Manual de Auditoría del Sistema HACCP

en la Industria Pesquera

Por

Amador Ripoll
Guilherme da Costa Jr.
Nelson Avdalov

Junio de 2000

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AUTORES

Dr. Amador Ripoll Director Técnico del Instituto Nacional de Pesca (INAPE) del Uruguay.
Profesor Agregado del Instituto de Investigaciones Pesqueras de la
Facultad de Veterinaria (Universidad de la República - Uruguay).

Dr. Guilherme Antônio Chefe, Serviço de Inspeção de Pescado e Derivados –

da Costa Júnior Dept. de Inspeção de Produtos de Origem Animal
SEPES/DOI/DIPOA / Ministerio da Agricultura. Brasil

Dr. Nelson Avdalov Director de Proyectos de INFOPESCA

Profesor Adjunto del Instituto de Investigaciones Pesqueras de la
Facultad de Veterinaria (Universidad de la República - Uruguay).

Esta publicación fue realizada en el marco

del convenio de cooperación
FAO/INFOPESCA

INFOPESCA
Julio Herrera y Obes 1296
Montevideo 11.200
Uruguay
Fax: (598 2) 903 0501
Tel: (598 2) 902 8701
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Indice Pagina

1 Introducción................................................................................................................................... 1
2 Definiciones y terminología........................................................................................................... 3
3 Visión general de la cadena productiva de los productos pesqueros y derivados....................... 4
4 Objetivos de la auditoría............................................................................................................... 5
5 Características de la auditoría (conceptos).................................................................................. 6
6 El auditor....................................................................................................................................... 6
7 Los diez mandamientos de la comunicación efectiva................................................................... 7
8 Clasificación o tipos de auditorías................................................................................................ 8
9 Frecuencia de las auditorías y clasificación de empresas.......................................................... 10
10 Actividades de pre - auditoría...................................................................................................... 11
11 Organización del equipo que actuará en la auditoría.................................................................. 12
12 Actitud deseable durante una auditoría...................................................................................... 12
13 Actividades o fases de la auditoría............................................................................................. 13
14 Capacitación............................................................................................................................... 14
15 Paso-a-paso de la auditoría ....................................................................................................... 15
15.1 Introducción .................................................................................................................. 15
15.2 Procedimientos ............................................................................................................. 16
15.2.1 Reunión inicial............................................................................................................... 16
15.2.2 Verificación preliminar," in situ", del "layout” del establecimiento
y confirmación en la línea de producción, de lo(s) diagrama(s)
de flujo(s) de los productos en el plan HACCP............................................................. 18
15.2.3 Auditoría de los pre-requisitos (buenas prácticas de manufactura - BPM
y los procedimientos de operaciones normalizadas de saneamiento -
SSOP) para la implantación del sistema HACCP......................................................... 19
15.2.4 Auditoría de los puntos críticos de control – PCC’s...................................................... 28
15.2.5 La auditoría de los procedimientos de registros........................................................... 31
15.2.6 La preparación del informe de auditoría del sistema HACCP...................................... 33
15.2.7 Reunión final con la dirección general de la compañía y el equipo HACCP................ 34
15.2.8 Criterios de evaluación de la efectividad del plan HACCP........................................... 35
16 Planilla de Informe de auditoria del sistema HACCP................................................................. 37
I. Identificación........................................................................................................................ 37
II. Evaluación del plan HACCP................................................................................................ 38
III. Control higiénico sanitario del establecimiento................................................................... 39
IV. Control de buenas prácticas de manufactura BPM............................................................. 44
Listado de clasificación de defectos........................................................................................... 45
Control industrial general de establecimientos de pescado, productos pesqueros y
derivados..................................................................................................................................... 47
17 Bibliografía.................................................................................................................................. 53
Anexo I - Aspectos orientadores para el auditor................................................................................ 55

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1. INTRODUCCION
El control higiénico - sanitario de los alimentos ha sufrido una
verdadera revolución en los últimos años debido fundamentalmente a la
adopción y aplicación de un nuevo sistema de control, el HACCP (Hazard
Analysis and Critical Control Point). La sigla HACCP significa "Análisis de
Peligros y Control de Puntos Críticos". Para el National Advisory
Committee on Microbiological Criteria for Foods (1992) es el "Hazard
Analysis and Critical Control Point System"; y para el Codex Alimentarius
FAO/OMS "Sistema de Análisis de Riesgos y de los Puntos Críticos de
Control (HACCP)".

Más allá de su título, HACCP es un término que significa diferentes

cosas para diferentes personas. Durante los últimos 20 años, muchos
trabajos describen lo que cada autor consideraba verdaderamente un plan
HACCP. A los efectos del presente Manual, HACCP es definido como un
procedimiento sistemático utilizado para controlar un proceso de
producción de un alimento determinado, de tal forma de proveer un control
continuo paso a paso en las operaciones de elaboración de alimentos,
sistematizándolo sobre bases técnicas aceptadas internacionalmente, bajo
el término de "equivalencia" (Agreement de la Organización Internacional
del Comercio). Aunque HACCP no es un concepto nuevo, el mercado
internacional lo está incorporando rápidamente y muchos operadores lo Muchos operadores
consideran como una barrera no arancelaria al comercio. consideran al
HACCP como una
Desde 1987 se han desarrollado diversas actividades involucrando el barrera no
desarrollo de HACCP. Gran cantidad de organizaciones se han unido para arancelaria al
desarrollar y fomentar el uso del concepto basado en HACCP en comercio
seguridad de productos alimenticios. Algunas de estas organizaciones son
la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS, la Comisión Internacional
para Especificaciones Microbiológicas del Alimento (ICMSF), y otros.

A partir de mediados de la década del noventa, la comunidad

científica y los gobiernos, en el marco del incremento del comercio de
alimentos fruto de la globalización, inician una frenética carrera para
implementar el sistema HACCP en la industria alimentaria, comenzando
con reglamentaciones bastante restrictivas para el comercio de los países
sub-desarrollados hacia el hemisferio norte.

Un Programa de Inspección basado en HACCP, enfatiza el rol de la

industria en la prevención y solución continua de problemas desde la
cosecha o producción hasta que el producto llega al consumidor.

Es importante resaltar, sin embargo, lo que es un programa de HACCP, NO es un

Inspección basado en HACCP, NO es un programa de autocertificación por programa de
parte de la industria, sino una técnica de inspección. HACCP incluye el autocertificación
automonitoreo de los puntos críticos de control por parte de la industria para
asegurar la efectividad y ejecución del programa en el establecimiento,
además incluye auditorías regulares. Por medio de estas auditorias, se
podrá determinar si cada sistema basado en HACCP está cumpliendo de
acuerdo con el plan aplicado a ese establecimiento.

Estas inspecciones incluyen además verificaciones del saneamiento

total del establecimiento, el cumplimiento con las prácticas de buena

1
manufactura de alimentos (G.M.P.), regulaciones sobre etiquetado y otros
requisitos pertinentes.

En teoría el programa basado en HACCP, tal como se aplica en la

elaboración de alimentos, puede ser definido por los siete principios
básicos que sustentan la filosofía de este sistema. Estos siete principios
básicos del programa HACCP, se sustentan en los enunciados del National
Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (1992), e
incluyen:

1 Evaluar los peligros de inocuidad del producto e higiene del

alimento, y sus riesgos potenciales asociados con el cultivo, la
cosecha, la producción, las materias primas y los ingredientes; el
procesamiento, manufactura, empaque, almacenamiento,
distribución, mercadeo, preparación culinaria y consumo final del
mismo.

2 Identificar los Puntos de Control y determinar cuáles de estos

puntos son Críticos.

3 Establecer los límites críticos que deben ser reunidos en cada

Punto Crítico de Control identificado.

4 Establecer procedimientos para vigilar o monitorear cada Punto

Crítico de Control.

5 Establecer las acciones correctivas a ser tomadas cuando haya

una desviación (no conformidad) durante la vigilancia de los
PCC.

6 Establecer procedimientos para verificar que el sistema

HACCP esté funcionando correctamente.

7 Establecer sistemas de registros que documenten todas las

operaciones plan HACCP.

Este nuevo sistema ha sido prácticamente adoptado en todo el

mundo; sin embargo la consolidación del sistema no ha ido acompañada
de una evaluación adecuada y coordinada en muchos países; esto se debe
fundamentalmente a la falta de unificación de criterios; lo que permite en
último termino medir de manera equivalente el éxito del sistema en
sectores que compiten por el mismo mercado y son evaluados por distintas
entidades.
Con referencia
Si bien la bibliografía y los trabajos sobre el Sistema HACCP son por al Principio 6
demás abundantes, con referencia al Principio 6 (Verificación o Auditoria) la (Verificación o
información aún es escasa e incompleta, y a la hora de su aplicación existe
Auditoria) la
un cierto grado de incertidumbre.
información aún
En definitiva y atendiendo a este "vacío de conocimiento" el presente
trabajo pretende proporcionar una herramienta útil y sencilla para la es escasa e
evaluación del Sistema HACCP, que a su vez utilice criterios que puedan incompleta
ser tenidos en cuenta en todos los niveles.

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2. DEFINICIONES y TERMINOLOGÍA
En el CODEX ALIMENTARIUS en el Principio 6 se define:
"Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
Sistema HACCP funciona eficazmente". (FAO/WHO CODEX AL. Higiene
de los Alimentos, Textos Básicos, Roma 1997).

Según la UNION EUROPEA los métodos de verificación o

comprobación pueden incluir: Muestreo para análisis; Refuerzo de los
análisis o tests en PCC seleccionados; Vigilancia de las condiciones de
almacenamiento, distribución y uso final (Decisión UE 94/356/EC, del 20
de mayo de 1994, Cap III).
La normativa de la UNION EUROPEA establece en su Directiva
91//493/CEE:

- La Autoridad Competente debe aprobar los establecimientos una

vez comprobado que reúnen los requisitos de la Directiva.
- Si el establecimiento modifica su actividad, la aprobación debe ser
renovada.
- Si los requerimientos dejan de cumplirse la Autoridad Competente
debe tomar las medidas necesarias.
- La Autoridad Competente debe realizar una lista de los
establecimientos aprobados a los que les otorga un número oficial.
- La Autoridad Competente debe inspeccionar los establecimientos
con regularidad.
- Expertos de la Comisión podrán realizar inspecciones en los países
de la Unión o en terceros países.

De acuerdo con las regulaciones de los EE.UU., el plan HACCP El plan HACCP
debe, como mínimo detallar los procedimientos de verificación y la debe, como
frecuencia con que el procesador lo va a aplicar, de acuerdo con items mínimo detallar
123.8 a y 123.8 - Verificación general (de la adecuación del sistema para los procedimien-
asegurar la inocuidad del alimento (1) Re-evaluación del plan, (2) Revisión tos de verifica-
de los procedimientos de verificación, (3) Examen de los registros (USA 21 ción y la
CFR, 123.8).
ISO en sus normas 10011 del año 1990 define como "Auditoría de frecuencia con
Calidad" al Examen sistemático e independiente para determinar que los que el
resultados correspondan al plan y que este es aplicado efectivamente procesador lo va
respondiendo a los objetivos. a aplicar
La American Soc, for Quality Control define Auditoría como:
Evaluación (assessment) planificada, independiente y documentada para
determinar el cumplimiento de los requisitos pre-establecidos.

La terminología aplicada a la Verificación y Auditoría HACCP comprende:

- Evaluation (FDA)
- Validation/Validació(USA/UE)
- Revalidation/Review (UE)
- Assesment/Reassesment (USA)
- Verification/Verificación (UE/USA/CODEX)
- Confirmation/Confirmación (UE/CODEX)
- Audit (USA, procedimientos de verificación)
- Audit (UE procedimientos de verificación)

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3. VISIÓN GENERAL DE LA CADENA PRODUCTIVA
DE LOS PRODUCTOS PESQUEROS Y DERIVADOS
Cuando se analiza la cadena productiva de los productos pesqueros Los productos
(peces, moluscos, crustáceos, etc.) se observa; como es lógico; similitud con pesqueros
las cadenas productivas de otros alimentos, pero también se evidencian evidencian
diferencias y particularidades sustanciales, (debido a las características del diferencias y
medio donde viven y se desarrollan los peces), como también por algunas particularidades
características propias de su procesamiento. sustanciales, con
referencia a
Con referencia al medio ambiente de donde provienen los mencionados
otros alimentos.
organismos, debemos considerar los siguientes factores:

§ áreas con eventual contaminación microbiológica.

§ áreas que potencialmente pueden dar lugar a contaminación

química.

§ áreas con presencia de organismos portadores de biotoxinas.

Estos "factores de riesgo", generalmente escapan al control del

productor, siendo el gobierno (autoridad competente) el responsable de la
identificación y determinación de las áreas problema, y de la definición de
las épocas de veda, recayendo sobre el productor el cumplimiento de las
disposiciones emergentes de la autoridad competente.

La comprensión y la aplicación de este criterio es un asunto de capital

importancia ya que los riesgos mencionados suelen derivar en severas
consecuencias para la salud pública.

Por otra parte, debemos considerar como una particularidad de la

producción pesquera de tipo extractivo, el cierto grado de incertidumbre de
la captura, lo que ocasiona en muchas oportunidades que un barco
pesquero capture poco, debiendo estar más días de los convenientes en
zona de pesca o capture en exceso, dificultándose el acondicionamiento
de la captura; esto hace que en ocasiones sea sumamente difícil
programar y estandarizar procedimientos.

También debemos considerar que en la mayoría de los casos el

producto de la pesca llega a la planta de proceso, luego de varios días de
capturado, es decir luego de varios días de muertos los especímenes, lo
que hace que las masas musculares, en último término la parte comestible,
ya se encuentre con cierto grado de deterioro por acción bacteriana y
enzimática, fenómeno que debemos considerar a la hora de definir los
procesos a aplicar y los productos a ser elaborados.

Éstas particularidades, orientan en cierto grado la elaboración de los

productos pesqueros, haciendo que la aplicación del HACCP en estos
productos, en ocasiones presente características propias y singulares que
evidentemente deberán ser tenidos en cuenta a la hora de realizar los
procedimientos de auditoría.

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4. OBJETIVOS DE LA AUDITORÍA
El Sistema HACCP marca distintos niveles de libertad; en primer
lugar la libertad de la empresa que moviéndose dentro del marco El Sistema HACCP
reglamentario del país y dentro de los parámetros científicos permite distintos
correspondientes fija sus puntos críticos y límites críticos así como su niveles de libertad;
forma de control.
de la empresa y del
Por otra parte, al momento de la ejecución del Plan existe cierto criterio del control.
grado de libertad por parte de los actores involucrados, en lo que respecta
a las mediciones tomadas, su interpretación y las acciones emergentes
como resultado de esto; esto es definitivamente así, ya sea por las
características propias de la producción pesquera, como también por la
idiosincrasia de los operadores.

Estos "niveles de libertad" que señalábamos anteriormente son el La confiabilidad

resultado de la confiabilidad (uno de los aspectos resaltable del HACCP) entre la autoridad
que debe existir entre autoridad competente, productores y técnicos, y que competente y el
evidentemente debe ser confirmada periódicamente ya sea a través de productor es uno
auditoría interna como externa. de los aspectos
resaltable del
Sistema HACCP
Entonces el objetivo principal de la auditoría es evaluar la eficacia
con la que opera el Sistema HACCP.

Hay que mencionar también que en muchas oportunidades como

resultado de la auditoría suelen surgir la identificación de necesidades
como por ejemplo:

- Mejorar la capacitación técnica.

- Mejorar la comunicación a distintos niveles organizacionales de la

empresa.

- Efectuar variaciones, adaptaciones o mejoras en el plan.

Podemos puntualizar algunos objetivos de las auditorías

• Verificar la eficacia del sistema, supervisando las acciones del control

de la calidad de las industrias.

• Propiciar a la empresa una mejoría continua del sistema.

• Verificar si el programa aprobado está siendo cumplido.

• Identificación de la necesidad de entrenamiento del personal.

5
5. CARACTERÍSTICAS DE LA AUDITORÍA
En primer lugar debemos tener presente que la auditoría debe ser
llevada a cabo por personal debidamente capacitado y entrenado a tales
efectos, y que no tenga además ninguna relación con la empresa o por lo
menos con el equipo que opera el Plan HACCP en la misma.
La auditoría es un
proceso
La auditoría es un proceso documentado y formal, lo que nos
conduce a que deben seguirse procedimientos comunes (nunca improvisar) documentado y
debiendo estar de antemano claramente determinado, qué y cómo se debe formal, lo que nos
auditar así como la entidad de las faltas o fallas en caso que estas sean conduce a que
encontradas. deben seguirse
procedimientos
Vale entonces decir que debe existir un Plan de auditoría con sus determinados
etapas debidamente definidas.

6. EL AUDITOR
Sobre la base de lo anteriormente citado, es fácil comprender que
el auditor debe estar adecuadamente capacitado para tal actividad y que
su manera de actuar es muy distinta a la conocida del "inspector
tradicional".

El inspector tradicional debido a su propia formación y a la

estructura de la que forma parte, mantiene durante el acto inspectivo una
actitud de tipo inquisitiva sustentada muchas veces en la desconfianza y
desconocimiento de la realidad industrial actuando dentro de un escenario
que recuerda algunas veces a la labor policiaca.

