SCC-GP-EEC-TB-PC-02 Procedimiento Pruebas FABRICACIÓN Tubería R1

CÓDIGO: SCC-GP-EEC-TB-PC-02
PROCEDIMIENTO PRUEBAS DE ACEPTACIÓN

EN FABRICA (FAT) de Tubería de Impulsión EE- VERSIÓN: 01
CANOAS
FECHA: 20/01/22
PROCEDIMIENTO PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN FABRICA (FAT) PARA LAS

TUBERIAS DE IMPULSIÓN DE LA ESTACIÓN ELEVADORA DE AGUAS RESIDUALES
CANOAS
SOCIEDAD COLOMBIANA DE CONSTRUCCIONES

SOCOLCO SAS
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES CANOAS

SOACHA - CUNDINAMARCA
COLOMBIA
2021
CANOAS
FECHA: 20/01/22
HISTÓRICO DE VERSIONES
Las revisiones que se han hecho de este procedimiento, las fechas y los cambios se
relacionan a continuación:
Versió Elaborado Revisado por Aprobado

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n No. por por
GERMAN YINETH JOHN

17/07/2020 01 27 Edición Inicial
PEÑA FLECHAS RODRIGUEZ
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ÍNDICE
1. OBJETIVO 5
2. ALCANCE 5
3. TERMINOS CLAVE 5
4. REFERENCIAS ASOCIADAS 5
5. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES 6
6. RECURSOS 7
6.1. RECURSOS HUMANOS 7
6.2. RECURSOS MATERIALES 7
7. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO 8
7.1. CONTROL DIMENSIONAL 8
7.2. CALIFICACIÓN E INSPECCIÓN DE SOLDADURAS 8
7.2.1. CALIFICACIÓN 8
7.2.2. CALIFICACIÓN 9
7.3. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) 10
7.3.1. TINTAS PENETRANTES 10
7.3.1.1. PROCESO DE INSPECCIÓN 10
7.3.1.2. LIMPIEZA PRELIMINAR 10
7.3.1.3. SECADO 11
7.3.1.4. APLICACIÓN DEL PENETRANTE 11
7.3.1.5. REMOCIÓN DEL PENETRANTE 11
7.3.1.6. REVELADO 11
7.3.1.7. INTERPRETACIÓN 11
7.3.1.8. MARCACIÓN E INTERPRETACIÓN 12
7.3.1.9. ELEMENTOS Y/O SOLDADURAS ACEPTABLES (CONFORMES) 12
7.3.1.10. ELEMENTOS Y/O SOLDADURAS RECHAZADOS (NO CONFORMES) 12
7.3.1.11. ELEMENTOS Y/O SOLDADURAS REPARADOS (CONFORME) 12
7.3.1.12. DOCUMENTACIÓN 13
7.3.1.13. CRITERIO DE EVALUACIÓN 13
7.3.1.14. CRITERIO DE EVALUACIÓN SEGÚN ANSI/AWS D1.1 13
7.3.1.15. CRITERIO DE EVALUACIÓN SEGÚN ANSI/AWS D1.1 13
7.3.1.16. POST LIMPIEZA 14
7.3.1.17. INFORMES Y REGISTROS 14
7.3.2. INSPECCIÓN RADIOGRAFICA 14
7.3.2.1. EQUIPOS 14
7.3.2.2. PROCEDIMIENTO 15
7.3.2.2.1 Realización de la radiografía. 15
7.3.2.2.2 Revelado de la Película. 15
7.3.3. PRUEBA HIDROSTATICA 16
7.3.3.1. INFORMACIÓN NECESARIA 16
7.3.3.2. PROCEDIMIENTO 16
7.3.3.2.1 Manómetros 16
7.3.3.2.2 Llenado 17
7.3.3.2.3 Prueba 17
7.3.3.2.4 Inspección 18
7.3.3.2.5 Criterios de Aceptación 18
7.3.4. PRUEBA EN PINTURA 18
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7.3.4.1. CONTROL VISUAL 19

7.3.4.2. CONTROL DE ESPESORES HÚMEDOS (EPH) 19
7.3.4.3. CONTROL DE ESPESORES PELÍCULA SECA (EPS) 19
7.3.4.4. ADHERENCIA 19
8. CONTROL DE RIESGOS 20
8.1. CONTROL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO 20
9. CONTROL AMBIENTAL 27
10. DOCUMENTOS RELACIONADOS 28
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1. OBJETIVO
Definir y establecer los criterios y pruebas necesarias para la aceptación en fabrica (FAT) por parte
de SOCOLCO SAS, de las líneas que hacen parte del sistema de impulsión del pozo de cribado de
la Estación Elevadora Aguas Residuales Canoas, tuberías fabricadas a partir de láminas ASTM
572 Gr. 42 y con bridas ASTM 105.
2. ALCANCE
Asegurar que la lámina y los procesos de transformación: corte, biselado, rolado, armado,
soldadura, de rigidizadores, ensayos no destructivos y pruebas de presión hidrostática este
conforme a la hoja de datos EEARCANOAS-ALC-HDD-M-PCRI-AN-0032 Rev. 1, al plan de
inspección y ensayos de Tubería SSC-GP-EEC-TB-PL-01 Rev. 3 y los criterios y recomendaciones
incluidas en la sección VIII del código ASME; para seis líneas de tubería de impulsión bombas con
un diámetro interno entre los 1200mm y 1800mm según plano SCC-GP-EEC-TB-DW-000 Rev. A
Tubería de Impulsión Arreglo General Arreglo
3. TERMINOS CLAVE
Los términos especializados del proceso se encuentran incluidos dentro de los documentos de
referencia del numeral 4.
4. REFERENCIAS ASOCIADAS
 Planos aprobados para construcción

