LAS REGLAS DE SEGURIDAD PERSONAL EN EL PUESTO DE TRABAJO

PROPOSITO:
En cualquier trabajo de soldadura realizado en el taller, un requisito primordial es
actuar de modo que puedan evitarse los accidentes personales. Un accidente
puede arruinar el resto de su vida. También puede dañarse el equipo o el producto
que se está haciendo.
En la industria, la seguridad es considerada como la parte más importante del
proceso.
Tanto ésta, como la siguiente competencia le permitirán identificar las condiciones
deficientes en el taller aplicando las medidas de seguridad para prevenir
accidentes.

USTED:
Aplicará las reglas de seguridad para prevenir accidentes en el taller de soldadura.

ESTANDAR DE DESEMPEÑO:
Resolverá una Prueba Escrita en la cual deberá obtener una calificación
Mínima de 90% y una prueba práctica con una exactitud del 100%.

INTRODUCCION A LA SEGURIDAD
La SEGURIDAD PERSONAL consiste en mantener una actitud positiva con
relación a las medidas de seguridad, y practicarlas constantemente. La protección
personal no elimina el riesgo de sufrir un accidente, sino que establece una
defensa para disminuir la lesión que un accidente pueda producir al trabajador.
En general, se puede decir que ACCIDENTE es un suceso no intencional que
interrumpe el desarrollo normal del trabajo. LESIÓN es el daño físico producido en
la persona como consecuencia de un accidente.
Los accidentes siempre son provocados, nunca ocurren por sí solos. Siempre se
puede rastrear la causa de un accidente, hasta encontrar el descuido que lo
provocó.
Los accidentes no son inevitables; siempre puede tomarse una medida de
seguridad para impedir que ocurran.
Un accidente puede causar daños a usted y a otras personas. Puede dañar la
maquinaria o el producto que se está haciendo. Un accidente serio puede arruinar
el resto de su vida.
A pesar de que el trabajo del mecánico industrial con buena maquinaria y
herramientas es más seguro que en otras ocupaciones, el taller no deja de tener
sus peligros.
Para evitar accidentes, la seguridad tiene que estar siempre en su pensamiento. A
pesar que el daño a una pieza o a una máquina puede ser serio, nunca es una
tragedia como la pérdida de un dedo. Usted tiene que recordar todo el tiempo que
tiene que garantizar tanto la seguridad de la máquina como de su persona. La
máquina no puede pensar, pero usted si puede. Haga de la seguridad un hábito.
Algunas personas rechazan todo tipo de protección personal pensando que una
lesión nunca va a ocurrirles. Lamentablemente, esta actitud sólo provoca un mayor
número de daños personales muchas veces graves.
El equipo de protección personal tiene una eficacia real y le dan seguridad en su
trabajo, aunque su uso cause cierto grado de incomodidad.

CLASIFICACION DEL EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

PROTECCION DE LA CARA Y LOS OJOS

1. Gafas Obscuras para Soldar

2. Lentes Transparentes
3. Careta para Soldar
4. Pantalla Protectora

PROTECCION DE LA CABEZA
Un elevado porcentaje de accidentes se produce cuando sobre los estudiantes o
trabajadores caen herramientas, tornillos, útiles de trabajo o incluso materiales
diversos que fueron inadecuadamente colocados. Una forma de evitar este riesgo
o condición peligrosa es la de usar cascos.

Las principales causas de accidentes en un taller de Soldadura son:

-Ropas sueltas
-Uso de herramientas no indicadas
-Montaje inadecuado del equipo
-Descuido en el uso de herramientas
-Virutas o chispas que salen disparadas
-Distribución desordenada e insegura de las máquinas en el taller
-El estudiante por ser directamente el más afectado, es a quien más le interesa
adquirir conocimientos de su integridad física; por lo tanto, es necesario que el
estudiante conozca y use el equipo de protección personal y aplique las técnicas
de seguridad personal.

MANEJO DE LAS HERRAMIENTAS ELECTRICAS

Las herramientas eléctricas presentan casi todos los peligros de las manuales y en
general son más difíciles de controlar. Estas herramientas pueden causar las
lesiones siguientes:
Descarga eléctrica, quemaduras, cortaduras, partículas en los ojos, y torceduras.

Recomendaciones de Seguridad:
a. Deben observarse las instrucciones del fabricante con respecto al manejo y el
cuidado de las herramientas eléctricas y emplear su cobertor de seguridad en
caso que la contenga.
b. Inspeccionar periódicamente la herramienta para descubrir defectos de
operación y funcionamiento.
c. Es recomendable emplear anteojos de protección debido a que en la mayoría
de los casos se producen astillas o polvillo de material o el aparato puede
romperse y lanzar violentamente trozos de metal
Toda herramienta eléctrica debe estar equipada con mecanismo de control
automático de parada.
e. Antes de efectuar cualquier cambio de piezas o reparación debe desconectarse
la máquina y las guardas de la herramienta eléctrica deben colocarse en su sitio o
ajustarse antes de volverla a utilizar.
f. Colocar plataformas aislantes, tapetes de hule o guantes de hule, cuando se
emplea la herramienta eléctrica para trabajar en lugares húmedos.
g. Las herramientas con punta (cinceles, trazadores, líneas destornilladores, etc)
por ningún motivo deben de llevarse en los bolsillos con el extremo o punta hacia
arriba. Deben portarse en un estuche o caja de herramientas, o en las manos pero
con el filo y las puntas hacia abajo.
h. Las herramientas que no están en uso, nunca deben dejarse en sitios
inseguros, pueden caer y lastimar a alguien, peor en sitios donde hay vibración y
mucho movimiento de personas.
i. Es útil guardar las herramientas en casilleros sin atestarlos, hasta el grado que
se tenga que emplear la fuerza para sacarlas, o pueda causar un accidente a
cualquier operario que introduce la mano en el casillero.
j. Nunca sostenga una pieza pequeña con sus dedos cuando la esté cortando. Es
mejor fijarla en alguna prensa. Si de todas formas es necesario sostener la pieza
con las manos, asegúrese que el canto cortante se mueve alejado de sus manos.