El auditor del sistema HACCP estará debidamente sensibilizado

para mantener el equilibrio emocional durante la auditoría, conduciendo la
misma con un comportamiento que facilite el relacionamiento humano;
sabiendo escuchar, lo que le permitirá reconocer y aceptar, si corresponde;
las explicaciones o justificaciones presentadas por el auditado, dándole en
último término la capacidad de flexibilizar su posición o sus acciones
cuando sea necesario. Esto último nos conduce a definir el perfil del
auditor como una persona con buena formación técnica, experiencia,
integridad y sensibilidad tal que le permita el trabajo en equipo, analizando
las situaciones de manera objetiva e imparcial y así poder arribar a
conclusiones justas y objetivas.

Podemos enumerar las principales características que debería reunir un

buen auditor:
El auditor debe
1. Capacitación técnica
ser una persona
2. Equilibrio psicológico para enfrentar dificultades
con buena
3. Ser reconocido y respetado por su conocimiento
4. Flexibilidad y habilidad en el trato con personas formación téc-
5. Entrenamiento y capacidad para conducir una reunión (auto-liderasgo) nica, experiencia,
6. Habilidad en la comunicación oral y escrita integridad y
7. Organización y puntualidad sensibilidad.
8. Humildad

6
 Diferencias entre la Inspección Tradicional y la Auditoría

Inspección Tradicional Auditoría del Sistema HACCP

Inspección sin comunicación previa Comunica con anterioridad la auditoría
No siempre es planeada y Planeada y documentada
documentada
Procura verificar fallas (aspectos Procura verificar hechos (aspectos
negativos) negativos y positivos)
Muchas veces se concentra en Concentra la evaluación en los PCC´s
aspectos sin importancia con énfasis en el proceso
Centraliza las acciones Supervisa las acciones

El componente emocional, como fue señalado anteriormente reviste

gran importancia y creemos oportuno transcribir los "Diez Mandamientos
de la Comunicación Efectiva".

7. LOS DIEZ MANDAMIENTOS DE LA

COMUNICACIÓN EFECTIVA
Estos "Diez mandamientos de la comunicación efectiva” son
simplemente algunas reglas básicas para la comunicación:

Juicio / evaluación Nunca juzgue o evalúe sin antes haber conocido

perfectamente los hechos

Interferencia no crítica Nunca saque conclusiones, pensamientos,

hechos o ideas, que no estén sustentadas por lo
observado durante la auditoría.

Interferencia de ideas Nunca atribuya sus pensamientos o ideas a su

interlocutor.

Falta de atención No se permita distraer los pensamientos, ni

perder atención a lo que está siendo dicho o
mostrado.

Actitud Sea siempre abierto y receptivo a los otros.

Deseo de oír Procure entender lo que fue dicho y no deje que

su corazón guíe a su mente.

Semántica No interprete palabras o frases de modo

diferente del que fue dicho por el interlocutor.

Hablar en exceso No se entusiasme con el sonido de su propia voz

y la demostración de sus conocimientos.

Falta de humildad Recuerde que hay siempre algo que aprender de

los otros, no se considere tan bueno que no
pueda aprender algo de los demás.

Miedo No tenga miedo de cambiar.

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8. CLASIFICACION O TIPOS DE AUDITORÍAS
En primer lugar antes de la auditoría propiamente dicha es necesario Antes de la
efectuar un análisis profundo del Plan HACCP elaborado por la empresa, auditoria
con el objetivo de determinar si el mismo se ajusta a los requisitos exigidos propiamente dicha
por la autoridad competente o eventualmente los de la empresa es necesario
compradora; según los casos; esto va seguido inmediatamente de la
efectuar un análisis
comprobación “in situ” de que dicho Plan está siendo aplicado como fue
profundo del Plan
indicado en la documentación. Es factible que en la práctica se encuentren
diferencias que deberán ser ajustadas al Plan, si tales diferencias actúan en HACCP, con el
detrimento de la seguridad del producto elaborado, se deberán corregir o en objetivo de
caso contrario realizar las correspondientes modificaciones del Plan. determinar si el
Algunos autores definen estas acciones como auditoría de adecuación y mismo se ajusta a
auditoría de conformidad; sin embargo dependiendo de la modalidad los requisitos
operatíva en la región o en el país, es probable que estas acciones exigidos
simplemente formen parte de la aprobación inicial del Plan; es decir una
fase anterior no sólo a la auditoría, sino también a la autorización o licencia
para el funcionamiento de la empresa bajo el régimen HACCP.

CLASIFICACIÓN DE LAS AUDITORÍAS

Según el Tipo:

a) Auditoría de adecuación:

Una auditoría de adecuación tiene como objetivo verificar la

adecuación de la documentación del sistema de garantía de calidad
en los establecimientos de pescado y sus derivados, a los padrones
especificados en el sistema HACCP, reglamentaciones,
especificaciones de los productos, normas de la calidad, etc.

b) Auditoría de conformidad:

Es la auditoría realizada para verificar si los requisitos establecidos

en la documentación elaborada están siendo puestos en práctica en
el establecimiento industrial.

Según la Finalidad:

a) Auditoría del sistema:

Es la auditoría realizada para verificar si los requisitos establecidos

en el Sistema HACCP están siendo puestos en práctica.

b) Auditoría de proceso y producto:

Sirve para evaluar la eficacia del proceso y la seguridad y calidad

del producto durante la cadena de elaboración del mismo.

Según la Empresa:

a) Auditoría interna:

Es la auditoría realizada por iniciativa de la propia empresa.

8
 Evidentemente si bien es la propia empresa quién efectúa la
auditoría, quién audita no debe pertenecer a los sectores
involucrados, siendo incluso conveniente que se trate de personas
ajenas a la empresa o que no estén relacionadas con el área
específica.

Esta Auditoría interna o Autoverificación, representa para la

empresa un importante herramienta para el mejoramiento de la
calidad y el sistema de autogestión de la calidad.

b) Auditoría externa:

Cuando la auditoría es efectuada, No por iniciativa de la propia

empresa sino por interés de compradores o de la autoridad
sanitaria competente o por otra entidad controladora hablamos de
auditoría externa.
Esta debe ser realizada por lo menos con la participación de dos
auditores.
Dentro de este tipo de auditoría se destaca:

• Auditoría de Aprobación Preliminar

Se corresponde con la auditoría de adecuación y consiste

básicamente en la verificación de la documentación y su
evaluación en el plano teórico.

• Auditoría Inicial (Primera Auditoría de Conformidad)

Verifica la conformidad de las acciones, basada en el plan

aprobado.
Verifica si lo que está escrito está siendo hecho.
Detecta la ocurrencia de desvíos en relación con la
documentación evaluada.
Excepcionalmente, en el caso de no ser detectados desvíos, la
industria puede ser clasificada, sin necesidad de una segunda
auditoría.

• Auditoría de Clasificación (Segunda Auditoría de

Conformidad.)

Verifica si las fallas detectadas en la primera auditoría fueron

eliminadas, con la finalidad de hacer la clasificación de acuerdo
con las directivas de la autoridad competente.

• Auditoría de Mantenimiento

Ejecutada cuando el auditor lo considera necesario,

fundamentalmente en el caso de ser detectados desvíos en el
sistema.

• Auditoría de Reclasificación

Ejecutada para verificar la posibilidad de reclasificar la planta.

9
9. FRECUENCIA DE LAS AUDITORÍAS Y
CLASIFICACIÓN DE EMPRESAS
La frecuencia con la que se realiza la auditoría de una planta La frecuencia con
elaboradora de productos pesqueros es variable y depende de una serie
la que se realiza la
de factores, algunos de los cuales no corresponden ser detallados aquí ya
auditoría de una
que están más en función de la problemática del país o la región, y no son
de aplicación general. planta elaboradora
de productos
Por otra parte la frecuencia de las auditorías, como es lógico, suele pesqueros es
depender del número y entidad de los defectos encontrados. Esto no variable y depende
deberá ser tomado como una simple relación numérica, sino que aquella de una serie de
planta con un número de defectos importantes (sin tener en cuenta su factores
entidad) nos puede estar indicando por ejemplo:

- Baja confiabilidad de la empresa.

- Necesidad de capacitación.

- Necesidad de reformulación del plan.

- Necesidad de mejorar la infraestructura edilícia.

En los cuatro ejemplos señalados como es lógico no se obtendrá

una mayor seguridad de los alimentos elaborados con el simple hecho del
aumento de frecuencia.

Sobre la base de lo anterior, estimamos que fijar entonces la

frecuencia de auditoría no es conveniente, y se debe tratar caso a caso;
sin embargo es recomendable marcar una tendencia que indique
aproximadamente el lapso entre auditorías. Esta frecuencia de auditorías
debe estar relacionada con una clasificación según el número de defectos
(Ver ejemplo en Tabla adjunta).

Ejemplo de Tabla de Clasificación de las Auditorías/Inspecciones

de acuerdo al número de defectos

CLASIFICACION NÚMERO DE DEFECTOS FRECUENCIA

MENOR MAYOR SERIO CRÍTICO
A 0-7 0-5 0 0 1 auditoría
cada 2 meses
B ≥7 6 - 10 1-2 0 1 auditoría
cada 15 días
C - ≥11 3-4 0 Más de una
inspección
semanal
D - - ≥5 ≥1 Inspección
permanente

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10. ACTIVIDADES DE PRE-AUDITORÍA
Las actividades de pre-auditoría deben ser tenidas en cuenta, con
el fin de actuar bajo una programación lógica y eliminando de esta manera
la "improvisación".
Dentro de estas actividades podemos citar:
Plan de Auditoría, preparación de Auditoría y coordinación del equipo de
auditores.

Plan de Auditoría.

El auditor responsable es quien debe tomar la iniciativa de elaborar el Plan

de Auditoría, precisando los siguientes puntos:

a) Objetivo de la auditoría
b) Poseer la documentación sobre el Plan HACCP de la empresa
a auditar.
c) Conocer las personas que deberán ser entrevistadas.
d) Designar a los otros miembros del equipo auditor
e) Fijar fecha para la auditoría.
f) Programación de las auditorías.

Preparación de la auditoría

a) La parte central de la preparación consiste en el estudio detallado del

Plan HACCP de la empresa; conociendo en profundidad los procesos
efectuados y los productos finales obtenidos, su forma de consumo y
su destino.

Es evidente que se deben analizar auditorías anteriores en caso de

existir, comparando las mismas y donde podrá observar la evolución de
la empresa auditada.

En el caso de no existir auditorías anteriores, es posible que exista

documentación de la propia planta o del servicio de inspección que, de
alguna manera indique cuales han sido los problemas más importantes
manejados con anterioridad, las soluciones que se han puesto en
práctica y su grado de éxito.

b) Establecer el método de trabajo y preparar los documentos de trabajo

necesarios.

Podemos esquematizar los aspectos que involucran a la fase de

preparación de la Auditoría:

1. Definición de objetivos.
2. Alcances.
3. Selección del equipo de auditores.
4. Ente o autoridad auditora.
5. Escala de performance a aplicar.
6. Conocimiento técnico de los procesos a auditar.
7. Contacto con los auditados.
8. Evaluación preliminar.
9. Desarrollo de listas de información requerida.

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11. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO QUE ACTUARÁ
EN LA AUDITORÍA
El grupo de auditores que actuará debe estar debidamente
El grupo de
coordinado, con sus objetivos, y responsabilidades claras, debiendo tener
presente los siguientes aspectos básicos. auditores que
actuará debe
a) Informar sobre las pautas de la auditoría. estar
debidamente
b) Dejar constancia escrita de todo lo observado, conservando la coordinado
documentación; ya que en el futuro se deberá comprobar que las
observaciones efectuadas en la auditoría o los plazos marcados
fueron cumplidos.

c) Actuar acorde con lo establecido por el auditor responsable.

Por su parte, el auditor responsable tiene además las siguientes
tareas específicas:

12. ACTITUD DESEABLE DURANTE UNA

AUDITORÍA
Teniendo en cuenta que el Sistema HACCP implica un cambio
importante en las responsabilidades de las partes involucradas, así como
un cambio de mentalidad del auditor, lo cual en ocasiones se torna difícil,
ya que algunos de los auditores han sido anteriormente inspectores, con
una formación que ha determinado su conducta durante toda su vida
profesional; es obvio entonces que el auditado reaccione de una manera
particular, condicionada por los años de relación inspector-empresario.

Lo anterior nos conduce a que el auditor es quien tiene que

El auditor es quien
sensibilizarse con la situación y mantener la adecuada posición y
equilibrio, comprendiendo que solamente su comportamiento y cambio de tiene que sensibili-
actitud logrará el cambio de actitud del auditado. zarse con la situa-
ción y mantener
Los comportamientos o posturas más usuales que se observan en una adecuada
el auditado consisten en; restar autoridad o competitividad al auditor; posición y
desconfianza, temor a que trasciendan problemas internos de la empresa; equilibrio
esquivar la responsabilidad o transferirla a otras personas y organismos.

Frente a esta situación es vital que se expliquen claramente los

objetivos de la auditoría, que el grupo auditor demuestre conocimiento
profundo de su profesión; que se expliquen y queden bien claras las
responsabilidades de la empresa y lo más importante y a veces más difícil
mantener el equilibrio y aplomo correspondiente.

12
13. ACTIVIDADES O FASES DE LA AUDITORÍA
Se pueden separar o diferenciar las siguientes etapas en la auditoría:

I - Reunión primaria

El objetivo de esta primer reunión con el nivel jerárquico superior, o En la reunión

sea la cabeza o Dirección de la empresa es dejar perfectamente claro primaria deben
los objetivos de la auditoría y cuales podrán ser las consecuencias de quedar
ésta. perfectamente
aclarados cuales
II - Auditoría propiamente dicha (desarrollo de la auditoría) serán los objetivos
de la auditoria.
Durante la auditoría se deben tener presente una serie de conceptos
básicos que hacen la diferencia entre una buena y una incorrecta
auditoría:

a) Comprobar personalmente los hechos.

b) Trabajar siempre acompañado del auditado, lo que evitará la

discusión sobre hechos comprobados únicamente por el auditor.

c) Registrar todo lo observado, no confiar a la memoria aspectos que

pueden parecer menores y luego vinculados a otros revisten
importancia capital.

d) Utilizar terminología precisa.

III - Reunión de conclusión de los auditores

En esta reunión cada uno de los auditores opinará sobre lo observado,

ya que durante la auditoría obviamente no corresponde realizar
comentarios mayores o discrepancias frente al auditado o al personal
de la empresa.

IV - Reunión final

En esta reunión deberán estar presentes todos los auditores; el

auditado y el auditor responsable quien dirigirá la misma y
básicamente consistirá en informar a la empresa el resultado de la
auditoría.

Durante el transcurso de esta reunión son presentados los

resultados de la auditoría, se debe hacer especial referencia a los
aspectos positivos y negativos solicitando se realicen las
correcciones necesarias, llamando la atención sobre eventuales
perdidas económicas.

13
14. CAPACITACIÓN
El presente manual marca los aspectos a ser tenidos en
consideración durante la auditoría, las distintas fases de la misma y los
mecanismos para alcanzar la mayor objetividad y eficiencia; sin embargo la
formación del auditor se logrará mediante una capacitación adecuada que
no incluya únicamente aspectos meramente técnicos sino además
aspectos prácticos de distinto orden:

a) Como fue señalado anteriormente, el auditor es un profesional con El auditor debe

basto conocimiento y experiencia en todos los aspectos relacionados ser un profesional
a tecnología, higiene, sanidad, HACCP, etc; de donde se deduce que con basto
los entrenadores deben actuar como coordinadores del grupo de conocimiento y
futuros auditores, más que como docentes. experiencia en
todos los aspectos
Es decir que aquellas personas seleccionadas como futuros relacionados a
auditores deben tener un conocimiento previo, y tal vez la posición tecnología,
mas valiosa del entrenador sea la coordinación y dirección de las
higiene, sanidad,
discusiones y la inducción al orden de los conceptos buscando una
unificación de criterios en el grupo. y HACCP

b) No es posible lograr una verdadera preparación sobre auditoría, sin

trabajar gran parte del tiempo directamente sobre aspectos
prácticos, enfrentando a los futuros auditores a situaciones reales.
De lo mencionado se desprende con claridad que la capacitación en
auditoría debería respetar los siguientes pasos secuenciales:

1 Selección de los aspirantes de acuerdo a sus conocimientos

y experiencia

2 Módulo inicial teórico

3 Módulo práctico frente a situaciones reales

4 Análisis del impacto producido por el dictamen final al cual el

aspirante concluyó frente a un caso real dado

14
15. PASO A PASO DE LA AUDITORÍA
15. 1. INTRODUCCIÓN

La verificación es uno de los siete principios básicos del sistema de

Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos - HACCP y su objetivo es
asegurar que el chequeo del sistema está desarrollándose continuamente,
garantizando así, la producción de alimentos seguros para la salud pública,
y eventualmente la calidad y la integridad económica.

