04) García-Sabater, J. P. (2004). Conceptos generales sobre almacenes.

En Diseño de Sistemas
Productivos y Logísticos (pp.3-20). España: Universidad Politécnica de Valencia. Recuperado de http://
personales.upv.es/jpgarcia/LinkedDocuments/7%20Almacenes.pdf

Tema 7
ALMACENES.

Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos

Departamento de Organización de Empresas, E.F. y C.

Curso 03 / 04

Material compilado con fines académicos, se prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización de cada autor.
 ALMACENES

1 CONCEPTOS GENERALES SOBRE ALMACENES

1.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES EN UN ALMACÉN

Pese a lo que podría indicar su nombre la función de un almacén, en general, no es

el almacenar productos sino hacer que estos circulen. Excepto en el caso de los
almacenes de custodia a largo plazo, un almacén debe tratar de conseguir que el
producto dé el servicio esperado mientras hace que las mercancías circulen lo más
rápidamente posible.

Por este motivo es de especial interés analizar la secuencia de operaciones que en

cualquier almacén sigue un producto.

1) Entrada de bienes: Recepción de las mercancías a través de los muelles

de carga, pasando por los controles de calidad, cuarentenas y cambios de
embalaje necesarios.

2) Almacenamiento: Disposición de las cargas en su ubicación con el objeto

de retenerlas hasta su puesta a disposición.

3) Recogida de pedidos: Conocida también por picking, es la operación por

la que se convierten las unidades de carga de compra en unidades de
venta.

4) Agrupación-Ordenación: Dependiendo del procedimiento de generación

de pedidos, y de la configuración del sistema de distribución será
necesario establecer un sistema para agrupar y ordenar los pedidos
según las rutas de distribución.

5) Salida de bienes: El control de salidas, recuento numérico o control de

calidad y el embarque en el medio de transporte correspondiente son las
funciones con las que finaliza el proceso.

En muchas ocasiones es imprescindible tener en cuenta la gestión de stocks de

devoluciones como un proceso más, no exento de importancia.

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1.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ALMACENES

Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por ello es necesario establecer

mecanismos para clasificar los almacenes. Algunos de los parámetros según los
que clasificar son:

1) Según su relación con el flujo de producción

2) Según su ubicación

3) Según el material a almacenar

4) Según su grado de mecanización

5) Según su localización

6) Según su función logística

1.2.1 Según su relación con el flujo de producción

Se pueden clasificar los almacenes según su relación con el flujo de producción en

los siguientes grupos:
• Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales,
suministros, envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el
proceso de transformación.

• Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón

entre las distintas fases de obtención de un producto.

• Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al

almacenaje del resultado final del proceso de transformación.

• Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos,

productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos
productos suele ser estocástica.

• Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es

acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.

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 ALMACENES

1.2.2 Según su ubicación

• Almacenaje interior: Almacenaje de productos con protección completa

contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso
modificar las condiciones de temperatura e iluminación.

• Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de edificación y que

están formados por espacios delimitados por cercas, marcados por
números, señales pintadas, etc. Se almacenan productos que no
necesitan protección contra los agentes atmosféricos.

1.2.3 Según el material a almacenar

• Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de

transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento
pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su
transporte económico.

• Almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las proximidades

del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que
hacer transportable y almacenable el material que se puede verter. Su
contenido debe poderse medir automáticamente, su extracción
regulable y con conexión a un medio de transporte.

• Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que

pueden ser transportables por cañerías.

• Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales

que han de ser observadas por la alta presión o la particular
inflamabilidad.

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Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos

1.2.4 Según su localización

Se clasifican en almacenes centrales y regionales.

• Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca posible del

centro de fabricación. Están preparados para manipular cargas de
grandes dimensiones.

• Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de

consumo. Están preparados para recoger cargas de grandes
dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor
capacidad.

La elección de almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipo de

carga y la estructura de costes de la empresa. Así productos de bajo valor, o costes
de transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales. Por el contrario
con costes de almacén elevados, por el valor del producto, implican almacenes
centrales. En cualquier caso existen métodos para la evaluación de la mejor
decisión.

1.2.5 Según su función logística

Según la función logística del almacén se pueden clasificar los almacenes del
siguiente modo:
• Centro de consolidación: Estos almacenes reciben productos de múltiples
proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente.

Cliente 1
Producto A
A B C
Centro de
Producto B
Consolidación
Cliente 2
Producto C A B

Figura 1. Centro de Consolidación

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 ALMACENES

Son muy habituales en industrias cuyos productos tiene una gran cantidad de
componentes. El centro de consolidación produce ahorros por el uso de medios
eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el
cliente. Una empresa optará por aprovisionarse a través de un centro de
consolidación pues le permitirá reducir la congestión en la recepción de pedidos.
Los proveedores a su vez podrán preparar de modo eficiente el suministro JIT.

