y la cariópside o fruto del arroz (arroz integral o
pardo, llamado también arroz descascarillado). El arroz integral o pardo se
compone de las capas exteriores: pericarpio, tegumento o cubierta seminal y
59

lOMoARcPSD|4960783
nucela; del germen o embrión; y del endospermo. Éste se compone de la capa de

aleurona, consistiendo el endospermo propiamente dicho en la capa de
subaleurona y en el endospermo amiláceo o interno. La capa de aleurona contiene
al embrión. El pigmento de color pardo del arroz integral lo contiene el pericarpio
que seria la capa más externa del grano (JULIANO, 1994; GOMEZ, 1978). La
capa de aleurona varia de 1 a 5 capas de celulares, más espesas en la parte
dorsal que en la parte ventral, y más gruesa en los arroces de grano corto que los
de grano largo. Las células de la aleurona y del embrión son ricas en compuestos
proteínicos, que contienen fitatos, y compuestos grasos (JULIANO, 1994). Las
células del endospermo son de pared delgada y están envueltas en amiloplastos
que contienen gránulos de almidón compuesto. Las dos capas de las células más
exteriores (las subaleuronas) abundan en proteínas y lípidos y tienen amiloplastos
y gránulos de almidón compuesto más pequeño que el endospermo interior
(JULIANO, 1994).
DIMENSIONES DE LAS PARTES DEL ARROZ:
La cascarilla o gluma constituye el 20% del peso del arroz integral o pardo, aunque
sus valores van desde 16% a 28%. La distribución del peso del arroz pardo es la
siguiente: pericarpio, 1-2%; 5 aleurona, nucela y cubierta seminal 4-6%; germen,
1%; escutelo 2%; y endospermo, 90-91%. (JULIANO, 1994). Tiene dimensiones
de 5-10 mm por 1,5-5 mm de largo y ancho y con respecto al peso del grano, los
mil granos pesan 27 g.
CARACTERÍSTICAS DEL GRANO DE ARROZ
La forma del grano, es decir, su grosor y longitud, puede tener importancia
comercial, según el mercado consumidor de que se trate. En la selección genética
es importante observar si el carácter corto es dominante sobre el largo, ya que,
en general el corto tiene mayor grosor. Para establecer líneas puras se toma muy
en cuenta el tamaño del grano (TOPOLANSKI, 1975).
Las propiedades físicas del grano de arroz como longitud, anchura, transparencia,
grado de elaboración, color y envejecimiento del arroz elaborado son indicadores
de la calidad del grano. El color de la cariópside está determinado por cinco genes,
y puede ser blanco, que es el más frecuente, rojo o casi negro (JULIANO, 1994).
El contenido de amilosa del almidón del arroz es el principal factor para su
aceptabilidad. Guarda relación directa con la expansión del volumen y la absorción
de agua durante la cocción y con la dureza o consistencia, blancura y opacidad
del arroz cocido (JULIANO, 1994).
COMPOSICIÓN QUÍMICA
Entre las fracciones del grano de arroz, el salvado posee el máximo contenido
energético y proteico y la cáscara el mínimo. En el CUADRO 1, se muestra la
composición aproximada del arroz con cáscara y de sus fracciones de elaboración
al 14% de humedad.
60

lOMoARcPSD|4960783
INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS:
ENERGÍA ELÉCTRICA.
El lugar donde se quiera instalar la maquina deberá contar mínimamente con un
sistema de alimentación de uso domiciliario de 220V.
MATERIA PRIMA:
Asegurar el abastecimiento de materia prima
VOLÚMENES DE PRODUCCIÓN
La trilladora como tal está diseñada para procesar de manera continua 320Kg/h
durante 12h al día
CONCLUSIÓN:
Si se llega a cumplir todos los requerimientos para el funcionamiento óptimo de la
maquina el proyecto es perfectamente viable y se podría realizar sin mayor
inconveniente ya sea en áreas rurales o donde se lo requiera.
2.4.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA
Análisis de costos
Costos directos
Materiales
Se realizó una tabla con la lista de los materiales, en la que, se dan a conocer los precios de
todos los materiales requeridos para el proyecto. Luego se realizarán los cálculos de los costos
totales materiales, mano de obra, costos de operación, impuestos y otros.
61

lOMoARcPSD|4960783
Tabla. Materiales de fabricación, Trilladora de arroz.
Fuente: Elaboración propia, Excel.

