REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACION UNIVERSITARIA
CIENCIA Y TECNOLOGIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION MARACAY

Evaluativo #1 del 20%

Del Tercer Corte
De Control de Procesos

Autor:

Nicole Pérez
C.I.: 26.866.452

Maracay, 16 de enero de 2022

 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación abordará los temas del control anticipativo y

selectivo, control adaptativo y con rango partido, y, por último, control de

intercambiadores de calor, columnas de destilación y pH. Todos estos temas serán

desarrollados en diversas subramas para su adecuado entendimiento y así facilitar

sus aplicaciones en un futuro.

En el caso del control anticipativo, es una estrategia para rechazar las

perturbaciones persistentes que no pueden rechazarse adecuadamente con el

control de retroalimentación. El control anticipativo generalmente se agrega al

control de retroalimentación y no se implementa solo. En ciertas situaciones, el

rendimiento de los sistemas de control se puede mejorar en gran medida mediante

la aplicación del control anticipativo.

Asimismo, en varios procesos, puede haber una sola variable de manipulación y

varias variables de salida. Entonces, el lazo de control debe monitorear más de una

variable de control. El control de anulación (o un control selectivo, como se le llama

a veces), es un tipo especial de control multivariable, donde la variable de

manipulación es controlada por una variable de salida a la vez. Normalmente solo

se controla una de las variables de salida; pero también hay que asegurarse de que

las otras variables de salida no superen los límites de seguridad. Si es así, un

segundo controlador se hace cargo del controlador a través de un interruptor

selector.

El control adaptativo es la capacidad del sistema para modificar su propia

operación para lograr el mejor modo de operación posible. Una definición general

de control adaptativo implica que un sistema adaptativo debe ser capaz de realizar
las siguientes funciones: proporcionar información continua sobre el estado actual

del sistema o identificar el proceso; comparar el rendimiento actual del sistema con

el rendimiento deseado u óptimo y tomar la decisión de cambiar el sistema para

lograr el rendimiento óptimo definido; e iniciar una modificación apropiada para

conducir el sistema de control al óptimo. Estos tres principios; identificación, decisión

y modificación; son inherentes a cualquier sistema adaptativo.

Por otra parte, el control de rango partido se usa cuando se emplea un solo

controlador para controlar dos elementos de control final (dos válvulas, por ejemplo).

En tal sistema, el controlador se esfuerza por mantener una variable controlada en

el punto establecido utilizando dos variables manipuladas. Por lo general, el control

de rango partido se encuentra en aplicaciones de control de temperatura, pero las

aplicaciones de control de rango partido se extienden mucho más allá del control de

temperatura.

Respecto al sistema de intercambiador de calor, este se usa ampliamente en

plantas químicas porque puede soportar un amplio rango de temperatura y presión.

El objetivo principal de un sistema de intercambiador de calor es transferir calor de

un fluido caliente a un fluido más frío, por lo que el control de la temperatura del

fluido de salida es de suma importancia. Para controlar la temperatura del fluido de

salida del sistema intercambiador de calor se puede utilizar un controlador PID

convencional. Debido a las desventajas inherentes de las técnicas de control

convencionales, se emplea la técnica de control basada en modelos y se desarrolla

un controlador PID basado en modelos internos para controlar la temperatura del

fluido de salida del sistema intercambiador de calor. El controlador diseñado regula

la temperatura del fluido saliente a un punto de ajuste deseado en el menor tiempo

posible, independientemente de las perturbaciones del proceso y la carga, la

saturación del equipo y la no linealidad.

En cuanto a las columnas de destilación, todas las columnas de destilación

deben operarse con cuidado para lograr las tasas de producción requeridas y la

calidad del producto. Los objetivos principales del control de columna se pueden

enunciar como: establecer condiciones estables para el funcionamiento de la

columna, regular las condiciones en la columna para que el o los productos siempre

cumplan con las especificaciones requeridas, lograr el objetivo anterior de la manera

más eficiente, por ejemplo, maximizando el rendimiento del producto, minimizando

el consumo de energía, entre otros.

