TUTORIAL TORNO

MASTERCAM - MACH3

Instituto Politécnico
Torno Nacional Escuela Superior
Mastercam de Ingeniería Mecánica y
Mach 3 Eléctrica Unidad
Azcapotzalco.

Ing. Paulo A. Gallegos Carrillo.

Academia de Manufactura y Procesos.
Laboratorio de CAD/CAM
2019
(Borrador)
 Tabla de contenido
ÍNDICE DE IMÁGENES .......................................................................................... 3
DIBUJO DE ALFIL................................................................................................... 6
CONFIGURACIONES MASTERCAM ..................................................................... 7
OPERACIÓN DE CAREADO ................................................................................ 14
Configuración de Inserto y porta-inserto en MASTERCAM ............................... 15
OPERACIÓN DE CILINDRADO ............................................................................ 29
OPERACIÓN DE AFINADO .................................................................................. 35
OPERACIÓN DE RANURADO, PRETRONZADO O GARGANTAS ..................... 38
OPERACIÓN DE TRONZADO .............................................................................. 46
DETERMINACIÓN DE OFFSETS O COMPENSACIONES DE HERRAMIENTA. 57
UTILIZACIÓN DE LA MHCNC STARTURN 4 CON MACH 3................................ 60
Coincidencia entre sistema de coordenadas de herramienta base y pieza. ...... 63
ANEXO UNO ......................................................................................................... 75
Configuración de herramientas para torno en MASTERCAM. ........................... 76
ANEXO TRES ....................................................................................................... 82
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 85

2
ÍNDICE DE IMÁGENES
Imagen 1 ................................................................................................................. 6
Imagen 2 ................................................................................................................. 6
Imagen 3 ................................................................................................................. 7
Imagen 4 ................................................................................................................. 8
Imagen 5 ................................................................................................................. 9
Imagen 6 ............................................................................................................... 10
Imagen 7 ............................................................................................................... 11
Imagen 8 ............................................................................................................... 12
Imagen 9 ............................................................................................................... 13
Imagen 10 ............................................................................................................. 14
Imagen 11 ............................................................................................................. 15
Imagen 12 ............................................................................................................. 15
Imagen 13 ............................................................................................................. 16
Imagen 14 ............................................................................................................. 17
Imagen 15 ............................................................................................................. 18
Imagen 16 ............................................................................................................. 19
Imagen 17 ............................................................................................................. 19
Imagen 18 ............................................................................................................. 20
Imagen 19 ............................................................................................................. 21
Imagen 20 ............................................................................................................. 22
Imagen 21 ............................................................................................................. 22
Imagen 22 ............................................................................................................. 23
Imagen 23 ............................................................................................................. 23
Imagen 24 ............................................................................................................. 24
Imagen 25 ............................................................................................................. 25
Imagen 26 ............................................................................................................. 26
Imagen 27 ............................................................................................................. 27
Imagen 28 ............................................................................................................. 28
Imagen 29 ............................................................................................................. 29
Imagen 30 ............................................................................................................. 30
Imagen 31 ............................................................................................................. 30
Imagen 32 ............................................................................................................. 31
Imagen 33 ............................................................................................................. 32
Imagen 34 ............................................................................................................. 33
Imagen 35 ............................................................................................................. 34
Imagen 36 ............................................................................................................. 35
Imagen 37 ............................................................................................................. 36
Imagen 38 ............................................................................................................. 37
Imagen 39 ............................................................................................................. 38
Imagen 40 ............................................................................................................. 38
Imagen 41 ............................................................................................................. 38
Imagen 42 ............................................................................................................. 39

3
 Imagen 43 ............................................................................................................. 40
Imagen 44 ............................................................................................................. 41
Imagen 45 ............................................................................................................. 42
Imagen 46 ............................................................................................................. 43
Imagen 47 ............................................................................................................. 44
Imagen 48 ............................................................................................................. 45
Imagen 49 ............................................................................................................. 46
Imagen 50 ............................................................................................................. 46
Imagen 51 ............................................................................................................. 47
Imagen 52 ............................................................................................................. 48
Imagen 53 ............................................................................................................. 48
Imagen 54 ............................................................................................................. 49
Imagen 55 ............................................................................................................. 50
Imagen 56 ............................................................................................................. 51
Imagen 57 ............................................................................................................. 51
Imagen 58 ............................................................................................................. 52
Imagen 59 ............................................................................................................. 52
Imagen 60 ............................................................................................................. 52
Imagen 61 ............................................................................................................. 58
Imagen 62 ............................................................................................................. 59
Imagen 63 ............................................................................................................. 60
Imagen 64 ............................................................................................................. 61
Imagen 65 ............................................................................................................. 62
Imagen 66 ............................................................................................................. 62
Imagen 67 ............................................................................................................. 62
Imagen 68 ............................................................................................................. 62
Imagen 69 ............................................................................................................. 63
Imagen 70 ............................................................................................................. 63
Imagen 71 ............................................................................................................. 64
Imagen 72 ............................................................................................................. 64
Imagen 73 ............................................................................................................. 65
Imagen 74 ............................................................................................................. 66
Imagen 75 ............................................................................................................. 66
Imagen 76 ............................................................................................................. 67
Imagen 77 ............................................................................................................. 67
Imagen 78 ............................................................................................................. 68
Imagen 79 ............................................................................................................. 68
Imagen 80 ............................................................................................................. 68
Imagen 81 ............................................................................................................. 69
Imagen 82 ............................................................................................................. 70
Imagen 83 ............................................................................................................. 68
Imagen 84 ............................................................................................................. 71
Imagen 85 ............................................................................................................. 70

4
Imagen 86 ............................................................................................................. 74
Imagen 87 ............................................................................................................. 72
Imagen 88 Geometría del inserto .......................................................................... 75
Imagen 89 Ángulo de incidencia ........................................................................... 75
Imagen 90 Tolerancias .......................................................................................... 76
Imagen 91 Tabla de sujeciones............................................................................. 77
Imagen 92 Sujeción obtenida de Mastercam ........................................................ 77
Imagen 93 Longitud de arista cortante .................................................................. 78
Imagen 94 Espesor de inserto............................................................................... 78
Imagen 95 Código de radio ................................................................................... 79

5
 DIBUJO DE ALFIL
Para realizar esta práctica es necesario generar el siguiente perfil (cuyo plano a
detalle y especificaciones de materia prima se encuentran en el anexo 3) en
Mastercam o bien exportar el dibujo de Autocad.
En caso de que el dibujo sea realizado en Autocad se recomienda que se exporte
como .DXF o .DWG versión 2004.

Imagen 1
Una vez generado el perfil de la pieza a mecanizar se coloca el origen en el
extremo derecho coincidente con el eje de rotación como en la imagen siguiente.

Imagen 2

6
CONFIGURACIONES MASTERCAM
Colocado el perfil en la posición deseada se despliega el menú Machine Type de
la barra superior y se elige la opción Lathe ------- Default -------. Esto muestra el
Operations Manager donde se introduce las dimensiones de la pieza y se definen
las operaciones de mecanizado necesarias, así como sus configuraciones.