• Centro de ruptura: Tienen la función inversa de los centros de consolidación.

Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran
número de clie ntes, con necesidades dispares.

Cliente 1
A B C
Cliente 2
Empresa 1
Centro de A B
Productos A B C D
Ruptura
Cliente 3
A B D

Cliente 4
C D

Figura 2. Centro de Ruptura

Reducen el número de contactos de los fabricantes con los clientes finales y

reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de acudir a un centro de
ruptura para recoger múltiples productos.
La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en la práctica, empresas con múltiples
proveedores y múltiples clientes (como los sistemas de distribución) desagrupen las
funciones pasando a tener un centro de consolidación para el aprovisionamiento y un
centro de ruptura para la distribución.

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Cliente 1
A B C
Producto A
Cliente 2
A B
Producto B Reserva Picking
Cliente 3
Producto C A B D

Cliente 4
C D

Figura 3. Separación de Almacén de Reserva y Picking

Esta aplicación es lo que se conoce como separación del almacén de reserva y

picking. Es interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es menor
que la unidad de carga de entrada.

• Centro de tránsito: Conocidos en inglés como cross-dock, son almacenes que

no almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de
transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite
aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de
servicio al cliente reduciendo el stock total.

• Almacenes cíclic os o estacionales: Son almacenes que recogen una producción

puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver
una demanda puntual frente a una producción más constante.

• Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados

cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o
ritmos de producción.

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 ALMACENES

2 LOS MATERIALES A ALM ACENAR

2.1 LA IMPLICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PRODUCTO A

ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO

Uno de los principales factores a considerar cuando se definen flujos industriales es

el producto en sí mismo. El producto se percibe como una amalgama de su
naturaleza física, su precio, su embalaje y el modo en que se sirve.

Las características físicas de un producto, cualquier requerimiento específico del

embalaje y el tipo de unidad de carga, son factores muy importantes al intentar
minimizar los costes totales para niveles de servicio dado.

Ciertas características de los productos tienen un impacto directo en el diseño y

operación de un sistema de distribución Este impacto puede afectar tanto al coste
como a la propia estructura del producto.

Estas características son fundamentalmente:

• El ratio volumen/peso

• El ratio valor/peso

• Grado de Sustitución

Además existen otras características especiales que se deben considerar.

2.1.1 El ratio volumen/peso

La densidad de un producto tiene una gran implicación en los costes logísticos

totales.

Una densidad elevada (libros, metales) generalmente implica un uso eficiente de los
elementos de transporte y almacén. Este tipo de productos tiende a utilizar toda la
capacidad, tanto volumétrica como de peso, de los sistemas de transporte.

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Los sistemas de almacén deben ser más robustos, pero a la vez su coste asociado
repercute sobre el producto y no sobre la propia instalación.

Coste total

Coste transporte

Coste almacén

Volumen/peso

Figura 4. La relación entre los costes y la densidad del producto

A la inversa los productos de densidad baja (alta relación volumen/peso) son muy
ineficientes en cuanto a coste de distribución. Por ejemplo al cargar un camión con
productos de bollería este irá vacío en cuanto peso se refiere, pero consumiendo el
mismo recurso que si trasladáramos la harina para hacer muchos camiones de
bollería.

2.1.2 El ratio valor/peso

Los productos con alto valor tienen una mayor capacidad de absorber los costes de
distribución, y al revés el bajo valor de un determinado producto hace que los costes
de distribución sean muy relevantes. Esto implica generalmente que los productos
de alto valor se produzcan de modo centralizado y los de bajo valor se produzcan de
modo descentralizado.

Es interesante analizar el efecto de los costes frente al ratio valor/peso Productos

con un ratio valor/peso bajo (arena por ejemplo) tienen unos costes relativos de
transporte elevados frente al transporte de productos con ratio valor/peso alto
(como por ejemplo ordenadores) A la inversa actúan los costes de almacén, dado
que el almacenamiento de productos baratos es barato.

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 ALMACENES

Esta relación tiene efectos inmediatos en decisiones como la cercanía ante el punto
de venta y el punto de embalaje.

Costes
distribución
Coste almacén

Coste transporte

Ratio valor/peso

Figura 5. La relación entre los costes y el ratio valor/peso

2.1.3 La posibilidad de sustitución

El grado en que un producto puede ser sustituido por otro puede afectar también a
la selección del sistema de distribución. Productos como los alimentos básicos de
sustitución elevada (si no hay una marca de arroz compro otra) obligan a tener
grandes cantidades de stock (almacén caro) o sistemas de distribución muy
eficientes (transporte caro).