PRINCIPIOS GENERALES DE SEGURIDAD

a. Todas las máquinas deben ser instaladas y mantenerse de forma que, mientras
funcionan a velocidad máxima o sin carga y con los accesorios de corte de mayor
tamaño, no produzcan excesivo ruido ni vibraciones nocivas.
b. Toda máquina accionada por motor debe estar equipada con una válvula o
sistema de desconexión eléctrico que pueda fijarse en posición de desconectado
para realizar operaciones de mantenimiento, reparaciones o como medida de
seguridad. Además, debe disponer de un interruptor de parada situado al alcance
del operario.
c. Todas las máquinas estacionarias deben estar sujetas firmemente al piso u otro
basamento para evitar todo movimiento o desplazamiento o que las piezas se
aflojen.
d. Nunca se debe ajustar una máquina mientras esté en funcionamiento.
e. Toda máquina debe disponer de las áreas siguientes:
Área de máquina: Es la que ocupa la máquina.
2. Área de operario: En la que el operario pueda usar la máquina sin dificultad.
3. Área de material en proceso: En la que se almacena temporalmente el material que
entra y sale de la máquina.
AREA DE PRODUCTO EN PROCESO
f. Toda máquina debe de tener sus respectivos resguardos y defensas de
seguridad que varían de acuerdo con el diseño y el trabajo que realice. Además
toda máquina debe tener sus propias instrucciones y medidas de seguridad.
g. Planifique siempre su trabajo antes de empezar a trabajar.
Esto puede eliminar muchos riesgos. Si se van a cortar piezas largas, obtenga la
ayuda de otra persona antes de empezar, no después que se está en dificultades.
h. Mantenga la atención en su trabajo.
Cuídese de que ninguna cosa que pase a su alrededor (ruido o desorden de los
compañeros) distraiga su atención y lo haga cometer un error.
i. Asegúrese que todos los topes y regulaciones estén bien firmes antes de
encender la máquina.
j. Espere hasta que la máquina haya alcanzado su velocidad completa antes de
usarla. Después alimente la pieza de trabajo en la máquina con movimiento firme
y uniforme.
k. Nunca se apresure cuando trabaje en una máquina.
A menudo ocurren accidentes cuando alguien trata de hacer las cosas demasiado
rápido o deja de seguir las instrucciones.

MIDE EN LOS SISTEMAS INGLES E INTERNACIONAL

El Sistema Inglés o Angloamericano y el Sistema Internacional basado en el Sistema
Métrico Decimal. En la industria hondureña se usa mucho el Sistema Inglés, pero
legalmente está establecido que se debe trabajar con el Sistema Internacional. Esta tarea
le capacitará para utilizar instrumentos de medición en ambos sistemas para su mejor
desempeño en los trabajos que ha de realizar en el campo laboral.

CONVERSION DE UNIDADES EN LA INDUSTRIA

Las industrias metálicas compran los perfiles metálicos en una variedad de anchos y
largos.
Esos perfiles metálicos se procesan en la planta, o taller, a las dimensiones exactas para
producir los artículos metálicos. Lo mismo pasa con otros materiales; playwood, paneles
de viruta aglomerada, cartón comprimido, etc. Hay formas relativamente sencillas para
que la industria metálica pueda convertir sus medidas al Sistema Internacional, por
ejemplo:
Cambiar los dibujos de construcción para indicar todas las dimensiones en milímetros.
Usar instrumentos de medición marcados con ambos sistemas de unidades.
Agregar escalas métricas a los ajustes de las máquinas.
Entrenar a los trabajadores para usar el Sistema Internacional.
Las relaciones fundamentales que permiten la conversión del Sistema Inglés al Sistema
Internacional (SI), o viceversa, se muestran en el Cuadro. Con estos factores de
conversión se puede hacer cualquier conversión de un sistema a otro.
Relaciones fundamentales para la conversión de un Sistema a otro
Nota: = Se lee «aproximadamente igual a»
Se usa el punto decimal como separación de las cifras decimales, aunque en el sistema
internacional se usa la coma.

Para usar el cuadro No. 2 sirve de mucha ayuda la REGLA DE TRES SIMPLE DIRECTA.
La regla de tres simple sirve para establecer una relación entre tres unidades conocidas
y una que se está buscando.
Ejemplos:
1) Convierta las siguientes medidas a centímetros:
a) 9 pulgadas
buscando en el Cuadro No. 3 se tiene:
1 pulg. — 2.54 cm
9 pulg. — X

Esta relación se lee como sigue: Si una pulgada es igual a 2,54 cm, entonces 9 pulgadas
serán iguales a X cm, que es la cantidad buscada. X se divide entre la cantidad que está
en su lado opuesto, las otras dos cantidades se multiplican entre sí; o sea:
9 pulg. x 2.54 cm = 22.86 cm
1 pulg.

Como en el numerador hay pulgadas y en el denominador también, el resultado será en la

unidad que no está dos veces, en este caso centímetros.

b) 3 pies:
1 pie — 30.48 cm
3 pie — X
3 pie x 30.48 cm = 91.44 cm
1 pie

c) 2' 3", o sea, 2 pies 3 pulg.

Primero se convierten los pies a cm:
1 pie — 30.48 cm
2 pie — X
2 pie x 30.48 = 60.96 cm
1 pie

Después las pulgadas:

1 pulg — 2.54 cm
3 pulg — X
3 pulg. x 2.54 cm = 7.62 cm
1 pulg.

Finalmente se suman estos dos resultados para obtener el total.

60.96 cm
7.62 cm
68.58 cm

2) Convierta las siguientes medidas a unidades inglesas:

a) 48 cm a pulg.
1 pulg.— 2.54 cm
X — 48 cm
1 pulg. x 48 cm = 18.90 pulg.
2.54 cm

Este resultado se debe simplificar para tener una notación coherente con las pulgadas,
para ello se toma la parte decimal y se pasa a fracciones de pulgada. Pero como 0,9 no
da una fracción exacta al multiplicar por una fracción de pulgada, entonces se multiplica
por 64/64, que es la unidad.
0.9 x 64 = 57.6 = 58
64 64 64
Entonces el resultado final es: 18 58 64
Cuando la fracción decimal es una fracción equivalente, no es necesario hacer este
cálculo, por ejemplo:
0.125 = 1/8"
0.25 = 1/4"
0.5 = 1/2"
0.75 = 3/4"

b) 46.355 cm a pulg.
1 pulg.— 2.54 cm
X — 46.355 cm
1 pulg. x 46.355 cm = 18.25 pulg.
2.54 cm
46.355 cm = 18.25 pulg = 18 1” pulg.
4
En este caso la conversión se puede hacer directamente

DISEÑO DE PRODUCTOS EN EL SISTEMA INTERNACIONAL

Si un producto debe ser rediseñado del Sistema Inglés al Sistema Internacional,
las dimensiones se deben aproximar por lo menos hasta el milímetro más cercano.
Sin embargo, para un mejor uso del Sistema Internacional, las dimensiones se
aproximan hasta los 5 ó 10 milímetros más cercanos.

Por ejemplo, si la dimensión es 12 pulgadas, se pasa al Sistema Internacional.

