Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial "CFP Luis Cáceres Graziani" Proyecto de Mejora

“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

“CFP LUIS CÁCERES GRAZIANI”
Proyecto de mejora
Nivel Professional Técnico
CFP ADMINITRADORES INDUSTRIALES
“REDUCCIÓN DE REPROCESOS DE BLOQUES DE ESPUMA EN LA EMPRESA
PRODUCTOS SPILMAN DEL PERU S.A.C”
AUTORES
Carlos López, Rosa / Vilela Moscoso, Diego
AULA
304
NAIDE
604
ASESOR
Ing: Carlos Yancunta Córdova
Lima, Perú 2019

ÍNDICE ii
CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA…............................. 2
1.1. Razón Social............................................................................................. 3
1.1.2 Ubicación geográfica.............................................................................. 4
1.2 Misión, Visión, Objetivos y valores de la empresa................................... 5
1.3 Productos, mercados, clientes................................................................... 5
1.4 Estructura de la organización..................................................................... 12
1.5 Otra información relevante....................................................................... 12
CAPÍTULO II: PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA… 13
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa................................... 17
2.1.1Descripción del área................................................................................ 17
2.1.2 Organización ................................................................................................17
2.1.3 Funciones................................................................................................ 19
2.1.4 Layout del área de espumado................................................................. 21
2.1.5 Lluvia de ideas....................................................................................... 26
2.1.6 Diagrama de Pareto por fenómeno......................................................... 29
2.1.7 Indicadores de gestión............................................................................ 31
2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora................................ 31
2.2.1 Objetivo general................................................................................................31
2.2.2 Objetivos específicos.............................................................................. 31
2.3 Antecedentes del proyecto......................................................................... 32
2.4 Justificación del proyecto de mejora y/o mejora....................................... 33
2.5 Marco teórico y conceptual....................................................................... 33
2.5.1 Fundamento teórico del proyecto......................................................................34
2.5.2 Conceptos y términos usados................................................................. 35
CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL....................... 37
3.1 Mapa del flujo del valor actual y/o diagrama del proceso actual.......... 38
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa 40
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema......................... 40
3.3.1Encuesta.............................................................................................................41
3.3.2 Diagrama de Ishikawa............................................................................. 43
3.3.3 Diagrama de Patero de hecho..................................................................... 44
3.4. Priorización de las causas raíces............................................................... 46
CAPITULO IV: RESPUESTA TECNICA DE LA
ÍNDICE ii
MEJORA................................................................................................................54
4.1 Plan de acción de la mejora propuesta...............................................................55

4.1.1 Plan de acción número 1….................................................................55
Herramienta número 1… .....................................................................55
Herramienta número 2…..................... ............................................70
Herramienta número 3… ....................................................................80
Plan de acción número 2.............................................................................................88

Herramienta número 1…...................... .............................................................88
Herramienta número 2…....................................................................................99
Plan de acción número 3…............................................................................. 108
Herramienta número 1…...................... ...........................................................108
Herramienta número ......................................................................................….114
Herramienta número 3.....................................................................................….119
CAPITULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA........ 136
Costo de materiales......................................................................................... 137
Costo de mano de obra.................................................................................... 138
Costo de máquinas, herramientas y equipos.................................................... 140
Otros costos de implementación de la mejora................................................. 141
Costo total de la implementación de la mejora................................................... 142
CAPITULO VI: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA 143
Análisis cuantitativo......................................................................................... 144
Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora................................. 150
Relación beneficio/costo................................................................................. 153
CAPITULO VII: CONCLUSIONES.............................................................. 154
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES................................................... 156
CAPITULO IX: ANEXOS.............................................................................. 158
CAPITULO X: BIBLIOGRAFÍA…............................................................... 163
1
Resumen ejecutivo del proyecto de mejora.
Proyecto realizado en la empresa PRODUCTOS SPILMAN DEL PERÚ
S.A.C., en el departamento de producción, específicamente en el área de
espumado, detectando como problema principal, a los CONSTANTES
REPROCESOS DE LOS “PRODUCTOS TERMINADOS” DE ESTA
ÁREA, que vienen a ser las ESPUMAS para la elaboración de colchones; este
problema principal es originado por distintas causas, siendo las tres
principales:
1. Uso inadecuado de químicos al producir los bloques de espuma.
2. Deficiente supervisión y control especializada en el área de espumado.
3. Deficiente mantenimiento de las máquinas de insumos químicos.
Proponemos herramientas para la solución de estas causas, las cuales
fueron analizadas y evaluadas económicamente, con el fin de obtener un
beneficio de ellas y lograr nuestro objetivo principal que es el de aumentar la
eficiencia de un 69.77% a un 80% en un lapso de 3 meses y 14 días a partir de
la implementación del proyecto.
2
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
3
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
La empresa PRODUCTOS SPILMAN DEL PERÚ S.A.C. la razón

