INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE TLALNEPANTLA

Carrera: Ing. Eléctrica.

Materia: Centrales Eléctricas.

Nombre del trabajo: Unidad 3 Turbinas de Gas.

Alumnos: Rosas García Alfonso Alfredo.

 PROFESOR: Torti Sosa Sergio Armando.

TLALNEPANTLA DE BAZ EDO. DE MÉXICO, Marzo, 2015.

INDICE

3.1 Generalidades de Diseño, Clasificación y Capacidades de Turbogás.

3.2 Arreglos Básicos con Turbogeneradores de Gas.

3.3 Recuperadores de Calor, Diseños, Características y Capacidades.

3.4 Capacidades, Consumo de combustible, Producción Eléctrica y

Térmica.

3.5 Balances de Energía, Capacidades y Eficiencias de Conjunto.

3.1 Generalidades de Diseño, Clasificación y Capacidades de Turbogás.

Las turbinas de gas son turbo máquinas que, de un modo general, pertenecen al grupo
de máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde pequeñas
potencias (30 KW para las micro turbinas) hasta 500 MW para los últimos
desarrollos. De esta forma, compiten tanto con los motores alternativos (ciclos
termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la instalaciones de vapor de pequeña y
media potencia.
Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas.

Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la

flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para
determinadas aplicaciones, especialmente las referidas a la generación de electricidad
y a la propulsión de buques y aviones, esté en claro aumento. Al ser máquinas
rotativas presentan una clara ventaja frente a los motores alternativos, por la ausencia
de movimientos alternativos y de rozamientos entre superficies sólidas (como las que
se dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en menores problemas de equilibrado
y menores consumos de aceite lubricante, que además no están en contacto con
superficies calientes ni con productos de combustión. 
 Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades
de refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia
térmica les permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace
ideales para determinadas aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga
rápidas (regulación de red o abastecimiento de picos de demanda).

 
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga
a las turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado
con otras máquinas térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las
necesidades de lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de combustión
y la ausencia de movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya.
Una instalación de generación eléctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar
con facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad
cercanos al 99% si la instalación está bien diseñada, bien construida, bien operada y
con un adecuado nivel de mantenimiento.

 
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a

partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se
genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto
porcentaje de oxígeno.

Flujos en una turbina de gas.

 El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue un
ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella.
El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de
combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases
calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan
y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador.

HISTORIA Y EVOLUCIÓN DE LA TURBINA DE GAS.

Hoy en día, el diseño de turbina de gas que se ha impuesto está basado en un

compresor axial multietapa, una cámara de combustión interna y una turbina de
expansión, todo ello construido de una forma bastante compacta que da idea de un
equipo unitario. Pero al diseño de turbina predominante hoy en día se ha llegado
después de una larga evolución desarrollada a lo largo del siglo XX, principalmente.

La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que buscarla en el

año 150 A.C de manos del filósofo egipcio Hero, que ideó un pequeño juguete llamado
Aeolípilo, que giraba a partir del vapor generado en una pequeña caldera (figura 3). El
juguete era una pura elucubración mental, pues no se tiene constancia de que jamás
fuera construido.

Aeolípilo de Hero.

En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la tercera ley
anunciaba que existe un equilibrio entre acción y reacción: “para cada acción habrá
una reacción de la misma fuerza e intensidad pero de sentido opuesto”. Un ejemplo
puede verse en la figura 4 Cuando las fuerzas se equilibran, son iguales en todas las
direcciones. Pero al pinchar el globo o soltar la boquilla ocurre una acción que
desequilibra el sistema.
 3ª Ley de Newton.

La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F. Stolze en 1872
a partir de una patente de Fernlhougs, y construida realmente entre 1900 y 1904.
Constaba de un compresor axial multietapa, un intercambiador de calor que
precalentaba el aire antes de entrar en la cámara de combustión, utilizando los gases
de escape de la turbina para este fin, y una turbina de expansión multietapa. A pesar
de lo genial del diseño, el poco éxito fue debido al bajo rendimiento tanto del
compresor como de la turbina, por las bajas relaciones de compresión y la baja
temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles en la época.

Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa; (B) Turbina de
reacción multietapa; (C) Precalentador de aire de admisión con los gases de escape.
La relación de compresión era sin duda uno de los retos a superar para el desarrollo
de las turbinas, pues mientras no se consiguieran compresores eficaces era imposible
desarrollar turbinas con rendimientos que permitieran su desarrollo. Los primeros
turbocompresores axiales de rendimiento aceptable aparecen en 1926, A. A. Griffith
establece los principios básicos de su teoría del perfil aerodinámico para el diseño de
compresores y turbinas, y es a partir de aquí cuando se emprende el desarrollo de los
compresores axiales. La teoría del perfil aerodinámico expuesta por Griffith es sin
duda un importante hito en el desarrollo de las turbinas de gas tal y como las
conocemos hoy en día, y gracias a los conocimientos desarrollados por Griffith se
consiguió desarrollar compresores y turbinas de alto rendimiento. 

4. PARTES PRINCIPALES DE LA TURBINA DE GAS.

Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el

compresor, la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A
continuación se detallan las principales características de cada uno de estos
elementos.
 Turbina de gas. Partes principales.

Admisión de aire

El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el
aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y
limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la
suciedad que pueda arrastrar el aire; y de una serie de sistemas que acondicionarán la
temperatura para facilitar que entre a la turbina la mayor cantidad posible de masa de
aire.

Compresor de aire

La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez
filtrado) antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según
la turbina pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta
compresión se realiza en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes
del trabajo producido por la turbina.

El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de

inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor
cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa
para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas, como se verá
más adelante. 

Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara
de combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado
para este fin.

Cámara de combustión

En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el
aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel
de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.

Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no

reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja
con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario, con lo
que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las
partes más calientes de la cámara. Parte del aire que procede del compresor, se dirige
directamente hacia las paredes de la cámara de combustión para mantener su
temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se hace circular por el
interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los bordes que crean una
película sobre la superficie de los álabes

Turbina de expansión

En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases

de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia
mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte
importante de esta potencia es absorbida directamente por el compresor.

 
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión
de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que
contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con
un sistema conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para
calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien, como es más
habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese vapor
posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento del
rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de
gas es de 30-35%).

3.2 Arreglos Básicos con Turbogeneradores de Gas.

Ciclo Brayton

Diagrama del ciclo Brayton teórico (en negro) y real (en azul), en función de la
entropía S y la temperatura T.

El ciclo Brayton, también conocido como ciclo Joule o ciclo Froude, es un ciclo
termodinámico consistente, en su forma más sencilla, en una etapa de compresión
adiabática, una etapa de calentamiento isobárico y una expansión adiabática de un
fluido termodinámico compresible. Es uno de los ciclos termodinámicos de más
amplia aplicación, al ser la base del motor de turbina de gas, por lo que el producto del
ciclo puede ir desde un trabajo mecánico que se emplee para la producción de
electricidad en los quemadores de gas natural o algún otro aprovechamiento –caso de
las industrias de generación eléctrica y de algunos motores terrestres o marinos,
respectivamente–, hasta la generación de un empuje en un Aero reactor.

Desarrollo histórico

En el ciclo Brayton, como en la mayoría de los ciclos termodinámicos, es necesario

distinguir el ciclo termodinámico en sí mismo de su aplicación tecnológica. Como
ocurre en algunos otros motores térmicos, los motores basados en el ciclo Brayton
han presentado diferentes soluciones formales, que básicamente se pueden reducir a
los motores Brayton de pistones, de funcionamiento parecido a los modernos motores
Diesel y gasolina, y que hoy en día apenas existen salvo en museos, y los motores
Brayton de flujo continuo, en los que, a diferencia de los motores de pistones, la
admisión del fluido termodinámico es continua, y que son la base de la turbina de gas.

Esbozo de la patente de Barber.

El ciclo Brayton aparece por primera vez asociado a la patente de una máquina de gas
del inventor inglés John Barber, en 1791. Formalmente, el motor de Barber podría ser
clasificado como de flujo discontinuo, si bien su rudimentario sistema de compresión,
incapaz de alcanzar siquiera las 2 atmósferas de presión, y las elevadísimas pérdidas
de calor asociadas al sistema de calentamiento, así como las complicaciones asociadas
al emplear aire en vez de vapor de agua, hicieron que el motor fracasara
estrepitosamente frente a la mucho más eficaz máquina de vapor de James Watt. Del
mismo modo en que ocurrió con otros motores de la época, como el motor Stirling, la
idea de Barber cayó en el olvido.