1 pulg.— 25.4 mm
12 pulg.— X
12 x 25.4 mm = 304.8 mm
1

En este caso será mejor aproximar y tomar la medida como 305 milímetros.
Pero en el caso en que el trabajo sea de precisión o de tolerancia de ajuste, la
aproximación debe ser en centésimas de milímetro.
Por ejemplo, si la dimensión es 1 3/8” = 34.925 mm = 34.93 mm.
Tabla sobre Factores de Conversiones del Sistema Métrico Decimal a Inglés y del
Sistema Inglés a Métrico Decimal.

Metros 3.2808 Pies

Metros 39.370 Pulgadas
Nota: Para convertir centímetros a pulgadas, milímetros a pulgadas, etc.,
solamente tiene que dividir por el mismo número de Multiplique por.
EJEMPLOS:

1. Pulgadas a centímetros
a) 5" x 2.54 = 12.7 cm b) 1 3/4" x 2.54 = 4.475 cm

2. Pulgadas a milímetros
a) 5" x 25.4 = 127 mm b) 1 5/8" x 25.4 = 41.275 mm

3. Pulgadas a metros
a) 20" x 0.0254 = 0.508 m b) 50" x 0.0254 = 1.27 m

4. Milímetros a pulgadas
a) 20 mm / 25.4 = 0.7874 pulgadas
b) 50 mm / 25.4 = 1.9685 pulgadas

5. Milímetros a metros
a) 10 mm / 1,000 = 0.01 m
b) 150 mm / 1,000 = 0.15 m
Nota: En las conversiones de mm a pulgadas se obtienen milésimas de pulgadas.
Para obtener la fracción de pulgada use la Tabla de Equivalencias.
TABLA DE EQUIVALENTES DE FRACCIONES Y DECIMALES DE
PULGADAS A MILIMETROS

RELACIONA LOS SISTEMAS INGLES E INTERNACIONAL

INSTRUCCIONES: En una hoja aparte, conteste lo siguiente.

1. Indique el valor correspondiente en el Sistema Inglés de las siguientes medidas:

a) 1 m = ............ pulg.
b) 1 m2 = ............ pie2
c) 1 m3 = ............ yd3
d) 1 g = ............ onzas
e) 1 kg = ............ libras

2. Indique el valor correspondiente en el Sistema Internacional de las siguientes

medidas:
a) 1 lb = ........... g
b) 1 yd3 =........... m3
c) 1 yd2 =........... m2
d) 1 pulg.=........... cm
e) 1 pie =........... cm

Ejercicios de cálculo
3. Convierta las siguientes medidas a centímetros:
a) 13 pulgadas
b) 5 pies
c) 4' 35"
d) 42' 5 1/4"
e) 3 yd 5' 3"

4. Cambie las siguientes medidas a pulgadas.

a) 57 cm
b) 64.77 cm
c) 711.2 mm
d) 482.6 mm

5. ¿A cuánto equivale en unidades de pie, 45 metros?

UNIDADES DE LONGITUD SISTEMA INGLES

MEDIR
Es comprobar, averiguar o buscar las medidas de una determinada pieza. Para un
operario de la industria es muy importante saber medir con exactitud con la ayuda
de los diferentes instrumentos de medición y para lograrlo se requiere de mucha
práctica, por lo tanto, es necesario que el operario se familiarice con los sistemas
de medida. Ver Figura Nº.1

SISTEMA INGLES
La unidad patrón: Pulgada (1") das parciales son escritas como fracciones por
ejemplo: 1/16"; 2/16" = 1/8"; 4/16" = 1/4"; 8/16" = 1/2".
Las medidas mayores de 1" adquieren la forma de una fracción mixta por ejemplo:
1 1/4"

La pulgada es equivalente a: 1" = 64/64" = 32/32" = 16/16" = 8/8" = 4/4" y 2/2"

Figura Nº 1

Nota: Esta es una pulgada ampliada para poder entenderla mejor.

La pulgada se divide en partes:1/2, 1/4, 1/8, 1/16, 1/32 y más.

UNIDADES PARA MEDICION ANGULAR

La unidad para medición angular es el grado (º). Cada círculo tiene 360º y estos
grados están subdivididos en unidades menores, que son minutos y segundos,
para tener mediciones más exactas:
1 círculo = 360º (360º grados)
1 grado = 60' ( 60 minutos de un arco)
1 minuto = 60" ( 60 segundos de un arco)

INSTRUMENTOS PARA MEDICION ANGULAR

La capacidad para medir con exactitud las superficies angulares es muy

importante en el trabajo del taller mecánico.
El tipo de instrumento que se utilice para medir una superficie angular depende de
la exactitud requerida.
Los instrumentos de uso más común para el trazado o medición de ángulos son el
transportador, escuadra universal, escuadra de 90º, escuadra de 120º, escuadra
de 135º y regla de senos.

GONIOMETROS USUALES (Transportador)

a) Para uso común en casos de medidas angulares que no exigen mucha
precisión, el instrumento indicado es el GONIÓMETRO SIMPLE

INTERPRETA SIMBOLOS DE SOLDADURA EN EL

SISTEMA AMERICANO
SIMBOLO DE SOLDADURA
La introducción de símbolos de soldadura lo capacita para interpretar el tipo y
tamaño de la soldadura requerida de acuerdo a con sus especificaciones de
diseño. Al realizar el bosquejo de una pieza soldada se deben resaltar los
siguientes puntos:
a. Tipo de soldadura
b. Preparación de la unión;
c. Tamaño de la soldadura; y
d. Grado de presentación.
Antes de empezar con el símbolo de soldadura es necesario que se familiarice con
los diferentes tipos de posiciones de soldadura. Vea Fig. 1.
CORTE DE PIEZAS DE METAL

SIERRAS DE ARCO DE MANO

La sierra de arco de mano se utiliza para cortar metales. La sierra con cacha de
pistola consta de cuatro partes principales: el mango, el bastidor o arco, la hoja y
la tuerca de mariposa para ajuste. (figura 10). El bastidor, en la mayoría de las
sierras puede ser plano o tubular. Algunas sierras de arco tienen bastidor ajustable
para poder utilizar hojas de diversas longitudes. Las hojas disponibles en pulgadas
de tamaño comunes de 8, 10 y 12 pulgadas.
Las hojas para sierra de arco se hacen con acero de alta velocidad, con aleación
de molibdeno o tungsteno, endurecido y templado. Las hojas de uso general son
de 1/2 pulgada (12.7 mm) de anchura y de 0.025 pulgadas (0.635 mm) de
espesor.
En cada extremo de la hoja hay un agujero para montarla en el arco. La distancia
entre cada diente de una hoja se llama paso. Las hojas de sierra de arco más
utilizadas son de 18, 24 y 32 dientes por pulgada.
La hoja de 18 dientes por pulgada se recomienda para uso general. Es importante
usar el paso correcto para el material que se va a cortar.
Seleccione una hoja con los dientes lo más grueso posible para el tipo de trabajo
que se va a realizar a fin de obtener un amplio espacio para las virutas y cortar el
material con rapidez.

