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Capítulo 1: Ductos transportadores de gas natural

Capítulo 1

Ductos transportadores de gas natural

1.1 Historia y desarrollo del transporte

La idea de transportar mercancías y productos por medio de ductos no es reciente, por el

contrario, en la antigua Roma y la dinastía Han en China ya se utilizaban tuberías para
transportar agua desde lejanos ríos hasta las ciudades y cultivos.

Durante un largo periodo de tiempo no se presentaron avances significativos en el tema

y no fue sino hasta el año 1863 cuando el ruso Dimitri Mendeleev propuso por primera
vez la utilización de tuberías para el transporte de petróleo. La aplicación de los
conceptos propuestos por Mendeleev no son precisos; ya que algunas fuentes aseguran
que Bladimir Sukhov con la compañía Branovel, fue el primero en usar tuberías con
este propósito a finales del siglo XIX; por otro lado se afirma que el primer uso de
tuberías para el transporte de petróleo se dio en Pennsylvania en 1860, la confirmación
de estas aclaraciones están fuera de las limitaciones de este texto [12].

Con relación al gas natural, sus ventajas se conocieron por primera vez en China cuando
comenzaron a utilizarlo para evaporar el agua de mar y producir sal. En 1696, un grupo
de misioneros descubrió el primer depósito de este combustible en el Nuevo Mundo en
el norte de Nueva York y en 1802 se iluminaron con gas natural las primeras calles de
Italia, en la ciudad de Génova. Cincuenta años más tarde se construía en Pennsylvania el
primer gasoducto moderno que medía menos de 9km y tenía dos pulgadas de diámetro.

La explotación comercial del gas natural comenzó el siglo pasado y se destinaba

principalmente a la generación de electricidad para iluminar las calles con faroles a gas.
Su uso no se masificó hasta después de la Segunda Guerra Mundial, cuando avances
tecnológicos en la fabricación y soldadura de acero permitieron construir gasoductos de
mejor calidad y mayor extensión. Ello generó un boom de exploración de yacimientos
gasíferos y construcción de tuberías especialmente en Norteamérica y los países de la ex
URSS. Una vez desarrollado un sistema de transporte y distribución, la industria
comenzó a utilizar el nuevo combustible en sus procesos manufactureros y en plantas
procesadoras. También se desarrollaron aplicaciones domésticas a este combustible.
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En los primeros tiempos de la exploración del petróleo, el gas natural era

frecuentemente considerado como un subproducto sin interés que impedía el trabajo de
los obreros forzados a parar de trabajar para dejar escapar el gas natural descubierto en
el momento de la perforación. Hoy en día, en particular a partir de las crisis petroleras
de los años 70, el gas natural se ha convertido en una importante fuente de energía en el
mundo [6].

Es entonces que a partir de esa problemática surge la necesidad del transporte del gas
hacia los puntos de comercialización ubicados en la costa, por lo que en estas
circunstancias se busca utilizar el medio de transporte de gas más eficiente.

El transporte del gas natural, a diferencia del petróleo en términos de costos, es uno de
los eslabones de la cadena del valor del gas natural más relevantes, porque encarece el
precio final y puede llegar a convertir un suministro de gas, en no viable
económicamente para el transportista, según el medio utilizado. En tal caso el mismo
debe ser seleccionado principalmente en función de la demanda a atender y la distancia
del transporte.