Básicamente, un sistema de control de pH mide el pH de la solución y controla

la adición de un agente neutralizante (bajo demanda) para mantener la solución en

el pH de neutralidad, o dentro de ciertos límites aceptables. Es, en efecto, una

titulación continua. Estos sistemas de control de pH son muy variados y el diseño

depende de factores tales como el flujo, la fuerza ácida o básica o la variabilidad de

la fuerza, el método de adición del agente neutralizante, la precisión del control (es

decir, los límites a los que se debe mantener el pH) y los factores físicos y físicos.

otros requerimientos. La siguiente discusión, por lo tanto, trata de diseños básicos

en lugar de sistemas específicos.

 Control anticipativo y selectivo

- Definición del sistema de control anticipativo: Antes de proceder a una

definición del sistema de control anticipativo, es relevante tener en cuenta el

siguiente aspecto del sistema de control de retroalimentación: En un sistema de

control de retroalimentación, el controlador toma la acción de control solo después

de que las variables del proceso y las perturbaciones afectan el proceso y la acción

de control también se le da al proceso directamente, lo cual es diferente en el control

anticipativo.

Un controlador anticipativo evita la lentitud del control de retroalimentación.

Usando el control de avance, el rendimiento de los sistemas de control se puede

mejorar en gran medida.

Las variables del proceso, como la presión, el nivel, el flujo y la temperatura,

están interrelacionadas y, por lo tanto, una variable puede afectar a otra como una

perturbación en el proceso. El sistema anticipativo mide variables perturbadoras

importantes y toma medidas correctivas antes de que alteren el proceso.

Aquí, el punto de referencia se fija en el controlador anticipativo después de hacer

pequeñas derivaciones matemáticas complejas. El controlador anticipativo

determina el cambio necesario en la variable manipulada, de modo que, cuando el

efecto de la perturbación se combina con el efecto del cambio en la variable

manipulada, no habrá ningún cambio en la variable controlada. La perturbación se

mide en el lado de entrada del proceso y también en la variable de manipulación,

por lo que el proceso de control se realiza antes de que una perturbación afecte al

proceso.
Control anticipativo del nivel de líquido en un tambor de caldera

Control anticipativo del nivel de líquido en un tambor de caldera

- Aplicaciones del control anticipativo: Una aplicación clásica del control

anticipativo es un sistema de distribución de vapor donde una caldera central

proporciona vapor a una presión constante a varios equipos en toda la planta.

Cuando una máquina inactiva se conecta y comienza a extraer vapor de la caldera,

el controlador de presión puede aumentar el calor de forma preventiva e inyectar

agua adicional en la caldera, siempre que el sistema pueda determinar cuánto vapor

necesita la máquina.

Si el controlador se basara estrictamente en la retroalimentación, tendría que

esperar hasta que la presión en la caldera ya hubiera bajado antes de intentar

compensar la carga adicional. Si puede anticipar la próxima perturbación, el

controlador de presión podrá prevenir de manera proactiva la caída de presión que

un controlador solo de retroalimentación necesitaría ver antes de actuar.

Estas predicciones a menudo se realizan con la ayuda de un modelo matemático

que muestra cómo responde el proceso a perturbaciones medibles. Estos modelos

pueden ser tan simples como tablas de consulta que contienen los efectos de las

perturbaciones medidas en pruebas anteriores o tan complicados como ecuaciones

diferenciales de múltiples variables basadas en análisis de primeros principios u

observaciones empíricas. Los algoritmos de aprendizaje en línea y otras formas de

inteligencia artificial a veces pueden ayudar a crear, o al menos refinar, el modelo

matemático con el tiempo.

Dado a que ningún modelo puede ser 100 por ciento preciso, y debido a que es

probable que otras perturbaciones no medibles también afecten la variable del

proceso, un controlador anticipativo casi siempre se combina con un controlador

de retroalimentación. El controlador anticipativo hace su mejor suposición en

cuanto al esfuerzo de control requerido para compensar una perturbación

inminente, y el controlador de realimentación toma el relevo. El controlador de

retroalimentación mide el efecto neto de la perturbación y los esfuerzos de control

anticipativo luego compensa cualquier desviación en la variable del proceso que el

controlador anticipativo no pudo prevenir.

- Definición del sistema de control selectivo: El control de anulación,

también llamado control selectivo, es una forma de control multivariable en el que

más de un controlador puede manipular el mismo proceso y la selección del

controlador está determinada por una restricción.