La hoja seleccionada debe tener cuando menos dos dientes en contacto con la
pieza de trabajo, de modo que la pieza no se atasque entre los dientes de la hoja y
los arranque.

ELECCION DE LA HOJA DE SIERRA

Para elegir la hoja de sierra adecuada se puede utilizar la tabla siguiente
CORTA CON CINCEL

En el taller mecánico el desbastado o cortado de una pieza de metal se logra

mediante el uso de martillo y cincel. Éste es un método primitivo; sin embargo, es
una práctica muy común hoy en día. Por tanto, es necesario que usted aprenda a
cortar con cincel para ejecutar trabajos que se llevan a cabo en el banco.

EL CINCEL
Es una herramienta hecha de acero de herramientas con contenido de carbono
entre 1 y 1.5%, de perfil hexagonal, octagonal y rectangular, comúnmente llamado
acero de cinceles, de una medida conveniente para el manejo. Un extremo está
formado para la operación de corte; el otro extremo se deja romo para recibir los
golpes de martillo. Por lo general, los cinceles se forjan en la forma requerida, y
luego son recocidos, templados y revenidos; finalmente se procede al afilado de la
arista de corte. Ver Figura No 1

¿Con qué fin son recocidos, templados y revenidos los cinceles?

El recocido elimina las tensiones internas del metal que se producen durante la
operación de forjado, obteniéndose así un cincel tenaz y resistente.
El temple del metal hace posible mantener en el cincel una arista de corte afilada.
El revenido reduce la fragilidad del metal, de modo que el filo cortante del cincel se
rompe.
Todos estos procesos, recocido, temple y revenido, están incluidos en los Módulos
MI-09 sobre tratamiento térmico.
Cincelar es trabajar piezas con una herramienta afilada en forma de cuña (cincel);
el efecto de corte se consigue golpeando con un martillo de mano o mecánico
sobre la cabeza del cincel.

El temple se efectúa sólo en el extremo cortante del cincel y por lo general hasta
unos 25 mm del filo. El extremo opuesto queda relativamente blando para evitar
que salten partículas al golpear con el martillo.

TIPOS DE CINCEL
Los cinceles se fabrican de acero, tienen longitudes (6" a 8"), anchos (3/8 a 1") y
espesores diferentes. El grosor y el largo dependen del uso del cincel. Para
trabajos finos, se usa el menos grueso y más corto, para trabajos pesados el más
grueso y largo.
Los cinceles se distinguen por la forma de corte del filo; así se tienen los cinceles
siguientes:
Ver ilustración 2.

POSICION DEL CUERPO, APLICACION DE LOS GOLPES Y

DEL CINCEL AL CINCELAR

La correcta posición del cuerpo, la aplicación de los golpes y la conducción del cincel así
como la adecuada dirección de la vista son de máxima importancia para cincelar con
perfección y seguridad.
El cuerpo debe asumir una posición que permita martillar con precisión y sin
impedimentos. Ver Figura No 29

La sujeción y conducción del cincel se realiza, según la clase y tamaño del cincel,
- Con dos y hasta cinco dedos, o
- Con toda la mano.
Una conducción segura requiere una sujeción firme del cincel.

PRECAUCIÓN
Al cincelar mantenga su mirada constantemente en el corte del cincel.
¡Proteja sus ojos de las virutas. Use las gafas al cincelar!
INSTALA EQUIPO PARA SOLDADURA ELECTRICA

La soldadura de arco eléctrico es un proceso que tiene un uso muy extenso en la

actualidad.
Para poder soldar con electricidad se necesita saber instalar el equipo, y usar
implementos de protección. Esto le permitirá realizar los trabajos de soldadura en
el taller con seguridad y eficiencia.

Utilizando una hoja de papel en blanco escriba las palabras que están escritas en
la columna de la izquierda. Luego, sin hacer referencia al glosario, escriba la letra
del concepto que le corresponde a cada palabra. Muestre sus respuestas al
instructor cuando termine.

1. Descarga: A. Descarga eléctrica entre dos electrodos separados por un me

eléctrica dio gaseoso.

2. Amperio: B. Elemento utilizado en la soldadura al arco, el cual puede tener o

no revestimiento.

3. Ultravioleta: C. Una de las radiaciones del espectro solar.

4. Amperaje: D. Perteneciente o relativo a la parte invisible del espectro luminoso

que se extiende a continuación del color violeta.

5. Catarata: E. Es el paso de corriente de un conductor a otro.

6. Electrodo: F. Cada una de las líneas de propagación de la energía que parte

de un foco emisor.

7. Arco Eléctrico: G. Cantidad de amperios o de corriente que pasa a través de

un conductor.

8. Infrarrojo: H. Unidad con que se mide la intensidad de las corrientes eléctricas.

9. Rayo: I. Enfermedad de la vista que se caracteriza por la opacidad del cristalino

del ojo y que produce la ceguera

SEGURIDAD EN LA SOLDADURA AL ARCO

La soldadura al arco es un proceso que tiene un uso muy extenso en la actualidad.
Es un proceso de fusión porque se funden los metales a soldar. Este método se
utiliza en cuestiones navales, locomotoras, calderas y en otras ramas de la
ingeniería.
En el proceso de soldadura al arco se utiliza un electrodo al aire que cuando se
acerca al metal que va a soldar, se produce un arco por la corriente eléctrica que
pasa entre el electrodo y el metal que se va a soldar. Este arco es de temperatura
muy alta (alrededor de 3,593° C) por lo que es necesario que se tomen
preparaciones de seguridad.

EQUIPO DE SEGURIDAD

Caretas
Para protegerse contra los rayos y las chispas de la soldadura al arco se debe
usar protección para la cara y los ojos. El tipo de careta adecuado es el que tiene
la parte delantera movible, de modo que le permita levantar el lente.

La intensa luz que se produce en la soldadura al arco incluye rayos ultravioleta e

infrarrojos.
Estos rayos son similares al sol y producen efectos semejantes.
Nunca se debe Ver un arco eléctrico sin tener una protección adecuada porque de
lo contrario puede sufrir deslumbramiento. Desafortunadamente solo se puede
saber si ha ocurrido o no cuando ya se tienen los síntomas los cuales incluyen
sensación de ardor semejante a la causada por arena en los ojos, igualmente se
siente dolor con los ojos abiertos o cerrados. Si no se usa protección, los
deslumbramientos repetidos pueden causar cataratas y hasta ceguera
permanente

Si no puede utilizar careta de la que puede levantarse cuando esté soldando, es

importante usar debajo de la careta anteojos protectores para estar protegido
contra la escoria caliente, chispas que se desprenden del metal y cuando se
golpee la soldadura para quitar la escoria.