Considerando a la auditoría del sistema HACCP, entre las acciones de La auditoria tiene
verificación en un establecimiento industrial productor de alimentos, es una que ser planeada
actividad que, obligatoriamente, tiene que ser planeada previamente y debe previamente y
seguir una metodología que garantice, al final de los trabajos, la obtención debe seguir una
de la información necesaria para la evaluación sí el plan escrito realmente metodología que
está llevándose a cabo y, fundamentalmente, sí los productos pesqueros garantice, la
están elaborándose de manera de garantizar los aspectos de salud pública,
obtención de la
es importante que el equipo auditor proceda, durante la auditoría, a una
sucesión lógica de pasos que facilitarán la obtención de la información información
referida. necesaria para la
evaluación del
Dentro de este contexto, podríamos, en líneas generales, identificar, un plan HACCP
grupo de fases (“paso a paso”) que deben seguirse por el equipo auditor,
durante un proceso de auditoría del Sistema HACCP:

- Reunión inicial con la dirección de la empresa y equipo HACCP;

- Verificación "in situ" del "layout” del establecimiento y

confirmación, en la línea de producción, de lo(s) diagrama(s) de
flujo(s) de los productos constantes en el plan HACCP;

- Auditoría de los pre-requisitos (Buenas Prácticas de

Manufactura) - BMP y los Procedimientos Operaciónales
Normalizados de Saneamiento - SSOP para la implantación del
sistema HACCP;

- Auditoría de los puntos críticos de control – PCC’s;

- Auditoría de los procedimientos de registros;

- Preparación del informe de auditoría del sistema HACCP;

Los auditores
- Reunión final con la dirección de la compañía y equipo HACCP nunca deben
- La evaluación de la efectividad del sistema HACCP. darse prisa en el
logro de sus
actividades no
Esta secuencia lógica facilitará en mucho las actividades que van a
debe estipularse
ser realizadas por el equipo de auditores, evitándose así, gasto de tiempo
durante el desarrollo de los trabajos. A pesar de la necesidad que los un tiempo límite
procedimientos sean los más racionales, lógicos y prácticos posibles, es para cada
importante recordar lo que variará, dependiendo del tipo de industria y auditoría.
productos que van a ser auditados y de la efectiva implantación práctica e
eficaz del sistema HACCP en el establecimiento productor.

15
 Merece la pena señalar, también, que , para que los auditores puedan
Es aconsejable que
familiarizarse con el plan. Durante el análisis del documento, en el cual es
recomendable la existencia de un plano del “layout” del establecimiento, es el auditor, tenga el
importante el registro de todos los puntos que llamen la atención de los plan HACCP antes
auditores (por ejemplo, límites críticos establecidos en el documento que, en que se empiecen los
la práctica, algunas veces no son obedecidos, mientras no impliquen, en la procedimientos de
pérdida del control del Sistema HACCP). la auditoría

15. 2. PROCEDIMIENTOS

Siendo considerado lo anterior, este capítulo busca propiciar a los

auditores del sistema HACCP la metodología necesaria para la ejecución
de la auditoría, a través de una serie de fases, que servirán como una
guía, respetándose, obviamente, las características de cada unidad
industrial y de cada producto objeto de las acciones de auditoría.

15. 2.1. REUNIÓN INICIAL

Al comienzo de la auditoría, se debe hacer una reunión preliminar, con la

participación, de por lo menos, un representante de la empresa, Al comienzo de la
preferentemente de la Dirección de la misma, el Coordinador del Equipo auditoría, se debe
HACCP y los auditores. hacer una
reunión
Este primer paso tiene como objetivo principal informar, a los preliminar, con la
representantes de la auditada, la metodología que se utilizará durante los participación, de,
trabajos que van a ser desarrollados, y detallar al máximo posible, los por lo menos, un
objetivos principales. También debe aclararse, que todos los procedimientos representante de
adoptados tendrán, como propósito básico, verificar si el plan HACCP del la empresa,
establecimiento está siendo puesto en práctica, de que manera y cómo fue
elaborado, garantizando así, la elaboración de productos pesqueros inocuos preferentemente
a la salud del consumidor, de calidad y con los aspectos de integridad de la Dirección.
económica controlados. Tal verificación será basada en la detección de
hechos (positivos o negativos) y siempre con el acompañamiento de
miembros del equipo HACCP durante los trabajos.

En esta reunión inicial, es importante, que el equipo auditor, a

través de la coordinación del auditor líder, obtenga la información detallada
con la relación a los aspectos siguientes:

a) problemas relacionados con las materias primas: es importante

obtener información de la compañía, sobre todo del coordinador del equipo
HACCP, con respecto a los aspectos correlacionados a la materia prima
utilizada en la elaboración de los productos, y que cuidados particulares
demanda este aspecto al equipo HACCP.

b) problemas relacionados al proceso industrial: de la misma manera,

se hace necesario saber la existencia, en la industria, de dificultades
específicas que exigen una atención especial por parte del equipo HACCP.
Entre estos problemas, podríamos tomar como ejemplo existencia de
deficiencias en el "layout" de la planta, que podrían causar la
contaminación cruzada durante el proceso y que exigen del equipo HACCP
la toma de medidas preventivas constantes, con el objetivo de garantizar
las condiciones de n i ocuidad del producto que va a ser obtenido. Por
ejemplo, la existencia del cruce de líneas de producción de productos

16
crudos con productos cocidos, forzaría el procesamiento de éstos en
horarios diferentes, comenzando, siempre, con la elaboración de los
productos cocidos, después de realizar los procedimientos de higiene
rigurosos y sanificación de las dependencias, instalaciones y equipos. El
uso de determinados ingredientes y/o adictivos durante la producción, que
exigen la adopción de medidas preventivas para el control de peligros
correlacionados a los aspectos de la inocuidad, también podrían servir
como ejemplos;
Informaciones con
c) a los mercados con que comercializa o tiene la intención de
respecto a los
comercializar: por ejemplo de la legislación de la Unión Europea (UE) y de
mercados que
los Estados Unidos de América (EE.UU.) para la importación de productos
actualmente vende
de la pesca y de la acuicultura. Tales informaciones serán útiles, en el
sentido de proporcionar a los auditores parámetros para la evaluación de la la compañía o
efectividad de los procedimientos de control ejercidos por la empresa, en aquellos con los
consonancia o no con las referidas legislaciones (podemos mencionar como cuales tiene
ejemplo la obligatoriedad de la realización de exámenes para la evaluación intereses futuros
de las Bases Volátiles Totales - BVT, en productos que se exportan a son muy
determinados mercados que así lo exigen. importantes, en
virtud de ciertas
d) problemas relacionados con el producto final: la información legislaciones
pertinente a no-conformidad(es) de los productos finales (parámetros específicas de
microbiológicos y químicos sobre los límites permitidos, devolución de mercados
lote(s) de producto(s) por la autoridad sanitaria del país importador y el
motivo de la misma, quejas/elogios de importadores, clientes en general y importadores
consumidores), deben obtenerse durante la reunión;

e) cómo y por quién el plan HACCP fue elaborado: las características

pertinentes a la elaboración del plan HACCP, como: ¿El plan se elaboró
por el equipo HACCP de la compañía o la compañía se utilizo los servicios
de una consultoría? ¿En el caso de que haya tenido la participación de un
consultor, este profesional trabajó conjuntamente con el equipo HACCP o
él, por si mismo, escribió el plan? ¿El consultor (si es el caso) visitó la
compañía y conoció detalladamente, en la práctica, el desarrollo de los
diagramas de flujos de los productos incluidos en el plan HACCP? ¿En el
caso de que no haya tenido el la apoyo de consultoría externa, el plan se
elaboró por el Coordinador del Equipo HACCP, sólo, o por el equipo
HACCP? ¿En caso de que el plan se haya elaborado por el equipo, quién
participó del equipo de elaboración? ¿La efectividad de las medidas
preventivas en los Puntos Críticos de Control fue verificada, en la práctica,
durante la elaboración del plan? ¿Qué literatura técnica, legislaciones y
otras publicaciones se consultaron para la elaboración del plan? Hubo
participación directa o indirecta de organismos gubernamentales en la
elaboración del plan?. Las respuestas a estas preguntas propiciaran a los
auditores informaciones importantes que, cuándo sean comparadas con
las ya obtenidas a través del análisis anterior del plan y durante la
auditoría, sobretodo en los Puntos Críticos de Control, posibilitarán
conclusiones sobre la efectiva puesta en práctica, o no, de lo que está
escrito.

f) inversión de la compañía en el entrenamiento técnico: la información

con respecto a la gestión hecha por la compañía en capacitación
(participación de la alta dirección de la planta en seminarios para
sensibilización y compromiso con el sistema HACCP; entrenamiento del
Coordinador del Equipo HACCP en la implantación, desarrollo, y auditoría
del sistema, entrenamientos hechos para los componentes del equipo
HACCP en BPM, microbiología de los alimentos, etc.); a que nivel estos

17
entrenamientos proporcionados se multiplicaron internamente en la
compañía y de que forma; instituciones públicas/privadas,
nacionales/internacionales participantes del proceso de capacitación; ¿El
tipo de entrenamiento ofrecido (¿Teórico? ¿Práctico? ¿Teórico/práctico?
Tiempo de entrenamiento, etc.). Estos datos ayudarán en la suma final de
informaciones, proporcionando a los auditores un indicativo de la
necesidad o no de entrenamiento o reciclaje sobre los asuntos específicos
involucrados a la implantación del sistema.

Señalamos que todos estas informaciones recibidas en la Reunión Inicial Señalamos que
facilitarán en mucho los trabajos de auditoría y evaluación final de la todos estas
misma, después del "cruzamiento” con las demás informaciones obtenidas informaciones
en los otros pasos del proceso de verificación. recibidas en la
Reunión Inicial
En algunos casos de auditorías internas desarrolladas por personal facilitarán en
que ya conocen detalles de las condiciones de operación de la empresa, mucho los trabajos
muchas de estas preguntas mencionadas arriba pueden ser innecesarias. de auditoría y
Concluyendo en este capítulo, se dio a entender que es importante evaluación final.
recordar que la efectividad de los trabajos durante la Reunión Inicial,
influenciará directamente en los resultados de la auditoría, una vez que en
esta reunión se empieza la “creación de un clima propicio y facilitador”
para el trabajo de los auditores, en la medida de la explicación detallada
brindada acerca de los objetivos de la auditoría, a la Dirección General del
establecimiento y al Equipo HACCP. Sobre todo, esta característica se
observa en las auditorías externas desarrolladas por las autoridades
sanitarias nacionales o extranjeras.

15. 2.2. VERIFICACIÓN PRELIMINAR, "IN SITU", DEL "LAYOUT” DEL

ESTABLECIMIENTO Y CONFIRMACIÓN, EN LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN, DE LO(S) DIAGRAMA(S) DE FLUJO(S) DE LOS
PRODUCTOS CONSTANTES EN EL PLAN HACCP

En esta fase de la auditoría, el equipo auditor debe, en una

verificación preliminar, observar todo el “layout” del establecimiento, así
como confirmar los diagramas de flujos de los productos especificados en
el plan HACCP que se están elaborando en ese momento.

Este procedimiento se ejecuta, simplemente, a través del “caminar"

de los auditores en las diferentes fases del proceso productivo, es decir, de
la recepción de los materas primas hasta la expedición del producto final.
Sin embargo, este paso de la auditoría puede exigir algún tiempo y no debe Haga preguntas
hacerse apresuradamente. clave, Qué cosa
está haciendo?,
Es bastante útil durante este procedimiento, observar Siempre realiza
cuidadosamente lo que está pasando en cada área del proceso. esta operación de
la misma manera?
El uso de los sentidos de la visión, audición y habla, en este
momento, son esenciales para:

ver lo que está pasando;

oír, atentamente, lo que las personas están hablando; preguntar y hablar

con los obreros, cuando sea necesario.

18
Por ejemplo, podrían hacerse preguntas del tipo:

¿ Qué cosa usted está haciendo?

¿ Usted realiza esta operación siempre de esta misma manera

o es posible realizarla de una manera diferente?
En el caso de que se hagan estas u otras preguntas para personas
“claves” en el control del proceso, el nombre de las mismas debe
apuntarse y en un paso subsecuente (la auditoría de los procedimientos
de registros), puede verificarse la inversión en capacitación hecha por la
compañía en estos técnicos.

A través de este chequeo preliminar, los auditores podrán, verificar

otras evidencias, como atrasos y paradas innecesarias en la línea de
producción (problemas correlacionados con el binomio
tiempo/temperatura), posibilidades de contaminación cruzada, operaciones
dónde los productos se manipulan excesivamente, etc.

15. 2.3. AUDITORÍA DE LOS PRE-REQUISITOS (BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA - BPM Y LAS OPERACIÓNES SANITARIAS
NORMALIZADAS DE SANEAMIENTO - SSOP) PARA LA
IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Las Buenas Prácticas de Manufactura – BPM, son pre-requisitos Las Buenas

fundamentales, constituyéndose en la base higiénico-sanitaria para la Prácticas de
implantación del Sistema HACCP. Cuando el programa de BPM no se Manufactura –
implanta y no se controla eficazmente, se identifican Puntos Críticos de
BPM, son pre-
Control adicionales, y existe una fuerza de trabajo más intensa para el
mantenimiento del control de aquellos aspectos que interferirán en la salud requisitos
del consumidor. fundamentales

Los Procedimientos de Operaciones Sanitarias Normalizadas de

Saneamiento - SSOP, representan un programa escrito a ser desarrollado,
implantado, monitoreado y verificado por los establecimientos.

Los requisitos y condiciones mínimas para las prácticas de higiene

son:

- Potabilidad del agua

- Higiene de las superficies de contacto con el producto
- Prevención de contaminación cruzada
- Higiene Personal
- Protección contra la contaminación/adulteración del producto
- Identificación y almacenamiento apropiado de los productos
tóxicos
- Salud de los Operarios
- Control Integrado de Plagas

Durante el desarrollo del programa de SSOP, escrito por la

compañía y que debe incluir los artículos antedichos, es fundamental tomar
como base los principios siguientes, para cada uno de los puntos
mencionados:

19
- El establecimiento de los Procedimientos de Monitoreo;
- El establecimiento de Acciones Correctivas;
- El establecimiento de los Procedimientos de Verificación;
- El establecimiento de los Procedimientos de Registros.

El Equipo HACCP debe validar el efectivo funcionamiento del

programa SSOP, así como someterlo a los procedimientos de verificación,
a través del proceso de auditoría interna.

Los procedimientos de verificación de los pre-requisitos (BPM y

SSOP), sobre todo de este último, se constituyen en el tercero paso,
dentro de esta metodología para el desarrollo del proceso de auditoría del
Sistema HACCP.

Durante esta fase, los auditores, acompañados por el coordinador

del Equipo HACCP otros miembros de este equipo, deben concentrar sus
acciones en el chequeo de los siguientes aspectos:

a) Potabilidad del agua utilizadas en las actividades industriales y en

la producción del hielo

El uso de agua potable y en cantidad compatible con las actividades

industriales es obligatorio en los establecimientos que producen alimentos.

Siendo un pre-requisito básico, el equipo auditor debe verificar si el

control ejercido por la industria es eficaz, en el sentido de garantizar las
condiciones microbiológicas y físico-químicas del agua utilizada en el
proceso industrial de los alimentos. En otros términos, la compañía debe
demostrar, de una manera práctica, cuales son los procedimientos que
están alcanzando estos objetivos. Abajo, indicamos algunas acciones que
pueden ejecutarse por los auditores con relación a este artículo de SSOP:

- verificar cuales son los procedimientos de monitoreo (por ejemplo,

chequeo de la cloración del agua) que se están ejecutando para el
control de este pre-requisito;
- en el caso de la detección de niveles de cloro residual libre por
debajo de aquéllos técnicamente recomendados (para el lavado del
pescado, por ejemplo), verificar cuales son las acciones
correctivas tomadas por la empresa (parada del proceso hasta el
ajuste del dosificador automático de cloro; nuevo lavado de la
materia prima que ya pasó para las cámaras de espera después del
momento del último monitoreo hecho en los niveles de cloro
residual libre, etc.);
- chequear si los procedimientos de verificación fueron ejecutados
(auditoría interna, entre otros);
- la comprobación de los procedimientos de registros (planillas para
el control de cloración del agua industrial, resultados de los análisis
microbiológicos del agua usada para el lavado del pescado y la
producción del hielo – fabricado en la propia industria o recibido de
terceros, etc. - (esta documentación debe verificarse en el
momento de la auditoría de los procedimientos de registros).
Procedimientos adicionales, durante la auditoría, deben ser
realizados mayormente en aquellos establecimientos habilitados para el
comercio internacional, cuando algunas exigencias son hechas por las
autoridades sanitarias de mercados importadores específicos, por ejemplo
de la UE, y su cumplimiento necesita ser verificado.

20
 Tales procedimientos son necesarios y preventivos, una vez que
ellos son desarrollados durante las auditorías llevadas a cabo por
inspectores de la Unión Europea, influyendo, muchas veces, en la
manutención de la industrias habilitadas para la exportación a los países
de la Comunidad. Dentro de este enfoque, el equipo auditor debe estar
atento a los siguientes puntos:

i) siempre que sea posible, verificar las condiciones higiénicas de la

fuente de suministro de agua (red municipal, depósitos de agua,
etc.);

ii) buscar información con respecto a la ocurrencia de falta de

suministro de agua durante los trabajos industriales;

iii) realizar inspección visual del agua en las tanques y depósitos;

iv) verificar si las tanques de agua y depósitos tienen tapas que hacen
posible un cierre seguro y si las mismas se controlan correctamente
(sello, trancadas con candado, etc.);

v) verificar si las tuberías de agua no-potable se diferencian

claramente de aquellas de agua potable y si las conexiones entre
los suministros de los tipos diferentes de agua no se cruzan, así
como para las tuberías de agua fría y caliente;

vi) el plano que identifica el sistema de distribución de agua dentro del

establecimiento, con la identificación de las tuberías de agua no-
potable (si las tienen), así como con la identificación de los puntos
diferentes de colección del agua para los análisis de laboratorio.