En la década de 1840 el físico británico James Prescott Joule planteó de manera

teórica y formal, por primera vez, el ciclo Brayton. Su trabajo se limitó al ámbito
teórico y termodinámico, al reconocer que la obtención de elevadas potencias
mecánicas del ciclo exigiría o bien elevadísimos costes de combustible, o sistemas de
compresión de gas extremadamente grandes y resistentes, ya que Joule planteó la
implantación del ciclo Brayton como un ciclo de flujo discontinuo, en el que el gas
debía comprimirse mediante un cilindro y un pistón.

Una vez delineadas las características del ciclo, el primer intento relevante por
llevarlo a la práctica se produjo en 1872, cuando George Brayton patentó su Ready
Motor. En su patente, basada en un motor de pistones de flujo discontinuo, la
compresión se realizaría en un cilindro, tras lo cual el aire comprimido, que habría
pasado a una cámara de calentamiento, se calentaría por una fuente de calor externa,
para finalmente expandirse en el cilindro de expansión, produciendo un trabajo. El
motor presentaba importantes problemas, al no poder garantizar a la perfección la
constancia de la presión en la etapa de calentamiento del aire comprimido.
Igualmente, y tal y como había previsto Joule, los motores de Brayton, para desarrollar
una potencia razonable, debían de ser extremadamente grandes, con lo que, aunque
llegarían a comercializarse, nunca gozaron de gran difusión.

En la actualidad, el ciclo Brayton se asocia al motor de turbina de gas, si bien Brayton

jamás diseñó otra cosa que un motor de pistones. Aunque el fluido termodinámico
sufre los mismos procesos que aquellos a los que se sometía en su versión de motor de
pistones, la turbina de gas presenta la característica diferencial de que es un motor de
flujo continuo. Ello implica que el fluido, habitualmente aire, es continuamente
admitido y continuamente expulsado del motor, a diferencia de los motores de
pistones, en los que la admisión y la expulsión es intermitente.

En estos dispositivos, la compresión venía seguida de una combustión interna en una

rudimentaria cámara de combustión, en la que se añadía combustible al aire
comprimido para quemarlo, y la expansión se desarrollaba en una turbina,
produciéndose un trabajo mecánico parte del cual se empleaba en accionar el
compresor, y la remanente en accionar un generador eléctrico o algún otro dispositivo
que requiriese trabajo mecánico.

La aplicación de la turbina de gas basada en el ciclo Brayton a la propulsión aérea se

debe al ingeniero inglés Frank Whittle, quien en 1927 patentó la idea y la propuso a la
fuerza aérea inglesa. Una serie de expertos liderados por Alan Arnold Griffith habían
estudiado en los años anteriores las posibilidades técnicas de la turbina de gas como
medio de propulsión aérea, aunque su idea se basaba en emplear el trabajo mecánico
obtenido para accionar una hélice. Whittle, por el contrario, proponía disponer de un
ciclo Brayton tal que no se produjera ningún trabajo mecánico neto, de manera que la
turbina generara tan solo la energía suficiente como para accionar el compresor. La
propulsión se produciría, según él, debido a la elevada velocidad de los gases a la
salida de la turbina, formándose un chorro propulsivo que generaría sobre el motor
una fuerza de empuje.

Al emplear como fluido termodinámico el aire, el ciclo Brayton puede operar a

temperaturas elevadas, por lo que es idóneo para aprovechar fuentes térmicas de alta
temperatura y obtener un alto rendimiento termodinámico.

Sobre el ciclo básico existen variantes que lo complican para mejorar alguna de sus
prestaciones, como la potencia o el rendimiento. Ejemplos de estas variantes son el
ciclo Brayton con regenerador, el ciclo Brayton de múltiples etapas (de compresión u
expansión), o la combinación de un ciclo Brayton con un ciclo Rankin para dar lugar al
denominado ciclo combinado.

Ciclos de Vapor, Equipos Térmicos y Producción Eléctrica.

 La central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera electricidad

mediante la utilización conjunta de dos turbinas:

 Un turbo grupo de gas

 Un turbo grupo de vapor

Es decir, para la transformación de la energía del combustible en electricidad se

superponen dos ciclos:

 El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la atmósfera

y se somete a un calentamiento y compresión para aprovecharlo como energía
mecánica o eléctrica.
 El ciclo de Rankin (turbina de vapor): donde se relaciona el consumo de calor
con la producción de trabajo o creación de energía a partir de vapor de agua. 