El vidrio oscuro que utiliza en la careta es especialmente diseñado para protegerlo

de los rayos ultravioletas y los infrarrojos. Estos lentes suelen ser verdes y están
graduados por número y están disponibles en tamaño estándar. Cada número se
recomiendan dependiendo del electrodo o la intensidad de soldadura que se está
haciendo.
Guantes y ropa protectora

Los rayos ultra violeta e infrarrojos pueden ocasionar serias quemaduras en sus
manos y su cuerpo. Es necesario usar los guantes y ropa protectora.
Los guantes largos protegen las manos y las muñecas contra los rayos del arco.
Recuerde: use los guantes siempre que esté soldando, pero nunca los utilice para
el metal caliente, debido a que el calor los pone rígidos y duros, y se traspasa a la
mano del soldador.
Para evitar quemaduras debe usar también camisas manga larga y la ropa
protectora

Para evitar las descargas eléctricas siga las siguientes reglas:

1. Apague la máquina cuando no esté soldando
2. Use guantes cuando maneje el equipo
3. Mantenga seco el equipo.
4. Nunca se pare sobre agua cuando esté soldando porque el agua es una
excelente conductora de la electricidad.

Cortinas
Todas las zonas o casetas para soldadura deben estar equipadas con cortinas de
asbesto o de lona resistentes al fuego. Cuando se esté soldando se deben correr
las cortinas para evitar deslumbramiento para quienes pasen o trabajen en las
inmediaciones.

INSTALA EQUIPO PARA SOLDAR

Para poder soldar con electricidad, se necesita una máquina que controle la
intensidad de la electricidad, aumente o disminuya su potencia según se requiera
y que sea segura para manejarla.
Hay 3 tipos principales de máquinas utilizadas en la soldadura al arco:
1. Máquina de CA (corriente alterna)
2. Máquina de CC (Corriente continua)
3. Máquina de CA y CC (una combinación de las dos).
Las máquinas de corriente alterna (CA) se suelen llamar transformadores.
Transforman la corriente de líneas de alimentación (que es de alto voltaje y de
bajo amperaje) en una corriente útil pero segura para soldar (que es de bajo
voltaje y alto amperaje).

2. Máquina de Corriente Continua

Las máquinas de CC recaen dentro de dos tipos básicos de generadores y
rectificadores
3. Máquinas de CA y CC
Estas máquinas, básicamente, son transformadores de CA, a las cuales se ha
agregado un rectificador. La corriente alterna suministrada por el transformador
se envía al rectificador, que la cambia a corriente continua

Características de las Máquinas para Soldar

Amperaje. La potencia ( o calor) de una máquina para soldar con arco se mide en
amperes. La soldadura con un electrodo de diámetro pequeño requiere menor
amperaje que un electrodo de diámetro grande. El indicador y control del
amperaje suelen estar en el frente de la máquina para soldar.

Capacidad (salida) de la máquina

Se refiere el amperaje máximo al cual podrá trabajar la máquina. Puede variar
entre 100 y 200 amperios según el tamaño de la máquina.

Ciclo de Trabajo
Una máquina para soldar especificada para ciclo de trabajo de 20%, está
destinada funcionar a su máximo amperaje durante dos de cada diez minutos.
En la industria, el ciclo de trabajo más usual es del 60%, o sea seis de cada diez
minutos. Esta clasificación se estableció para evitar daños a las máquinas para
soldar. Si se usa una máquina a más de su capacidad especificada se dañará.
Suministro de Corriente
Si se requiere soldar en diferentes lugares, se usa a menudo una máquina de
soldar impulsada por un motor de gasolina o diesel, porque es portátil y no
depende de que haya línea eléctrica.

Comparación de la Corriente para Soldar

La soldadura con CC permite una amplia selección de electrodos y gamas de
corriente y máxima estabilidad del arco. Se suele utilizar para soldadura en
posiciones incómodas, soldadura de lámina metálica, soldadura de tubos, para
formar recubrimiento duro para soldar acero inoxidable.
La soldadura con CA produce menos salpicaduras de la soldadura, consume
menos corriente, requiere menos mantenimiento y es ideal para soldadura hacia
abajo de placas gruesas con electrodos grandes. Por supuesto, una máquina de
CA y CC ofrece las ventajas de ambas.

Polaridad
Una corriente eléctrica produce fuerza magnética alrededor de su conductor.
Debido a que las líneas de la fuerza magnética finalizan en las terminales negativa
y positiva de la corriente eléctrica, se las llama polo negativo y polo positivo. De
ahí se deriva la palabra «polaridad» con la cual sabemos la dirección de la
circulación de la corriente. La polaridad sólo se puede determinar en las máquinas
de CC. No se obtiene en las máquinas de CA, porque hay inversiones de la
corriente.
Cuando el cable para electrodo se conecta en la terminal positiva de la máquina
de soldar, ésta se encuentra en polaridad positiva.
Cuando el cable para el electrodo se conecta en la terminal negativa de la
máquina de soldar, ésta se encuentra en polaridad negativa.
En la industria las polaridades positivas y negativa se conocen como polaridades
inversa y directa, respectivamente. La mayoría de las máquinas para soldar están
marcadas con los signos de más (positivo) y de menos (negativo).

Porta electrodos
Los porta electrodos se utilizan para sujetar el electrodo y para servir como
mango aislado. Los porta electrodos son de diversas formas y tamaños muy
diversos. En la figura 8 se muestra uno de los tipos más comunes. El tamaño del
porta electrodo depende del amperaje máximo que se va a usar. El punto
importante es que el porta electrodo debe ser ligero de peso y capaz de
conducir suficiente corriente sin sobrecalentamiento.

