Fabricación de tuberías sin soldadura/ sin costura

Procesos de Manufactura

Universidad Anáhuac México Norte

Facultad de Ingeniería

08 de Marzo de 2022
Índice
Introducción ............................................................................................................................ 2

Materias primas ...................................................................................................................... 3

Equipo y maquinaria ............................................................................................................... 6

Horno eléctrico de arco....................................................................................................... 7

Máquina de colada contínua ............................................................................................... 7

Horno para calentamiento de palanquillas y tubos de acero .............................................. 7

Horno giratorio ................................................................................................................... 8

Molino piercing de Mannesmann ....................................................................................... 9

Tren de laminación ............................................................................................................. 9

Cizallas hidráulicas ........................................................................................................... 10

Operaciones y secuencia del proceso ................................................................................... 10

Usos y características del producto terminado ..................................................................... 13

API 5L .............................................................................................................................. 13

Tubos sin costura acabados en caliente: Acero al carbón 1026 ....................................... 13

Aplicaciones principales de los tubos sin costura ............................................................ 13

Conclusión ............................................................................................................................ 14

Referencias ........................................................................................................................... 15

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Introducción
La fabricación de tubos de acero sin costura tiene una histoia de aproximadamente 100 años,
y su proceso de fabricación ha cambiado a lo largo de los años debido al desarrollo de la
tecnología. En un inicio, los tubos de acero sin costuras se llevaban a cabo mediante el
método de extrusión, pero hasta 1885 los hermanos alemanes Mannesmann inventaron el
proceso de producción directa de tubos sin costura a partir de barras de acero, en 1885 la
máquina perforadora con laminación cruzada de rodillos y en 1891 la máquina laminadora
periódica de tubos. Por lo que todo tipo de máquinas de extensión, máquinas elevadoras de
tubos, entre otros, comenzaron a ser parte de la producción de tubos sin costura en la industria
moderna.

Este tipo de tuberías, se fabrican en una única pieza mediante la extrusión de lingotes de
forma cilíndrica, sin que se tenga la necesidad de realizar un maquinado, soldadura ni
uniones. Esto nos da como resultado, un tubo que cuenta con una microestructura mucho más
homogeneas en todas sus direcciones por lo que son capaces de soportar altos niveles de
presión, se utilizan cuando se exige una alta calidad y especialización, por ejemplo son
ideales para la industria química, mecánica, petroquímica, automotriz, etc. Aquí podemos
comparar este proceso de manufactura con los tubos de acero sin costura por medio del
proceso de centrifugado horizontal, ya que en este proceso las propiedades son heterogeneas,
por lo que no se puede garantizar el espesor de las paredes del tubo, pueden presentar fallas
y fugas, por lo tanto se utilizan procesos en los que no se necesita buena precisión como por
ejemplo para tuberías de aguas negras, etc.

El proceso más utilizado es en el que el material es fundido, se introduce en un recipiente

circular, se fuerza a presión mediante una matriz que le realiza un agujero y el tubo sale a
través de un orificio, después se deja enfriar gradualmente para que sus propiedades
mecánicas no se modifiquen. Este proceso se lleva a cabo en caliente debido a que es mucho
más sencillo porque el metal es dúctil y se puede deformar fácilmente.

Finalmente, el objetivo es conocer más sobre el proceso de manufactura de las tuberías sin
costura, sus propiedades, su importancia en el mundo de la industria y sus usos más comunes.

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Materias primas
El acero es un material que ha acompañado a la humanidad desde hace siglos, ya que los
primeros rastros de tratamiento de hierro nos conducen al siglo XI a.C, pero el acero tal y
como lo conocemos hoy se produce desde el siglo XIX. El acero es reciclable al 100%, así
que es uno de los materiales más ecológicos que existen y se puede producir con numerosas
tecnologías. El acero es un material sumamente importante en el mundo industrial
contemporáneo, pues se utiliza en la fabricación de objetos en casi todos los rubros de la
industria.

El acero, es una aleación a base de hierro con contenido de carbono inferior al 2%, los cuales
se denominan aceros al carbono, aunque también existen aceros con otras aleaciones en
diferentes concentraciones que le otorgan propiedades mecánicas específicas.

