 ISTP – “CARLOS CUETO FERNANDINI”

 CURSO – QUIMICA TECNOLOGICA

ALPACA (ALEACIÓN)
Alpaca (metal). La Alpaca o Plata Alemana no es Plata (metal fino). La Alpaca o
metal blanco como también se le conoce está formado por la aleación
de cobre, níquel y zinc en proporción del 50 al 70% de cobre, 13 al 25% de níquel y
13 a 25% de zinc; su color es blanco argentino.
La combinación de su color tan atractivo y su resistencia a la corrosión le dan
preferencia para los trabajos arquitectónicos; en Inglaterra fabrican con alpaca los
servicios de mesa, que llevan las siglas E.P.N.S. El platinoide es un metal blanco,
compuesto por 60% de cobre, 14% de níquel, 24% de zinc y 1 a 2 % de tungsteno.

Características
La plata alemana (albata, argentan, electrum, plata-níquel, tutenag, cobre blanco,
etc.) es una aleación muy conocida, casi igual a la plata en blancura, siendo
susceptible de adquirir un buen pulimento. Y aventajando a aquella dureza e
inalterabilidad.
Debido a que las alpacas presentan una maquinabilidad relativamente baja, es
necesario mejorar esta propiedad agregando plomo.
Las alpacas con plomo pueden ser moldeadas. Sin embargo, se encuentran más
frecuentemente, en forma de productos forjados, tales como chapas o barras
que se prestan bien al maquinado, como asimismo llaves y bulones.

Aplicaciones
Sus aplicaciones son variadas, pero se destacaron algunas áreas como
las Telecomunicaciones, Arquitectura, Decoración.
Las aleaciones de alpaca tienen una buena resistencia
a la corrosión y buenas cualidades mecánicas. Su
aplicación se abarca materiales de
telecomunicaciones, instrumentos y accesorios
de fontanería y electricidad Como grifos,
abrazaderas, muelles, conectores. También se emplea
en la construcción y ferretería, para elementos
decorativos y en las industrias químicas y
alimentarias, además de materiales
de vajillas y orfebrería.
Entre las aplicaciones se encuentran la fabricación de imágenes religiosas, vajillas
de mesa, bombillas (sorbete) para mate, cremalleras, objetos de
bisutería, llaves de los instrumentos musicales, diales de los aparatos
de radio, monedas, instrumentos quirúrgicos y dentales y reóstatos.
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Composición
La composición de esta aleación varía considerablemente, pero del promedio de
las cantidades que damos a continuación puede deducirse aproximadamente la
composición normal:

 Cobre de 50 a 66 partes
 Zinc de 19 a 31 partes
 Níquel de 13 a 18 partes

Las propiedades de las diferentes clases, tales como

color, ductilidad, fusibilidad, etcétera, varían con las proporciones de los distintos
metales que interviene en su composición. Para
hacer cucharas, tenedores, cuchillos, candeleros, etc., las mejores proporciones
son 50 partes de cobre, 25 de zinc y 25 de níquel. Este metal tiene un bonito color
blanco azulado y no se deslustra con facilidad.
La plata alemana es a veces tan frágil, que si se cae una cuchara al suelo, se
rompe, lo cual indica una composición defectuosa. En el cuadro siguiente se ve
como varía el carácter de la aleación con las proporciones de sus metales
componentes:

Limpieza de la plata alemana.

Collares de alpaca
Para limpiar la plata alemana, además de las formulas generales para limpiar la plata y
demás metales, se emplea con gran resultado el peróxido de hierro puro levigado, mezclado
con un poco de aceite. Si el objeto está muy sucio se frota esta mezcla con el dedo, y si solo
está algo oscuro se frota con un trozo de gamuza y un poco de peróxido de hierro bien seco;
después se quitan los polvos con un pincel o cepillo fino.
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ZAMAK

El zamak es
una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre.
Tiene dureza, alta resistencia a
la tracción, densidad 6,6 g/cm³ y temperatura de
fusión de 386 °C. Este material puede inyectarse (por
cámara fría o caliente y por centrifugación), otro proceso
posible es la fundición en tierra de coquilla. Es un
material barato, posee buena resistencia
mecánica y deformabilidad plástica, y buena
colabilidad. Se puede cromar, pintar y mecanizar. La única desventaja de este
material es que la temperatura en presencia de humedad lo ataca provocándose
una corrosión intercristalina (aspecto similar al desierto). Puede ser utilizado para
piezas estructurales. Durante la inyección a presión, es posible la aparición de
poros internos o burbujas en el proceso de inyección o colada, lo que puede derivar
en la disminución de la resistencia mecánica de las piezas. Sin embargo, una
correcta inyección generará una distribución homogénea de poros finos, lo cual
favorecerá la tenacidad de la pieza inyectada, al verse frenado el crecimiento de
grietas por dichos poros finos.
Su uso está muy extendido en el sector del herraje, debido en gran parte al
encarecimiento de materiales más habituales, como el latón. Últimamente se ha
difundido el uso en partes metálicas de accesorios en cuero y piel, por la alta
capacidad estética con costes de fabricación más baratos. Igualmente el sector
de la automoción también es un claro consumidor de Zamak en forma de piezas
de seguridad, carcasas, bielas, etc.
La aleación más comúnmente usada de ZAMAK en Europa es ZAMAK-5,
en EEUU y China es ZAMAK-3, pero ZAMAK-2 y ZAMAK-8 también se fabrican y su
uso es bastante extenso La norma española que regula la composición química de
Zamak es la UNE-EN 1774. La norma que específica las propiedades de piezas
fundidas en Zamak es la UNE-EN 12844.
La aleación Zamak fue creada por New Jersey Zinc Company en la década de 1920,
su nombre es un acrónimo alemán de los materiales que componen la aleación: Zink
(Zinc), Aluminium (Aluminio), Magnesium (Magnesio) y Kupfer (cobre).
Las piezas fabricadas en Zamak se utilizan en componentes
de automóvil, construcción, electricidad, electrónica, vestido, bolsos, telefonía,
juguetes, artículos de deporte, y decoración.
Últimamente se ha puesto muy de moda como parte de objetos de bisutería; a pesar
de no tener el mismo aspecto que el acero, tiene bastante resistencia y no se ensucia
como la plata. Es habitual verlo formar parte de pulseras de cuero. Sólo se aprecia
una pérdida de brillo con el paso del tiempo.
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Ventajas del Zamak

La fabricación de piezas de fundición de Zamak presenta una serie de ventajas frente
a la fabricación de piezas por inyección de aluminio. Estas ventajas se traducen
sobre todo en ahorro de tiempo, costos y mejores acabados de las piezas.

 El zamak precisa de menos consumo de energía para su transformación, pues

se funde a 400 - 420º.
 La inyección de Zamak a presión permite fabricar piezas en grandes
volúmenes con una alta precisión.
 La fabricación de piezas por inyección de Zamak permite reproducir fácilmente
todos los detalles de las piezas, prescindiendo del proceso de maquinado,
reduciendo costes.
 Ciclos de inyección más rápidos.
 Ahorro de mecanizados y energéticos.
 Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores acabados y tratamientos
superficiales (pinturas, cromos y zincados).

Desventajas del Zamak

 No soporta altos grados de tensión y torsión.
 No soporta temperaturas de trabajos de más de 80ºC, que causa
envejecimiento.
 Pérdida de propiedades mecánicas (tracción, resistencia al impacto) con el
paso del tiempo a temperatura ambiente.
 Pérdida de propiedades mecánicas por exposición a ambientes húmedos.