DG-GPASI-IT-0204

Procedimiento para el registro, análisis y programación

de la medición preventiva de espesores.
Llog, s.a. de c.v.
Departamento técnico

Introducción

La corrosión es el primer mecanismo de degradación en instalaciones PEMEX-refinación

y tradicionalmente ha sido observada como inevitable. Los mecanismos de fallas se ven
altamente afectados por esta pero en cantidades excesivas convierta a una planta en
inoperable. La corrosión puede ser defina en términos básicos como la degradación de
un material debido a condiciones ambientales en la cuales opera. Esta no se limita a los
metales, también se aplica como la degradación de materiales compuestos y polímeros.

La corrosión afecta muchos aspectos de la operación en plantas principalmente químicas

y petroquímicas, no solo afecta la operación sino también el total de las inversiones. Por
esta razón el monitoreo de corrosión ha sido definido como: “la sistemática medición de
corrosión o degradación de una pieza o equipo, con el objeto de entender el proceso de
corrosión y/o obtener información para el control de esta y sus consecuencias”.

Como en todas las profesiones un análisis costo beneficio es crucial en la construcción de

equipos a bajo costo pero con una adecuado tiempo de vida. El monitoreo de corrosión
juega un papel sumamente importante en esta filosofía.

Muchos estudios en diversas economías han mostrado que el costo anual por daños
causados por corrosión pueden ser de entre 3 y 4% del producto interno bruto y la
mayoría de estos problemas pueden ser prevenidos con la aplicación de tecnología actual
y un correcto know-how de los procesos de corrosión.

En PEMEX refinación ha sido desarrollado un procedimiento de control y monitoreo de

corrosión con el objeto claro de reducir los costos antes mencionados y establecer reglas
que permitan un mayor conocimiento de los procesos de corrosión que aquí se suceden.

Procedimiento

Procedimiento para el registro, análisis y programación de la medición preventiva de

espesores desarrollado por la gerencia de protección ambiental y seguridad industrial de
PEMEX-REFINACION DG-GPASI-IT-00204.

Con el objeto de detectar y evaluar oportunamente las disminuciones de espesor debajo

de los límites permisibles, que pueden afectar la integridad física de las tuberías, equipos
en general, y tomar las medidas requeridas para prevenir fallas.

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 Este procedimiento establece las actividades necesarias para llevar a efecto la
programación, el análisis y el control de medición preventiva de espesores en los circuitos
de tuberías en general, así como en equipos cilíndricos horizontales, verticales y
esféricos, tanques de almacenamiento y cambiadores de calor.

Es obligatorio en las instalaciones industriales de PEMEX-REFINACION.

Definiciones

Circuito

Conjunto de líneas y equipos que manejan un fluido de la misma composición, pudiendo

variar en sus diferentes partes las condiciones de operación.

Unidad de control

Los circuitos se deben dividir en unidades de control, estas se definen como secciones de
circuitos que tengan una velocidad de corrosión más o menos homogénea.

Línea

Conjunto de tramos de tubería y accesorios que manejan el mismo fluido y con las
mismas condiciones de operación.

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 Equipos

Son dispositivos (recipientes, cambiadores, bombas y tanques de almacenamiento) que

conjuntamente con las líneas integran los circuitos. Se consideran sujetos a corrosión
variable, por lo que las unidades de control de estos pueden ser equipos enteros. Para
seccionar estos equipos en unidades de control se debe considerar:

• Si la velocidad de control es homogénea o bien es menor a 0.020”/año (equipos no

críticos) se considera una unidad de control el recipiente entero.

• En cambiadores de calor (Haz de tubos) se consideran dos unidades de control,

cuerpo y carrete.

• En cambiadores de calor (horquillas) se consideran dos unidades de control una para

piezas que manejan el fluido frió y otra para aquellas que manejan el fluido caliente.