Polaridad
No es necesario cambiar los cables para cambiar la polaridad. En la mayoría de
las máquinas, sólo hay que mover una palanca o un cuadrante en el frente de la
máquina de soldar
Conectores
Es muy importante usar el método correcto para conectar el porta electrodo con el
cable para soldar. Los conectores del tipo mostrado en la figura 9 facilitan conectar
y desconectar los cables e instalar cables nuevos cuando se necesiten

Grapas para tierra

La grapa para tierra se sujeta en la pieza de metal que se va a soldar, con lo cual
se complementa el circuito de soldadura cuando el electrodo toca el metal.
Las grapas para tierra que tienen resorte son las más convenientes porque
constituyen el método más fácil de sujetar la grapa para tierra en el metal que se
va a soldar.
SUELDA CORDÓN DE RECARGO EN POSICION PLANA

PROPOSITO:
La calidad de la soldadura depende de los conocimientos y la destreza del
soldador.
Usted debe adquirir destreza para correr cordones ya que es básico en la mayoría
de las operaciones de soldadura que se realizan en el taller

IDENTIFICA METALES SOLDABLES

TIPOS COMUNES DE METALES
Los metales se dividen en dos categorías: metales ferrosos, los cuales contienen
hierro y metales no ferrosos, los cuales no contienen hierro. En la tabla siguiente
se incluyen algunos de los metales en cada categoría.
Metales Ferrosos Metales no Ferrosos
Hierro
Hierro fundido
Acero
Aleaciones de aceros
Lamina Estañada (hojalata)
Aluminio
Cobre
Plomo
Estaño
Níquel
Zinc
Plata
Latón
Bronce
Oro
Platino (aleaciones de estaño, como metal base)

METALES FERROSOS
EI metal ferroso es el que contiene o se forma con hierro y otros elementos. EI
hierro es el más común y útil de todos los metales.
EI hierro fundido o colado se produce al agregar carbono y otros ingredientes al
hierro fundido. EI método de fundición determina el tipo de hierro fundido que se
obtenga. Hay varios tipos diferentes de hierro fundido.
EI acero es un metal ferroso duro y fuerte y se hace a partir de hierro refinado al
cual se han agregado otros elementos para producir muchas clases diferentes de
acero. EI carbono es el ingrediente principal que se agrega al hierro fundido para
producir acero. Algunas de sus variedades son las siguientes:
EI acero de bajo carbono; tiene pequeñas cantidades de carbono. Se utiliza en la
manufactura de cadenas, clavos, tubos, perfiles y formas estructurales.

El acero de mediano carbono tiene más cantidad de carbono que el acero de bajo
carbono y se utiliza en la fabricación de ejes para vehículos y para máquinas.
El acero de alto carbono tiene un contenido todavía mayor de carbono que los dos
anteriores. Se utiliza en muelles y resortes para automóviles, yunques y hojas de
sierra.
El acero de muy alto carbono tiene más carbono que los tres anteriores, pero
menos que el hierro fundido. Se utiliza para hacer cinceles, cuchillas y limas.
Los aceros de aleación se producen al agregarles otros elementos. Por ejemplo,
se agregan níquel y cromo para producir acero inoxidable. El tungsteno se agrega
para producir herramientas de corte con mucho filo. El manganeso se agrega para
hacer herramientas de corte muy duras.
El acero fundido es acero colado o vaciado en moldes en lugar de darles
determina da forma.

METALES NO FERROSOS

El aluminio en su estado puro es como el hierro puro, o sea, de muy poco valor
para la fabricación. Sin embargo, cuando se le agregan otros elementos o
metales, tiene millares de aplicaciones que van desde piezas para aviones o
vehículos, hasta «papel» para envolver alimentos.

El cobre se usa en los utensilios de cocina y equipo eléctrico. Cuando se forma

una aleación con el estaño, se produce el metal llamado bronce. Cuando se forma
una aleación con el zinc, se produce el metal llamado latón.

El plomo es uno de los metales más antiguos conocidos por el hombre. Se utiliza,
entre otras cosas, para producir tipos para imprenta, soldadura blanda y
pigmentos para pinturas.

El zinc en aleación con el cobre produce latón. También se hacen con zinc piezas
fundidas en molde de presión para vehículos y el revestimiento galvanizado que
protege los metales.

El níquel se utiliza en la manufactura de aceros inoxidables, metal Monel y

monedas.

El estaño se utiliza para recubrir acero de bajo carbono, en la producción de

hojalata para hacer envases y, en aleación con el cobre, para producir bronce.

El magnesio es similar en aspecto al aluminio, pero mucho más ligero. Uno de

sus usos principales es en la fabricación de componentes de aviones.
El oro puro es demasiado blando para usarlo solo: para empleo comercial se usa
en aleación con otros metales. Estos metales de la aleación producen variaciones
en las características del oro, por ejemplo, el color. La finura de oro por lo general
se mide en quilates. EI oro puro es de 24 quilates.

La plata pura se usa muy raras veces. Las monedas, cuchillería y joyería se hacen
siempre con aleaciones de plata.
Un soldador experimentado ha de saber reconocer los diferentes metales porque
se usan diferentes métodos de soldadura para las distintas composiciones de los
metales

IDENTIFICACION DE LOS METALES

EI soldador debe ser capaz de identificar los metales comunes. Para examinar e
identificar todos los metales, la industria tiene laboratorios bien equipados,
maquinaria costosa y técnicos especialistas. Los soldadores pueden usar métodos
más sencillos y, con la práctica, llegan a identificarlos muy bien. Una sola prueba a
veces puede determinar el metal. Pero se suele requerir cierto número de pruebas
para estar seguro. Las pruebas más comunes son las siguientes.

Color. La mayoría de las personas conocen los colores de los metales comunes:

Metal Color
Cobre Rojo
Latón Amarillo
Bronce Dorado
Hierro fundido Gris
Acero inoxidable Plateado
Aluminio Blanco
No se puede usar el color como única prueba. Cuando se determina el peso de
una pieza de aluminio y otra de plomo, aunque sea sopesándolas con la mano
para comparar su peso, es obvio que el plomo tiene mayor peso. Vea figura 1.
La siguiente es una lista de metales empezando por el menor peso:
1. Aluminio 6. Cobre
2. Zinc 7. Plata
3. Estaño 8. Plomo
4. Hierro 9. Oro
5. Níquel 10. Platino
PRUEBA A LA LLAMA
Otra prueba que se puede hacer es la reacción de los metales al calor. Los
diferentes metales tienen distinta reacción al aplicarles una fuente de calor.
Compare una pieza de aluminio y una de magnesio del mismo tamaño. Salvo que
se utilice equipo especial, el color y el peso de ambas piezas serían muy similares,
pero, si se sacan algunas limaduras de cada una y se les aplica la llama del
soplete, las limaduras de aluminio se fundirán y las de magnesio arderán con una
luz blanca e intensa.

PRUEBA CON IMAN

Es una sencilla prueba y determina en un instante si el metal es ferroso o no
ferroso.
Aplique un imán al metal. Si el imán atrae el metal, se puede tener la seguridad de
que es ferroso. El imán no atrae los metales no ferrosos.

