11. Aleaciones no Ferrosas.

11.1. Objetivos
• Reconocer y explicar las clasificaciones de las diferentes aleaciones de
metales no ferrosos.

• Identificar los usos comunes de los metales y aleaciones no ferrosas.

• Identificar las propiedades materiales más comunes de los metales y

aleaciones no ferrosas.

• Exploran brevemente las propiedades y aplicaciones de aleaciones de Cu, Al

y Ti en aplicaciones para soportar cargas.
Las aleaciones no ferrosas incluyen a aleaciones en base a aluminio, cobre, níquel,
cobalto, zinc, plata, oro, paladio, wólfram y otros metales. Los factores críticos de
estas aleaciones son:
a) Peso: Para considerarlo se calcula la resistencia especifica con la siguiente
ecuación: Resistencia
Resistencia especifica 
Densidad
b) Costo: Es una pequeña porción del costo total !!!!!
11.2. Aleaciones de Aluminio.
El aluminio es el tercer elemento mas abundante sobre la tierra. El desarrollo de
la energía eléctrica y el proceso de HallHeroult para la reducción electrolítica de
la alumina Al2O3 a un metal de Al liquido permitió que este metal sea económico
de procesar y muy empleado en la industria.
a) Propiedades generales y usos del Aluminio
A pesar de que las aleaciones de Al tienen propiedades de tensión inferiores a las
del acero, su resistencia especifica es excelente.
VENTAJAS DESVENTAJAS
1) Fácil formado y mucha ductilidad. 1) Carece de un limite de fatiga dado.
2) Buena conductividad térmica y eléctrica. 2) Bajo punto de fusión, por lo que no
3) A bajas temperaturas no presenta se lo puede emplear a altas
transición de frágil a dúctil (IDBT). temperaturas.
4) No es toxico. 3) Baja dureza por lo que su
resistencia al desgaste es pobre.
5) Fácil y barato reciclado.
4) Bajos puntos de resistencia a la
6) Resistente a la corrosión. cedencia y tensión.
7) Se lo puede someter a trabajo en
frío. (Mecanismo de endurecimiento)

Nota.- No hay que generalizar la resistencia a la corrosión del Al. Si bien esta se
da en presencia del O2, existen otros oxidantes como el NH4ClO4 y Fe2O3 que
son la base de combustible sólido para propulsores auxiliares a reacción.
 La siguiente tabla muestra las características del Al puro respecto a las aleaciones
endurecidas mediante varias técnicas. Estas aleaciones son mas resistentes que
el aluminio puro!!

+ - - + -

Al

+ + - +
-
b) Designación.
La aleaciones de Al pueden ser hechas para la forja o para la fundición. Dentro de
estos dos grupos existen otros dos subgrupos que se refieren la capacidad del Al a
ser tratados térmicamente.

Las aleaciones de Al se designan como se ve en la tabla. El primer numero indica

los principales elementos de aleación, y los finales a la composición especifica.
El grado de endurecimiento es definido con la designación de temple (T) o (H)
dependiendo si la aleación fue tratada térmicamente o endurecida por
deformación. Otras designaciones indican si la aleación esta recocida (O), tratada
por solución (W) o utilizada tal y como fue fabricada (F).

Las cifras siguen a la H o T indican el grado de endurecimiento por deformación,

el tipo de tratamiento térmico y otros aspectos del procesamiento.
c) Aleaciones forjadas: Las aleaciones 1xxx, 3xxx, 5xxx y la mayoría de 4xxx no
son endurecibles por envejecimiento. Las aleaciones 1xxx y 3xxx son
monofásicas a excepción de cantidades pequeñas de inclusiones íntermetálicos:

Sus propiedades son controladas por endurecimiento por deformación, por

solución sólida y control de tamaño de grano. Debido a que las solubilidades de
los elementos de aleación en aluminio son pequeñas a temperatura ambiente, es
limitado el grado de endurecimiento por solución sólida.
Las aleaciones de 5xxx contienen dos fases a temperatura ambiente: α, que es
una solución sólida de magnesio en aluminio, y Mg2Al3. Estas aleaciones se
endurecen por dispersión fina, por deformación o por solución sólida y control de
tamaño de grano.

Las aleaciones 4xxx tienen también dos fases: α y β que es Si puro. Estas
aleaciones se enduran por envejecimiento.
Las aleaciones 2xxx, 6xxx y 7xxx son aleaciones endurecibles por envejecimiento.
Tienen buena resistencia especifica pero no pueden ser utilizadas a temperaturas
mayores de 175ºC.