Para su producción, el hierro (óxido de hierro) se calienta en un alto horno en presencia de

coque (carbono) y oxígeno. El carbono reduce el óxido fe hierro a hierro en bruto líquido,
produciendo monóxido de carbono y bióxido de carbono como subproductos. Se añade piedra
caliza para eliminar impurezas y se produce escoria líquida. Debido a que el hierro bruto
líquido contiene cantidades muy grandes de carbono, se introduce oxígeno en el horno de
oxigenación para eliminar el carbono excedente y producir acero líquido.

De igual manera, muchas empresas producen el acero calentando la chatarra del mismo metal
por lo que su materia prima es ésta. A menudo la chatarra de acero, ya triturada, se introduce
en un horno eléctrico de arco, en el cual el calor la funde.

Figura 1.1. Chatarra de acero Figura 1.2. Lingotes de acero

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Hay distintos tipos de aceros, los aceros de bajo carbono cuyo contenido puede llegar hasta
0.25% en peso de carbono, los aceros de medio carbono con un intervalo entre 0.25 y 0.55%
de carbono y, finalmente, los aceros al alto carbono con más de 0.55% en peso de carbono.

Las propiedades físicas y mecánicas del acero pueden cambiar dependiendo de su

composición y porcentaje de impurezas (como fósforo o sulfuro). De esta manera, cuando se
quieren conseguir mejores propiedades, el acero puede ser aleado con Níquel, Cromo,
Tungsteno, Cobalto, etc.

La composición y propiedades del acero varían ampliamente según su composición y

tratamiento térmico, químico o mecánico. Todo esto hace que se produzzcan diferentes tipos
de acero dependiendo de las propiedades requeridas para su aplicación. Se debe considerar
que a medida que se incrementan las resistencias del acero se reduce su ductibilidad y que al
aumentar la resistencia no varía la elasticidad. Algunas propiedades son las siguientes:
• Densidad media: 7850 kg/m3
• Se puede contraer, dilatar o fundir, según la temperatura
• Su punto de fusión depende de la aleación, pero frecuentemente es de 1375ºC
• Es un material muy tenaz, especialmente en aleaciones usadas para herramientas
• Es relativamente dúctil, ya que sirve para hacer alambres
• Es maleable, se puede transformar en láminas con un espesor de entre 0.5 y 0.12mm
• Algunas aleaciones mantienen mayor memoria, se deforman al pasar su límite elástico
• La corrosión es una desventaja, pero se han protegido mediante tratamientos superficiales
diversos y también existen aleaciones con resistencia a la corrosión como los aceros
inoxidables.
• Se puede reciclar. Al final de su vida útil, todos los elementos construidos con acero como
máquinas, estructuras, trenes, etc., se pueden desguazar, separando los diferentes
materiales componentes y originando unos desechos seleccionados llamados chatarra.
• Su dureza depende de la cantidad de carbono que contenga la mezcla de hierro y carbono.
Mientras mayor porcentaje de carbono se le añada al hierro, más duro será el acero
resultante.

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De igual manera, hay tuberías sin costura que se fabrican con acero al carbón 1018 o 1026,
a continuación se presentarán sus propiedades:

Acero 1018
Es un acero con bajo porcentaje de carbono, alto porcentaje de manganeso y con ductilidad
buena. Tiene baja resistencia mecánica y alta tenacidad adecuada para la fabricación de
piezas de maquinaria, donde regularmente se demanda uniformidad en la dureza del material.

Sus propiedades de maquinabilidad como mecánicas lo mantienen entre los aceros más
usados. Es idóneo para procesos donde se doble, estampe, ondule, remarque o estire. Sus
propiedades cambian de acuerdo con el tipo de laminado, si es en caliente o frío.
• Caliente: Fuerza de rendimiento (32,000 psi), resistencia a la tracción (58,000 psi),
alargamiento (2”) (25%), reducción de área (50%), dureza Brinell (116).
• Frío: Fuerza de rendimiento (54,000 psi), resistencia a la tracción (64,000 psi),
alargamiento (2”) (15%), reducción de área (40%), dureza Brinell (126).