 Especificaciones técnicas del Contrato
 EEARCANOAS-ALC-HDD-M-PCRI-AN-0032-Hoja de Datos Tubería Principal y accesorios- R1
 Plan de inspección y ensayos de Tubería SSC-GP-EEC-TB-PL-01 Rev.3
 Procedimiento de Fabricación Tubería R3. SCC-GP-EEC-TB-PC-01
 Plano SCC-GP-EEC-TB-DW-001 Tubería de Impulsión Bomba BA-1
 ASME Sec IX
 WPS/ASME
 ASTM A572
 ASTM A36
 ASME B16.47 / ASME B16.5
 AWWA C510, C219
 ASTM 2240, ASTM D 412, ASTM D 395-B, ASTM D 573, ASTM D 471, ASTM D 1171, ASTM D2000
 ASTM A193, ASTM A194, ASTM F436, ASTM A325
 ANSI/ASME/B16.21, NSI/ASME/B16.47
 ASTM D1475, ASTM D2697,
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 ASME Sec I, V / ASME VIII DIV.1 / AWS B1.10 / ASME V/ B31.3

 PT-GP-PD-TP-00
 ASNT. American Society of Nondestructive Testing.
 SNT-TC-1A. Written Practice Qualification and Certification of Nondestructive Testing
Personnel
 ASME. American Society of Mechanical Engineers
 Section V. Nondestructive Examination
 Section VIII Div 1. Rules for Construction of Pressure Vessels
 B31.1. Power Piping
 ASTM. American Society Testing Materials
 E 165. Standard Practice for Liquid Penetrant Testing for General Industry
 E 433. Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant Inspection
 STDS-01023015 General Specification. Welding Quality According to ASME Standards.
5. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES
Capacitación seguridad industrial.

Capacitación seguridad industrial.
Divulgación del
Divulgación del procedimiento
procedimiento yy estandares
estandares
ACTIVIDADES
ACTIVIDADES Movilización
Movilización yy traslado
traslado de
de materiales
materiales aa talleres
talleres
PRELIMINARES
PRELIMINARES Alistamiento
Alistamiento de
de materiales,
materiales, herramientas
herramientas yy equipo.
equipo.
Verificación certificados de
Verificación certificados de materiales
materiales (MTR'S)
(MTR'S) Bridas,
Bridas, Juntas
Juntas Rígidas,
Rígidas, Dresser,
Dresser, Sellos,
Sellos, neopreno,
neopreno, empaques
empaques yy tornillos
tornillos
Verificación
Verificación yy recibo
recibo de
de la
la lamina
lamina
ACTIVIDADES
ACTIVIDADES Verificación
Verificación yy recibo
recibo de
de Bridas
Bridas
ASEGURAMIENTO
ASEGURAMIENTO
CALIDAD
CALIDAD
Marcación de secciones
Marcación de secciones para
para corte
corte en
en lamina
lamina
Instalación
Instalación de
de equipos
equipos para
para corte
corte
Biselado
Biselado de
de laminas
laminas
Rolado
Rolado lamina
lamina
ACTIVIDADES Armado tubería
Armado tubería
ACTIVIDADES
TRASNFORMACIÓN
TRASNFORMACIÓN Soldadura
Soldadura dede secciones
secciones de de lamina
lamina
LAMINA
LAMINA Instalación
Instalación rigidizadores.
rigidizadores.
Instalación
Instalación Bridas
Bridas
Control
Control dimensional
dimensional
Calificación
Calificación ee inspección
inspección dede Soldaduras
Soldaduras (WPS)
(WPS)
Ensayos no destructivos
Ensayos no destructivos (Inspección
(Inspección visual
visual yy RX
RX al
al 10%
10% de
de las
las juntas,
juntas, Tintas
Tintas penetrantes
penetrantes 100%
100% (Solo
(Solo Accesorios)
Accesorios)
Adherencia
Adherencia yy espesor
espesor dede capa
capa del
del recubrimiento
recubrimiento
PRUEBAS FAT
PRUEBAS FAT Prueba de presión
presión hidrostática
hidrostática enen taller, 1,5 veces
veces la
la presión
presión de
Prueba de taller, 1,5 de trabajo
trabajo
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6. RECURSOS
A continuación, se menciona los recursos necesarios para llevar a cabo con satisfacción las
actividades descritas:
6.1. RECURSOS HUMANOS
Todo el recurso humano calificado asociado a la realización de las labores de movilización general,
cargue y descargue de equipos.
CARGO CANTIDAD
Director de Proyecto 1
Ingeniero Mecánico 1
Jefe de Planta 1
Ingenieros de Diseño 3
Jefe QAQC 1
Operario Cortadora CNC 1
Operario Cortadora con tortuga 1
Operario roladora 1
Soldadores Calificados AWA 4
Inspector de calidad 1
Pintores Sand Blasting 2
Inspector QA RX 1
6.2. RECURSOS MATERIALES
Todos los materiales asociados a las diferentes labores a realizar en las labores de movilización
general, cargue y descargue de equipos.
 Flexómetro
 Calibrador pie de rey
 Decámetro
 Fuente RX
 Linterna
 Lupa
 Galgas punta de loro.
 Equipos de Soladura
 Pulidoras
 Escariadores
 Medidor de adherencia
 Tapas Toriesféricas,
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 Bombas de agua
7. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO
Las pruebas FAT (Factory Acceptance Test) es el proceso de aceptación de las tuberías de
impulsión de bombas del pozo de cribado para asegurar y controlar la adecuada fabricación y
consiste en un conjunto de pruebas ordenadas, protocolizadas y registradas en el plan de
inspección y ensayos de Tubería SSC-GP-EEC-TB-PL-01 Rev. 3 y se realizara durante el proceso
de fabricación de las tuberías, una vez terminada la fabricación y antes de su envío a las
instalaciones de Estación Elevadora Canoas para su instalación.
De acuerdo con lo recomendado en la hoja EEARCANOAS-ALC-HDD-M-PCRI-AN-0032-Hoja de