ELECTRODOS
Un electrodo es un alambre de metal revestido que tiene aproximadamente la
misma composición del metal que se va a soldar.
Cuando el generador o transformador produce la corriente y se forma el circuito a
través del electrodo, el arco se forma entre la punta del electrodo y la pieza de
trabajo.
El metal derretido del electrodo penetra dentro del cráter y se adhiere entre las dos
piezas de metal que se están uniendo.
EI revestimiento de algunos electrodos contiene polvo de hierro que se convierte
en acero y pasa a formar parte del cordón de soldadura. EI polvo de hierro ayuda
también a aumentar la velocidad y mejorar el aspecto de la soldadura

SELECCION DEL ELECTRODO APROPIADO

El electrodo ideal es el que proporcionará buena estabilidad del arco, cordón de
soldadura parejo, depósito rápido, salpicadura mínima y fácil remoción de la
escoria. Para lograr esta características deben considerarse los siguientes
factores en la selección del electrodo:

1. Propiedades de resistencia y composición del metal base

Una soldadura de alta calidad debe ser tan fuerte como el metal a soldar. Esto
significa que el electrodo a usar debe producir un metal derretido con
aproximadamente las mismas propiedades mecánicas que el metal soldado.

Existen electrodos para soldar aceros al carbono, aceros de baja aleación y otros
para aceros de aleación de alta resistencia. Por consiguiente lo primero que debe
hacer al emprender una operación de soldadura es tomar en cuenta la clase de
metal a soldar y así seleccionar el electrodo apropiado.

2. Espesor y forma del metal base.

Cuando se suelde en posición Vertical o sobre cabeza (estudiará estas posiciones
en módulos posteriores) el electrodo de mayor diámetro que debe usarse es 3/16",
cualquiera que sea el espesor del metal a soldar.
El diámetro del electrodo también está influido por los factores del diseño de la
junta, por ejemplo, en una sección de metal grueso con una V estrecha, siempre
se usa un electrodo de diámetro pequeño para correr el primer cordón de
soldadura o pase de raíz.

3. Diseño y ajuste de la junta.

Las juntas con bordes poco biselados requieren electrodos de gran penetración y
enfriado rápido. Por otra parte las juntas con aberturas amplias necesitan un
electrodo para relleno de baja penetración que cierre rápidamente esas aberturas.
4. Posición de soldadura.

La posición de la junta a soldar es un factor importante en el tipo de electrodo a

usar.

5. Corriente para soldar.

Se fabrican electrodos para usarse con corriente AC o DC de polaridad inversa o
corriente continua con polaridad directa, aunque algunos electrodos funcionan
igualmente bien con corriente alterna o continua. Vea tablas de amperaje.

6. Eficiencia de la producción
La velocidad de depósito es extremadamente importante en cualquier trabajo de
producción, cuanto más rápido se haga una soldadura, tanto menor será el costo.
No todos los electrodos tienen capacidad para alta velocidad y alto amperaje y sin
embargo producen ondulaciones suaves y parejas en el cordón de soldadura. Si
los electrodos no se destacan por su alta velocidad de depósito pueden resultar
difíciles de manejar cuando se les usa para recorridos a alta velocidad.

7. Condiciones de servicio
Los requerimientos de servicio de la parte a soldar pueden exigir depósitos de
soldadura especiales. Por ejemplo: la resistencia a la corrosión o la ductilidad
pueden ser factores importantes. En tales casos deben elegirse electrodos que
produzcan estas características específicas.

CONSERVACION Y ALMACENAJE DE LOS ELECTRODOS

La mayoría de los electrodos son caros, por consiguiente deberían consumirse

totalmente.
No descarte los cabos de electrodos hasta que tengan de 1 1/2" a 2".
Siempre guarde los electrodos en un lugar seco a la temperatura ambiente;
cuando el revestimiento queda expuesto a la humedad, tiene tendencia a
desintegrarse. Al almacenar electrodos asegúrese que no se les golpee, se les
doble o se les ponga carga encima, porque esto haría perder el revestimiento e
inutilizará el electrodo.
Para almacenarlo debe montar una especie de caja de metal provista en la parte
interna de un foco de 75 a 100 vatios.

CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS

Los electrodos para aceros de bajo contenido de carbono y aceros de baja
aleación pueden ser clasificados en 4 grupos.
1. Grupo de alta deposición (EXX20, 24,27)
2. Baja penetración (EXX12, 13,14)
3. Alta penetración (EXX10, 11)
4. Bajo hidrógeno (EXX15, 16,18)
Los electrodos de cada grupo se trabajan de la misma manera.
Clasificación de A.W.S. de electrodos para aceros de bajo contenido
de carbono y de baja aleación
Clasificación Resistencia a la tracción Limite elástico
E60XX 60,000 (4,180) 50,000 (3,485)
E70XX 70,000 (4,879) 57,000 (3,972)
E80XX 80,000 (5,576) 67,000 (4,669)
E90XX 90,000 (6,273) 77,000 (5,366)
E100XX 100,000 (6,970) 87,000 (6,063)
E110XX 110,000 (7,667) 97,000 (6,760)
E120XX 120,000 (8,364) 107,000 (7,457)

a. El prefijo E indica que es un electrodo

b. Los primeros dos o tres dígitos: indican las propiedades mecánicas.
PSI (Kgs/cm²) PSI (Kgs/cm

c. Tercer (o cuarto) dígito: Indica en qué posiciones puede soldarse con el

electrodo.
EXX1X: toda posición
EXX2X: plana y horizontal,
EXX3X: plana
EXX4X: plana, horizontal sobre cabeza y Vertical descendente.

d. Último dígito: Características del electrodo.

Clasificación Tipo de corriente Penetración Revestimiento
EXXXO CCEP Alta Celulosa, sodio
EXXX1 CCEP, CA Alta Celulosa, potasio
EXXX2 CCEN, CA Media Rutilo, sodio
EXXX3 CCEP Baja Rutilo, potasio CCEN, CA
EXXX4 CCEP Baja Rutilo, polvo de CCEN, CA hierro
EXXX5 CCEP Media Bajo hidrógeno Sodio
EXXX6 CCEP, CA Media Bajo hidrógeno Potasio
EXXX7 CCEN, CA Media Polvo de hierro, Óxido de hierro
EXXX8 CCEP, CA Media Bajo hidrógeno Polvo de hierro

Nota: CCEP indica corriente continua, polaridad invertida electrodo positivo

CCEN indica corriente continua, polaridad directa electrodo negativo
CC indica corriente continua
CA indica corriente alterna

Por ejemplo:
Para resumir e ilustrar lo anterior un electrodo E6024 dará la información siguiente
E —————— electrodo para soldadura al arco (Vea inciso a)
60 ————— resistencia a la tracción de 60,000 psi (Vea inciso b)
2 ————— posición plana y horizontal (Vea inciso c)
4 —————— corriente CCEP, CCEN, CA y de baja penetración, de
revestimiento rútilo y polvo de hierro (Vea inciso d)

Por lo tanto un electrodo E6024 es para soldadura al arco. Tiene una resistencia a
la tracción de 60,000 psi y sólo se debe soldar en posición plana y horizontal. Se
puede soldar con corriente continua y corriente alterna, se puede emplear con
polaridad invertida y polaridad directa.