Entre los medios de transporte del gas natural podemos citar:

a) Carreteras

Este medio se utiliza, para transportar tubos cilíndricos de Gas Natural

Comprimido (GNC), a altas presiones habitualmente entre 200bar (2900psi) y
250bar (3626psi); de ésta manera se traslada el gas natural hasta una planta de
descarga emplazada en las inmediaciones de la localidad en donde el
combustible se reduce a la presión de distribución domiciliaria para su
inyección a la red.
El gas licuado de petróleo (GLP), conocido más comúnmente como “gas de
cocina” se comercializa generalmente en recipientes en estado líquido (mediante
una compresión moderada, logrando una considerable reducción del volumen y
de esta forma menor espacio de almacenaje y menor costo de transporte), luego
éste se convierte en gaseoso a la presión atmosférica y temperatura ambiente en
el momento en que se utiliza en la cocina.

b) Gasoductos

Las tuberías son el medio más seguro y eficaz del transporte del gas natural
desde el pozo de origen hasta las plantas de extracción y fraccionamiento; donde
luego de su procesamiento para deshidratarlo y recuperar los hidrocarburos
líquidos queda el metano como gas residual, el cual es comprimido e ingresa al
sistema de transmisión para ser despachado al consumidor industrial y
doméstico.

Las conducciones de acero o polietileno sirven para transportar gases

combustibles a gran escala. Estos gasoductos son por lo general tubos de
grandes diámetros empleados para transportar gas natural; muchos de los
gasoductos que existen son subterráneos. Los construidos sobre el terreno se
usan a menudo para transportar combustible hasta terminales marinos y
posteriormente distribuidos a otros lugares.
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c) Marítimo y Fluvial

Generalmente a través de esta vía se transporta el Gas Natural Licuado (GNL),

conformado fundamentalmente por metano, el cual ha sido convertido a líquido
en las plantas criogénicas (mediante proceso de licuefacción) reduciendo su
volumen de cerca de 600 veces para un almacenamiento y transporte eficiente
especialmente a largas distancias y bajo costo, de esta manera el transporte se
realiza por mar (barcos metaneros) o por carretera y transporte ferroviario.
Finalmente la cadena del transporte del GNL se efectúa de la siguiente forma:
Planta de tratamiento y licuación del gas natural, transporte de GNL en barcos
metaneros y la Terminal de recepción, almacenamiento y regasificación.

d) Ferrocarriles

Aquí, los materiales con los cuales se construyen los recipientes deben de
cumplir una seria de normas. Además tienen que tener aislamiento térmico, para
evitar accidentes, que no se puedan controlar [14].

Luego del análisis realizado se puede concluir que la movilización del gas
natural por gasoducto es considerado el medio de transporte más seguro y
eficiente; por lo cual este trabajo se enfocará a desarrollar los diversos temas
involucrados con este medio de transporte.

1.2 Construcción y componentes de un gasoducto

Un sistema utilizado para la obtención y transporte de gas natural comprende los

siguientes componentes:

 Yacimiento gasífero.
 La ruta y el derecho de vía.
 Los ductos.
 Estaciones de compresión.
 Generadores.
 Sistemas de almacenamiento.
 Sistemas de protección contra-incendio.
 Sistemas de protección catódica (ánodos de sacrificio o corriente impresa).
 Sistemas de válvulas de emergencia y dispositivos reductores de presión.
 Sistemas de integración.
 Sistemas automáticos de diagnósticos de fallos (filtraciones, derrames,
sobrepresiones, etc.).

1.2.1 Tubería

El presente trabajo se centrará en el diseño específico de los ductos, las demás

características son señaladas de manera referencial.
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1.2.1.1 Material de los ductos

Los ductos transportadores de gas son de materiales que están regulados principalmente
por las siguientes normas:

 API 5L, define:

o Composición del material.

o Resistencia mecánica.

o Número de identificación único para la tubería con el objeto de poder

hacer su trazabilidad.

 ASME B31.8, “Sistemas de tuberías para transporte y distribución de gas”.

 ASTM A53, “Especificación normalizada para tubos de acero negro”.

 ASTM A 135, “Tuberías de acero soldadas por arco eléctrico”.

Los ductos por lo general se fabrican partiendo de aceros del tipo ASTM A53 Grado 5L.

El acero ASTM A53 Grado 5L tiene características mecánicas que satisfacen los
requerimientos de las normas arriba señaladas para la industria petrolera. Más adelante
se detallan sus características mecánicas [16].