En la configuración de control de anulación, habría al menos dos controladores,

normal y controlador de anulación. En condiciones normales de funcionamiento, el

controlador normal controla el proceso y el controlador de anulación permanece

inactivo. Una vez que se alcanza o supera la restricción predefinida, el controlador

de anulación quita el control de la variable manipulada (conocida como variable de

anulación) del controlador normal a través de un selector. Esta acción de

anulación evita que la variable de anulación exceda esa restricción en particular.

Los interruptores selectores especializados permiten cambiar las salidas del

controlador sin problemas y sin afectar el proceso. El interruptor selector alto

(HSS) se usa para evitar que una variable exceda un límite superior y el interruptor

selector bajo (LSS) se usa para evitar que una variable exceda su límite inferior.

- Aplicaciones del control selectivo: En el control selectivo existe un total

de tres aplicaciones, las cuales son las más implementadas en el ámbito de

los sistemas de control. Estas tres aplicaciones serían: Protección de

equipos de proceso limitando el rango de variables de proceso, protección

contra fallas del instrumento, arranque y apagado automático.

• Control selectivo para protección de calderas: Considerando un

sistema de caldera donde se va a controlar la presión del vapor de

salida. Por lo general, se realiza controlando la tasa de flujo de salida

de vapor a través de un circuito de control de presión. Aquí, la

restricción es que el nivel del agua de la caldera no debe caer por

debajo de un límite inferior. El límite inferior se fija para mantener el

serpentín de calefacción sumergido en agua para que no se queme.

El objetivo principal es controlar la presión del vapor y, al mismo

tiempo, la seguridad del serpentín de calentamiento de la caldera es

más importante. Siempre que el serpentín de calentamiento esté bajo

el agua, el circuito de control de presión controla el proceso. Una vez

que el nivel del agua cae por debajo del límite especificado, el

controlador de nivel anula el controlador de presión y cierra la válvula

 de control de vapor de salida. La conmutación de la acción de control

se realiza mediante un selector de interruptor bajo.

Protección de un sistema de calderas

• Control selectivo para la protección del intercambiador de calor:

Considerando un sistema intercambiador de calor donde los vapores

calientes se enfrían con agua de río. La temperatura del condensado se

controla manipulando el caudal del agua de salida del río. En esta aplicación,

la preocupación es sobre el ensuciamiento1 del intercambiador de calor. El

ensuciamiento aumenta rápidamente si la temperatura del agua del río

supera los 50˚C. Si la temperatura del agua del río alcanza o supera los 50˚C,

el controlador de temperatura de anulación asume el control de la salida del

agua del río y abre la válvula de control. Esto limita la temperatura del agua

del río y previene el ensuciamiento del intercambiador de calor. La

conmutación de la acción de control se realiza mediante un selector de

interruptor alto.
Protección de un intercambiador de calor.

• Control selectivo para la protección del intercambiador de calor:

Teniendo en cuenta un sistema intercambiador de calor donde los vapores

calientes se enfrían con agua de río. La temperatura del condensado se

controla manipulando el caudal del agua de salida del río. En esta aplicación,

la preocupación es sobre el ensuciamiento1 del intercambiador de calor. El

ensuciamiento aumenta rápidamente si la temperatura del agua del río

supera los 50˚C. Si la temperatura del agua del río alcanza o supera los 50˚C,

el controlador de temperatura de anulación asume el control de la salida del

agua del río y abre la válvula de control. Esto limita la temperatura del agua

del río y previene el ensuciamiento del intercambiador de calor. La

conmutación de la acción de control se realiza mediante un selector de

interruptor alto.
 Control adaptativo y con rango partido

- Definir y describir mediante diagramas al sistema de control adaptativo:

El control adaptativo se puede describir como una forma de control de

autocorrección, se compone tanto de retroalimentación como de control óptimo. Un

sistema de control adaptativo mediría la variable del proceso de salida y esta se

utilizará para controlar la velocidad.

Entonces, básicamente, un sistema de control adaptativo puede ajustar sus

parámetros automáticamente para compensar las variaciones en las características

del proceso que controla. Tomaría cierta retroalimentación de las variables del

proceso y también actuaría como un sistema óptimo donde se usa la medición

general del desempeño. El sistema de control adaptativo está especialmente

diseñado para operar en el entorno cambiante. Por lo tanto, puede verificar el

rendimiento del proceso y también puede realizar cambios para obtener el resultado

adecuado.