• En torres de destilación con velocidad de corrosión criticas (si excede 0.020”/año) se

debe seccionar en tantas partes como sea necesario para tener unidades de control
con velocidad de corrosión homogénea.

• Recipientes y torres con forro interior anticorrosivo (living, overlay o clad, pinturas o
refractarios) se consideraran una sola unidad. Cuando el recubrimiento es parcial
tomar dos unidades de control UC una parte con protección y otra sin protección.

• En tanques de almacenamiento atmosférico, esferas y esferoides, considerar una

unidad de control por anillo.

• Pueden existir recipientes horizontales o verticales con zonas donde se concentra la

corrosión, por ejemplos acumuladores donde hay zona liquida y zonas de vapores o
bien interfases donde se eleva la velocidad de corrosión en una de ellas, conviene
dividir en varias unidades de control el equipo.

Un tramo recto de tubería o accesorio es considerado una pieza de tubería (ejemplos:

tee, codos, reducciones, válvulas, etc.) colocado entre bridas soldaduras o roscas. El
conjunto de piezas de tuberías por lo tanto integrara las líneas.
Todas las mediciones de espesores son consideradas aquellas con las cuales se mide el
espesor sin importar el método: medios ultrasónicos, electromagnéticos, mecánicos o la
combinación de estos.

Todos los puntos de medición o posiciones de medición son las localizaciones donde se
mide el espesor de pared. Estos puntos de medición podrán ser agrupados en niveles de
mediciones los cuales se definen como el conjunto de mediciones que se deben efectuar
en el mismo sitio de una tubería o equipo.

100% de la medición

Toda la tubería en la que se haya medido su espesor, mínimo en un nivel de medición por
cada una de las piezas que lo componen, se considera como medida al 100%.
En el caso de un equipo el 100% de medición consiste en medir en espesor en todas las
posiciones posibles marcadas en el dibujo mismo.

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 Velocidad de desgaste

Es la rapidez con la cual disminuye el espesor. Ordinariamente, se calcula comparando

los espesores obtenidos en mediciones efectuados en dos fechas consecutivas.

Espesor remanente

Es la diferencia de espesor entre el obtenido en la ultima medición y limite de retiro.

Líneas o equipos críticos

Son aquellos cuyas velocidades de desgaste exceden el valor de 20 milésimas de

pulgada por año (0.020”/año). Cuando no se tenga información sobre la velocidad de
desgaste, se consideran como criticas aquellas unidades de control que de acuerdo.

Vidal útil estimada (VUE)

Es el tiempo supuesto que debe transcurrir antes de que la unidad de control llegue a su
límite de retiro.

Fecha de próxima medición de espesor (FPME)

Es la fecha en la cual debe efectuarse la siguiente medición de la unidad de control, de

acuerdo al análisis.

Fecha de retiro probable (FRP)

Es la fecha en la cual se estima que debe retirarse la unidad de control por haber llegado
al término de su vida útil.

Limite de retiro

Es el espesor con el cual deben retirarse los tramos de tubería y equipos de acuerdo con
sus condiciones de diseño.

Medición preventiva de espesores

Es el trabajo de medición sistemática de espesores de pared en tuberías y equipos.

Análisis de la estadística

Es el análisis formal que se ejecuta a partir de los datos asentados en el “registro de

medición de espesores”, para determinar las fechas de la próxima medición y el retiro
probable de las tuberías.

Saneo de la estadística

Consiste en repetir la medición de espesores en aquellos equipos, líneas ó piezas así

como aquellos puntos cuya velocidad de desgaste sea muy diferente al tipo obtenido para
la línea o equipo de que se trate.
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 Los datos de las lecturas se registran en el formato DG-GPASI-IT-00204-2 en el cual se
recopila la información junto con las mediciones anteriores. El conjunto de estos registros
constituyen el “registro de medición de espesores”.

El análisis de corrosión de los datos registrados, para calcular:

• Velocidad de desgaste estadístico

• Fecha de próxima medición
• Fecha de retiro probable
• Vida útil

Todo esto completando el formato No. DG-GPASI-IT-00204-3 “análisis del registro de

medición de espesores”.