precios de máquinas similares a la trilladora capacidad con la
capacidad que tenemos a nivel nacional e internacional.
62

lOMoARcPSD|4960783
TRILLADORA PAÍS DE PRECIO

ORIGEN
ENAN BEST CHINA 10.351,65

MACHINERY bs
HENAN CHINA 13820 bs

QIANLI
MACHINERY

JOCONN
MACHINERY
MARCH CHINA 5451 bs

NKUN
MACHINERY
La elaboración de la máquina:
Dado un vistazo a los precios nacionales e internacionales en la compra de maquinaria
de trilladora de arroz, el proyecto TRILLADORA DE ARROZ es factible a nivel
económico, debido a los elevados precios de trilladoras que existen en el mercado.
EVALUACIÓN ECONÓMICA:
DETALLE COSTOS MENSUAL

Consumo de 0,40 Bs/kW 400 Bs
Energía
Operarios 2360 Bs/operario 4720 Bs
Mantenimiento 1000 Bs/semana 4000 bs
Materia Prima 1000 Bs/día 30 000 bs
Ganancia neta mensual:
Capacidad = 320 kg/hora
Funcionamiento de la máquina = 6 horas al dia (20 días Hábiles)
Funcionamiento en horas por mes = 120 hrs
capacidad de producción: 38 400 kg/mes
Precio del arroz con chala = 87 þą quintal de arroz (46 kg)
Ganancia = 72626 bs/mes
costos = 39 120 bs/mes
Ganancia neta = 33506 bs/mes
VIABLE.
63

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Grupo Proyecto Elementos 1 Trilladora DE Arroz ( Arroceros

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Camacho Toledo Karen Genny (ing. electromecánica)

Cerezo Calcina Jose Reynaldo (ing. electromecánica)

Choque Maraza Jose Luis (ing. electromecánica)

Corini Medrano Juan Mauricio (ing. electromecánica)

Hinojosa Flores Jimmy (ing. mecánica)

Sejas Olivera León Felipe (ing. electromecánica)

DOCENTE: Ing. Gomez Ugarte Guido

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1.1 JUSTIFICACIÓN .....................................................................................................................4

1.2 OBJETIVOS ..............................................................................................................................4

1.3 FUNCIONES .............................................................................................................................4

1.4 DISEÑO DEL MECANISMO ..................................................................................................5

1.5 PRIMERA EVALUACIÓN DE FACTIBILIDAD DEL PROYECTO .................................6

1.6 ORGANIZACIÓN DEL DISEÑO Y LA FABRICACIÓN .................................................. 11

2.1 CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LA MAQUINA ....................................................... 21

2.2 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO LA POTENCIA DE LA MAQUINA .................. 23

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2.2.2CALCULO DE LA POTENCIA DEL VENTILADOR: ......................................................................24

2.3 CÁLCULO DEL MECANISMO DE REDUCCIÓN............................................................ 31

2.4 FUERZAS QUE ACTÚAN EN EL EJE DEBIDO AL VENTILADOR: ............................ 38

2.5 DIMENSIONAMIENTO A LA FATIGA ............................................................................. 43

2.6 CALCULO DE LA CHAVETA: ............................................................................................ 46

2.7 CALCULOS DE LOS RODAMIENTOS .............................................................................. 49

2.5 FABRICACIÓN DEL EJE ..................................................................................................... 55

2.6 EVALUACIÓN FINAL DE FACTIBILIDAD DE PROYECTO ........................................ 56

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1.2.1 OBJETIVO GENERAL

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Diseñar un sistema mecánico de trillado para arroz.

1.3.2 FUNCIONES ESPECÍFICAS

 Máquina con una capacidad de 320kg/hr aproximadamente

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1.4 DISEÑO DEL MECANISMO

1.4.1.- CROQUIS DEL MECANISMO

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1.4.2 DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO

La carga del producto es de forma manual, depositando las espigas en el

1.5 PRIMERA EVALUACIÓN DE FACTIBILIDAD DEL PROYECTO

1.5.1.- EVALUACIÓN TÉCNICA

Nuestra investigación está ligada al área agrícola, en particular a la limpieza

Actualmente existe una gran cantidad de agricultores productores de arroz,

Es indudable que el arroz es un grano de la canasta básica tanto del sector

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CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL ARROZ:

MORFOLOGÍA DEL GRANO DEL ARROZ:

El grano de arroz (arroz con cáscara o paddy) se compone de una cubierta

DIMENSIONES DE LAS PARTES DEL ARROZ:

Descargado por william quispe olmedo (wilyumss1996@gmail.com)

CARACTERÍSTICAS DEL GRANO DE ARROZ:

La forma del grano, es decir, su grosor y longitud, puede tener importancia

Entre las fracciones del grano de arroz, el salvado posee el máximo

En el CUADRO 2, se muestra el contenido de vitaminas y minerales. Las

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En el CUADRO 3, se puede observar el contenido de aminoácidos, donde

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1.5.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA