Laboratorio de Tecnología Química I

Prof.: William Larrota

11 de octubre de 2012

PRÁCTICA N° 2. FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO

Mejía Medina, Jésica Julieth; Sequeda Pico, Ingrid Natalia.
GRUPO 2

INTRODUCCIÓN

La filtración es la operación unitaria en la que el componente sólido insoluble de una suspensión

sólido- líquido es separado del componente líquido haciendo pasar éste a través de una membrana
porosa que retiene a las partículas sólidas en su superficie corriente arriba, dentro de su estructura o
ambos.

Se le denomina como prefiltrado a la suspensión sólido- líquido alimentada, filtrado al componente

líquido que pasa a través de la membrana, y a la membrana en sí se le conoce como el medio
filtrante. A los sólidos separados se les llama la torta del filtro, una vez que forman una capa que se
puede percibir en la superficie de la membrana.

En las etapas iniciales de la filtración las primeras partículas sólidas que entran en contacto con el
medio filtrante se incrustan en éste, y reducen el área superficial de los pasajes por donde fluye el
líquido aumentando la resistencia al flujo de éste. Conforme procede la filtración una capa de
sólidos se acumula aumentando de grosor con el tiempo en la cara corriente arriba del medio
filtrante. Una vez formada ésta torta, se vuelve en sí el principal medio filtrante.

Filtros de Tambor Rotatorio al Vacío

Este tipo de filtros es recomendado para procesos continuos. En estos filtros se mantiene una
presión sub-atmosférica corriente abajo del medio filtrante y atmosférica corriente arriba.

Consisten de un tambor rotatorio girando

alrededor de su eje horizontal. La superficie del
tambor consiste de un número de compartimientos
poco profundos formados por flejes divisorios que
corren a lo largo del tambor. Cada compartimento
se encuentra conectado por una o varias tuberías a
una válvula rotatoria automática situada
centralmente en un extremo del tambor. El tambor
se encuentra parcialmente sumergido en un tanque
abierto que contiene la suspensión a filtrarse. El
medio filtrante cubre la superficie del tambor y se
encuentra soportado por placas perforadas. El tambor gira a velocidades del orden de 0.1-2 rpm.
Conforme el tambor gira los compartimentos sumergidos en la suspensión forman un vacío. El
filtrado fluye a través del medio filtrante y salen por la tubería de drenado, mientras que los sólidos
forman una torta en la superficie externa del medio filtrante. Conforme el compartimento emerge de
la suspensión, la capa de torta es raspada.
  REGISTRE EN UNA HOJA DE TRABAJO (EN FORMA DE TABLA) LAS
CONDICIONES DE OPERACION Y LOS DATOS OBTENIDOS
DURANTE LA PRACTICA.

Grupo 1 (Zaida Fonseca y compañía)

- Cálculo del porcentaje de rendimiento:

Peso experimental
rendimiento= ∗100
Peso teórico

X
rendimiento= ∗100=X
790

- Condiciones de operación:

 Peso del material de pesada o bandeja: 290 g

 Peso inicial de material de pesado + CaCO3 seco: 1080 g

Peso inicial de CaCO3 seco: 1080-290= 790 g (Aprox. 800 g)

 Peso final de material de pesado + CaCO3 húmedo: X g

Peso final de CaCO3 húmedo: X g

 Peso final de CaCO3 seco: X g

 Concentración de CaCO3 = 800g/50L = 16 g . L−1

 Presión: 11 pulgadas de vacío

 Velocidad de giro del tambor rotatorio: 5.75 rpm

Medidas Tiempo entre Altura de inmersión Cantidad de Flujo de

medidas [cm] salida [mL]
1 3 - 8690
2 3 - 6300
3 3 - 6300
4 3 - 6700
5 3 - 6300
6 3 - 7000
7 3 - 5202
Grupo 2 (NOSOTROS)

- Cálculo del porcentaje de rendimiento:

Peso experimental
rendimiento= ∗100
Peso teórico

511
rendimiento= ∗100=85.16
600

- Condiciones de operación:

 Peso del material de pesada o bandeja: 305 g

 Peso inicial de material de pesado + CaCO3 seco: 903 g

Peso inicial de CaCO3 seco: 903-305= 598 g (Aprox. 600 g)

 Peso final de material de pesado + CaCO3 húmedo:925 g

Peso final de CaCO3 húmedo: 925-305= 620 g

 Peso final de CaCO3 seco: 816-305=511 g

 Peso humedad: 620-511=109 g

−1
 Concentración de CaCO3 = 600g/50L = 12 g . L

 Presión: 12 pulgadas de vacío

 Velocidad de giro del tambor rotatorio: 6.27 rpm

Medidas Tiempo entre Altura de inmersión Cantidad de Flujo de

medidas [cm] salida [mL]
1 3 2.5 8000
2 3 4.5 7000
3 3 6.5 7150
4 3 8.5 7100
5 3 10.5 8000
6 3 13.5 7850

Grupo 3 (Diego Pérez y compañía)

- Cálculo del porcentaje de rendimiento:

Peso experimental
rendimiento= ∗100
Peso teórico
 478
rendimiento= ∗100=79.66
600

- Condiciones de operación:

 Peso del material de pesada o bandeja: 292 g

 Peso inicial de material de pesado + CaCO3 seco: 892 g

Peso inicial de CaCO3 seco: 892-292= 600 g (Aprox. 600 g)

 Peso final de CaCO3 húmedo: 852-292=560 g

 Peso final de CaCO3 seco: 770-292= 478 g

 Concentración de CaCO3 = 600g/50L = 12 g . L−1

 Presión: X

 Velocidad de giro del tambor rotatorio: 2.18 rpm

Medidas Tiempo entre Altura de inmersión Cantidad de Flujo de

medidas [cm] salida [mL]
1 3 175,3 7600
2 3 176,8 7850
3 3 179,1 6500
4 3 181,2 7200
5 3 183,0 6300
6 3 184,5 4970
7 3 185,8 4450
8 3 186,8 3300

Grupo 4 (Laura Acevedo y compañía)

- Cálculo del porcentaje de rendimiento:

Peso experimental
rendimiento= ∗100
Peso teórico

X
rendimiento= ∗100=X
600
- Condiciones de operación:

 Peso del material de pesada o bandeja: 289.5 g

 Peso inicial de material de pesado + CaCO3 seco: 889.5 g

Peso inicial de CaCO3 seco: 889.5 -289.5= 600 g (Aprox. 600 g)
  Peso final de material de pesado + CaCO3 húmedo:824 g
Peso final de CaCO3 húmedo: 824.5-289.5= 535 g

 Peso final de CaCO3 seco: 816-305=X g

 Concentración de CaCO3 = 600g/50L = 12 g . L−1

 Presión: 11 pulgadas de vacío

 Velocidad de giro del tambor rotatorio: 1.71 rpm

Medidas Tiempo entre Altura de inmersión Cantidad de Flujo de

medidas [cm] salida [mL]
1 3 10,5 3700
2 3 9 5900
3 3 7,5 6400
4 3 5 5250
5 3 4 6050
6 3 3 5850
7 3 2 9550

Grupo 5 (Gustavo Rodríguez y compañía)

- Cálculo del porcentaje de rendimiento:

X
rendimiento= ∗100=X
600

- Condiciones de operación:

 Peso del material de pesada o bandeja: 302 g

 Peso inicial de material de pesado + CaCO3 seco: 902 g

Peso inicial de CaCO3 seco: 902 -302= 600 g (Aprox. 600 g)

 Peso final de material de pesado + CaCO3 húmedo:860 g

Peso final de CaCO3 húmedo: 860-302= 558 g

 Peso final de CaCO3 seco: 816-305=X g

 Concentración de CaCO3 = 600g/50L = 12 g . L−1

 Presión: 7 pulgadas de vacío

 Velocidad de giro del tambor rotatorio: 0.98 rpm

Medidas Tiempo entre Altura de inmersión Cantidad de Flujo de

medidas [cm] salida [mL]
 1 3’00’’ 1.5 16500
2 6’02’’ 3.8 14450
3 9’02’’ 6 13850
4 12’04’’ 8.2 250
5 15’01’’ 10.2 -
6 18’06’’ 12 12000
7 21’19’’ 13.8 13800
GRAFIQUE VELOCIDAD DE FILTRADO VS TIEMPO. DISCUTA LOS
RESULTADOS OBTENIDOS.

CONCENTRACIÓN CONSTANTE

Gráfica de velocidad vs tiempo(600 g)

18000
16000
14000
12000 Grupo 2-12 pulgadas
10000 Grupo 3
Velocidad de filtrado L/s 8000 Grupo 4-11 pulgadas
6000 Grupo 5-7 pulgadas
4000
2000
0
0 5 10 15 20 25

Tiempo (minutos)

Gráfica 1. Velocidad vs tiempo a igual concentración y distintas presiones

En la gráfica 1 se realizaron las filtraciones a diferente presión de vacío y la misma concentración

(cantidad de sólidos disueltos), observándose claramente que a una mayor presión de vacío (12
pulgadas) las velocidades de filtración son mayores que a una menor presión (11pulgadas) (líneas
color rojo y color morado respectivamente). De la línea verde no se puede obtener alguna discusión
ya que no se sabe cuál es la presión de trabajo ni de la línea azul ya que los datos son erróneos.

PRESIÓN CONSTANTE
Gráfica de velocidad vs tiempo(11 pulgadas)
12000
10000
8000
Grupo 1-800 g
Velocidad de filtrado L/s 6000
Grupo 4-600 g
4000
2000
0
2 4 6 8 10121416182022

Tiempo (minutos)

Gráfica 2. Velocidad vs tiempo a igual presión y distintas concentraciones

En la gráfica 2 se realizaron las filtraciones a diferentes concentraciones e iguales presiones de
vacío (11 pulgadas), observándose que no hay alguna diferencia notoria, sólo en el minuto 13 se
observa una pequeña diferencia, pero en general la velocidad de filtrado no depende de la
concentración, en este caso 800 y 600 g en líneas color azul y morado respectivamente.

Gráfica de velocidad vs tiempo

18000
16000
14000
Grupo 1
12000
Grupo 2
10000
Grupo 3
Velocidad de filtrado L/s 8000
Grupo 4
6000
Grupo 5
4000
2000
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Tiempo (minutos)

Gráfica 3. Velocidad vs tiempo

En la gráfica 3 se puede apreciar que otro de los factores importantes es la velocidad de giro del
tambor rotatorio, en la cual a menor velocidad (rpm) hay mayor tiempo de sumersión y por ende
mayor capacidad filtrante en un mismo tiempo.
 DISCUTA LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN CUANTO A PESO DE
MATERIAL INGRESADO AL FILTRO Y PESO DE MATERIAL FINAL.

Grupo Peso inicial Peso final % Eficiencia

1 800 - -
2 600 511 85.16
3 600 478 79.66
4 600 - -
5 600 - -

Sólo fue posible obtener dos resultados comparativos, en este caso los del grupo 2 y el grupo 3. Para
cada uno de los dos resultados se pudo observar claramente una eficiencia media-alta en el proceso,
en el cual se obtuvo una recuperación del 85.16% y del 79.66% respectivamente. Para el grupo 2 se
implementó una presión máxima de vacío por tanto la eficiencia del proceso debe ser mayor, siendo
el resultado acorde con ello.

EN UNA TABLA ENUMERE TODAS LAS VARIABLES DEL PROCESO

DE FILTRACION EN UN FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO. EXPLICAR
SU INFLUENCIA EN EL PROCESO

Variable Influencia en el proceso

La concentración de CaCO3 no tiene
1. Concentración de CaCO3 dependencia con la velocidad de filtración.

A medida que la velocidad de giro del tambor

disminuya, este permanecerá sumergido más
tiempo provocando que la tela filtrante retenga
más cantidad de CaCO3, es decir, la
disminución de la velocidad de giro (Vg)
2. Velocidad de giro provoca un aumento en la eficiencia del
proceso, son inversamente proporcionales:

V 1
g∝
Eficiencia

Si la presión de la bomba de vacío es alta, el

vacío aplicado es mayor, por lo que la
humedad del sólido está siendo separada o
3. Presión de la bomba de vacío de agua retirada más rápidamente. Por tanto, la
velocidad del filtrado (Vf) aumenta a medida
que aumenta la presión de vacío (Pv).

Pv ∝ V f y V f ∝ Eficiencia

4. Área de contacto A mayor área de contacto habrá mayor

retención de sólido en la superficie filtrante
5. Altura de humedad recogida por la Da una idea de la cantidad de humedad (en este
bomba caso agua) que se pudo retirar en el proceso,
por tanto si la altura de inmersión es mayor da
un indicio que la cantidad de agua separada del
sólido fue mayor, es decir, a mayor altura de
inmersión (Ai) hay un aumento en la eficiencia
del proceso, siendo variables proporcionales:

A i ∝ Eficiencia

La altura de inmersión da una medida de la

6. Altura de inmersión cantidad de solución en contacto con la
superficie del tambor

ENUMERE CINCO EQUIPOS (INCLUIR IMAGEN) UTILIZADOS EN

PROCESOS DE FILTRACION A PRESION. EXPLICAR SU
FUNCIONAMIENTO. VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

Llamamos Filtros de Presión a los filtros en los que la separación tiene lugar gracias a la presión
que imprime la bomba de alimentación.

En los Filtros de Presión, la superficie filtrante es la suma de las superficies de todas los elementos
que se disponen en su interior, situados verticalmente, en paralelo y conectados a un colector único
de salida de filtrado.

En los Filtros de Bujías los elementos filtrantes tienen forma de bastón, mientras que en los Filtros
de Placas, los elementos son superficies planas y dispuestas también en forma vertical.

Para ambos tipos de filtros la filtración tiene lugar sobre todos los elementos filtrantes a la vez de
fuera hacia adentro, de forma que los sólidos filtrados se acumulan en toda su superficie externa.

Esta acumulación de sólidos conlleva un aumento gradual de la pérdida de carga. Usualmente

llegado a un valor de consigna se detiene la filtración y se procede a la descarga de los sólidos
separados.

TIPOS DE FILTROS A PRESIÓN:

CAMPOS DE APLICACIÓN

INDUSTRIA QUÍMICA:

• Purificación de Salmuera.
• Separación de Catalizadores.
• Recuperación de Tintas.
• Recuperación de Carbón Activo.
• Clarificación de Ácido Fosfórico.
• Clarificación de Ácido Sulfúrico.
• Clarificación de Sosa Cáustica.

INDUSTRIA FARMACÉUTICA:

• Clarificación y separación de los diferentes productos farmacéuticos.

INDUSTRIA ALIMENTARIA:

• Clarificación de cerveza y otras bebidas.

• Clarificación de zumos.
• Clarificación de glucosa, dextrosa y gelatina.
• Clarificación de aceites comestibles.

INDUSTRIA PETROQUÍMICA:

• Separación de carbón activo de aceites parafinas.

• Clarificación de disolventes.
• Tratamiento de glicerina.
• Clarificación de viscosa.

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES:

• Pulido de aguas residuales industriales.

• Separación de sólidos de condensación.
• Filtración de lotes residuales tóxicos

1. FILTROS DE PLACAS VERTICALES

El Filtro Vertical de Placas consta de un depósito en el que se encierra cierto número de placas
verticales apoyadas sobre un colector transversal ubicado en la parte baja del tanque por donde se
recoge el líquido filtrado.
Principales características:

 Optimización del tamaño de depósito en relación con la

superficie filtrante.

 Posibilidad de filtrar sobre tela y sobre malla metálica.

 Posibilidad de ampliar fácilmente su capacidad mediante la

instalación de más placas.

 Posibilidad de secar el sólido filtrado mediante la inyección

de aire y de vapor.

 Fácil automatización del equipo.

Tipos de descarga

En los filtros de placas, la descarga de los sólidos filtrados puede realizarse por vía seca o por vía
húmeda.

La descarga vía húmeda consiste en evacuar y purgar todos

los sólidos filtrados por el fondo del tanque junto con el
volumen muerto del depósito bien mediante la inyección
de líquido a contracorriente o bien mediante la inyección de
aire a presión.

La descarga vía seca consiste en descargar los sólidos

separados después de vaciar el depósito del filtro y haber
secado la torta. Esta descarga exige de la instalación de una
amplia línea de purga que puede oscilar entre los 250 y los
600 mm de diámetro donde se conecta una válvula de
mariposa.
2. FILTROS DE PLACAS HORIZONTALES

Al igual que el Filtro Vertical, el Filtro Horizontal de Placas consiste en una serie de placas
verticales montadas dentro de un depósito horizontal conectadas a un único colector de salida de
líquido filtrado. Esta configuración permite construir filtros de gran capacidad.

Principales características:

 Posibilidad de realizar descargas secas de los sólidos filtrados así como descargas húmedas.
  Fácil acceso al interior del filtro.
 Posibilidad de descarga de tortas manual y automática.
 Posibilidad de filtrar sobre tela y sobre malla metálica.
 Gran capacidad de filtración.
 Posibilidad de ampliar fácilmente su capacidad mediante la instalación de más placas.
 Posibilidad de secar el sólido filtrado mediante la inyección de vapor.
 Fácil automatización.

PRINCIPALES VENTAJAS

Filtros de gran capacidad adecuados para el tratamiento continúo de grandes caudales.

Construcción simple y robusta con la ausencia de partes móviles y descargas mecánicas.
Reducción notable del coste de mantenimiento.
Filtro cerrado, estanco y seguro. Ideal para productos peligrosos o de alto valor.
Posibilidad de total automatización. Se evita la necesidad de personal para su
funcionamiento.
Posibilidad de formación de pre-capa.
Posibilidad de obtener corrientes filtradas con un nulo contenido en sólidos.
Posibilidad de encamisar.
Apto para procesos con la temperatura como factor crítico.
Realización íntegra del filtro en acero inoxidable AISI 304, AISI 316
y otros metales.
Ideal para tratar productos alimentarios y farmacéuticos.
3. FILTROS MONOPLACA TIPO NUCHA

El Filtro de Plato o Nucha Filtrante consiste en un reactor cilíndrico en el

que la filtración tiene lugar sobre tela o papel en el fondo del depósito.

Su superficie actúa como medio filtrante y es practicable para poder retirar

los sólidos filtrados. La separación sólido/líquido tiene lugar gracias a la
presurización del depósito.

PRINCIPALES VENTAJAS
  Filtro cerrado y estanco. Ideal para la filtración de líquidos peligrosos y/o de alto valor.
 Posibilidad de filtrar sobre tela y/o sobre papel.
 Ideal para la separación de sólidos con un alto valor (catalizadores, metales preciosos).
 Realización íntegra del filtro en acero inoxidable AISI 304, AISI 316 y otros metales.
 Ideal para tratar productos alimentarios y farmacéuticos.
 Ausencia de volúmenes muertos en el interior del filtro con un escurrido total de líquido en
el sólido separado.
 Ideal para trabajar por lotes con nulas pérdidas de producto.
 Construcción simple y robusta.
 Notable reducción de los costes de mantenimiento.
 Posibilidad de encamisar. Apto para procesos con la temperatura como factor crítico.

4. FILTROS DE BUJÍA

El Filtro de Bujías consiste en un depósito vertical en el que se instalan gran número de elementos
filtrantes en forma de bujía.

La disposición de las bujías en el interior del depósito permite reunir la salida de líquido filtrado en
un punto así como separarlo en varias líneas independientes.
PRINCIPALES VENTAJAS:

 Ideal para pulir corrientes con un bajo contenido en sólidos.

 La filtración siempre tiene lugar sobre tela.
 Posibilidad de realizar descargas secas de los sólidos filtrados así como descargas húmedas.
 Posibilidad de trabajar a contracorriente con la inyección de aire o líquido, favoreciendo así
la descarga de los sólidos filtrados.
 Posibilidad de aumentar la capacidad mediante la instalación de más bujías.
 Facilidad de automatización.
 Posibilidad de funcionamiento continúo.

