Tesis de Grado: Escuela Superior Politécnica de Chimborazo Facultad de Mecánica Escuela de Ingeniería Automotriz

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA AUTOMOTRIZ
“ESTUDIO TEÓRICO Y EXPERIMENTAL DE LOS

PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE UN MOTOR
DE COMBUSTIÓN INTERNA A GASOLINA A
DIFERENTE CONCENTRACIÓN DE AGUA-
REFRIGERANTE”
GAVILEMA OROZCO HENRRY DANILO
TESIS DE GRADO
Previa a la obtención del Título de:
INGENIERO AUTOMOTRIZ
RIOBAMBA – ECUADOR
2014
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS
2013-01-30
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
GAVILEMA OROZCO HENRRY DANILO
Titulada:
“ESTUDIO TEÓRICO Y EXPERIMENTAL DE LOS PARÁMETROS DE

FUNCIONAMIENTO DE UN MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA A GASOLINA A
DIFERENTE CONCENTRACIÓN DE AGUA-REFRIGERANTE”
Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de :
INGENIERO AUTOMOTRIZ
Ing. Marco Santillán Gallegos.

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:
Dr. Mario Audelo G.

DIRECTOR DE TESIS
Ing. David Bravo M.

ASESOR DE TESIS
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: GAVILEMA OROZCO HENRRY DANILO

TÍTULO DE LA TESIS: “ESTUDIO TEÓRICO Y EXPERIMENTAL DE LOS
PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE UN MOTOR DE COMBUSTIÓN
INTERNA A GASOLINA A DIFERENTE CONCENTRACIÓN DE AGUA-
REFRIGERANTE”
Fecha de Examinación: 2014-02-06
RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO APRUEBA FIRMA
Ing. Carlos Santillán M.

PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Dr. Mario Audelo G.
DIRECTOR DE TESIS
Ing. David Bravo M.
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de defensa se han cumplido.
Ing. Carlos Santillán M.

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
DERECHOS DE AUTORÍA
El trabajo de grado que presento, es original y basado en el proceso de investigación y/o

adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos-científicos y los
resultados son de exclusiva responsabilidad del autor. El patrimonio intelectual le
pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
__________________________
Henrry Danilo Gavilema Orozco
DEDICATORIA
A mi Madre Marlene Nelly, por darme la vida, por ser el pilar fundamental y el más
importante y por demostrarme con su ejemplo de fortaleza que todo en la vida es posible
con constancia y dedicación, gracias mamá por tu apoyo, cariño y amor incondicional,
tus palabras de aliento me incentivaron a seguir siempre adelante.
A mi Hijo Alain quien se convirtió en la fuente de inspiración, alegría y felicidad desde

su llegada, quiero dedicarle esta meta alcanzada, ya que en ti pude encontrar la fortaleza
en mi corazón, mi alma y las ganas de vivir día a día.

AGRADECIMIENTO
A Dios por ser la luz de mi vida y darme la oportunidad, el entusiasmo y la fortaleza de

culminar mis estudios brindándome salud y sabiduría cada día de mi existencia.
Desde lo más profundo de mi corazón a mis Padres Sebastián y Nelly, por ser ejemplo de
perseverancia, humildad, amor, sacrificio y por ser la inspiración para realizar cada uno
de mis sueños.
A mis hermanos y en especial a Edison, por su apoyo incondicional que siempre me ha

brindado, porque es parte de mi formación y un claro ejemplo de lucha y superación, con
humildad comparto este logro contigo.

CONTENIDO
Pág.
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes .................................................................................................................. 1
1.2 Justificación ................................................................................................................... 2
1.3 Objetivos........................................................................................................................ 2
1.3.1 Objetivo general ............................................................................................................ 2
1.3.2 Objetivos específicos ..................................................................................................... 3
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Introducción ................................................................................................................... 4
2.1.1 Sistema de refrigeración ................................................................................................ 5
2.1.2 Elementos del sistema de refrigeración de un motor .................................................... 9
2.1.2.1 Radiador ...................................................................................................................... 10
2.1.2.2 La tapa del radiador .................................................................................................... 11
2.1.2.3 El depósito de expansión ............................................................................................. 11
2.1.2.4 Bomba de agua ............................................................................................................ 11
2.1.2.5 El termostato................................................................................................................ 11
2.1.2.6 Los conductos. ............................................................................................................. 12
2.1.2.7 El ventilador ................................................................................................................ 12
2.1.2.8 Camisa de agua ........................................................................................................... 13
2.1.3 Rangos de temperatura ................................................................................................ 13
2.2 Los refrigerantes .......................................................................................................... 14
2.2.1 Composición del refrigerante ...................................................................................... 15
2.2.2 Nivel del refrigerante................................................................................................... 16
2.3 Adquisición de datos ................................................................................................... 16
2.3.1 Elementos del sistema de adquisición de datos ........................................................... 17
2.3.1.1 Entorno LabView ......................................................................................................... 18
2.3.1.2 Tarjeta de adquisición de datos NI myDAQ ................................................................ 19
2.4 Termocuplas ................................................................................................................ 21
2.4.1 Medición de la termocupla .......................................................................................... 21
2.4.2 Efecto Seebeck ............................................................................................................. 22
2.4.2.1 El potencial de contacto metal-metal vc ...................................................................... 22
2.4.2.2 Efecto Thomsom. ......................................................................................................... 23
2.4.2.3 Ventajas de las termocuplas. ....................................................................................... 23
2.4.3 Tipos de termocuplas ................................................................................................... 23
2.4.3.1 Termocupla tipo k ........................................................................................................ 24
2.4.4 Curvas características de las termocuplas .................................................................. 25
2.5 Acondicionador de señal.............................................................................................. 25
2.6 Transferencia de calor.................................................................................................. 27
2.6.1 Modos de transferencia de calor en un mci................................................................. 27
2.6.1.1 Conducción .................................................................................................................. 27
2.6.1.2 Convección .................................................................................................................. 28
2.6.1.3 Radiación ..................................................................................................................... 28
2.7 Diseño de experimentos............................................................................................... 28
2.7.1 Principales conceptos en el diseño de experimentos ................................................... 29
2.7.2 Clasificación del diseño experimental ......................................................................... 29
2.7.3 Diseño completamente al azar DCA............................................................................ 30
2.7.4 Aleatorización.............................................................................................................. 30
2.8 Hipótesis ...................................................................................................................... 31
2.9 Análisis de varianza ..................................................................................................... 31
2.9.1 Contraste anova........................................................................................................... 32
2.10 Balance térmico del motor ........................................................................................... 33
3. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA

3.1 Diseño experimental .................................................................................................... 36
3.1.1 Diseño del experimento ............................................................................................... 36
3.1.2 Hipótesis ...................................................................................................................... 39
3.1.3 Planteamiento de la hipótesis ...................................................................................... 39
3.2 Localización y trazado de la ruta ................................................................................. 41
3.3 Componentes del motor ............................................................................................... 42
3.3.1 Características del motor ............................................................................................ 42
3.3.2 Características del sistema de refrigeración ............................................................... 42
3.4 Elementos utilizados .................................................................................................... 43
3.4.1 Los sensores (termocupla) ........................................................................................... 44
3.4.2 Refrigerante ................................................................................................................. 44
3.4.3 Sistema de adquisición de datos .................................................................................. 46
3.5 Diseño e Implementación ............................................................................................ 48
3.5.1 Montaje de las termocuplas ......................................................................................... 48
3.5.2 Simulación física del circuito ...................................................................................... 52
3.5.3 Acondicionamiento de señales ..................................................................................... 53
3.6 Diseño de la interfaz de usuario................................................................................... 54
3.7 Interfaces desarrolladas en LabView ........................................................................... 55
3.7.1 Panel frontal ................................................................................................................ 56
3.7.2 Diagrama de bloques del acondicionamiento ............................................................. 57
3.7.3 Pruebas de funcionamiento ......................................................................................... 58
3.7.4 Medición y monitoreo .................................................................................................. 59
4. ANÁLISIS ESTADÍSTICO
4.1 Análisis de varianza (ANOVA) ................................................................................... 61
4.2 Contraste de hipótesis .................................................................................................. 67
4.3 Análisis de la transferencia de calor del motor hacia el fluido refrigerante ................ 68
4.3.1 Calor transmitido al refrigerante ................................................................................ 68
4.3.2 La masa de agente refrigerante que pasa por el motor............................................... 68
4.3.3 Cálculo de temperaturas ............................................................................................. 69
4.3.4 Cálculo del calor evacuado del motor al refrigerante ................................................ 69
5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

5.1 Comportamiento de la temperatura en el motor .......................................................... 77
5.1.1 Concentración: 50-50 % (agua-refrigerante) ............................................................. 77
5.1.2 Concentración: 100 % refrigerante............................................................................. 78
5.1.5 Concentración: 100 % agua ........................................................................................ 79
5.2 Análisis del comportamiento de la temperatura .......................................................... 80
5.3 Presupuesto estimado del proyecto .............................................................................. 81
5.3.1 Costos directos ............................................................................................................ 81
5.3.2 Costos indirectos ......................................................................................................... 82
5.3.3 Costos totales ............................................................................................................... 82
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones ................................................................................................................ 83
6.2 Recomendaciones ........................................................................................................ 83
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
LISTA DE TABLAS
Pág.
1. Propiedades del agua natural ....................................................................................... 15
2. Tipos de termocuplas ................................................................................................... 24
3. Análisis de anova ......................................................................................................... 33
4. Calor aproximado evacuado en mci ............................................................................ 34
5. Preparación de las concentraciones ............................................................................. 37
6. Codificación de los tratamientos ................................................................................. 38
7. Orden de aplicación de los tratamientos ...................................................................... 40
8. Datos técnicos del vehículo ......................................................................................... 42
9. Componentes utilizados ............................................................................................... 43
10. Registro de temperaturas (concentración 50-50 agua-refrigerante)............................. 62
11. Registro de temperaturas (concentración 30-70 agua-refrigerante)............................. 64
12. Matriz de datos en estudio ........................................................................................... 65
13. Cálculos para generar la anova .................................................................................... 65
14. Resultados del análisis de varianza.............................................................................. 67
15. Costos directos............................................................................................................. 82
16. Costos indirectos.......................................................................................................... 82
17. Costos totales ............................................................................................................... 82
LISTA DE FIGURAS
Pág.
1. Esquema general de la distribución de la energía en un motor...................................... 5
2. Refrigeración por aire .................................................................................................... 6
3. Refrigeración por aire forzada ....................................................................................... 7
4. Refrigeración mixta ....................................................................................................... 8
5. Elementos del sistema de refrigeración ......................................................................... 9
6. Radiador....................................................................................................................... 10
7. Tipos de arreglos de láminas de un radiador ............................................................... 10
8. Bomba de agua ............................................................................................................ 11
9. Termostato ................................................................................................................... 12
10. Ventilador .................................................................................................................... 12
11. Camisa de agua ............................................................................................................ 13
12. Sistema de adquisición de datos .................................................................................. 16
13. Elementos del sistema de adquisición de datos ........................................................... 17
14. NI myDAQ .................................................................................................................. 19
15. Composición interna de la NI myDAQ ....................................................................... 20
16. Voltaje formado por la unión de dos metales .............................................................. 22
17. Termocupla .................................................................................................................. 22
18. Termocupla industrial tipo k ........................................................................................ 25
19. Curva de calibración a la unión de 0ºC........................................................................ 25
20. Variación del coeficiente Seebeck con la temperatura ................................................ 25
21. Diagrama del amplificador AD595 ............................................................................. 26
22. Unidades experimentales ............................................................................................. 38
23. Entorno SPSS .............................................................................................................. 41
24. Ruta de recorrido ......................................................................................................... 41
25. Sistema de adquisición de datos .................................................................................. 46
26. Amoladora ................................................................................................................... 49
27. Suelda oxicorte ............................................................................................................ 49
28. Taladro de columna ..................................................................................................... 50
29. Acople del tubo............................................................................................................ 50
30. Adaptación de las mangueras ...................................................................................... 51
31. Montaje de las mangueras ........................................................................................... 51
32. Termocupla instalada a la salida del motor ................................................................. 52
33. Simulación del circuito ................................................................................................ 52
34. Diagrama del acondicionador de señal AD595 ........................................................... 53
35. Conexión del AD595 ................................................................................................... 53
36. Entorno del panel frontal en LabView......................................................................... 56
37. Registro de datos ......................................................................................................... 57
38. Acondicionamiento de la señal .................................................................................... 57
39. Sistema de monitoreo de temperatura.......................................................................... 58
40. Hojas de registro .......................................................................................................... 59
41. Temperatura del motor 50-50 agua-refrigerante.......................................................... 77
42. Temperatura del motor 100 % refrigerante ................................................................. 78
43. Temperatura del motor 10-90 % (agua-refrigerante) ................................................... 78
44. Temperatura del motor 30-70 % (agua-refrigerante) ................................................... 79
45. Temperatura del motor 100 % agua............................................................................. 79
LISTA DE ABREVIACIONES
A/D Análogo/Digital
ADC Convertidor Análogo-Digital
AI Entradas Analógicas
ANOVA ANalisis Of Varianza
ASTM Asociación Americana de Ensayo de materiales
AO Salidas Analógicas
D/A Digital/Análogo
DIO Entradas y Salidas Digitales
DAC Convertidor Digital-Análogo
DAQ Tarjeta de Adquisición de datos
DCA Diseño Completamente al Azar
DE Diseño Experimental
MCI Motores de Combustión Interna
NI National Instruments
PC Computador Personal
SAE Sociedad de Ingenieros Automotrices (Society Automotive Engineers)
T1 Tratamiento uno
T11 Tratamiento once
VIs Instrumentos Virtuales
LISTA DE ANEXOS
A Registro de datos experimentales de temperatura a la entrada y salida del motor

B Mangueras para radiador
C Componentes de la NI myDAQ
D Distribución de los puertos de la NI myDAQ
E Hoja de datos de seguridad del etilenglicol
F Propiedades físicas de algunos refrigerantes utilizados en motores de
combustión interna.
G Especificaciones de AD594/AD595
H Cálculo de varianza
RESUMEN
El proyecto tiene la finalidad de realizar un estudio teórico y experimental de los

parámetros de funcionamiento de un motor de combustión interna a gasolina variando la
concentración de agua-refrigerante, para determinar la concentración en la cual se
produce la mejor evacuación de calor hacia el refrigerante cuando funciona en
condiciones reales de operación.
El estudio inicia con la recopilación de información y adquisición de elementos para

diseñar un dispositivo de adquisición de datos, el sistema permite monitorear la
temperatura del fluido refrigerante del motor. Mediante la instalación de dos termocuplas
a la entrada y salida del motor y una aplicación realizada en LabView se tomará medidas
de temperatura del fluido refrigerante para las diferentes concentraciones que se le aplican
al sistema de refrigeración, este sistema está constituido por un circuito que permite la
comunicación entre la PC y el motor a través del cual se puede tomar medidas de
temperatura y generar un reporte ya sea en el mismo programa o en una tabla de Excel.
Aplicando un diseño experimental completamente al azar (DCA) se conforman once

concentraciones de agua-refrigerante, las mismas que se aplican en el sistema de
refrigeración y se realizarán ciclos de conducción por una determinada trayectoria fija
para obtener medidas de temperatura del refrigerante a la entrada y salida del motor.
El método estadístico empleado para el análisis de datos es el análisis de varianza que

permite verificar si uno o varios tratamientos influyen sobre la variable temperatura, y si
existe una influencia cuantificar la misma.
Con este análisis de varianza se verificó existe diferencia significativa entre las
concentraciones aplicadas al motor ya que Fcalc > Fteor. De ahí que, (concentración 30-70
agua-refrigerante) permite la mayor evacuación de calor y además mantiene la
temperatura del motor en un rango de óptimo de funcionamiento.
ABSTRACT
The project aims to carry out a theoretical and experimental study of the operating
parameters of a gasoline internal combustion engine varying the concentration of cooling
water, in order to determine the concentration at which the best evaluation of heat occurs
into the coolant when runs in real operating conditions.
The study begins with gathering information and acquiring items to design a data
acquisition device, the system allows monitoring the temperature of the coolant by
installing two thermocouples to the input and output of the engine with an extension made
in LabView taking temperature measures of fluid cooler for the different concentrations
which are applied to the cooling system, this system consists of a circuit which allows
communication between the PC and the motor through which the data are transferred and
a report is produced in the same program or in Excel.
Applied a completely randomized experimental design (CRD), eleven concentrations of