Las aleaciones de Al-Li son endurecidas por precipitación debido a su alto modulo
de Young y baja densidad. Sin embargo, sus altos costos de producción y baja
tenacidad a la fractura son factores limitantes. Se utilizan en depósitos de
combustible de los transbordadores espaciales.
Aleaciones para la fundición: Estas aleaciones utilizadas en fundición
contienen cantidades de Si suficientes para causar reacciones eutecticas, lo que
da bajos puntos de fusión, buena fluidez y facilidad de moldeo.

• Fluidez = Capacidad del metal liquido para fluir a través de un molde sin
solidificarse de manera prematura.
• Facilidad de Moldeo = Facilidad con la cual se puede lograr una fundición
buena a partir de una aleación.
Las propiedades de las aleaciones Al-Si se controlan por endurecimiento por
solución sólida de matriz α de Al con endurecimiento por dispersión de la fase β,
y con la solidificación, lo que controla el tamaño y la forma de grano primario.
11.3. Aleaciones de Magnesio y de Berilio.
El Mg se extrae electroliticamente el MgCl concentrado en el agua de mar. Las
características de las aleaciones de Mg son:
VENTAJAS DESVENTAJAS
1) Son mas ligeras que las de 1) Pésima resistencia a la fatiga, a la
aluminio. termofluencia y al desgaste.

2) Buena resistencia a la corrosión. 2) La presencia de sal (causa) su

deterioro rápido.
3) Tienen buena resistencia
especifica, aunque estas son 3) No operan bien durante la fundición
menores que las del Al. y maquinado ya que se combinan
con facilidad con el O2 y se
4) Buena ductilidad. queman.

4) Mala respuesta a diferentes

mecanismos de endurecimiento.

Se utiliza este tipo de aleaciones en aplicaciones aeroespaciales, maquinaria de

alta velocidad y equipo de manejo y transporte de materiales.
a) Estructura y propiedades: El Mg tiene una estructura HC y es menos ductil
que el Al. Sus aleaciones presentan un mayor numero de planos de
deslizamiento activo por lo que la aleación tiende a ser mas dúctil. El
endurecimiento por deformación produce un efecto nulo en el Mg puro porque
su coeficiente de endurecimiento es bajo.

La solubilidad de muchos elementos de aleación

aumenta con la temperatura, como se ve en el
diagrama de fases Mg-Al. Por lo tanto, las
aleaciones pueden ser endurecidas ya sea por
endurecimiento por dispersión o por
envejecimiento.

Algunas aleaciones de Mg endurecidas por este

último método, como las que contienen Zr, Th,
Ag o Ce, tienen buena resistencia al exceso de
envejecimiento a temperaturas de hasta 300°C.
Las aleaciones que contienen hasta 9% de Li
tienen un peso excepcionalmente ligero
 Las aleaciones avanzadas de magnesio incluyen las de muy bajos niveles de
impurezas y las que contienen grandes cantidades (>5%) de Ce y otros
elementos de tierras raras. Estas aleaciones forman una película protectora de
MgO que mejora la resistencia a la corrosion.

+
- - -

Mg

- + + +
El berilio es mas ligero que el Al, pero mas rígido que el acero. Las aleaciones
de Berilio tienen las siguientes ventajas y desventajas:

VENTAJAS DESVENTAJAS
1) Tienen elevadas resistencia de 1) Tiene un elevado costo y su
cedencias (30 000 a 50 000 psi) y producción es complicada.
resistencia especifica.
2) Presenta mucha fragilidad, toxicidad
2) Mantienen sus resistencias y y es muy reactivo.
rigidez a altas temperaturas.

El Be grado instrumental se usa en partes y piezas aeroespaciales. Las

aplicaciones nucleares aprovechan la transparencia del Be a la radiación
electromagnética. Los tubos de rayos X deben se sellan a la atmósfera y
cuentan con una ventana de Be a través de la cual se emiten los rayos X.
11.4. Aleaciones de Cobre.
Se produce mediante un tratamiento piro metalúrgico a altas temperaturas. El
mineral de Cu con un contenido elevado de S se concentra para después fundirse
en una mezcla de líquidos no miscibles constituidos de CuS y FeS que se conoce
como mata de cobre. En un reactor separado conocido como convertidor de cobre
la mata se convierte en Fe2O3 Y Cu blister.
 VENTAJAS DESVENTAJAS
1) Presentan resistencias a la cedencia 1) No pueden trabajar a muy altas
elevadas, pero su resistencia temperaturas.
especifica es inferior a la del Mg y
Al.

2) Tienen buena resistencia a la fatiga,

a la termofluencia y al desgaste.