Este plano, del mismo modo que la mayoría de la documentación

que será auditada, debe verificarse en la auditoría de los
procedimientos de registros, facilitando, así, el desarrollo del
proceso de verificación, una vez que tal documento, normalmente,
es archivado en la oficina del coordinador del equipo HACCP,
evitándose, de esta manera, los “ir y venir” innecesarios dentro de
la industria, tanto del equipo HACCP como de los auditores,
racionalizando los procedimientos y ahorrando tiempo.

En las industrias de pescado y productos pesqueros, el hielo se

constituye en un elemento fundamental en la conservación de la materia
prima.

Los procedimientos adicionales, entre otros que necesitan ser

desarrollados por el equipo de auditores, con relación al hielo, deben ser:

i) verificar si la industria posee fábrica de hielo e inspeccionarla.

Deben tomarse cuidados especiales en la verificación de las
condiciones higiénicas de la dependencias, instalaciones y equipos
de la fábrica de hielo, sobre todo para hielo en forma de barras;

ii) en caso de que la industria no posea fábrica de hielo, verificar el

origen del hielo usado durante los trabajos industriales. Si es
posible, verificar, “in situ”, el lugar de producción del hielo;

21
iii) realizar inspección visual del hielo, verificando sus condiciones
higiénicas;

iv) verificar las condiciones higiénicas del lugar dónde el hielo se

guarda (el silo de hielo);

v) verificar las condiciones de acceso del personal en esta

dependencia;

vi) verificar las condiciones de abastecimiento de hielo a las distintas

áreas industriales.

b) higiene de las superficies de contacto con el producto

Sobre este punto, los auditores deben concentrar su atención en el Los auditores deben
chequeo de las acciones establecidas por el equipo HACCP, con vistas al concentrar su
control de las condiciones higiénicas de las superficies que entrarán en
atención en el
contacto directo con el producto, más específicamente:
chequeo de las
- verificación de los procedimientos de monitoreo para el control acciones estableci-
de la higiene (ejemplo: inspección visual realizada, diariamente, das por el equipo
después de cada período de limpieza, a través del supervisor HACCP
responsable del programa de higiene del equipo HACCP);

- verificación de las acciones correctivas tomadas, en el caso de la

detección de alguna no-conformidad en las condiciones higiénicas
de las superficies (ejemplo: nueva limpieza y sanificación de cintas
transportadoras de materia primas que presentan residuos de
substancias grasas);

- el chequeo de los procedimientos de verificación (resultado(s) de

"swab-test" realizado durante una auditoría interna - esta
documentación debe verificarse en el momento de la auditoría
de los procedimientos de registros).

- verificación de los procedimientos de registros (chequeo de los

resultados microbiológicos del producto final que indican la
efectividad del control en la higiene de las superficies que entran en
contacto con el producto - - esta documentación debe verificarse
en el momento de la auditoría de los procedimientos de
registros).

Por las mismas razones ya dichas en el punto anterior, agregamos, a

continuación, algunas acciones durante la auditoría, que son necesarias,
en su mayoría para las industrias habilitadas al comercio internacional:

- es importante que los auditores sean acompañados por la persona del

equipo HACCP responsable del programa de higiene y que se
obtengan informaciones de los empleados que realmente ejecutan los
procedimientos de higienización, con el objetivo de verificar el nivel de
conocimiento que ellos poseen, en relación a la importancia de estas
actividades.

También debe ser acompañada y evaluada en la práctica, por el

equipo auditor la demostración de procedimientos de higienización y
sanificación, con el objetivo de evaluar si las personas que realizan las

22
 operaciones desarrollan sus actividades de forma correcta y con el
conocimiento necesario.

Entre los varios aspectos que serán chequeados, podemos destacar:

I) las necesidades de temperatura;

II) verificación de las condiciones higiénicas de las superficies que están
en contacto con el producto, etc.

c) prevención de contaminación cruzada

Así como para todos los puntos del SSOP, los auditores deberán
verificar, también en este tópico los procedimientos de monitoreo, acciones
correctivas tomadas, procedimientos de verificación y registros, que
garantizan la prevención de la ocurrencia de contaminación cruzada en las
líneas de elaboración de los productos. A continuación, especificamos
algunos ejemplos que pueden facilitar el mejor entendimiento de estos
principios:

- verificar el monitoreo realizado en la operación de lavado del pescado

(ejemplo: equipo de lavado, en el área de recepción de la industria, el
funcionamiento con agua bajo presión y clorinada, que va a prevenir la
contaminación cruzada de la materia prima.

- verificar las acciones correctivas tomadas, por ejemplo, durante los

procedimientos de monitoreo, se detecta deficiencia en el
funcionamiento del equipo de lavado de la materia prima, que puede
comprometer la operación (ejemplo: detención del proceso y nuevo
lavado de la materia prima, después de restablecida las condiciones
normales del funcionamiento del equipo);

- chequear los procedimientos de verificación que demuestran la

efectividad del funcionamiento del lavado (ejemplo: muestreo del
pescado antes y después del lavado, para la comprobación de la
reducción de la flora microbiológica superficial de la materia prima, a
través análisis de laboratorio, durante la auditoría interna realizada por
la empresa - esta documentación debe verificarse en el momento
de la auditoría de los procedimientos de registros);

- verificar los procedimientos de registros (resultados de los análisis

microbiológicos del producto final que demuestra el control de
contaminación cruzada - esta documentación debe verificarse en el
momento de la auditoría de los procedimientos de registros).

Deben verificarse, además, los aspectos siguientes, sin prejuicio de

otros necesarios:

i) el "layout" del establecimiento, en lo que se refiere a las buenas

prácticas de higiene y protección contra la contaminación cruzada
(separación apropiada de las actividades por medios físicos u otras
medidas eficaces que puedan prevenir la contaminación cruzada);

ii) condiciones de desagüe de las aguas residuales y remoción de los

residuos sólidos;

23
iii) condiciones de las superficies que entran en contacto con el
alimento (material utilizado, higiene, mantenimiento);

iv) condiciones de instalación de los equipos, con relación a su

mantenimiento limpieza, funcionalidad y buenas prácticas de
higiene.

d) higiene personal

Algunos ejemplos, a seguir, buscan ilustrar los procedimientos de

verificación que serán adoptados por los auditores, que deben chequear
todo el trabajo del control ejercido por el equipo HACCP, en lo que se
relaciona con este punto del SSOP, a través de:

- la verificación de los procedimientos de monitoreo desarrollados,

en lo que se refiere a la higiene personal de los empleados, los
uniformes, las actitudes higiénicas, etc.;

- la verificación de las acciones correctiva tomadas, en el caso

que, durante los procedimientos de monitoreo, se detecten fallas
con relación a la higiene personal;

- el chequeo de los procedimientos de verificación que demuestran

la efectividad de la higiene personal (ejemplo: verificación durante
una auditoría interna, si la compañía terceriza los trabajos de lavado
de los uniformes o si posee su propia lavandería);

- la verificación de los procedimientos de registros (ejemplo:

documentos que prueban la realización de entrenamientos en las
Buenas Prácticas de Higiene para los obreros).

e) protección contra la contaminación/adulteración del producto

Procedimientos de monitoreo, acciones correctivas,

procedimientos de verificación y de registros deben ser chequeados
por los auditores, con el propósito de demostrar la eficacia de los controles
ejercidos por el equipo HACCP con relación a la protección del alimento,
de los materiales de embalaje y de las superficies que entran en contacto
con el alimento contra la contaminación causada por lubricantes,
plaguicidas, agentes de limpieza, desinfectantes, condensación,
fragmentos de metales, etc.

La empresa debe demostrar a los auditores que está debidamente La empresa debe
apta para seguir procedimientos que prevengan la contaminación demostrar a los
provocada por los agentes químicos a los alimentos y los materiales de auditores que está
embalaje. También se debe garantizar que los supervisores del área serán debidamente apta
responsables en llevar a cabo las acciones correctivas en cualquier para seguir
situación dónde puedan ocurrir problemas de contaminación/adulteración procedimientos que
de los productos. prevengan la
contaminación
El equipo auditor debe verificar si los supervisores capacitaron a los
provocada por los
empleados adecuadamente para el empleo correcto de los agentes
químicos en las áreas de trabajo. agentes químicos

Resultados de los procedimientos de verificación llevados a cabo

por la empresa (auditoría interna, por ejemplo) deben ser chequeados, en
el sentido de evaluar la efectividad de los controles establecidos por el

24
equipo HACCP, en lo que se refiere a la protección contra la
contaminación/adulteración de los productos.

Los auditores, en el momento de la auditoría de los

procedimientos de registros, a ser realizada en un paso subsecuente,
deben verificar, entre otros aspectos, si los registros relacionados con la
compra y el empleo de agentes químicos están manteniéndose
propiamente en el archivo, por lo menos, durante el período de tiempo
compatible con las aprobaciones hechas por las autoridades responsables.

f) identificación y almacenamiento apropiado de los productos

tóxicos

Con relación a este aspecto del SSOP, el equipo auditor debe El equipo auditor
verificar si el plan HACCP ejecutado en la práctica, ofrece las garantías
debe verificar si el
necesarias con relación al uso y almacenamiento apropiado de los agentes
tóxicos usados por la empresa y bajo el control del equipo HACCP. plan HACCP
ejecutado en la
La compañía debe demostrar, en condiciones prácticas, su práctica, ofrece las
capacidad de monitorear todos los agentes tóxicos debidamente garantías
aprobados por la autoridad responsable para el uso a que se destinan, que necesarias con
se guardan y se usan de tal manera de manera de no permitir la relación al uso y
contaminación del alimento y que solamente estarán disponibles al almacenamiento
personal autorizado. apropiado de los
Debe verificarse si los supervisores y responsables por el uso de agentes tóxicos
tales substancias fueron debidamente capacitados para esto tipo de usados por la
trabajo.
Acciones correctivas, procedimientos de verificación y registros empresa
también deben ser objetos de chequeo del equipo auditor en este punto
del SSOP.

g) salud de los operarios

Los trabajos ejecutados por el equipo HACCP deben garantizar a los

auditores que los siguientes aspectos se monitorean adecuadamente, en lo
que se refiere a las condiciones de la salud de los empleados, por que
eventualmente pueden resultar en contaminación microbiológica del
alimento, del material de empaque y de las superficies en contacto con los
alimentos:

- se debe demostrar, en la práctica, al equipo auditor, que el Las acciones

establecimiento controla la condición de salud de cualquier obrero correctivas,
que, a través del examen médico, o por observación de un procedimientos de
supervisor, presente o aparente tener, una enfermedad contagiosa, verificación y los
lesión expuesta (incluso inflamaciones), o cualquier otro tipo de
registros son los
fuente de infección dónde exista la posibilidad de contaminación del
alimento; puntos que serán
chequeados por el
- los procedimientos de monitoreo, que van a ser chequeados por los equipo auditor
auditores, deberán contemplar la observación y notificación de
cualquier problema de salud que sea informado por un operario.

Las acciones correctivas, los procedimientos de verificación y

los registros son los puntos que serán chequeados por el equipo auditor,
con el sentido de evaluar la efectividad del control de las condiciones de
salud de los operadores. Estas observaciones pueden hacerse, en su
mayoría, en el propio departamento médico de la compañía, si lo posee,

25
junto con el profesional del área médica responsable y el coordinador del
equipo HACCP.

En el caso de que no exista un departamento médico propio, la

empresa debe demostrar el control ejercido sobre posibles tratamientos
médicos ejecutados fuera de la misma, través de sus procedimientos de
registros.

h) control de plagas

Las plagas representan una de las amenazas a la seguridad de los

productos alimentarios.

El equipo HACCP debe demostrar que ejerce un control eficaz para

el combate a las plagas, como insectos, roedores, etc.

Este control puede desarrollarse a través del personal de la propia

industria, adecuadamente calificado, o tercerizado por otra compañía.

Los procedimientos de monitoreo que deben ser auditados

incluyen, entre otros, las actividades desarrolladas por el personal
responsable de la inspección de las áreas que son más susceptibles al
desarrollo de nichos de plagas, así como de aquellas que actúan en la
recepción de cargas en la industria y la frecuencia del monitoreo, para
chequear la efectividad del control.

Acciones correctivas tomadas (ejemplo: la modificación de

substancias usadas en el combate de roedores, en virtud de la ineficacia
de productos previamente aplicados), procedimientos de verificación
(ejemplo: auditoría interna) y de registros (ejemplo: un plano con la
ubicación de trampas) deberán, entre otros puntos, ser objetos de chequeo
a través del equipo auditor.

Algunas medidas adicionales que deben ser tomadas por los

auditores, son descritas a continuación:

i) condiciones externas del edificio (la construcción y mantenimiento,

en lo que se refiere a la prevención de la entrada de vectores y
plagas);

ii) condiciones de los recipientes para la basura (ubicación,

higienización, cierre, etc.);
Es importante que
iii) verificar el lugar dónde están almacenadas las substancias los equipos que van
químicas utilizadas; a ser calibrados,
sean aquellos usa-
iv) verificar la concentración de las substancias químicas, lugares dos en los Puntos
dónde fueron aplicadas, el método y la frecuencia de la aplicación; Críticos de Control –
v) verificar la aprobación por las autoridades responsables, de los PCC’s.
pesticidas y su empleo según las instrucciones de la etiqueta;

vi) verificación del control de la entrada de animales, como pájaros,

perros y gatos;

vii) deben verificarse los registros del control integral de plagas cuando
se efectúa la auditoría de los procedimientos de registros.

26
 Además de la auditoría de los Procedimientos Operacionales
Normalizados de Saneamiento - SSOP, otros aspectos también
considerados importantes en lo qué se refiere al programa de pre-
requisitos, deberán ser verificados por el equipo de auditores,
principalmente en los establecimientos que exportan sus productos para
otros países. Entre ellos, podemos resaltar:

I) calibración de instrumentos

Durante la verificación de este punto, el equipo de auditoría debe

recibir la información y ser acompañado, siempre que sea posible, por
aquellas personas que realmente realizan estas actividades. Es importante
que los equipos que van a ser calibrados, sean aquellos usados en los
Puntos Críticos de Control – PCC’s. Entre éstos, podemos mencionar los
instrumentos de control de temperatura, presión, peso y otros parámetros
relacionados a la seguridad de los productos.

Los registros involucrados con la calibración de instrumentos deben

ser verificados en la auditoría de los procedimientos de registros.

II) el programa de recolecta (“Recall”)

El equipo auditor debe recibir informaciones, normalmente a través

del profesional responsable por la expedición de los productos a los
mercados consumidores (mayoristas y minoristas, a nivel nacional e
internacional) y verificar si existen procedimientos escritos, implantados por
la compañía, que aseguren la recolección del lote de un producto de
manera eficaz, rápida y lo más completa posible, en cualquier momento
que sea necesario.

Los auditores deben escoger uno de los productos incluidos en el

plan HACCP, de una determinada fecha de producción y pedir que toda la
información disponible por la empresa, y la actual localización de ese
producto, para verificar la eficacia del programa de recolección.

III) procedimientos con respecto a las quejas de importadores y/o de

los consumidores

El equipo auditor debe verificar este punto en la auditoría de los

procedimientos de registros.

IV) capacitación

El equipo auditor debe verificar este punto en la auditoría de los

procedimientos de registros.

27
15.2.4. AUDITORÍA DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL – PCC’s

Ésta es la parte más importante, es decir, el "corazón" de la

Auditoría del Sistema HACCP. La auditoria de
A través de la verificación de los PCC’s, el equipo auditor puede los PCC´s es la
evaluar lo que es fundamental en la auditoría. En otros términos, saber si en parte mas
la práctica, los productos elaborados por la compañía están bajo control, en importante de la
relación con aquéllos aspectos correlacionados a la salud del consumidor. auditoría
Durante este paso de la verificación, los auditores deben, conjuntamente
con el coordinador del equipo HACCP, ir a la línea de la producción y
verificar, en cada Punto Crítico de Control (PCC) previsto en el plan
HACCP, en aquellos productos que están siendo elaborados en el
momento, si los principios del Sistema HACCP están siendo aplicados
correctamente, de acuerdo con el plan de la industria y del producto
específico.

En la práctica, los auditores deben, en este paso, en base al Plan

HACCP hacer preguntas al responsable para el monitoreo de ese PCC, de
una manera que se pueda verificar su grado de conocimiento sobre las
acciones que él desarrolla, en el sentido de evaluar si el peligro está bajo
control. Después de haber recibido la información, es aconsejable ejecutar,
de una manera práctica, las referidas acciones, acompañado por los
auditores.

Tomamos como ejemplo, para mejor comprensión, una auditoría de

los Puntos Críticos de Control del producto Pescado en Conserva dónde
en una supuesta fábrica, se ha identificado, en el flujo del proceso, cuatro
PCC’s:

recepción de pescado fresco o congelado – PCC 1;

doble cierre – PCC 2;
esterilización – PCC 3 y;
enfriamiento – PCC 4.

Escogimos, en este ejemplo, la auditoría en el PCC 3 –

esterilización.