cooling water are formed, the same as are applied in the cooling system and cycles of
handling will be developed by a certain fix path in order to obtain measurements of
coolant temperature at the input and output of the engine.
The statistical method used for data analysis is the analysis of variance that allows
verifying if one or more treatments influence over the temperature variable and if there is
an influence, quantify it.
With the analysis of variance it was verified that significant difference appears between
the concentrations applied to the motor because 𝐹𝑐𝑎𝑙 > 𝐹𝑡𝑒𝑜𝑟 . For instance, (cooling water
concentrations 30-70) allows greater heat dissipation and also maintains the temperature
of the engine in an optimal operating range.
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
Los motores de combustión interna son las máquinas térmicas más habituales y han
jugado un papel dominante en el campo de la generación de potencia y propulsión desde
sus inicios en 1876, cuando Nikolaus Otto desarrollo el primer prototipo de un motor de
cuatro tiempos a gasolina, se volvieron muy importantes ya que lo utilizaban como
medios de transporte de carga y personas.
Los esfuerzos por entender y mejorar estas máquinas han sido crecientes, el método más
común en esta área de trabajo era la experimentación pero últimamente el análisis teórico
ha crecido significativamente permitiendo obtener resultados a corto tiempo y a un bajo
costo.
Si bien el agua natural fue el líquido más usado como refrigerante para motores a inicios
de la fabricación de automóviles, debido a que tiene una buena propiedad de transmisión
del calor, puede ser obtenida en cualquier lugar y es economícenme accesible, sería el
refrigerante ideal, pero pronto se vio que algunas propiedades del agua, como su punto
de congelación, su punto de ebullición son bajos y más aún la corrosión que causa en los
elementos del sistema de refrigeración limitando así su uso para éste fin, de ahí surge la
necesidad de mejorar este tipo de refrigerante con la utilización de ciertos tipos de
sustancias químicas mezcladas con agua.
Existe una gran polémica en cuanto a la concentración adecuada y utilización del

refrigerante apropiado para el motor, en el mercado existen una variedad de refrigerantes
premezclados con precios económicamente razonables, pero la gran mayoría de
propietarios de vehículos opta por utilizar un refrigerante de bajo costo o una mezcla con
agua sin tomar en cuenta las consecuencias que sufre el motor en cuanto a su eficiencia y
funcionabilidad.
1
1.2 Justificación
Siendo la refrigeración uno de los sistemas de control más importante en la vida útil del
motor de combustión interna ya que el resultado del enfriamiento de los elementos de este
garantiza la eficiencia y funcionalidad de un motor y sus componentes.
Dentro del sistema de refrigeración se encuentran muchos factores que pueden variar su
normal funcionamiento tanto interno como externo, y un cambio en las características del
mismo podrían causar un sin número de problemas principalmente mecánicos,
provocando pérdidas económicas considerables.
El método más común para la verificación del sistema de refrigeración es la

experimentación, que se basa en medir la capacidad de enfriamiento del motor (disipación
de calor) en bancos de prueba; mientras que el análisis teórico permite hallar valores más
exactos sobre los ensayos, ya que los ordenadores alcanzan capacidades extraordinarias
de cálculo para resolver numéricamente las ecuaciones que plantean la leyes de la
termodinámica y transferencia de calor, lo que permite obtener resultados relativamente
aceptables con una baja inversión económica.
La incidencia del sistema de refrigeración en el desempeño de un motor es alta, de ahí la

necesidad de contar con un sistema de refrigeración en perfecto estado, una concentración
adecuada y un buen fluido refrigerante.
El proyecto tiene la finalidad de realizar un estudio teórico y experimental de los

parámetros de funcionamiento de un motor de combustión interna a gasolina utilizando
diferentes concentraciones de agua-refrigerante como fluido refrigerante en el motor,
aplicando métodos estadísticos determinar la concentración adecuada en la cual se
produce la mejor evacuación del calor del motor hacia el refrigerante.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general. Realizar un estudio teórico y experimental de los parámetros

de funcionamiento de un motor de combustión interna a gasolina a diferente
concentración de agua-refrigerante.
2
1.3.2 Objetivos específicos:
Describir el funcionamiento del sistema de refrigeración de un motor de combustión

interna a gasolina.
Implementar un módulo electrónico de medición de la temperatura del refrigerante a la

entrada y salida del motor de combustión interna a gasolina para monitorear en
comportamiento de la temperatura del flujo refrigerante que opera en el sistema de
refrigeración del motor.
Analizar los datos obtenidos aplicando métodos estadísticos para verificar si uno o varios
tratamientos influyen sobre la variable temperatura, si existe influencia significativa
cuantificar la misma.
Analizar la influencia de la concentración (agua-refrigerante) en cuanto a la evacuación

de calor del motor, comparando la variación de la temperatura del líquido refrigerante
entre las diferentes concentraciones aplicadas.
3
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Introducción
La temperatura interviene en la mayor parte de los fenómenos físicos y por tanto es natural
que exista un gran número de dispositivos que puedan usarse para la medida de la misma,
así como también diferentes formas de acondicionamiento.
Una de las máquinas energéticas productoras de potencia motriz es el motor de

combustión interna, aprovechando la energía química del combustible para convertirla en
energía térmica, la cual se convierte a su vez en energía mecánica o trabajo. Su evolución
a partir del año 1876 hasta la última década ha influenciado generando mejoras sociales
y económicas, permitiendo el desarrollo de la tecnología en muchas áreas, siendo el
transporte y la generación de energía en las que mayores mejoras se han presentado, el
gran éxito de su empleo se debe a la elevación de sus índices de potencia.
La gran producción de vehículos a nivel mundial que utilizan un motor de combustión

interna y toda la ingeniería empleada para producirlos, dependen de diversos factores para
tener un adecuado funcionamiento, de modo que cualquier variación de estos influirá en
la eficiencia de la máquina trayendo como consecuencia final pérdidas económicas,
aumento de emisiones toxicas y consumo de combustible. Uno de ellos es la temperatura.
Si bien se conoce estas sobrepasan los 1000ºC en la cámara de combustión por lo que es
necesario controlar esta variable mediante un buen sistema de refrigeración y el uso de
un apropiado refrigerante.
En la figura 1 se muestra la distribución global de la energía en un motor de combustión

interna, liberada en el proceso de la combustión (se podría tener pequeñas variaciones en
los porcentaje dependiendo del tipo de vehículo y de las condiciones de trabajo), en la
que se aprecia que el 30% de la energía total aproximadamente es aprovechada por el
motor, lo que significa que existe una fuerte carga térmica que debe ser evacuada al
4
exterior por medio del refrigerante, que actúa a través de los elementos del sistema de
refrigeración, asegurándose de mantener una temperatura homogénea entre 82 y 113 ºC,
rango de temperaturas recomendado por los diversos fabricantes en las que el motor
desarrolla mejor potencia y una mayor eficiencia mediante la combustión de una masa
dada de combustible en el interior del cilindro, por otro lado evitando agrietamientos
térmicos en las distintas partes del motor (PIEDRAHITA, 2009).
Figura 1. Esquema general de la distribución de la energía en un motor
Fuente: (PIEDRAHITA, 2009)
2.1.1 Sistema de refrigeración. Los sistemas actualmente empleados para la

refrigeración de los motores a nivel mundial, tanto los de tipo Otto como Diésel, son los
siguientes:
 Refrigeración por aire

Forzada
Directa
 Refrigeración por líquido

Circulación por termosifón
Circulación forzada por bomba
 Refrigeración mixta (líquido y aire)
Refrigeración por aire. Este sistema consiste en evacuar directamente el calor del motor
a la atmósfera a través del aire que lo circunda.
5
Para mejorar la conductibilidad térmica, estos motores se fabrican de aleación ligera y
disponen sobre la carcasa exterior de unas aletas que permiten aumentar la superficie
radiante de calor. La longitud de estas aletas es proporcional a la temperatura alcanzada
en las diferentes zonas del cilindro, siendo por tanto, de mayor longitud las que están más
próximas a la cámara de combustión (CHOY, 2006).
Figura 2. Refrigeración por aire
Fuente: (CHOY, 2006)
El sistema puede ser de refrigeración directa o forzada.
Refrigeración directa: Se emplea este sistema en motocicletas, donde el motor va

completamente al aire, efectuándose la refrigeración por el aire que hace impacto sobre
las aletas durante la marcha del vehículo, siendo por tanto más eficaz la refrigeración
cuanto mayor es la velocidad de desplazamiento.
Refrigeración forzada: El sistema de refrigeración forzada por aire es utilizado en

vehículos donde el motor va encerrado en la carrocería y por tanto, con menor contacto
con el aire durante su desplazamiento.
Consiste en un potente ventilador movido por el propio motor, el cual crea una fuerte
corriente de aire que es canalizada convenientemente hacia los cilindros para obtener una
eficaz refrigeración aun cuando el vehículo se desplace a marcha lenta.
6
Figura 3. Refrigeración por aire forzada
Fuente: http://www.motores-de-combustion-interna/refrigeracion-aire-forzada.jpg
Refrigeración por líquido. Este sistema consiste en un circuito de agua o mezcla de agua-
refrigerante, en contacto directo con las paredes de las camisas y cámaras de combustión,
que absorbe el calor radiado y lo transporta a un depósito refrigerante donde el líquido se
enfría y vuelve al circuito para cumplir nuevamente su misión refrigerante, el circuito se
establece por el interior del bloque y culata, para lo cual estas piezas se fabrican huecas,
de forma que el líquido refrigerante circunde las camisas y cámaras de combustión
circulando alrededor de ellas.
Circulación por termosifón: El líquido circula por la diferencia de densidad que

experimenta al variar su temperatura, este sistema necesita una gran cantidad de agua y
una diferencia importante de temperaturas.
Circulación forzada por bomba: Este sistema ofrece una refrigeración más eficaz con
menor volumen de agua, ya que debido a las grandes revoluciones que alcanzan hoy día
los motores, necesitan una evacuación más rápida de calor, lo cual se consigue forzando
la circulación del agua por el interior de los mismos.
Refrigeración mixta (líquido y aire). Con este sistema se asegura la circulación del líquido
en adecuados conductos alrededor de las paredes de los cilindros y en la culata del motor.
En los vehículos el sistema de refrigeración adoptado es el de recuperación total del
líquido refrigerante, por lo que es necesario establecer una circulación cerrada e introducir
en el circuito un radiador donde el líquido pueda también refrigerarse con el aire. Por lo
7
tanto, el líquido es un medio de transporte del calor de la pequeña superficie exterior de
los cilindros a la gran superficie interior del radiador donde el calor se transmite al aire.
Figura 4. Refrigeración mixta
Fuente: http://www.motores-de-combustion-interna/refrigeracion-mixta.jpg
Funcionamiento del sistema El sistema consiste en disponer una bomba centrifuga

intercalada en el circuito y movida por el propio motor. La bomba activa la circulación
del agua en su recorrido con una velocidad proporcional a la marcha del motor.
En su funcionamiento la bomba aspira el agua refrigerada de la parte baja del radiador y

la impulsa al interior del bloque a través de los huecos que rodean las camisas y cámaras
de combustión, el refrigerante sale por la parte superior de la culata y se dirige otra vez al
radiador por su parte alta, donde es enfriada nuevamente a su paso por los paneles de
refrigeración.
Con esta circulación forzada, el agua se mantiene en el circuito a una temperatura de 85

a 95 ºC, con una diferencia entre la entrada y la salida de 8 a 10 ºC, controlada por medio
de una válvula de paso que mantiene la temperatura ideal de funcionamiento sin grandes
cambios bruscos en el interior de los cilindros, que podría dar lugar a dilataciones y
contracciones de los materiales.
En muchas instalaciones, sobre todo en automóviles de turismo, el agua de refrigeración

se aprovecha para la calefacción interna del vehículo, para ello se intercala en serie a la
salida del agua caliente de la culata, un intercambiador de calor que trabaja como
8
radiador, calentando el aire del vehículo y así proporcionar a los ocupantes un confort a
la hora de viajar.
2.1.2 Elementos del sistema de refrigeración de un motor. El circuito de refrigeración

de los motores está formado por los siguientes elementos.
Figura 5. Elementos del sistema de refrigeración
Fuente: http://www.almuro.net/sitios/Mecanica/imagenes/refrigeracion/figura02.jpg
En la figura 5, se muestra el circuito de refrigeración, con sus elementos básicos, para

llevar a cabo su función. El líquido refrigerante es impulsado a cierta presión gracias a la
bomba de agua instalada, a través de los ductos especiales llamados también cámaras de
agua, que se construyen por el interior de la culata y el block, de manera que el
refrigerante bañe a la cámara de combustión, transportando consigo el exceso de energía
térmica contenida en las paredes de las piezas del motor, el calor contenido en el líquido
es liberado a la atmosfera gracias al intercambiador de calor (radiador), por medio de
mecanismos como la radiación y la convección entre el aire del ambiente y el aire forzado
proveniente del ventilador instalado.
El circuito cuenta con una válvula de control de flujo (termostato), que regula el flujo de
agua según sea el caso, reduciendo el flujo para elevar la temperatura, o por el contario
aumentado el flujo para reducir a este, el circuito también posee un sensor de temperatura
generalmente es un termómetro de termo resistencia que es un indicador para el conductor
que puede ser de señal luminosa o de alarma.
9
2.1.2.1 Radiador. Es un intercambiador de calor, que expone un gran volumen de
refrigerante caliente a un gran volumen de aire de enfriamiento. Hay dos tipos:
De flujo descendente
De flujo transversal
Figura 6. Radiador
Construido de aluminio, está constituido por tubos paralelos espaciados provistos de

aletas trasversales de aluminio, con el fin de aumentar el área de refrigeración. Está
conectado a dos tanques por la parte superior de los tubos entra el líquido refrigerante
caliente proveniente del motor de combustión, el calor es disipado al ambiente mediante
convección y radiación debido a los gradientes de temperatura que existe entre el aire del
ambiente y el forzado que brinda el ventilador.
Hay varios tipos de arreglos de las láminas.
Tubulares
De lámina de agua
De panal
Figura 7. Tipos de arreglos de láminas de un radiador

10
2.1.2.2 La tapa del radiador. El radiador en la parte superior tiene tapa que permite la
presurización del sistema (presión de alivio 0.9 kg/cm2), evitando la evaporación del
refrigerante cuando el motor realiza trabajos intensos y en la parte inferior tiene un
colector donde se deposita el refrigerante frío para luego retornar al proceso.
2.1.2.3 El depósito de expansión. Muchos sistemas utilizan un depósito para recibir el

exceso de refrigerante generado por la expansión del mismo, permitiendo su retorno al
radiador cuando el sistema se enfría. Cuando el sistema no cuenta con éste elemento
requiere un colchón de aire en la parte superior del radiador para comprimirse en el calor
absorbiendo la diferencia de volumen.
2.1.2.4 Bomba de agua. La bomba de agua es un elemento del sistema de enfriamiento

cuyo cometido es impulsar el agua para establecer una corriente continua que pasa
alternativamente por las zonas de calentamiento y de enfriamiento.
Construida por un plato con aletas insertado dentro de una carcasa y fijado al mismo eje
del ventilador a menos que este sea accionado por un motor eléctrico. La bomba de agua
gira con la misma velocidad que el motor por un engranaje o polea, el exceso de agua
empujado vuelve directamente al radiador. Cuando la bomba sufre de cavitación,
corrosión o abrasión pierde eficiencia.
Figura 8. Bomba de agua
Fuente: (ARIAS, 2001)
2.1.2.5 El termostato. Tal como un atleta que tiene que calentarse antes de correr, el
termostato funciona para calentar el motor antes de trabajar y lo mantiene a la temperatura
óptima para su trabajo, así el termostato es el controlador de la temperatura.
11
Se trata de una válvula que permite o no la circulación del refrigerante hacia el interior
del motor, cuando la temperatura del motor se acerca a la temperatura nominal del
termostato (normalmente 80ºC), este empieza a abrirse dejando pasar un poco de agua
para mezclarse con el agua caliente e iniciar el proceso de refrigeración. Cuando el motor
se calienta totalmente, el termostato se abre a plenitud controlando la velocidad de
circulación del agua.
Figura 9. Termostato
2.1.2.6 Los conductos. Los conductos recorren por el motor, tratando de absorber todo
el calor posible, entre más corrosión y obstrucciones se encuentren (a veces el exceso de
selladores de empaquetaduras o empaquetaduras mal fabricadas) menos será la
circulación y menor el calor que llevará al radiador para ser disipado.
Figura 10. Ventilador
|
2.1.2.7 El ventilador. El ventilador es un elemento crítico en el sistema de refrigeración

a velocidades inferiores a 70 km/h. Sobre esta velocidad el flujo de aire actúa con la
misma eficiencia hasta el punto de que la fuerza requerida para pasar por el viento causa
12
demasiado estrés al motor y se calienta más. Si la correa del ventilador está seca o gastada
el ventilador no gira a la velocidad correcta reduciendo la eficiencia del radiador, algunos
autos tienen ventiladores eléctricos que operan con su propio termostato o sensor de
temperatura activando el ventilador cuando requiere y manteniéndolo girando después de
apagar el motor hasta que se enfría el sistema.
2.1.2.8 Camisa de agua. A fin de permitir que el líquido refrigerante circule alrededor
de los cilindros y demás piezas que necesitan enfriarse es necesario asignarle un espacio,
esos espacios por los cuales circula el líquido refrigerante se le denomina camisa de agua
o enfriamiento.
Las camisas de agua rodean la cámara de combustión, el cilindro, los asientos de las
bujías, los asientos y guías de las válvulas y las partes en contacto con los gases resultantes
de la combustión (CHOY, 2006).
Figura 11. Camisa de agua
2.1.3 Rangos de temperatura. Si la temperatura está por debajo de los rangos

establecidos:
 Aumenta el consumo de combustible por falta de temperatura para una combustión

eficiente.
 Acumula agua en el aceite como residuo de la combustión.
13
 Aumenta el consumo de aceite y desgaste de piezas porque ellas están diseñadas.
para expandir hasta su tamaño y tolerancia normal.
 Reduce la potencia del motor por pérdida de compresión.
 Causa herrumbre en el sistema de escape por la falta de evaporación del agua
residual de la combustión.
 Causa depósitos de nitración, carbón y barniz en las válvulas, bujías y pistones.
Si la temperatura del motor excede los rangos establecidos por el fabricante:
 Disminuye la viscosidad del aceite.