social para la comercialización es lo mismo, con la marca colchones
MONRROE es una empresa pequeña dedicada a la fabricación de
(colchones de resorte, colchones de espuma, paneles, tela acolchado y
bloques de espuma de diferentes densidades), brindamos colchones de
calidad, para el descanso de nuestros clientes peruanos. Localizada en el
distrito de Puente Piedra, provincia de Lima, departamento Lima.
Tiene 12 años en el mercado cubriendo las necesidades de los clientes a nivel
nacional.
FIGURA 1: Presentación de la empresa

FUENTE: Propia
COMENTARIO: Vista de los exteriores de la empresa PRODUCTOS SPILMAN DEL PERÚ S.A.C
4
1.1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA
Nombre Comercial: PRODUCTOS SPILMAN DEL PERU S.A.C.

Domicilio Legal: CAL.LOS LAURELES MZA. E LOTE. 6A URB.
SHANGRILA (MZ. E, SUBLOTE 6A, URB. SHANGRILA - P.P.)
LIMA - LIMA - PUENTE PIEDRA
Actividad Económica: Producción de colchones, paneles, tela acolchado y espumas
para colchones de diferentes densidades.
FIGURA 2:
Ubicación de la
empresa
FUENTE:
Google maps
COMENTARIO: Ubicación geográfica de la empresa PRODUCTOS SPILMAN DEL PERÚ S.A.C.
5
1.2 MISIÓN, VISIÓN, VALORES DE LA EMPRESA.
 Misión
Somos una empresa peruana dedicada a la fabricación y comercialización

de colchones, telas acolchadas y espumas.
Comprometidos con la calidad del producto y dar un buen servicio a nuestros
clientes.
 Visión
Ser una empresa líder en Latinoamérica en la producción y

comercialización de nuestros productos, comprometido con la preservación
del medio ambiente, contribuyendo a la sociedad.
 Valores de la empresa
- Respeto: Respetar a los demás y aceptarlos tal y como son, con virtudes y
defectos para promover un buen ambiente en el trabajo.
- Compromiso: Los trabajadores se comprometen con su trabajo, para poder
cumplir con las exigencias del cliente.
- Trabajo en Equipo: Todos colaboramos para que nuestros trabajos se
complementen y nuestros productos satisfagan al cliente
1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES
 PRODUCTOS
FIGURA 3:
Colchón de
resorte
FUENTE:
Productos de la
empresa
COMENTARIO: Producto terminado mostrado en el catálogo para la venta.
6
FIGURA 4: Colchón de alta densidad FUENTE: Productos de la empresa

COMENTARIO: Producto terminado listo para la venta o almacenaje
FIGURA 5: Paneles
FUENTE: Productos de la empresa
COMENTARIO: Producto terminado/en proceso; este producto se vende a clientes especiales.
7
FIGURA 6: Bloque de espuma

en forma rectángulo FUENTE:
Productos de la empresa
COMENTARIO: Bloques de espuma listos para ser cortados por la laminadora.
FIGURA 7: Telas acolchadas FUENTE: Productos de la empresa

COMENTARIO: Bolsa con nuestra marca comercial, para el reconocimiento de los clientes
8
FIGURA: 8 colchones clásicos FUENTE: Productos de la empresa

COMENTARIO: Producto terminado/en proceso; este producto se vende a clientes especiales
FIGURA 9: Resortes de metal para

producción de paneles. FUENTE:
Productos de la empresa
COMENTARIO: Con estos resortes, se producen los paneles, los cuales son la estructura del colchón
9
PROVEEDORES
FIGURA 10: Proveedor FUENTE: Spumax E.I.R.L

COMENTARIO: Proveedor de insumos.
FIGURA 11: Proveedor FUENTE: Quelaris S.A.C.

FIGURA 12: Proveedor

FUENTE: Grupo Transmerquim S.A. COMENTARIO: Proveedor de insumos
FIGURA 13: Proveedor FUENTE: Forlì S.A.C.