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 Se procede a programar la siguiente medición de las líneas de los equipos completando el
formato DG-GPASI-IT-00204-4 “Programa de medición de espesores”.

La medición preventiva de espesores es aplicable a cualquier equipo o línea, ya sea

dentro de las instalaciones del centro de trabajo o fuera de el, y la información que
proporciona (valores de espesor) es útil para conoce el estado en que se encuentra al
momento de llevarla acabo. Una serie de mediciones realizadas en una pieza, al ser
comparadas adecuadamente con las obtenidas en fechas diferentes proporcionan
información sobre el comportamiento de la pieza en el ambiente y condiciones en que
presta el servicio.

La inspección obligatoria debe ser en:

Líneas y equipos que manejan o transportan hidrocarburos, productos químicos o

petroquímicos y sustancias toxicas agresivas.

Excepciones

Las excepciones a la aplicación de este procedimiento, son aquellos equipos que por sus
características no pueden sujetarse a programas de medición de espesores
independientes de sus fechas de reparación, tales como:

• Tuberías de calentadores
• Fluxeria de calderas
• Haces de tubos cambiadores de calor
• Accesorios internos de recipientes
• Ductos de transporte enterrados
• Tuberías envolventes
• Reactores, regeneradores y ductos con recubrimientos.

Integración de la estadística de la integración preventiva.

Se debe contar de inicio con el censo de todas las unidades de control de los circuitos y
equipos de planta, unidad de proceso o instalación.

Los archivos con la estadística de medición de espesores de sebe agrupar por planta,
unidad de proceso o instalación.

Cada planta unidad de proceso o instalación debe dividirse en circuitos individuales.

Cada circuito debe dividirse en unidades de control

Cada unidad de control debe contar con lo siguiente:

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 • Dibujo isométrico de la línea o dibujo del equipo donde se indiquen claramente
soldaduras y puntos de medición, los cuales deben contener datos de condiciones de
operación, especificaciones de material, diámetro, cedula en su caso, espesor original
y limite de retiro correspondiente.
• Hoja de registro de medición de espesores formato “DG-GPASI-IT-00204-2” para cada
uno de los dibujos. En este formato se registran los resultados de los espesores
obtenidos durante la medición.
• Hoja de “análisis del registro de medición de espesores” formato DG-GPASI-IT-00204-
3” con datos como: velocidad de desgaste, fecha probable de retiro y fecha de próxima
medición.

Preparativos para la medición de espesores

Se debe mantener actualizado un programa de medición, utilizando el formato “programa

de medición de espesores “DG-GPASI-IT-00204-4”

En dicho programa la fecha de la próxima medición de espesores (FPME) se debe indicar

con un cuadro de referencia rojo. Esta fecha no podrá ser mayor a 5 años, aunque como
resultado del análisis se determine una fecha mayor.

En el caso en que FPME quede fuera de las fechas contenidas en el formato de

programación, se indicara con una flecha en el extremo derecho del mismo, arriba de la
cual se debe anotar la fecha de la próxima medición.

Unidades críticas

Son todos aquellas cuya velocidad de desgaste sea mayor 0.020” / año

Para establecer la velocidad de desgaste de una unidad de control con el objeto de

determinar su criticidad, el análisis debe hacerse a partir de los valores de dos mediciones

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 completar al 100% de sus puntos y dichas mediciones deben haberse efectuado con un
intervalo mínimo de un año.
La medición de todas las unidades de control, criticas o no criticas, deben efectuarse
siempre al 100%, es decir deben incluirse todos los puntos de control.
La cantidad mínima aceptada de valores de espesor en una unidad de control será de 32,
para que el análisis estadístico resulte confiable.

Análisis preliminar

El análisis preliminar de los espesores medidos, debe efectuarse inmediatamente, de

acuerdo a la siguiente secuencia.