Ventajas del Ciclo Combinado

Las características principales de las centrales térmicas de ciclo combinado son:

 Flexibilidad. La central puede operar a plena carga o cargas parciales, hasta un

mínimo de aproximadamente el 45% de la potencia máxima.
 Eficiencia elevada. El ciclo combinado proporciona mayor eficiencia por un
margen más amplio de potencias.
 Sus emisiones son más bajas que en las centrales térmicas convencionales.
 Coste de inversión bajo por MW instalado.
 Periodos de construcción cortos.
 Menor superficie por MW instalado si lo comparamos con las centrales
termoeléctricas convencionales (lo que reduce el impacto visual).
 Bajo consumo de agua de refrigeración.
 Ahorro energético en forma de combustible

Partes fundamentales de una central de ciclo combinado

Para entender el funcionamiento de una central térmica de ciclo combinado hay que
conocer primero las partes que la forman:
  Turbina de gas. Que consta de:
o Compresor, cuya función es inyectar el aire a presión para la
combustión del gas y la refrigeración de las zonas calientes.
o Cámara de combustión, donde se mezcla el gas natural (combustible)
con el aire a presión, produciendo la combustión.
o Turbina de gas, donde se produce la expansión de gases que provienen
de la cámara de combustión.

Consta de tres o cuatro etapas de expansión y la temperatura de los gases en la

entrada está alrededor de 1.400ºC saliendo de la turbina a temperaturas superiores a
los 600ºC.  

 Caldera de recuperación. En esta caldera convencional, el calor de los gases que

provienen de la turbina de gas se aprovecha en un ciclo de agua-vapor.
 Turbina de vapor. Esta turbina acostumbra a ser de tres cuerpos y está basada
en la tecnología convencional.

 3.3 Recuperadores de Calor, Diseños, Características y Capacidades.

Recuperación de calor

La economía de la turbina de gas en aplicaciones de proceso depende usualmente del

uso efectivo de la energía térmica contenida en los gases de escape, que generalmente
representan del 60 al 70% de la energía de entrada.
El uso más común de esta energía es la generación de vapor con HRSG, con
combustión suplementaria o sin ella. Sin embargo, los gases de las turbinas de gas
pueden utilizarse también como fuente de energía directa a proceso, para
calentadores, o como aire de combustión precalentado para calderas de potencia. El
HRSG más utilizado es el HRSG sin combustión suplementaria para generar vapor
entre 10 y 81 bares manométricos.

La eficiencia global es una función de la cantidad de energía térmica recuperada. Los

dos factores importantes que influyen en la cantidad de calor recuperable son la
temperatura de los gases de escape y la temperatura de salida de los gases en la
chimenea del HRSG.

La temperatura de combustión y la relación de presión de la turbina combinados

determinan la temperatura de los gases de escape.

Las turbinas de gas Aero derivadas tienen mayor temperatura de combustión que las
industriales, valores típicos andan entre 430 y 510 ºC.

A mayor temperatura de los gases de escape mayor temperatura recuperable y a

menor temperatura de la chimenea mayor también el calor. La temperatura típica
mínima en chimenea es de 148 ºC para combustibles que contienen azufre.

Los gases de escape tienen una temperatura en el rango de 500 a 650 ºC. Estos gases
son relativamente limpios y por lo tanto se pueden aplicar directamente a los
procesos de combustión posteriores, ya que tienen un contenido de oxígeno de
alrededor del 15% al 16%, y debido a su alta temperatura suelen ser empleados a su
vez, para producir otro fluido caliente como vapor, aire o agua.

ALTERNATIVAS PARA RECUPERAR LA ENERGÍA REMANENTE EN LOS GASES DE

ESCAPE.

Una forma de llevar al máximo la recuperación de la energía en los gases de escape

mediante la producción de vapor, consiste en utilizar un recuperador de calor que
genere vapor a múltiples niveles de presión. El vapor generado es inyectado en una
turbina de vapor o en la cámara de combustión de la misma turbina de gas. Las
secciones de transferencia de calor incluyen (i) economizadores, por los cuales entra
el agua al recuperador, gracias a lo cual eleva su temperatura hasta 5ºC (10ºF) por
debajo de la temperatura de saturación del agua a la presión que es bombeada; (ii)
evaporadores, donde el agua cambia de líquido comprimido a vapor saturado, e (iii)
sobre calentadores, en los que el vapor gana calor para pasar de vapor saturado a
vapor sobrecalentado. En la figura 7 se observa el esquema de un ciclo STIG con
turbina de vapor en el que se detalla el interior del recuperador de calor de dos
niveles de presión.