El sistema de control adaptativo puede identificar el rendimiento actual tomando

medidas de la entrada y salida, así que de acuerdo a las mediciones se realiza un

procedimiento de decisión para conocer los cambios requeridos para la mejora del

desempeño de los sistemas. Entonces, en base a los factores mencionados

anteriormente, el sistema se modificará.

Diagrama de un sistema de control adaptativo

- Aplicaciones del control adaptativo: Este tipo de sistema de control se puede

utilizar para variar una condición particular y también puede hacer que un proceso

sea compatible con un entorno particular. Así podemos ajustar el proceso de

acuerdo a las condiciones ambientales.

El controlador adaptativo es un controlador fijo que tiene parámetros ajustables

y tiene la capacidad de ajustar automáticamente estos parámetros. El sistema de

control adaptativo utiliza un microprocesador como controlador, por lo que este tipo

de sistema de control puede variar o modificar sus parámetros según el cambio de

sus circunstancias. El controlador adaptativo es un tipo de controlador que usaría la

información que recopila en línea para cambiarse a sí mismo y también para mejorar

su rendimiento.

Entonces, las funciones específicas y los lugares donde se usaría el tipo de

control adaptativo serían los siguientes:

• Se puede utilizar en sistemas con dinámica variable en el tiempo.

• Dar una salida adecuada.

• El sistema de control adaptativo se puede utilizar en el proceso químico

porque la mayor parte del proceso químico no es lineal. Por lo tanto, se puede

usar en sistemas donde la operación de estado estable deseada de un

proceso cambia, luego cambian los mejores valores del parámetro del

controlador.

• La mayor parte del proceso químico es no estacionario.

• Controladores lineales.

• El sistema de control funcionaría mejor.

• Se puede usar en un sistema donde hay un cambio en la función de

transferencia de la planta debido a los cambios en el medio ambiente, las

propiedades de las materias primas y también debido a los daños de ciertos

componentes.

• Puede utilizarse en un sistema donde las posibilidades de perturbaciones

estocásticas son altas.

• Estos controladores serán útiles si hay un cambio en la naturaleza de la

entrada.

• Su uso es favorable cuando hay parámetros desconocidos, mientras que el

sistema de control se pone en marcha para un nuevo proceso.

• Se puede utilizar cuando hay una propagación de perturbaciones a lo largo

del proceso.

- Definir y describir mediante diagramas sistemas de control con rango

partido: Se utiliza el lazo de control de rango partido, donde hay varias variables

manipuladas, pero una sola variable de salida. La coordinación entre las

diferentes variables manipuladas se realiza mediante este tipo de sistema de

control.

En un lazo de control de rango partido, la salida del controlador se divide y se

envía a dos o más válvulas de control. El divisor define cómo se secuencia cada

válvula a medida que la salida del controlador cambia de 0 a 100%. En la mayoría

de las aplicaciones de rango partido, el controlador ajusta la apertura de una de

las válvulas cuando su salida está en el rango de 0 a 50 % y la otra válvula

cuando su salida está en el rango de 50 % a 100 %.

El principio de un control de rango partido se ilustra en la siguiente imagen de

ejemplo:

Esquema de un típico sistema de control con rango partido

En la figura, el PIC-01 controla la presión del separador de hidrocarburos

líquido-vapor, por medio de un controlador de rango partido con la señal de salida

dividida y enviada a dos válvulas de control de presión PV-A y PV-B. Cuando la

presión aumenta, el fluido se descargará a la antorcha. Cuando la presión

disminuye, se introduce gas combustible para compensar la presión del

separador

La válvula de gas combustible (PV-B) debe cerrarse en respuesta al aumento

de la presión del separador, mientras que la válvula de antorcha (PV-A) deberá

abrirse cuando la presión aumente más allá del punto de ajuste.

• Cuando la presión aumenta más allá del punto de referencia en el rango de

0-50 % de la salida del controlador, PV-B se cerrará de completamente

abierto a completamente cerrado.

• Cuando la presión aumenta más allá del punto de referencia en el rango de

50 a 100 % de la salida del controlador, PV-A se abrirá de completamente

cerrado a completamente abierto.

Esquema de un sistema de rango partido con controladores de calor/frío

 - Aplicaciones de control con rango partido: El sistema de control con rango

partido puede ser implementado principalmente en una gran diversidad de procesos

químicos, a continuación, se mencionarán los más destacados.