10
CLIENTES:
 CORPORACION APJ E.I.R.L

 MUEBLERIA CASA BLANCA
 INDUSTRIAS PASSION S.A.C.
 EMRESA DE INGENIERIA Y MONTAJE
 INDUSTRIAS KARISMA E.I.R.L
FIGURA: 14 cliente FUENTE: mueblería

COMENTARIO: cliente principal
FIGURA 15: cliente FUENTE: Industrias Karisma

COMENTARIO: cliente principal
11
FIGURA 16: Cliente

FUENTE: colchones Guadalupe COMENTARIO: cliente principal
FIGURA 17: Cliente FUENTE: Industrias FIORY

COMENTARIO: Cliente principal
12
1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
El lugar donde se realizará la identificación del problema y la solución de sus causas

será el área de espumado, como podemos visualizar en el organigrama por
departamentos y áreas.
1.5 Otra información relevante
Es una mediana empresa conformada por distintos almacenes repartidos en varias

zonas de Lima, la sede principal se ubica en Puente Piedra conformada por 3 pisos, cada
piso aloja distintas máquinas y trabajan un aproximado de 30 trabajadores.
Necesitamos conocer el valor de un bloque de espuma, para entender la importancia de

cada producto terminado:
Gerente
General
Áreas de
Contabilidad Administracion Área Comercial
Producción
Asistentes
Paneles Logística Ventas
contables
Espumado Cobranzas
Ensamblaje
FIGURA: 18
FUENTE: Elaboración propia
COMENTARIO: Organigrama del proyecto de mejora
13
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA
14
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA
2.1.1. Descripción del área

Está ubicada en el tercer piso de la empresa (compuesta por 2 ayudantes y 2
operarios instruidos en el manejo de químicos y un asistente supervisor), quienes se
encargan de realizar la espuma con insumos químicos y agua. Esta reacción se vuelve
un bloque de espuma que pasa a ser medido y cortado según el distinto tamaño
solicitado por el área ensamblado.
El manejo de los químicos utilizados requiere mucho cuidado ya que pueden
ocasionar intoxicación por inhalación o irritación de los ojos.
FIGURA: 19
FUENTE: Empresa productos spilman
del Perú S.A.C. COMENTARIO:
Ubicación de los cilindros químicos.
15
FIGURA: 20 FUENTE: EMPRESA