Acero 1026
El acero 1026 es un acero de bajo / contenido de carbono (no aleado) formulado para la
conformación primaria en productos forjados. El acero de grado 1026 se usa comúnmente en
las industrias automotriz, de electrodomésticos y de construcción. El acero puede tener un
contenido de carbono de hasta 0.28 por ciento y aún califica como acero de grado 1026.

Composición química: C: 0.28 máx, Mn: 0.90 máx, P: 0.04 máx, S: 0.05 máx
Propiedades mecánicas:
• Resistencia a la tracción, máxima: 490 Mpa
• Resistencia a la tracción, rendimiento: 415 Mpa
• Alargamiento en el descanso: 15%

Figura 1.3. Acero 1026

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Equipo y maquinaria
El proceso Mannesmann se conforma de dos rodillos que comprimen externamenta la barra
cilíndrica de la que parte. Los rodillos tienen forma troncocónica, tienen un ángulo entre 3º
y 6º, un rodillo está en la parte superior de la barra y otro en la inferior para que estos
compriman la barra. Gracias a la rotación de los rodillos, la barra comienza a girar, se
consiguen dos fuerzas transversales de compresión y actúan sobre una sección de la barra.
Esta compresión ocasiona una tracción de la sección en la zona donde no actúen los rodillos.

La principal característica del proceso Mannesmann es que crea una fuerza cuya función
senoidal carga toda la sección. Estos continuos pasos por tracción y compresión someten la
sección a consecutivos ciclos de histéresis (tendencia de un material a conservar una de sus
propiedades) que crea una grieta en el centro de la barra, este punto es el que más sufre la
fluctuación de la carga. La inclinación, forma y el giro de los rodillos de igual manera induce
el movimiento longitudinal de la barra. El tamaño del agujero y su acabado es controlado por
un mandril que atraviesa la barra axialmente.

La materia prima toma la forma de tochos redondos de acero, como también, frecuentemente
se utilizan los lingotes redondos. Estos pasan a través de zonas de temperaturas en un horno
rotatorio de calentamiento y se calientan hasta la temperatura de laminación que es entre los
1250ºC y 1300ºC.

Figura 2.1. Perforación de rodillos: (a) Formación de esfuerzos internos y de la cavidad por
compresión de la parte cilíndrica (b) Disposición del molino de laminación Mannesmann
para producir tubo sin costura

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Horno eléctrico de arco
Se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de chatarra y ferroaleaciones
mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos de grafito. Es el corazón de la
actual fábrica de acero, en una hora es capaz de fundir una gran cantidad de toneladas de
chatarra. La temperatura en este proceso alcanza 1620ºC.

Figura 2.2. Horno de arco eléctrico

Máquina de colada contínua

Es un proceso metalúrgico que consiste en controlar la solidificación a altas temperaturas.
el metal en estado líquido se vierte en un molde que cuenta con una camisa de enfriamiento
o matriz de grafito; así se logra la solidificación. De esta manera, el producto sale sin
interrupciones (de ahí el nombre de colada continua) hasta finalizar la producción deseada,
como hilos, tubos, secciones especiales, etc. Es un sistema muy adecuado para el acero pero
también para el bronce, el cobre y el aluminio.

Figura 2.3. Colada contínua

Horno para calentamiento de palanquillas y tubos de acero

Este tipo de hornos utilizan vigas galopantes refrectarias, cuyo movimiento de avance,
descenso y retroceso consigue hacer avanzar las cargas por medio de la cámara de horno
durante el calentamiento de las piezas. Este sistema permite que el horno sea reversible,
permitiendo cargar y descargar por sus dos frentes, a continuación se mencionarán algunas
características:

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 Capacidad Hasta 200 toneladas