En la auditoría del PCC’s, debe ser cuestionado por los auditores

sobre los aspectos siguientes, entre otros:

1) ¿Qué peligros necesitan ser controlados aquí? (respuesta:

supervivencia de microorganismos patógenos);
2) ¿Qué medidas preventivas son ejecutadas, en el sentido de
controlar los peligros? (respuesta: tratamiento térmico – F0 –
adecuado);
3) ¿Cuál es el valor F0 mínimo que tiene que ser cumplido, como límite
crítico, en este caso? (respuesta: F0 mínimo→ 3,0);
4) ¿Cómo el monitoreo es realizado en el PCC? (respuesta: a través
del chequeo de la temperatura y del tiempo de proceso);
6) ¿Con qué frecuencia es hecho el monitoreo? (respuesta: dos veces
en cada turno de trabajo);
7) ¿En el caso de detección de fallas en los valores de tiempo y/o
temperatura, que procedimiento se toma? (respuesta: reprocesar o
destruir el lote; cambiar los operadores de las autoclaves )
8) ¿Qué planillas se usan en este PCC? (respuesta: las planillas del
control de proceso).

28
 Basado en éstas informaciones, el equipo auditor puede recolectar
una serie de datos importantes sobre la efectiva operación del plan
HACCP, tales como, conocimiento técnico sobre las actividades y sobre el
plan HACCP, necesidad de entrenamiento del mismo, etc.

Después de la explicación, el responsable debe verificar, en ese

momento, el tiempo y temperatura del proceso, para que los auditores
puedan evaluar su capacidad práctica de control del PCC.

Las informaciones recibidas y las acciones verificadas, junto con

otras comprobaciones hechas en los otros pasos de la auditoría (por
ejemplo lo que se vera en la auditoría de los procedimientos de registros),
posibilitarán a los auditores concluir si los productos se están realmente
elaborando bajo control, en lo que se refiere a los aspectos de salud
pública.

A continuación, resaltamos algunos detalles de orden práctico, que

influenciarán directamente en la calidad de los trabajos durante la auditoría
de los PCC’s:

• todos los PCC’s de los productos previstos en el Plan HACCP que

estén siendo elaborados, durante la auditoría, deben ser auditados;

• es fundamental que el equipo auditor realice su propio análisis de Es fundamental que

peligros, con base a toda la información disponible y a las el equipo auditor
verificaciones hechas, con el objetivo de concluir sí la estimación de realice su propio
la probabilidad de la ocurrencia (riesgo) y la severidad prevista para análisis de peligros,
esos peligros identificados por la compañía realmente tienen base con base a toda la
técnico-científico, tomándose en consideración las características información
peculiares de cada fábrica y de cada producto. El criterio para esta disponible y a las
evaluación debe estar basado en el hecho que los peligros son de
verificaciones
tal naturaleza que su prevención, eliminación o reducción a niveles
aceptables es esencial para la producción de alimentos inocuos. hechas
Los auditores deben evaluar si las medidas preventivas previstas
realmente pueden aplicarse a cada uno de los peligros, su
efectividad en el control y si solamente aquellas constantes del plan
son suficientes para garantizar la inocuidad y calidad del producto.
El equipo auditor debe considerar que el análisis de peligros es la
base para la identificación de los PCC’s;

• los auditores deben observar si los límites críticos fueron Los auditores
establecidos en base a publicaciones científicas especializadas, deben observar si
normas, reglamentaciones, estudios experimentales, etc. Por otra
los límites críticos
parte, ellos deben verificar si la no observación de los referidos
límites realmente provocará la pérdida de control del proceso, con fueron establecidos
la consecuente elaboración de productos que van poner en riesgo en base a
la salud pública y/o los aspectos de calidad; publicaciones
científicas
• observar cuidadosamente si los procedimientos de monitoreo son especializadas,
eficaces y si están de acuerdo con el plan HACCP. Debe ser normas,
verificado si el supervisor responsable del monitoreo de un PCC reglamentaciones,
informa inmediatamente sobre cualquier desviación detectada en el estudios
proceso o en el producto, posibilitando la toma inmediata de experimentales, etc
acciones correctivas. Los auditores deben estar seguros si las
frecuencias (el intervalo entre las observaciones) de los

29
 procedimientos de monitoreo (cuando no sean continuos) son
suficientemente confiables para mantener los peligros bajo control;

• es muy importante verificar:

Es muy importante
si las acciones correctivas previstas realmente están verificar si las
posibilitando la toma de control sobre los peligros existentes; acciones correctivas
previstas realmente
si estas acciones también alcanzan a aquellos productos están posibilitando la
que ya pasaron un PCC desde el último monitoreo hecho toma de control sobre
hasta el momento en que la desviación fue descubierta los peligros existentes;
(ejemplo: a las 10:00 hs., fue hecha un análisis de las
medidas del doble cierre en hojalatas de sardina en aceite
comestible, en el PCC – Doble Cierre y todas estaban de
acuerdo con lo previsto en el plan HACCP; a las 12:00 hs.,
se realizó un nuevo análisis y fueron detectadas no-
conformidades en las referidas medidas, comprometiendo la
hermeticidad de las hojalatas. ¿Las acciones correctivas,
previstas y puestas en práctica, están proporcionando las
condiciones de identificación y retención de los productos
que se elaboraron entre 10:00 y 12:00 hs., para reevaluación
o rechazo?);

• se debe verificar si los registros empleados en los PCC’s están

siendo firmados por las personas que realmente son responsables
de los procedimientos realizados (monitoreo y acciones
correctivas);

• en el caso de que los auditores entiendan necesario, pueden ser En el caso de que
sacadas muestras del producto final para la realización de análisis de los auditores
laboratorio, con el objetivo de verificar la efectividad del control entiendan
ejercido en un determinado(s) PCC;
necesario, pueden
• muchas veces, en la auditoría de los PCC’s, otras personas, además ser sacadas
del supervisor (obreros, por ejemplo), necesitan ser instruidos con muestras del
respecto a detalles técnicos de importancia para la evaluación de la producto final para
efectividad del control allí ejercido; la realización de
análisis de
• dentro de este enfoque, es de fundamental importancia que los laboratorio,
auditores mantengan, principalmente en este momento, una postura
humilde, calma, relajada, de tal manera que las personas que están
siendo entrevistadas no sientan demasiada ansiedad, temor, no se
pongan en una posición inferior, en lo que se refiere a las
condiciones de conocimiento que, entre otras reacciones, podrían
dañar los resultados en esta fase del proceso. Es muy importante
aclarar que, en este momento, el supervisor u obrero debe realizar
su trabajo como lo hace rutinariamente. En ciertos casos, frases
hechas por los auditores del tipo:

"Quédese tranquilo, que ahora nosotros estamos aquí para

aprender con usted" o;

"Queremos que usted haga simplemente lo que hace

normalmente, para que nosotros podamos aprender", ayudan
mucho en la obtención de las mejores informaciones y en
verificación de las acciones como realmente se desarrollan.

30
15.2.5. LA AUDITORÍA DE LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTROS

El eficaz, práctico y ordenado sistema de registros y archivos en el

desarrollo del sistema HACCP es parte fundamental y debe brindar a la
empresa la confianza necesaria de que los productos elaborados y
comercializados son seguros, con respecto a los aspectos de salud
pública, además de permitir a los auditores el desarrollo de sus trabajos.

Al contrario de la mayoría de los otros pasos dados durante la

auditoría, que proporcionan a los auditores una "foto" del momento
presente de las acciones desarrolladas por el equipo HACCP, la auditoría
de los procedimientos de registros propicia a los interventores una
“imagen del pasado" de las referidas acciones.

En este paso, el equipo auditor recibirá las informaciones necesarias

que, cuando son "cruzadas" con las otras verificaciones hechas,
posibilitarán un análisis imparcial y científico de las condiciones de control
ejercidas por el equipo HACCP, en lo que se refiere a los productos
elaborados en la planta, de acuerdo con los principios HACCP.

Durante esta fase, que normalmente se desarrolla en la oficina del

coordinador del equipo HACCP, los auditores deberán, entre otros
aspectos, verificar:

• la organización y las facilidad de acceso a los registros;

• los registros utilizados en los PCC’s, sobre los cuales se deben

concentrar los trabajos de auditoría, en este paso;

• si los registros se ponen al día y si ellos se mantienen archivados

por el período previsto en el plan HACCP después de la fecha de
validez del producto;

• la integridad de los registros (debidamente firmados por las

personas responsables de los controles desarrollados, sin
borraduras, etc.);

• quejas/elogios de importadores, clientes en general y consumidores

y cuáles fueron las acciones adoptadas por el equipo HACCP
cuando recibieron documentos de esta naturaleza;

• registros de devoluciones de productos;

• registros utilizados en el programa de pre-requisitos, sobre todo

aquéllos relacionados a las SSOP. Entre otros, ejemplificamos:

- planilla para el control de cloración del agua industrial;

- el plano que identifica el sistema de distribución de agua

dentro del establecimiento, con la identificación de las
tuberías de agua no potable, si las posee, así como con la
identificación de los diferentes puntos de muestreo del agua
para la realización de los análisis de laboratorio;

31
 - resultado de análisis para la verificación de la efectividad de
los procedimientos de limpieza y sanitización;

- registros de compra y empleo de agentes químicos;

- registros de control de plagas;

- documentos que comprueban las condiciones de la salud de

los manipuladores de alimentos etc.

- registros sobre calibración de instrumentos;

• documentos que demuestran las actividades de entrenamiento

desarrollados por la compañía en los diferentes niveles jerárquicos
de la misma;

• resultados de análisis de laboratorio (físico-químicos y

microbiológicos) del agua, hielo y productos finales;

Del mismo modo que en el punto anterior, es necesario destacar,

algunos aspectos de orden práctico en este paso de la auditoría, que
pueden ayudar la empresa en el proceso de mejoría continua de la
aplicación del sistema HACCP:

• los auditores deben dar énfasis al cuidado que el equipo HACCP

debe tener para no “ahogarse" en papeles y olvidarse de las
acciones de control dentro de la industria;

• de igual manera, los auditores deben señalar la necesidad del uso

de planillas prácticas, simples y de fácil comprensión para todos
aquellos que van utilizarlas, principalmente a personas que
ejercerán, en la práctica, los controles de los peligros existentes en
los distintos PCC’s;

• alertar sobre la necesidad fundamental de que tales documentos

obligatoriamente deben proporcionar la información de retro-
alimentación del sistema HACCP para su mejoría continua. En otros
términos, solamente se debe registrar lo que es importante para
demostrar la efectividad del sistema o lo que puede usarse en su
mejoría;

• preferentemente, los registros en los PCC’s deben indicar los

límites críticos y deben ser diseñados de manera de tener suficiente
espacio para las anotaciones de las acciones correctivas tomadas.
Otras informaciones importantes, sobre todo para facilitar el trabajo
de los supervisores, pueden contemplarse en las planillas (registros
“inteligentes”);

• durante la auditoría de los procedimientos de registros, el equipo

auditor podrá, en el caso de que entienda que es útil e importante
para el desarrollo del proceso de implantación del sistema HACCP,
hacer sugerencias al equipo HACCP para una nueva evaluación del
plan HACCP. Esta medida estará basada en toda la información
recibida y en las verificaciones hechas desde la reunión inicial que,
con toda seguridad, ya posibilitaron a los auditores una idea
bastante clara de que si lo que está escrito, está realmente

32
 realizándose en la práctica; y donde son necesarias mejorías, en el
sentido de obtener, a través de la reingeniería del plan, con la
obtención de un documento que realmente refleje las acciones de
control de los peligros a la salud pública, para los alimentos
elaborados por la compañía.

15.2.6. LA PREPARACIÓN DEL INFORME DE AUDITORÍA DEL SISTEMA

HACCP
Este paso de la auditoría se caracteriza como un momento que
exige una atención extrema de los auditores, en el sentido de intentar
elaborar un documento que contemple, de la manera más fiel posible,
todos los hechos positivos (conformidades) y negativos (no-conformidades)
detectados durante las fases descritas previamente.

El "check-list" a ser utilizado debe, fundamentalmente, retratar, de la

mejor manera posible, las condiciones del plan HACCP auditado,
específico para aquella fábrica y aquellos productos - ver modelo de
“check-list”. Por esta razón, un análisis detallado de los peligros debe
desarrollarse por el equipo auditor.

Los check-lists" que presentan esquemas de puntuación también

podrán ser utilizados, siempre que los criterios de puntuación sean
previamente definidos.

De manera general, los documentos ("check-lists") deben

comprender los siguientes aspectos:

• identificación de la empresa auditada, de su representante que

participó de las etapas de la auditoría (reunión inicial y final, por
ejemplo), del responsable del equipo HACCP, de los auditores y de
las personas acompañantes (si es el caso);

• las solicitudes legales específicas, cuando sea aplicable;

• programa de PRE-REQUISITOS (Buenas Prácticas de Manufactura

- BPM y los Procedimientos Operacionales Normalizados de
Saneamiento - SSOP) para la implantación del sistema HACCP;

• análisis de peligros;

• plan HACCP;

• Puntos Críticos de Control (PCC’s);

• límites críticos;

• monitoreo;

• acciones correctivas;

• los procedimientos de verificación;

• registros;

33
• otras evidencias verificadas;

• las firmas de todos los participantes anteriormente identificados.

Es muy importante que el análisis de toda la información recibida y

las verificaciones hechas sean realizadas considerando, siempre, el riesgo
y la severidad de los peligros que puedan ocurrir, en virtud de las no-
conformidades observadas. Los hechos nunca deben analizarse de
manera aislada, para no correr el riesgo de hacer una evaluación que
podría ser considerada "tradicional", dónde las no-conformidades son
observadas de una manera “horizontal”, sin que la empresa, a través del
informe de la auditoría, establezca las necesarias prioridades para el
desarrollo de las acciones correctivas. Tal procedimiento podría implicar en
una evaluación que, en realidad, no proporcionaría a la industria que
desarrolló y llevó a cabo el sistema, el resultado de como se encuentra, en
la práctica, la efectiva implantación del sistema HACCP.

15.2.7. REUNIÓN FINAL CON LA DIRECCIÓN DE LA COMPAÑÍA

Y CON EL EQUIPO HACCP
Es el último paso a ser desarrollado durante el proceso de la
auditoría del Sistema HACCP.

Es como un momento de gran importancia, ya que junto con el,

todos los resultados de la auditoría serán presentados por los auditores al
equipo HACCP y a la dirección de la empresa, proporcionando a la misma
la situación actualizada de como está, en la práctica, la implantación del
sistema HACCP en el establecimiento industrial.

Durante la reunión final, es fundamental que algunos aspectos,

descriptos a continuación, sean observados por los auditores, con el
objetivo de obtener los mejores resultados posibles de su trabajo:

a) los auditores deben, siempre que sea posible, hacer referencia, también,
a los aspectos positivos verificados durante la auditoría y no solamente a
los negativos. Por ejemplo, si la industria auditada posee un equipo
HACCP que presenta un excelente nivel de capacitación, tal hecho debe
ser subrayado por el equipo auditor durante esto reunión, así como
también ser registrado en el informe final. Tal procedimiento sirve para
reconocer y estimular todo esfuerzo realizado por la empresa, en este caso
en términos de capacitación.

b) para todos los hechos negativos, debe ser aclarado que es fundamental
la ejecución de acciones correctivas, respetándose, para esto, en una
escala de prioridades, el riesgo para la salud pública (y/o calidad y/o
integridad económica) causado por cada una de las no-conformidades
detectadas;

c) deben ser enfatizadas aquellas no-conformidades que están causando,

de una forma directa o indirecta, perjuicios económicos a la empresa. Las
correcciones de las mismas son, en general, fácilmente comprendidas y
aceptadas por la dirección de la planta, lo que demuestra el carácter de
“retro-alimentación”, de interés de la compañía, que posibilita el proceso de
auditoría;

34
d) para aquellas empresas que de las listas de establecimientos habilitados
al comercio internacional (UE, EEUU, etc.), es muy importante dejar bien
en claro como se encuentra las condiciones de la industria, con respecto a
las legislaciones de estos países importadores. Durante auditorías
externas desarrolladas por las autoridades sanitarias nacionales,
dependiendo del resultado de la auditoría (considerándose los riesgos y
severidades de las no-conformidades verificadas), la empresa podrá ser
excluida de la(s) lista(s) de plantas habilitadas a la exportación para
determinado(s) mercado(s);

e) siempre que sea posible, el equipo auditor deberá estimular a la

empresa al mejoramiento continuo del sistema, aclarando que la
implantación y manutención del mismo “tiene un comienzo pero no tiene
un final” (mejoría continua del proceso). Para esto, a título de ejemplo, se
debe dar mucho énfasis a la importancia que tienen las acciones
correctivas y la capacitación, como instrumentos que facilitan de una
correcta implantación y manutención del buen funcionamiento del sistema
HACCP;

f) todo el esfuerzo de trabajo hecho por el equipo HACCP debe ser muy
valorado por los auditores, considerándose que este procedimiento
disminuye la distancia que pueda existir entre la alta dirección de la
empresa y el equipo HACCP en la relación técnico-administrativa interna
de la compañía, y así se facilita el apoyo de la dirección a las acciones del
equipo HACCP y les proporciona una mayor independencia para el
desarrollo de sus trabajos de implantación y manutención del sistema
HACCP;

g) debe ser enfatizada, también, por el equipo auditor (en el caso de

auditorías externas), la gran importancia del desarrollo de las auditorías
internas, como parte fundamental en la implantación del sistema, con el
objetivo de verificar la eficacia del mismo y;

h). preferiblemente, el informe de auditoría debe ser pasado a manos de la

dirección general de la planta en la reunión final, con copia para el equipo
HACCP. Esto procedimiento es muy importante, porque finaliza
oficialmente todo el proceso de auditoría, a través de un resultado escrito,
que refleja la actual situación de la implantación del sistema HACCP en
aquella planta, materializando así, todo el trabajo desarrollado por el
equipo auditor en la industria.