Datos Tubería Principal y accesorios- R1 y el plan de inspección y ensayos de Tubería SSC-GP-
EEC-TB-PL-01 Rev. 3 se realizarán las siguientes actividades:
7.1. CONTROL DIMENSIONAL
El control dimensional es la medición para comparar una cantidad desconocida que queremos
determinar y una cantidad conocida de la misma magnitud, siempre elegimos una unidad base,
para nuestro caso las dimensiones de las fabricaciones son comparadas con las dimensiones de
los planos y se verifican longitudes, radios y diámetros.
7.2. CALIFICACIÓN E INSPECCIÓN DE SOLDADURAS
7.2.1. CALIFICACIÓN
La calificación del proceso de soldadura está determinado y asociados a la Normas ASME Secc. IX
mediante un WPS (Welding Procedure Specification) el cual definen el procedimiento de soldadura,
y es un documento que sirve como guía para la definición efectiva de las soldaduras para la
fabricación de las tuberias cumpliendo con todos los requisitos de código y estándares de
producción aplicables y un PQR (Procedure Qualification Record) que es nuestro Registro de
Calificación del Procedimiento de Soldadura.
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Todo soldador debe estar certificado, calificados y contar con un WPQ.
El tipo de junta utilizada en la fabricación de las tuberias es tipo V simple a 60° y su pase de raíz y
relleno se realiza con electrodo 1/8 el proceso es FCAW
7.2.2. CALIFICACIÓN
La inspección visual de soldadura es un método no destructivo mediante el cual una soldadura se

debe inspeccionar antes, durante y después del soldeo. Esta inspección visual se realizará al 100%
de las juntas.
Los defectos más comunes en la soldadura son:
 Exceso de Penetración (El exceso de penetración debe ser generalmente de 1 a 2 mm, no

debiendo superar nunca los 3 mm)
 Falta de Penetración
 Mordeduras
 Salpicaduras
 Falta de continuidad del Cordón
 Poros
 Inclusiones Solidas
 Fisuras
 Discontinuidades
Para las juntas soldadas se realizará RX al 10% de las juntas y 100% de tintas penetrantes a
manholes, boquillas y ruanas
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7.3. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
Para la fabricación se contemplaron ensayos no destructivos en los siguientes porcentajes:

 Tintas penetrantes al 100% de manholes, Boquillas, Ruanas.
 Inspección Radiográfica 10% al total de juntas.
7.3.1. TINTAS PENETRANTES
Este método consiste en la utilización de un líquido penetrantes aplicado en la zona de inspección,

el cual se introduce en las zonas de discontinuidades abiertas a la superficie por el fenómeno de
capilaridad, el exceso del líquido penetrante debe ser removido de la superficie con paños y liquido
limpiador o agua, Posteriormente se aplica el revelador el cual funciona como un absorbente del
penetrante que se ha alojado en las discontinuidades haciéndolas visibles y creando un contraste
entre la superficie y la indicación formada
7.3.1.1. PROCESO DE INSPECCIÓN
Las inspecciones serán realizadas según lo descrito a continuación:
 La temperatura de los productos y de la superficie a inspeccionar, estará comprendida

entre 4 y 52 ºC, la cual será controlada con termómetro de chapa o de superficie. Cuando
no sea posible cumplir con estas limitaciones de temperatura, se calificará el procedimiento
a la temperatura de utilización, previo acuerdo entre las partes interesadas.
 En general, las superficies en estado de soldadura son aptas para efectuar la prueba. No
obstante, cuando las irregularidades superficiales puedan enmascarar alguna indicación de
defecto, serán eliminadas por esmerilado o mecanizado.
 La ejecución de la inspección consta de cinco partes: Limpieza preliminar, secado,

aplicación del penetrante, eliminación del exceso de penetrante y revelado. Posterior a la
lectura e interpretación de los resultados se realizará la respectiva limpieza sin dejar
residuos de revelador.
7.3.1.2. LIMPIEZA PRELIMINAR
 Las soldaduras y sus zonas adyacentes (en general 25 mm a cada lado de la junta)
deberán estar libres de humedad, proyecciones de soldadura, oxido, escoria, grasa o
cualquier material extraño que pueda afectar la sensibilidad de la prueba.
 La operación de limpieza podrá ser ejecutada mediante la aplicación de métodos

mecánicos y/o químicos. La limpieza inicial se realizará con grata mecánica o manual
donde haya acceso limitado y posteriormente se aplicará el limpiador químico utilizando
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trapos impregnados y frotando la superficie a inspeccionar hasta eliminar cualquier

impureza que pudiera interferir en la correcta realización del ensayo. La limpieza mediante
chorro abrasivo se encuentra prohibida para este ensayo.
7.3.1.3. SECADO
 Posterior a la limpieza se deberá garantizar que la superficie se encuentre completamente

seca.
 El secado puede ser por evaporación natural o forzada, el tiro natural de aire de la
conducción facilita este proceso. El secado normalmente se realiza entre 1 a 2 min.
7.3.1.4. APLICACIÓN DEL PENETRANTE
 La dosificación del agente penetrante se realizará cubriendo total y uniformemente la