• Verificar que la unidad de control

• Revisar cada una de las mediciones obtenidas, comparándolas con el limite de retiro
que corresponda y con el valor de medición anterior con el objeto de observar si todos
los puntos se comportan similarmente, efectuando la verificación inmediata de los
valores disparados a favor o en contra para determinar la causa de dichos disparos.

• Las señales dudosas o negativas en el aparato, deben investigarse para comprobar un

buen funcionamiento.

Análisis estadístico formal

Se realiza para obtener el desgaste máximo ajustado, vida útil estimada, fecha de próxima
medición, fecha de retiro probable, de una unidad de control.

El análisis estadístico se realiza en “análisis del registro de medición de espesores“ DG-

GPASI-IT-00204-3 y de acuerdo a:

• Discriminación de valores de espesores no significativos

• Determinación del origen de la desviación de los valores de espesor obtenidos
respecto al promedio general.
• Calculo de las velocidades de desgaste por punto. (d)
• Calculo del promedio de la velocidad de desgaste de la unidad de control considerada,
efectuando el ajuste estadístico para obtener el promedio ajustado estadísticamente
(D máx.)
• Selección del mínimo espesor actual
• Obtención de la vida útil estimada (VUE), referida al espesor mínimo seleccionado
• Obtención de la fecha próxima de medición de espesores (FPME)
• Obtención de la fecha de retiro probable (FRP)

Se eliminaran todos los valores de espesor que excedan en 20% o más, el valor original,
cuando este sea conocido y se considere confiable.

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Calculo de la velocidad de desgaste por punto.

Encontrar la diferencia entre los valores obtenidos en las dos fechas consideradas, en
cada una de las posiciones de medición y cada uno de los puntos de control. El registro
debe ser en el formato DG-GPASI-IT-00204-2

Para que el calculo anterior sea considerado aceptable debe existir cuando menos una
año de diferencia entre la pareja de inspecciones. Con fechas más cercanas se obtienen
errores inadmisibles.

En el análisis todas las parejas de valores de espesor, incluyendo aquellas cuya

diferencia sea cero, ya sea por engrosamiento o porque no existe desgaste.

La velocidad de desgaste por punto debe calcularse de acuerdo a la siguiente formula.

ei – ef
d =
ff - ff

Donde: d = velocidad de desgaste por punto

ff = fecha de medición mas reciente (ef)
fi = fecha de medición anterior (ei)
ei = espesor obtenido en la fecha fi
ef = espesor obtenido en la fecha ff

La velocidad por puntos obtenidos, se anotan en la columna correspondiente del formato

tipo DG-GPASI-IT-00204-2.

Calculo de la velocidad de desgaste promedio y de la velocidad máxima ajustada.

D1+ d2 + d3 + d4 + …..dn
D=
n

D + 1.28 D
D Max. =
√5

Donde:
d1,d2,d3, ……dn = velocidades de desgaste correspondientes a cada
punto de la línea o equipo considerado.

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 N= numero de valores de velocidad de desgaste que intervienen en
el calculo
D = promedio aritmético de las velocidades de desgaste
Dmax. = promedio ajustado estadísticamente.

Este promedio de desgaste ajustado se anota en la columna de “velocidad de desgaste”

del formato DG-GPASI-IT-00204-3.

Determinación del origen de la desviación

Si los análisis hechos con anterioridad indican variación en la velocidad de desgaste, se

debe considerar lo siguiente:

• Si aumenta la velocidad de desgaste se toma en cuenta el valor obtenido en el último

análisis.
• Si disminuye la velocidad de desgaste se toma en cuenta el valor obtenido en el
análisis anterior, hasta tener cuando menos dos análisis consecutivos que confirmen
el cambio observado.
• No obstante los cálculos se deben realizar con la velocidad de desgaste anterior

En caso de tener velocidad altas de desgaste que han sido comprobadas:

• si la vida útil es menor o igual a 1.5 años la pieza la línea o el equipo deberá ser
emplazada en el formato DG-GPASI-IT-00204-5
• el emplazamiento deberá cumplirse dentro de un plazo de 1.5 años como máximo
• no se aceptan prorrogas mas allá de la fecha de retiro para cumplir con los
emplazamientos.
• La máxima autoridad del centro de trabajo puede autorizar reparaciones provisionales.