Imagen 3

7
 En el Operation manager se despliega la opción Properties - Lathe Default MM
y seleccionar la opción Stock Setup, se despliega la ventana Machine Group
Properties. En la sección Stock se configura la posición del Chuck en este caso se
verifica que este seleccionada la opción Left Spindle Y Seleccionar Properties
(Imagen 4).

Imagen 4

8
 Se despliega la ventana Machine Component Manager - Stock donde se
configura la materia prima. En la parte superior se establece la geometría de la
probeta en este caso cilíndrica, en la parte inferior se configura el diámetro OD y la
longitud Length (ambos deben ser los físicamente medidos en la probeta “ver anexo
3”) al ingresar los valores correspondientes en milímetros, así como Position Along
Axis se modifica (tolerancia de corte positiva para el careado), y se acepta la
configuración (Imagen 5).

INGRESAR EL VALOR
DIAMETRAL REAL DE LA
PROBETA, DE LO
CONTRARIO LA
PROFUNDIDAD DE CORTE
EN EL CILINDRADO SERÁ
MAYOR PARA MATERIALES
CON DIMENSIONES
SUPERIORES A 1 (25,4mm)
PULGADA DE DIAMETRO

Imagen 5

9
 Una vez se ha configurado la posición y dimensiones de la probeta es necesario
establecer el tipo de sujeción en la ventana Machine Group Properties -------
Chuck Jaws de la misma manera la sujeción debe de ser configurada como Left
Spindle, y selecciona Properties (Imagen 6).

Imagen 6

10
 En la ventana Machine Component Manager - Chuck Jaws se elige el modo de
sujeción en el recuadro Clamping method; para el torno STARTURN 4 se debe
elegir la opción OD #1 e introducir las dimensiones mostrada en la parte inferior de
la ventana. En la imagen se muestran las cotas físicas para las mordazas del Chuck
del torno STARTURN 4.
Se puede configurar la longitud de sujeción de la probeta dentro de la ventana
Machine Component Manager en la sección inferior derecha dentro de la sección
Position en el recuadro se selecciona la opción From stock y se asigna el valor
(Grip). Es posible obtener la vista previa de las configuraciones dando clic sobre el
botón Preview Lathe Boundaries, debe presionarse la tecla ESC para salir de la
misma, de ser correctas se aceptan y con ello se finaliza. La configuración del resto
de los recuadros debe de dejarse por default. Oprimir (imagen 7).

Imagen 7

11
 Una vez que se realizan las configuraciones relacionadas con las dimensiones de
la probeta y posición del mandril del torno, es necesario asignar un material para
que Mastercam calcule las velocidades apropiadas para el mecanizado.
Esta configuración se hace dentro de la ventana Machine Group Properties, se
selecciona la pestaña Tool Settings y posteriormente From material en Feed
Calculation. En la parte inferior se encuentra el Material, se elige la opción Select...
para cambiarlo.

Imagen 8

12
Se despliega la ventana Material list, dentro se selecciona el menú Source y la
opción Lathe library esto despliega la lista de materiales, se selecciona el material
deseado y en las ventanas desplegadas.

Imagen 9

13
 OPERACIÓN DE CAREADO
Realizadas las configuraciones se inicia con la configuración de las operaciones
de mecanizado necesarias para obtener el alfil.
Se selecciona la opción Toolphats en la parte superior de la interface de
Mastercam, se despliega un menú en lista que contiene las distintas operaciones
de mecanizado que se pueden realizar en torno, dentro se selecciona Face
(Careado).

Imagen 10

14
 Se muestra la ventana Enter New NC Name donde se introduce el nombre que
tendrá el conjunto de operaciones ------- ALFIL -------

Imagen 11

Configuración de Inserto y porta-inserto en MASTERCAM

Al aceptar el nombre asignado se despliega la ventana Properties Lathe Face,

en ésta se configura la herramienta que realizará el careado, dicha configuración se
hace según la norma ISO 1832 que puede consultarse en el Anexo 1 incluido en
este documento.

Imagen 12

15
 En la ventana Propiedades-Lathe Face se hace clic derecho en cualquier
espacio en blanco y se despliega un menú del cual se selecciona la opción Create
new tool.

Imagen 13

16
 Se despliega la ventana Define Tool donde se selecciona la pestaña Type-
General Turning, gráficamente se muestran las operaciones que podrá realizar la
nueva herramienta; para la operación de careado se selecciona General Turning.

Imagen 14

17
 La ventana posterior despliega la
pestaña Inserts donde se introducen los
datos correspondientes a la herramienta
que se desea configurar, los datos pueden
obtenerse de la caja que contiene los
insertos tanto para la norma ISO 1832
como para la ANSI B212.4 o bien pueden
realizarse las medidas correspondientes.
En este caso se conserva la caja
contenedora y en base a ésta se realiza la
configuración en ISO.

Imagen 15
Inserto según ISO:

DCMT 11T304

 Inserto según ANSI: DCMT 32.51

 El primer carácter D indica que es una forma rómbica a 55°.
 El segundo carácter C indica que posee un ángulo de alivio frontal de 7°.
 El tercer carácter M indica las tolerancias dimensionales, este parámetro no
es requerido por el software.
 El cuarto carácter T se refiere a la sujeción (con agujero para tornillo y rompe
viruta en un sólo lado).
 El primer par de dígitos 11 corresponde a la longitud de la arista de filo o el
diámetro inscrito en mm (depende de la forma del inserto en el caso presente
se refiere a la arista), el diámetro real es de 9,525 mm (3 x 1/8 pulgada).
 El segundo par de dígitos T3 corresponde el espesor del inserto de 3,97 mm
(2.5 x 1/16 pulgada).
 El tercer par de dígitos 04 corresponde al radio de la punta de corte
normalizado, el radio real es 0,4 mm (1 x 1/64 de pulgada =0,396 875 mm).

Ver anexo 1 para comprender que la norma ISO 1832 utiliza pulgadas
pues es una adaptación o aproximación de la norma ANSI B212.4.

18
 Imagen 16
Una vez realizada la configuración del inserto es necesario configurar el Holder o
porta-inserto, seleccionar pestaña Holders, los datos del Holder se encuentran
grabados en el mismo.

Holder según ISO:

SDJCR 1212 F11

Imagen 17

19
 O bien tanto inserto como porta-inserto pueden seleccionarse de catálogo según
la disponibilidad dentro de la ventana Define Tool se selecciona la pestaña Select
Catalog y se elige el catálogo “X SANDVIK LATHE TOOLING (MM).LHC” y se
acepta.

Imagen 18

20
 Para consultar los insertos o porta-insertos disponibles en cada catalogo se
selecciona Get Holder o Get Insert según sea el caso y se realiza la búsqueda del
inserto o porta-inserto según su código normalizado, en algunas ocasiones es
necesario realizar la búsqueda en más de un catálogo y seleccionar un modelo
aproximado de no encontrarse el deseado, como en este caso que se selecciona el
modelo SDJCR 1212F07. Una vez encontrado el inserto o porta-inserto requerido
se selecciona y se acepta.