superficie a ser evaluada. En el caso de las soldaduras esta área interés también cubre la
zona afectada por el calor (ZAC).
 La aplicación podrá ser mediante los métodos de: inmersión, brocha y/o espray (aerosol)
 Posterior aplicación del agente penetrante, los componentes bajo ensayo se dejarán en
reposo el tiempo recomendado por el fabricante (genéricamente 5 a 10 min), permitiendo
que el agente ingrese (actúe) en las discontinuidades.
7.3.1.5. REMOCIÓN DEL PENETRANTE
 Una vez cumplido el tiempo de acción del penetrante recomendado por el fabricante, se
procede a eliminar el exceso del penetrante mediante el uso de trapo industrial (libre de
pelusa).
 Para la eliminación del penetrante se hace con solvente impregnado en los trapos.
 Se prohíbe la aplicación directa del solvente sobre la zona inspeccionada para realizar el
retiro del exceso de penetrante.
 Al retirarse todo el exceso de penetrante, se debe dejar secar el área por al menos 5
minutos.
7.3.1.6. REVELADO
 Antes de la aplicación del revelador, se deberá agitar vigorosamente el contenido del

recipiente para garantizar la aplicación homogénea de una película fina sobre el área de
ensayo.
 Dejar secar el revelador y realizar la interpretación de las indicaciones encontradas.
7.3.1.7. INTERPRETACIÓN
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 Las indicaciones reveladas serán dimensionadas conforme el tamaño de la huella

(mancha) mostrada por el penetrante.
 Los criterios de aceptación y/o rechazo para la evaluación de las indicaciones serán
expuestos en la sección 6.3.1.13.
7.3.1.8. MARCACIÓN E INTERPRETACIÓN
Todas las juntas inspeccionadas deberán ser marcadas con la nomenclatura que les corresponde
según el plano y/o especificación de referencia, siendo esta misma con la que se reportará ante el
cliente.
Se utilizarán las siguientes convenciones para la identificación de las soldaduras:
 JV: Junta Vertical. / JL: Junta Longitudinal.

 #De junta: Designa el número de la junta.
7.3.1.9. ELEMENTOS Y/O SOLDADURAS ACEPTABLES (CONFORMES)
Aquellos componentes cuya evaluación haya sido satisfactoria frente al estándar de referencia
indicado por el cliente, serán de marcados por la siguiente leyenda:
OK-PT-XX
XX: Iniciales del inspector
7.3.1.10. ELEMENTOS Y/O SOLDADURAS RECHAZADOS (NO CONFORMES)
Aquellos componentes cuya evaluación haya sido desfavorable u observada frente al estándar de
referencia indicado por el cliente, serán de marcados por la siguiente leyenda:
R-PT-XX
Adicionalmente, en la junta o zona observada se dejará indicada la discontinuidad (defecto) que

requiere ser subsanada.
7.3.1.11. ELEMENTOS Y/O SOLDADURAS REPARADOS (CONFORME)
Una vez allá sido aceptada la reparación, se procederá a marcar (tachar) la letra “R” con una “X” y
se impondrá el “OK” junto las iniciales del inspector, esto solamente en el caso de que la indicación
haya sido subsanada, de lo contrario se debe realizar una nueva reparación y se debe re
inspeccionada la junta:
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R-PT-XX-OK
7.3.1.12. DOCUMENTACIÓN
Para cada inspección se deberá registrar la información y resultado de la evaluación de las

soldaduras, piezas o componentes
7.3.1.13. CRITERIO DE EVALUACIÓN
Las indicaciones que sean catalogadas como defectos o relevantes deberán ser evaluadas
conforme su morfología (forma) y tamaño. La tolerancia para estos parámetros dependerá del
estándar de referencia utilizado.
Así mismo, la categorización de las indicaciones será la siguiente:
Indicaciones Lineales: Son aquellas donde su longitud es superior a 3 veces su ancho.
Indicaciones Redondeadas: Son aquellas donde su longitud es menor de 3 veces su

ancho.
7.3.1.14. CRITERIO DE EVALUACIÓN SEGÚN ANSI/AWS D1.1
Todas aquellas indicaciones cuya dimensión mayor sea superior a 2 mm, deberá ser identificada
como indicación relevante y será evaluada.
Las siguientes indicaciones relevantes son prohibidas:
 Cualquier grieta (fisura) o indicación lineal.

 Indicaciones redondeadas con dimensiones mayores que 5 mm.
 Cuatro o más indicaciones redondeadas en una línea separadas por 2 mm o menos entre
cada una.
 Diez o más indicaciones redondeadas en 3870 mm2 de superficie con la dimensión
principal de estas que no exceda los 150 mm con el área tomada en la ubicación más
desfavorable en relación con las indicaciones evaluadas.
7.3.1.15. CRITERIO DE EVALUACIÓN SEGÚN ANSI/AWS D1.1
Todas aquellas indicaciones cuya dimensión mayor sea superior a 1,5 mm, deberá ser identificada
como indicación relevante y será evaluada.
Las siguientes indicaciones relevantes son prohibidas:
 Indicaciones lineales. (grietas).
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 Indicaciones redondeadas con dimensiones mayores que 5 mm.

 Cuatro o más indicaciones redondeadas en una línea separadas por 1,5 mm o menos
entre cada una.
7.3.1.16. POST LIMPIEZA
Los residuos de penetrante y revelador deben ser eliminados de la pieza, para ello se utilizará
limpiador tipo solvente, no se deben utilizar elementos abrasivos.
7.3.1.17. INFORMES Y REGISTROS
El informe de resultados se entregará por el inspector Nivel II.
7.3.2. INSPECCIÓN RADIOGRAFICA
Las radiaciones X y gamma tienen la propiedad de penetrar y atravesar materiales e impresionar