COMENTARIO: Área de mezclado de insumos químicos
FIGURA: 21
FUENTE: Productos de la
empresa COMENTARIO:
área de los bloques de
espuma.
16
2.1.2 ORGANIZACIÓN
En el área de espumado de la empresa se encuentran 5 colaboradores, los cuales son:
Asistente supervisor
Operarios que manejan los químicos
Ayudantes de operarios
Los cuales son los encargados de realizar todas las funciones dentro del área.
Gerente
General
Ingeniero de
producción
Asistente Colaborador
Supervisión Químico
Ayudantes
FIGURA: 22
COMENTARIO: Organigrama del área espumado, es el lugar donde nos centramos
realizar nuestro proyecto de mejora realizaremos nuestra mejora del área.
17
EXPLICACIÓN
Son los responsables de abastecer al área de ensamblaje, con las planchas de
espumas de los colchones correctamente cortados y preparados para su armado.
2.1.3 FUNCIONES
ASISTENTE SUPERVISORA
Organiza, coordina las funciones de cada operario
Toma de tiempo de la reacción de los químicos.
Registra las fórmulas de los químicos consumidos.
Supervisa las tareas asignadas
Supervisa los cortes de los bloques cuadrados y cilíndricos (espuma)
OPERARIO QUÍMICO
Se encargan de pesar los insumos químicos.
Miden las cantidades químicos que se va utilizar para cada medida de bloque de
espuma.
Mide la temperatura.
Realizan el prendido del reactor.
Realizan miden el encendido de tableros y miden el tiempo por revoluciones por
minutos.
AYUDANTES
Realizan la limpieza de los cajones
Recortan, miden la bolsa para cubrir los cajones
Ayudan a vaciar los químicos al cajón (forma de cuadrado y cilíndrico)
Ayudan a cargar los bloques.
18
2.1.4. LAYOUT DEL ÁREA DE ESPUMADO
FIGURA: 23
COMENTARIO: Como se puede observar es un Layout del área de espumado está dividido en dos partes, una sección donde están las máquinas
y la otra sección, donde se encuentran los químicos para la elaboración de la espuma, pero observamos que ambas secciones, presentan
demasiadas mermas distribuidas en varias partes, ocupando espacio.
DISTRIBUCIÓN 20
El área de espumado de bloques cilíndricos y cuadrados se encuentran distribuidos
en el tercer piso, en este lugar se ubican dos máquinas (una máquina para recortar los
bloques cuadrados, y una máquina laminadora para el bloque cilíndrico). También se
cuenta con un pequeño espacio para los cilindros y químicos y la máquina reactor para
mezclar los químicos.
En el área podemos observar las planchas recordadas por medidas, por el tipo de
densidad, espesor y las mermas.
Contamos con un cajón cuadrado y un cajón en forma cilíndrica, por lo cual están
ubicados a lado del reactor para que no se acumulan los productos terminados de
espumas y solo se realcen las cantidades que pide el área de colchones y sea abastecida,
y en cuanto la espuma de bloques cilíndricos es para abastecer al área acolchadora de
telas. El resto de espacio se utiliza para el almacenar el Nótex que pertenece a otra área.
Máquinas y equipos del área Máquina laminadora horizontal:
Es una máquina laminadora horizontal, es una de las máquinas con más tiempo de
funcionamiento que utilizamos, tiene 8 años funcionando normal, solo realizan el
mantenimiento en cuanto tenga una falla y realizan el cambio de cuchilla cada vez que
se desgaste.
El turno que funciona la máquina está entre 10 a 8 horas al día, su funcionamiento es
diario
21
FIGURA: 24
FUENTE: máquina de la empresa spilman
COMENTARIO
Datos de la máquina
Descripción: conformado de acero
Marca: Laminex A2
Año de Fabricación: 1999
Procedencia: USA
Modelo: YDFM-720
TABLA: 1
FUENTE: EMPRESA
COMENTARIO: Como se observa en esta tabla los datos de las máquinas que se encuentra en el área
de espu mado.
22
Máquina laminadora vertical:
Es una laminadora vertical, solo es utilizado para la espuma de densidad 12, que se
utiliza para las telas acolchadas funciona con un motor y una polea donde se ubica la
cinta.
Datos de máquina
Descripción: Conformado de acero
Marca: Lamine Lx-80
Año de Fabricación: 1996YDFM-720
Procedencia: USA
TABLA: 2
FUENTE: EMPRESA
COMENTARIO: Datos de la máquina laminadora vertical.
FIGURA: 25
FUENTE: Empresa
COMENTARIO: Como se observa en la imagen es un producto que esta en proceso, para luego abastecer
al área de acolchado de tela.
Reactor: 23
Utilizado para la mezcla de insumos químicos son los sistemas finales, cuando se
trata de optimizar y reproducir la reacción química.
Descripción de la
máquina
Antigüedad: 9 años
Capacidad 1440 RPM
Marca IKA
Procedencia 2001
FIGURA:26
FUENTE: Empresa
COMENTARIO: Como se observa en la imagen, es un reactor esa máquina es muy
importante para mezclar los químicos, este reactor no cuenta con mantenimiento.
24
2.1.5 LLUVIA DE IDEAS
Para poder identificar el problema que viene suscitándose en el área de espumado se
realizó esta lluvia de ideas con el fin de recopilar datos de los trabajadores del área
misma como de las otras áreas (paneles y ensamblaje)
Los trabajadores que serán considerados para el hallazgo de nuestro problema
principal y sus causas serán los siguientes:
ÁREAS N° TRABAJADORES
ÁREA DE PANELES 6
ÁREA DE ENSAMBLAJE 9
ÁREA DE ESPUMADO 5
TOTAL 20
TABLA: 4
COMENTARIO: La tabla representa la cantidad de trabajadores de cada área como se muestra lo
indicado.
Para poder obtener estas ideas se realizará una encuesta, donde interrogaremos con
una pregunta clave, el cual será fundamental para determinar con exactitud el problema
principal que aqueja al área de espumado.
La pregunta que se realizó fue la siguiente:

¿Cuál considera usted que es el problema principal en el área de espumado?
Obtuvimos las siguientes respuestas:
1. Constante retrasos en el corte de espuma
2. Deficiente capacitación del área de espumado
3. Incorrecto requerimiento de insumos al área de ensamblaje.
4. Deficiente control de insumos en el área de espumado.
5. Constante reproceso en el área de espumado
6. Inadecuado mantenimiento autónomo de las máquinas en el área
7. Incorrecta distribución en el área de espumado
8. Constante tiempo muerto en el área de espumado.
25
9. Deficiente supervisión del proceso en el área de espumado.
10. Maquinarias en mal estado en el área de espumado.
Encuesta
Para poder identificar cual es el problema principal se realizó una encuesta teniendo
en cuenta las respuestas obtenidas.
Para la cual se consideró colocar un criterio de evaluación.
CRITERIO DE EVALUACIÓN PUNTAJE