• Control de presión de un reactor: El objetivo de este bucle es controlar la

presión en el reactor. Puede ser posible operar este sistema con solo una de

las válvulas, pero se agrega la segunda válvula para brindar seguridad

adicional y optimización operativa.

En este caso, la acción de las dos válvulas debe estar coordinada. Así, por

ejemplo, si la presión de funcionamiento está entre 0,5 y 1,5 bar, el algoritmo

de control podría ser:

➢ Si la presión es inferior a 0,5 bar, la válvula 1 está completamente abierta y

la 2 está completamente cerrada.

➢ Si la presión está entre 0,5 y 1 bar, la válvula 1 está completamente abierta

mientras que la 2 se abre continuamente a medida que aumenta la presión.

Tenga en cuenta que ambas acciones conducen a una reducción de la

presión.

➢ Si hay un gran aumento en la presión y sube por encima de 1 bar, entonces

la válvula 2 está completamente abierta mientras que la 1 está cerrada

continuamente.

➢ Si la presión alcanza 1,5 bar, la válvula 1 se cierra y la 2 se abre.

Diagrama de sistema de control con rango partido en un reactor

• Control de presión en un cabezal de vapor: El objetivo de este lazo de

control es mantener una presión constante en el cabezal de vapor sujeto a

diferentes demandas de vapor aguas abajo. En este caso, la señal se divide

y se manipula el flujo de vapor de cada caldera.

Una variable manipulada alternativa podría ser la tasa de producción de

vapor en cada caldera a través de la tasa de combustión. Se podría

desarrollar un esquema de control similar al anterior para el control de presión

de un cabezal de succión o descarga común para N compresores en paralelo.

Control de rango partido para la presión en un cabezal de vapor

 Control de intercambiadores de calor, columnas de destilación y pH

- Analizar la topología de los sistemas de control de intercambiadores de

calor: Los intercambiadores de calor transfieren energía térmica entre fluidos.

Aunque la transferencia de calor suele ser eficiente, controlar la temperatura del

fluido que se calienta en un punto de ajuste específico y estable puede ser un

desafío. Sin embargo, estos desafíos se pueden superar mediante la comprensión

de los esquemas de control de intercambiadores de calor implementados en la

industria.

Por mucho, el tipo de intercambiador de calor de carcasa y tubos es el más

común utilizado en las industrias petroquímicas porque es adecuado para

aplicaciones de baja y alta presión. Consiste en una capa exterior con un haz de

tubos en el interior. Los tubos están orientados en forma recta o en forma de "U".

Un fluido corre a través de los tubos y otro fluido fluye a través de la cubierta que

rodea los tubos para transferir calor entre los dos fluidos. El conjunto de tubos se

conoce como "haz de tubos".

Intercambiador de calor de carcasa y tubos

Haz de tubos

El calor se transfiere de un fluido a otro a través de las paredes de los tubos.

El calor se transfiere del fluido del tubo al fluido de la coraza para eliminar el calor,

o del fluido de la coraza al fluido del tubo para calentar el material del interior. Los

fluidos pueden ser líquidos o gases en el lado de la carcasa o del tubo. Para

transferir el calor de manera eficiente, se utilizan muchos tubos, lo que aumenta el

área superficial de transferencia de calor entre los dos fluidos.

Para desarrollar una estrategia de control integral para cualquier lazo de

control, es importante identificar la variable de proceso de interés, llamada

"variable controlada", la variable manipulada y las diferentes variables de

perturbación que afectan directamente a la variable controlada.

Considerando el intercambiador de calor que se muestra en la figura a

continuación, el fluido del lado de la carcasa es el fluido del proceso que debe

calentarse hasta un determinado punto de ajuste de temperatura. La temperatura

resultante se mide a la salida del intercambiador de calor T1Out (variable

controlada).
 Intercambiador de calor

El calentamiento se logra pasando vapor a través del lado del tubo. Cuanto

más vapor pasa por los tubos, más calor se transfiere al fluido del proceso y

viceversa. El control del flujo de vapor F2 (variable manipulada) se logra

estrangulando una válvula moduladora instalada en el lado de entrada de vapor.

Tres perturbaciones principales pueden afectar la temperatura de salida del

fluido del proceso:

• Cambios en el caudal de fluido del proceso, F1.

• Cambios en la temperatura de entrada del fluido de proceso, T1In.