las emulsiones fotográficas, obteniéndose así unos registros permanentes. La distribución variable
de la intensidad de la radiación que emerge del objeto radiografiado es debida, principalmente, a
las diferencias de espesor o a la presencia de sustancias extrañas al material que lo constituye.
Zonas más densas -> mayor absorción -> menor impresión de la película (zonas blancas) Zonas
menos densas -> menor absorción -> mayor impresión de la película (zonas oscuras) Tanto rayos
X como rayos gamma son radiaciones electromagnéticas con una longitud de onda mucho más
corta que la de la luz, pero con una energía irradiada mucho mayor. Para el análisis radiográfico se
pueden utilizar ambos tipos de fuentes: generadores de rayos X y emisores de rayos gamma. - Los
generadores de rayos X son unos equipos que permiten la emisión de rayos X por transformación
de energía eléctrica. Regulando la intensidad del equipo se regula la potencia de la emisión. - Los
rayos gamma se obtienen por la emisión natural de un átomo radiactivo o isótopo. La intensidad de
emisión es constante para un isótopo determinado. Las fuentes isotópicas emiten radioactividad
continuamente, motivo por el cual deben estar convenientemente encapsuladas.
El material bajo inspección no recibe ningún daño, es decir, en el material no se experimenta

ninguna modificación permanece inalterable.
7.3.2.1. EQUIPOS
Las radiografías son obtenidas usando como fuente de radiación aparatos de rayos X, los cuales
constan esencialmente de dos partes:
 Cabezal en el cual van instalados los transformadores de bajo a alto potencial y

el bulbo donde se producen los rayos X.
 Caja de controles en el cual es regulada la corriente y el potencial, de tal
manera que se
 puedan fijar adecuadamente para cada problema específico.
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En las radiografías de soldaduras se registran defectos tales como inclusiones de escoria,

porosidades, falta de fusión, roturas, penetración, incompleta, quemadas en la raíz, etc.,
determinándose su magnitud, para que, de acuerdo con las especificaciones aplicables a cada
caso, se juzgue la aceptabilidad de las soldaduras bajo inspección. La imagen de los defectos
registrados en una radiografía será más exacta a medida que se aumente la distancia entre la
fuente de radiación y la película, y que esta última esté lo más próxima posible al material bajo
inspección.
7.3.2.2. PROCEDIMIENTO
Se determina las características del material que se va a examinar en nuestro caso aceros ASTM
A572 Gr. 50 y ASTM 105para poder seleccionar el tipo de radioisótopos o el kilovoltaje más
adecuado
Establecida la fuente de radiación se calcula las distancias con respecto al punto de medición y se
coloca la película radiográfica del otro lado de este para registrar la radiación 51que logre atravesar
la lámina.
Esta radiación provoca la impresión de la película radiográfica que corresponde al negativo de una
fotografía.
7.3.2.2.1 Realización de la radiografía.
Se sitúa la fuente a una cierta distancia de la pieza y se coloca la película por el lado opuesto de
esta última. La radiación emitida incide sobre el objeto y lo atraviesa. La cantidad de radiación que
alcanza la película dependerá del espesor de la sección radiografiada, así como de la diferencia de
densidades. La película está constituida por una emulsión de haluros de plata que quedan
sensibilizados por efecto de la radiación. Para la realización de la radiografía, el radiólogo debe
determinar el tipo de fuente e intensidad del ensayo, así como la distancia apropiada de colocación
entre la película, el objeto y la fuente. En primer lugar, se selecciona una fuente o intensidad en
función del material y el espesor que se desea radiografiar. A partir de la calidad necesaria
requerida y de la penumbra máxima admisible, se determina la distancia foco-película.
Posteriormente se determina el tiempo de exposición teniendo en cuenta la ley de los cuadrados
decrecientes.
7.3.2.2.2 Revelado de la Película.
La película sensibilizada se somete a un proceso de revelado, que hace que precipite la plata
contenida en el haluro sensibilizado. Las zonas de la emulsión que hayan recibido más radiación
tendrán mayor proporción de granos sensibilizados por unidad de superficie, y después del
revelado esta zona resultará más oscura por la mayor cantidad de plata liberada. Terminado el
proceso de revelado de la película, se obtiene una imagen con áreas más o menos opacas que van
desde el negro denso –de las zonas fuertemente impresionadas-, al casi perfectamente
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transparente –de las partes que no han recibido radiación-. Esta imagen debe observarse por
transparencia en un negatoscopio, distinguiendo:
 Contraste: diferencia de color entre dos zonas adyacentes.

 Definición: el paso de una densidad a otra en dos regiones contiguas no tiene
lugar de una forma brusca, sino que existe una zona más o menos amplia en la
que se puede observar una serie de densidades intermedias. Cuanto más
estrecha sea esta zona, mejor es la definición.
 Sensibilidad: defecto de menor tamaño que el ensayo es capaz de detectar
 Densidad de la película: la densidad de la película fotográfica está determinada
por el nivel de ennegrecimiento de la película.
Una cuestión importante que afecta considerablemente a la calidad de la imagen obtenida es el

efecto de la radiación secundaria. Esta consiste en que la radiación que incide sobre el material
hace que este emita una segunda radiación secundaria o difusa, que produce un velo uniforme
sobre la película radiográfica, reduciendo el contraste y la definición. Para evitar este efecto se
utilizan pantallas que permitan atrapar esta radiación, como es el caso de las pantallas de plomo,
de un espesor tal que no sea un obstáculo para la radiación primaria.
7.3.3. PRUEBA HIDROSTATICA
Es la prueba de presión que se realiza a las tuberías de impulsión para verificar su hermeticidad,
confirmar su integridad mecánica y avalar que estén en óptimas condiciones de operación. Para la
realización de la prueba hidrostática debe tomarse la presión de operación x 1.5 veces esta
presión.
7.3.3.1. INFORMACIÓN NECESARIA
Esta información será necesaria para realizar correctamente los cálculos de la presión de prueba.
 Presión máxima de operación.