 Disminuye la protección al desgaste.
 Provoca incremento del coeficiente de fricción entre las partes móviles.
 Detona el combustible en el cilindro antes de tiempo.
2.2 Los refrigerantes
Sólo la tercera parte de la energía liberada en la combustión se convierte en energía

mecánica útil. Otra tercera parte se pierde en los gases de escape y en energía radiante, y
el resto es calor que debe eliminarse para evitar el sobrecalentamiento y colapso del
motor. El fluido refrigerante cumple la importante función de extraer del motor este
exceso de calor.
Como fluido refrigerante se emplea generalmente el agua por ser el líquido más estable y
económico pero se sabe que tiene grandes inconvenientes ya que a temperaturas de
ebullición el agua es muy oxidante y ataca a las partes metálicas en contacto con ella .y a
temperaturas muy bajas se solidifica con facilidad.
Por otra parte y debido a la dureza de las aguas (mucha cal) precipita gran cantidad de
sales calcáreas que pueden obstruir las canalizaciones y el radiador.
Otro de los inconvenientes del agua es que a temperaturas por debajo de 0 ºC se solidifica
aumentado de volumen lo cual podría reventar los conductos por los que circula.
14
2.2.1 Composición del refrigerante. El refrigerante de motores por lo general es una
mezcla de etileno o de anticongelante con base de etilenglicol propileno y agua. El punto
de congelación de la mezcla dependerá de la cantidad relativa de glicol usada. Es
importante nunca usar exclusivamente agua como refrigerante del motor. (El agua es
corrosiva a las temperaturas de operación del motor). La calidad del agua es importante.
Tabla 1. Propiedades del agua natural

Color Incolora
Punto de ebullición 100°C
Punto de congelamiento 0°C
Cloruro 250 ppm
Sulfatos 250 ppm
Dureza 377.2 ppm
PH 6.5-8.5
Coeficiente de transferencia de calor 2374.44 W/m K
Conductividad térmica 0.673 W/m2°C
Fuente: (MORALES, 2006)
Por esta razón es conveniente utilizar un líquido en base de etilenglicol para evitar este
tipo de inconvenientes en el sistema. El anticongelante en base de etilenglicol tiene un
punto de ebullición más alto que el agua; contiene inhibidores y aditivos necesarios para
retardar la formación de sedimentos, corrosión y posee un lubricante para el sello de la
bomba de agua.
Los inhibidores especiales en base de silicatos se agregan para prevenir la corrosión de

partes de aluminio como las cabezas de cilindros, termostato, radiadores, y se utilizan
mucho en automóviles modernos.
Con el uso de los anticongelantes, que son unos productos químicos preparados para
mezclar con el agua de refrigeración de los motores y conseguir los siguientes fines:
 Disminuir el punto de congelación del líquido refrigerante el cual, en proporciones

adecuadas hace descender el punto de congelación entre 5 y 35 ºC por tanto, la
proporción de mezcla estará en función de las condiciones climatológicas de la zona
o país donde circule el vehículo.
 Aumentar la temperatura de ebullición del agua para evitar pérdidas en los circuitos
que trabajen por encima de los 100 ºC.
15
 Evitar la corrosión de las partes metálicas por donde circula el agua (MORALES,
2006).
2.2.2 Nivel del refrigerante. El nivel del refrigerante es crítico para el funcionamiento
apropiado de un sistema de enfriamiento. Si el nivel del refrigerante cae hasta un punto
dónde el aire es arrastrado hacia las chaquetas de enfriamiento, la capacidad de
enfriamiento se reducirá resultando daños mecánicos serios, incluyendo la corrosión de
la cavitación.
2.3 Adquisición de datos
La adquisición de datos o adquisición de señales consiste en recopilar información o

muestras para documentar o analizar un fenómeno que está ocurriendo en la realidad.
Figura 12. Sistema de adquisición de datos
Fuente:http://wiki.gxtechnical.com/commwiki/servlet/hwiki?Usando+GeneXus+en+Sist
emas+de+Adquisici%C3%B3n+de+Datos+y+Control
Para ejemplificar la adquisición de datos se puede pensar en un técnico registrando la

temperatura de un horno en un papel, está realizando una adquisición de datos. Pero como
la tecnología ha avanzado, este tipo de proceso se ha simplificado haciéndose más preciso,
versátil y fiable a través de equipos electrónicos que adquiere estas señales y generan
datos que pueden ser manipulados por un ordenador u otros equipos electrónicos.
16
Básicamente consiste en adquirir señales físicas, convertirlas en tensiones eléctricas y
digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una computadora. Se requiere una
etapa de acondicionamiento que adecúa la señal a niveles compatibles con el elemento
que hace la transformación a señal digital, el elemento que hace dicha transformación es
el módulo de digitalización o Tarjeta de Adquisición de Datos (OGATA, 1998).
2.3.1 Elementos del sistema de adquisición de datos. Para obtener información acerca
de cualquier fenómeno físico se utilizan sensores (también llamados transductores), estos
obtienen la información convirtiendo la magnitud física en una señal eléctrica.
Figura 13. Elementos del sistema de adquisición de datos
Fuente:http://wiki.gxtechnical.com/commwiki/servlet/hwiki?Usando+GeneXus+en+Sist
emas+de+Adquisici%C3%B3n+de+Datos+y+Control
Esta señal puede ser un voltaje o una corriente que por lo general tiene mucho ruido que
la distorsiona, por esta razón es necesario acondicionarla con un circuito adecuado, el
mismo que puede ser un acondicionador operacional o amplificador de señal.
Luego para poder leer estas señales se utiliza una interface especial. Este hardware de
adquisición de datos tiene generalmente múltiples entradas y salidas analógicas y
digitales.
17
Hay muchos dispositivos para leer estas señales que están disponibles comercialmente
algunos de carácter general y otros altamente especializados.
Para digitalizar las señales analógicas, esta interface tiene uno o varios conversores
analógico digitales y para poder generar un voltaje a partir de un dato digital incluye
conversores digitales-analógicos, también incluye contadores y temporizadores.
Una vez que la información está accesible desde la PC se puede utilizar un software
comercial o desarrollar uno para analizarla, desplegarla y almacenarla, tomando en cuenta
que no solo se puede capturar información sino que también se puede generar una acción,
como causar un movimiento que cierre un circuito o encender un dispositivo, etc. A partir
de un comando dado desde nuestro programa (OGATA, 1998).
2.3.1.1 Entorno LabView. En cuanto al software, existe software comercial para daq
muy conocidos como el LabView o incluso el MatLab tiene un módulo para adquisición
de datos, pero también se puede desarrollar un software propio ya que la mayoría de las
interfaces daq proveen varios mecanismos para hacerlo.
LabView incluye un grupo de VIs que permiten configurar, adquirir datos y enviarlos a
los dispositivos daq.
Frecuentemente un dispositivo puede ejecutar una variedad de funciones (conversión

análogo/digital A/D, conversión digital a análogo D/A, E/S digital y operaciones de
contador/temporizador), cada dispositivo soporta diferentes daq y velocidades de
generación de señal.
No siempre puede conectase señales directamente a un dispositivo daq. En estos casos se

debe utilizar accesorios acondicionadores de señal para tratar las señales antes de que el
dispositivo daq las convierta en información digital.
El software controla el sistema daq adquiriendo los datos puros, analizando y presentando
los resultados.
Hay diversas opciones para un sistema daq:

18
 El dispositivo daq reside en el computador. Puede conectar el dispositivo en la
ranura PCI de un computador de escritorio o en la ranura PCMCIA de un
computador portátil para un sistema de medición daq portátil.
 El dispositivo daq es externo y se conecta al computador a través de un puerto
existente como el puerto serial USB o el puerto Ethernet, lo que significa que se
pueden ubicar fácilmente los nodos de medida cerca de los sensores.
El computador recibe los datos puros directamente en el dispositivo daq. La aplicación

creada en LabView presenta y manipula los datos en una forma que el usuario pueda
entender. El software también controla el sistema daq ordenando al dispositivo cuando y
desde cuáles canales adquirir datos.
Típicamente el software daq incluye controladores y programas de aplicación. Los

controladores son únicos para el dispositivo e incluyen un grupo de comandos que el
dispositivo acepta.
Los programas de aplicación también presentan y analizan los datos adquiridos. Los
dispositivos de medición de NI incluyen el programa controlador NI – DAQ, una
colección de VIs que se utilizan para configurar, adquirir datos y enviarlos hacia los
dispositivos de medición o de control (PROAKIS, 1999).
2.3.1.2 Tarjeta de adquisición de datos NI myDAQ. Es un dispositivo de adquisición de

datos cuyo software está basado en LabView, permitiendo a los estudiantes manejar
señales del mundo real.
Figura 14. NI myDAQ
Fuente: http://www.analog.com/static/imported-files/data_sheets/AD549.pdf
19
NI myDAQ es ideal para la medición de sensores, combinado con LabView sobre una
computadora, los estudiantes pueden analizar y procesar señales adquiridas y realizar
procesos de controles simples y complejos.
Entradas y elementos de la NI myDAQ. Provee entradas análogas (AI), salidas análogas

(AO), entradas y salidas digitales (DIO), fuentes de voltaje, y las funciones de un
multímetro digital (DMM) en un dispositivo compacto USB.
Figura 15. Composición interna de la NI myDAQ
Fuente://rfic.eecs.berkeley.edu/ee42/labs/myDAQ%20Getting%20Started.pdf
Entrada analógicas (AI). Hay dos canales de entrada analógica en la NI myDAQ, estos
canales pueden ser configurados como de tensión diferencial o de entrada de audio. Las
entradas analógicas son multiplexados, es decir, un solo convertidor analógico a digital
(ADC) se utiliza para probar los dos canales, en modo de uso general puede llegar a medir
señales hasta ± 10 V a16 bits.
La salida analógica (AO). Hay dos canales de salidas analógicas en la NI myDAQ, estos
canales pueden configurarse como salida de tensión o de salida de audio. Ambos canales
tienen un convertidor digital a analógico (DAC), por lo que
20
puede actualizar de forma simultánea con la salida analógica se puede generar una señal
de hasta ± 10 Voltios.
Entrada / salida digital (DIO). Hay ocho líneas para entrada y salidas digitales (DIO),
cada línea puede ser configura y programada para funcionar como salida o entrada digital
las cuales además pueden trabajar como un contador o temporizador.
Fuentes de alimentación. Hay tres fuentes de alimentación disponibles en la NI myDAQ,

donde dos fuentes de +15 y -15 V pueden ser usados para alimentar componentes
analógicos de potencia, tales como amplificadores operacionales y reguladores lineales,
además presenta una fuente de 5 V que puede ser utilizada para alimentar dispositivos
digitales (OGATA, 1998).
2.4 Termocuplas
La temperatura interviene en la mayor parte de los fenómenos físicos y por tanto es natural
que exista un gran número de dispositivos que puedan usarse para la medida de la misma,
así como también, diferentes formas de acondicionamiento.
Los acondicionadores de señal, adaptadores o amplificadores en sentido amplio, son los

elementos del sistema de medida que ofrecen a partir de la señal de salida de un sensor
electrónico, una señal apta para ser presentada, registrada o que simplemente permita un
procesamiento posterior mediante un equipo o instrumento estándar. Normalmente son
circuitos electrónicos que ofrecen entre otras funciones las siguientes:
 Amplificación
 Filtrado
 Adaptación de impedancias
Dado la precisión y el rango de medición necesarios en el ámbito tratado, los termopares

de tipo k presentan el mejor compromiso error/coste.
2.4.1 Medición de la termocupla. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto
material unidos en un extremo, al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera
21
un voltaje muy pequeño del orden de los milivoltios el cual aumenta con la temperatura,
a lo cual se lo conoce como el efecto Seebeck, quien en 1821 estudió su comportamiento.
Figura 16. Voltaje formado por la unión de dos metales
Fuente: (VIGNOLA, 2006)
Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de un tubo

de acero inoxidable u otro material, en un extremo está la unión y en el otro el terminal
eléctrico de los cables protegido adentro de una caja redonda de aluminio (cabezal).
Figura 17. Termocupla
2.4.2 Efecto Seebeck. Es la suma de dos efectos independientes:
 El potencial de contacto debido a la unión metal-metal.

 El doble voltaje de Thomson debido a que cada uno de los dos metales tiene una
diferencia de temperatura entre sus extremos.
2.4.2.1 El potencial de contacto metal-metal vc. La unión de dos metales diferentes

genera una diferencia de potencial que depende de la temperatura.
En general el voltaje que aparece entre los metales es tan pequeño (del orden de
milivoltios), que para la mayoría de las aplicaciones eléctricas puede considerarse que los
22
metales están a un mismo potencial. Sin embargo, este pequeño voltaje es también
responsable de corrosiones y oxidaciones en los metales, por ejemplo, en los bornes de
plomo de las baterías de un carro donde se unen con los cables de cobre.
En un metal los electrones de la última capa de sus átomos están tan poco ligados a estos
que permanecen sumergidos dentro de todo el metal como electrones “casi-libres”.
No son enteramente libres porque no pueden salir del metal. Simplificando podemos
considerar que los electrones dentro del metal están bajo la acción de un potencial
producido por el material que es prácticamente constante.
2.4.2.2 Efecto Thomsom. Descubierto por William Thomsom en 1847, consiste en la

absorción o liberación de calor por parte de un conductor homogéneo con temperatura no
homogénea por el que circula una corriente. El calor liberado es proporcional a la
corriente, se absorbe calor cuando la corriente del punto más frío a más caliente y se libera
cuando fluye del más caliente al más frío.
2.4.2.3 Ventajas de las termocuplas. Las termocuplas tienen muchas ventajas y son los
sensores más frecuentes para la medida de las temperaturas.
 Tienen un alcance de medida grande no solo en su conjunto que va desde -270

grados centígrados hasta 2000 grados centígrados, sino también en cada modelo
particular.
 Su estabilidad a largo plazo es aceptable y su fiabilidad elevada.
 Para temperaturas bajas tienen mayor exactitud que las RTD, y por su tamaño tienen
velocidades de respuesta rápidas.
 Al no necesitar excitación no tienen problemas de auto calentamiento.
2.4.3 Tipos de termocuplas. Aunque el termopar puede construirse con dos metales
diferentes cualesquiera, la necesidad de una elevada sensibilidad (coeficiente de Seebeck
alto), estabilidad a lo largo del tiempo, linealidad, etc. Ha llevado a que tan sólo se utilicen
determinados materiales dando lugar a diferentes tipos.
23
Los termopares J, K, N y T se denominan termopares de metales base porque están hechos
de metales comunes. El tipo K es muy utilizado por encima de 538ºC debido a las
limitaciones del termopar de tipo J. El cromo tiende a oxidarse ante la presencia de
oxígeno lo que puede llevar a importantes derivas en el margen de 816 a 1038ºC.
Los termopares R, S y B se conocen como termopares de metales nobles porque están

hechos de platino y rodio. Se utilizan cuando las temperaturas a medir son muy elevadas
y exceden los márgenes que se pueden alcanzar con los metales base o cuando hay
problemas de oxidación o de corrosión.
Tabla 2. Tipos de termocuplas
2.4.3.1 Termocupla tipo k. El termopar tipo k, de la Figura 18, es utilizada en el sistema

de monitoreo de temperatura que presenta las siguientes características:
 Es apropiado para atmósferas inertes o reductoras.