SI/MUCHO 3
REGULAR 1
NO/NUNCA 0
TABLA: 5

COMENTARIO: La tabla representa los criterios de evaluación para ver para poder
identificar la cantidad de nuestros problemas que afecta al área de espumado
A continuación, se mostrará la encuesta realizada y el resultado

obtenido: Se ordeno las preguntas en forma descendente para facilitar
el pareto.
26
Resultados obtenidos de la encuesta por fenómenos como muestra la tabla que está indicando de mayor a menor
CRITERIO ACUMULADO SUMA

N° IDENTIFICACION DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE ESPUMADO
NO/MUCHO
NO/MUCHO
SI/MUCHO
SI/MUCHO
REGULAR
REGULAR
1 Constante reproceso en el área de espumado. 17 3 0 51 3 0 54
2 Deficiente control de insumos en el área de espumado. 14 5 1 42 5 0 47
3 Incorrecta distribución en el área de espumado. 11 8 1 33 8 0 41
4 Deficiencia en el proceso de pesado de químicos en el área de espumado. 11 5 4 33 5 0 38
5 Inadecuado mantenimiento autónomo de las máquinas en el área. 10 4 6 30 4 0 34
6 Constante tiempo muerto en el área de espumado. 9 4 7 27 4 0 31
7 Maquinarias en mal estado en el área de espumado. 6 10 4 18 10 0 28
8 Deficiente supervisión del proceso en el área de espumado. 7 5 8 21 5 0 26
9 Incorrecto requerimiento de insumos al área de logística. 5 8 7 15 8 0 23
10 Constante retrasos en el corte de espuma. 5 7 8 15 7 0 22
CRITERIO DE PUNTUACIÓN 3 1 0
TABLA 6: Tabla de encuesta de toda la planta de la empresa productos spilman del Perú
COMENTARIO: Resultado obtenido cuantitativamente de la encuesta por fenómeno en la tabla que se muestra se puede observar el total de
preguntas y el criterio de evaluación.
27
2.1.6 Diagrama de Pareto por fenómeno
N° IDENTIFICACION DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE ESPUMADO TOTAL h% H% 80-20
1 Constante reproceso en el área de espumado. 54 15.70% 15.7% 80%
2 Deficiente control de insumos en el área de espumado. 47 13.66% 29.4% 80%
3 Incorrecta distribución en el área de espumado. 41 11.92% 41.3% 80%
4 Deficiencia en el proceso de pesado de químicos en el área de espumado 38 11.05% 52.3% 80%
5 Inadecuado mantenimiento autónomo de las máquinas en el área. 34 9.88% 62.2% 80%
6 Constante tiempo muerto en el área de espumado. 31 9.01% 71.2% 80%
7 Maquinarias en mal estado en el área de espumado. 28 8.14% 79.4% 80%
8 Deficiente supervisión del proceso en el área de espumado. 26 7.56% 86.9% 80%
9 Incorrecto requerimiento de insumos al área de logística. 23 6.69% 93.6% 80%
10 Constante retrasos en el corte de espuma. 22 6.40% 100.0% 80%
344 100%
TABLA 7: Formato de datos para realizar el gráfico de Pareto FUENTE:

Elaboración propia
COMENTARIO: Se ordeno de mayor a menor para identificar los problemas con mayor puntuación tomado de la lluvia de ideas por fenómeno.
28
DIAGRAMA DE PARETO POR FENOMENO

340 100.0%
320 90.0%
300
FRECUENCIA ACUMULADA
280 80.0%
260
240 70.0%
FRECUENCIA
220
60.0%
200
180 50.0%
160
140 40.0%
120
100 30.0%
80
20.0%
60
40 10.0%
20
0 0.0%
Deficiencia Inadecuado
Deficiente Incorrecto
Constante Deficiente Incorrecta en el mantenimie Constante Maquinaria
supervisión requerimie Constante
reproceso control de distribución proceso de nto tiempo s en mal
del proceso nto de retrasos en
en el área insumos en en el área pesado de autónomo muerto en estado en el
en el área insumos al el corte de
de el área de de quimicos en de las el área de área de
de área de espuma.
espumado. espumado. espumado. el area de máquinas espumado. espumado.
espumado. lógistica.
espumado en el área .
f 54 47 41 38 34 31 28 26 23 22
H% 15.7% 29.4% 41.3% 52.3% 62.2% 71.2% 79.4% 86.9% 93.6% 100.0%
80-20 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%
Problemas en el área
f H% 80-20
FIGURA: 27 29
COMENTARIO: En este gráfico podemos identificar el problema principal que aqueja la
empresa.
INDICADORES DE GESTIÓN DEL PROBLEMA PRINCIPAL

