Hierro

Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
Para otros usos de este término, véase Hierro (desambiguación).
Manganeso ← Hierro → Cobalto
Lattice body centered cubic.svg Capa electrónica 026 Hierro.svg

26 Fe

Tabla completa • Tabla ampliada

Fe,26.jpg
Información general
Nombre, símbolo, número Hierro, Fe, 26
Serie química Metales de transición
Grupo, período, bloque 8, 4, d
Masa atómica 55,847 u
Configuración electrónica [Ar]3d64s2
Dureza Mohs 5,0
Electrones por nivel 2, 8, 14, 2 (imagen)
Apariencia Metálico brillante con un tono gris
Propiedades atómicas
Radio medio 140 pm
Electronegatividad 1,83 (escala de Pauling)
Radio atómico (calc) 155.8 pm (radio de Bohr)
Radio covalente 126 pm
Radio de van der Waals Sin datos pm
Estado(s) de oxidación 2, 3
Óxido Anfótero
1.ª energía de ionización 762,5 kJ/mol
2.ª energía de ionización 1561,9 kJ/mol
3.ª energía de ionización 2957 kJ/mol
4.ª energía de ionización 5290 kJ/mol
Propiedades físicas
Estado ordinario Sólido (ferromagnético)
Densidad 7874 kg/m3
Punto de fusión 1808 K (1535 °C)
Punto de ebullición 3023 K (2750 °C)
Entalpía de vaporización 349,6 kJ/mol
Entalpía de fusión 13,8 kJ/mol
Presión de vapor 7,05 Pa a 1808 K
Punto crítico 204 K (−69 °C)
50 Pa
Volumen molar 17 m3/mol
Varios
Estructura cristalina Cúbica centrada en el cuerpo
Calor específico 440 J/(K·kg)
Conductividad eléctrica 9,93·106 S/m
Conductividad térmica 80,2 W/(K·m)
Resistencia máxima 540 MPa
Módulo elástico 200 GPa
Módulo de cizalladura 73 GPa
Velocidad del sonido 4910 m/s a 293,15 K (20 °C)
Isótopos más estables
Artículo principal: Isótopos del hierro
iso AN Periodo MD Ed PD
MeV
54Fe 5,845 % Estable con 28 neutrones
55Fe Sintético 2,73 a ε 0,231 55Mn
56Fe 93 ,72 % Estable con 30 neutrones
57Fe 2,119 % Estable con 31 neutrones
58Fe 0,282 % Estable con 32 neutrones
59Fe Sintético 44,503 d β 1,565 59Co
60Fe Sintético 1,5·106 a β- 3,978 60Co
Valores en el SI y condiciones normales de presión y temperatura, salvo que se
indique lo contrario.
[editar datos en Wikidata]

Estructura de un puente en acero

El hierro 12 es un elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8,
periodo 4 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe (del latín
fĕrrum)1 y tiene una masa atómica de 55,847 u.34

Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza

terrestre,5 representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es más
abundante,6 y es el primero más abundante en masa planetaria, debido a que el
planeta, en su núcleo, concentra la mayor masa de hierro nativo, equivalente a un
70 %. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel en
forma metálica, generando al moverse un campo magnético. Ha sido históricamente muy
importante, y un período de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro. En
cosmología, es un metal muy especial, pues es el metal más pesado que puede ser
producido por la fusión en el núcleo de estrellas masivas; los elementos más
pesados que el hierro solo pueden crearse en supernovas.

Índice
1 Características principales
2 Aplicaciones
2.1 Aceros
2.2 Fundiciones
3 Historia
4 Abundancia y obtención
5 Producción mundial
6 Compuestos
7 Metabolismo del hierro
8 Isótopos
9 Precauciones
10 Véase también
11 Referencias
12 Enlaces externos
Características principales

Hierro puro
Es un metal maleable, de color gris plateado, y presenta propiedades magnéticas (es
ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica). Es extremadamente
duro y denso.

Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos

muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado
elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de
refinado para eliminar las impurezas presentes.

Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más

ligero que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más
alta energía de enlace por nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un
neutrón o un protón); por lo tanto, el núcleo más estable es el del hierro-56 (con
30 neutrones).

Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presión. A

presión atmosférica:

Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica
centrada en el cuerpo (BCC).
Hierro-γ: 911-1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras (FCC).
Hierro-δ: 1392-1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el cuerpo.
Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal
compacta (HCP).
Aplicaciones
El hierro es el metal duro más usado, con el 95% en peso de la producción mundial
de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro
tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando este
como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no
metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una
aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si el
porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.

El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en

automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.

Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas

dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

Aceros
Artículo principal: Acero
Los aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo de carbono del 2%, el
cual puede estar como aleante de inserción en la ferrita y austenita y formando
carburo de hierro. Algunas aleaciones no son ferromagnéticas. Este puede tener
otros aleantes e impurezas.

Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en los siguientes tipos:

Acero bajo en carbono: menos del 0,25% de C en peso. Son blandos pero dúctiles. Se
utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etcétera. También existen
los aceros de alta resistencia y baja aleación, que contienen otros elementos
aleados hasta un 10% en peso; tienen una mayor resistencia mecánica y pueden ser
trabajados con mucha facilidad.
Acero medio en carbono: entre 0,25% y 0,6% de C en peso. Para mejorar sus
propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los aceros bajos en
carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de ingeniería que requieren una
alta resistencia mecánica y al desgaste.
Acero alto en carbono: entre 0,60% y 1,4% de C en peso. Son aún más resistentes,
pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que formen carburos,
por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son
muy duros. Estos aceros se emplean principalmente en herramientas.
Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible satisfacer
las demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas características de
resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a determinadas
temperaturas deberemos recurrir a estos. Mediante la acción de uno o varios
elementos de aleación en porcentajes adecuados se introducen modificaciones
químicas y estructurales que afectan a la templabilidad, características mecánicas,
resistencia a oxidación y otras propiedades.
La clasificación más técnica y correcta para los aceros al carbono (sin alear)
según su contenido en carbono:

Los aceros hipoeutectoides, cuyo contenido en carbono oscila entre 0.02% y 0,8%.
Los aceros eutectoides cuyo contenido en carbono es de 0,8%.
Los aceros hipereutectoides con contenidos en carbono de 0,8% a 2%.
Aceros inoxidables: uno de los inconvenientes del hierro es que se oxida con
facilidad. Añadiendo un 12% de cromo se considera acero inoxidable, debido a que
este aleante crea una capa de óxido de cromo superficial que protege al acero de la
corrosión o formación de óxidos de hierro. También puede tener otro tipo de
aleantes como el níquel para impedir la formación de carburos de cromo, los cuales
aportan fragilidad y potencian la oxidación intergranular.

El uso más extenso del hierro es para la obtención de aceros estructurales; también
se producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado. Entre otros
usos del hierro y de sus compuestos se tienen la fabricación de imanes, tintes
(tintas, papel para heliográficas, pigmentos pulidores) y abrasivos (colcótar).

El hierro es obtenido en el alto horno mediante la conversión de los minerales en

hierro líquido, a través de su reducción con coque; se separan con piedra caliza,
los componentes indeseables como fósforo, azufre, y manganeso.

Los gases de los altos hornos son fuentes importantes de partículas y contienen
óxido de carbono. La escoria del alto horno es formada al reaccionar la piedra
caliza con los otros componentes y los silicatos que contienen los minerales.

Se enfría la escoria en agua, y esto puede producir monóxido de carbono y sulfuro

de hidrógeno. Los desechos líquidos de la producción de hierro se originan en el
lavado de gases de escape y enfriamiento de la escoria. A menudo, estas aguas
servidas poseen altas concentraciones de sólidos suspendidos y pueden contener una
amplia gama de compuestos orgánicos (fenoles y cresoles), amoníaco, compuestos de
arsénico y sulfuros.

Fundiciones
Cuando el contenido en carbono es superior a un 1.73% en peso, la aleación se
denomina fundición. Este carbono puede encontrarse disuelto, formando cementita o
en forma libre. Son muy duras y frágiles. Hay distintos tipos de fundiciones:

Gris
Blanca
Atruchada
Maleable americana
Maleable europea
Esferoidal o dúctil
Vermicular
Sus características varían de un tipo a otra; según el tipo se utilizan para
distintas aplicaciones: en motores, válvulas, engranajes, etc.

Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en pinturas,
obtención de hierro, la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro (III) (Fe2O3) en
aplicaciones magnéticas, etc. El hidróxido de hierro (III) (Fe(OH)3) se utiliza en
radioquímica para concentrar los actínidos mediante co-precipitación.

Historia
Se tienen indicios de uso del hierro desde el cuarto milenio antes de Cristo, por
parte de los sumerios y egipcios.

En el segundo y tercer milenio antes de Cristo, van apareciendo cada vez más
objetos de hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la
ausencia de níquel) en Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece
ser ceremonial, siendo un metal muy caro, más que el oro. Algunas fuentes sugieren
que tal vez se obtuviera como subproducto de la obtención de cobre.

Entre 1600 a. C. y 1200 a. C. va aumentando su uso en Oriente Medio, pero no

sustituye al predominante uso del bronce.

Entre los siglos xii a. C. y x a. C. se produce una rápida transición en Oriente

Medio desde las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez
fuera debida a la falta de estaño, antes que a una mejora en la tecnología en el
trabajo del hierro. A este periodo, que se produjo en diferentes fechas según el
lugar, se le denomina Edad de Hierro, sustituyendo a la Edad de Bronce. En Grecia
comenzó a emplearse en torno al año 1000 a. C. y no llegó a Europa occidental hasta
el siglo vii a. C. La sustitución del bronce por el hierro fue paulatina, pues era
difícil fabricar piezas de hierro: localizar el mineral, luego fundirlo a
temperaturas altas para finalmente forjarlo.

En Europa Central, surgió en el siglo ix a. C. la cultura de Hallstatt

(sustituyendo a la cultura de los campos de urnas, que se denomina «primera Edad de
Hierro», pues coincide con la introducción de este metal).

Hacia el 450 a. C. se desarrolló la cultura de La Tène, también denominada «segunda

Edad de Hierro». El hierro se usa en herramientas, armas y joyería, aunque siguen
encontrándose objetos de bronce.

Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de

«carburización», consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía como
una mezcla de hierro y escoria, con algo de carbono o carburos, y era forjado,
quitando la escoria y oxidando el carbono, creando así el producto ya con una
forma. Este hierro forjado tenía un contenido en carbono muy bajo y no se podía
endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se podía obtener un
producto mucho más duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho de carbón
vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que
tenía una superficie de acero, era más duro y menos frágil que el bronce, al que
comenzó a reemplazar.

En China el primer hierro que se utilizó también procedía de meteoritos, habiéndose

encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de Xinjiang, del siglo
viii a. C. El procedimiento era el mismo que el utilizado en Oriente Medio y
Europa. En los últimos años de la Dinastía Zhou (550 a. C.) se consigue obtener
hierro colado (producto de la fusión del arrabio). El mineral encontrado allí
presenta un alto contenido en fósforo, con lo que funde a temperaturas menores que
en Europa y otros sitios. Sin embargo durante bastante tiempo, hasta la Dinastía
Qing (hacia 221 a. C.), no tuvo una gran repercusión.

El hierro colado tardó más en Europa, pues no se conseguía la temperatura

suficiente. Algunas de las primeras muestras de hierro colado se han encontrado en
Suecia, en Lapphyttan y Vinarhyttan, del 1150 a 1350.

En la Edad Media, y hasta finales del siglo xix, muchos países europeos empleaban
como método siderúrgico la forja catalana. Se obtenía hierro y acero bajo en
carbono empleando carbón vegetal y el mineral de hierro. Este sistema estaba ya
implantado en el siglo xv, y se conseguían alcanzar hasta unos 1200 °C. Este
procedimiento fue sustituido por el empleado en los altos hornos.
En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como fuente de
calor y como agente reductor. En el siglo xviii, en Inglaterra, comenzó a escasear
y hacerse más caro el carbón vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque,
un combustible fósil, como alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham
Darby, a principios del siglo xviii, que construyó en Coalbrookdale un «alto
horno». Asimismo, el coque se empleó como fuente de energía en la Revolución
industrial. En este periodo la demanda de hierro fue cada vez mayor, por ejemplo
para su aplicación en ferrocarriles.

El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784, aplicó
nuevas técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán Friedrich Harkot
construye un alto horno sin mampostería para humos.