Longitud Hasta 30m

Temperatura máxima 1300ºC

Ejecuciones Para una o dos hileras de carga

Calentamiento A gas con recuperación de calor

Sentido de avance Adelante o atrás, sentido reversible

Tabla 2.1. Características horno continuo reversible

Figura 2.4. Horno para calentamiento de palanquillas

Horno giratorio
Este tipo de horno es especialmente apropiado para aquellos procesos en los se necesita que
el tratamiento térmico sea constante, de igual manera están indicados para procesos de
pecalentamiento. Las piezas son cargadas y retiradas de forma manual o automática, la
rotación del horno se produce en segmentos concretos, que se ajustan a la geometría de la
pieza, la velocidad y el intervalo de giro puede prestablecerse con un sistema de regulación.
Algunas características son las siguientes:

Capacidad Hasta 75 toneladas

Diámetro Hasta 20m

Temperatura máxima Sin circulación de aire: 1100ºC a 1350ºC

Con circulación de aire: 260ºC a 850ºC

• Uniformidad de calentamiento
• Recalentamiento en contínuo de gran diversidad de piezas en forma y tamaño
• Posibilidad de incorporación de sistemas de recuperación de calor
Tabla 2.2. Características horno de solera giratoria

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 Figura 2.5. Horno de solera giratoria

Molino piercing de Mannesmann

La perforación es el proceso de deformación más importante de la producción de laminación
en caliente del tubo sin costura. El molino piercing de Mannesmann es ampliamente utilizado
hoy en día porque necesita la inversión baja y el período corto de instalación y de encargar.
El molino piercing tiene alta precisión en tamaños de la geómetra de la cáscara, coeficiente
de alargamiento grande, eliminar hendidura en suoerficie exterior del tocho hueco, mejorar
grueso de pared, e incluso rugosidad superficisl y ayuda a tener productividad más alta.

Figura 2.6. Molino Piercing

Tren de laminación
Se obtiene como resultado una forma deseada y propiedades definidas en el material
laminado; consiste en modificar la sección de una barra de metal al pasar entre dos cilindros,
obteniéndose un espesor menor. Es el método más barato y más eficiente para reducir el área
transversal de una pieza de material.

En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termo difusión u hornos de fosa. Los tochos se calientan con el fin de proporcionar dictilidad
y maleabilidad para el proceso de laminación en caliente.

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 Figura 2.7. Tren de laminación en caliente

Cizallas hidráulicas
Son herramientas de corte muy utilizadas en la actualidad en miles de fábricas, ya que son
requeridas para múltiples procesos de moldeo y corte de metales y son la mejor alternativa
para reducir el esfuerzo humano en el corte preciso de materiales de alta dureza.

Esta herramienta funciona a través de un mecanismo de presión, activado mediante el uso de

un fluido o gas. Su función principal es la realización de cortes, sin embargo no solo para
metales, sino también sirven para cortar de manera exacta y rápida otros materiales como el
plástico, maderas y papel. Es muy importante calibrar la presión utilizada en función del
material y su grosor

Figura 2.8. Cizallas hidráulicas

Operaciones y secuencia del proceso

Las tuberías sin costura ofrecen mayor resistencia que aquellas con costura, es decir que están
soldados, ya que su microestructura es más homogénea. Por eso se utilizan en condiciones
con mayores exigencias, como las requeridas por la industria petrolera. Se producen por
laminación de una palanquilla redonda precalentada entre rodillos de compensación, las altas
velocidades de rodadura y tensiones en el centro de la palanquilla facilitan su perforación. A
continuación se explicará con mayor detalle.

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 Figura 3.1. Diagrama de flujo: Proceso Mannesmann

Como se puede observar en el diagrama de flujo, para que el proceso de manufactura de las
tuberías sin costura se lleve a cabo correctamente se deben seguir una serie de pasos:

1. Calentamiento: El acero se calienta en el horno para calentamiento de palanquillas y en

el horno giratorio a una temperatura de entre 1100ºC 1300ºC, los cuales tienen una
capacidad de 75 a 200 toneladas.
2. Perforación: Para crear el hueco es necesario pasar el tubo por una perforadora (Molino
piercing de Mannesmann).
3. Alargamiento: En este paso, el tubo pasa por el laminador de empuje y realiza un el
primer alargamiento, se alarga aproximadamente 170 veces su longitud.
4. Laminación: Ya que el tubo se alargó, a través de cajas de laminación el diámetro del
tubo se reduce.
5. Rolado: Después de la laminación, el material es separado para que pase por un laminador
riller y luego a un extractor.