• Cambios en la presión del vapor, provocando un cambio en el caudal de

vapor, F2.

El objetivo del control es mantener la temperatura de salida del fluido del proceso

T1Out en el punto de referencia deseado, independientemente de las perturbaciones,

mediante la manipulación del caudal de vapor F2.

- Determinar las técnicas usadas en el control de intercambiadores de calor:

Como se indica en la literatura, en principio existe una relación no lineal entre el flujo

regulado (primario) y el calor transferido, p. Hjorthol (1990). Sin embargo, el grado de no

linealidad de las características generales del intercambiador de calor en la práctica

depende completamente de su capacidad. Las características estáticas del

intercambiador de calor dependen de la eficiencia de temperatura del lado primario. La

eficiencia de temperatura, ht1, especifica la relación entre la diferencia de temperatura

máxima y el enfriamiento.

La mayoría de los trabajos y artículos escritos sobre la regulación de intercambiadores

de calor asumen como premisa básica que la condición previa para un control

satisfactorio debe ser un intento de lograr un bucle de regulación lineal de carga. El

término "bucle de regulación lineal de carga" significa que existe una relación lineal entre

la posición de la válvula de control y el calor transferido. Los intercambiadores de calor

también se denominan con frecuencia no lineales, ya que existe una relación no lineal

entre el flujo en el lado primario y el calor transferido.

Estas dos suposiciones generalmente llevan a la conclusión de que deben usarse

válvulas con curvas características cuadráticas o exponenciales para contrarrestar la no

linealidad del intercambiador de calor, logrando así la linealidad de carga deseada. Ni la

suposición de un resultado óptimo del lazo de regulación carga-lineal ni de que las

características de la válvula son las adecuadas para conseguir dicha linealidad se aplican

en todas las circunstancias. Bajo las condiciones que generalmente prevalecen en las

subestaciones de calefacción urbana, la lógica deja algo que desear.

Por otra parte, en igualdad de condiciones, es deseable que la ganancia de bucle sea

constante en todo el rango de trabajo en todos los sistemas de control. La ganancia de

bucle constante requiere que la relación entre un paso aplicado en la entrada de control y

el paso resultante en la variable controlada sea constante en todo el rango de trabajo. Si

este es el caso, la misma amplificación de control será óptima en todo el rango de trabajo,
teniendo en cuenta los cambios que puedan surgir en los tiempos muertos y los tiempos

de subida; como lo indica Hjorthol (1990).

El hecho de que el circuito de un intercambiador de calor sea lineal a la carga no

implica que la ganancia del lazo sea constante en todo el rango de trabajo y que el

sistema sea óptimo desde el punto de vista de la técnica de control, aunque con

frecuencia parece ser la suposición. Un circuito intercambiador lineal de carga tendrá una

ganancia de bucle constante si existe una relación lineal entre la carga y la variable

controlada. Este sería el caso si la carga del intercambiador se controlara de acuerdo con

un medidor de energía conectado al lado secundario, algo inusual en los sistemas de

calefacción.

Asimismo, el parámetro normalmente controlado es la temperatura de flujo en el lado

secundario, y dado a que existe una relación altamente no lineal entre las variaciones en

la carga de calor y las variaciones en la temperatura de flujo (dependiendo del caudal en

el lado secundario) un circuito de un intercambio de calor lineal puede mostrar una

ganancia de bucle muy variable. Esto se puede ilustrar matemáticamente, siempre que las

características del control y actuador utilizados sean lineales.

- Analizar la topología de los sistemas de control de columnas de destilación:

Una columna de destilación es multivariable y no lineal, y consume inmensas cantidades

de energía. Sin embargo, a pesar de los desafíos de diseño que presenta, sigue siendo la

unidad de operación más popular para refinar en plantas industriales en la actualidad.

Columna de destilación con grados de libertad

En el proceso de destilación, una mezcla de alimentación se separa por volatilidad o

punto de ebullición en dos o, a veces, más corrientes de componentes. La energía en forma

de calor se introduce en la parte inferior de la columna en el rehervidor y se elimina en la

parte superior de la columna en el condensador superior.

Cerrar los balances de materia y energía significa que, como mínimo, la suma de los

flujos de producto debe ser igual al flujo de alimentación y la entalpía introducida con la

alimentación y en el rehervidor debe eliminarse con las corrientes de producto y en el

condensador superior.

