INTRODUCCION

El recocido es un tratamiento térmico mediante el cual se persigue que el material

tratado pierda dureza, y así mismo gane en flexibilidad y elimine las tensiones creadas
en el metal durante el temple. Esta transformación se aplica sobre todo para facilitar el
mecanizado, mantenga una estabilidad dimensional y se produzca una mejora de sus
propiedades mecánicas y eléctricas. El proceso de recocido de metales consiste en un
elevado calentamiento del material hasta el punto de austenización (entre 800ºC y
950ºC dependiendo del tipo de acero) seguido de un enfriamiento más paulatino. Se
aplica a materiales que ya han sufrido algún tipo de tratamiento térmico o incluso los
que vienen bonificados de serie, reduciendo así su dureza prácticamente al mínimo.
Los productos a los que se suele aplicar el recocido son semiacabados como piezas de
forja, piezas de fundición o láminas y otras realizaciones en frío. También el proceso de
recocido tiene diferentes modalidades que suelen clasificarse según la temperatura
aplicada.El trabajo se realiza en vacío o en una atmósfera reductora si se quiere un
acabado brillante, al aire para elementos que requieran una mecanización posterior o
en una atmósfera neutra donde no habrá descarburación aunque el acabado no será
brillante, El trabajo en caliente y el trabajo en frío son dos métodos importantes y
comunes utilizados en metalurgia para la producción de un mejor producto metálico.
Estos procesos se nombran en función de las temperaturas de funcionamiento en las
que se llevan a cabo, el producto final que se obtiene de cada técnica es más o menos
diferente entre sí. los diferencia clave entre el trabajo en caliente y el trabajo en frío es
que el trabajo en caliente se realiza a temperaturas superiores a la temperatura de
recristalización del metal, mientras que el trabajo en frío se realiza a temperaturas
inferiores a la temperatura de recristalización del metal.
El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal ablandar el
acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones
internas que siguen a un trabajo en frío. Implica un calentamiento hasta una temperatura que
permita obtener plenamente la fase estable a alta temperatura seguido de un enfriamiento lo
suficientemente lento como para que se desarrollen todas las reacciones completas.

Características generales del recocido

· Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente aceros.

· Se obtienen aceros más mecanizables.

· Evita la acritud del material.

· La temperatura de calentamiento está entre 600 y 700 ºC.

· El enfriamiento es lento.

Tipos de recocido

· Recocido de regeneración o total, cuando se trata de ablandar el acero y regenerar su

estructura. Consiste en calentar el acero a una temperatura 30º ó 50ºC superior a la
crítica, mantener la temperatura durante un tiempo y dejarlo enfriar lentamente con
objeto de conseguir un grano fino que facilite su mecanizado y una perlita con una
configuración más dislocada. En general se deja enfriar dentro del mismo horno y se
consiguen estructuras con grandes masas de perlitas rodeadas de ferrita o cementita.

· Recocido de globulización, se utiliza normalmente en aceros hipereutectoides para

favorecer el mecanizado. Se calienta la pieza unos 15º ó 50ºC por encima del equilibrio
y se deja enfriar.

· Recocidos subcríticos, es decir, realizados a temperaturas inferiores a la crítica. Los

principales recocidos subcríticos son:

· Recocido de ablandamiento o globulización. Es un tratamiento que se da a los aceros

después de la forja o laminación en caliente, para eliminar tensiones y dureza en vista a
un mecanizado posterior. Se calienta la pieza a una temperatura inferior a la crítica y
después se deja enfriar al aire libre.

· Recocido contra acritud. Se hace en los materiales laminados o perfilados en frío, para
quitarles la acritud y aumentar su tenacidad y favorecer la formación de cristales. Es un
tratamiento similar al anterior pero realizado a temperatura inferior a aquel.
Existen 3 etapas consideradas como las más importantes en el proceso de
recocido:

Recuperación

La microestructura original trabajada a bajas temperaturas está compuesta de granos que

se encuentran deformados que contienen un gran número de dislocaciones entrelazadas
unas con otras. Cuando se calienta primero el metal, la energía térmica adicional permite
que las dislocaciones se muevan y formen los límites de una estructura subgranular
poligonizada. Lo anterior significa que, conforme el material se va calentando, las
dislocaciones van desapareciendo y a su vez los granos toman mayor tamaño. Sin
embargo, la densidad de las dislocaciones permanece virtualmente sin cambiar. Este
tratamiento a temperatura baja elimina los esfuerzos residuales debidos al trabajo en frío,
sin ocasionar un cambio en la densidad de las dislocaciones, y se le llama recuperación.