TABLAS DE AMPERAJE DEPENDIENDO DEL TIPO DE ELECTRODO

TABLAS DE AMPERAJE DEPENDIENDO DEL TIPO DE ELECTRODO

Nota: CCEP indica corriente continua, polaridad invertida electrodo positivo
CCEN indica corriente continua, polaridad directa electrodo negativo
CC indica corriente continua
CA indica corriente alterna
Las siguientes tablas son una guía para seleccionar el amperaje a soldar. Cada
fabricante proporciona esta información en los electrodos.
Nota: Los rangos de las tablas pueden variar ligeramente de un electrodo a otro,
dependiendo del fabricante.
ENCIENDE EL ARCO ELECTRICO
EI encendido inicial del arco se efectúa mediante el cebado el cual consiste en
provocar un cortocircuito instantáneo frotando el electrodo contra la pieza de
trabajo. Se utilizan dos métodos: rayado y golpeado.

El método de golpeado se efectúa moviendo el electrodo hacia abajo hasta que

toque el metal, cuando aparece una centella de luz se mueve el electrodo a una
distancia de aproximadamente 2 diámetros del electrodo hacia arriba, se sostiene
unos segundos y se vuelve a bajar hasta que quede a una distancia de
aproximadamente un diámetro del electrodo del metal.

Estas distancias son aproximadas y requieren el uso de criterio.

Sin embargo el sonido del arco se puede utilizar como ayuda. Si el electrodo está
muy lejos del metal se oirá un silbido o siseo y el arco se extinguirá en cualquier
momento. Si se tiene el electrodo muy cerca del metal, se pegará. Cuando se
trabaja a la distancia correcta, se oirá un chasquido continuo (un crujido como si
se friera).
Aunque el método de rayado es más fácil para el principiante, deja marcas de
picaduras en el metal. Cuando no se permiten marcas en el metal en ciertos tipos
de trabajo, es mejor usar el método de golpeado.
COMO CONTROLAR EL ARCO
Una velocidad y largo de arco correctos, producen un crujido como si se friera. El
cordón será como dos veces el diámetro del electrodo (Vea figura 18) y de forma
ovalada.

ARCO MUY LARGO

El soldar con un arco muy largo produce un sonido irregular y grueso. A menudo el
arco se apagará. La salpicadura es excesiva. La superficie es irregular y el cordón
muy ancho. Vea figura 19.

ARCO DEMASIADO CORTO

Cuando se suelda con arco demasiado corto, éste produce un zumbido. El
electrodo a menudo se queda pegado al trabajo. El cordón es demasiado angosto
y elevado. Vea figura 20.
VELOCIDAD DE AVANCE MUY LENTO

Si se avanza muy despacio se produce un cordón demasiado grande. Esto hace

perder tiempo y hace que se usen demasiados electrodos. También aumenta la
distorsión de las planchas

VELOCIDAD DE AVANCE MUY RAPIDO

Una velocidad de avance muy rápida producirá un cordón angosto (Vea figura 22).
Es posible que queden escorias o gases atrapados en el cordón, producirá ondas
angostas, penetración irregular y socavación.

CORRIENTE APROPIADA
En soldadura el amperaje se elegirá con base al tipo de junta, espesor del metal
base, posición de la junta a soldar y diámetro del electrodo.
Normalmente para el ajuste del amperaje se consideran tantos amperios como
milésimas de pulgada tenga el diámetro del electrodo.
Por ejemplo para un electrodo de 1/8 de diámetro (1÷8= 125 milésimas de
pulgada) se pueden utilizar 125 amperios.
De acuerdo al tipo de trabajo se elevará o disminuirá el amperaje. Para piezas
livianas se utilizará amperaje más bajo que para piezas de trabajo pesadas, lo
mismo que para las posiciones de soldadura: la posición Vertical necesitará menor
intensidad que la posición plana.
Para el ajuste del amperaje también puede utilizar tablas o consultar con el
distribuidor de electrodos, en este módulo se proporcionan tablas en las páginas
26, 27 y 28.
Un electrodo debe ser operado dentro de un rango especificado de amperaje. Si
se usa más amperaje que el especificado, el electrodo se derretirá demasiado
rápido, depositando demasiado material y el tamaño del metal base derretido es
demasiado grande para controlarlo.
Los resultados son sobre penetración, salpicaduras, socavación y cordones
anchos y planos (chatos). Si los electrodos se operan con menor amperaje que el
especificado, éste no produce suficiente calor para derretir el metal base, el metal
base derretido será demasiado pequeño, y se formarán gotas al final del electrodo
que tocarán el metal derretido y se cortará el arco.
El cordón se apilará, (amontonará), será irregular, con mala fusión.

El ángulo del electrodo controla el metal derretido usando la fuerza direccional del
arco.
Angulos de trabajo y/o del electrodo incorrecto producirán cordones irregulares y
arcos erráticos. Si se arrastra el electrodo, se concentra más calor en el metal
base derretido, si se usa un ángulo de avance negativo (empujar el arco) se
reduce el calor en el metal base derretido
Las cinco condiciones esenciales para una buena soldadura son: diámetro del
electrodo, amperaje, largo del arco o voltaje, velocidad de avance y ángulo del
electrodo.

Explicación de la formación de cada uno de los cordones de la figura

A. Amperaje adecuado velocidad y voltaje correcto

· Cordón parejo, regular bien formado.
· No hay socavación, traslapo o amontonamientos.
· Junta de sección uniforme.
· Excelente soldadura con un mínimo de material y de obra de mano.

B. Amperaje muy bajo

· Excesivo amontonamiento de material.
· Cordón que traslapa, tiene poca penetración.
· Progreso lento.
· Electrodos perdidos y pérdida de tiempo productivo.

C. Amperaje muy Alto

· Excesiva salpicadura que hay que limpiar.
· La socavación en los lados debilita la unión.
· Deposito irregular.
· Tiempo y electrodos perdidos.
D. Arco muy corto voltaje muy bajo
· Depósitos altos y desiguales.
· Inclusiones de gas y escoria.
· Mala fusión hace que el electrodo a menudo se quede pegado con el trabajo.

E. Arco muy corto voltaje muy alto

· Cordón muy irregular con poca penetración.
· La soldadura no está debidamente protegida.
· Soldadura ineficiente.
· Perdida de electrodos y de tiempo.

F. Velocidad muy baja

· Excesivo amontonamiento de material depositado.
· Traslapo sin penetración en las orillas.
· Se usa demasiado tiempo.
· Pérdida de electrodos y de tiempo.

G. Velocidad muy alta

· Cordón muy pequeño, con contorno irregular.
· No hay suficiente soldadura en la sección.
· La soldadura no es lo suficientemente fuerte.
· Pérdida de electrodos y de tiempo.