Los flujos de productos no serán perfectamente puros y no es necesario que lo sean. La

pureza del producto se especifica en función del uso posterior de la corriente del producto.

La pureza está directamente relacionada con la cantidad de energía que se utiliza en el

proceso. La energía en sí misma tiene un costo, por lo que existe el objetivo competitivo de

cumplir con las especificaciones de pureza con un uso mínimo de energía.

 El enfoque tradicional para el control de la composición dual de la destilación continua

es simplemente controlar la temperatura superior con flujo de reflujo y controlar la

temperatura inferior con calor (generalmente vapor) al rehervidor. Estos pueden

configurarse o no como bucles en cascada con las salidas del controlador de temperatura

controlando directamente las válvulas o proporcionando un punto de ajuste a los

controladores de flujo.

Las temperaturas se seleccionan como medidas inferenciales relacionadas con la

composición del producto, porque normalmente los analizadores en línea no están

disponibles o no son prácticos. El nivel en el acumulador de reflujo y la base de la columna

generalmente se controlan con los flujos de producto. Nuevamente, puede haber una

cascada entre el nivel y el flujo o los controladores de nivel pueden manipular las válvulas

de control directamente.

Este tipo de estrategia es simple de implementar y funciona para la mayoría de los

procesos de destilación. La presión se puede controlar de diferentes formas dependiendo

de si hay gas no condensable en la parte superior que se debe ventilar o no. La alimentación

a la columna rara vez está disponible para el control como parte de los controles de la

columna, ya que generalmente proviene de otro lugar.

La tasa de flujo de alimentación, la temperatura y la composición pueden variar creando

perturbaciones en la columna. En el caso de un producto de extracción lateral, el flujo de

extracción lateral a menudo se controla manualmente o puede manipularse para controlar

una temperatura cercana.

Sin embargo, a menudo hay mejores formas de configurar los controles de destilación

y, como una operación de unidad de caballo de batalla en las industrias de procesos, vale

la pena analizar más a fondo cómo controlar una columna. La destilación es un proceso
muy interactivo. Cambiar el flujo de reflujo, por ejemplo, cambiará la composición tanto en

la parte superior como en la inferior.

De hecho, cambiar el flujo de cualquiera de los loops principales resultará en un cambio

en los niveles a corto plazo y en las composiciones a largo plazo. Incluso, la respuesta

dinámica de las variables controladas puede ser bastante diferente para diferentes variables

manipuladas e incluso para la misma variable manipulada. El flujo de reflujo, por ejemplo,

tendrá un efecto inmediato en la composición superior, pero un efecto más lento en la

composición inferior.

Aun así, el proceso de destilación es bastante indulgente y los controles de ciclo único

generalmente funcionan hasta cierto punto. Sin embargo, un control mejorado puede dar

como resultado un mayor rendimiento, un menor consumo de energía por unidad y/o

mejoras en el rendimiento del producto más valioso. Y estos tienen beneficios cuantificables

reales.

- Determinar las técnicas usadas en el control de columnas de destilación: Cada

columna tiene un sistema de control que consta de varios lazos de control. Los lazos ajustan

las variables del proceso según sea necesario para compensar los cambios debidos a las

perturbaciones durante el funcionamiento de la planta.

Cada una de las variables del proceso tiene su propio lazo de control, que generalmente

consta de un sensor y un transmisor, un controlador y una válvula de control. Cada bucle

de control realiza un seguimiento de la variable de proceso asociada. Se realiza un ajuste

a una variable de proceso variando la apertura de su válvula de control. Por lo tanto, se

ajusta el caudal de la corriente y se controla una variable deseable.

 El sensor mide la variable de proceso de la planta (es decir, los datos de la planta) y el

transmisor envía la información al controlador DCS (Sistema de control distribuido) ubicado

en la sala de control. El controlador verifica si la variable de proceso está de acuerdo con

el punto de ajuste. De lo contrario, enviará una señal correctiva a la válvula de control que

realizará el ajuste en la planta para hacer coincidir la variable de proceso con el punto de

ajuste. Esto continúa continuamente, esencialmente en un bucle, de ahí el término "bucle

de control".

De manera resumida, toda técnica para controlar las columnas de destilación ha de

constar con lo siguiente:

• La presión de la columna normalmente es controlada a un valor constante.