Las propiedades mecánicas del metal permanecen relativamente sin cambio alguno, ya que
no se reduce el número total de dislocaciones que se presentan durante esta etapa. Dado
que se reducen o incluso se eliminan los esfuerzos residuales cuando se reacomodan las
dislocaciones, a la recuperación con frecuencia suele denominársele recocido de alivio de
esfuerzos. Además, la recuperación restaura la elevada conductividad eléctrica del material,
lo que permitiría fabricar alambres que podrían usarse para transmitir energía eléctrica,
porque, además serían altamente resistentes. Por último, la recuperación frecuentemente
agiliza la resistencia a la corrosión de los materiales.

Recristalización

Cuando se somete a muy altas temperaturas un metal trabajado en frío previamente, la

recuperación rápida elimina los esfuerzos residuales y produce la estructura de las
dislocaciones poligonizadas. Durante este instante ocurre la formación de núcleos de
pequeños granos en los límites de las celdas de la estructura poligonizada, eliminando la
mayoría de las dislocaciones. Debido a que el número de dislocaciones se reduce en gran
escala, el metal recristalizado tiene una resistencia baja pero una gran ductilidad. Se
denomina como temperatura de recristalización a la temperatura a la cual aparece una
microestructura de granos nuevos que tienen pocas dislocaciones. Recristalización es el
proceso durante el cual se forman granos nuevos a través del tratamiento térmico a un
material trabajado en frío. La temperatura de recristalización depende de varias variables,
por lo tanto no es una temperatura fija.

Crecimiento de granos

Cuando las temperaturas aplicadas en el recocido son muy altas, las etapas de
recuperación y de recristalización ocurren de una forma más rápida, produciéndose así una
estructura de granos más fina. Si la temperatura es lo bastante alta, los granos comienzan
a crecer, con granos favorecidos que eliminan a los granos que son más pequeños. Este
fenómeno, al cual se le puede denominar como crecimiento de granos, se lleva a cabo por
medio de la reducción en el área de los límites de los granos. En la mayoría de los
materiales ocurrirá el crecimiento de grano si se mantienen a una temperatura lo
suficientemente alta, lo cual no se encuentra relacionado con el trabajo en frío. Esto quiere
decir que la recristalización o la recuperación no son indispensables para que los granos
puedan crecer dentro de la estructura de los materiales.

Los materiales cerámicos que presentan un endurecimiento casi nulo muestran una
cantidad considerable de crecimiento de granos. Asimismo, puede ocurrir un crecimiento
anormal de granos en algunos materiales como resultado de una formación de fase líquida.

Efectos del recocido sobre las propiedades de los metales

Los efectos del recocido sobre los metales varian dependiendo de la temperatura a
la que se someta al metal, de hecho, existen varios tipos de recocido que ejercen
diferentes resultados en el producto final.

Tipos de recocido de metal

El recocido también se emplea para reducir defectos que se hayan producido durante el
conformado en frío, restando dureza y aportando ductilidad a los metales más agrietados.
En estos casos se producen recristalizaciones y se emplean temperaturas relativamente
bajas, para que no se produzcan deformaciones en el enfriamiento. Estos son los tipos de
recocido de metal habituales:

Recocido de eliminación de tensiones

Consiste en calentar el metal entre 550º y 650ºC durante entre 30 y 120 minutos, para
después enfriarlo progresivamente, con el objetivo de eliminar tensiones internas del
material.

Recocido de ablandamiento

Tanto los aceros con alto contenido de carbono como la mayoría de aceros de alta aleación
son difíciles de mecanizar. Con un proceso de recocido de ablandamiento se reduce su
dureza, para facilitar así el mecanizado. Se puede aplicar en acero y también en aleaciones
de cobre y latón. Así, se calienta el material entre 650 y 750ºC durante 3-4 horas.

Recocido normal

Con este proceso se mitigan las consecuencias de las deformaciones tras operaciones de
transformación en caliente como la fundición o la forja, sobre todo en el caso de aceros al
carbono. También sirve para afinar el grano. El recocido normal consiste en un
calentamiento a temperaturas de entre 750º y 980ºC según el contenido de carbono del
material. A continuación, se mantiene la temperatura, para pasar a un enfriamiento lento a
temperatura ambiente.