5. FILTROS DE PRENSA

Es uno de los filtros más usados debido a su gran versatilidad, tanto en relación a la amplia gama de
materiales y como las diversas condiciones de operación que se pueden aplicar, además de su bajo
coste de mantenimiento.

Se emplea en los casos en que la resistencia específica de la torta es elevada y siempre que la
cantidad de sólidos no sea tan elevada que obligue a desmontar frecuentemente la prensa que
provocaría desgastes excesivos en las telas. Sin embargo, no está recomendado su uso para tratar
grandes cantidades. Consisten en una serie de elementos cuadrados o rectangulares, que pueden ser
placas y marcos alternados o cámaras, entre los que se coloca la tela filtrante. De esta forma, se
distinguen dos tipos de filtros prensa: la prensa de placas y marcos y la prensa de cámaras. La
diferencia entre ambas radica en que la segunda prescinde de los marcos y que el canal de
alimentación se encuentra en el centro de cada una de las placas en vez de en una de las esquinas
como ocurre en la prensa de placas y marcos.

ENUMERE TRES PROCESO A NIVEL INDUSTRIAL DONDE SE

INCLUYA LA FILTRACION EN FILTROS DE TAMBOR
ROTATORIO.INCLUIR DIAGRAMA DE FLUJO.

1. PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS FARMACÉUTICOS

Filtro de tambor rotatorio de banda

 Diagrama de flujo

2. REMOCIÓN DE SÓLIDOS EN POTABILIZACIÓN DE AGUAS

 Filtro de tambo rotatorio

Diagrama de flujo
3. ESTERILIZACIÓN DE LÍQUIDOS
Metafiltro
 Diagrama de flujo
EXPLIQUE BREVEMENTE EL APORTE DE ESTA PRÁCTICA PARA SU
DESEMPEÑO PROFESIONAL.
Se pudo ver a escala un proceso que se lleva a cabo a nivel industrial, la filtración. Estos equipos
son muy importantes en muchos de los procesos industriales ya que permiten separar una fase
sólida de una fase líquida y obtener cualquier producto de interés de una suspensión sólido líquido.
Además se pudo dar cuenta de la alta variedad de equipos específicos para un proceso, y de los
cambios que pueden realizarse para un requerimiento en específico.

CONCLUSIONES

En esta práctica se pudo medir las diferentes variables que acompañan al proceso de filtración, del
cual la concentración de sólidos (Carbonato de calcio) no tiene dependencia con la velocidad de
filtración; cuando la altura de inmersión en la solución es máxima hay mas superficie de este en
contacto, por tanto habrá mayor filtración; en el caso de la velocidad de giro a menor velocidad hay
mayor eficiencia en el proceso ya que el material filtrante permanecerá mayor tiempo en contacto
con la solución a filtrar; para la presión de la bomba se tiene que a mayor presión hay más succión y
a mayor succión mayor eficiencia en la filtración; la humedad recogida por la bomba tiene una
dependencia proporcional a la presión de esta misma, en el cual a mayor presión mas humedad
recogida y por tanto mayor eficiencia del proceso; finalmente el área de contacto tiene dependencia
con la altura de inmersión y la velocidad de giro, en donde a mayor área de contacto más eficiente
es el proceso.

BIBLIOGRAFÍA

-Manual de laboratorio de operaciones unitarias. UNIVERSIIDAD AUTONOMA

METROPOLITANA. UNIDAD IZTAPALAPA. DIVISIÓN DE CIENCIAS BASICAS E
INGENIERIA.

Disponible en: http://cbi.izt.uam.mx/iq/Laboratorio%20de%20Operaciones%20Unitarias/Practicas

%20Laboratorios/PRACTICA4.pdf visitada el 16 de Julio de 2012.

-http://www.diquima.upm.es/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/FILTROS/Tipo4.htm

-http://www.gruptefsa.com/sp/fp.htm