• La tasa de flujo de alimentación a menudo se establece por el controlador de

nivel en una columna anterior.

• El caudal de alimentación se controla de forma independiente si se alimenta

desde un tanque de almacenamiento o un tanque de compensación.

• La temperatura de alimentación es controlada por un precalentador de

alimentación. Antes del precalentador, el producto de fondo puede calentar

la alimentación a través del intercambiador de alimentación/fondo

• La temperatura superior generalmente es controlada variando el reflujo.

• La temperatura inferior es controlada variando el vapor al rehervidor.

• El control de presión diferencial es usado en columnas empacadas para

monitorear la condición de empaque, también usado en columnas de platos

para indicar formación de espuma.

• Las composiciones se controlan regulando el flujo de reflujo y hervido (vapor

del rehervidor).
 - Determinar las técnicas usadas en la industria para el control de pH:

El control del pH se logra mediante la adición de buffers. La teoría de los

buffers es una parte común de la química física. Los buffers son necesarios

para ajustar y mantener el pH. Estos pueden ser sales de un ácido débil y

una base débil. Los ejemplos son carbonatos, bicarbonatos y fosfatos de

hidrógeno, tales como ácido fórmico, ácido fumárico y ácido sulfámico. Por

ejemplo, se puede lograr una mayor estabilidad a la temperatura de varias

gomas utilizadas en los fluidos de fracturamiento agregando bicarbonato de

sodio al fluido de fracturamiento y elevando así su pH a 9,2–10,4.

Los sistemas de control de pH son conocidos por su extrema

rangeabilidad y sensibilidad, pero el contacto entre los electrodos de

medición y los fluidos hostiles puede causar problemas. Los estudios de

casos de instalaciones representativas muestran que el éxito en la

implementación de estos controladores de pH depende no solo de investigar

la complejidad del circuito y seleccionar una estrategia de control, sino

también de detectar y evitar problemas al obtener e instalar instrumentación,

equipos y tuberías.

Lo principal en estos casos es elegir el controlador digital de pH adecuado.

Una excelente idea es el controlador de panel de pH dado a que su pequeño

tamaño permite una instalación simple y acomodará cualquier electrodo de

pH con un conector BNC. La compensación de temperatura puede ser

manual o automática cuando se usa con un RTD de platino 1000O.

Igualmente, es útil un transmisor de entrada multiparámetro para pH/ORP.

Este dispositivo proporciona una interfaz de un solo canal para muchos

parámetros diferentes, incluidos el flujo, el pH/ORP, la

conductividad/resistividad, la salinidad y la temperatura.

Transmisor de entrada multiparámetro para pH/ORP

 Conclusiones

Con el presente trabajo de investigación se ha llegado a distintas conclusiones acerca

de cada uno de los métodos de control de procesos investigados y desarrollados. De este

modo, se ha podido enriquecer el conocimiento personal, pudiendo así posteriormente

aplicar dicho conocimiento en la práctica, específicamente al ejercer la carrera de ingeniería

electrónica.

Se ha evidenciado que cada tipo de control de procesos es de suma importancia debido

a que cumple funciones únicas que se adaptan a entornos específicos. Esto es de mucha

utilidad por el hecho de que no siempre será eficaz el mismo tipo de control, en ocasiones

es necesario aplicar una modalidad de control sobre otra porque resultará más conveniente

para la circunstancia y objetivos planeados.

Asimismo, en cada tipo de control de procesos también influyen las técnicas que se

utilizan para su correcto funcionamiento, lo cual es esencial saber porque de lo contrario no

sería posible ejecutar alguno de estos métodos de control. Aprender sobre las técnicas que

pueden implementarse es beneficioso porque en caso tal de que se presentase una

situación que amerita controlar un proceso, primeramente, se analizará para determinar el

tipo de control que resultaría más eficiente y posteriormente la técnica que va a aplicarse

para que el control sea todo un éxito.

Por otra parte, también se llegó a la conclusión de que ya sea en el control anticipativo,

control selectivo, control adaptativo, con rango partido, control de intercambiadores de

calor, control de columnas de destilación o control de pH; en cada uno de estos es elemental

considerar su diagrama y si no existe, hacer uno, porque así es posible tener una mejor
visión de lo que consiste el control de procesos en general, lo que permitirá a su vez un

mejor manejo del mismo.

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