1.2.1.2 Soldaduras y ensambles

Los ductos para el transporte de hidrocarburos están formados por tramos de tuberías
que han pasado por diversos procesos de manufactura:

1. Tubería soldada por resistencia eléctrica es una tubería producida en tramos

individuales o en longitudes continuas a partir de una tira metálica enrollada que
posteriormente se corta en tramos individuales. Los tramos resultantes, tienen
una unión longitudinal a tope donde la coalescencia se produce por el calor
obtenido de la resistencia del tubo al flujo de la corriente eléctrica, en un circuito
del cual el tubo es una parte, y por la aplicación de presión. Las especificaciones
típicas son ASTM A 53, ASTM A 135 y API 5L.

2. Tubería Soldada a Tope en Horno:

a) Soldado en campana es una tubería soldada en horno, producida en tramos

individuales de tira metálica cortada al tamaño. La unión al tope longitudinal
del tubo es soldada por forja mediante presión mecánica que se desarrolla
forzando la tira calentada en horno a través de los troqueles con forma de
cono (comúnmente conocidos como campana de soldadura), que sirve como
el troquel combinado de conformar y soldar. Las especificaciones típicas son
ASTM A 53 y API 5L.
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b) Soldadura continua es una tubería soldada en horno, producida en tramos

continuos a partir de tira metálica enrollada que posteriormente se corta en
tramos individuales. Las uniones a tope longitudinales de la tubería se
sueldan por forjado mediante la presión mecánica desarrollada al laminar la
tira formada por calor, a través de una serie de rodillos soldadores de paso
redondo. Las especificaciones típicas son ASTM A 53 y API 5L.

3. Tubería soldada por electro-fusión es una tubería que tiene una unión
longitudinal soldad a tope, donde la coalescencia se produce en el tubo
preformado por soldadura de arco eléctrico manual o automático. La soldadura
puede ser sencilla o doble y puede ser efectuada con el uso de metal de relleno o
sin él. Las especificaciones típicas son ASTM A 134 y ASTM A 139, que
permiten soldadura sencilla o doble con el uso de metal de relleno o sin él. Otras
especificaciones típicas adicionales son ASTM A 671 y ASTM A 672, que
requieren tanto soldaduras internas como externas y el uso de metal de relleno.

4. Tubería soldada en espiral, también se fabrica por el proceso de soldadura de

electro-fusión ya sea con una unión a tope, unión superpuesta o unión de costura
enganchada. Las especificaciones típicas son ASTM A 134, ASTM A 139 (junta
a tope), API 5L Y ASTM A 211 (unión a tope unión superpuesta o unión de
costura enganchada).

5. Tubería soldada por fulguración eléctrica (flash welded) es una tubería que
tiene una unión a tope longitudinal, donde la coalescencia se produce
simultáneamente sobre toda el área de superficies colindantes por el calor
obtenido de la resistencia al flujo de la corriente eléctrica entre las dos
superficies y por la aplicación de presión después de que el calentamiento se
haya completado substancialmente. La fulguración y el acortamiento son
acompañados por la expulsión de metal de la unión. Una especificación típica es
API 5L.

6. Tubería soldada por doble arco sumergido es una tubería que tiene una unión a
tope producida por lo menos en dos pasadas, una de las cuales es por dentro de
la tubería. La coalescencia se produce por el calentamiento con un arco eléctrico
entre el electrodo de metal desnudo o los electrodos, y el trabajo. La soldadura
queda blindada por una capa de material granular fusible sobre el trabajo. No se
aplica presión, y el metal de relleno para las soldaduras interna y externa se
obtiene del electrodo o los electrodos. Las especificaciones típicas son ASTM A
381 y API 5L.