15.2.8. CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DEL PLAN

HACCP
Al lado de los procedimientos de verificación del plan HACCP,
algunos indicadores pueden usarse para confrontar la eficacia del plan
llevado a cabo, confirmando, así, los resultados obtenidos por la la
auditoría realizada.
Entre estos indicadores, podrían ser destacados los siguientes:

- Análisis de los registros y de los informes de auditorías y mejora de

los indicadores de eficacia.

La ausencia de la constatación de problemas de rechazo por la

presencia de peligros físicos, químicos o biológicos y el análisis de
registros históricos que demuestran la reducción de los niveles de

35
 ocurrencia de problemas, son ejemplos de factores indicativos de la
mejora de los procesos tecnológicos de la compañía analizada.

- Reducción de las quejas o demandas judiciales por parte de los

consumidores.

La consulta a informes internos del servicio de asistencia al

consumidor (cuando sea el caso), así como a órganos
especializados de defensa del consumidor, son instrumentos
importantes de evaluación de la seguridad y calidad de los productos
y de la compañía evaluada.

- Reducción de los índices de rechazo de materias primas e

ingredientes.

La implantación, por parte de la empresa, de las prácticas de calidad

asegurada, es indispensable para la eficacia y fiabilidad del plan
HACCP, ya que habrá una mayor garantía para que todos los
insumos usados en el proceso y no que no son producidos por la
propia empresa , se someten a las normas de control de calidad
recomendadas en el plan HACCP.

- Reducción de los niveles de desecho del producto, al final del

período de “cuarentena".

La práctica del almacenamiento de productos finales en la propia

fábrica, por períodos previamente definidos, es un procedimiento
rutinario en las industrias, buscando una mejor garantía de la calidad
y seguridad del mismo antes de que ellos se destinen al consumo. La
reducción de los índices de desecho por la aplicación de esta práctica
y su eliminación eventual, serían pruebas de la fiabilidad del plan
HACCP llevado a cabo.

- Reducción de los retornos del producto comercializado.

Así mismo considerando que los retornos frecuentemente pasan por

razones de calidad y no de seguridad, la reducción de los índices, es
necesariamente sin duda, un indicador directo o indirecto de la
efectividad del plan HACCP.

- Reducción de los niveles de “recall”.

Las no-conformidades a los parámetros de naturaleza física, química

o microbiológica, afectando la seguridad de los productos, son las
razones predominantes para los procedimientos de recolecta de los
mismos en el comercio. Así, la reducción o inexistencia de casos de
“recall”, es un indicador importante de la efectividad del plan HACCP
adoptado por la industria.

36
 16. INFORME DE AUDITORÍA DEL SISTEMA HACCP

I. IDENTIFICACIÓN

Nº de proceso fecha Nº de habilitación

Nombre y dirección del establecimiento Región

Teléfono:
fax: Estado
e-mail:
Representante legal de la empresa 1ª Auditoría 2ª Auditoría

Fecha: Fecha:

Tipo del establecimiento

Nombre y cargo de los acompañantes Nombre de los auditores

Servicio Oficial:

Empresa:

Productos

37
 Leyenda: MEN = defecto menor MAY = defecto mayor
SER = defecto serio CRI = defecto crítico

MENOR Se considera defecto menor, cuando la concurrencia de un peligro, no resulte en la

obtención de un producto que presente RIESGOS para la salud pública, así como
fraude económico o deterioro.
MAYOR Se considera defecto mayor, cuando la concurrencia de un peligro, puede resultar
en la obtención de un producto que presente RIESGOS para la salud pública, así
como fraude económico o deterioro.
SERIO Se considera defecto serio, cuando la concurrencia de un peligro, resulta en la
obtención de un producto con mucha probabilidad de RIESGOS para la salud
pública, así como fraude económico o deterioro.
CRÍTÍCO Se considera defecto crítico, cuando la concurrencia de un peligro, resulta
automáticamente en la obtención de un producto que presente RIESGOS para l a
salud pública, así como fraude económico o deterioro.

II. Evaluación del Plan HACCP

A. REGISTROS MEN MAY SER CRI

A1. Registros no están al día

A2. Integridad de los registros
A3. Documentos o registros falsificados
A4. Dificultad de acceso a los registros

B. PROCEDIMIENTOS MEN MAY SER CRI

B1. Las medidas de control están siendo aplicadas en

desacuerdo con el sistema aprobado
B2. Los procedimientos de vigilancia están siendo
aplicados en desacuerdo con el sistema aprobado
B3. Las acciones correctivas están siendo aplicadas
en desacuerdo con el sistema aprobado
B4. Los procedimientos de verificación están siendo
aplicados en desacuerdo con el sistema aprobado

38
C. OTROS MEN MAY SER CRI

C1. Modificación del Plan HACCP sin

aprobación
C2. Modificación de los límites críticos sin
aprobación
C3. No utilización de personal capacitado

III. Control Higienico-Sanitario del establecimiento

1. CONTROL DE PLAGAS MEN MAY SER CRI

1.1. Areas de focos y existencia de atrayentes

1.2. Medidas de control ineficaces
1.3. Utilización de sustancias sin aprobación
1.4. Plagicidas y rodenticidas indvidamente
almacenados

2. INFRAESTRUCTURA Y LAYOUT
OPERACIONAL
MEN MAY SER CRI
2.1. Condiciones higiénicas de áreas externas no
satisfactorias
2.2. Establecimiento
2.2.1. Layout deficiente (contraflujo,
contaminación cruzada, etc)
2.2.2. Separación insuficiente por espacio u otros
medios que permitan la contaminación o
perdida de calidad
2.2.3. Equipamientos y utensillos: forma de
construcción, localización, material de
difícil limpieza o higienización, no evitan
contaminación del producto.
2.2.4. Gabinete de higienización con mal
funcionamiento o con funcionamiento
inadecuado.

39
3. MANTENIMIENTO

3.1. Fallas graves en pisos, paredes y techos,

lámparas sin protección.
3.1.1. Deficiencias graves en las dependencias que
pueden afectar directamente al producto o al
material de embalaje.
3.1.2. Otros.
3.2. Iluminación Deficiente.
3.3. Equipamientos y utensillos no mantenidos en
condiciones adecuadas o no retirados del
ambiente de trabajo cunado no son
necesarios.
3.3.1. Superficies que entran en contacto con el
producto en condiciones inadecuadas.
3.3.2. Otros

4. LIMPIEZA E HIGIENIZACIÓN. MEN MAY SER CRI

4.1. Superficies que entran en contacto con el

producto sin ser higienizadas antes de ser
utilizadas.
4.2. Superficies que no entran en contacto con el
producto no son limpiadas antes de ser
utilizadas.
4.3. Mantenimiento inadecuado de la limpieza e
higienización de las dependencias, utensillos
y equipamientos.
4.4. No existe una programación para la
evaluación de la eficiencia de las operaciones
de higiene y sanitización.

40
5. PERSONAL MEN MAY SER CRI

5.1. Operarios y manipuladores de alimentos no

mantienen un padrón de higiene personal
adecuado.
5.2. Operarios y manipuladores de alimentos que
trabajan en el proceso de elaboración no
toman precauciones necesarias para evitar la
contaminación.
5.3. Control del estado de salud.
5.3.1. La administración de la empresa no toma las
medidas adecuadas para impedir que las
personas portadoras de enfermedades
puedan contaminar a el producto.

6. VESTUARIOS E INSTALACIONES
SANITARIAS MEN MAY SER CRI

6.1. Número insuficientes de wc, ducheros y

vestuarios.
6.2. Construcción y funcionamiento deficiente.

7. ABASTECIMIENTO DE AGUA. MEN MAY SER CRI

7.1. Abastecimiento de agua insuficiente.

7.2. No hay protección para evitar el contra-flujo u
otras fuentes de contaminación.
7.3. Proporción inadecuada de agua caliente/vapor.
7.4. Depósitos
7.4.1. No protegidos.
7.4.2. No higienizados.
7.4.3. No controlados.
7.5. No controlar el nivel de cloro.
7.6. Ausencia de controles laboratoriales del agua
de abastecimiento.
7.7. Ausencia de sistema de alarma en el sistema
dosificador de cloro.

41
8. HIELO. MEN MAY SER CRI

8.1. No hay fabrica de hielo.

8.2. Hielo con deficiencias higienico-sanitarias
(sucio, fabricado con agua no potable, etc.) de
procedencia desconocida.
8.3. Silo de hielo en condiciones higienicas
inadecuadas.

9. INGREDIENTES, ADITIVOS Y
SANITIZANTES.
MEN MAY SER CRI
9.1. No aprobados.
9.2. Mal usados o manipulados.
9.3. Mal rotulados.
9.4. Mal almacenados.

10. VENTILACIÓN. MEN MAY SER CRI

10.1. Condensación.
10.1.1. Afectando directamente al producto,
ingrediente o material de embalaje.
10.1.2. Otros.
10.2. No existe adecuada renovación del aire.

11. REMOCIÓN Y ELIMINACIÓN DE LOS

RESIDUOS. MEN MAY SER CRI

11.1. Los residuos líquidos no son eliminados en

forma sanitaria.
11.2. Los residuos sólidos no son recogidos ni
correctamente ubicados.
11.3. Los residuos derivados del procesamiento del
pescado no son ni recogidos ni eliminados
en forma sanitaria.
11.4. Procesamiento inadecuado de los residuos.

42
12. CONTROL DE LOS MEDIOS DE MEN MAY SER CRI
TRANSPORTE DE LA MATERIA PRIMA
Y DE LOS RESIDUOS.

12.1 No existe un programa de control de las

condiciones higiénico-sanitarias de los
vehículos.

43
 IV. Control de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM):

1. CONTROL DE TIEMPO Y TEMPERATURA MEN MAY SER CRI

1.1. No existe control de tiempo y temperatura para:

1.1.1. Materia prima
1.1.2. Productos.
1.1.3. Otros.
1.2. Otros

2. CONTROL DE LAS EMBARCACIONES. MEN MAY SER CRI

2.1. No existen programas.

2.1.1. De higiene.
2.1.2. De capacitación en BPM
2.1.3. De control de la materia prima.
2.1.4. Otros.
2.2. No existen residuos.

44
 LISTADO DE CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

Fecha de la auditoría:

Lista de defectos Razón por la cual el defecto fue clasificado como:

Item/sub-item Menor/mayor/serio/crítico

Resumen MEN MAY SER CRI

Defectos totales
Clasificación del establecimiento o dictamen

45
Local: Fecha:

Firma de los Inspectores

Firma de los Auditores

Declaramos que recibimos el original Jefe del equipo HACCP de la empresa:

en: / /

Representante legal de la empresa:

46
 CONTROL INDUSTRIAL GENERAL DE ESTABLECIMIENTOS DE
PESCADO, PRODUCTOS PESQUEROS Y DERIVADOS.

Leyenda:
NA: No aplica S: Si N: No
P: Inadecuado R: Regular B: Bien

Nombre de la firma:
Número de
Registro:
Dirección:
Fecha de la visita:

SITUACIÓN VERIFICADA

a) AGUA DEL ABASTECIMIENTO

a 1). Volumen suficiente ( )

a 2). Control de la hipercloración ( )
a 3). Control laboratorial ( )
a 4). Alarma en deposito de cloro ( )
a 5). Plano de identificación de puntos de toma de muestras de agua ( )
a 6). Provisión de agua caliente/vapor ( )
a 7). Protección, higienización y localización ( )
a 8). Protección de contraflujo ( )
a 9). Localización de los dosificadores ( )

b) AREA INDUSTRIAL

b 1). Pavimentación de áreas externas ( )

b 2). Delimitación del cerco perimetral ( )
b 3). Área libre disponible ( )

c) REQUISITOS BASICOS DE HIGIENE

c 1). Condiciones de los pisos ( )

c 1.1) declividad ( )
c 1.2) canaleta central ( )
c 1.3) rejilla metálica ( )
c 1.4) sistema de eliminación del agua ( )
c 1.5) mantenimiento ( )

c 2). Condiciones de las paredes ( )

c 2.1) impermiabilización ( )
c 2.2) mantenimiento ( )
c 3). Tejidos anti-insectos en las aberturas ( )
c 4). Protección
c 4.1) tipo de forro utilizado ( )
c 4.2) condensación ( )

47
 c 5). Iluminación ambiental ( )
c 5.1) Protectores de lámparas ( )
c 6). Ventilación ambiental ( )
c 7). Cortinas de aire o similar en las puertas ( )
c 8). Gabinete de higienización ( )
c 8.1) ubicación ( )
c 8.2) canillas con accionamiento no manual ( )
c 8.3) jabón líquido ( )
c 8.4) desinfectante para las manos ( )
c 8.5) secado de manos ( )
c 8.6) pediluvio ( )
c 8.7) lavadores de botas ( )
c 8.7.1) ubicación ( )
c 9). Local de guarda de los protectores de los uniformes ( )
c 10). Local de guarda de las ropas de frío ( )
c 11). Vestuarios masculinos ( )
c 11.1) duchas ( )
c 11.2) armarios ( )
c 11.3) ubicación ( )
c 12). Vestuarios femninos ( )
c 12.1) duchas ( )
c 12.2) armarios ( )
c 12.3) ubicación ( )
c 13). Sanitarios masculinos ( )
c 13.1) WC ( )
c 13.2) canillas ( )
c 13.3) ubicación ( )
c 14). Sanitarios femeninos ( )
c 13.1) WC ( )
c 13.2) canillas ( )
c 13.3) ubicación ( )
c 15. Sanitarios tripulantes
c 15.1) WC ( )
c 15.2) canillas ( )
c 15.3) ubicación ( )

d) ÁREAS E INSTALACIONES

d 1). Muelle o área de recepción ( )

d 1.2) cobertura para protección para el pescado ( )
d 2). Plataforma de recepción ( )
d 2.1) cobertura ( )
d 3). Delimitación entre áreas sucia y limpia ( )
d 4). Cámara de espera ( )
d 5). Cámara almacenamiento de materia prima ( )
d 5.1) termógrafo
d 6). Fábrica de hielo ( )
d 7). Silo de hielo ( )
d 8). Local para lavado y guarda de cajas plásticas ( )
d 9). Sala (s) de manipulación ( )
d 10). Cocimiento ( )
d 10.1) ubicación ( )

48
 d 11). Conserva ( )
d 12). Sala para preparación de empanados ( )
d 13). Subproductos( )
d 14). Laboratorio de control( )
d 15). Sede del Servicio de Inspección ( )
d 16). Sala de embalaje climatizada ( )
d 17). Depósito de embalaje de uso diario ( )
d 18). Local para higiene de carros y bandejas ( )
d 19). Local de guarda de material de limpieza ( )
d 20). Local de guarda de productos tóxicos ( )
d 21). Local para guarda de ingredientes ( )
d 22). Depósito de cajas ( )
d 23). Depósito general ( )
d 24). Equipo congelador ( )
d 25). Ante cámara ( )
d 26). Cámara de almacenamiento de producto congelado ( )
d 27). Depósito de productos salados y conservas ( )
d 28). Local de expedición de productos frescos ( )
d 29). Local de expedición de los demás productos ( )
d 30). Lay-out operacional de la industria ( )
d 31). Sala de máquinas ( )

e) EQUIPOS Y UTENSILLOS

e 1). Descarga mecanizada ( )

e 2). Separador de hielo ( )
e 3). Soplador de hielo ( )
e 4). Equipo para descongelación ( )
e 5). Cilindro giratorio ( )
e 6). Túnel de lavado ( )
e 7). Otros equipos de lavado ( )
e 8). Cajas plásticas( )
e 8.1) máquina de lavado de cajas plásticas
e 9). Equipos de clasificación ( )
e 10). Cintas plásticas ( )
e 11). Tanques para uso con hielo ( )
e 12). Carros ( )
e 13). Bandejas ( )
e 14). Balanzas ( )
e 15). Mesas de acondicionamiento y terminación ( )
e 16). Exautores ( )
e 17). Esterilizadores ( )
e 18). Superficie operacional

f) EN LOS ESTABLECIMIENTOS DESTINADOS A LA ELABORACIÓN DE

PRODUCTOS FRESCOS Y CONGELADOS

f 1) Tachos de cocimiento ( )
f 2) Tanque de refrigeración ( )
f 3) Mesa de fileteado/eviscerado/descamado ( )
f 4) Descamadora mecánica ( )
f 5) Descabezadora/evisceradora/fileteadora ( )