 Compuesta de hierro y constantán.
 El rango de medida recomendado va de -200 a 720 grados centígrados.
 Es adecuado para bajas temperaturas (por debajo de 0ºC).
24
Figura 18. Termocupla industrial tipo k
2.4.4 Curvas características de las termocuplas. La tensión entre los terminales del
termopar depende de los metales y de la diferencia de temperatura entre las dos uniones.
La Figura 19 muestra las curvas de calibración de varios termopares suponiendo que la

temperatura de una de las uniones está a 0ºC, esta tensión es repetible pero no es lineal.
Figura 19. Curva de calibración a la unión de 0ºC
Para mostrar con más claridad esta no linealidad en la Figura 20 se ha representado la

variación del coeficiente de Seebeck con la temperatura (VIGNOLA, 2006).
Figura 20. Variación del coeficiente Seebeck con la temperatura

2.5 Acondicionador de señal
25
Los circuitos integrados AD594 y AD595 se utilizan para la compensación de cero ó
compensación de unión fría producida en las termocuplas tipo J y tipo K y a su vez como
un amplificador para los voltajes generados por las termocuplas. El AD594/595 combina
una referencia con un amplificador pre calibrado interno, para producir un alto nivel de
exactitud (10 mV/°C), dicha referencia la toma de la temperatura a la que él se encuentre,
también incluye una alarma en caso de que las termocuplas se dañen o sean desconectadas
de la parte en donde se esté censando la temperatura.
Figura 21. Diagrama del amplificador AD595
Fuente: (REYES, 2008)
La figura 21 muestra un diagrama del integrado AD595. La termocupla se conecta a los

pines 1 y 14. Este es un amplificador que usa la temperatura local como su referencia.
El circuito de compensación desarrolla un voltaje igual a la deficiencia que se da en la

temperatura local de la termocupla referenciada. Este voltaje se aplica entonces a un
segundo preamplificador cuyo voltaje se suma con el voltaje del amplificador de entrada,
el voltaje resultante se aplica entonces a la entrada de un amplificador de voltaje. A través
del camino de compensación el amplificador principal mantiene un equilibrio en sus
entradas.
En caso de que la termocupla esté abierta o desconectada, estas entradas se desequilibran

la falta se detecta, y el circuito de detención de carga excesiva maneja un transistor n-p-
n actualmente limitado que puede unirse con una alarma. Aunque estos circuitos
integrados se calibran especialmente para una termocupla tipo j o una termocupla tipo k,
26
pueden usarse para otras termocuplas utilizando un proceso de recalibración (REYES,
2008).
2.6 Transferencia de calor
La transferencia de calor es un problema de gran interés para la comunidad involucrada

en el estudio de los motores de combustión interna por las implicaciones que tienen las
pérdidas de calor hacia las paredes sobre el rendimiento termodinámico del proceso de
conversión de energía, por la relación que tiene sobre la elevación de la temperatura de la
superficie y con ello la influencia sobre el comportamiento tribológico y la durabilidad
de los componentes de la cámara de combustión y en particular del grupo cilindro pistón.
Además de esto, la cinética de las reacciones químicas que controlan la formación de

emisiones, la formación del hollín en la cabeza del pistón y la aparición del golpeteo
dependen en gran medida de la temperatura de los productos en la cámara, la cual
generalmente varía ampliamente dentro del espacio y al pasar el tiempo dentro de la
cámara de combustión (WILLIAN, 2008).
2.6.1 Modos de transferencia de calor en un mci. En un motor de combustión interna

el flujo de calor es transferido de tres modos diferentes, que serán descritos a
continuación:
2.6.1.1 Conducción. La transferencia de calor por conducción se da por el movimiento

molecular entre sólidos y fluidos que están en reposo debido a los gradientes de
temperatura.
En el motor de combustión interna la transferencia de calor por conducción se da a través

de las paredes del cilindro, cabeza del pistón, bloque del motor, entre anillos del pistón y
culata. Esta dada por la siguiente ecuación:
𝑞̇ = 𝑘 ∗ ∆ (1)
En la ecuación Nº1, 𝑞̇ representa el flujo de calor por unidad de área, k es la conductividad
térmica del material y ∆𝑇 gradiente de temperatura en la dirección del flujo de calor.
27
2.6.1.2 Convección. La transferencia de calor por convección se da a entre fluidos en
movimiento, también entre un fluido y un sólido en movimiento relativo. En el mci debido
a que los fluidos en el interior del cilindro son turbulentos se usa el término de convección
forzada, la cual se da entre los gases y las paredes del cilindro, válvulas y pistón; entre
las paredes del cilindro y el refrigerante, también se da entre la superficie externa del
motor y el medio ambiente. Está determinado por la siguiente ecuación.
𝑞" = ℎ (𝑇 − 𝑇𝑊 ) (2)
2.6.1.3 Radiación. Se produce a través de la emisión y la absorción de onda

electromagnéticas, la longitud de onda en la que la energía es transformada en energía
térmica es del rango visible (0.4 a 0.7 µm.), y el infrarrojo es (0.7 a 40 pm), la trasferencia
de calor se debe a las altas temperaturas de los gases de combustión a las paredes de la
cámara de combustión, también se da al medio ambiente por todas las superficies
calientes externas del motor. Esta dada por la siguiente ecuación:
4)
𝑞̇ = 𝜎 ∗ (𝑇 4 − 𝑇𝑊 (3)
Donde 𝜎 es el coeficiente de Stefan-Boltzmann cuyo valor es de

5.67𝑥10−8 𝑊/𝑚2 𝐾 4 (PIEDRAHITA, 2009).
2.7 Diseño de experimentos
El diseño de experimentos es una metodología estadística cuyo objetivo es averiguar si

uno o varios factores influyen sobre una variable de interés y si existe una influencia
cuantificar la misma.
En el campo de la ingeniería el diseño de experimentos es vital para la toma de decisiones

con la finalidad de desarrollar sistemas robustos que sean afectados de forma mínima por
fuentes de variabilidad externa (GUTIÉRREZ, 2004).
Según Montgomery el diseño de experimentos deben cumplir con los siguientes
requisitos:
 Debe revelar cualquier causa importante de variación

28
 Debe tener una alta confiabilidad en cuanto a las respuestas obtenidas
 Debe mantener los costos de experimentación a un nivel razonable
2.7.1 Principales conceptos en el diseño de experimentos. En esta sección se hace un

resumen de la terminología común utilizada en la teoría de los modelos de diseño de
experimentos:
 Unidad experimental: son los objetos, individuos, intervalos de espacio o tiempo

sobre los que se experimenta.
 Variable de interés: es la variable que se desea estudiar y controlar su variabilidad.
 Factor: son las variables independientes que pueden influir en la variabilidad de la
variable de interés.
 Observación experimental: es cada medición de la variable respuesta.
 Niveles: cada uno de los resultados de un factor. Según sean elegidos por el
experimentador o elegidos al azar de una amplia población se denominan factores
de efectos fijos o factores de efectos aleatorios.
 Tratamiento: es una combinación específica de los niveles de los factores en
estudio, son, por tanto, las condiciones experimentales que se desean comparar en
el experimento.
 Tamaño del experimento: es el número total de observaciones recogidas en el
diseño.
2.7.2 Clasificación del diseño experimental. Se han inventado y propuesto muchos

diseños experimentales para poder estudiar la gran diversidad de problemas o situaciones
que ocurren en la práctica. Esta cantidad de diseños hace necesario saber cómo elegir el
más adecuado para el problema que se quiere resolver, y por ende, conocer cómo es que
se clasifican los diseños de acuerdo a su objetivo y a su alcance dentro del objetivo en
cuestión.
Los cinco aspectos que más influyen en la selección de un diseño experimental, en el
sentido de que cuando cambian nos llevan generalmente a cambiar de diseño son:
a) El objetivo del experimento.

b) El número de factores a controlar.
29
c) El número de niveles que se prueban en cada factor.
d) Los efectos que interesa investigar (relación factores-respuesta).
e) El costo del experimento, tiempo y precisión deseada.
A continuación se muestra de manera resumida la aplicación de los diseños.
 Diseños para comparar dos o más tratamientos

Diseño completamente al azar
Diseño de bloques completos al azar
 Diseños para estudiar el efecto de varios factores sobre una variable o más
variables respuesta
Diseños factoriales 2k
Diseños factoriales 3k
Diseños factoriales 2k-p
2.7.3 Diseño completamente al azar DCA. Este diseño consiste en la asignación de los
tratamientos en forma completamente aleatoria a las unidades experimentales
(individuos, grupos, parcelas, jaulas, animales, insectos, concentraciones, etc.). Debido a
su aleatorización irrestricta, es conveniente que se utilicen unidades experimentales de lo
más homogéneas posibles animales de la misma edad, del mismo peso, similar estado
fisiológico; parcelas de igual tamaño, etc., de manera de disminuir la magnitud del error
experimental ocasionado por la variación intrínseca de las unidades experimentales, este
diseño es apropiado para experimentos de laboratorio, invernadero, animales de bioterio,
etc. Se usa cuando los datos tienen pequeña variación, y además cuando el número de
tratamientos también es pequeño.
2.7.4 Aleatorización. Para ejemplificar el proceso de aleatorización irrestricta de los

tratamientos a las unidades experimentales, considérese la prueba de cuatro tratamientos,
cada uno de ellos con cinco repeticiones. El proceso mencionado podría realizarse
formando cuatro grupos de tarjetas, representando cada uno de ellos a un tratamiento en
particular, digamos T1, repetido cinco veces, y así T2, T3 y T4, posteriormente mézclense
las tarjetas en una urna y extraiga una tarjeta al azar, asignando el tratamiento
30
correspondiente a un animal, terreno, maceta, jaula o grupo de animales en que consista
cada unidad experimental (GUTIÉRREZ, 2004).
2.8 Hipótesis
Una hipótesis es una respuesta hipotética a nuestra pregunta de investigación así podemos
proponer como hipótesis que:
 La autoeficacia está relacionada con el rendimiento académico

 Un método es mejor que otro porque mejora el rendimiento de los estudiantes
 Niños y niñas son distintos en alguna característica
 Un aditivo es mejor que otro porque alarga la vida útil de un motor
La hipótesis es lo que esperamos concluir como resultado de nuestros análisis. Una

hipótesis es una predicción, una afirmación que describe en términos específicos el
resultado esperado de nuestra investigación.
El lugar más propio de las hipótesis es cuando se trata de confirmar alguna teoría (de un
autor o escuela, o basada en el propio razonamiento), de la que, si es correcta, se
desprenderán algunas conclusiones (sobre diferencias entre grupos o relaciones entre
variables) que son las hipótesis que, si se confirman, nos permiten concluir que la teoría
es correcta.
Dependiendo el tipo de investigación y para nuestro caso en estudio se puede plantear de

la siguiente forma:
𝐻1 : Los tratamientos son todos iguales: 𝑇1 = 𝑇2 = 𝑇3 = ⋯ = 𝑇𝑘 (4)
𝐻𝑜 : Alguno de los tratamientos es diferente: 𝑇1 ≠ 𝑇2 ≠ 𝑇2 ≠ ⋯ ≠ 𝑇𝑘 (5)
2.9 Análisis de varianza
31
Del inglés ANalysis Of VAriance, es un test estadístico ideado por Fisher, gran genio
inglés que pensó hace más de 60 años como analizar datos simultáneamente cuando
tenemos varios grupos y así poder ahorrar tiempo y dinero.
Este análisis por lo tanto permite comprobar si existen diferencias entre promedios de tres
o más tratamientos y para ello se calcula el valor de F, y es equivalente al test de Student.
El problema que desde ya tenemos que dejar establecido que cuando encontramos el valor
de F sabremos si existen diferencias entre los grupos.
El análisis de la varianza permite también descomponer la variabilidad total en

componentes independientes que puedan asignarse a causas distintas.
2.9.1 Contraste Anova. Podremos estimar la varianza de la población 𝜎̂ 2 a través de

los siguientes estimadores:
a) Estimar la varianza de la población 𝜎̂ 2 a través de la varianza de cada una de las

muestras. Esta estimación se hace ponderando las varianzas muestrales. Si k es el
número de muestras (en adelante denominaremos a cada “muestra” “tratamiento”,
ni es el tamaño de la muestra correspondiente a tratamiento i-ésimo y N es el
número total de datos disponible en las distintas muestras, el estimador denominado
“varianza residual” se define:
∑𝑘𝑖(𝑛𝑖 − 1)𝑆𝑖2 ∑𝑘𝑖(𝑛𝑖 − 1)𝑆𝑖2

2
𝜎̂ = 𝑆𝑅2 = = (6)
∑𝑘𝑖(𝑛𝑖 − 1) 𝑁−𝑘
b) Estimar la varianza de la población 𝜎̂ 2 suponiendo que los tratamientos no tienen

ningún efecto (es decir que todos tienen la misma media). En estas condiciones
podremos estimar 𝜎̂ 2 a través de la varianza de las medias muestrales:
∑𝑘𝑖 𝑛𝑖 (𝑦̅𝑖 − 𝑦̅)2

2
𝜎̂ = 𝑆𝑇2 = (7)
𝑘−1
c) De este modo, si se verifican la hipótesis de que los tratamientos no tienen ningún

efecto. Ambas estimaciones no podrán diferir mucho. En efecto, si la hipótesis es
32
cierta, el estadístico cociente de ambas varianzas muestrales se distribuye según una
F. Es decir (GUTIÉRREZ, 2004).
𝑆𝑇2
∝ 𝐹𝑘−1,𝑛−𝑘 (8)
𝑆𝑅2
Tabla 3. Análisis de Anova

Fuente de Suma de cuadrados Grados de Cuadrado Contraste
variación libertad medio
Entre 𝑘
∑𝑖 𝑛𝑖 (𝑦̅𝑖 − 𝑦̅) 2 𝑉𝑇 = 𝐾 − 1 𝑆𝑇 𝑆𝑇2
tratamientos 𝑆𝑇2 = 𝑆𝑇 2 =
𝑘−1 𝐾−1 𝑆𝑅2
Dentro de 𝑘
∑𝑖 (𝑛𝑖 − 1)𝑆𝑖 2 𝑉𝑅 = 𝑁 − 𝐾 𝑆𝑅
tratamientos 𝑆𝑅2 = 𝑠𝑅2 =
∑𝑘𝑖(𝑛𝑖 − 1) 𝑁−𝑘
Total 𝑉𝐷 = 𝑁 − 1 𝑆𝐷
𝑆𝐷2 =
𝑁−1
Fuente: (GUTIÉRREZ, 2004)
2.10 Balance térmico del motor
Usualmente los balances de energía en los motores se realizan bajo condiciones

estacionarias estabilizadas, con lo que se garantizan condiciones estables y la
repetitividad de los resultados. Sin embargo, los motores de automóvil siempre están
funcionando en condiciones variables de operación, lo que resulta ser diferente de una
secuencia de puntos de operación estabilizados. En tanto esto, la realización de un balance
térmico del motor a partir de pruebas puntuales, aún representativas de condiciones de
operación bajo ciclo de conducción, resulta ser no muy exacta y no da cuenta de las
fluctuaciones causadas por los procesos transitorios. Paralelamente, los ciclos
normalizados son representativos de la utilización media que se les da a los vehículos por
parte de los usuarios.
Las mediciones acumuladas durante el ciclo pueden permitir profundizar más en los
caminos tomados por la energía, en comparación con las valoraciones hechas mediante
las mediciones realizadas en puntos de operación discretos y estabilizados. Puede
agregarse además que la valoración de los flujos de energía por ciclo de conducción
arrancando el motor en frío puede arrojar una información muy representativa y útil desde
33
el punto de vista normativo, para fijar estrategias de ahorro energético basadas en el ciclo
de conducción.
En la literatura, de forma general, se reporta que en los motores alternativos la energía se

descompone casi por partes iguales entre el trabajo útil, el calor evacuado con el
refrigerante y el calor fugado con los gases de escape, con proporciones mayores de
pérdidas a bajas cargas. Las proporciones varían mucho en función de la aplicación del
motor, de su tecnología y también de la potencia del mismo. A mayores potencias se suele
tener menos pérdidas relativas de calor disipado al refrigerante (MORALES, 2006).
Tabla 4. Calor aproximado evacuado en mci
Fuente: (MORALES, 2006)
El calor transmitido del motor hacia el refrigerante está en función de las revoluciones
del motor y de la evacuación de los gases de escape.
El calor transmitido al medio refrigerante a través de las paredes del cilindro, culata,
pistón y de sus segmentos puede determinarse recurriendo a la ecuación.
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 𝐺𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑟𝑒𝑓 (𝑡𝑠𝑎𝑙 − 𝑡𝑒𝑛𝑡 ) (9)
Dónde:
𝐺𝑟𝑒𝑓 Es la cantidad o masa de agente refrigerante que pasa por el motor