7. Tubería sin costura es un producto tubular fundido hecho sin una costura
soldada. Se fabrica mediante trabajo en caliente del acero y si es necesario, por
una posterior acabado en frío del producto tubular trabajado en caliente, para
producir la forma deseada, dimensiones y propiedades. Las especificaciones
típicas son ASTM A 53, ASTM A 106 y API 5L.Además de las normas
señaladas también se tiene la norma API 1104, soldadura de tuberías e
instalaciones relacionadas donde se exige para el tendido de ductos que las
soldaduras sean depositadas por soldadores calificados [1].
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1.2.1.3 Métodos anticorrosivos

Las instalaciones superficiales de los sistemas de ductos que transportan gas natural
están expuestas a los efectos de la corrosión atmosférica como consecuencia del proceso
de oxidación que ocurre cuando las estructuras metálicas, normalmente de acero al
carbono están en contacto con el medio ambiente, principalmente con el agua, oxígeno
y ácidos derivados del azufre, Por lo que tienden a regresar a su condición original de
mineral de hierro.

Para reducir estos efectos e incrementar la seguridad de las instalaciones, se suelen

aplicar distintos mecanismos anticorrosivos, dentro de los cuales se tienen:

a) Recubrimientos o revestidores

Se considera que estos son las principales herramientas para prevenir la

corrosión, con frecuencia son aplicadas en conjunto con la protección catódica
con el fin de minimizar los costos de la protección en las tuberías. Estos
recubrimientos se utilizan para asilar el metal del medio agresivo. Se utilizan
para el control de la corrosión principalmente en las siguientes áreas:

 Protección atmosférica de estructuras de acero.

 Protección de tanques y recipientes.
 Revestimiento interno de tuberías.
 Protección de tuberías enterradas y sumergidas.

Los procedimientos de aplicación son de suma importancia en cuanto a la

eficacia de la protección contra la corrosión, pues tanto el espesor, porosidad,
como la naturaleza misma de las capas obtenidas son función del proceso de
aplicación. Los tipos más comunes de revestimiento líquido son:

 Orgánicos: Acrílicos, gomas crolinadas, fenólicas, uretano, vinil, vinil

acrílico, etc.
 Inorgánicos: ricos en cinc, cemento, revestimiento plástico, tapes, etc.

La aplicación de los recubrimientos se hará de acuerdo a los estándares

establecidos por la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión (National
Association of Corrosion Engineers - NACE).

b) Sistemas de Protección catódica (SPC)

La corrosión suele ser un fenómeno electroquímico por lo que se le puede hacer

frente conectando el metal que se quiere proteger a otro metal menos noble,
según la serie galvánica; este método utiliza corriente eléctrica directa para
contrarrestar la corrosión externa. La protección catódica es uno de los grandes
beneficios que tiene la corrosión galvánica ya que ésta se produce cuando los
metales dos metales distintos permanecen en contacto en una solución
conductora o medio corrosivo. En este caso el metal más débil comienza a ceder
electrones quedando cargado positivamente (ánodo), mientras que el otro metal
empieza a recibir electrones liberados desde el ánodo, convirtiéndose en un
material cargado negativamente (cátodo). De la misma manera ocurre con la
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protección catódica, a diferencia que ahora se elige el material a proteger y el

que será utilizado como ánodo de sacrificio.

La protección catódica requiere de una corriente continua, la cual puede

ser generada por ánodos galvánicos o por cualquier fuente generadora de
corriente continua, que actuará entonces como ánodo de sacrificio o bien
conectándolo al polo negativo de una fuente exterior de corriente
continua; de acuerdo a la forma de generar corriente, esta protección
puede ser:

b.1) Por corriente galvánica : los ánodos son colocados alrededor de la

estructura a proteger, a fin de que estos generen los electrones necesarios
para su protección. En este caso basta utilizar un metal que sea más
electronegativo que la estructura que se requiere proteger. Con la corriente
galvánica se manejan voltajes pequeños por ende el área a proteger es
pequeña. Los materiales usados para ánodos de sacrificio son cualquier metal
activo relativamente puro, tales como zinc o magnesio, o aleaciones de aluminio
y magnesio que han sido específicamente desarrolladas para su uso como ánodos
de sacrificio. En aplicaciones donde los ánodos están enterrados, un material de
relleno especial rodea el ánodo con el propósito de asegurar que el ánodo
producirá la deseada salida de corriente.