Turbinas de gas en ciclo combinado*

La configuración más usada para aumentar la potencia y eficiencia de una turbina de

gas es el ciclo combinado. Este sistema utiliza un recuperador de calor generador de
vapor acoplado a la salida de los gases de escape de la turbina para producir vapor
que será expandido en una turbina de vapor. Los principales equipos que requiere un
ciclo combinado son: una turbina de vapor, un condensador de superficie, un sistema
de enfriamiento, un generador eléctrico adicional y numerosos sistemas auxiliares.

Una de las mayores desventajas que presentan los ciclos combinados es la alta
inversión de capital que implican. Con el fin de salvar esta dificultad se han ideado
ciclos de potencia diferentes para recuperar la energía disponible en los gases de
escape de una turbina de gas. 

Las diferencias entre el sistema tradicional de inyección de vapor y el moderno ciclo

Cheng consisten básicamente en que este último inyecta mayores cantidades de vapor,
ya que no sólo lo usa para incrementar la potencia de salida, sino también para
reemplazar parte del aire de sangrado del compresor en la misión de enfriar los
combustores. Además de esto, el sistema Cheng es aplicable tanto en turbinas que
requieran ser repotenciadas como en turbinas modernas y de gran capacidad.
3.4 Capacidades, Consumo de combustible, Producción Eléctrica y
Térmica.

La turbina de combustión y su acoplamiento a las centrales de ciclo combinado

Desde el origen de la industria eléctrica, la investigación y el perfeccionamiento

tecnológico han sido factores decisivos en el aprovechamiento de la energía contenida
en los combustibles fósiles. A pesar de los esfuerzos en el desarrollo de las fuentes de
energía renovable (solar, oceánica, mareomotriz, térmica, biomasa, celdas
fotovoltaicas, etc.) éstas sólo satisfacen requerimientos locales y su aprovechamiento
no ha sido explotado en gran escala.

La producción descentralizada en pequeña y mediana escala ha sido posible gracias al

perfeccionamiento de las turbinas de combustión que utilizan como combustible gas
natural y su aplicación a las plantas generadoras de ciclo combinado y en los sistemas
de cogeneración. Las principales características de las centrales de ciclo combinado
son:

a. Mayor eficiencia térmica

Actualmente las centrales de ciclo combinado alcanzan

eficiencias de 58% y un aprovechamiento de combustible de casi
90% en caso de producción combinada de energía térmica y
eléctrica. Lo anterior no solo representa beneficios económicos
debidos a la reducción de combustible, sino también ventajas
ambientales al emitirse a la atmósfera menores emisiones
contaminantes y globales.

b. Menores costos y tiempos de instalación

Las centrales de ciclo combinado se caracterizan por su menor

costo de inversión y por su rápida puesta en marcha. La
demanda actual de turbinas de combustión y la competencia de
mercado entre los fabricantes ha propiciado la reducción de los
precios de las turbinas de combustión y de las centrales de ciclo
combinado. Actualmente la capacidad estándar de las centrales
de ciclo combinado es de 50 MW a 500 MW y los costos de $500
a $750 dólares/KW.

Las centrales mencionadas se caracterizan por plazos de entrega

cortos y puesta en servicio escalonada. La turbina de combustión
 se puede poner en operación en un plazo de ocho meses,
suministrando las dos terceras partes de la potencia total de la
planta. La construcción de la turbina de vapor, que suministra
una tercera parte de la potencia, se instala de ocho a 12 meses
adicionales (Plancherel 1992). Los plazos de instalación cortos
producen economías de inversión: cuanto más rápidamente
pueda una central suministrar electricidad y asegurar ingresos,
menores serán los intereses del capital invertido.

c. Carácter modular de las centrales de ciclo combinado

Las centrales de ciclo combinado se conciben en forma de

instalaciones modulares destinadas exclusivamente a la
producción de energía eléctrica o como instalaciones que
suministran energía eléctrica y térmica para el consumo
industrial. El carácter modular de las centrales de ciclo
combinado permite reducir la capacidad excedente innecesaria,
distribuyendo los costos de inversión en función del crecimiento
real de la demanda de energía eléctrica. La estandarización de los
principales componentes de la central de ciclo combinado:
turbina de gas, recuperador de calor y turbina de vapor ha
reducido los costos y tiempos de puesta en marcha.

d. Menor requerimiento de espacio y de agua

La demanda de espacio para la instalación de este tipo de

centrales es considerablemente menor que la necesaria para una
termoeléctrica convencional.