𝐶𝑟𝑒𝑓 Calor especifico del mismo
𝑡𝑠𝑎𝑙 Temperatura del agente refrigerante a la salida del motor
𝑡𝑒𝑛𝑡 Temperatura del agente refrigerante a la entrada del motor
La cantidad o masa de agente refrigerante que pasa por el motor en unidad de tiempo se
lo puede calcular con la siguiente ecuación:
34
𝑉𝑎 ∗ 𝛾𝑎 ∗ 10−3
𝐺𝑟𝑒𝑓 = [𝑘𝑔⁄𝑠] (10)
60
Dónde:
𝑉𝑎 = Flujo ó caudal del líquido de refrigeración [𝑚3 /𝑠]
𝛾𝑎 = Densidad del agua [𝑘𝑔⁄𝑚3 ]
El flujo o caudal del líquido de refrigeración 0.011831 𝑚3 ⁄𝑠
La densidad del agua se toma como referencia 1000 𝑘𝑔⁄𝑚3 ó 1 𝑔⁄𝑐𝑚3
35
CAPÍTULO III
3. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN DE

TEMPERATURA
Todas nuestras actividades asociadas con planear y realizar estudios de investigación

tienen implicaciones estadísticas. Los principios que se presentan en este capítulo
constituyen la base para la estructura de un estudio de investigación; a su vez, esa
estructura define la función del estudio. Si la estructura es razonable, el estudio funcionará
de manera adecuada y se obtendrá la información adecuada para la que fue diseñado.
Los principios estadísticos son los asociados con la recolección de aquellas observaciones
que proporcionen la mayor cantidad de información para el estudio de la investigación
de una manera eficiente. Incluyen el diseño de tratamientos, el control local de la
variabilidad, el número de réplicas, el planteamiento de la hipótesis y la eficiencia en el
experimento.
3.1 Diseño experimental
3.1.1 Diseño del experimento. Se han inventado y propuesto muchos diseños

experimentales para poder estudiar la gran diversidad de problemas o situaciones que
ocurren a diario. Esta cantidad de diseños hace necesario saber cómo elegir el más
adecuado para la aplicación del experimento.
A continuación se muestra de manera resumida la aplicación de los diseños

experimentales que se ajustan a nuestro estudio el mismo que está basado en comparar
dos o más tratamientos.
 Diseño de bloques completos al azar

 Diseño en cuadrados latinos y grecolatinos
 Diseños completamente al azar o aleatorio simple
36
El diseño del experimento escogido es el Diseño Completamente al Azar o Aleatorio
Simple (DCA). Este diseño está basado su aplicación en la asignación de los tratamientos
en forma completamente aleatoria a las unidades experimentales (concentraciones).
Debido a su aleatorización irrestricta, es conveniente que se utilicen unidades
experimentales de lo más homogéneas posibles, de manera de disminuir la magnitud del
error experimental, ocasionado por la variación intrínseca de las unidades experimentales,
este diseño es apropiado para experimentos de laboratorio, invernadero, animales de
bioterio, aves, etc. Es usado cuando los datos tienen pequeña variación, y además cuando
el número de tratamientos también es pequeño.
Tratamientos. Se tendrá un total de 11 tratamientos que resultan de la combinación de las

proporciones de refrigerante y agua utilizados en el sistema de enfriamiento del motor del
vehículo, El sistema de refrigeración del vehículo trabaja con un galón de 4 litros o 4000
cm3 de refrigerante por lo tanto para realizar el experimento de medición de temperaturas
se dividió en dosis iguales de 400 cm3 para de esta manera obtener la diferentes
concentraciones de agua-refrigerante que se van a utilizar en el sistema de enfriamiento
del motor.
Tabla 5. Preparación de las concentraciones

Dosis Concentraciones
3
N° Concentraciones Agua ( cm ) Glicol (cm ) 3 Agua+Glicol
1 4000 0 4000 cm3
2 3600 400 4000 cm3
3 3200 800 4000 cm3
4 2800 1200 4000 cm3
5 2400 1600 4000 cm3
6 2000 2000 4000 cm3
7 1600 2400 4000 cm3
8 1200 2800 4000 cm3
9 800 3200 4000 cm3
10 400 3600 4000 cm3
11 0 4000 4000 cm3
3 3
Total 22000 cm 22000 cm 44000 cm3
Total galones
5,82 gal 5,82 gal 11,82 gal
utilizados
Fuente: Autor
Aplicando el método de diseño completamente al azar o aleatorio simple se procedió a la

codificación del experimento utilizado en la presente investigación.
37
Tabla 6. Codificación de los tratamientos
Repeticiones
Orden Codificación Dosificación
X1 X2 X3
1 T1 50-50 X1,1 X2,1 X3,1
2 T2 00-100 X1,2 X2,2 X3,2
3 T3 10-90 X1,3 X2,3 X3,3
4 T4 20-80 X1,4 X2,4 X3,4
5 T5 30-70 X1,5 X2,5 X3,5
6 T6 40-60 X1,6 X2,6 X3,6
7 T7 70-30 X1,7 X2,7 X3,7
8 T8 90-10 X1,8 X2,8 X3,8
9 T9 100-00 X1,9 X2,9 X3,9
10 T10 80-20 X1,10 X2,10 X3,10
11 T11 60-40 X1,11 X2,11 X3,11
Fuente: Autor
Para esta investigación no se consideraron las condiciones ambientales, las condiciones

de manejo fueron homologadas, es decir un solo conductor y un solo estilo de conducción.
Los días que se realizaron las pruebas iguales, es decir se trabajaron a la misma hora para
los 11 tratamientos que se aplicó al sistema de refrigeración del motor.
Unidades experimentales. Para su desarrollo se aplicó 11 tratamientos (concentraciones)

y 3 repeticiones cada una (unidad experimental), dándonos un total de 33 unidades de
salida y 33 unidades de entrada, considerando cada unidad experimental de 60 unidades
o datos registrados por día.
Figura 22. Unidades experimentales

Concentracion: 50 - 50 (Refrigerante - Agua)%
T. Entrada T. Salida Diferencia (Ts-Te)
N°
Día 1 Día 2 Día 3 Día 1 Día 2 Día 3 Día 1 Día 2 Día 3
1 23 31 20 27 35 23 4 4 3
2 31 36 27 35 41 30 4 5 3
3 38 41 34 41 45 36 3 4 2
4 44 66 41 47 70 44 3 4 3
5 50 70 61 52 75 64 2 5 3
6 54 69 64 57 75 67 3 6 3
7 60 71 67 63 77 71 3 6 4
8 65 72 70 68 79 74 3 7 4
9 67 75 74 71 81 78 4 6 4
Unidades experimentales a la entrada y salida del motor
10 63 76 77 69 83 81 6 7 4
11 65 79 Fuente: Autor70
80 86 84 5 7 4
12 65 81 82 68 90 87 3 9 5
13 60 83 84 65 92 90 5 9 6
14 61 80 85 64 89 91 3 9 6
15 63 81 80 68 89 86 5 8 6
16 64 79 8138 70 87 86 6 8 5
17 63 82 74 70 89 81 7 7 7
18 64 89 70 70 95 76 6 6 6
19 63 80 77 69 89 80 6 9 3
20 64 80 77 69 87 82 5 7 5
21 63 81 77 69 90 83 6 9 6
3.1.2 Hipótesis. Con el diseño de un sistema que permita medir y generar un reporte
de la temperatura tanto a la entrada como a la salida del motor, se podrá llevar a cabo el
monitoreo a través del software implementado en la plataforma de LabView,
almacenando la información en archivos y una interface que permita observar los datos
adquiridos para un posterior análisis, realizando pruebas desde el motor hacia el
computador.
3.1.3 Planteamiento de la hipótesis. En este proyecto se plantearon dos hipótesis H1

y HO que al final del estudio se rechazara o aceptara dependiendo de los resultados del
análisis. Para esto deben estar bien definidas la variable independiente y la variable
dependiente.
Variable independiente. La causa por la cual se desea almacenar la información es para

llevar un registro de la temperatura que es importante ya que esta variable interviene en
diversos fenómenos que son influidos en la relación de la mezcla, en la variación de la
transmisión de calor, el rendimiento, en la expulsión de gases de escape, etc.
Variable dependiente. El resultado es que mediante el instrumento virtual realice

automáticamente las mediciones, remplazando la actividad manual, permitiendo agilizar
la experimentación y en tener certeza en los datos recogidos.
H1 Las diferentes concentraciones de agua-refrigerante no influyen en el

comportamiento de la temperatura y por lo tanto en la evacuación del calor en el motor,
se acepta debido a que no existe deferencia significativa entre los diferentes tratamientos
(T1=T2=…..T11).
HO Las diferentes concentraciones de agua-refrigerante influye en el

comportamiento de la temperatura y la evacuación del calor en el motor, por lo tanto se
rechaza debido a que existe diferencia significativa entre tratamientos
(T1≠T2≠…..≠T11).
Una vez establecido la hipótesis se procede a aplicar el esquema del experimento,

utilizado en la investigación se distribuye bajo un Diseño Completamente al Azar DCA
39
el mismo que nos indica el orden de aplicación de cada una de las concentraciones que
debemos realizar al motor para evaluar la temperatura.
Tabla 7. Orden de aplicación de los tratamientos

Orden Concentraciones Repeticiones
de Trat. Agua-Glicol X1 X2 X3
1 50-50 X1,1 X2,1 X3,1
2 00-100 X1,2 X2,2 X3,2
3 10-90 X1,3 X2,3 X3,3
4 20-80 X1,4 X2,4 X3,4
5 30-70 X1,5 X2,5 X3,5
6 40-60 X1,6 X2,6 X3,6
7 70-30 X1,7 X2,7 X3,7
8 90-10 X1,8 X2,8 X3,8
9 100-00 X1,9 X2,9 X3,9
10 80-20 X1,10 X2,10 X3,10
11 60-40 X1,11 X2,11 X3,11
Fuente: Autor
Para el análisis de los datos se utilizó el paquete estadístico SPSS. Este es un programa
estadístico informático muy usado en las ciencias sociales y en las empresas de
investigación de mercado. Es uno de los programas estadísticos más conocidos teniendo
en cuenta su capacidad para trabajar con grandes bases de datos y un sencillo interface
para la mayoría de los análisis.
Desde su introducción en 1968, SPSS ha sido un popular paquete de software estadístico

para los investigadores universitarios, agencias gubernamentales, y empresas consultoras.
Este software potente y de fácil uso es compatible con los sistemas operativos Windows,
Macintosh y Linux. Una vez cargados los datos, SPSS puede llevar a cabo una amplia
gama de análisis estadísticos con una serie de menús desplegables permitiendo obtener
resultados inmediatos.
Sin embargo, tiene un beneficio adicional de permitir a los usuarios guardar los
procedimientos de uso frecuente como los programas que pueden ser modificados y
utilizados de forma repetida.
40
El paquete SPSS consta de dos ventanas básicas que se abren nada más inicializar la
aplicación, estas ventanas reciben el nombre de editor de datos y editor de resultados.
La ventana editor de datos contiene los datos que van a ser analizados y la ventana editor
de resultados va a ir almacenando los informes estadísticos solicitados.
Figura 23. Entorno SPSS
Fuente: http://www.dev-out.cl/sites/default/files/Manual%20SPSS.pdf
3.2 Localización y trazado de la ruta
Figura 24. Ruta de recorrido
INICIO Y FIN DEL

RECORRIDO
RECORRI
DOO
PUNTO DE
REGRESO
Fuente: Autor
41
El trazado de la ruta se lo realizó en la ciudad de Riobamba, esta ruta contempla vías
rectas, subidas y bajadas prolongadas, inicia en las afueras de la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo y continúa su recorrido pasando por las lagunas de Colta hasta
el kilómetro 60 de la vía a Cuenca. Para la prueba se lo registra la temperatura tanto a la
ida como al regreso del recorrido de la ruta.
Este recorrido es de aproximadamente una hora 15 minutos, la distancia aproximada es

100 kilómetros, en este lapso de tiempo se registra la temperatura que alcanza el motor,
cuyo horario de prueba fue de 07:00 am a 08.00 am.
3.3 Componentes del motor
3.3.1 Características del motor. Las características del motor para realizar las pruebas
de monitoreo y registro de la temperatura en el sistema de refrigeración del motor son las
siguientes.
Tabla 8. Datos técnicos del vehículo

Marca Chevrolet
Año 2010
Modelo Aveo Emotion
Tipo de motor 4CIL DOHC 16V
Relación Compresión 9.5:1
Diámetro (mm) 79
Carrera (mm) 81.4
Alimentación MPFI
Potencia (Hp @ RPM) 103 @ 6.000
Torque (Kg-m (Nm) @ R.P.M.) 14.79 @ 3.600

Fuente: http://www.chevrolet.com.ec/aveo-emotion-auto-sedan/especificaciones.html
3.3.2 Características del sistema de refrigeración
 Bomba de líquido refrigerante:

Tipo de bomba: centrífuga
Diámetro de tubería de succión y descarga: 3/8”=10 mm
42
 Radiador:
Material de las aletas: Aluminio
Material del radiador: Aluminio
 Termostato:
Temperatura a la que comienza la apertura de la válvula: 82°C.
Temperatura de apertura total de la válvula: 95°C.
 Líquido refrigerante:
Agua natural
Refrigerante (glicol concentrado)
Concentraciones de agua-refrigerante
3.4 Elementos utilizados
Para realizar la medición de la temperatura dentro de los rangos establecidos se pueden

utilizar diferentes tipos de elementos. Sin embargo, considerando que se quiere
electrónicamente monitorear el sistema de refrigeración se necesita que cumpla con
algunas características:
 Tener como salida una señal eléctrica.