 Temperatura máxima de operación.
 Especificación de los materiales.
 Esfuerzo de los materiales de acuerdo a su especificación.
 Eficiencia de las juntas.
 Espesores de diseño
7.3.3.2. PROCEDIMIENTO
7.3.3.2.1 Manómetros
Todos los manómetros utilizados en la prueba hidrostática deben calibrarse antes de la prueba
utilizando un medidor de peso muerto calibrado.
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Se deben utilizar al menos dos manómetros durante la prueba. El rango de aproximadamente el

doble la presión de prueba máxima prevista, pero no menos de una y media (1 1/2) ni se utilizará
más de cuatro (4) veces la presión de prueba para la prueba. Lectura digital Se pueden usar
manómetros que tengan un rango más amplio de presión siempre que las lecturas dar el mismo o
mayor grado de precisión que el obtenido con la presión del dial.
La cabeza hidrostática en el medidor se debe considerar dependiendo de la ubicación del
manómetro.
Los manómetros indicadores deben estar conectados directamente al artículo probado o con una
presión
Línea que no incluye válvulas intermedias
7.3.3.2.2 Llenado
Para la operación de llenado de la línea se utilizará una bomba, será instalada con todos los
materiales y accesorios para la ejecución de la actividad. La línea será llenada con agua, limpia y
libre de elementos agresivos para la tubería, utilizando el siguiente procedimiento:
 El llenado de la tubería será hecho desde el punto más bajo posible.
 Venteo, Se colocará una válvula abierta en el extremo opuesto, para liberar
cualquier residuo de aire atrapado. Una vez que la línea esté completamente
llena, y que se haya eliminado el aire, esta válvula será cerrada.
 Antes de aplicar la presión de prueba especificada, debe eliminarse el aire
completamente del tramo a probar, para lo cual deberá llenarse lentamente a
una velocidad máxima de 0.6 m/s, mientras se ventila todo el aire.
Una vez que todo el aire ha sido eliminado, la válvula de suministro de agua debe cerrarse
lentamente, con la finalidad de evitar presiones pico.
7.3.3.2.3 Prueba
La presión se aumentará gradualmente hasta la presión de prueba hidrostática indicada en los

dibujos, cuando se obtenga la presión de prueba hidrostática, se mantendrá durante el tiempo
requerido por el contrato o hasta que el Inspector Autorizado sea testigo de la presión de prueba
hidrostática.
La línea se debe presurizar a una presión aproximada de 20 psi/min hasta un 33% de la presión de
prueba, presión que se sostendrá durante 5 minutos. Se continuará incrementando la presión
gradualmente con un rango de presión de 20 psi/min hasta alcanzar el 66% de la presión de
prueba y se mantendrá hasta la estabilización de 5 minutos. En este punto se inspeccionan las
válvulas, accesorios y otras instalaciones para detectar y corregir posibles fugas. En caso de
detectarse fugas deberá despresurizarse la línea, corregir el problema y reiniciar el proceso. Una
vez eliminadas las eventuales fugas menores, se procede con la fase final de presurización (las
unidades de presión a utilizar podrán ser en kg/cm2 o psi, realizando su conversión
correspondiente).
 Durante esta fase, debe operarse a una presión de bombeo suficientemente

baja para minimizar golpes o vacíos y prevenir sobrepresiones, cuando este por
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CANOAS
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alcanzar el 100% de la presión de prueba se debe parar, reducir la presión en

un 10% y después volver a presurizar hasta el 100%.
 Una vez que se alcanza el 100% de la presión de prueba, se desconecta la
bomba y se deja estabilizar la presión por el lapso de 10 minutos hasta terminar
el tiempo que se ha establecido para la prueba.
 Proceder al drenado con el destino del agua previamente establecido
 Los resultados se registran en el formato Correspondiente
7.3.3.2.4 Inspección
La presión se reducirá a la siguiente presión:

Para la Sección I, el MAWP se mostró en los dibujos.
Para la Sección VIII Div. 1, la presión de prueba dividida por 1,3
Para la Sección VIII Div. 2, la presión de prueba dividida por mayor de 1,25 * MAWP * (ST / S) o
1,43 * MAWP.
Para ASME B 31.1, la presión de diseño.
Para ASME B 31.8, presión de diseño o prueba de presión dividida por 1.2
Para ASME B 31.4, será la inspección en la prueba de presión o la presión reducida prueba de
fugas equivalente a no menos de 1,1 veces la presión interna de diseño en la tubería sistemas no
inspeccionados visualmente.
A esta presión, se debe realizar una inspección minuciosa en todas las uniones soldadas y
partes. Si los resultados de la prueba hidrostática son aceptables, el inspector de CC deberá
registrar la prueba en el Certificado de prueba de presión.
Si se encuentra algún defecto durante la prueba, será reparado de acuerdo con el Código.
y el artículo se volverá a analizar de acuerdo con este procedimiento
7.3.3.2.5 Criterios de Aceptación
Las líneas serán aprobadas si la presión no cae por debajo del 5%. Las condiciones siguientes no
son permitidas
 Fugas.
 Deformaciones permanentes visibles
 No serán permitidas las fugas en bridas y empaques temporales instalados con
el propósito de llevar a cabo la prueba hidrostática y que serán removidos
después de ella, debido a que arrojarán un resultado erróneo.
 Criterios de Aceptación y Rechazo para Sistemas de tuberías de acuerdo a
ASME B31.3 y de generación de vapor a fuego directo de acuerdo a ASME,
sección I, Para calderas.
 La prueba hidrostática es satisfactoria si está libre de fugas y si la presión no
cae por debajo del 1% de la presión de prueba designada dentro del período de
prueba establecido.
 Si la presión de prueba cae debajo del 99% de la presión de prueba
establecida, la tubería es presurizada nuevamente al 100% de la presión de
prueba.
 Si la presión de prueba cae más allá del 1% en un lapso de 10min y esta
pérdida de presión no puede atribuirse a variaciones de temperatura es
evidente que existe una fuga, por tanto, la prueba sería rechazada
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7.3.4. PRUEBA EN PINTURA
El proceso de aplicación de pintura será realizado solamente en ambientes secos y será