Una de las principales características de una central de ciclo

combinado es su menor consumo de agua en relación con una
termoeléctrica convencional, ya que este tipo de centrales utiliza
en promedio una tercera parte del agua necesaria en el sistema
de enfriamiento y en el ciclo de vapor. Lo anterior representa
una economía de costos de operación de la central y su capacidad
de instalarse en sitios con escasez este líquido en donde no es
posible instalar una termoeléctrica convencional.

e. Capacidad de utilizar una gran diversidad de combustibles

 Por razones técnicas y económicas el combustible es un factor
clave en una central de ciclo combinado. Su composición química
ejerce una influencia directa sobre su potencia y sobre sus
emisiones contaminantes, así con respecto a su competitividad
en un libre mercado.

Una razón importante del éxito de las instalaciones de ciclo

combinado es la disponibilidad de gas natural a precio
competitivo. El gas natural se transporta fácilmente por
gasoductos o en grandes distancias marítimas en forma líquida
"LNG" (Liquefied Natural Gas).

Una de las características de las centrales de ciclo combinado es

su capacidad para utilizar una gran diversidad de combustibles:
gas natural, productos de la refinación del petróleo, combustibles
gasificados del petróleo y del carbón, biomasa, etc. Lo anterior es
importante en países sin yacimientos de gas natural y sin
posibilidad de importarlo en forma líquida. Esta capacidad
disminuye la dependencia a una sola fuente energética.

f. Reducción de los niveles de emisiones contaminantes

La combustión de gas natural reduce considerablemente los

niveles de emisiones contaminantes. Debido a su composición
química, principalmente metano (CH4), su combustión completa
está casi libre de SO2 y partículas, produciendo a su vez menores
niveles de CO y CO2 en comparación con otros combustibles
fósiles. Sin embargo, las elevadas temperaturas de combustión
producen NOx térmicos y de combustible.

A pesar de que no hay suficientes datos para determinar si han ocurrido cambios
globales consistentes en la variabilidad climática o eventos climáticos extremos
durante el siglo XX, a escala regional existen evidencias claras de cambios en algunos
indicadores. Entre las principales conclusiones del Tercer Informe de Evaluación del
Panel Intergubernamental sobre Cambio Climático (IPCC, por sus siglas en inglés) se
encuentran:

 
  Fuerte evidencia de que gran parte del problema del
calentamiento global observado en los últimos 50 años es
atribuible a actividades antropogénicas.

 Las concentraciones de algunos gases de efecto invernadero

(GEI) han alcanzado sus valores más altos de los últimos 1,000
años durante la década de los noventas, principalmente por la
quema de combustibles fósiles y por el cambio de uso de suelo.

 Desde 1750, la concentración atmosférica de CO2 se ha

incrementado en 31%, pasando de 280 ppm a 367 ppm.

La tecnología de ciclo combinado es una alternativa para la

producción eléctrica a través de combustibles fósiles con
menores emisiones de bióxido de carbono. De acuerdo con Koch
(2001) en su análisis de emisiones de GEI para la producción
eléctrica, los ciclos combinados con gas natural emiten hasta 511
gCO2 eq / kWh, en comparación con 1,182 gCO2 eq / kWh de las
modernas instalaciones a base de carbón.

3.5 Balances de Energía, Capacidades y Eficiencias de Conjunto.

Balance de energía:
Consiste en la medición de caudales, presiones y temperaturas de gases para
determinar el rendimiento de cada parte del sistema como el compresor, cámara de
combustión y turbina de expansión, puede ser complementario de las inspecciones
anteriores, es conveniente realizarlo al menos una vez al año para no estar perdiendo
energía por perdida de rendimiento y es relativamente fácil de realizar, con la ayuda
de una pequeña hoja de cálculo, se puede hacer sólo de la turbina de gas o de toda la
instalación, para realizarlo de forma correcta es necesario tener antes bien calibrada
toda la instrumentación, también deberíamos poner instrumentación extra para estar
más seguros de nuestras mediciones, ya que como nos equivoquemos en las medidas
podemos pensar que todo anda correcto y no es así o que algo falla pero en realidad
todo está correcto.
Análisis de históricos.