 Cubrir el intervalo de temperatura acorde a la aplicación.
Para la implementación del sistema de monitoreo y adquisición de datos de temperatura

a la entrada y salida del motor se utilizó los siguientes componentes
Tabla 9. Componentes utilizados

Material Cantidad Característica
Termocuplas 2 Tipo k
Abrazaderas 4 1.1/4”’
Refrigerante (Glicol) 12 gal Concentrado
Agua 12 gal Natural
Aislantes térmicos 2 Tipo tubular
NI myDAQ 1 National Instruments
Acondicionadores de 2 AD595
señal
Fuente: Autor
43
3.4.1 Los sensores (termocupla). Considerando que algunos de estos sensores tales
como el termómetro de vidrio, termómetro bimetálico y termómetro de bulbo y capilar,
no entregan una señal eléctrica no sirve para la presente aplicación y por lo tanto no se
analiza los mismos.
Para cada tipo de aplicación hay que escoger el tipo de termopar que más se ajuste a las
necesidades del diseño. Los factores que determinan la elección en orden de importancia
son:
Margen de temperaturas a medir

Compatibilidad con la atmósfera del entorno del termopar o termocupla
Costo
Tensión por grado de temperatura
Los dispositivos elegidos para el monitoreo de la temperatura del sistema de refrigeración

del motor del automóvil fueron las termocuplas tipo k, ya que presentan un rango de
medición adecuado.
3.4.2 Refrigerante. El agua se utiliza en el sistema de enfriamiento para transferir el

calor, pero el agua pura como fluido refrigerante en muy perjudicial para el sistema de
refrigeración del motor por lo tanto es recomendable mezclarlo con ciertos Glicoles.
La mayoría de los refrigerantes convencionales utilizan glicol etileno. También se puede

utilizar glicol propileno. Una mezcla de agua con glicol etileno o glicol propileno
proporcionan similar protección contra la congelación y la ebullición, el glicol en el
refrigerante ayuda a proteger contra las siguientes condiciones:
 Ebullición y congelación
 Cavitación de la bomba de agua
.
En cuanto al tipo de refrigerante a utilizaren el sistema de refrigeración, se ha escogido la
marca Prestone ya que es la que más normas internacionales y estándares de calidad
cumple, además es la marca de mayor demanda en el mercado nacional en cuanto a
refrigerantes para vehículos.
44
El anticongelante/refrigerante Prestone® satisface o supera los requerimientos de
desempeño de las siguientes normas:
 ASTM D3306
 SAE J1034
 GM 1825M
 Ford ESE M97B44-A
 Chrysler MS7170
 General Services Administration CID A-A-52624
El anticongelante/refrigerante Prestone® Extended Life 5/150 satisface o supera las

siguientes normas y especificaciones de la industria automotriz:
 GM 6277M
 Ford WSS-M97B44-D
Cuando se ha puesto a prueba en ASTM D 1384, D 4340, D 2570, y D 2809, el

anticongelante/refrigerante Prestone® Extended Life 5/150 satisface las propiedades
químicas, físicas y características de desempeño requeridas por las siguientes normas:
 GM 1825M
 GM 1899
 Ford WSE-M97B44-A
 Ford ESE-M97B44-B
 DaimlerChrysler MS 7170 and MS 9769
 General Services Administration A-A-52624
 ASTM D 3306
 SAE J 1034
 ASTM D 4985
El anticongelante/refrigerante Prestone® LowTox® satisface o supera los requerimientos

de desempeño de las siguientes normas:
 ASTM D5216
También satisface los requerimientos de protección contra la corrosión de:

 ASTM D3306
 ASTM D4985
45
 GM 1899
 GM 1825
 ASTM D1384
 ASTM D4340
 ASTM D2570
 ASTM D2809
3.4.3 Sistema de adquisición de datos. Antes de que un sistema de medición basado

en computador pueda medir una señal física, como el caudal, un sensor o transductor debe
convertir la señal física en una eléctrica, sea esta de voltaje o de corriente.
Un sistema de adquisición de datos es el instrumento que sirve para obtener datos en un

proceso en tiempo real y cumple con las siguientes etapas:
 Los sensores o transductores convierten un fenómeno o magnitud física en una

magnitud o señal eléctrica.
 Un sistema de acondicionamiento de señal que va a aislar, filtrar o convertir y-o
amplificar la señal.
 Un sistema de adquisición de datos convierte la señal analógica en digital o
viceversa.
 Un sistema de tratamiento que va a transformar la información digital presentada
por el bloque anterior, en información útil al usuario.
El sistema de adquisición de datos se va a componer de la siguiente forma:
Figura 25. Sistema de adquisición de datos
Fuente: (BOLTON, 2006)
46
Este caso se ha optado por trabajar con una tarjeta de adquisición de datos de la National
Instrumental.
NI myDAQ es un dispositivo de adquisición de datos cuyo software está basado en

LabView, permitiendo a los estudiantes manejar señales del mundo real.
Este dispositivo es ideal para la medición de sensores, combinado con NI LabView sobre
una computadora, los estudiantes pueden analizar y procesar señales adquiridas y realizar
procesos de controles simples y complejos.
LabView constituye un revolucionario sistema de programación gráfica para aplicaciones

que involucren adquisición, control, análisis y presentación de datos. Las ventajas que
proporciona el empleo de LabView se resumen en las siguientes especificaciones:
 Se reduce el tiempo de desarrollo de las aplicaciones al menos de 4 a 10 veces, ya

que es muy intuitivo y fácil de aprender.
 Dota de gran flexibilidad al sistema, permitiendo cambios y actualizaciones tanto
del hardware como del software.
 Da la posibilidad a los usuarios de crear soluciones completas y complejas.
 Con un único sistema de desarrollo se integran las funciones de adquisición, análisis
y presentación de datos.
 El sistema está dotado de un compilador gráfico para lograr la máxima velocidad
de ejecución posible.
 Tiene la posibilidad de incorporar aplicaciones escritas en otros lenguajes.
LabView es un entorno de programación destinado al desarrollo de aplicaciones, similar

a los sistemas de desarrollo comerciales que utilizan el lenguaje C o Basic.
Sin embargo, LabView se diferencia de dichos programas en un importante aspecto: los

citados lenguajes de programación se basan en líneas de texto para crear el código fuente
del programa, mientras que LabView emplea la programación gráfica o lenguaje G para
crear programas basados en diagramas de bloques.
Para el empleo de LabView no se requiere gran experiencia en programación, ya que se
47
emplean iconos, términos e ideas familiares a científicos e ingenieros y se apoya sobre
símbolos gráficos en lugar de lenguaje escrito para construir las aplicaciones. Por ello
resulta mucho más intuitivo que el resto de lenguajes de programación convencionales.
LabView posee extensas librerías de funciones y subrutinas. Además de las funciones

básicas de todo lenguaje de programación, LabView incluye librerías específicas para la
adquisición de datos, control de instrumentación VXI, GPIB y comunicación serie,
análisis presentación y guardado de datos.
3.5 Diseño e Implementación
En esta sección se explican el desarrollo y los elementos que componen el sistema, el

acondicionamiento de la señales de entrada que utiliza un circuito integrado de Analog
Devices (AD595) específico para termopares, dos termocuplas tipo k, diseño de software
de adquisición y almacenamiento de información. Además se dará a conocer en forma
general los equipos que se utilizaron para la construcción del módulo de monitoreo de
temperatura y su implementación en el vehículo.
3.5.1 Montaje de las termocuplas. Previo a las pruebas realizadas se hizo una limpieza
del sistema de refrigeración del vehículo, con agua y detergente posteriormente se realizó
un drenaje total del fluido refrigerante del sistema de refrigeración, se desmontó el
radiador, la bomba de agua, el termostato para verificar su normal funcionamiento y se
sustituyó el juego de mangueras ya que estas presentaban recalentamiento.
En el radiador se realizó la adaptación de un tubo en la parte de salida del fluido

refrigerante para la conexión de las mangueras para la cual utilizaremos algunas
herramientas que describiremos a continuación.
Utilizaremos la amoladora angular para cortar la plancha, pulir irregularidades y quitar el

exceso de suelda, también la amoladora recta que es de uso muy versátil, proporciona
resultados precisos.
Por lo general las amoladoras cuentan con los discos compuestos para material blando,
también se utilizan para pulido y para sacar brillo de metales.
48
Figura 26. Amoladora
Fuente: Autor
Suelda oxicorte. Se utilizará la suelda oxicorte para soldar la plancha de metal ya que
tiene un espesor relativamente fino que no es posible soldar con la suelda por arco
eléctrico que posteriormente nos ayudará a acoplar las termocuplas en el sistema.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura de

900°C aproximadamente con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en
la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro
producidos.
Figura 27. Suelda oxicorte
Fuente: Autor
Taladro de columna. Con este taladro realizaremos el mecanizado de los dos agujeros en
el tubo que se diseñó para montar los sensores. El taladro de columna es la versión
estacionaria del taladro convencional. Realiza la función de un taladro insertado en el
soporte vertical. Las diferencias de estos taladros van en función de la potencia del motor
y de la longitud de la columna.
49
Figura 28. Taladro de columna
Fuente. Autor
Construcción de los agujeros. Para la construcción de este acople utilizamos la oxicorte

para dar forma a esta pieza y para los detalles se utilizó una amoladora recta para dar
forma a lugares de difícil acceso y dejar un mejor acabado en nuestro acople, para los
agujeros se utilizó un taladro de columna.
Figura 29. Acople del tubo
Fuente: Autor
Para colocar una termocupla (calibrado) en cada una de las mangueras se realizó una
adaptación en la mitad de la manguera se colocó el tubo con el agujero donde se instaló
la termocupla
50
Figura 30. Adaptación de las mangueras
Fuente: Autor
Tanto en la entrada como en la salida del radiador se instalaron las termocuplas las cuales
son las encargadas de registrar las temperaturas del motor una vez que este entre en
funcionamiento.
Una vez montada las mangueras con sus respectivas abrazaderas se colocaron las
termocuplas a la entrada y salida del motor.
Figura 31. Montaje de las mangueras
Fuente: Autor
Se utilizó un tipo de pegamento térmico, éste trabaja en función del calor, se solidifica a
altas temperaturas, su función es evitar filtraciones de refrigerante en las conexiones de
la termocuplas y en las uniones del tubo.
51
Figura 32. Termocupla instalada a la salida del motor
Fuente: Autor
Se realizaron pruebas a las termocuplas instaladas y también se verificó si las termocuplas

sellaban correctamente al aumentar la temperatura y presión de fluido refrigerante.
Se procedió a llenar el sistema de refrigeración con una concentración de 50-50 agua-

refrigerante, arrancó el motor y realizó un recorrido para verificar fugas en el sistema
asegurándose que se encuentre presurizado.
3.5.2 Simulación física del circuito. Es necesario recrear físicamente el sistema y que
mejor si es con la ayuda de un protoboard; un protoboard es un tablero con circuitos
internos preestablecidos fijos, que facilita la conexión de los diversos elementos
electrónicos.
Figura 33. Simulación del circuito
Fuente: Autor
52
El objetivo de esta actividad es detectar alguna anomalía de funcionamiento de la
termocupla y el acondicionador operacional siendo este el paso previo y necesario para
la construcción final del dispositivo.
3.5.3 Acondicionamiento de señales. Para esta parte se necesitaba conocer las

conexiones del acondicionador de señal el AD595, por lo que se recurrió a su datasheet,
el cual muestra todo lo requerido para poder realizar la conexión para el circuito de
acondicionamiento de señal y la termocupla.
Figura 34. Diagrama del acondicionador de señal AD595
Fuente: http://www.analog.com/static/imported-files/data_sheets/AD549.pdf
Como primer paso para la conexión, definimos los pines a utilizar del AD595 y
declaramos las variables que se van a utilizar en el programa.
Con el diagrama mostrado en la figura anterior, se hizo la conexión para el circuito de

acondicionamiento de señal AD595 y del sensor de temperatura.
Figura 35. Conexión del AD595
Fuente: Autor
53
Se utilizo dos acondicionadores de señal el AD595 para filtrar las señales antes de que el
dispositivo DAQ las convierta en información digital.
3.6 Diseño de la interfaz de usuario
Para desarrollar este proyecto se utilizó la versión profesional de LabView 2009 por su
amplia gama de librerías, que permite ejecutar tareas de programación de forma fácil y
dinámica, que LabView emplea la programación gráfica o lenguaje G para crear
programas basados en diagramas de bloques.
LabView constituye un revolucionario sistema de programación para aplicaciones que

involucren adquisición, control, análisis y presentación de datos, Las ventajas que
proporciona el empleo de este software se resumen en las siguientes:
 Se reduce el tiempo de desarrollo de las aplicaciones al menos de 4 a 10 veces, ya

que es muy intuitivo y fácil de aprender.
 Dota de gran flexibilidad al sistema, permitiendo cambios y actualizaciones tanto
del hardware como del software.
 Da la posibilidad a los usuarios de crear soluciones completas y complejas.
 Con un único sistema de desarrollo se integran las funciones de adquisición, análisis
y presentación de datos.
 El sistema está dotado de un compilador gráfico para lograr la máxima velocidad
de ejecución posible.
 Tiene la posibilidad de incorporar aplicaciones escritas en otros lenguajes.
LabView tiene su mayor aplicación en sistemas de medición, como monitoreo de

procesos y aplicaciones de control, un ejemplo de esto pueden ser sistemas de monitoreo
en transportación, laboratorios para clases en universidades, procesos de control
industrial.
Es muy utilizado en procesamiento digital de señales, procesamiento en tiempo real de

aplicaciones biomédicas, manipulación de imágenes y audio, automatización, diseño de
filtros digitales, generación de señales, entre otras, etc.
54
Para el empleo de LabView no se requiere gran experiencia en programación, ya que se
emplean iconos, términos e ideas familiares a científicos e ingenieros, y se apoya sobre
símbolos gráficos en lugar de lenguaje escrito para construir las aplicaciones, Por ello
resulta mucho más intuitivo que el resto de lenguajes de programación convencionales.
Este software posee extensas librerías de funciones y subrutinas. Además de las funciones
básicas de todo lenguaje de programación, LabView incluye librerías específicas para la
adquisición de datos, control de instrumentación VXI, GPIB, DAQ, y comunicación serie,
análisis, presentación y guardado de datos.
Los programas desarrollados mediante LabView se denominan Instrumentos Virtuales

(VIs), porque su apariencia y funcionamiento imitan los de un instrumento real, sin
embargo son análogos a las funciones creadas con los lenguajes de programación
convencionales.
Los VIs tienen una parte interactiva con el usuario y otra parte de código fuente, y aceptan
parámetros procedentes de otros VIs.
Todos los VIs tienen un panel frontal y un diagrama de bloques, las paletas contienen las
opciones que se emplean para crear y modificar los VIs.
LabView posee una extensa biblioteca de funciones, entre ellas, aritméticas,

comparaciones, conversiones, funciones de entrada/salida, de análisis, etc. Las
estructuras, similares a las declaraciones causales y a los bucles en lenguajes
convencionales, ejecutan el código que contienen de forma condicional o repetitiva (bucle
for, while, case,...).
3.7 Interfaces desarrolladas en LabView
Mediante LabView se desarrolló la interfaz para el monitoreo del módulo de temperatura

desde la PC y la tarjeta de adquisición de datos NI myDAQ. Esta aplicación está dividido
en dos partes principales, el diagrama de bloques del acondicionamiento y el panel frontal.
55
3.7.1 Panel frontal. Aquí es donde el usuario y el programa interactuaran través de un
panel gráfico, al oprimir el botón históricos puede guardar un registro en el disco duro o
en cualquier dispositivo de almacenamiento de datos, con nombre propio al proceso de
monitoreo de la temperatura de la máquina durante un tiempo de prueba y análisis. Cabe
recordar que en cualquier momento de ejecución del programa se podrá detener
seleccionando el botón (STOP) y volver a arrancar con el icono de la parte izquierda.
Figura 36. Entorno del panel frontal en LabView
Fuente: Autor
Esta pantalla permite realizar las siguientes opciones:
 Observar la temperatura real recibida desde las termocuplas instaladas a la entrada

y salida del motor.
 Observar el comportamiento gráfico de la temperatura real del fluido refrigerante.
 Generar un registro de la temperatura del motor del tratamiento que se está
realizando y además el registro de todo el proceso de experimentación.
 La hora y fecha que se realizó la prueba.
 Detener el monitoreo de la temperatura del motor sin para el vehículo
 Número de mediciones realizadas por el programa.
56
Figura 37. Registro de datos
Fuente: Autor
Es decir este panel está conformado por todos los SubVi`s creados los cuales permiten
realizar las tareas en conjunto para el control del módulo de monitoreo de temperatura,
donde todas las señales que ingresan y salen de LabView se las realiza a través de la
herramienta Daq Asistent, la cual permite adquirir las señales ya sean análogas o digitales
para su posterior procesamiento.
3.7.2 Diagrama de bloques del acondicionamiento. Este VI permite acondicionar la

señal de entrada proveniente de la termocupla a través de la Ni MyDAQ el cual se encarga
de amplificar la señal a un valor adecuado para su posterior muestreo. Como la
temperatura a monitorear para fines experimentales va desde 0 a 200 grados centígrados
aproximadamente, los controles del VI se encargan de realizar las muestras por cada
rango de temperatura en mili voltio ingresado.
Figura 38. Acondicionamiento de la señal
Fuente: Autor
57
La herramienta Select permite comparar si la señal ingresada es mayor a cero, esto
permite evitar que se ingresen señales negativas causadas por interferencias o ruido en las
uniones de la termocupla con la tarjeta de adquisición de datos, estas interferencias se
corrigen con los acondicionadores de señal.
Concluido con la programación se tiene el dispositivo de monitoreo y adquisición de

datos de la temperatura a la entrada y salida del motor.
Figura 39. Sistema de monitoreo de temperatura
Fuente: Autor
3.7.3 Pruebas de funcionamiento. Antes de cualquier aplicación es necesario realizar

pruebas con el fin de observar si todos sus componentes y/o elementos se encuentren en
buen estado de funcionamiento y así poder obtener correctamente los datos de los
sensores.
Para que el módulo entre en funcionamiento se debe realizar los siguientes pasos:
 Conectar la NI myDAQ con la PC y procede a encender el sistema mediante el

botón de arranque.
 Enseguida se visualiza la temperatura que la termocupla están marcando a través de
un indicador de LabView.
 Al correr el programa en LabView Se visualiza en un indicador grafico de como el
sistema de enfriamiento entra en funcionamiento y la señal que entregan los
58
sensores de temperatura es la correcta cuando se ha iniciado el calentamiento del
motor.
Procedemos a observar en el panel frontal las gráficas al igual que el registro de

temperatura para realizar la evaluación respectiva del monitoreo.
En el cuadro general de control hacer clic en históricos para generar una hoja en Excel
que nos mostrara las lecturas de temperatura registradas por el sistema de monitoreo.
Las pruebas de funcionamiento fueron realizadas para determinar el comportamiento del

módulo y sus componentes principales y la interfaz realizada en LabView, así también se
realizó pruebas para la medición de la señal que entregan los sensores de temperatura que
se encuentran a la entrada y salida del motor.
3.7.4 Medición y monitoreo. En todo proceso industrial es muy elemental la

generación de hojas de reportes de datos del sistema pues permiten obtener información
útil que será observada en el historial de variables medidas, permitirá construir sus
gráficas respectivas y realizar un análisis de la información recolectada.
Figura 40. Hojas de registro
Fuente: Autor
59
En esta investigación se generara una hoja de registro por cada día de prueba que se
realizó para su posterior análisis y tratamiento estadístico de los datos.
En el panel frontal encontraremos un cuadro general de control en él hallaremos un Push