Imagen 19

21
 Debido a que el holder seleccionado no es el modelo deseado se genera una
vista previa de la herramienta, se selecciona Draw Tool dentro de la ventana
Define Tool, para salir de la vista previa, presione la tecla ESC. Como se muestra
en la Imagen 21, el holder seleccionado no brinda el soporte necesario para el
inserto por lo que se tiene que modificarse algunos parámetros dimensionales del
mismo.

Imagen 20

Imagen 21

22
 En la ventana Define Tool------------ Holder, se muestra en la parte inferior una
proyección del holder acotada, y a su pie, los valores correspondientes en un
recuadro para edición (amarillo). En este caso la cota que no corresponde es el
ángulo E por lo que se cambia de 45 a 32; después proceder a generar la vista con
el nuevo valor asignado para verificar (Imagen 23).

Imagen 22

Imagen 23

23
 Es necesario configurar la posición de montaje y otros parámetros, para realizarlo
se requiere dar clic en el botón Setup Tool (imagen 22).
Los parámetros dentro de la ventana Lathe Tool Setup deben colocarse como en
la Imagen 24 ya que éstos son los adecuados para trabajar con el software MACH3
configurado para el Torno STARTURN y el MIRAC (en realidad la torreta del
STARTURN físicamente es “Bottom” y la MIRAC “Top”, pero se decidió tener la
misma configuración para el Mastercam, haciendo los cambios en el MACH3).

Imagen 24

24
 Se asigna un número a la herramienta recordando que los números nones son
para mecanizado externo y los pares para mecanizado interno, esto en la sección
Program Parameters dentro de Parameters del Define Tool. (Imagen 25). Se
oprime en la ventana.

Imagen 25

25
 Es necesario asignar las velocidades con las que se llevará a cabo la operación
ya que la trayectoria que sigue el careado es asignada por default. El método de
cálculo de las velocidades puede encontrarse en el anexo 2.
Las velocidades se asignan dentro de la ventana Propiedades: Lathe Face ---
Toolpath Parameters que se puede mostrar al seleccionar la carpeta Parameters
de la operación Lathe Face. Estas velocidades serán las mismas que en la Imagen
26 y las unidades seleccionadas deben ser mm/ min y RPM así como el Home
Position--------------From Machine.
Adicionalmente se agrega un comentario que describa la operación en la sección
Comment en la parte inferior de la ventana, esto será útil para detectar errores en
el código generado posteriormente.

Imagen 26

26
 En seguida se asigna dentro de la ventana Propiedades: Lathe Face ---Face
Parameters, valores de aproximación de la herramienta (Entry amount), retracción
(Retract amount), profundidad de corte para el desbaste por pasada (Rough
stepover), y profundidad de corte para el afinado (Finish stepover), además se
asigna la dirección de la compensación y el modo de cálculo (Imagen 27).

Imagen 27

27
 Puede Visualizarse una simulación del careado y de otras operaciones para
detectar colisiones u otros errores seleccionando el recuadro Blackpot en la
parte superior del Operation Manager, pero antes es necesario regenerar todas las
operaciones. Seleccione Machine Group-1 y seleccione el recuadro Regenerate
all selected operations en la parte superior del Operation Manager. Una vez
regeneradas las operaciones se selecciona el Blackpot y esto despliega un menú
donde se eligen los elementos que se mostrarán durante la simulación y una barra
donde se controla el arranque y paro de la simulación, así como la velocidad de la
misma, puede obtenerse una descripción de la función colocando el cursor sobre el
icono (Imagen 28).

Imagen 28

28
OPERACIÓN DE CILINDRADO
Después del careado se continúa con la operación de cilindrado seleccionando en
el menú superior Toolphats ----- Rough se despliega la ventana Chaining donde
se elige un método de selección para la trayectoria que deberá seguir la operación
de cilindrado, para esta finalidad se elige Partial y outside (por fuera) .

Imagen 29

29
 Es necesario seleccionar el punto de partida y el punto final de
la cadena en el perfil, éste debe quedar como en Imagen 30 y .

Imagen 30
Seleccionada la trayectoria se despliega la ventana Propiedades: Lathe Rough-
-- Toolpath Parameters donde se elige la misma herramienta que se utilizó para el
careado y se definen los parámetros de velocidad de igual forma, agregar el
comentario DESBASTE CILINDRICO EXTERNO, corroborar que las unidades sean
mm/min y RPM y el Home Position ----- From Machine (imagen 31).

Imagen 31

30
 Con la herramienta seleccionada y las velocidades definidas se coloca la
profundidad de corte y compensación dentro de la ventana Propiedades: Lathe
Rough--- Rough Parameters, donde los valores para Depth of cut (profundidad
de corte ), Entry amount (valor de aproximación de entrada de la herramienta),
Minimum cut Depth (mínima profundidad de corte), Stock to leave in X, Z
(Sobredimensión para el afinado) así como parámetros del Tool Compensation
como Compensation Type y Compensation direction cuyos valores serán los
mismos que en la Imagen 32, el resto de estas configuraciones se dejan de la misma
manera. Nota: Configurar Stock Recognition a Use stock for outer boundary.

Imagen 27

Imagen 32

31
 Ahora se configura la dirección de entrada y salida de la herramienta desplegando
la ventana Lead In/Out (Imagen 33) dentro de la ventana Propiedades: Lathe
Rough-------Rough Parameters. En esta ventana se selecciona la opción
Automatically calculate entry vector en la sección Auto-calculate vector y se
asigna un valor de 1 en el recuadro Minimum vector Legth tanto para la pestaña
Lead in como Lead out y se aceptan los cambios (Imagen 33).

Imagen 33

32
 Las configuraciones antedichas bastan para definir el desbaste cilíndrico pero es
posible configurar la operación para que desprenda materia en el área de las
gargantas y así facilitar la labor de la herramienta de tronzado, siendo necesario
configurar Plunge Parameters dentro de Propiedades: Lathe Rough ------- Rough
Parameters. Dentro de la ventana Plunge cut Parameters---- Plunge Cutting se
selecciona la opción mostrada en la imagen siguiente y el resto de los valores se
dejan por default, y para la ventana restante .

Imagen 34

33
 Puede generarse simulación de la operación de la misma manera que se hizo
con la operación de careado con la finalidad de verificar los desplazamientos de la
herramienta y detectar posibles colisiones, es importante no olvidar regenerar de
nuevo las operaciones (cuando hay tache rojo en el toolpath), previamente se
muestra la manera de realizarlo.
Oprimir el botón “Quick verify” (imagen 35) para observar la materia prima en gris
y corroborar el corte.

Imagen 35

34
OPERACIÓN DE AFINADO
Para realizar la operación de afinado o acabado se elige del menú superior la
opción Toolpaths------Finish, se despliega la ventana Chaining donde se
selecciona la misma trayectoria que la operación anterior de Desbaste Cilindrico;
una vez establecida la ruta se muestra la ventana Propiedades: Lathe Finish
donde se selecciona la misma herramienta y se configuran las velocidades
calculadas para el afinado siendo sus unidades mm/min y RPM. Se agrega el
comentario AFINADO y el Home Position------ From Machine.