Ilustración 1-1. Esquema del montaje de un sistema de protección catódica de una

tubería enterrada con un ánodo de sacrificio.

Fuente: Ocaña, G. (s/f). Prevención de la corrosión. En línea Internet, accesible

en: http://www.monografias.com/trabajos79/prevencion-corrosion/prevencion-
corrosion.shtml

b.2) Por corriente impresa: Para grandes estructuras, los ánodos de sacrificio
no pueden entregar de forma económica la corriente suficiente para brindar una
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completa protección. Este método utiliza ánodos que son energizados por
una fuente externa de corriente directa, que se inyecta a la estructura a
proteger. En este caso los ánodos son colocados de manera uniforme y la
corriente producida por estos, es convertida en corriente continua a través
de un rectificador, para luego ser dirigida al interior de la estructura que
se desea proteger. Grafito y hierro fundido con alto porcentaje de silicio son
los materiales que más comúnmente son utilizados como ánodos, sin embargo,
otros materiales (tales como magnetita, platino, y los materiales cerámicos
recientemente desarrollados) han sido exitosamente utilizados. Este tipo de
corriente es la más utilizada en la protección de pozos petroleros.

Ilustración 1-2. Esquema de protección catódica con corriente impresa de una tubería
enterrada.

Fuente: Protección catódica por corriente impresa (s/f). En línea Internet, accesible en:
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_8.htm

1.2.1.4 Mantenimiento del ducto

Como es sabido, el mantenimiento de un gasoducto es la etapa más importante en el

transporte de gas natural, pues de este factor depende la eficacia del mismo. Es por
dicho motivo que se debe tener en cuenta aspectos tales como: dónde está la tubería, el
tipo de caudal y realizar operaciones periódicas a la estructura.

El mantenimiento de gasoductos se fundamenta en lo establecido en Norma ASME

B31.8 (Construcción de gasoductos), la cual establece lo siguiente:

a) Vigilancia periódica de los gasoductos

Se deberá implementar y establecer procedimientos para la vigilancia del

gasoducto, en los cuales se deberán estudiar las condiciones y tomar acciones
apropiadas cuando ocurran fallas, fugas, caída de eficiencia de flujo, entre otros.
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b) Patrullaje del gasoducto

Se debe mantener un programa de patrullaje del Gasoducto para observar las

condiciones de superficie del gasoducto, para buscar indicadores de fugas,
peligros naturales y cualquier otro factor que afecten la seguridad y operación
del gasoducto.

c) Estudio de fugas

Se deben efectuar estudios de fugas periódicos sobre las líneas del gasoducto
como parte del plan de operación y mantenimiento. La frecuencia de los estudios
de fugas se determinarán acorde a la presión, antigüedad de la tubería, clase de
localidad y si es que el ducto transporta gas sin un odorizador.

Además de estos métodos de mantenimiento mencionados por la norma también se

utilizan los siguientes:

d) Recubrimientos protectores

Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo, los
cuales pueden ser metálicos, que son obtenidos mediante el electro deposición
de metales tales como: níquel, zinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etc.; y no
metálicos, dentro de los cuales se tiene: pinturas, barnices, lacas, resinas
naturales o sintéticas, entre otras.
Dado que el acero es el material de más amplia utilización, la selección del
recubrimiento correcto depende de las siguientes propiedades:

 Impermeabilidad, esto es que el recubrimiento sea continuo y de espesor

suficiente, lo cual permitirá aislar la superficie del acero del medio
agresivo.

 Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos,

para garantizar una buena resistencia a los choques, rozamientos ligeros
o accidentes, etc., y buena adherencia al acero.

e) La corrida de “Pigs”

También llamado en la jerga petrolera latina como diablo, chancho o cochino

limpiador. El término “Cochino” o “Pig” se refiere a cualquier dispositivo que
puede ser usado en tuberías para realizar operaciones como: remoción de
parafinas, sucio y agua acumulada en una línea; llenado de tuberías para efectuar
pruebas hidrostáticas, drenajes de líneas después de haber realizado una prueba
hidrostática; secado de líneas e inspección de tuberías, para detectar si existen
abolladuras, hendiduras, pandeo o corrosión excesiva.

Esta herramienta de limpieza es enviado por una trampa lanzadora y recuperado

por una trampa receptora, posee unos cepillos que permiten limpiar internamente
el gasoducto; éste requiere de mucho cuidado, de lo contrario puede originar
efectos secundarios durante la limpieza de la tubería.
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Generalmente, la limpieza de los gasoductos se realiza cuando existen líquidos o

impurezas, es decir cuando la eficiencia de transmisión es menor del 70% de su
capacidad teórica y cuando se va a operar un nuevo gasoducto.

Para desplazar un cochino a través de una línea es requerida una presión

diferencial de empuje. Esta presión diferencial provee la fuerza necesaria para
vencer la fricción existente entre el cochino y las paredes internas del tubo.

Existen diversos tipos de cochinos de acuerdo al uso que van a tener.

Esencialmente, un “cochino” está constituido en su interior de un cuerpo de
acero, el cual está cubierto con material de caucho o copas plásticas, cuya
función es ejercer un sello contra la tubería. Se tienen “cochinos con cepillos o
raspadores en su cubierta exterior para operaciones de limpieza en las paredes
internas de la tubería.

Algunos “cochinos” son largos a fin de poder pasar finalmente a través de

válvulas de retención; algunos en cambio son cortos a fin de no quedar atascados
en los codos de las líneas. También están las llamadas esferas o bolas, las cuales
están formadas por un material poroso que puede ser llenado con líquido. Estas
bolas pueden ser infladas hasta el diámetro requerido e introducidas en la
tubería.

Ilustración 1-3. “Pig” limpiador de cepillos.

Fuente: Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal de Ayacucho, Facultad de

Ingeniería, Escuela de Ingeniería de Mantenimiento, Mención industrial (2011).
Gasoductos. Ayacucho, Perú.
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Ilustración 1-4 ”Pig” limpiador liso.

Fuente: Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal de Ayacucho, Facultad de

Ingeniería, Escuela de Ingeniería de Mantenimiento, Mención industrial (2011).
Gasoductos. Ayacucho, Perú.

Ilustración 1-5. “Pig” limpiador de esfera.

Fuente: Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal de Ayacucho, Facultad de

Ingeniería, Escuela de Ingeniería de Mantenimiento, Mención industrial (2011).
Gasoductos. Ayacucho, Perú.

f) Medición de potencial a intervalos cortos

Sirve para analizar los niveles de protección catódica de las tuberías enterradas.
Esta técnica permite determinar la entrada y salida de corriente, contacto con
otras estructuras, estado general del revestimiento y fallas localizadas del
revestimiento.

g) Medición de espesores

Esta técnica se base en medir los espesores de pared de una tubería o recipiente a
través de ondas ultrasónicas de haz recto y posicionado según las normativas.
Esta inspección tiene la ventaja de detectar secciones de tubería que no cumplen
con el mismo espesor de paredes requeridos de acuerdo a la máxima presión que
pueda alcanzar el sistema.
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1.2.1.5 Centros de control de tuberías

El control de las tuberías se hace por medio de lecturas en pantallas de computador y

lecturas análogas, las cuales proveen al centro de control con una visualización continua
de la presión de la tubería, temperatura, flujo, alarmas, y otras condiciones en la tubería
que conecta todas las estaciones a lo largo del ducto.