Debemos tener guardados todos los datos de funcionamiento de nuestra instalación

para ver cómo han ido evolucionando a lo largo del tiempo y para así poder ver los
fallos que ha habido y como han influido en nuestra turbina o en todo el sistema, para
ello debemos seguir una serie de parámetros especialmente que son los siguientes: 

1) Historia de la turbina que es la fecha de instalación, fecha de puesta en marcha,

fecha de aceptación provisional.

2) Históricos de producción  es preferible producción detallada por meses para

tener unos valores más detallados.

3) Históricos de mantenimiento programado, ver todo lo que hemos hecho

durante dichos mantenimientos y los posibles defectos que nos hemos
encontrado.

4)    Históricos de averías y análisis de incidencias.

5)    Análisis de parámetros durante arranques.

6)    Evolución de la temperatura de cojinetes.

7)    Evolución de la presión del compresor.

8)    Evolución de las temperaturas de cámara.

Muchos factores afectan la eficiencia, pero en general, a mayor tamaño de la turbina

mejor eficiencia.

Se utilizan mucho en el sector eléctrico para cubrir las demandas punta de

electricidad, siendo la tecnología pilar de la industria de potencia.

Casi todas las plantas de nuevo desarrollo usan las turbinas de gas como ciclo
combinado. Las turbinas de gas medianas tienen características favorables para usar
en aplicaciones de cogeneración.

Las turbinas producen gases de escape de alta calidad que pueden usarse en
configuraciones CHP alcanzando una eficiencia global (electricidad y energía térmica
útil) entre el 70 y 80%.
Las TG se pueden utilizar en varias configuraciones, operación a ciclo abierto, ciclo
combinado y aplicaciones de cogeneración, independientemente de la configuración
constan básicamente de 3 componentes:

 Comprensor
 Cámara de Combustión
 Turbina (Expansor)

Generalmente, se pueden encontrar dos tipos de turbinas de gas: Aero derivadas e

industriales.

Aero derivadas, son TG adaptadas de máquinas de aeronaves, son ligeras y eficientes,

pero son más costosas que las diseñadas exclusivamente para generación de potencia.
La capacidad está en el rango de 40 y 50 MW, con relación de compresión de 30:1, lo
que hace necesario un comprensor externo para aumentar la presión del combustible,
pueden alcanzar eficiencias de hasta 45% (PCI).

Industriales, son TG disponibles en un rango de 1 a 250 MW, son menos costosas que
las Aero derivadas, más fuertes, pueden operar por periodos más largos relativamente
sin mantenimiento, y son más adecuadas para operación a carga base. Sin embargo
son menos eficientes y más pesadas tienen una relación de comprensión de hasta 16:1
y no requieren compresor externo, las turbinas grandes (mayores a 100 MW)
alcanzan una eficiencia de hasta 40% y en ciclo combinado de hasta un 60%. Existen
también turbinas de 500 kW a 40 MW para  generación en sitio de electricidad y como
impulsores mecánicos.

El combustible suele ser gas natural, aunque puede emplearse gas LP o diesel. Su
capacidad está en el rango de 265 kW a 50,000 kW; permiten obtener eficiencias
eléctricas del 30% y eficiencias térmicas del 55%; los gases de combustión tienen una
temperatura de 430 a 480 ºC para pequeñas turbinas y hasta 600 ºC para grandes
turbinas y turbinas Aero derivadas, ofrecen una alta seguridad de operación; tienen
un bajo coste de inversión, con un tiempo de arranque corto (5-10 minutos), y
requieren un mínimo de espacio físico.

La mayoría de las TG están disponibles para utilizar gas natural, existen cámaras de
combustión, capaces de manejar combustibles líquidos y sólidos. Los combustibles
líquidos requieren su propia bomba, control de flujo, toberas y sistemas de mezclado.