interrumpido en caso de, niebla o condensación.
La aplicación de recubrimiento se efectúa bajo condiciones adecuadas de temperatura y humedad

relativa, de modo que la temperatura superficial esté al menos 3°C por encima del punto de rocío y
la humedad relativa menor de 90%. Este control se lleva a cabo usando termómetros de superficie
termohigrómetros electrónicos certificados.
7.3.4.1. CONTROL VISUAL
Se efectúa durante la aplicación de pinturas y con posterioridad a la finalización del sistema.

Defectos tales como: pinholes (puntos de aguja), piel de naranja, overspray, etc., no serán
permitidos en ninguna capa de recubrimiento aplicada.
7.3.4.2. CONTROL DE ESPESORES HÚMEDOS (EPH)
Para la medición de espesor de película húmeda se utilizarán galgas en perfectas condiciones

físicas y de limpieza. El aplicador toma y verifica las medidas exigidas durante la aplicación.
7.3.4.3. CONTROL DE ESPESORES PELÍCULA SECA (EPS)
Para la medición de espesor de película seca, se utilizan medidores de espesor por

inducción magnética (tipo Positector 6000 o similar) para sustratos ferrosos, de acuerdo
con la norma SSPC-PA-2. El espesor de película seca promedio de cada medición
puntual (spot) en el sistema de recubrimientos aplicado, deberá estar en el rango de 15 a
16 mils. Se realizan medidas y registros de los espesores de película seca obtenidos en
los 10 puntos radiales de la conducción tomando spot en los extremos y en la zona media
de la longitud de la conducción.
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7.3.4.4. ADHERENCIA
La prueba consistirá en Tres (3) lecturas en la estructura y/o probetas preparadas y aplicadas en
paralelo con la estructura por cada 200 metros lineales de tubería o 250 metros cuadrados de área
aplicada, (la que sea más restrictiva). De encontrarse un valor de adherencia en las probetas por
debajo de 900 psi se tomarán lecturas adicionales en la estructura; estas lecturas en la estructura
deben ser de 900 psi. La prueba se realiza según norma ASTM D4541 método de prueba de
resistencia al desprender recubrimientos usando un probador mecánico, hidráulico portátil de
adherencia. En lecturas por debajo de 900 psi, se debe delimitar el área a reparar. Las lecturas de
adherencia deberán ser realizadas una vez el recubrimiento haya curado.
Valores mínimos aceptados para el ensayo de adherencia recomendados por el proveedor

son:
Interzinc 52 400 psi Se aplicará sobre los segmentos

Se aplicará sobre testigo para el lining
Interzone 954 600 psi Se aplicará sobre testigo para el lining
8. CONTROL DE RIESGOS
8.1. CONTROL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
ETAPA DEL TRABAJO RIESGOS MEDIDAS DE CONTROL

- Inspección Procedimiento Mantener lugar de trabajo limpio
de soldadura en fabrica y ordenado.
- Inspección calificación Material debe ser
de soldadores adecuadamente. En espacio
señalizado y en orden.
Mantener pasillos, áreas de
Caída al mismo nivel tránsito (vías de evacuación)
libres de obstáculos.
Transitar por áreas despejadas.
AST
Permiso de Trabajo
Inspecciones y preoperacionales
Ruido Uso de Protector auditivo.
Golpes por caída de objetos. Mantener lugar de trabajo limpio

y ordenado.
Material debe ser
adecuadamente. En espacio
tránsito (vías de evacuación)
AST
Permiso de Trabajo
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Mantener lugar de trabajo limpio

y ordenado.
Material debe ser
- Inspección Material: Transitar por áreas despejadas.
Láminas, Platinas, Acero AST
estructural Permiso de Trabajo

y ordenado.
Material debe ser
Golpes por caída de objetos. tránsito (vías de evacuación)
AST
Permiso de Trabajo

- Inspección Material: y ordenado.
Bridas, Juntas rígidas y Material debe ser
Juntas Dresser adecuadamente. En espacio
AST
Permiso de Trabajo
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y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo

y ordenado.
Material debe ser
Machucones, cortaduras, Mantener pasillos, áreas de
Aprisionamiento tránsito (vías de evacuación)
AST
Permiso de Trabajo

y ordenado.
Material debe ser
- Inspección material: libres de obstáculos.
Sellos, Neopreno y Transitar por áreas despejadas.
Empaques AST
- Inspección material: Permiso de Trabajo
Tornillería Inspecciones y preoperacionales

y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo
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y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo

y ordenado.
Material debe ser
- Inspección material: adecuadamente. En espacio
Pintura señalizado y en orden.
AST
Permiso de Trabajo

y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo
Machucones, cortaduras, Mantener lugar de trabajo limpio

Aprisionamiento y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo
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Uso de respirador con filtros,