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6. Dimensionamiento: El tubo se calienta a una temperatura de entre 950ºC y 1040ºC, esto
se realiza para poder obtener las dimensiones que se necesitan y después se realiza un
segundo alargamiento.
7. Enfriado: Se deja que el tubo se enfríe a temperatura ambiente.
8. Alisado: Se endereza la pieza, en caso de que haya sufrido alguna deformación.
9. Tratamientos térmicos: Este paso se lleva a cabo cuando se requiere o sequiere garantizar
que el tubo tenga propiedades mecánicas específicas. Los tratamientos térmicos son:
- Normalizado: Se deja enfriar a temperatura ambiente (al aire) para que el acero
consiga una estructura uniforme y de grano fino, garantizando sus propiedades
mecánicas.
- Recocido: Se calienta el material hasta una temperatura determinada durante un
tiempo prefijado para después enfriarlo lentamente. Se ablanda, mejora la tenacidad,
recuperar ductilidad, elimina tensiones residuales y afina el tamaño del grano.
- Temple: Calentar el metal en agua, aire o aceite, hasta la temperatura
de austenización durante un tiempo determinado. Luego se enfría rápidamente para
que se transforme de austenita a matensita, que tiene mayor dureza.
- Revenido: Proceso posterior al temple, reduce tensiones generadas y fragilidad. Ya
que tras su endurecimiento se vuelve muy frágil, lo que dificulta su manejo. Para ello
se calientan las piezas templadas hasta conseguir que la martensita se transforme en
una estructura más estable.

10. Prueba de flujo magnético: Es un método de ensayo no destructivo que se utiliza para
detectar la perdida de espesor por corrosión en materiales ferromagnéticos en tanques de
almacenamiento y tuberías.
11. Cizallado: Los bloques de acero se cortan a la longitud requerida.
12. Inspección de visual dimensiones, peso y medidas, inspección ultrasónica: Se verifica
que las tuberías no tengan defectos. De igual manera, por medio de una sonda que envía
ondas sonoras a través de materiales conductores de ultrasonido, se verifica que cada
tubería este en su peso y medidas requeridas.
13. Marcado y recubrimiento: Los tubos se marcan para diferenciarlos y a veces se pintan.
14. Envío: Ya terminado el proceso, as tuberías se distribuyen.

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Usos y características del producto terminado
API 5L
Algunas empresas utilizan el acero al carbono API 5L, esta especificación del American
Petroleum Institute se utiliza principalmente para el transporte de gas natural y petróleo. Estas
tuberías API 5L son sin costura y soldadas. Su objetivo principal es el transporte de agua,
petróleo y gas de un lugar a otro. La capacidad del fabricante determina el tamaño de la
tubería. Estandariza los criterios para los materiales, equipos y estructuras costa afuera para
las industrias petroquímica, petrolera y de gas natural.

Tubos sin costura acabados en caliente: Acero al carbón 1026

Utilizado habitualmente en la industria automotriz, construcción y en electrodomésticos. Se
fabrica generalmente a partir de una barra calentada giratoria y se perfora para crear un tubo
hueco. Se usa como alternativa más rentable al tubo mecánico sin costura acabado en
caliente, dando lugar a un rango de tolerancias más amplio en el diámetro exterior e interior,
por lo que se fabrica focalizando en el diámetro exterior y el grosor de pared. Sus ventajas
son:
• Buena relación calidad-precio en grosores elevados de pared
• Facilidad de mecanizado
• Admite la mayor parte de técnicas de procesamiento
• Disponibilidad en un amplio abanico de medidas

Aplicaciones principales de los tubos sin costura

Los tubos sin costuras, generalmente, son los más adecuados para aplicaciones con un alto
grado de exigencia como:
• Ingeniería aeroespacial y naval: sistemas hidráulicos, líneas de combustible de alta
presión, etc.
• Industria petrolera y gasística: válvulas de seguridad submarinas, líneas de control,
transferencia de gas natural licuado o comprimido, etc.
• Industria de la construcción (semiestructural y arquitectónica): tubería arquitectónica y
ornamental, pasamanos, etc.