Muchas turbinas tienen la capacidad de quemar gas o líquido, conocidas como TG

duales. También pueden utilizar gas de síntesis, gas de relleno y combustóleo.
Ciclos ideales y sus procesos
A pesar de que el motor de combustión no funciona de acuerdo con un ciclo
termodinámico el concepto del ciclo sigue siendo un expediente muy útil para mostrar
los efectos de los cambios en las condiciones de operación, para indicar el rendimiento
máximo y para comparar un tipo de motor de combustión con uno respecto a otro.
Cuando en un ciclo hipotético se presupone que el fluido motor es aire solamente, se
le conoce como un ciclo de aire normal. Se considera, que el calor es suministrado
directamente al ciclo o rechazado por él se ignoran las pérdidas de calor, en tanto que
el poder calorífico del aire, se estima como constante.
El ciclo Otto. Se puede trazar un ciclo hipotético para el motor Otto (así como para el
motor común EC diesel), a partir de un diagrama PV. Los procesos de compresión y
dilatación vienen a ser idealmente, procesos isoentrópicos. La combustión y la "fuga"
del escape que se verifican casi a volumen constante en el motor, ahora, para el ciclo
propuesto se consideran como procesos a volumen específico constante. En los
diagramas PV y TS, se observan los mismos procesos que son:

ab: compresión isoentrópica

bc: aportación de calor a volumen constante
cd: dilatación isoentrópica
da: rechazo de calor a volumen constante

Para este ciclo, por unidad de peso de aire se tiene:

QArev= cp(Tc-Tb)
QRrev= cv(Ta-Td)

Como las relaciones de compresión y de expansión son iguales:

En este caso, rv, es la relación de expansión o dilatación del ciclo. (una relación de
volúmenes):

Pero esto último también es la relación de compresión puesta que el émbolo volverá a
recorrer sus mismos pasos al completar d ciclo.
El valor de k no es constante, dado que disminuye con la temperatura, tanto para los
gases reales como para los perfectos, se obtendrán varios valores del rendimiento
térmico para cada valor de rv. Más aún, se podrá seleccionar para el ciclo un fluido con
un valor k mayor que el del aire.
El ciclo Diesel. Es posible trazar un ciclo teórico para el motor Diesel, a partir del
diagrama PV. En el ido ideal, los procesos de compresión y dilatación vienen a ser
procesos isoentrópicos; el periodo de combustión se toma como proceso presión
constante; la salida de los gases de escape se hace como proceso a volumen específico
constante. En la figura se muestran los diagramas PV y TS para este ciclo idealizado:
ab: compresión isoentrópico
bc:, adición de calor a presión constante
cd: expansión isoentrópica
da: rechazo de calor a volumen constante para este ciclo

Para este ciclo:

Llamando a Tc/Tb la relación de carga L y sustituyendo se tiene:

Esta ecuación es diferente para el ciclo Diesel y para el ciclo Otto, solamente por el
término en el paréntesis rectangular que siempre es mayor que la unidad. Por lo tanto,
el rendimiento del ciclo Diesel es menor que el del ciclo Otto, cuando se hace la
comparación con la misma relación de expansión y para el mismo medio motor.
El ciclo Otto era independiente de la carga, el del ciclo Diesel aumenta
progresivamente a medida que la carga disminuye y llega a ser igual al del ciclo Otto
en el límite de cero cargas.
El ciclo Otto permite la expansión más completa y obtiene la eficiencia más alta,
porque todo el calor es suministrado antes que el proceso de expansión se inicie. En el
ciclo Diesel dado la última parte del calor es suministrada al fluido que tiene una
dilatación relativamente pequeña, después del rechazo.
Esta comparación es importante porque el motor diesel real usa altas relaciones de
compresión, en tanto que el motor ECH está citado a relaciones relativamente bajas
por las restricciones impuestas por la detonación.

Tipos de compresores más utilizados

Algunas de las marcas comerciales de compresores desarrollados son:

Compresores Eaton Roots.
Compresor de pistones rotativos Wankel.
Compresor de hélice Sprintex.
Compresor Pierbug de pistón rotativo.
Compresor KKK de pistón rotativo.
Compresor G de Volkswagen.
Compresor Eaton Roots 1

Se trata de una máquina pura de circulación, en las que no se comprime el aire. La

presión de carga efectiva no se crea hasta llegar al colector de admisión.
Esta versión sencilla con rotores de dos álabes origina una presión relativamente baja,
y además la crea muy despacio al aumentar el régimen de giro.
La potencia absorbida se sitúa para una sobrepresión de 0,6 bares y paso máximo de
aire, en 12.2 CV. El rendimiento del compresor Roots no es muy alto y además
empeora con el aumento del régimen de giro. La capacidad de suministro sólo supera
el 50% en una gama muy limitada. El aire comprimido se calienta
extraordinariamente.