Este indicador KPI se enfocará a visualizar el porcentaje de productos que son
reprocesados, frente a los productos que son producidos en el área de espumado,
durante cada mes, desde marzo hasta agosto de 2019.
% DE REPROCESO BLOQUES REPROCESADOS X 100
BLOQUES PRODUCIDOS
Debido a la información se mostrará la producción de Reprocesados. Más detalle se

encuentra en el anexo n°1.
REQUERIMIENTOS DE ESPUMA
MOTIVOS DE FALLAS
MES BLOQUES BLOQUES ALTURA DAÑADO
PRODUCI REPROCES QUEMAD INADECU RAJAD TOTALME
DOS ADOS URA ADA URA NTE
MARZ
O 41 12 1 6 5 0
ABRI
L 37 10 2 4 4 0
MAY
O 37 10 1 4 3 2
JUNIO 16 6 0 2 3 1
JULIO 26 6 0 3 3 0
AGOS
TO 24 9 1 3 4 1
TABLA 8
COMENTARIO: Interpretación: cómo se puede apreciar en la tabla de datos esta la muestra de los
bloques que sale con fallas, son bloques reprocesados y los producidos.
30
REQUERIMIENTOS DE ESPUMA EN EL AREA DE ENSAMBLAJE
BLOQUES BLOQUES
MES DEF. EF.
PRODUCIDOS REPROCESADOS
MARZO 41 12 29.27% 70.73%

ABRIL 37 10 27.03% 72.97%
MAYO 37 10 27.03% 72.97%
JUNIO 16 6 37.50% 62.50%
JULIO 26 6 23.08% 76.92%
AGOSTO 24 9 37.50% 62.50%
30.23% 69.77%
TABLA:9
COMENTARIO: En esta tabla muestra las cantidades de bloques producidos y reprocesados durante cada mes, este es
un indicador que nos muestra de cada 6 meses que tiene una eficiencia de 69.77%.
KPI DEL PROBLEMA

50
41
40 37 37
FRECUENCIA
30 26 24
20 16
12 10 10 9
10 6 6
0
MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO
MESES
DE
BLOQUES PRODUCIDOS BLOQUES REPROCESADOS
FIGURA: 28
COMENTARIO: En este gráfico podemos identificar el problema de la producción de bloques de espuma
mensual, de lo cual no se cumple con el requerimiento, porque existe muchos bloques reprocesados al mes.
31
2.2 Objetivos del Proyecto
2.2.1 OBJETIVO GENERAL
Eliminar u obtener una reducción de los reprocesos en el área de espumado,
de tal forma que los bloques de espuma se produzcan de forma adecuada
aumentando la eficiencia de un 69.77% a un 80% en un lapso de 3 meses y 25
días a partir de la implementación del proyecto.
2.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Uso inadecuado de químicos al realizar los bloques de espuma.
Implementar las 5S, el manual de procedimiento y la gestión visual
de en el área de espumado, para ayudar en las actividades de los
trabajadores en su puesto de trabajo de tal manera que se reduzcan los
fallos y reprocesos, logrando así aumentar la eficiencia de un 75.35% a
un 85%.
 Deficiente supervisión y control especializado en el área de
espumado.
Implementar un área de inspección, que controle el cumplimiento
de los procedimientos que se establezcan y realizar capacitaciones que
permitan que el trabajador cuente con los conocimientos necesarios,
respecto a los químicos con los cuales está tratando para disminuir la
deficiencia de requerimientos supervisados de un 66.50% a un 80%.
 Deficiente mantenimiento de las máquinas del área de espumado.
Implementar un programa de mantenimiento autónomo y
preventivo para reducir los tiempos muertos del operario y aumentar el
tiempo de vida de las máquinas aumentando la eficiencia de un de un
68.17% a un 85%.
32
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO
Se tiene información sobre la aplicación de una mejora realizada en la