Button con nombre de históricos que nos permite generar la hoja de reporte en Excel.
En el ANEXO (A) se detallan los resultados obtenidos de las mediciones de temperatura

a la entrada y salida del motor de los distintos tratamientos aplicados al sistema de
refrigeración del vehículo las mismas que se analizaran en el Capítulo IV.
60
CAPÍTULO IV
4. ANÁLISIS ESTADÍSTICO
La finalidad de medir la temperatura a la entrada y salida del motor es determinar la

concentración más ideal a la cual en motor trabaja eficientemente utilizando para ello
cálculos estadísticos con los cuales se analizará el comportamiento de la temperatura en
las diferentes aplicaciones de concentración de agua-refrigerante.
4.1 Análisis de Varianza (ANOVA)
El análisis de varianza es una técnica que se puede utilizar para verificar si las medias de
dos o más poblaciones son iguales. La prueba se basa en una muestra única, obtenida a
partir de cada población. El análisis de varianza puede servir para determinar si las
diferencias entre las medias muestrales revelan las verdaderas diferencias entre los
valores medios de cada una de las poblaciones, o si las diferencias entre los valores
medios de la muestra son más indicativas de una variabilidad de muestreo.
Los datos para el análisis de varianza se obtienen tomando una muestra de cada población
y calculando la media muestral y la varianza en el caso de cada muestra, existen dos
supuestos básicos que se deben satisfacer antes de que se pueda utilizar el análisis de
varianza.
 Las muestras deben ser de tipo aleatorio independiente.

 Las muestras deben ser obtenidas a partir de poblaciones normales
La varianza de una muestra es el promedio de las desviaciones elevadas al cuadrado de

la media del grupo.
∑(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2
2
𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 𝑠 =
𝑛−1
Cabe observar que se debe utilizar n-1, ya que se está trabajando con datos muestrales.
61
Con la aplicación de este método de análisis se determina si infieren o no las diferentes
concentraciones en la temperatura del motor y de esta manera aceptamos o rechazamos
la hipótesis planteada.
Tabla 10. Registro de temperaturas 50-50 agua refrigerante

Concentracion: 50 - 50 (Agua- Refrigerante)
N°
1 23 31 20 27 35 23 4 4 3
2 31 36 27 35 41 30 4 5 3
3 38 41 34 41 45 36 3 4 2
4 44 66 41 47 70 44 3 4 3
5 50 70 61 52 75 64 2 5 3
6 54 69 64 57 75 67 3 6 3
7 60 71 67 63 77 71 3 6 4
8 65 72 70 68 79 74 3 7 4
9 67 75 74 71 81 78 4 6 4
10 63 76 77 69 83 81 6 7 4
11 65 79 80 70 86 84 5 7 4
12 65 81 82 68 90 87 3 9 5
13 60 83 84 65 92 90 5 9 6
14 61 80 85 64 89 91 3 9 6
15 63 81 80 68 89 86 5 8 6
16 64 79 81 70 87 86 6 8 5
17 63 82 74 70 89 81 7 7 7
18 64 89 70 70 95 76 6 6 6
19 63 80 77 69 89 80 6 9 3
20 64 80 77 69 87 82 5 7 5
21 63 81 77 69 90 83 6 9 6
22 69 81 75 74 89 83 5 8 8
23 70 88 75 77 95 81 7 7 6
24 72 80 75 78 90 81 6 10 6
25 70 75 74 76 84 79 6 9 5
26 66 77 73 73 86 79 7 9 6
27 68 77 68 74 84 74 6 7 6
28 73 79 68 79 88 74 6 9 6
29 73 77 72 81 86 77 8 9 5
30 73 76 73 81 85 79 8 9 6
31 71 77 73 80 86 77 9 9 4
32 74 79 75 81 87 79 7 8 4
33 74 87 79 80 92 83 6 5 4
34 75 84 80 83 94 87 8 10 7
35 77 84 82 84 91 88 7 7 6
36 73 87 85 81 93 91 8 6 6
37 67 86 88 76 96 93 9 10 5
38 70 77 87 77 86 94 7 9 7
39 72 69 86 79 78 93 7 9 7
40 74 62 86 81 71 94 7 9 8
41 81 57 86 88 65 92 7 8 6
42 83 57 86 91 65 95 8 8 9
43 80 60 86 86 66 94 6 6 8
44 77 61 85 83 68 93 6 7 8
45 82 63 79 88 69 88 6 6 9
46 89 59 80 98 66 86 9 7 6
47 82 59 80 91 66 87 9 7 7
48 80 62 78 87 70 84 7 8 6
49 76 64 80 84 71 86 8 7 6
50 72 71 84 81 75 89 9 4 5
51 77 76 87 83 81 92 6 5 5
52 77 73 88 86 79 95 9 6 7
53 77 69 83 84 75 91 7 6 8
54 75 75 88 83 80 95 8 5 7
55 68 80 83 77 85 91 9 5 8
56 63 76 85 70 84 95 7 8 10
57 66 72 83 71 82 90 5 10 7
58 70 67 88 76 76 94 6 9 6
59 69 70 81 76 78 92 7 8 11
60 62 72 76 69 81 83 7 9 7
Fuente: Autor
62
De los datos registrados en la tabla N°10 de las temperaturas, calculamos la varianza
muestral o la media aritmética de los tres días de prueba para cada tratamiento. Los datos
de temperatura del motor con cada tratamiento se encuentran registrados en el Anexo A
(Registro de datos experimentales de temperatura a la entrada y salida del motor).
Cálculos para el primer tratamiento con una concentración de 50-50 agua- refrigerante
calculamos la varianza muestral o la media aritmética de los tres días de prueba.
∑ 𝑥𝑖
𝑥̅ 1 = (11)
𝑛
∑ 𝑥𝑖 4 + 4 + 3 + 3 + 2 + ⋯+ 9
𝑥̅ 1 = = 𝑥̅ 1 = = 6.20
𝑛 60
∑ 𝑥𝑖 4 + 5 + 4 + 4 + 5 + ⋯+ 7
𝑥̅ 2 = = 𝑥̅ 2 = = 7.33
𝑛 60
∑ 𝑥𝑖 3 + 3 + 2 + 3 + 3 + ⋯+ 3
𝑥̅ 3 = = 𝑥̅ 3 = = 5.83
𝑛 60
En la tabla N° 11 tenemos los datos de temperatura del séptimo tratamiento conformado

por una concentración de 30-70 de agua-refrigerante respectivamente de igual forma
calculamos la varianza muestral o la media aritmética de los tres días de prueba.
∑ 𝑥𝑖 5 + 3 + 4 + 3 + 5 + ⋯ + 10
𝑥̅ 1 = = 𝑥̅ 1 = = 7.75
𝑛 60
∑ 𝑥𝑖 3 + 3 + 4 + 3 + 3 + ⋯ + 11
𝑥̅ 2 = = 𝑥̅ 2 = = 7.27
𝑛 60
∑ 𝑥𝑖 4 + 3 + 3 + 3 + 3 + ⋯ + 13
𝑥̅ 3 = = 𝑥̅ 3 = = 7.57
𝑛 60
Este mismo procedimiento lo realizamos para los 11 tratamientos, Con esos valores
obtenidos se diseña la matriz de datos con la cual se procede al estudio estadístico.
63
Tabla 11. Registro de temperaturas 30-70 agua-refrigerante
Concentracion: 30 - 70 (Agua-Refrigerante)
N°
1 24 16 22 29 19 26 5 3 4
2 33 24 30 36 27 33 3 3 3
3 38 30 36 42 34 39 4 4 3
4 44 36 42 47 39 45 3 3 3
5 48 42 47 53 45 50 5 3 3
6 53 47 51 57 50 55 4 3 4
7 58 51 55 63 55 60 5 4 5
8 62 54 59 68 59 64 6 5 5
9 66 58 62 72 63 68 6 5 6
10 70 61 66 76 67 71 6 6 5
11 74 64 69 81 70 75 7 6 6
12 76 67 71 85 74 78 9 7 7
13 79 70 74 88 77 81 9 7 7
14 82 72 76 91 80 84 9 8 8
15 86 75 79 94 83 87 8 8 8
16 88 77 81 97 85 90 9 8 9
17 82 80 83 95 88 92 13 8 9
18 84 82 86 94 91 95 10 9 9
19 88 84 88 97 93 97 9 9 9
20 83 87 80 93 95 97 10 8 17
21 87 87 85 97 97 94 10 10 9
22 81 81 88 93 92 97 12 11 9
23 89 87 80 97 95 93 8 8 13
24 80 84 86 93 96 95 13 12 9
25 83 84 84 94 93 97 11 9 13
26 78 88 83 90 97 93 12 9 10
27 86 80 88 93 92 97 7 12 9
28 87 87 80 97 95 93 10 8 13
29 82 82 87 92 95 96 10 13 9
30 88 85 81 96 93 95 8 8 14
31 81 86 85 93 96 94 12 10 9
32 89 82 86 96 92 97 7 10 11
33 80 88 83 94 96 93 14 8 10
34 87 80 87 95 93 97 8 13 10
35 82 87 80 95 95 93 13 8 13
36 86 81 87 94 94 96 8 13 9
37 84 86 80 96 93 94 12 7 14
38 84 84 86 93 96 95 9 12 9
39 86 84 82 97 93 94 11 9 12
40 83 87 88 92 96 96 9 9 8
41 88 82 80 97 92 94 9 10 14
42 81 88 86 92 96 95 11 8 9
43 88 80 87 96 92 96 8 12 9
44 81 88 85 92 95 94 11 7 9
45 82 80 84 91 93 97 9 13 13
46 76 87 83 89 94 94 13 7 11
47 73 83 86 86 95 98 13 12 12
48 71 77 81 84 90 93 13 13 12
49 69 73 87 82 86 97 13 13 10
50 68 71 79 80 84 94 12 13 15
51 75 69 87 83 81 97 8 12 10
52 82 68 79 90 80 95 8 12 16
53 87 67 86 95 79 96 8 12 10
54 83 66 81 96 78 96 13 12 15
55 85 66 85 94 77 95 9 11 10
56 85 65 82 96 76 96 11 11 14
57 83 65 86 93 76 95 10 11 9
58 87 64 83 96 75 97 9 11 14
59 82 64 84 93 75 95 11 11 11
60 87 63 84 97 74 97 10 11 13
Fuente: Autor
64
Tabla 12. Matriz de datos en estudio
N° Codificación Tratamientos Repeticiones
X1 X2 X3
1 T1 50-50 6,20 7,33 5,83
2 T2 00-100 8,55 10,4 11,07
3 T3 10-90 12,60 22,53 12,72
4 T4 20-80 14,75 8,07 7,97
5 T5 30-70 9,22 8,97 9,65
6 T6 40-60 9,98 9,18 7,42
7 T7 70-30 7,75 7,27 7,57
8 T8 90-10 6,87 6,32 4,93
9 T9 100-00 6,32 6,17 6,33
10 T10 80-20 8,60 7,23 7,37
11 T11 60-40 7,83 7,83 7,07
Fuente: Autor
Se realiza los siguientes cálculos:

f=3, repeticiones por cada concentración (días por cada concentración aplicada).
k=11, número de tratamientos (concentraciones)
n=33, repeticiones totales
𝑥1 , 𝑥2 𝑥3 , son las medias muestrales de cada día que se aplicó el tratamiento al sistema
de refrigeración
𝑇1 , 𝑇2 , 𝑇3 , , , 𝑇11 , son las once dosificaciones de agua-refrigente
Tabla 13. Cálculos para generar la Anova

Tratamientos Repeticiones Sumatoria
X1 X2 X3 ∑X (X^2)/3
50-50 6,20 7,33 5,83 19,37 125,02
00-100 8,55 10,4 11,07 30,02 300,33
10-90 12,60 22,53 12,72 47,85 763,21
20-80 14,75 8,07 7,97 30,78 315,87
30-70 9,22 8,97 9,65 27,83 258,23
40-60 9,98 9,18 7,42 26,58 235,56
70-30 7,75 7,27 7,57 22,58 170,00
90-10 6,87 6,32 4,93 18,12 109,40
100-00 6,32 6,17 6,33 18,82 118,02
80-20 8,60 7,23 7,37 23,20 179,41
60-40 7,83 7,83 7,07 22,73 172,27
Total 287,88 2747,33
Fuente: Autor
65
Elevar al cuadrado las repeticiones X1, X2, X3.
Tabla 13. (Continuación)

Tratamientos Repeticiones al cuadrado Sumatoria
(X1)^2 (X2)^2 (X3)^2 ∑X^2
50-50 38,44 53,78 34,03 126,25
0-100 73,10 108,16 122,47 303,73
10-90 158,76 507,75 161,71 828,22
20-80 217,56 65,07 63,47 346,10
30-70 84,95 80,40 93,12 258,47
40-60 99,67 84,33 55,01 239,01
70-30 60,06 52,80 57,25 170,12
90-10 47,15 39,90 24,34 111,39
100-0 39,90 38,03 40,11 118,04
80-20 73,96 52,32 54,27 180,55
60-40 61,36 61,36 49,94 172,66
Total 2.854,54
Fuente: Autor
Tabla 13. (Continuación)

∑X 287,88
∑X ^2 82876,81
∑X /33
^2 2511,41
Fuente: Autor
Suma total de los cuadrados (STC):
(∑ 𝑥)2
𝑆𝑇𝐶 = ∑ 𝑥 2 − (12)
𝑛
Factor de corrección (𝐶𝐹):

(∑ 𝑥)2
(13)
𝑛
𝑆𝑇𝐶 = 2854.54 − 2511.41
𝑆𝑇𝐶 = 343.12
Suma de cuadrados dentro de los grupos:
66
∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥𝑘 )2
𝑊𝑆𝑆 = (14)
𝑛𝑓
𝑤𝑤𝑠 = 2854.54 − 2747.33
𝑤𝑤𝑠 = 107.21
Suma de cuadrados entre los grupos:
(∑ 𝑥𝑘 )2 (∑ 𝑥)2
𝐵𝑆𝑆 = − (15)
𝑛𝑓 𝑛
𝐵𝑆𝑆 = 2747.33 − 2511.41
𝐵𝑆𝑆 = 235.92
Construcción de la tabla de Análisis de Varianza
Tabla 14. Resultados del análisis de varianza