Imagen 36

35
 En la pestaña Finish parameters de la ventana Propiedades: Lathe Finish se
configura la profundidad de corte (Finish stepover) que en este caso es 0,2 siendo
el mismo valor asignado al Stock to leave de la operación de DESBASTE
CILINDRICO y ahora se asigna un valor de 0 al Stock to leave ya que esta es la
operación de afinado definitivo y no un pre-acabado. En la sección Tool
Compensation se selecciona de Compensation type: Computer, Compensation
direction: Rigth y Roll cutter around corners: None se acepta (imagen
37).

Imagen 37

36
 Dentro de la pestaña Finish parameters se selecciona Plunge Parameters se
despliega una ventana llamada Plunge Cut Parameters y en la sección Plunge
Cutting seleccione la primera opción como se muestra en la Imagen 38, se acepta
.
Con esto la operación ha quedado completamente definida. Se procede a realizar
la simulación y verificar que no haya colisiones.

Imagen 38

37
 OPERACIÓN DE RANURADO, PRETRONZADO O GARGANTAS
Para realizar las ranuras o gargantas se selecciona en el menú principal la opción
Toolphats------Groove para desplegar la ventana Grooving Options donde se
muestran algunas opciones de selección, en este caso al tratarse de más de una

ranura se elige Multiple Chains y .

Imagen 39

Se muestra la ventana Chaining y se seleccionan las ranuras de una en una,

con selección parcial ya elegida (inicio, fin). Terminada la selección de las líneas
que definen la ranura se vuelven amarillas, se oprime el inicio y fin de las siguientes
ranuras de manera sucesiva, y dar clic en aceptar.

Imagen 40

Imagen 41

38
 Completada y aceptada la selección se despliega la ventana Propiedades: Lathe
Groove (Chain) (imagen 46) donde se elige la herramienta pero en este caso se
crea a partir del catálogo. Consultar la página 16 donde se explica el procedimiento.
Al darle Create new tool…, Se elige la opción “Grooving/Parting”.
Seleccionar este Inserto N151.2-200-5F que puede encontrarse en el catálogo X
SANDVIK LATHE TOOLING(MM).

Imagen 42 se encuentran las configuraciones necesarias que deben hacerse al

inserto. Se cambia el nombre del inserto añadiendo “-MOD” y se da clic en Save
Insert.

Imagen 42

39
 Elegir el Holder R151.21-1616-20 en el mismo catálogo X SANDVIK LATHE
TOOLING(MM).

Imagen 43 se indica las configuraciones del Holder, y al igual que el inserto

se añade “-MOD” para posteriormente dar clic en Save Holder.

40
 Imagen 43
Se da clic en Setup Tool, se hacen las configuraciones necesarias mostradas en la

Imagen 44 y .

41
 Imagen 44

En la Imagen 45 se muestran los parámetros de la herramienta. En el caso de Tool

name se escribe “OBTENCIÓN GARGANTAS”. Se asigna el número de herramienta
3.

42
Una vez terminado se da clic en aceptar .

Imagen 45

Ya configurada la herramienta se asignan los valores calculados a las velocidades

de generación de gargantas, se seleccionan las unidades mm/min y RPM, se
deshabilita la opción Finish feed rate y Finish spindle speed, se agrega el
comentario que describa la operación y en la sección Home Position -------------
From Machine. (Imagen 46).

43
 Imagen 46

En la pestaña Groove rough parameters asignar un valor de 2 al Stock

Clearance y los recuadros Stock to leave in X y Z se asigna un valor de 0, el resto
de estos ajustes se deja por default.
 Se selecciona la opción Rapid de Retraction Moves.
 Se deshabilita la opción Feed rate de la sección First Plunge Feed Rate.

44
 Se selecciona positive en la sección Cut Direction.
 Se seleciona Smooth de la sección Groove Walls.

Imagen 47

45
 En la pestaña Groove finish parameters de la ventana Propiedades: Lathe
Groove se deshabilita la opción Finish Groove para deshabilitar todos los ajustes
del afinado ya que los parámetros de Stock to leave in X y Z ya son 0.
NOTA: De realizar afinado con el holder disponible se dañará, funciona para corte
radial, para añadir la capacidad de corte axial al holder se le conoce como de
perfilado sujetando el mismo inserto con tornillo y no a presión.
Con estas configuraciones la operación ha quedado completamente definida. Se
da clic en aceptar y simular la operación para la comprobación de la misma.

Una vez terminado se da clic en aceptar .

Imagen 48

46
OPERACIÓN DE TRONZADO
Para la obtención del tronzado, se da clic en Toolpaths---Cutoff de la barra de
herramientas superior. (Imagen 49)

Imagen 49
Se solicita seleccionar el punto de tronzado, siendo el que se muestra en la
Imagen 50.

Imagen 50

47
 Una vez hecho el paso anterior se muestra la ventana Propiedades: Lathe
Cutoff. Se hacen las configuraciones mostradas en la Imagen 51 y se da clic en

aceptar .

Imagen 51

48
 Antes de generar el código es recomendable realizar una simulación en 3D para
verificar el resultado de aplicar las operaciones de mecanizado así como para
detectar posibles colisiones o errores en la trayectoria.
Es necesario seleccionar todas las operaciones y se selecciona el icono Verify
select operations en la parte superior del Operation Manager.

Imagen 52
Se genera una vista tridimensional de la probeta definida y se despliega el
recuadro Verify donde se encuentra el menú correspondiente a la simulación.

Al terminar la simulación se acepta o cierra para salir.

Imagen 53

49
 Se despliega la ventana Guardar como, en ésta se selecciona la ruta deseada para
guardar el código generado, además de asignar un nombre al archivo se verifica
que el tipo de archivo sea NC files.
Verificadas las operaciones se genera el código en lenguaje Fanuc, seleccionando
el ícono Post selected operations (G1) del Operation Manager (imagen 52), esto
desplegará la ventana Post processing donde se habilitan las opciones NC file,

Ask, Edit y se acepta .

Imagen 54

50
 Se despliega la ventana Guardar como, en ésta se selecciona la ruta deseada
para guardar el código generado, además de asignar un nombre al archivo se
verifica que el tipo de archivo sea NC files.

Imagen 55

NOTA: Si al guardar el código queda de manera incompleta en dos archivos

separados (Debido a que no se concluyó con la generación del código en una sola
sesión) se deberán arrastrar todas las carpetas de el "Operations Manager" debajo
del triángulo rojo y posteriormente reordenar y regenerar todas las operaciones.

51
 Se despliega una ventana del Mastercam X editor donde se muestra y puede
editarse el código generado. El código se encuentra ordenado según cada
operación, éstas pueden identificarse por los comentarios hechos en cada una.