misma área de producción.
Calderón Lara, Karina Roció (2018), en su investigación “Reducción de
productos defectuosos de la empresa Tecnivida SAC”, el objetivo de la
investigación fue Reducir el exceso de productos defectuosos en producción
logrando su eficiencia a un 80%, ya que están generando pérdidas a la
empresa TECNIVIDA S.A.C, Por ello, se implementa una adecuada
manipulación de insumos en el proceso de armado, se obtendrá un cambio
progresivo a favor de la empresa para una correcta manipulación adecuada de
insumos.
La conclusión de la investigación fue disminución de reprocesos enfocados
en el tiempo de la cadena de producción, Reducción de costos en base a los
insumos y mano de obra que se da por reprocesos que hay por diversas causas
de los productos terminados.
Emerson Delgado López (2015) en su investigación “Propuesta de un plan
para la reducción de la merma utilizando la metodología six sigma en una
planta de productos plásticos” Su objetivo es realizar un diagnóstico de la
situación actual de la merma y establecer las situaciones por los cuales se
producen las mismas, establecer y proponer la aplicación de acciones de gran
impacto y bajo esfuerzo para reducir las mermas, proponer la aplicación de la
metodología del six sigma, definiendo los pasos a seguir en cada etapa de la
estructura mitología DMAIC en la planta de inyección para la reducción y
control de merma y establecer las metas que se quieren lograr y establecer
mecanismo para que el logro alcanzado se mantenga en tiempo.
Conclusión de tesis de Emerson Delgado López, es necesario el
compromiso y apoyo de la alta dirección para el éxito del proyecto; el gerente
general tiene una alta influencia para la restructuración de la empresa y para el
cambio de actitud del personal hacia la metodología six sigma. El
involucramiento y compromiso de la alta dirección hacia la metodología es
fundamental ya que habrá apoyo necesario en recursos. El entrenamiento del
personal en los principios uso de herramientas, así como técnicas a utilizar
son importantes ya que el personal contara con el conocimiento adecuado para 33
potenciar el desarrollo de la tecnología teniéndose mayor posibilidad que el
proyecto que se plantea sea exitoso.
34
2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO EN TÉRMINOS ECONÓMICOS
Este proyecto se realiza por dos motivos que nos impulsan a la elaboración del
mismo; el primero que es la sustentación del proyecto de mejora, para obtener la
titulación de administradores industriales en nuestro centro de estudios CFP Luis
Cáceres Graziani, en segundo lugar, para poder implementar una mejora en el nuestro
centro laboral, que permita el crecimiento y reconocimiento de la empresa, por contar
con unos procesos de alta calidad, la cual se reflejará en los productos terminados que se
ofrezcan al cliente; habiendo escogido para la mejora, al área de espumado, por ser el
área fundamental para la creación de los colchones y ser el área con mayor cantidad de
merma y reproceso en toda la planta.
2.5 MARCO TERORICO Y CONCEPTUAL
2.5.1 Fundamento teórico del proyecto
Lluvia de ideas. -Es un proceso didáctico y práctico mediante el cual se intenta generar
creatividad mental respecto de un tema. Tal como lo dice su nombre, la lluvia de ideas
supone el pensar rápida y de manera espontánea en ideas, conceptos o palabras que se
puedan relacionar con un tema previamente definido y que, entonces, puedan servir a
diferentes fines Herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas
ideas.
Diagrama de Ishikawa. -Consiste en una representación gráfica que permite visualizar
las causas que explican un determinado problema, lo cual la convierte en una
herramienta de la Gestión de la Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma
de decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente.
35
Diagrama de Pareto. - Se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia
mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice
que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que, por lo
general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.
Gestión visual. -Es una estrategia de trabajo que consiste en aplicar distintas técnicas y
herramientas basadas en gráficos y colores en los procesos, de tal manera que las
personas puedan comprender más rápidamente el significado o el estado de la
información que se quiere transmitir.
Manual de procedimiento. - El manual de procedimientos es un componente del
sistema de control interno, el cual se crea para obtener una información detallada,
ordenada, sistemática e integral que contiene todas las instrucciones, responsabilidades
e información sobre políticas, funciones, sistemas y procedimientos de las distintas
operaciones o actividades que se realizan en una organización.
5s.- La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de
actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que
permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas
condiciones se crean a través de reforzar los buenos hábitos de comportamiento e
interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y productivo.
CAPACITACIÓN: Es toda actividad realizada en una organización, respondiendo a sus
necesidades, que busca mejorar la actitud, conocimiento, habilidades o conductas de su
personal.
- busca perfeccionar al colaborador en su puesto de trabajo,
- en función de las necesidades de la empresa,
- en un proceso estructurado con metas bien definidas.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que tienen como objetivo mantener
las instalaciones anticipándose a las averías.
Su objetivo es seguir consiguiendo las mismas prestaciones de los equipos y
máquinas y compensar el desgaste que van sufriendo con el paso del tiempo, pero
siempre antes de que surja una avería y de manera preventiva para evitarlos en el futuro.
Tienen un carácter sistemático, es decir que se realizan o bien por horas de
funcionamiento de la instalación o por periodos de tiempos. Se tiene un registro del
tiempo que tardan los componentes más importantes en averiarse.
Normalmente se aprovechan tiempos con menor carga de trabajo para llevarlo a cabo. 36
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del MPT
por parte del comité de implantación.
Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en la
metodología del MPT es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el
principio y se corrige más tarde.
37
2.5.2 CONCEPTOS Y TÉRMINOS USADOS
 POLIOL: Es el componente de masa o material uretano que es