La transmisión principal y las tuberías de distribución disponen de un sistema

automatizado de detección de fugas que comprueba continuamente el “balanceo de la
línea” y las presiones del sistema.

El sistema SCADA continuamente monitoriza el volumen en la tubería y proporciona

informes de la línea de balance en el ducto. La mayoría de los sistemas SCADA ofrecen
varias pantallas de computador para que un operador pueda comprobar inmediatamente
las operaciones y los hechos en cualquier lugar del ducto.

El sistema SCADA puede mostrar la información gráficamente para que pueda ser más
fácil de entender. Si se produce un cambio, como la apertura o cierre de una válvula, la
forma que representa esa válvula específica en pantalla, cambia también.

Ilustración 1-6. Sistema “SCADA” en tubería.

Fuente: Saview Sacada Software (s/f). Consultado el 5de febrero del 2015. En línea
Internet, accesible en: www.scadaautomatizacion.com/

1.2.2 Infraestructura

1.2.2.1 Estaciones de compresión

La función de una estación compresora de gas es elevar la presión del fluido en la línea,
con el fin de suministrar la energía necesaria para su transporte. Para la estación se
cuenta con una línea de succión donde el flujo inicia su recorrido, pasando luego por
unos medidores de flujo computarizados que son los encargados de medir y almacenar
minuto a minuto toda la información referente a la corriente de entrada, datos de
presión, temperatura, volumen y caudal. El gas continúa su recorrido hacia los
compresores, pasando antes por los “scrubbers”, los cuales se encargan de extraer el
posible contenido de líquido. Finalmente, el gas a una mayor presión, sale por la línea
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de descarga de los compresores, atravesando por los medidores de flujo de dicha línea.
Toda estación de compresión cuenta con un suministro de potencia para la puesta en
marcha de los compresores, un motor por cada compresor, un ventilador para el sistema
de enfriamiento, un sistema de válvulas que regulan el paso de gas tanto para el
funcionamiento de los compresores, así como para mantener la presión de trabajo
deseada a través de toda la línea, un pequeño compresor para el accionamiento de
dichas válvulas, filtros que se encarguen de extraer las impurezas que pueda contener el
gas para cumplir con los requerimientos del mercado y toda la instrumentación
necesaria para el control del proceso de compresión.

Los compresores pueden obtener la energía necesaria para comprimir el gas del ducto
de las siguientes maneras:

 Accionados por turbina, éstas obtienen su energía usando una pequeña

proporción del gas natural que se transporta, es decir del que se encuentra en el
ducto. Dicha turbina sirve para accionar un compresor centrífugo, el cual
permite comprimir y bombear el gas natural a través del gasoducto.
 Accionados por motores eléctricos, éstos accionan también compresores
centrífugos con la diferencia que no requieren el uso alguno del gas que se
transporta en el gasoducto, sin embargo demanda una fuente confiable de
electricidad cercana.
 Accionados por motores de combustión interna, éstos accionan los compresores
y requieren el uso del gas natural que está siendo transportado como
combustible. La combustión del gas natural impulsa los pistones en un
movimiento reciprocante, el cual sirve para comprimir el gas natural.

Adicionalmente, dentro de la estación se cuenta también con tanques de

almacenamiento para los lubricantes y refrigerantes que son utilizados en los motores, y
para los condensados drenados en la operación, esto último, con el propósito de proteger
y conservar el entorno natural. Es importante señalar que en cada estación compresora
de gas natural, se cuenta con el plan de manejo ambiental dando cumplimiento a las
disposiciones legales nacionales sobre la materia.
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Ilustración 1-7. Compresor centrífugo.

Fuente: Saeid Mokhatab, William A. Poe, James G. Speight, “Handbook of Natural

Gas Transmission and Processing”.