Imagen 56
El código mostrado se deberá modificar, para ello en la barra de herramientas de
la parte superior de Mastercam X editor, se selecciona la opción Replace
(Imagen 57).

Imagen 57

Se despliega una ventana como la Imagen 58, en el recuadro de Find, se escribe

de manera textual (sin las comillas) “G28 U0. V0. W0. M05” mientras que en
Replace with: “G91 G28 X0. Z0. M05”. Se activan las configuraciones de la Imagen
59 y se da clic en Find Next.

52
 Imagen 58

Imagen 59
Se verifica que la línea mostrada corresponda con lo buscado como en la Imagen
60 y se da clic en Replace.

Imagen 60
Se realiza el mismo procedimiento de Replace las veces que sea necesario. Una
vez terminado se da clic Cancel para cerrar la ventana desplegada y se procede a
dar clic en Find de la barra de herramientas superior (Imagen 57) y se busca lo
siguiente:
 T0101

Esta línea (G0 T0101), se modificará por M6 T0101.

 T0100

Se borra T0100, como la siguiente línea (M01).

 T0300

Se borra T0300.

53
 G91 G28 X0. Z0. M05

Se busca cada línea con ese código, se da un Enter (para generar una nueva
línea) y se introduce G90.

 G98

Se busca el código G98 y cambiarlo por G94

 G99

Se busca el código G99 y cambiarlo por G95, el código G99 solo aparece
cuando se omite alguna instrucción anterior.
Se busca el código G96 y G50, ambos códigos solo aparecen cuando se
omite alguna instrucción.

Después del comentario “(OPERACION DE CAREADO)” se introducen las siguientes

líneas

G91 G28 X0. Z0.

G90
Por último, después de cada G97 S2046 M03 o G97 S700 M03 agregar el
siguiente código con la finalidad de esperar un tiempo a que se estabilice la
velocidad angular.

G04 P30

Se guardan los cambios y se ha finalizado la generación de código.

54
% Z-41.86
O0000 X24.933 Z-47.61
(PROGRAM NAME - X26.916 Z-47.478
ALFILCORREGIDO) G0 Z3.2
(DATE=DD-MM-YY - 14-06-19 X22.
TIME=HH:MM - 15:47) G1 Z2.2
(MCX FILE - D:\SERVICIO Z-18.703
SOCIAL\TUTORIAL TORNO\2DA X23.338 Z-20.71
REVISION\DISEÑO PARA MECANIZAR G3 X23.4 Z-20.9 I-.569 K-.189
EN TORNO CORREGIDO.MCX-5) G1 X25.4
(NC FILE - D:\SERVICIO G0 Z3.2
SOCIAL\TUTORIAL TORNO\2DA X20.733
REVISION\ALFILCORREGIDO.NC) G1 Z2.2
(MATERIAL - PLASTIC MM - Z-8.363
ACETAL) G3 X21.4 Z-8.9 I-.267 K-.537
G21 G1 Z-12.9
(TOOL - 1 OFFSET - 1) Z-17.803
(STARTURN CILINDRADO INSERT - X22.4 Z-19.303
DCMT 11 T3 04) X24.297 Z-18.986
( OPERACION DE CAREADO ) G0 Z3.2
G91 G28 X0. Z0. X19.467
G90 G1 Z2.2
M6 T0101 Z-8.251
G18 G2 X20.2 Z-8.3 I.367 K1.351
G97 S2046 M03 G3 X21.133 Z-8.523 K-.6
G04 P30 G1 X22.689 Z-7.894
G0 G54 X29.4 Z.5 G0 Z3.2
G94 G1 X-.8 F364. X18.2
G0 Z2.5 G1 Z2.2
X29.4 Z-7.88
Z0. G2 X19.867 Z-8.29 I1. K.98
G1 X-.8 G1 X20.105 Z-7.297
G0 Z2. G0 Z3.2
( OPERACION CILINDRADO O X16.933
DESBASTE ) G1 Z2.2
X24.533 Z-4.925
Z3.2 G3 X17.4 Z-5.4 I-.367 K-.475
G1 Z2.2 G1 Z-6.9
Z-46.11 G2 X18.6 Z-8.049 I1.4
X25.389 Z-49.321 G1 X19.743 Z-7.228
G18 G3 X25.4 Z-49.4 I-.595 K- G0 Z3.2
.079 X15.667
G1 Z-52.8 G1 Z2.2
X25.8 Z-4.774
X27.214 Z-52.093 G2 X16.2 Z-4.8 I.266 K1.374
G0 Z3.2 G3 X17.333 Z-5.203 K-.6
X23.267 G1 X19.222 Z-4.874
G1 Z2.2 G0 Z3.2
Z-20.603 X14.4
X23.338 Z-20.71 G1 Z2.2
G3 X23.4 Z-20.9 I-.569 K-.189 Z-4.472
G1 Z-22.9 G2 X16.067 Z-4.798 I.9 K1.073

55
 G1 X16.162 Z-3.8 G1 X22.4 Z-23.957
G0 Z3.2 Z-25.308
X13.133 G3 X23.4 Z-25.9 I-.1 K-.591
G1 Z2.2 G1 X25.4
Z-2.429 G0 Z-23.321
G3 X13.4 Z-3.4 I-3.466 K-.97 X24.723
G2 X14.8 Z-4.612 I1.4 G1 X22.8 Z-23.596
G1 X15.8 Z-3.746 X21.4 Z-24.859
G0 Z3.2 Z-25.3
X11.867 X22.2
G1 Z2.2 G3 X22.8 Z-25.381 K-.6
Z-1.179 G1 X23.8 Z-24.514
G3 X13.4 Z-3.4 I-2.834 K-2.221 G0 X24.12
G2 X13.533 Z-3.827 I1.4 X24.814
G1 X15.438 Z-3.522 Z-38.193
G0 Z3.2 G1 X23.4 Z-38.9
X10.6 G3 X23.25 Z-39.191 I-.6
G1 Z2.2 G1 X22.4 Z-39.957
Z-.55 Z-41.308
G3 X12.267 Z-1.461 I-2.2 K- G3 X23.389 Z-41.821 I-.1 K-
2.849 .591
G1 X13.952 Z-.923 G1 X23.8 Z-43.36
G0 Z3.2 X25.782 Z-43.228
X9.333 G0 Z-39.321
G1 Z2.2 X24.723
Z-.159 G1 X22.8 Z-39.596
G3 X11. Z-.716 I-1.567 K-3.241 X21.4 Z-40.859
G1 X12.333 Z.029 Z-41.3
G0 X21.72 X22.2
X22.814 G3 X22.8 Z-41.38 K-.6
Z-12.193 G1 X23.8 Z-40.514
G1 X21.4 Z-12.9 ( AFINADO )
G3 X21.25 Z-13.191 I-.6 G18
G1 X20.156 Z-14.178 G97 S2300
Z-15.3 G0 Z2.
X20.2 X-1.6
G3 X21.4 Z-15.9 K-.6 G1 Z0. F246.
G1 Z-17.803 X6.2
X21.8 Z-18.403 G18 G3 X13. Z-3.4 K-3.4
X23.697 Z-18.086 G2 X16.2 Z-5. I1.6
G0 Z-13.541 G1 X17.
X22.478 Z-6.9
G1 X20.556 Z-13.817 G2 X20.2 Z-8.5 I1.6
X18.911 Z-15.3 G1 X21.
X20.2 Z-12.9
G3 X20.556 Z-15.327 K-.6 Z-15.9
G1 X21.148 Z-14.372 Z-17.835
G0 X23.72 X23. Z-20.835
X24.814 Z-22.9
Z-22.193 Z-25.9
G1 X23.4 Z-22.9 Z-38.9
G3 X23.25 Z-23.191 I-.6 Z-41.873