3) Tienen buena ductilidad y buena

resistencia a la corrosión.

4) Presentan elevadas conductividades

eléctricas y térmica.

Las aplicaciones para las aleaciones base cobre incluyen componentes

eléctricos, bombas, válvulas y piezas de plomería donde se aprovechen con
ventaja sus propiedades.
 La amplia variedad de aleaciones con base de Cu aprovecha todos los
mecanismos de endurecimiento que se han estudiado, cuyos efectos en las
propiedades mecánicas se resume en la siguiente tabla:

+ - -

Cu

- + +
a) Aleaciones endurecidas por solución sólida: En las siguientes figuras se
muestran diagramas de fase binarios de importancia.

Las aleación de Cu-Zn forman el

laton. Estas aleaciones con menos
de 40% de Zn muestran excelentes
propiedades mecánicas y de
ductilidad. Al aumentar el contenido
de Zn aumentan estas propiedades
mecánicas.

Estas aleaciones se pueden trabajar

en frío para obtener componentes
complicados y resistentes a la
corrosión.

Aleación de Cu-Zn
 Las aleaciones de Cu-Sn mas
algunos otros aditamentos
generan Bronce. El bronce al Mn
presenta una resistencia alta.

Los bronces fosforados pueden

contener hasta un 10% Sn y son
monofásicos. Estas aleaciones
con 9% de Al o menos de 3% de
Si también son monofásicas y
presentan buenas características
de formado y a menudo se les
escoge por su buena resistencia y
tenacidad.

Aleación de Cu-Sn
b) Aleaciones endurecidas por envejecimiento: En las siguientes figuras se
muestran diagramas de fase binarios de importancia.

Las aleaciones de cobre

berilio se utilizan debido a
su alta resistencia y elevada
rigidez. Esto hace útiles
estas aleaciones en la
fabricación de resortes y
alambres delgados.

Además no producen
chispas durante su uso en
alguna aplicación, lo que
hace a partir de ellas se
fabriquen herramientas que
se utilizaran cerca de gases
y líquidos inflamables.

Aleación de Cu-Be
c) Transformaciones de fase: Los bronces al Al que contienen mas de 9% Al
pueden formar una fase β al calentarse por encima de los 565ºC (Eutectoide).

En enfriamientos subsecuentes se
produce una estructura laminar que
contiene un compuesto frágil γ2.

Por otro lado, al templar β rápidamente

se produce una martensita β’ que tiene
una resistencia y baja ductilidad.

Cuando se reviene β’ se obtiene una

buena combinación de alta resistencia,
ductilidad y excelente tenacidad al
precipitarse finas plaquetas de α a
partir de β’.

Aleación de Cu-Al
d) Aleaciones Cobre-Plomo: Cualquiera de las aleaciones de forja contienen hasta
un 4,5% de Pb. El plomo mejora as características de maquinado dentro la
aleación, sin embargo el uso de aleaciones cobre-plomo tiene consecuencias
ambientales negativas por lo cual no tienen muchas aplicaciones en la industria.
11.3. Aleaciones de Niquel y Cobalto.
Estas aleaciones se utilizan tanto para la protección contra la corrosión como
para obtener resistencia a alta temperatura. Además se emplean en fabricación
de prótesis pues no reaccionan con fluidos corporales humanos.
VENTAJAS DESVENTAJAS
1) Presentan elevados puntos de fusión 1) Las aleaciones de cobalto son de
y altas resistencias. costosa fabricación.

2) El Niquel CCCa presenta buena

formabilidad.

3) Ciertas aleaciones basadas en Fe-Ni

o Fe-Co forman materiales
magnéticos de buena calidad.

4) Las aleaciones de Ni contienen

buena resistencia a la corrosión
(liquidos del cuerpo humano) y
buenas características de formado.
La siguiente tabla muestra una lista de aleaciones comunes de Ni-Co y sus
aplicaciones.

Los polvos solidificados de superaleaciones Ni-Co se usan para fabricar anillos

que retienen álabes de turbinas, así como para álabes de turbinas de aviones. El
Fe, el Ni y el Co son ferromagnéticos y forman muy buenos materiales. Una
aleación de Ni-36% Fe (Invar) casi no sufre expansion durante su calentamiento.
El cobalto se usa en herramientas de corte de WC-Co.
a) Níquel y Moneles: Las aleaciones conocidas como moneles presentan un 60% de
Ni y tienen buena resistencia. Se utilizan en agua salada y a temperaturas
elevadas por su fuerza y resistencia a la corrosión. Algunos moneles tienen
cantidades pequeñas de Al y Ti, estas aleaciones son susceptibles al
endurecimiento por envejecimiento gracias a la precipitación de γ’ que duplica las
propiedades de tensión.