49
 f 6) Descamadora ( )
f 7) Sierra de cinta ( )
f 8) Tanques de acondicionamiento de pescado vivo ( )
f 9) Tanques y equipos de depuración ( )
f 10) Tanque de refrigeración ( )
f 11) Homogeinizador ( )
f 11) Tachos de cocimiento ( )
f 12) Tanques de insensibilización ( )
f 13) Equipo para sengría, matanza, evisceración y cortes ( )
f 14) Equipo para la remoción de la piel ( )
f 15) Equipos para productos empanados ( )
f 16) Tanques y mesas de glaseamiento ( )
f 17) Otros equipos utilizados ( )
f 18) Posicionamiento y condiciones de instalación de los equipos ( )
f 19) Sistema de colecta y transporte de residuos ( )
f 20) Técnica de elaboración utilizada ( )
f 21) Rótulos ( )

f) EN LOS ESTABLECIMIENTOS DESTINADOS A LA ELABORACIÓN DE

PRODUCTOS CURADOS Y SEMI-CONSERVAS

g 1) Mesas de fileteado/eviscerado/descasque ( )
g 2) Descabezadora/evisceradora/fileteadora ( )
g 3) Tanques de salado y salmurado ( )
g 3.1) condiciones operacionales de los tanques ( )
g 4) Sistema de transporte y colecta de residuos ( )
g 5) Técnica de elaboración utilizada ( )
g 6) Rótulos( )

h) EN LOS ESTABLECIMIENTOS DESTINADOS A LA ELABORACIÓN DE

PRODUCTOS SECADOS
h 1) Mesas de fileteado/eviscerado/descasque ( )
h2) Descabezadora/evisceradora/fileteadora ( )
h 3) Secado natural ( )
h 4) Secado artifical ( )
h 5) Equiipo de deshidratación ( )
h 6) Ubicación y condiciones de instalaciones y equipos ( )
h 7) Sistemas de recolección de residuos ( )
h 8) Técnica de elaboración ( )
h 9) Rótulos ( )

i) EN LOS ESTABLECIMIENTOS DESTINADOS A LA ELABORACIÓN DE

CONSERVAS

i 1) Mesas de fileteado/eviscerado/descasque ( )
i 2) Descabezadora/evisceradora/fileteadora ( )
i 3) Sistema de clasificación ( )
i 4) Tanques de salmuerado ( )
i 5) Salmuerador continuo ( )
i 6) Acondicionamiento/enlatamiento semi-automatico ( )
i 7) Cocimiento/pre-cocimiento ( )
i 8) Pre-cocedor continuo ( )

50
 i 9)Equipo para colocación de liquido de cobertura ( )
i 10)
Lavado de latas vacías ( )
i 11)
Lavado de latas procesadas ( )
i 12)
Sistema de transporte de residuos ( )
i 13)
Autoclaves ( )
i 13.1) verticales ( )
i 13.2) horizontales ( )
i 13.2.1) control de carros ( )
i 13.3) sistema de enfriado ( )
i 13.4 manómetro ( )
i 13.5 termómetro ( )
i 14) Reloj de pared ( )
i 15) Ubicación y condiciones de instalaciones y equipos ( )
i 16) Técnica de elaboración ( )
i 17) Rótulos ( )

j) PRODUCTOS AGREGADOS

j 1) Equipamientos apropiados ( )

k) EN LOS ESTABLECIMIENTOS DESTINADOS A LA ELABORACIÓN DE

SUBPRODUCTOS

k 1) Equipos para sub-productos ( )

k 2) Separación física entre áreas ( )
l) SUPERVISIÓN INDUSTRIAL

l 1) Gerencia de procesamiento ( )

m) HIGIENE OPERACIONAL

m 1) Programa de higiene ( )
m 1.1) higiene de áreas descubiertas ( )
m 1.2) higiene de las instalaciones industriales ( )
m 1.3) higiene de las instalacoines sanitarias ( )
m 1.4) higiene de los equipamientos ( )
m 1.5) higiene de cajas y utensillos ( )
m 1.6) higiene de los operarios ( )
m 1.7) control de plagas ( )
m 1.8) vestimenta de los operarios ( )
m 1.8.1) delantales ( )
m 1.8.2) gorros ( )
m 1.8.3) botas ( )
m.1.8.4) protectores de delantales ( )
m 1.8.5) guantes ( )

n) PRESENCIA DE CONTAMINACIÓN CRUZADA ( )

o) SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD ( )

o 1) Responsable técnico ( )
o 2) Sistema HACCP ( )

51
p) SISTEMA DE INSPECCIÓN ( )
p 1) Sistema de control de archivos
p 2) Control de certificaciónes ( )
p 3) Control de rótulos ( )
p 4) Control de formularios ( )
p 5) Controles estadísticos ( )
p 6) Control calibración de equipos ( )

PUNTO ACCIÓN PLAZO

(*)

(*) En este punto marque el numeral y sub-numeral; en acción solo un verbo y en

plazo una fecha

Observaciones adicionales

Fecha: / /

Representante de la firma

Responsable de la Inspección

Responsable de la supervisión

52
17. BIBLIOGRAFÍA

Bertullo E, Medina D, Inocente G y Avdalov N (1998) - Estudio sobre el análisis de riesgos y

puntos críticos de control en productos pesqueros. I Congreso Sul-Americano de
Aquicultura, X Simpósio Brasileiro de Acuicultura, V Simpósio Brasileiro sobre Cultivo de
Camaráo. Pág 237- 255, Proceedings Volume 1: Lectures., Recife, Brasil.

Bertullo E, Avdalov N y Ripoll A (1999) - Manual sobre el Sistema de Análisis de Riesgos y

Puntos Críticos de Control (HACCP); Instituto de Investigaciones Pesqueras -INFOPESCA.

MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, DO ABASTECIMENTO E DA REFORMA AGRÁRIA

(1995). Sistema de análises de riscos e controle dos pontos críticos na Indústria da Pesca;
manual de AUDITORÍA. Versão preliminar. Rio de Janeiro, BRASIL. SENAI/DN/DET,
46p.

Conclusiones y Recomendaciones de la Primera Reunión de Integración sobre Sanidad Higiene de

los Productos Pesqueros de los Países que integran el CONASUR, 22 al 29 de Agosto de
1997, Mar del Plata, Argentina.

Conclusiones y Recomendaciones de la Segunda Reunión del Comité Técnico sobre Sanidad e

Higiene de los Productos Pesqueros (1998) - Argentina, Brasil, Chile y Uruguay, 27 al 30
de Abril , Puerto Varas, Chile.

Conclusiones y Recomendaciones de la Tercera Reunión del Comité Técnico sobre Sanidad e

Higiene de los Productos Pesqueros (1998) - Argentina, Brasil, Chile, Paraguay y Uruguay,
27 al 29 de Octubre de, Piriápolis, Uruguay.

Codex Alimentarius (1993) -Requisitos Generales. Suplemento 1 al Volumen 1. Directrices

HACCP, Sección 7.5, 103:110.

Decisión UE 94/356/EC, del 20 de mayo de 1994, Cap III

DILLON, M.; GRIFFITH, C. (1997) – How to AUDIT – Verifying Food Control Systems. M.D.
Associates. Grimsby, UK.

DILLON, M.; GRIFFITH, C. - (1996) How to HACCP – 2 nd Edition – An Illustrated Guide.

M.D.Associates. Grimsby, UK.

ELEMENTOS DE APOIO PARA O SISTEMA HACCP. (1999) Brasília, SENAI/DN, (Série

Qualidade e Segurança Alimentar). Projeto HACCP. Convênio CNI/SENAI/SEBRAE.
371p.

Conclusiones y Recomendaciones de la Tercera Reunión del Comité Técnico sobre Sanidad e

Higiene de los Productos Pesqueros (1998) - Argentina, Brasil, Chile, Paraguay y Uruguay,
27 al 29 de Octubre de, Piriápolis, Uruguay.

FAO (1989).- Food safety regulations applied to fish by the major importing countries. FAO
Fisheries Circular Nº 825, FAO, Rome .

FAO/WHO CODEX AL. Higiene de los Alimentos, Textos Básicos, Roma 1997

53
GUIA DE VERIFICAÇÃO DO SISTEMA HACCP. Brasília, SENAI/DN, (1999). (Série Qualidade
e Segurança Alimentar). Projeto HACCP. Convênio CNI/SENAI/SEBRAE. 61 p.

GUIA PARA ELABORAÇÃO DO PLANO HACCP; GERAL. Brasília, SENAI/DN, (1999)..

(Série Qualidade e Segurança Alimentar). Projeto HACCP. Convênio
CNI/SENAI/SEBRAE. 317 p.

GUIA PARA ELABORAÇÃO DO PLANO HACCP; LATICÍNIOS E SORVETES. (1999)

Brasília, SENAI/DN,. (Série Qualidade e Segurança Alimentar). Projeto HACCP. Convênio
CNI/SENAI/SEBRAE. 173 p.

GUIA PARA ELABORAÇÃO DO PLANO HACCP; PESCADO E DERIVADOS. Brasília,

SENAI/DN, (1999). (Série Qualidade e Segurança Alimentar). Projeto HACCP. Convênio
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Informe final de la II Reunión Panamericana de los Servicios Nacionales e Instituciones de

Inspección y Control de Calidad de Productos Pesqueros. (1998) - 7 al 11 de setiembre de,
Buenos Aires, Argentina. Organizada por el INPPAZ, FAO, e INFOPESCA.

MORTIMORE, S. - (1998).An example of some procedures used to assess HACCP systems within
the food manufacturing industry – WHO Consultation – The role of Government Agencies
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N.A.C.M.C.F. (1992) - Hazard Analysis and Critical Control Point System

Laboy, Jorge (1994) -Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (Haccp). Manual del
Estudiante. Rama de Capacitación del National Marine Fisheries Service. Inspection Branch.
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Lupin H; Pérez Grissel. (1998) "Introduction to Verification and Auditing of HACCP Systems in
the Fisheries Industry"

Lupin, H , Pérez Grissel (1999) Verification and auditing of HACCP-based systems in fisheries -
INFOFISH International NUMBER 4/99 - p. 57 a 61.

ORGANIZAÇÃO PAN-AMERICANA DA SAÚDE - ORGANIZAÇÃO MUNDIAL DA SAÚDE

- INSTITUTO PANAMERICANO DE PROTECCION DE ALIMENTOS Y ZOONOSIS -
MINISTÉRIO DA AGRICULTURA E DO ABASTECIMENTO – (1999) Curso “Aplicação
do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP), Boas Práticas de
Manufatura (GMP), Normas de Procedimentos Operacionais (SSOP) y Procedimiento
Normal de Higiene Operacional (SSOP) - Florianópolis, Brasil .

PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN SANITARIA ESTÁNDAR (1997)- Ceti Translations &

Publication Services - EUA-.

PROPOSED DRAFT CODE OF PRACTICE FOR FISH AND FISHERY PRODUCTS; CX/FFP
00/4 - (2000) Codex Committee on Fish and Fishery Products; Codex Alimentarius
Commission; Rome, 2000.

U.S. Department of Agriculture. (1991).- Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)
Evaluation Plan. USDA/Food Safety Inspection Service, Washington, D.C.

54
 Anexo I
ASPECTOS ORIENTADORES PARA EL AUDITOR

PERSONAL

La Planta fábrica toma todas las medidas y precauciones razonables para asegurar lo siguiente:

Control de enfermedades:
Cualquier persona que por examen médico u observación de los supervisores, demuestra tener, o
parece tener una enfermedad, una herida abierta, incluyendo quemaduras, llagas o heridas
infectadas, o cualquier otra fuente anormal de contaminación microbiana que sea una razonable
posibilidad de contaminación de los alimentos pesqueros, las superficies en contacto con el
pescado o los materiales de empaque de los alimentos, es excluida de cualquier operación que
pueda resultar contaminante, y hasta que la condición sea revertida. El personal es instruido al
ingresar a la Planta y durante la capacitación, para reportar tales estados de salud a los
supervisores.

Limpieza:
Todas las personas que entran en contacto directo con el pescado, las superficies en contacto con ella, y
los materiales de empaque cumplen con las normas higiénicas mientras están trabajando, para proteger el
alimento contra la contaminación. Los procedimientos de la Planta para mantener la higiene son (pero no
se limitan) a:

Vestir ropas exteriores apropiadas de tal forma que protejan el alimento, a la superficie en contacto de los
alimentos o los materiales de empaque de la contaminación.

Mantener la higiene personal adecuada.

Hacer lavar las manos (y la desinfección cuando se considera necesario) en instalaciones apropiadas para
el lavado de manos, antes de iniciar el trabajo, después de cada ausencia del sitio de trabajo y cualquier
otra ocasión cuando las manos se ensucien o contaminen.
El retiro de toda joya o adorno insegura u otros objetos que puedan caer en los alimentos, equipos o
contenedores; y el de joyas de mano que no puedan ser limpiadas adecuadamente durante los períodos en
los cuales hay manipulación de pescado. En caso de que las joyas de mano no puedan ser retiradas, deben
cubrirse por un material que se pueda mantenerse intacto, limpio e higiénico y que proteja efectivamente
contra la contaminación al alimento, a las superficies en contacto con él y a los materiales de empaque.
Cuando se utilizan guantes en el manejo de alimentos se mantienen limpios y en condiciones higiénicas. Los
guantes son desechables o de material apropiado para el manipuleo del pescado.
La Planta tiene impuesto un sistema para la vestimenta del personal para proteger el producto de pelos o
barbas, utilizando redes para el cabello, gorros, tapa-barbas u otros elementos aisladores del cabello,
cuando corresponde al tipo de manipuleo.
La ropa de calle y pertenencias de los operarios se guardan en áreas diferentes a las de los alimentos y
donde se laven los equipos y utensilios.

La Planta ha destinado áreas separadas para comer, mascar chicle, beber o fumar, diferentes a las zonas de
proceso del pescado y de las de lavado de equipos y utensilios.
La Planta toma cualquier otra precaución necesaria para proteger los alimentos, las superficies en contacto
con ellos, los materiales de empaque contra la contaminación con microorganismos o sustancias extrañas o
desechos de plagas, incluyendo, pero no limitado a: sudor, cabello, cosméticos, cigarrillos, productos
químicos, medicinas aplicadas a la piel, etc.

55
c) Educación y entrenamiento:

El personal responsable de identificar las fallas sanitarias o la contaminación del pescado o el

producto salado tiene formación académica o experiencia para dar un nivel de competencia
necesario para producir alimentos higiénicos e inocuos. Los manipuladores de alimentos y los
supervisores deben recibir entrenamiento en buenas técnicas de manipulación y corte del pescado
y en principios de protección de alimentos, y se les informa de los peligros de una pobre higiene
personal y de las prácticas no sanitarias.
d) Supervisión:

La responsabilidad para asegurar el cumplimiento por parte de todo el personal de los requisitos
anteriores está expresamente asignada al personal de supervisión permanente, tales como
funcionarios de Producción y Control de Calidad.

PLANTA Y TERRENOS

Terrenos. Los alrededores de la Planta se mantienen de tal forma que el pescado y los productos
pesqueros salados están protegidos contra la contaminación. Los métodos para un mantenimiento
adecuado de los terrenos incluyen, pero no están limitados a:

Almacenamiento apropiado del equipo, retiro de desperdicios y basuras, corte de malezas y pasto
vecino a los edificios y estructuras de la fábrica que constituyen un refugio de plagas.

Mantener adecuadamente los caminos, jardines y estacionamientos para que no se conviertan en

un fuente de contaminación de las áreas donde se manejan los alimentos.

Mantener adecuadamente las áreas de drenaje que puedan contribuir a la contaminación de los
alimentos por filtraciones, o alimentos que transportan suciedad o que permitan la difusión de las
plagas.
Sistemas para la disposición y tratamiento de basura de tal forma que no sea una fuente de
contaminación de las áreas cercanas a las zonas de proceso.

b) Construcción y diseño de planta. Los edificios y estructuras de la Planta son los adecuados en
tamaño, construcción y diseño para facilitar las operaciones sanitarias y de mantenimiento con el
objetivo de fabricación de alimentos cárnicos para el consumo humano. La planta y las
instalaciones están diseñadas para:

Tener espacio suficiente para colocar los equipos y para almacenar los materiales, tanto como sea
necesario para llevar a cabo las operaciones sanitarias y producción de alimentos seguros.

Permitir que se tomen las principales precauciones para reducir la contaminación potencial del
alimento con microorganismos, productos químicos, suciedad u otro material extraño de los
alimentos. La potencialidad de la contaminación debe ser reducida por medio de los adecuados
controles de seguridad alimentaria y las prácticas de operación de los diseños efectivos; incluye la
separación de los procesos en los cuales hay posibilidad de que ocurra contaminación por medio
de: ubicación, tiempo, divisiones, cortinas de aire, sistemas cerrados y otros medios.

Estar construida de tal forma que los pisos, paredes y techos se puedan limpiar y mantener limpios
y en buen estado; que los goteos o condensados de los dispositivos, ductos y tuberías no
contaminen el alimento, o las superficies en contacto con él o los materiales de empaque; y que
existan corredores o áreas de trabajo entre los equipos y los muros para que no estén obstruidos y

56
que sean lo suficientemente amplios como para que permita a los empleados realizar sus tareas y
proteger los alimentos, las superficies en contacto con ellos de la contaminación por contacto con
el personal o su ropa.

Tener suficiente iluminación en las áreas de lavado de manos, vestidores, cuartos de baño y en
todas las áreas donde el alimento se inspeccione, procese o almacene y en los sitios donde los
equipos y utensilios se limpien; dotar a los bombillos, dispositivos de luz o cualquier vidrio
suspendido encima de donde están los alimentos, en cualquier etapa de la preparación, de
protectores que eviten la contaminación del alimento por rotura de vidrio.
Proveer la suficiente ventilación o controlar los equipos para minimizar olores y vapores
(incluyendo vapor de agua y vapores nocivos) en las áreas donde la carne se pueda contaminar
con ellos; colocar y utilizar ventiladores o cualquier otro equipo de extracción de aire de forma
que minimice la contaminación potencial de los alimentos, las superficies en contacto con ellas y
los materiales de empaque.

Proveer, cuando sea necesario, mallas, rejillas, o cualquier otra protección contra las plagas.