2.1.4 Características especiales

Las características especiales o de riesgo de los productos afectarán también al

diseño y la gestión del sistema de distribución. Algunos ejemplos son los siguie ntes:
• Materiales Peligrosos
• Productos frágiles
• Bienes perecederos

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• Productos refrigerados o congelados

• Productos de muy elevado valor

2.2 CLASIFICACIÓN DE MERCANCÍAS.

El primero de los pasos al diseñar o gestionar un sistema logístico es conocer el tipo

de producto que vamos a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes
equipos para la manutención y el almacenaje. A continuación se expresan algunas
de las características por las que se deben clasificar las mercancías, antes de
proceder al diseño o rediseño de un sistema logístico cualquiera:

Ø Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande, De alguna dimensión

diferente a las otras dos)

Ø Peso: (<100 g, <5 kg, <25 kg, <1000 kg, muy pesado)

Ø Forma: Regular, Encajable, Irregular

Ø Cantidad de unidades de consumo por unidad de carga:

Carga unitaria, hasta 10 unidades por carga, hasta 100, más de
200

Ø Fragilidad: Robusto, Frágil

Ø Necesidad de Almacenamiento: Refrigerado, Congelado,

Inflamable, Normal

Ø Orden de Flujo: FIFO, Por orden de caducidad, Sin orden

Ø Frecuencia de manejo: Baja rotación, alta rotación

Ø Tamaño de los pedidos: Poca cantidad de dicha referencia,

mucha cantidad.

Ø Capacidad de apilado: Con / Sin capacidad de apilado.

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 ALMACENES

2.3 LA UNIDAD DE CARGA

Se define unidad de carga como:

“Conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados

con el fin de facilitar su manejo”

Entre las Unidades de Carga más conocidas se encuentran los bidones, las cajas,
los contenedores, las paletas.

La selección y definición de la Unidad de Carga más adecuada tiene una más que
evidente relación con los costes logísticos generales de una empresa.

La propia definición de Unidad de Carga implica que su objetivo fundamental es

reducir los costes asociados a la manipulación. Asimismo que la Unidad de Carga
sea única y homogénea permitirá simplificar los sistemas de almacenamie nto y por
tanto maximizar el espacio utilizado.

El correcto diseño de la Unidad de Carga reducirá los costes de No-Calidad

asociados a roturas y desperfectos ocasionados por caídas y/o aplastamientos.

El uso de elementos auxiliares estandarizados permitirá unos equipamientos

estándar y por tanto más barato.

Además, como se verá, la disposición de los productos en la Unidad de Carga

permitirá un uso adecuado del volumen y favorecerá la estabilidad de la misma.

Por último los costes asociados a la carga y la descarga, así como a la correcta
utilización volumétrica del medio de transporte, están directamente influenciadas por
la Unidad de Carga seleccionada.

2.3.1 Características Físicas de la Unidad de Carga

Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una

Unidad de Carga: la Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su
propio peso) y la Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin
perder su configuración).

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2.3.1.1 La Resistencia

La Resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de carga)

influye en el almacenamiento. Si es posible apilar la Unidad de Carga en ocasiones
no es necesario utilizar equipos de almacén. Si la propia mercancía no es
suficientemente resistente existen elementos auxiliares (las cajas-paleta, las paletas
con pilares…) que pueden dotar a la unidad de carga de esa característica.

2.3.1.2 La Estabilidad

La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos. Tres son

los medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

• Correcta configuración de la unidad de carga

• Retractilado

• Flejado

La correcta configuración de la unidad de carga permitirá que esta sea

intrínsecamente estable. Un método elemental es hacer diferentes las capas pares
de las impares. También se puede mejorar la estabilidad mediante placas de cartón
(o capa) entre placa y placa.

Capas impares Capas pares

20 x 80

20 x 60

20 x 40

Figura 6. Ejemplo de Diseño de capas pares e impares en euro-paletas de 1200x800

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El retractilado consiste en envolver mediante películas de plástico que abrazan la

mayor parte de la superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un ajuste
perfecto de la película. El retractilado protege la unidad de carga además contra
roturas, contra inclemencias del tiempo y contra los sistemas de extinción de
incendios. Como desventaja tenemos que incorporar dos operaciones (retractilar y
quitar el retráctil) al proceso de generación de la unidad de carga.

Existen diferentes modos de retractilar: Envolviendo, introduciendo la unidad de

carga en sacos de plástico, enrollando mediante una cinta. Todos estos métodos
utilizan calor para que el film se retraiga y “aprisione” la carga. El último de los
métodos se puede utilizar sin la aplicación final del calor. Para ello se tensiona la
cinta durante el proceso, incorporando más cantidad de capas allí donde se
requiere.