56
X25. Z-49.373 Z-24.5
Z-53. G1 X21.
X27.828 Z-51.586 X21.2 Z-24.6
G91 G28 X0. Z0. M05 G0 X27.
(TOOL - 3 OFFSET - 3) Z-41.5
(OBTENCION DE GARGANTAS G1 X21.
INSERT - N151.2-200-5F-MOD) G0 X27.
( OBTENCION DE GARGANTAS ) Z-40.5
G0 T0303 G1 X21.
G18 X21.2 Z-40.6
G97 S700 M03 G0 X27.
G04 P30 ( TRONZADO )
G0 G54 X25. Z-15.5 X33.
G1 X17. F120. Z-55.
G0 X25. G1 X29.
Z-14.5 X-.4
G1 X17. X3.6
X17.2 Z-14.6 G0 X29.
G0 X25. G91 G28 X0. Z0. M05
X27. G90
Z-25.5 M30
G1 X21. %
G0 X27.

57
 DETERMINACIÓN DE OFFSETS O COMPENSACIONES DE
HERRAMIENTA.

Un offset, compensación de herramienta, o decalaje de herramienta, para fines

prácticos es un desplazamiento necesario para hacer que el origen de un sistema
de coordenadas coincida con el origen de otro sistema de coordenadas. Otros
autores lo llaman offset constante o fijo, compensación constante o decalaje
constante. Estrictamente es una magnitud longitudinal con sentido cuya dirección la
define el eje donde se aplica.
Independientemente de la modernidad de las MHCNC, desde las más antiguas
hasta las de última generación, todas se fundamentan en el mismo principio, el cual
consiste en hacer coincidir el sistema de coordenadas de control con el de la pieza,
o como coloquialmente se dice, hacer coincidir el cero pieza con el cero “máquina”
aunque técnicamente es incorrecto.
En los equipos más modernos y equipados concienzudamente, lo anterior se
facilita principalmente con ayuda de sensores de contacto mecánico u óptico y
mediante los ciclos automáticos de calibración de las MHCNC.
En las figuras siguientes se muestran los dos sistemas de coordenadas prioritarios
en un torno paralelo con montaje de materia prima en cantiléver o voladizo.

En la

58
Imagen 61 se muestra el Torno Starturn 4 con cambio de herramienta automático.
Se señalan las cuatro herramientas para mecanizados externos montadas en la
torreta tipo carrusel, indicando su número de identificación.
1. Herramienta de corte a la derecha rómbica 55° (también corresponde a la
herramienta base o Tool 0).
3. Herramienta de filo neutro rómbica a 80°.
5. Herramienta de tronzado con 2 mm de ancho.
7. Herramienta de corte a la izquierda rómbica 55°.
También se señalan los componentes principales del torno horizontal.
1. Cabezal principal.
2. Chuck o mandril.
3. Guías de la bancada.
4. Carro longitudinal.
5. Carro transversal.

59
 6. Torreta portaherramientas tipo carrusel.

Imagen 61
En la Imagen 62 se muestra el sistema de coordenadas de la pieza, que en este
caso debido a que la sujeción es en el extremo izquierdo de la misma, es
conveniente y comúnmente localizado en el extremo derecho del perfil coincidente
con el eje de rotación.
De igual manera se muestra el sistema de coordenadas de control, que en caso
de la MHCNC Starturn 4 queda posicionado en el lugar donde se encuentre la punta
de la herramienta base al momento de energizar la máquina. Dicho lugar puede ser
cualquiera dentro de los límites de carrera mecánicos de ambos ejes o grados de
libertad.
El origen de las coordenadas control con posición variable, se debe a que ésta no
cuenta con sensores de posición absoluta en ambos ejes y por ende no es posible
enviar las herramientas a “home”, que tiene por objeto que siempre coincida la
posición física de la punta de la herramienta con algún punto comúnmente extremo
de cada grado de libertad, o estrictamente, hacer coincidir el sistema de
coordenadas de control con el sistema de coordenadas de la máquina, que es
fijo y determinado por las carreras máximas en cada uno de los grados de libertad.

60
 Imagen 62
Con la actualización del control de los 80’s a Mach3, el problema de falta de home
se resuelve al agregar 2 interruptores de límite, haciendo a la máquina más segura,
más rápida y más fácil de programar.

UTILIZACIÓN DE LA MHCNC STARTURN 4 CON MACH 3.

Ahora se detallan los procedimientos para controlar eficientemente la máquina y

se indican las modificaciones necesarias a realizar a los programas Fanuc obtenidos
por MasterCam.
I. Energizar la PC de control.
II. Energizar el transformador elevador de voltaje.
III. Energizar el Torno CNC.
IV. Ejecutar el acceso directo Mach3Turn en el escritorio.

61
 En el menú principal del programa de control, elegir MANUAL, haciendo clic
izquierdo sobre el icono.

Imagen 63

De encontrarse abierta la tapa de protección deberá cerrarse y dar clic en el

recuadro RESET (Este procedimiento debe de realizarse cada que se levante
la tapa de protección). Ahora se seleccionan los botones Set Home X y Set Home
Z, uno a la vez. Se visualiza como el porta herramienta se desplaza a las respectivas
posiciones de home y se encienden en verde los indicadores X Refd e Z Refd, se
selecciona el recuadro Machine Coords (Coordenadas de la máquina) y éste
muestra valor de 40 para el eje X y 135 para el eje Y que son los datos de home
para esta máquina.
Se monta la probeta en el Chuck siendo especialmente cuidadoso en que la
probeta se encuentre en contacto y alineada con la superficie plana al fondo del
Chuck, el apriete de las mordazas debe realizarse firmemente y verificando que la
probeta mantenga una posición correcta.

62
 Imagen 64

Realizado el montaje se procede a la determinación de offset´s de la herramienta la

cual debe de encontrarse montada en el portaherramientas.
Se debe tomar en consideración la versión del torno STARTURN ya que puede
ser de portaherramientas manual o automático. Debe verificarse que en la posición
1 se encuentre la herramienta con el diamante a 55° que se configuró en
MASTERCAM en igual posición y seleccionar el recuadro Program Coords.
(Imagen 65).

Imagen 65

63
 En el recuadro S (Imagen 66) se introduce un valor de 1000 y se presiona la tecla
ENTER, además se configura un Slow Jog de 30%.