OPERACIONES SANITARIAS

Mantenimiento General: Los edificios, aparatos y las instalaciones físicas de la planta se

mantienen higiénicamente y se realizan las reparaciones necesarias para prevenir que los
alimentos puedan llegar a contaminarse. La limpieza y saneamiento de utensilios y equipos debe
realizarse de tal forma que proteja los alimentos, las superficies en contacto con ellos y los
materiales de empaque de la contaminación.

Compuestos usadas en la limpieza y desinfección; almacenamiento de materiales tóxicos:

Los compuestos limpiadores y los agentes saneadores usados en los procedimientos de higiene y
desinfección están libres de microorganismos indeseables y son seguros y adecuados para las
condiciones en las cuales se van a utilizar. El cumplimiento de estos requerimientos es controlado
por medios efectivos que incluyen el registro de productos autorizados por la Autoridad
Competente, la compra de compuestos bajo la garantía o certificación del proveedor, su
almacenamiento aislado e identificado, el entrenamiento del personal que lo aplica, etc. Los
compuestos tóxicos empleados se pueden agrupar, pero no quedan limitados a:

Aquellos necesarios para mantener las condiciones de limpieza y desinfección.

Aquellos necesarios para realizar los ensayos y análisis de laboratorio

Aquellos necesarios para el mantenimiento y operación de los equipos, y

Aquellos necesarios para usar en el funcionamiento de la planta.

Los compuestos limpiadores tóxicos, los desinfectantes y los pesticidas químicos están
identificados, mantenidos y almacenados de tal forma que se protege al alimento, a las superficies
en contacto con ellos y a los materiales de empaque. Se siguen todas las regulaciones pertinentes a
la aplicación, uso o tenencia de estos productos dispuestas por la autoridad competente.

* Las superficies de los equipos que no están en contacto con los alimentos durante la operación
se limpian tan frecuentemente como sea necesario para proteger el alimento de la
contaminación.

57
* Artículos desechables (tales como utensilios para usar una sola vez, vasos de cartón y toallas de
papel) son almacenados en recipientes apropiados y manejados, dispensados, usados y
desechados de tal manera que se evite la contaminación de los alimentos y las superficies de
contacto.

Los agentes desinfectantes son los adecuados y seguros bajo las condiciones de uso. Cualquier
instalación, procedimiento o equipo es aceptada para limpiar y sanear los equipos y utensilios
cuando previamente se establece que su instalación y procedimiento producirán rutinariamente
una adecuada higiene de las instalaciones, equipos y utensilios.

* Almacenamiento y manejo de equipo portátil de limpieza y de los utensilios. Los equipos

portátiles de limpieza y de desinfección (baldes, lampazos, etc.) para utilizar en las superficies
en contacto con los alimentos y utensilios se hallan almacenados en un lugar y de tal forma que
la superficies que entran en contacto con el alimento estén protegidas de la contaminación.

INSTALACIONES Y CONTROLES SANITARIOS

La Planta está equipada con instalaciones sanitarias adecuadas y servicios incluyendo, pero no
limitadas a:

Suministro de agua: El suministro de agua es el suficiente para las operaciones que se van a
realizar y proviene de una fuente adecuada. Cualquier agua que entre en contacto con los
alimentos o con las superficies de contacto del alimento es potable y segura. Existe en la Planta un
suministro de agua corriente a la temperatura adecuada con la presión necesaria para todas las
áreas de trabajo donde se requiera para el procesamiento, para la limpieza de equipos, utensilios y
materiales de empaque o para las instalaciones sanitarias de los empleados.

Tuberías: Las tuberías son del tamaño y diseño adecuado y están instaladas y mantenidas
adecuadamente para:

Transportar, a través de la planta, suficiente cantidad de agua a los sitios donde se requiera.

Transportar adecuadamente las aguas residuales y los líquidos de desecho de la planta.

Evitar que se conviertan en una fuente de contaminación de los alimentos del suministro de agua,
de los equipos o utensilios o que se produzcan condiciones no sanitarias.

Suministrar drenajes adecuados en todas las áreas donde los pisos estén sujetos a limpieza por
inundación o donde las operaciones normales liberen o descarguen agua o cualquier otro líquido
de desecho.

Disposición de aguas residuales: la disposición de aguas residuales debe hacerse en un sistema

adecuado o disponer de ellas de otra forma adecuada.

Baños: La Planta suministra a sus empleados baños adecuados y de fácil acceso. El cumplimiento
de este requerimiento está acompañado por:

Mantenimiento de las instalaciones en forma higiénica.

Mantenimiento de las instalaciones en buen estado todo el tiempo.

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Provisión de puertas de cierre automáticas, cuando ello es posible.

Provisión de puertas que no se abran hacia las áreas donde el alimento pueda contaminarse por el
aire, excepto cuando se utiliza otro medio alternativo para protegerlo de este tipo de
contaminación (por ejemplo: dobles puertas o sistemas de aire positivo).

Instalaciones de lavado de manos: las instalaciones de lavado de manos son suficientes,

convenientes y provistas de agua corriente a una temperatura adecuada. El cumplimiento con estos
requerimientos está acompañado por:

Sitios de la Planta para el lavado de manos y donde sea necesario, e instalaciones de desinfección
de manos para cada lugar de la planta que requiera prácticas sanitarias de lavado y saneamiento
de manos de los empleados.

Compuestos adecuados y efectivos para limpieza y desinfección de manos.

Servicio de toallas desechables o dispositivos adecuados de secado.

Válvulas de control de agua diseñadas y construidas de tal forma que evitan la recontaminación de
las manos limpias y/o desinfectadas.

Afiches o carteles: Avisos fácilmente entendibles que le indiquen a los manipuladores de pescado,
de materiales de empaque y de superficies de contacto con los alimentos, que deben lavarse y
cuando sea necesario desinfectarse las manos antes de empezar su trabajo, después de cada
ausencia del puesto de trabajo y cuando sus manos se ensucien o contaminen.
Estos avisos son colocados en las salas de procesamiento y en todas las otras áreas donde los
empleados puedan manejar los alimentos, las superficies o los materiales, y se imparten durante
los cursillos de capacitación al personal.

Los recipientes de los rechazos, descartes y decomisos están construidos y mantenidos de tal forma
que protegen al alimento de la contaminación, y se hallan bien identificados y diferenciados de
aquellos usados para productos comestibles.

Disposición de basuras y residuos. La basura y cualquier residuo son transportados, almacenados

y desechados de tal forma que se reducen los olores, evitando la difusión de las plagas. De esta
manera se protege el alimento, las superficies de contacto con éste, los suministros de agua y los
pisos de este tipo de contaminación.

EQUIPOS

EQUIPOS Y UTENSILIOS

Todos los equipos y utensilios de la Planta están diseñados y construidos con materiales de fácil
limpieza y mantenimiento. En el diseño, la construcción y el uso de los equipos y utensilios se evita
la adulteración con lubricantes, aceite, fragmentos metálicos, agua contaminada o cualquier otro
contaminante. Todos los equipos están instalados y mantenidos tal forma que se facilita su
limpieza y la de los espacios adyacentes. Las superficies en contacto con los alimentos son de
materiales anticorrosivos, construidos con materiales no tóxicos y diseñados para resistir el
ambiente donde se utilizan. Ello incluye la resistencia a la acción química del pescado y/o de la
sal, y de los compuestos y agentes de limpieza y desinfección. Las superficies en contacto con los
alimentos son mantenidas para proteger los alimentos de cualquier tipo de contaminación,
incluyendo aditivos aliment-arios.

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Las uniones, costuras o soldaduras sobre las superficies en contacto con los alimentos son lisas
para minimizar la acumulación de partículas de alimentos, suciedad y materia orgánica
reduciendo así la oportunidad de crecimiento microbiano.

Los equipos que están en las áreas de manejo o manufactura de los alimentos y que no entran en
contacto con los alimentos están construidos de tal forma que pueden mantenerse limpios.

Los sistemas de almacenamiento, transporte y fabricación, incluyendo los sistemas gravimétricos,

neumáticos, cerrados y automáticos están diseñados y construidos para que permitan el
mantenimiento de condiciones sanitarias apropiadas.

Cada cámara de frío para el pescado como materia prima o para el producto salado-empacado
están dotadas de termómetros o dispositivos para medir y registrar la temperatura, y están
instalados de tal forma que muestran exactamente la temperatura dentro de las cámaras, y poseen
un control automático para regular la temperatura. Cuentan con sistema de alarma que avisa de
cualquier cambio significativo en la temperatura y se hallan manejados por personal idóneo de
Mantenimiento.

Los instrumentos y controles usados para medir, regular o registrar temperaturas o cualquier otro
parámetro de los productos elaborados por la Planta, son precisos y están mantenidos
adecuadamente y se hallan en suficiente cantidad para el uso dispuesto.

CONTROLES DE PRODUCCIÓN Y DE PROCESO

PROCESOS Y CONTROLES

Las operaciones de recepción, inspección, transporte, clasificación, preparación, fabricación,

empaque y almacenamiento de los productos pesqueros se llevan a cabo de acuerdo a los
principios higiénicos y sanitarios. Se emplean operaciones de aseguramiento de la calidad
apropiadas para asegurar que los alimentos sean aptos para el consumo humano y los materiales
de empaque seguros y adecuados.

La higiene general de la planta se realiza bajo la supervisión de uno o más individuos

competentes, responsables de esta función, y se halla aplicando un procedimiento sistematizado de
higiene (SSOP) pre-operativa (al finalizar el turno de trabajo) y de una higiene operativa. Se toman
las precauciones razonables que aseguran que los procesos de producción no contribuyen de
ninguna forma a la contaminación. Para identificar fallas en la higiene o una posible
contaminación del alimento se utilizan procedimientos de laboratorio adecuados (eventuales
controles microbiológicos, del tenor de cloruros y humedad relativa en el producto final, etc).

Todos los productos pesqueros salados que se hallen contaminados o adulterados son re-
procesados para eliminar tal posibilidad, cuando ello es razonablemente y sanitariamente posible,
o son decomisados y destinados para harina de pescado no uso humano, cuando ello es
recomendable. En otros casos los alimentos adulterados pueden ser destruidos.
Materias primas e ingredientes:

Las materias primas e ingredientes son inspeccionadas y clasificadas o darles cualquier otro
manejo que se considere necesario para asegurar que estén limpias y aptas para el procesamiento.
Se almacenan bajo condiciones adecuadas, son protegidas contra la contaminación y el deterioro.

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En el caso de la materia prima, se procede a su lavado previo al corte para retirar barros u otro
contaminantes.

El agua para el lavado, enjuague o transporte de los alimentos debe ser potable. Puede
reutilizarse, para otras operaciones que no contaminen el alimento. Los recipientes y elementos
transportadores de la materia prima deben inspeccionarse cuando se reciban para verificar que su
estado no contribuirá al deterioro o contaminación del alimento.

Las materias primas e ingredientes no deben contener ningún nivel de microorganismos que
puedan producir enfermedades trasmitidas por alimentos, sobre todo de los halotolerantes
(microbios tolerantes a la sal).

Las materias primas y los ingredientes que puedan ser susceptibles de contaminarse con
aflatoxinas u otra toxina natural cumplirán siempre con las reglamentaciones vigentes.

Las materias primas, los ingredientes y el producto reprocesado susceptible de contaminación con
plagas, microorganismos indeseables o material extraño, cumplen con las regulaciones, guías,
niveles de acción por no conformidad. Se cumple con este requisito: comprando materias primas e
ingredientes en proveedores confiables, bajo certificado o garantía del proveedor cuando
corresponde, o inspeccionando previo a su ingreso y a su uso si estos materiales están
contaminados. La materia prima pescado cuenta con la habilitación sanitaria de la Autoridad
Competente.

Las temperaturas y humedad relativa de almacenamiento de los productos pesqueros evitan que el
alimento se adultere. Todo material de reproceso se halla, cuando corresponde, identificado como
tal, y se mantiene aislado de los otros productos comestibles.

Los líquidos, las materias primas secas y los otros ingredientes que se reciben y almacenan a
granel están protegidos contra la contaminación.

b) Operaciones de fabricación

Los equipos y utensilios y los recipientes de producto terminado están mantenidos, cuando esto sea
necesario, en condiciones aceptables por medio de la limpieza y desinfección apropiados. En la
medida que sea necesario, el equipo debe retirarse de las áreas de proceso para una limpieza
profunda. Todo el proceso de fabricación del pescado, empaque y almacenamiento se lleva a cabo
con las condiciones y controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de
microorganismos, o la contaminación del alimento. Una forma de cumplir con este requerimiento
es el monitoreo de factores físicos tales como: tiempo, temperatura, humedad, sal, y velocidad de
flujo. Además de la vigilancia de las operaciones de fabricación tales como la refrigeración, la
Planta se asegura que las roturas o desperfectos de equipos, los tiempos de espera, las
fluctuaciones de temperatura y los otros factores, no contribuyan a la descomposición o
contaminación del pescado salado.

El pescado sin procesar susceptible al crecimiento rápido de microorganismos indeseables,

particularmente los de incidencia en salud pública, se mantiene en tal forma que se evita que el
alimento llegue a contaminarse. El cumplimiento de este requisito se acompaña de medidas
efectivas, incluyendo mantener el pescado enhielado a + 5 C o menos.

El producto en proceso se maneja de forma que se evite su contaminación.

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Se toman medidas efectivas para proteger el alimento terminado de la contaminación proveniente
de las materias primas, ingredientes o producto de rechazo. Cuando las materias primas,
ingredientes y rechazos están desprotegidos, no son manipulados simultáneamente en las misma
área de recepción, carga o embarque si esta manipulación puede resultar en un alimento
contaminado. Cuando el alimento es transportado por bandas es protegido contra la
contaminación.
El equipo, los recipientes y los utensilios para transportar, tener o almacenar las materias primas,
producto en proceso, producto reprocesado o alimentos finales, están construidos, son manejados
y mantenidos durante la fabricación, de tal forma que ofrecen una adecuada protección contra la
contaminación.
Se toman medidas efectivas para proteger el alimento de la contaminación por metales u otros
materiales extraños. El cumplimiento de este requerimiento está acompañado de uso de mallas,
trampas, imanes, detectores de metal o cualquier otro medio apropiado, cuando es requerido por la
autoridad sanitaria de destino o por el cliente.

Los alimentos, las materias primas y los ingredientes que estén contaminados o adulterados son
desechados de tal manera que no contaminen a otros alimentos. Si el alimento adulterado puede
ser reacondicionado, se hace solamente usando un método que pruebe ser efectivo. Siempre se
verifica que no se halla contaminado o alterado por medio de análisis sensorial y/o de laboratorio.

Las etapas de fabricación mecánica, tales como: faenado, corte espalmado, lavado, etc., se
realizan de tal forma que el alimento esté protegido contra la contaminación. Para cumplir con
este requisito se protege físicamente al alimento contra los contaminantes que puedan gotear,
filtrarse o ser arrojados dentro del alimento. La protección se realiza por medio de una adecuada
limpieza y saneamiento de todas las superficies en contacto con el alimento (SSOP) y se usan los
controles de tiempo y temperatura entre cada paso del procesamiento.

Los productos se tratan de tal forma que estén protegidas contra la contaminación, y para el
cumplimiento de este requisito se toman alguno de los siguientes métodos de protección efectivos:

I) Usando ingredientes o aditivos (sal u otros) libres de contaminación

II) Utilizando los controles de tiempo y temperatura adecuados.
III) Dándoles protección física contra los contaminantes que les puedan gotear, drenar o caer
dentro.
IV) Aplicando los mezclados con sal a intervalos apropiados para evitar el crecimiento
microbiano.
V) Enfriándolos a una temperatura adecuada luego del proceso de salado.

El empaque primario y secundario, así como el etiquetado se realizan de tal forma que la carne se
halla protegida contra la contaminación, quedando cada lote codificado según la reglamentación
vigente. El cumplimiento con este requisito se da por métodos efectivos, incluyendo:

utilizando operaciones de control de calidad en las cuales los puntos críticos de control estén
identificados y controlados durante la fabricación, mediante la aplicación del Sistema SSOP y
HACCP de la Planta.

Una higiene y desinfección de todas las superficies en contacto con el alimento y de los recipientes
del mismo, según se describe en los SSOP de la Empresa.

Usando materiales seguros y aptos para alimentos en los recipientes y en todas las superficies en
contacto con los alimentos.

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Utilizando protección física contra la contaminación, particularmente ambiental.

Usando procedimientos higiénicos y sanitarios de manipulación.

III) Protegiendo al alimento terminado contra la humedad usando barreras u otros medios de
empaque idóneos, de tal forma que, cuando corresponda, el Aw del alimento no se incremente
hasta un nivel inseguro.
Cuando el hielo se utiliza en contacto con los alimentos, se prepara con agua potable.
Las áreas de procesamiento y los equipos usados para fabricar alimentos para consumo humano
no se utilizan para fabricar alimentos para animales o productos no comestibles, a pesar de que
no haya posibilidades razonables para que el alimento humano se contamine.

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

El almacenamiento y transporte del producto terminado se realizan en condiciones tales que lo

protegan contra la contaminación física, química y microbiológica así como del deterioro del
alimento y de los materiales de empaque. Los embarques de pescado salado se realizan de tal
forma de brindarle al alimento una rotación adecuada durante su almacenamiento.

ADAPTADO DE G.M.P. US.CFR.

Part. 140.10 (1971).

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