Coordinar los trabajos con los
compañeros y supervisores.
Uso de gafas de protección.
AST
Contacto con sustancias
Permiso de Trabajo
químicas e inhalación de vapores
Tener a la mano las Hojas de
Seguridad de los productos
químicos

y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo
- Inspección recepción Mantener lugar de trabajo limpio

material y ordenado.
- Inspección Dimensional Material debe ser
suministro adecuadamente. En espacio
- Control dimensional: señalizado y en orden.
Trazado Corte y Biselado Mantener pasillos, áreas de
AST
Permiso de Trabajo

y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo
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FECHA: 20/01/22

y ordenado.
Material debe ser
- Control dimensional: AST
Juntas de Soldadura Permiso de Trabajo
- Control dimensional: Inspecciones y preoperacionales
Conformado láminas
(Rolado) Mantener lugar de trabajo limpio
- Pruebas END en y ordenado.
soldaduras: Ensayo Rx Material debe ser
10% adecuadamente. En espacio
AST
Permiso de Trabajo

y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo
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- Pruebas END en y ordenado.
soldadura: Ensayo de Material debe ser
tintas penetrantes (100% adecuadamente. En espacio
accesorios) señalizado y en orden.
AST
Permiso de Trabajo

y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo

y ordenado.
Material debe ser
AST
Permiso de Trabajo
9. CONTROL AMBIENTAL
Los residuos que se generen durante la ejecución este procedimiento se catalogarán de acuerdo
con las características de peligrosidad de los productos empleados, en este caso las tintas en
aerosol, al igual que cualquier elemento que entre en contacto directo con estas.
Tanto los materiales como los residuos generados serán ubicados en zona de almacenamiento de
sustancias químicas y centro de acopio de residuos peligrosos respectivamente, dichas zonas
serán demarcadas y señalizadas según corresponde, así mismo se contará con las fichas de
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seguridad de cada producto y el respectivo rotulo siguiendo los lineamientos del sistema
Globalmente armonizado y ubicados acorde a la matriz de compatibilidad y sobre elementos que
permitan la contención de derrames establecida por SOCOLCO.
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CÓDIGO: SCC-GP-EEC-TB-PC-02

PROCEDIMIENTO PRUEBAS DE ACEPTACIÓN

PROCEDIMIENTO PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN FABRICA (FAT) PARA LAS

SOCIEDAD COLOMBIANA DE CONSTRUCCIONES

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES CANOAS

Versió Elaborado Revisado por Aprobado

GERMAN YINETH JOHN

7.3.4.1. CONTROL VISUAL 19

 Planos aprobados para construcción

 ASME Sec I, V / ASME VIII DIV.1 / AWS B1.10 / ASME V/ B31.3

Capacitación seguridad industrial.

6.1. RECURSOS HUMANOS

6.2. RECURSOS MATERIALES

De acuerdo con lo recomendado en la hoja EEARCANOAS-ALC-HDD-M-PCRI-AN-0032-Hoja de

7.1. CONTROL DIMENSIONAL

7.2. CALIFICACIÓN E INSPECCIÓN DE SOLDADURAS

Todo soldador debe estar certificado, calificados y contar con un WPQ.

La inspección visual de soldadura es un método no destructivo mediante el cual una soldadura se

Los defectos más comunes en la soldadura son:

 Exceso de Penetración (El exceso de penetración debe ser generalmente de 1 a 2 mm, no

7.3. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

Para la fabricación se contemplaron ensayos no destructivos en los siguientes porcentajes:

7.3.1. TINTAS PENETRANTES

Este método consiste en la utilización de un líquido penetrantes aplicado en la zona de inspección,

7.3.1.1. PROCESO DE INSPECCIÓN

Las inspecciones serán realizadas según lo descrito a continuación:

 La temperatura de los productos y de la superficie a inspeccionar, estará comprendida

 La ejecución de la inspección consta de cinco partes: Limpieza preliminar, secado,

7.3.1.2. LIMPIEZA PRELIMINAR

 La operación de limpieza podrá ser ejecutada mediante la aplicación de métodos

trapos impregnados y frotando la superficie a inspeccionar hasta eliminar cualquier

 Posterior a la limpieza se deberá garantizar que la superficie se encuentre completamente

7.3.1.4. APLICACIÓN DEL PENETRANTE

 La dosificación del agente penetrante se realizará cubriendo total y uniformemente la

7.3.1.5. REMOCIÓN DEL PENETRANTE

 Antes de la aplicación del revelador, se deberá agitar vigorosamente el contenido del

 Las indicaciones reveladas serán dimensionadas conforme el tamaño de la huella

7.3.1.8. MARCACIÓN E INTERPRETACIÓN

Se utilizarán las siguientes convenciones para la identificación de las soldaduras:

 JV: Junta Vertical. / JL: Junta Longitudinal.

7.3.1.9. ELEMENTOS Y/O SOLDADURAS ACEPTABLES (CONFORMES)

7.3.1.10. ELEMENTOS Y/O SOLDADURAS RECHAZADOS (NO CONFORMES)

Adicionalmente, en la junta o zona observada se dejará indicada la discontinuidad (defecto) que

7.3.1.11. ELEMENTOS Y/O SOLDADURAS REPARADOS (CONFORME)

Para cada inspección se deberá registrar la información y resultado de la evaluación de las

7.3.1.13. CRITERIO DE EVALUACIÓN

Así mismo, la categorización de las indicaciones será la siguiente:

Indicaciones Lineales: Son aquellas donde su longitud es superior a 3 veces su ancho.

Indicaciones Redondeadas: Son aquellas donde su longitud es menor de 3 veces su

7.3.1.14. CRITERIO DE EVALUACIÓN SEGÚN ANSI/AWS D1.1

Las siguientes indicaciones relevantes son prohibidas:

 Cualquier grieta (fisura) o indicación lineal.

7.3.1.15. CRITERIO DE EVALUACIÓN SEGÚN ANSI/AWS D1.1

 Indicaciones lineales. (grietas).

 Indicaciones redondeadas con dimensiones mayores que 5 mm.

7.3.1.16. POST LIMPIEZA

7.3.1.17. INFORMES Y REGISTROS

El informe de resultados se entregará por el inspector Nivel II.

7.3.2. INSPECCIÓN RADIOGRAFICA