Imagen 66
Se selecciona el botón Spindle (Imagen 67) para iniciar el giro del husillo a la
velocidad definida S.

Imagen 67
Aproxime la herramienta a la pieza haciendo uso de las teclas direccionales del
teclado de la PC. (Imagen 68)

Imagen 68

Es necesario reducir la velocidad para posicionarse lentamente en un extremo de

la probeta. Para esto, se configura el avance de Jog Cycle a una décima (0.1) de
milímetro y se selecciona el botón Jog Mode; para deshabilitar basta con
seleccionar de nuevo el botón. Nota: También se puede activar el botón Jog Mode
presionando la tecla “Ctrl” y las teclas direccionales, dependiendo hacia donde es
el movimiento. (Imagen 69)

64
 Imagen 69

Coincidencia entre sistema de coordenadas de herramienta base y pieza.

1. Llevar la punta de la herramienta al punto de intersección entre planos de

contacto de la pieza propiciando un roce ligero (Imagen 70).

Imagen 70
2. Generar profundidad de corte para el careado, es decir, se desplaza la
herramienta a la izquierda lo suficiente para obtener una superficie uniforme.

3. Desplazar la herramienta verticalmente y de forma continua hasta el eje de

rotación de la pieza, detener el movimiento y regresarla sobre la misma línea
hacia abajo con objeto de conservar la línea de contacto (Imagen 71). De
perder la línea de contacto no tiene caso el careado realizado. No deberá
moverse la herramienta en el eje Z

65
 Imagen 71

Con este procedimiento se obtiene el offset en Z y para guardarlo se introduce el

número de herramienta al que pertenece el offset, en este caso el “0” en el recuadro
Tool No. y se selecciona el botón ZERO en la sección AXIS POSITION
correspondiente al eje Z. Después de seleccionarlo la cifra dentro del recuadro se
volverá a cero y el offset queda definido.(Imagen 72)

Imagen 72
4. Llevar nuevamente la punta de la herramienta al punto de intersección entre
planos de contacto haciendo que roce ésta con la pieza (Imagen 70).

5. Generar profundidad de corte para cilindrar, es decir, se desplaza la

herramienta hacia arriba aproximadamente menos de 0,5 mm.

6. Realizar un cilindrado de aproximadamente 5 mm de ancho, es decir, mover

la herramienta a la izquierda de forma continua hasta el ancho especificado

66
 y detenerla. Se recomienda el uso del botón Jog Mode, manteniendo
presionado la tecla Ctrl y la tecla direccional izquierda para hacer el
movimiento de 5 mm (cambiar el valor de Jog Cycle a 5 y el Feed a 100),
luego del cilindrado, oprimir la flecha derecha manteniendo Ctrl para retirar
la herramienta.

Imagen 73
7. Desplazar la herramienta sólo a la derecha conservando la línea de contacto
hasta aproximadamente 30 mm o más de separación de la pieza (Imagen
74).

Imagen 74
8. Detener el giro de la pieza y abrir la puerta de la máquina.
Haciendo uso de un instrumento de medición (se recomienda que sea de resolución
menor a la de la máquina), registrar el diámetro del cilindro recién mecanizado. Es
prioritario que la medición sea correcta, de lo contrario no se logrará la coincidencia
buscada para las coordenadas X.

67
 Imagen 75

Es recomendable utilizar el instrumento de medición verticalmente

y con ambas manos

El valor obtenido en la medición diametral se introduce como el valor de offset de

X, en este ejemplo es de 24,900 y se presiona ENTER en la sección AXIS
POSITION, verificando que la herramienta seleccionada sea la 0 en el recuadro
Tool No.

Imagen 76

Para este paso se tiene coincidencia entre el sistema de coordenadas de la pieza

y las coordenadas de control de la herramienta base 0 o 1 (en verde imagen 76),
pero de realizar cambio de herramienta sin mover los carros del torno, ocurrirá falta
de coincidencia por la diferencia geométrica.
La falta de coincidencia entre coordenadas de la pieza y coordenadas de control
de cada herramienta distinta a la herramienta base, obedece a la forma particular y

68
longitud de sujeción de cada una. Por ende la condición es natural e inevitable con
portaherramientas lineales como los utilizados.
Para resolver la condición susodicha es necesario utilizar los offsets,
compensaciones de herramienta o decalajes de la misma. Los ejemplos de
decalajes de cada herramienta se representan a continuación.

Se representan superpuestas
tres herramientas consideradas
manteniendo los carros del torno
en la misma posición.
Se señala las puntas de las
herramientas donde se encuentra
el origen de las coordenadas de
control de cada una.

Imagen 77

Se ejemplifica la separación del

origen de las coordenadas de control
de la herramienta “rómbica 80º” y el
origen de la pieza. Por tanto, los
offsets para que coincidan ambos
sistemas de coordenadas en esta
herramienta son:
Tool “rómbica 80º”
offset X = -1,43 mm
offset Z = -9,60 mm
Nota: el signo del offset indica el
Imagen 78 sentido del mismo.

69
 Se ejemplifica la separación del
origen de las coordenadas de control
de la herramienta “tronzado neutra” y
el origen de la pieza. Por tanto, los
offsets para que coincidan ambos
sistemas de coordenadas en esta
herramienta son:
Tool “tronzado neutra”
offset X = -0,08mm
offset Z = -3,09 mm
Nota: el signo del offset indica el
Imagen 79 sentido del mismo.

Los offset’s se encuentran configurados por default para cada torno CNC (Starturn
con cambio de herramienta manual, la Starturn con cambio de herramienta
automático y la Mirac con Mach3 del laboratorio de CNC).
Se procede con el mecanizado al regresar al menú principal seleccionando el
recuadro QUITE MODE en la parte inferior derecha.

Imagen 80
Se selecciona la opción Auto del menú principal.

Imagen 81

70
 En la ventana mostrada se selecciona la opción Load, se despliega una ventana
donde se busca el archivo previamente generado, una vez cargado el programa se
selecciona la opción CYCLE para consultar el código.

Imagen 82

71
 En la sección izquierda se genera una vista previa de la pieza terminada, así como
de las trayectorias que seguirá cada herramienta, mientras que en la sección
derecha se encuentra el código G.
Es recomendable realizar una revisión rápida del código, esto con el objetivo de
verificar coincidencia con las velocidades deseadas. (Imagen 83)

Imagen 83
Dentro de esta ventana Auto se selecciona la opción Tool Adjust para desplegar la
ventana donde se presentan los offsets configurados a cada herramienta y realizar ajustes
de ser necesario.

Imagen 84

72
Seleccionar el recuadro Tool Table Editor para desplegar una lista de las
herramientas y sus offset’s, también se muestra una vista de la herramienta en la
sección izquierda de la tabla, la cual cambia de forma al dar clic sobre la misma, por
ejemplo, en la posición 1 de la imagen siguiente se muestra una herramienta
rómbica de 55°, en la posición 3 una herramienta de tronzado de filo neutro (los
datos de la tabla susodicha son distintos en cada máquina CNC). La imagen 85.1
muestra los offsets para el torno STARTURN 4 con cambio de herramienta
MANUAL; la imagen 85.2 muestra los offsets para el torno STARTURN 4 con
cambio de herramienta AUTOMÁTICO.