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Conclusión
En resumen, se pude decir que las tuberías sin costura soportan presiones muy altas sin
agrietarse, mientras que las tuberías con costura o soldadura tienden a hacerlo debido a que
la costura, es decir el punto donde la lamina fue soldada, es muy débil en condiciones de alta
presión. Los tubos sin costura son más delgados, ligeros, cuentan con una forma uniforme ya
que, como se mencionó anteriormente en la sección de operaciones y secuencia del proceso,
se fabrican a partir de una aleación que pasa por un proceso de extrusión. Son muy
importantes en la industria porque sus características son optimizadas para soportar
condiciones de trabajo externas. Por lo tanto, las tuberías sin costura suelen tener un costo
más alto debido a la materia prima, la maquinaria y los procesos empleados, sin embargo las
personas siguen eligiendo este tipo de tuberías.

La manufactura es muy importante porque ha ayudado a muchísimos países a crecer

económicamente e impulsarlos a ser potencias mundiales. Esta asignatura, como futura
ingeniera industrial, me brinda herramientas para planificar, dirijir y controlar procesos y
sistemas de producción útiles para la comunidad, con el fin de utilizar inteligentemente los
materiales adecuados, con calidad y así poder aumentar la productividad de la empresa.

Finalmente, se logó cumplir con el objetivo de la investigación, ya que se conoció más acerca
del proceso de manufactura de las tuberías sin costura, sus propiedades, su importancia en el
mundo de la industria y sus usos más comunes. Esta investigación tiene una gran importancia
porque como futuros ingeniros debemos conocer los procesos de manufactura, la maquinaria,
las propiedades físicas y mecánicas de los materiales para poder utilizarlos correctamente.

Figura 4.1. Tuberías de acero sin costura

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Referencias
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de acero sin costura. Sitio web: https://www.permanentsteel.com/es/m/newsshow/the-
development-history-of-seamless-steel-pipe.html
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https://www.dincorsa.com/blog/ventajas-tuberias-acero-sin-costura/
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Sitio web: https://qdoc.tips/procesos-de-fabricacion-de-tubos-y-tuberias-de-aceropdf-
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• Ingener. (Desconocido). Horno solera giratoria. Sitio web:
https://www.ingenerfurnaces.com/es/hornos-industriales/hornos-de-
recalentamiento/horno-solera-giratoria/
• Nabertherm. (Desconocido). Hornos de solera giratoria. Sitio web:
https://nabertherm.com/es/productos/industria/procesos-termicos/procesos-en-
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• Hengli Technology Co, Ltd. (2014). Molino piercing de Mannesmann. Sitio web:
http://spanish.coldpilgermill.com/sale-2054620-cold-drawn-mannesmann-piercing-
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• Železiarne Podbrezová. (2016). El proceso de producción de tubos de acero sin
soldadura. Sitio web: https://www.youtube.com/watch?v=7vxsHECkm3Y
• Anónimo. (2014). Tren de laminado. Sitio web:
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• Ghi smart furnaces. (2022). Horno de arco eléctrico. Sitio web:
https://www.ghihornos.com/hornos-industriales/fundicion-hierro-acero/horno-arco-
electrico/
• Asociación latinoamericana del acero. (Desconocido). Características del Acero. Sitio
web: https://www.alacero.org/es/page/el-acero/caracteristicas-del-acero

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propiedades/
• Alsimet. (2015). ¿Cuáles son los principales tratamientos térmicos del metal?. Sitio
web: http://alsimet.es/es/noticias/principales-tratamientos-termicos-del-metal
• Equipo Ferros Planes. (2019). Proceso de fabricación de tubos: opciones y ventajas de
cada uno. Sitio web: https://ferrosplanes.com/proceso-fabricacion-tubos-opciones-
ventajas/

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