Recocido por cortocircuito

Se usa para ablandar aquel cobre que va a tener usos eléctricos, mejorando su
conductividad. Se trata de recocer el material a una temperatura levemente superior a los
400 ºC, tras lo que se procederá a un enfriamiento rápido. El recocido por cortocircuito
aporta numerosas ventajas, como una mayor velocidad de producción y la reducción de los
tiempos muertos.

En los Centros de servicios de Alsimet en Parla (Madrid) y Molins de Rei (Barcelona)

ofrecemos distintos acabados y tratamientos para cubrir las necesidades de todo tipo de
sectores industriales.

Trabajo en caliente
Se denomina trabajo en caliente a aquel que tiende a producir fuentes de ignición,
incluyendo la soldadura, corte con gas, limpieza a presión y las chispas producidas por
herramientas y equipos portátiles u otra fuente de ignición como las amoladoras o
pulidoras, utilizadas frecuentemente en los trabajos de mantenimiento de cualquier planta
industrial.

Antes de iniciar cualquier trabajo en caliente, se obtendrá primero la autorización respectiva

por parte del Supervisor o encargado de Seguridad mediante una Orden de Trabajo o
permiso de trabajo de alto riesgo.

Posteriormente el personal encargado deberá inspeccionar antes, durante y después del

trabajo el área y los equipos con la finalidad de detectar toda condición sub-estándar, asi
mismo se debe retirar fuera de un radio de 20 metros todo peligro potencial de incendio o
explosión como: materiales combustibles, pinturas, aceites, grasas, solventes, gases
comprimidos, metales en polvo, vapores o gases explosivos y explosivos.

Se debe tomar en cuenta que ningún trabajo en caliente se iniciará si no se asegura que se
tenga controlado cualquier peligro potencial de incendio o explosión. Solamente luego de
haber tomado dichas precauciones se podrá iniciar el trabajo.Ademas se contará con
extintor operativo el cual se colocará a 2 metros como mínimo de los trabajos y en un punto
opuesto al sentido de la dirección del viento.

Los equipos de protección personal de uso obligatorio para trabajos en caliente son:

· Casco de seguridad.

· Careta de soldar, con filtros de vidrios adecuados.

· Ropa de protección de cuero cromado (casaca/pantalón o mandil, gorra, escarpines

y guantes hasta el codo).

· Zapatos de seguridad con punta de acero.

· Respirador con filtros para humos metálicos.

Diferencia entre trabajo en caliente y trabajo en frio

 El trabajo en caliente y el trabajo en frío son dos métodos importantes y comunes
utilizados en la metalurgia para la producción de un mejor producto metálico. Estos
procesos se denominan según las temperaturas de operación en las que se llevan a
cabo estos procesos. El producto final obtenido de cada técnica es más o menos
diferente entre sí. los diferencia clave entre el trabajo en caliente y el trabajo en frío es
que el trabajo en caliente se realiza a temperaturas superiores a la temperatura de
recristalización del metal, mientras que el trabajo en frío se realiza a temperaturas
inferiores a la temperatura de recristalización del metal.

conclusion
En conclusion el trabajo en frío o el endurecimiento por trabajo es el proceso de
fortalecer un metal por deformación plástica a temperaturas por debajo de la
temperatura de recristalización, el refuerzo se obtiene mediante movimientos de
dislocación de la estructura metálica. Una luxación se define como un defecto
cristalográfico en el sistema de cristales metálicos. No se produce una recuperación
considerable en el proceso de trabajo en frío.Sin embargo, las tensiones internas y
residuales se acumulan en el metal durante el procesamiento en frío. Además,
pueden propagarse grietas o poros en el metal y pueden formarse nuevas grietas
durante este proceso de trabajo en frío. El fortalecimiento se realiza sin usar calor.
El trabajo en caliente y el trabajo en frío son procesos metalúrgicos que se utilizan
para obtener las propiedades deseadas en los metales.La diferencia clave entre el
trabajo en caliente y el trabajo en frío es que el trabajo en caliente se realiza a
temperaturas superiores a la temperatura de recristalización del metal, mientras que
el trabajo en frío se realiza a temperaturas inferiores a la temperatura de
recristalización del metal.
 BIBLIOGRAFIA
https://www.quimica.es/enciclopedia/Recocido.html

http://www.dowa-tht.mx/recocido/

http://alsimet.es/es/noticias/tratamientos-termicos-el-recocido-de-metal

https://norma-ohsas18001.blogspot.com/2012/09/trabajos-en-caliente.html

https://es.sawakinome.com/articles/industrial-chemistry/difference-between-hot-working-and-cold-
working.html