Los precipitados resisten el

exceso de envejecimiento a
temperaturas de hasta 425°C.
b) Superaleaciones: Son aleaciones de Fe-Ni y Co que tienen grandes cantidades
e elementos de aleación con la finalidad de producir una combinación de alta
resistencia a temperaturas elevadas, resistencia a la termofluencia a
temperaturas de hasta 1000ºC y resistencia a la corrosión. Estas aleaciones se
emplean en paletas, alabes de turbinas, motores de reacción, intercambiadores
de calor, componentes d reactores químicos y equipo para tratamiento térmico.

c) Endurecimiento por dispersión de carburos: Todas la aleaciones contienen

una pequeña cantidad de C que al combinarse con otros elementos de aleación,
produce una red de partículas finas de carburo estable. Esta red de carburos
interfiere con el movimiento de las dislocaciones e impide el deslizamiento de los
bordes de grano.

d) Endurecimiento por precipitación: Muchas superaleaciones de Ni y Ni-Fe

contienen Al y Ti en forma de precipitado de γ’ durante el precipitado. Las
partículas de γ’ minimiza el sobre envejecimiento de las aleaciones, lo que da una
buena resistencia mecánica a la termofluencia. El uso a alta temperatura de las
superaleaciones puede mejorarse si se utiliza un recubrimiento de material
cerámico. Lo que se hace es recubrir la superaleación con una capa metálica de
adhesivo compuesta de una aleación compleja. Luego se aplica el recubrimiento
exterior que actúa como barrera térmica y esta hecho de un material cerámico
relacionado al ZrO2. Este recubrimiento permite que los motores a reacción
operen a temperaturas mas altas con mayor eficiencia.
El uso de superaleaciones de alta temperatura puede mejorar si se utiliza un
recubrimiento de cerámica. Un método para hacerlo es cubrir primero la
superaleación con una delgada capa de enlace metálico, compuesto por una
compleja aleación de NiCoCrAlY, y luego aplicar un recubrimiento exterior de
barrera térmica de una cerámica estabilizada de ZrO.

El recubrimiento ayuda a reducer la oxidación de la superaleación y permite que

motores a reacción operen a temperaturas más altas y con mayor eficiencia.
11.6. Aleaciones de Titanio.
El Ti se produce utilizando el proceso de Kroll. El TiO2 se convierte en TiCl4 que
después es reducido a titanio por medio de Na y Mg. Luego el titanio esponja
resultante se consolida, se alea según se necesite y se procesa utilizando
fundición de arco al vacío.
 La excelente resistencia a la corrosión del Ti permite aplicaciones en equipos de
procesamiento químico, componentes marinos e implantes biomédico (prótesis
de cadera), aplicaciones aeroespaciales (fuselajes), cuando se lo combina con
Nb se forma un compuesto superconductor; y cuando se lo combina con Al se
forma una aleación con la que se puede hacer equipos deportivos (palos de
golf).

+ - - +

Ti

- + + -
a) Titanato comercialmente puro: El titanio sin alear se utiliza para aprovechar su
resistencia a la corrosión superior. Impurezas como el O2 aumentan su
resistencia mecánica pero reduce su resistencia a la corrosión. Las aplicaciones
incluyen tuberías, bombas, reactores y válvulas para las industria química y
petroquímica.
b) Aleaciones de Titanio α: Es la aleación mas común conteniendo 5% Al y 2,5%
Sn proporcionando endurecimiento por solución sólida a la estructura HC de la
fase α.

Las aleaciones α se recuecen a altas temperaturas dentro la región β. Su

enfriamiento rápido provoca una estructura de grano α acicular que proporciona
una buena resistencia a la fatiga. El enfriamiento en horno da una estructura α
en forma de placas que generan una mejor resistencia a la termo fluencia

Recocido Microestructura de Ti-α

c) Aleaciones de Titanio β: Grandes adiciones de V y Mo producen, a
temperatura ambiente, una estructura β dentro de la aleación de Ti. Entre las
aplicaciones de estas aleaciones se tiene elementos mecánicos de unión de
alta resistencia mecánica, vigas y dispositivos aeroespaciales.
d) Aleaciones de Titanio α-β: Se puede producir una mezcla de Ti α y β con un
adecuado balance de estabilizadores α y β a temperatura ambiente. La aleación
6% Ti y 4%Al-V, ejemplo de estas clases de aleaciones, es de la mas común de
las aleaciones de Ti.
El recocido logra una combinación de ductilidad alta, propiedades uniformes y
una buena resistencia mecánica. La aleación se calienta por debajo de la
temperatura de transición β, lo que permite que quede una pequeña cantidad de
α que impide el crecimiento de grano.