Si la vida útil resulta mayor a 1.5 años, se debe:

• Analizar los puntos diseminados en la unidad de control y de acuerdo al resultado

programar la siguiente medición.

Determinación del mínimo espesor actual

Con el fin de contar con los datos necesarios para el calculo de la vida útil estimada
(VUE), fecha próxima de medición (FPME) y fecha de retiro probable (FRP) se requiere
seleccionar el punto que tenga el espesor mas bajo en cada uno de los diferentes
diámetros de la secciones que compongan la unidad de control. Dichos espesores se
denominan “ek” y la fecha de medición correspondiente “fk”.

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 Determinación de la vida útil estimada (VUE), fecha próxima de medición (FPME) y fecha
de retiro probable (FRP).

Esta determinación se debe hacer aplicando la siguiente relación

ek + Lr
VUE =
Dmax.

fk + VUE
FPME = FRP = fk + VUE
3

Donde: Lr = limite de retiro

Ek = espesor mas bajo encontrado en la ultima medición

Fk = fecha de ultima medición

En caso de que el lapso entre la última medición y la fecha de próxima medición (FPME)
sea menor de un año, el siguiente análisis se debe hacer comparando los datos que se
obtengan en esta última fecha, con los datos de la medición anterior que corresponda,
para que la diferencia de ambas sea de un año o mayor.
La fecha próxima de medición será aquella que resulte mas cercana, de la calculada para
los diferentes diámetros.

Los resultados registrados en el formato DG-GPASI-IT-00204-4 sirven para:

Velocidad de desgaste

• El estado critico o no critico del circuito

• El programa de pruebas de martillo y reparaciones
• Determina la vida útil estimada

Vida útil estimada (VUE)

Este resultado indica de cuando es necesario solicitar los materiales requeridos para el
cambio de las piezas de la unidad de control. Cuando este valor sea igual o menor a 1.5
años emplazar inmediatamente

Fecha próxima de medición de espesores (FPME)

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 Esta fecha es utilizada para programa la próxima medición de la unidad de control en el
programa general.

Fecha de retiro probable (FRP)

Con base en esta fecha, se deben efectuar los emplazamientos, siempre y cuando para
tal fecha falten por transcurrir 1.5 años o menos.

Cuando las velocidades de desgaste sean mayores en determinados puntos de las líneas
de los equipos, debe considerarse que pudiera tenerse el caso de corrosión tipo
localizada.

Si la corrosión se considera localiza el tratamiento deber ser diferente, se deben analizar

todas las variables que afectan la línea o equipo.

Cuando el emplazamiento o solicitud de fabricación se haya cumplido para fines de

control se llenara el formato No. DG-GPASI-IT-00204-6.

Si las tuberías operan a bajas temperaturas y no es conveniente remover el recubrimiento

se deben utiliza métodos radiográficos de medición, el cual se considera confiable hasta
8 pulgadas.

En líneas construidas con materiales especiales y que por diseño en algunos casos no se
considero el margen de corrosión correspondiente, como por ejemplo titanio, acero
inoxidable, aluminio, etc. Se miden a un 25% de sus niveles de mediciones dos fechas
espaciadas mas de un año, para comprobar que el material se comporto como se planeo
por lo tanto que no hay desgaste, así como para tener datos estadísticos de referencia. Si
esto se comprueba se programa a 5 años la fecha de la próxima medición, midiendo con
una intensidad de 10%. Si es lo contrario se hará el análisis respectivo según el
procedimiento.

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