Fuente de Suma de Grados Cuadrado Valor Valor Prob.
Variación Cuadrados lib. medio de Fcal de Ttab
(SS) (gl) (MS)
Entre 235.92 10 23.59 2.34 0.001
(Between
BSS)
Dentro 107.21 22 4.87 4.84
(Within
WWS)
Total 343.12 32 10.72
(STC)
Fuente: Autor
4.2 Contraste de hipótesis
Se tiene que 𝐹𝑐𝑎𝑙 = 4,84 𝑦 𝐹𝑡𝑒𝑜𝑟 = 2.34.
Para el contraste de hipótesis se debe verificar que Fcalc > Fteor. Si esto se confirma
entonces hay diferencia significativa entre los tratamientos aplicados al motor.
67
Después del análisis realizado, se concluye que hay diferencia significativa (al a un nivel
de significancia del 0.05) entre las concentraciones. Por lo tanto se rechaza H1 ya que
las diferentes concentraciones de agua-refrigerante si influyen en el comportamiento de
la temperatura y en la evacuación del calor del motor.
4.3 Análisis de la transferencia de calor del motor hacia el fluido refrigerante
El análisis térmico del motor de combustión se realizará siguiendo un modelo matemático

anteriormente desarrollado, se realizara un análisis utilizando los once concentraciones
de agua-refrigerante, finalmente los resultados obtenidos del análisis del sistema de
refrigeración determinaran su influencia en la transferencia de calor del motor de
combustión.
4.3.1 Calor transmitido al refrigerante. El calor transmitido al medio refrigerante a

través de las paredes del cilindro, culata, pistón y de sus segmentos puede determinarse
recurriendo a la ecuación.
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 𝐺𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑟𝑒𝑓 (𝑡𝑠𝑎𝑙 − 𝑡𝑒𝑛𝑡 )

Dónde:
𝐺𝑟𝑒𝑓 Es la cantidad o masa de agente refrigerante que pasa por el motor
𝐶𝑟𝑒𝑓 Calor especifico del mismo
𝑡𝑠𝑎𝑙 Temperatura del agente refrigerante a la salida del motor
𝑡𝑒𝑛𝑡 Temperatura del agente refrigerante a la entrada del motor
4.3.2 La masa de agente refrigerante que pasa por el motor. En unidad de tiempo se
le puede calcular a través de la siguiente ecuación:
𝑉𝑎 ∗ 𝛾𝑎 ∗ 10−3
𝐺𝑟𝑒𝑓 = [𝑘𝑔⁄𝑠]
60
Dónde:
𝑉𝑎 = Flujo volumétrico del agua [𝑚3 /𝑠𝑒𝑔]

𝛾𝑎 = Densidad del agua [𝑘𝑔⁄𝑚3 ]
68
El flujo volumétrico de fluido de refrigeración es 0.011831 𝑚3 ⁄𝑠
La densidad del agua se toma como referencia 1000 𝑘𝑔⁄𝑚3 ó 1 𝑔⁄𝑐𝑚3
𝑘𝐽
El calor específico del agua. Se considera 𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎 = 4186 𝑘𝑔 °𝐶
4.3.3 Cálculo de temperaturas. El valor de las temperaturas del refrigerante en la

entrada y salida del motor se obtuvo mediante la instalación de las termocuplas.
Para calcular la cantidad de masa de refrigerante que pasa por el motor se aplica la
siguiente ecuación:
𝑉𝑎 ∗ 𝛾𝑎 ∗ 10−3
𝐺𝑟𝑒𝑓 =
60
𝑚3 𝑘𝑔
0.011831 𝑠 ∗ 1000 3 ∗ 10−3
𝐺𝑟𝑒𝑓 = 𝑚
60
𝑘𝑔
𝐺𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718
𝑠
Para calcular el calor transmitido al medio refrigerante desde el motor puede determinarse
recurriendo a la ecuación.
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 𝐺𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑟𝑒𝑓 (𝑡𝑠𝑎𝑙 − 𝑡𝑒𝑛𝑡 )
4.3.4 Cálculo del calor evacuado del motor al refrigerante. Este cálculo se realizó
para los 11 tratamientos que se le efectuó en el motor.
Para el tratamiento N° 1. Concentración (50-50) % agua-refrigerante
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 6.20 °𝐶
𝑠 𝑘𝑔 °𝐶
69
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 5.117
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.33°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.050
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 5.83°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 4.812
𝑠
Para el tratamiento N° 2. Concentración 100% refrigerante
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 8.55°𝐶
𝑠 𝐾𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 7.057
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 10.4°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 8.584
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 11.07°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 9.134
𝑠
70
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 12.60°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 10.399
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 22.53°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 18.596
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 12.73°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 10.507
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.75°𝐶
𝑠 𝐾𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.396
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 8.07°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.660
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.97°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.578
𝑠
71
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 9.22°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 7.510
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 8.97°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 7.403
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 9.65°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 7.565
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 9.98°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 8.237
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 9.18°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 7.577
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.42°𝐶
𝑠 𝐾𝑔°𝐶
72
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.124
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.75°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.396
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.27°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 5.997
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.57°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.245
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 6.87°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 5.667
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 6.32°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 5.213
𝑠
73
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 4.93°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 4.071
𝑠
Para el tratamiento N° 9. Concentración 100% agua

𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 6.32°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 5.213
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 6.17°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 5.089
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 6.33°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 5.227
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 8.60°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 7.098
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.23°𝐶
𝑠 𝐾𝑔°𝐶
74
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 5.970
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.37°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.080
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.83°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.965
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.83°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 7.465
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 0.00019718 ∗ 4186 ∗ 7.07°𝐶
𝑠 𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑓 = 6.5832
𝑠
Analizando la trasferencia de calor para cada para cada uno de las concentraciones se
puede concluir que el N°5 (30-70 agua-refrigerante) es el que se aproxima al valor que se
estipula el fabricante como se puede ver en la Tabla 5
El tratamiento conformado por (20-80 agua-refrigerante) también está dentro del rango
que recomiendan para un buen funcionamiento del motor Sin embargo, no es
75
recomendable usar más de 80% de anticongelante. Esto afectaría la capacidad de
transferencia térmica, protección de corrosión y protección contra el congelamiento.
El tratamiento Nº 9 que está formado solamente por agua cumple con lo que recomienda
el fabricante pero al menos 50% de refrigerante es necesaria para darle la protección
contra la corrosión adecuada, así como protección contra congelamiento y ebullición.
Es importante nunca usar exclusivamente agua como refrigerante del motor, ya que se
pueden generar partículas que pueden obstruir el flujo de sistema y exponerlo a presiones
y excesos de temperaturas, además es corrosiva a las temperaturas de operación del motor.
76
CAPÍTULO V
5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Para el análisis de resultados se trabajó con el registro de las temperaturas tomadas a la

salida del motor ya que estas son las que proporcionan la información necesaria sobre el
comportamiento del motor con los diferentes tratamientos aplicados.
5.1 Comportamiento de la temperatura en el motor
A continuación se realiza un análisis del comportamiento de la temperatura del flujo

refrigerante utilizado en el motor en función del tiempo para cada uno de las
concentraciones aplicadas al sistema de refrigeración y de esta manera confirmar
hipótesis que se comprobó en el Capítulo III.
5.1.1 Concentración: 50-50 % (agua-refrigerante)
Figura 41. Temperatura del motor 50-50 agua-refrigerante
Fuente: Autor
En la Figura N°41 muestra que utilizando 50-50 agua-refrigerante como fluido operante
en el sistema de refrigeración el comportamiento de la temperatura es irregular por lo
tanto el motor no mantiene su temperatura de trabajo, esto trae consecuencias como la
formación de depósitos.
77
Los depósitos son incrustaciones duras de color blanco salino que se adhieren firmemente
a las paredes de metal. Se forman cuando en condiciones de variación de temperatura, las
sales minerales menos solubles se precipitan en las partes más frías del sistema
usualmente en el radiador y la bomba.
5.1.2 Concentración: 100 % refrigerante
Figura 42. Temperatura del motor 100 % refrigerante
Fuente: Autor
La figura 42 muestra que la aplicación de refrigerante sin mezclar con agua incide en el
comportamiento de la temperatura del motor. El principal factor que incide es la dureza
del refrigerante, que es una medida de la cantidad de minerales que ella contiene,
usualmente calcio, cloro y magnesio, en forma de sales que tienden a precipitarse.
Además, los fosfatos, muy usados y efectivos como aditivos anticorrosivos del hierro, en
presencia del aluminio forman sales poco solubles en aguas duras.
Figura 43. Temperatura del motor 10-90 % (agua-refrigerante)
Fuente: Autor
78
En el tratamiento conformado 10-90 agua-refrigerante se observa que la temperatura es
irregular durante los tres días de prueba comprobándose que la concentración no está
dentro del rango que recomiendan los fabricantes de automóviles. Es recomendable usar
menos del 80% de anticongelante.
Figura 44. Temperatura del motor 30-70 % (agua-refrigerante)
Fuente: Autor
En la Figura N°44 muestra que utilizando agua-refrigerante 30-70 respectivamente como

fluido operante en el sistema de refrigeración el comportamiento de la temperatura en el
ensayo experimental durante los tres días que se le aplicó el tratamiento tiene una
tendencia ascendente hasta el minuto 15 de ahí permanece constante entre 85°C a 100°C
que es la temperatura de trabajo de un motor, la estabilidad en la temperatura es sinónimo
de carburación y lubricación estable.
5.1.5 Concentración: 100 % agua
Figura 45. Temperatura del motor 100 % agua
Fuente: Autor
79
En la Figura N°45 muestra que utilizando 100% agua como fluido operante en el sistema
de refrigeración el comportamiento tiene una tendencia irregular durante todo la prueba
de esta manera se confirma que la utilización de agua sola es muy perjudicial para el
motor.
El uso de agua sola es la peor aplicación posible, el agua hierve 17ºC más frío y tenemos
serios problemas de cavitación de las camisas del cilindro. El agua actúa como electrolito
entre el sitio anódico y el área catódica causando corrosión. Esta corrosión ocurre más en
áreas donde hay diferencias de presión y la tendencia de formar cavitación. El resultado
es una restricción en el flujo, una reducida transferencia de calor un tapado del radiador
con residuos metálicos y el calentamiento del motor.
5.2 Análisis del comportamiento de la temperatura
Esta variación en la temperatura puede causar daños en el sistema de refrigeración como

perdida de las propiedades mecánicas de los materiales, fisuras por la inestabilidad de la
temperatura.
Los motores de combustión interna están diseñados para operar eficientemente por un
largo tiempo mientras se mantenga la temperatura interna entre 82°C y 100°C. Existe un
punto óptimo de temperatura en cada marca, pero todos están dentro de este rango.
Si operamos con la temperatura por encima de este rango:
 Corremos el riesgo de reducir la viscosidad del aceite, disminuyendo la protección

al desgaste.
 Provocamos incremento de fricción entre las piezas móviles.
 Incrementamos el calentamiento de las piezas.
 Causamos tecleo por encender el combustible en el cilindro antes de tiempo.
Si operamos con una temperatura por debajo de este rango:
 Aumentamos el consumo de combustible porque el sistema ajusta la mezcla para la

temperatura del motor.
80
 Acumulamos agua en el aceite como residuo de la combustión, causando corrosión,
herrumbre, formación de lodos, taponamiento del filtro de aceite y por ende la
circulación de aceite “sucio” por el motor.
 Aumentamos el consumo de aceite y desgaste de piezas porque ellas están
diseñadas para expandir hasta su tamaño y tolerancia normal cuando están en el
rango correcto de temperatura.
 Reducimos la potencia del motor por la pérdida de compresión (punto 3) y la falta
de temperatura para una combustión eficiente.
 Causamos herrumbre en el sistema de escape por la falta de evaporación del agua
residual de la combustión.
 Causamos depósitos de nitración, carbón y barniz en las válvulas, bujías y pistones.
Respecto al colorante, aclarar que no indica las características del producto ni la

compatibilidad con otros refrigerantes. Solo cumple una función diferenciadora y facilita
la detección de fugas.
Varios productos con las mismas características técnicas pueden tener colores distintos o
al revés, dos productos incompatibles o con características distintas pueden tener el
mismo color.
5.3 Presupuesto estimado del proyecto
Los costos son un factor muy importante dentro de un proyecto ya que con ello se puede
verificar la estimación que se implantó en el inicio del proyecto.
Los costos se dividen en directos, indirectos y totales.
5.3.1 Costos directos. Los costos directos principalmente se destinaron al diseño e

implementación del sistema de medición de temperatura a la entrada y salida del motor
que son los siguientes.
Costo de materiales. Dentro de estos costos intervienen los costos de los materiales de la
parte mecánica, eléctrica y electrónica; estos costos se detallan a continuación:
81
Tabla 15. Costos directos
Cantidad Denominación Característica Costo Costo total
unitario (USD)
(USD)
1 Juego de mangueras Redondas 30 30
1 Tubo Cobre 10 10
2 Termocuplas Tipo k 15 30
8 Galón refrigerante Glicol 10 80
concentrado
10 Galón agua Natural 0,10 1
1 myDAQ National 315 230
Instruments
2 Amplificadores AD595 10 20
8 Abrazaderas 4 32
2 Cables Aislantes 9 18
térmicos
Total 451
Fuente: Autor
5.3.2 Costos indirectos. Estos costos son los que no interviene directamente en la
construcción del sistema de monitoreo de temperatura a la entrada y salida del motor la
parte del sistema y su ensamblaje, es decir, son aquellos costos cuya identificación con
un objeto de costo específico es muy difícil, o no vale la pena realizarla; estos costos se
detallan a continuación.
Tabla 16. Costos indirectos

Descripción Costo
(USD)
Documentación e investigación 400
Movilización y transporte 600
Adecuaciones 50
Imprevistos 50
Total 1100
Fuente: Autor
5.3.3 Costos totales:

Tabla 17. Costos totales
Denominación Costo
(USD)
Costos Directos 451
Costos Indirectos 1200
Costo total 1551
Fuente: Autor
82
CAPÍTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
Este sistema utiliza como sensores de temperatura termocuplas las mismas que satisfacen
plenamente las necesidades para medir el comportamiento de la variable temperatura en
el sistema de refrigeración del motor.
Las propiedades del anticongelante varían en función de su concentración, a mayor

cantidad de agua mayor capacidad refrigerante, pero menor protección anticorrosiva. A
mayor cantidad de etilenglicol, menos capacidad refrigerante, pero mayor poder
anticorrosivo y anticongelante, además de menores perdidas por evaporación.
Del análisis estadístico se concluye que la mejor concentración es el tratamiento N°5, el

mismo que está constituido por 30-70 agua-refrigerante. Dicho tratamiento tuvo un
comportamiento de la temperatura entre 85C y 95°C están dentro del rango normal de
trabajo del sistema de refrigeración.
Se verificó que Fcalc > Fteor, por lo tanto se concluye que estadísticamente existe diferencia
significativa en el comportamiento de la temperatura del motor entre las diferentes
concentraciones aplicados.
De acuerdo al análisis térmico realizado utilizando agua-refrigerante al 30-70

respectivamente como fluido refrigerante, se obtuvo que el calor evacuado en el sistema
de refrigeración está dentro del rango especificado (7,50kW) por el fabricante.
6.2 Recomendaciones
Revisar en forma periódica que las mangueras y abrazaderas se encuentren en buenas

condiciones, correctamente ensambladas y ajustadas
83
Tener cuidado en las conexiones eléctricas entre la NI myDAQ, las termocuplas y
acondicionadores de señal ya que una conexión errónea podría ocasionar que se ingresen
niveles de voltaje no deseados o superiores a los que se soporta en los puertos de entrada
de la tarjeta adquisición de datos y esa sobrecarga de voltaje conlleva a daños en sus
elementos internos.
Es recomendable usar siempre líquidos refrigerantes de calidad, de una buena marca y

con homologación de garantía. Ya que todos los líquidos refrigerantes tienen base de
agua, por lo que es muy fácil su manipulación fraudulenta aumentando la cantidad de
esta.
Nunca trate de abrir la tapa del radiador o del depósito de agua estando el motor caliente
o en marcha. Se producirá un descenso brusco de la presión interna y podrá causar graves
quemaduras a las personas cercanas
Es necesario sustituir el líquido refrigerante después de cualquier reparación del circuito,

ya sea en el motor, manguitos o radiadores, porque el producto puede entrar en contacto
con agentes que lo contaminen y reduzcan su pH, lo que genera la perdida de las
propiedades
Utilizar los accesorios y complementos fabricados para cada tipo de termocupla, como la
señal de voltaje que genera cada termocupla es muy baja, esta es susceptible a grandes
cambios con pequeñas fuentes de ruido.
84
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