1.2.2.2 Estaciones de medición y reducción

Cada estación de reducción y medición es colocada por separado de la tubería y es

usado para reducir la presión y medir el gas que va a ser llevado a los diferentes
usuarios. Para las estaciones de reducción y medición, los equipos que se toman en
cuenta incluyen filtros, calentadores, reductores y reguladores de presión y patines para
la medición del flujo. Adicionalmente, cada estación está generalmente equipada con
colectores de desagüe y desecho, sistemas de instrumentación y como ya se mencionó
anteriormente, tanques de almacenamiento.

a) Filtros

Los filtros de gas natural son instalados en cada estación para remover cualquier
líquido o sólido arrastrado por el flujo de gas. Los filtros pueden estar
compuestos de elementos ciclónicos para poder centrifugar las partículas y
líquidos a los costados de un recipiente encerrado a presión. Estas partículas y
líquidos luego caerán para su colección en un sumidero, el cual será
periódicamente drenado.
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Ilustración 1-8. Filtro.

Fuente: AESA. Estaciones de control. Consultado el 14 de agosto de 2015. En línea

Internet, accesible en: www.aesa.com.ar

b) Calentadores

Los calentadores de gas natural son instalados para evitar la formación de

hidratos, hidrocarburos líquidos, y agua como resultado de la reducción de
presión. El calentador de gas está diseñado para elevar la temperatura del gas de
tal manera que después de la reducción de presión, la temperatura del gas esté
por encima de la temperatura de rocío en condiciones de operación y flujo
máximo.

Ilustración 1-9. Calentador.

Fuente: AESA. Estaciones de control. Consultado el 14 de agosto de 2015. En línea

Internet, accesible en: www.aesa.com.ar
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c) Sistemas de reducción y regulación de presión

El sistema de reducción de presión controla la presión de suministro hacia los

usuarios en un valor regulado. Cada sistema consiste de al menos dos trenes de
reducción de presión, una operando y la otra en “standby”. Cada tren
comprendería normalmente dos válvulas en serie, siendo una “la válvula activa”
y la otra “la válvula monitor”. Cada válvula estará equipada con un controlador
para poder operar la válvula con el propósito de mantener la presión de descarga
establecida.

d) Sistemas de medición

La tasa de flujo de gas debe ser medida en un número de localidades

determinado con la finalidad de monitorear el desempeño del gasoducto y
particularmente más en los lugares donde se da la transferencia de custodia,
lugar donde el gas es recibido de la fuente de suministro y el gas es vendido al
cliente para su distribución. Las técnicas de medición pueden variar de acuerdo a
la precisión que se requiere.

1.2.2.3 Sistemas contra-incendio

En las instalaciones del gasoducto sobre todo en las estaciones de compresión debe
haber sistemas de protección contra-incendio redundantes para garantizar que no se
produzca un fuego que pueda desencadenar en una explosión de características
catastróficas.

Un sistema contra incendio se compone de:

 Sistema de detección del fuego (puede ser manual o automático).

 Sistema de alarma (puede ser óptica o auditiva).

 Sistema de extinción, que se compone de:

o Equipos de bombeo.

o Sustancia extintora (agua, espuma química, polvo químico, etc.).

o Mangueras contra-incendio.

o Pitones, etc.

Un sistema contra-incendio además debe componerse de brigadas. Una brigada es un

conjunto de personas capacitadas para intervenir en caso de una emergencia de esta
naturaleza. Esta gente está siempre monitoreando los parámetros de funcionamiento del
sistema probándolo frecuentemente. Por las consecuencias que puede tener un incendio
en estas actividades generalmente la brigada contra-incendio se mantiene en tres turnos
de 8 horas cada uno cubriendo las24 horas del día, todos los días del año [16].
 19

Ilustración 1-10. Sistema contra-incendio.

Fuente: Yaksetig, J. (2011). Análisis de la integridad mecánica de un tramo de

oleoducto afectado por un fenómeno geodinámico. Universidad de Piura, Facultad de
Ingeniería. Perú.