El flejado es el sistema más simple, consiste en colocar cinchas o bandas de goma,

de Nylon, o de otros materiales, con resistencia a la cizalladura pero con un cierto
grado de elasticidad. En el caso de utilizar algún sistema de flejado hay que evitar
que este dañe el producto. Este indeseado efecto se puede conseguir media nte la
colocación de trozos de cartón donde el fleje cambia de dirección.

Por último hay que destacar la importancia de acondicionar los bultos internamente
con objeto de garantizar la estabilidad de cada uno de ellos en su interior. Existen
diferentes mecanismos que van desde el tradicional de utilizar el papel arrugado, o
virutas de madera, hasta el más elaborado de las piezas de corcho blanco o el uso
de materiales expansibles como el poliuretano.

2.3.2 Elementos auxiliares de la Unidad de Carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares
de la Unidad de Carga: los skids y las plataformas.

• Los Skids

Son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el
equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.

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Figura 7. Esquema de Skids

• Las plataformas

Son placas de madera (u otro componente) que asociados a cuatro pies, permiten
depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda llevárselos
de modo conjunto.

Figura 8. Esquema de Plataforma con pies

• La paleta

Es una plataforma horizontal, cuya altura esta reducida al mínimo compatible con su
manejo mediante carretillas elevadoras de horquilla, transpaleta o cualquier otro
mecanismo elevador de manutención.

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 ALMACENES

Figura 9. Paleta Europea con Dimensiones

Las paletas pueden ser reversibles (los dos tableros son idénticos y tanto uno como
otro son susceptibles de soportar la carga)

También pueden ser recuperables (susceptibles de ser vueltos a usar) y de un solo

uso (construidos con materiales baratos)

Se denominan paletas de 2 entradas a aquellas que las horquillas sólo puedan ser
introducidas por 2 laterales opuestos. Se distinguen de los de cuatro entradas
porque estas últimas permiten el paso de las horquillas a través de los cuatro
laterales.

Un mayor número de entradas facilita la manipulación de la paleta y mejora los

usos que a ésta, y al equipamiento se le puede dar.

Las paletas más comunes son las de madera por su inferior coste. Siendo de
madera existen múltiples calidades (tablero, aglomerado, madera) que deben ser
correctamente analizadas

También existen paletas de acero o de otras aleaciones. Los precios de este tipo de
paletas oscilan entre las 5 y las 15 veces es de una de madera.

Por último, es creciente el uso de las paletas de plástico, con un coste de varias
veces superior al de madera, que aportan algunas ventajas como un peso inferior,
mayor posibilidad de limpieza, coloración, durabilidad. Sin embargo presentan

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Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos

algunos inconvenientes como la deformación ante esfuerzos prolongados y la

dificultad de uso en ambientes húmedos por la disminución del rozamiento.

• Cajas

Son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de

pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su
mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y
como medio de almacenaje en el taller.

Figura 10. Cajas

Aunque hay caja fabricadas en muchos materiales, la mayor parte están en

retroceso frente al avance del plástico. Hay que hacer especia hincapié en la
importancia de que sean encajables para su transporte en vacío. Al mismo tiempo
que apilables para facilitar la manutención general.

• Cajas-Paletas

Son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o caladas, fijas
plegables o desmontables, provistas o no de tapadera. Si permiten el apilado pueden
construir simultáneamente el sistema de almacenamiento y la unidad de carga con
las múltiples ventajas que ello supone. Una característica deseable es que estas
cajas sean plegables, pues de este modo se pueden reducir los costes de transporte
del soporte en vacío.

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 ALMACENES

Figura 11. Ejemplo Caja-Paleta

Otra característica de la caja-paleta es que puede ser diseñada especialmente para cualquier
tipo de producto. Si a la caja se le incorporan ruedas obtendremos también un elemento de
transporte de manutención.

• Contenedores ISO

Probablemente el origen de la normalización de la unidad de carga se encuentre en

el transporte marítimo, debido a la especial importancia de las estiba y desestiba en
la estabilidad de los buques. Como en las paletas existe abundante normativa
acerca de las dimensiones de los contenedores ISO. Dichas dimensiones son
especialmente importantes si los contenedores se usan en transporte multimodal
(carretera, raíl y mar), pues permiten instantáneo cambio de modo.

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Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos

Figura 12. Contenedores ISO

• Practicable

Un practicable es un contenedor que siempre recibe el mismo tipo de piezas, y que

permite la manutención y almacenamiento de estos con medios convencionales.

Figura 13. Ejemplo de Practicables

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