Imagen 85.1 (STARTURN 4 CAMBIO MANUAL)

73
 Imagen 85.2 (STARTURN 4 CAMBIO AUTOMÁTICO)
Se continúa con el proceso de preparación del mecanizado regresando a la
ventana principal seleccionando QUIT MODE y se selecciona nuevamente la opción
AUTO

Imagen 86

74
En el SATARTURN 4 con CAMBIO DE HERRAMIENTA MANUAL, tomar en cuenta
que el software detecta cuando se pide el cambio de herramienta en el código, del
lado superior derecho se enciende un foco amarillo, esta es la indicación para el
cambio de herramienta. Una vez cambiada la herramienta, dar clic en “RESET”, ya
que se abrió la tapa del torno. Y se da “clic” nuevamente en “Cycle Start” para
reanudar el programa.

 Para iniciar el mecanizado basta con seleccionar el botón Cycle Start.

Aparecerá la siguiente ventana; dar clic en “Sí”.

75
  Para iniciar desde una línea específica se posiciona sobre ella y se
selecciona el botón From Here
 Para ejecutar el programa con paros entre línea o paso a paso se selecciona
el botón Single
 Para ejecutar el programa de nuevo se selecciona el botón Rewind para
posicionar el cursor al inicio.
 Pueden consultarse los offset y otros ajustes de las herramientas
seleccionando el recuadro Tool Adjust
 Cada cambio de herramienta la máquina se detendrá para realizarlo, una vez
hecho el cambio de herramienta es necesario bajar la tapa de protección y
seleccionar el recuadro Reset y Cycle Start para continuar con el programa.

Imagen 87

76
ANEXO UNO

77
 Configuración de herramientas para torno en MASTERCAM.
Cuando se utiliza el software de mecanizado MASTERCAM es importante realizar
la correcta configuración de las herramientas necesarias para el mecanizado de las
piezas ya que éstas son de mucha importancia en el correcto acabado dimensional
del mecanizado además de saber si las operaciones requeridas se podrán llevar
acabo con la herramienta disponible mediante la simulación el software Mastercam.
Los insertos de corte se encuentran normalizados bajo la norma ISO 1832 y ANSI
B212.4 la norma ISO es una adaptación de la norma ANSI por lo que sus valores
asignados no son del todo exactos ya que no consideran dígitos decimales y solo
se colocan números enteros.
Según la norma ISO la clasificación del inserto es de la forma:
XXXX NN NN NN [XX]
Según la norma ANSI la clasificación es de la forma:
XXXX N N N [XX]
En la cual las primeras cuatro letras indican, respectivamente, la geometría, el
ángulo de incidencia, la tolerancia y el sistema de sujeción-rompe virutas para
ambas normas.
Los primeros dos números indican el tamaño del filo de corte y el espesor del inserto.
Son números de dos cifras cada uno que puede o no llevar un cero a la izquierda,
o una letra en la norma ISO, mientras que en la norma ANSI corresponde a solo
una cifra.
Finalmente, el tercer número corresponde sólo a los insertos para tornos, y
específica el radio de la punta de corte este digito es de 2 cifras o una cifra y una
letra en la norma ISO mientras que en la ANSI corresponde solo a una cifra.
Veamos en detalle cada una de las 10 categorías que componen la secuencia de
identificación del inserto según ISO y ANSI, así como los símbolos que representan
esas categorías.
 Geometría del inserto: es una letra que indica la forma de la cara superior del
inserto. La norma categoriza 16 formas y las más comunes son: redonda,
cuadrada, rómbica (de diversos ángulos), triangular y trigonal.

78
 Imagen 88 Geometría del inserto
 Ángulo de alivio frontal o ángulo de incidencia: es una letra que indica la
diferencia de 90° medida en un plano normal al borde de corte generado por el
ángulo entre el flanco y la superficie superior del inserto. Permite que el filo de
corte trabaje libremente y que no se presente roce en la pieza a mecanizar.

Imagen 89 Ángulo de incidencia

79
  Tolerancia en las dimensiones: es una letra que define las tolerancias
máxima y mínima del tamaño del inserto, designado por el círculo más
grande que puede inscribirse dentro del perímetro de este.

Imagen 90 Tolerancias
Sistema de sujeción y rompe virutas: es una letra que indica diferencias en el
diseño no provistas específicamente en las otras categorías de la secuencia. Las
diferencias más comunes son la existencia de agujeros de sujeción, avellanado y
características especiales de las superficies de ataque.

80
 Imagen 91 Tabla de sujeciones

Imagen 92 Sujeción obtenida de Mastercam

 Longitud de la arista de filo: es un número de dos dígitos (con un cero
adelante o no) que indica el tamaño del círculo inscrito (CI) para todos los
insertos que tienen un CI verdadero (formas redondas, cuadrada, triangular,
trigonal, rómbica, etc.). El símbolo de esta categoría se representa solamente
con números enteros y no se consideran las cifras decimales; si el diámetro
del CI es menor de 10 mm se antepone un cero. En el caso de los insertos
de forma rectangular y de paralelogramo, que no tienen un CI verdadero, se
usan las dimensiones de ancho y largo en el caso de la norma ANSI este
número se representa como el número de octavos de pulgada al que
corresponde el valor diametral del círculo inscrito.

81
 Imagen 93 Longitud de arista cortante

 Espesor: es un número o letra + número que indica el espesor del inserto en

milímetros. El símbolo de esta categoría en ISO representa solamente con
números enteros y no se consideran las cifras decimales, en la NORMA ANSI
este número es de solo un digito y representa el número de dieciseisavos de
pulgada correspondientes al espesor del inserto

Imagen 94 Espesor de inserto

82
 Radio de la nariz (o punta): es un número o letra + número que indica el
radio de la punta y varía generalmente de 0,03 mm a 3,2 mm. El símbolo de
esta categoría se representa solamente con números enteros y no se
consideran las cifras decimales en la norma ISO, mientras que en la norma
ANSI se representa con un numero de un único digito cuyo valor corresponde
al radio de la punta en sesentaicuatroavos de pulgada.

Imagen 95 Código de radio

 Arista de corte: es una letra (o dos, según el fabricante) que define

condiciones especiales, tales como el tratamiento de la arista y el acabado
superficial.
 Dirección de corte: es una letra que indica el sentido de corte que debe
llevar el inserto durante el proceso. Puede ser R (derecho), L (izquierdo) o N
(neutro o en ambos sentidos)

83
 ANEXO TRES

84
85
86
BIBLIOGRAFÍA
1. ¿Cuál es la nomenclatura de los insertos de corte o “plaquitas”?
Fuente:
https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/nomenclatura-
discos-de-corte
Fecha de consulta: 17/Enero/2019

2. Geometría de insertos
Fuente: http://www.famatools.com/geometria-insertos Fecha de consulta:
17/Enero/2019

87