Hacia finales del siglo xviii y comienzos del xix se comenzó a emplear ampliamente
el hierro como elemento estructural (en puentes, edificios, etc). Entre 1776 a 1779
se construye el primer puente de fundición de hierro, construido por John Wilkinson
y Abraham Darby. En Inglaterra se emplea por primera vez en la construcción de
edificios, por Mathew Boulton y James Watt, a principios del siglo xix. También son
conocidas otras obras de ese siglo, por ejemplo el Palacio de Cristal construido
para la Exposición Universal de 1851 en Londres, del arquitecto Joseph Paxton, que
tiene un armazón de hierro, o la Torre Eiffel, en París, construida en 1889 para la
Exposición Universal, en donde se utilizaron miles de toneladas de hierro.

Abundancia y obtención
El hierro es el metal de transición más abundante en la corteza terrestre, y cuarto
de todos los elementos. También existe en el Universo, habiéndose encontrado
meteoritos que lo contienen. Es el principal metal que compone el núcleo de la
Tierra hasta con un 70 %. Se encuentra formando parte de numerosos minerales, entre
los que destacan la hematites (Fe2O3), la magnetita (Fe3O4), la limonita (FeO
(OH)), la siderita (FeCO3), la pirita (FeS2), la ilmenita (FeTiO3), etcétera.

Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o menos impurezas. Muchos de
los minerales de hierro son óxidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener los
correspondientes óxidos.

La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno

denominado comúnmente alto horno. En él se añaden los minerales de hierro en
presencia de coque y carbonato de calcio, CaCO3, que actúa como escorificante.

Los gases sufren una serie de reacciones; el carbono puede reaccionar con el
oxígeno para formar dióxido de carbono:

{\displaystyle {\ce {C + O2 -> CO2}}}{\displaystyle {\ce {C + O2 -> CO2}}}

A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido de carbono:

{\displaystyle {\ce {CO2 + C -> 2CO}}}{\displaystyle {\ce {CO2 + C -> 2CO}}}

Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con
oxígeno para volver a dar dióxido de carbono:

{\displaystyle {\ce {2CO + O2 -> 2CO2}}}{\displaystyle {\ce {2CO + O2 -> 2CO2}}}

El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para
calentar (llegándose hasta unos 1900 °C en la parte inferior del horno).

En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el
monóxido de carbono, CO; por ejemplo:

{\displaystyle {\ce {Fe3O4 + CO -> 3FeO + CO2}}}{\displaystyle {\ce {Fe3O4 + CO ->

3FeO + CO2}}}
{\displaystyle {\ce {FeO + CO -> Fe + CO2}}}{\displaystyle {\ce {FeO + CO -> Fe +
CO2}}}
Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta, reaccionan con el
coque (carbono en su mayor parte), reduciéndose los óxidos. Por ejemplo:

{\displaystyle {\ce {Fe3O4 + C -> 3FeO + CO}}}{\displaystyle {\ce {Fe3O4 + C ->

3FeO + CO}}}
El carbonato de calcio (caliza) se descompone:

{\displaystyle {\ce {CaCO3 -> CaO + CO2}}}{\displaystyle {\ce {CaCO3 -> CaO +
CO2}}}
Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de carbono como se ha
visto antes.

Más abajo se producen procesos de carburación:

{\displaystyle {\ce {3Fe + 2CO -> Fe3C + CO2}}}{\displaystyle {\ce {3Fe + 2CO ->
Fe3C + CO2}}}
Finalmente se produce la combustión y desulfuración (eliminación de azufre)
mediante la entrada de aire. Y por último se separan dos fracciones: la escoria y
el arrabio: hierro fundido, que es la materia prima que luego se emplea en la
industria.

El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es necesario

someterlo a un proceso de afino en hornos llamados «convertidores».

En 2000 los cinco mayores productores de hierro eran China, Brasil, Australia,
Rusia e India, con el 70% de la producción mundial. Actualmente el mayor yacimiento
de Hierro del mundo se encuentra en la región de El Mutún, en el departamento de
Santa Cruz, Bolivia; dicho yacimiento cuenta con entre 40 000 y 42 000 millones de
toneladas aprox. (40% de la reserva mundial) para explotar.[cita requerida]