Recocido de una aleación α-β.

Un enfriamiento lento causa la formación de granos α equiaxiales que
proporcionan buena ductilidad, formabilidad y dificulta la formación de grietas
por fatiga. Un enfriamiento mas rápido, partiendo de una temperatura de
transición α-β, produce una fase α en forma de tejido de canasta. Si bien la
formación de grietas por fatiga en estas estructuras es mucho mas fácil, su
crecimiento debe seguir trayectorias tortuosas a lo largo de las fronteras entre α
y β. Esto genera una buena resistencia a la fractura y a la termofluencia.

Granos α equiaxiales. Granos α aciculares.

Cuando la fase β se templa desde una temperatura alta, se pueden producir dos
tipos de micro estructuras posibles. El diagrama de fases de la figura siguiente
incluye una línea punteada que representa el inicio de la martensita. Entonces la
fase β se transforma en martensita de Ti α’ al cruzar la línea Ms. La martensita de
Ti es relativamente blanda, cuando se recalienta ocurre un revenido por
precipitación de β.

Estos precipitados incrementan la resistencia mecánica en comparación con los α’.

Las composiciones α-β más altamente aleadas son endurecidas por

envejecimiento. Cuando se templa β produce βss que es una fase sobresaturada
de Ti.

Cuando se envejece βss se precipita α con lo que se forma una aleación que tiene
mejor resistencia mecánica y tenacidad a la fractura.
La formación de esta estructura genera una mejor resistencia y tenacidad a
fracturas. Los componentes para fuselajes, cohetes, motores a reacción y equipos
de aterrizaje son aplicaciones comunes donde se tratan térmicamente las
aleaciones de Ti α-β.
 Tratamiento térmico para aleaciones de Ti α-β.

Algunas aleaciones, entre ellas la Ti-6%

Al-4% V, son superplásticas y pueden
deformarse hasta 100%. Esta aleación
también se emplea para elaborar
implantes para el cuerpo humano. Las
aleaciones de titanio son consideradas
biocompatibles.
11.7. Metales refractarios y preciosos.
Estos metales, como el W, Mo, Ta y Nb tienen temperaturas de fusión muy altas
(>1925ºC) por lo que tienen la capacidad de prestar servicio en altas temperaturas.
Entre sus aplicaciones incluyen filamentos de focos de luz, toberas de reactores,
generadores de energía nuclear, capacitores electrónicos y equipos de
procesamiento químico. Sin embargo tienen una elevada densidad por lo que sus
resistencias especificas son bajas.

a) Oxidacion: Estos metales se empiezan a oxidar entre 200 y 425ºC

contaminándose rápidamente y por tanto fragilizándose. Se deben tomar
precauciones especiales durante la fundición, el trabajo en caliente y la
soldadura. Incluso deben protegerse durante su servicio a altas temperaturas
(focos de luz en vacio).
Para ciertas aplicaciones los metales pueden estar recubiertos con capas de
Siliciuro o Aluminuro que deben tener las siguientes características:

1. Elevada temperatura de fusión.

2. Coeficiente de dilatación térmica similar al del metal refractario.
3. Actuar como barrera a la difusión para evitar que los contaminantes lleguen
hasta el metal subyacente.
4. Ser compatible con el metal refractario.
b) Características de formado: Los metales refractarios tienen una estructura
cristalina BCC, presentan una temperatura de transición de dúctil a frágil. Esta
transición se presenta a temperaturas ambiente en el Ta y el Nb por lo que estos
metales pueden ser fácilmente conformados.

Pero el Mo y el W presentan esta temperatura de transición por encima de la

ambiental, lo que causa su fragilizacion. Afortunadamente si estos metales se
traban en caliente para producir una estructura fibrosa, se reduce la temperatura
de transición y se mejora las características de formado.
c) Aleaciones: Mediante las aleaciones se obtiene grandes incrementos en las
propiedades mecánicas tanto a temperatura ambiente como a temperaturas
elevadas. El W aleado con el Hf, Re, y C pueden funcionar hasta 2100ºC. Los
materiales compuestos como el Nb reforzado con fibras de W pueden mejorar
las propiedades a temperaturas elevadas.
d) Metales Preciosos: Incluyen Au, Ag, Pd, Pt, Ro. Son bastante costosos,
resisten la corrosión y son buenos conductores de electricidad. Se emplean
para la producción de electrodos, catalizadores en automóviles y en la
refinación de petróleo.