formado por el poliol y el TDI, proporcionando flexibilidad a la
espuma, manifestándose con la característica que al menor N° de OH,
mayor será la flexibilidad de la espuma.
 COPOLIMERO: Este es un material que proporciona elongación y

un mayor soporte de recilencia al producto terminado (Espuma flexible
en PU), también cabe mencionar que este producto es parte del poliol
en menor cantidad %; ya que, este dependerá de las partes de poliol
conllevando al 100% la sumatoria de ambos en su totalidad en los
porcentajes de la formulación que se requiera.
 TDI: Este material se caracteriza porque al ser contacto con el H2O da

lugar a la formación del CO2 (dióxido de carbono), este a la vez genera
una reacción al hacer contacto con el poliol, dando lugar a la formación
de espuma flexible en PU.
 CLORURO DE METILENO: Este es un producto, cuya función es
la evaporización, dando lugar al enfriamiento de la espuma y también a
la reducción de la densidad (kg/m3). Todo este proceso también reduce
su recilencia, ablandando la espuma flexible en PU.
 AGUA: Cuando hace contacto el agua con el TDI se genera la UREA,

el H2O también proporciona la dureza a la espuma. Luego de
generarse la Urea como segundo paso, este se transforma en gas pesado
CO2 (dióxido de carbono). El H2O también reduce la densidad.
 La mayor temperatura térmica generada en la fabricación de espuma

flexible en PU, es al hacer contacto del H2O con el TDI.
38
 Cabe mencionar que al no estar bien proporcionada la formulación
podrá generar una calorimetría alta, por consiguiente, un índice de TDI
muy alto, cuyas consecuencias podrían hacer que la espuma de prenda.
 AMINA: La amina es un producto de expansión cuyo fin principal es

el control de la gelificación al momento de reaccionar y levantar la
espuma en proceso. Esta promueve la reacción del poliol y el TDI y
controla el tiempo de cremado, pero incide y trabaja directamente en el
crecimiento de acuerdo a la temperatura generada.
 OCTOATO DE ESTAÑO: Básicamente controla la reacción de
expansión del Proceso (controla el crecimiento del bloque).
También controla la reacción del poliol y el TDI, del gelado o cura y la
apertura de las células, ósea celdas abiertas o cerradas.
Cuando hay exceso de Octoato las celdas se cierran y dan lugar a que
el bloque de espuma producido se encoja y contraiga y este a la vez
genere un color amariento en la espuma conllevando a un aumento de
temperatura del TDI y el H2O.
 SILICONA: Este producto facilita y controla la tención superficial
de la mezcla. Baja silicona (celda grande)
Alta silicona (celda pequeña)
 PASTAS O COLORANTES: Las pastas orgánicas no deberán de
influir en el proceso de falla o en la producción de espuma flexible en
poliuretano.
39
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION
ACTUAL
38
MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DEL PROCESO ACTUAL
FIGURA: 29 Diagrama de análisis (DAP)
Fuente: Elaboración propia

Interpretación: En la producción de bloques de espuma de la empresa productos spilman del PERU
S.A.C.
Se puede observar dentro del DAP (diagrama de análisis del proceso) que comprenden de
ciertas actividades (operaciones, transporte y demora) con este análisis se obtiene el
producto terminado de un bloque de espuma.
Se puede analizar que la primera actividad basada en la limpieza de máquinas, moldes no se
cuenta con un área de mantenimiento para verificar si los moldes están en buenas condiciones
y de igual manera el reactor si se encuentra ajustados lo jebes por eso causa un deficiente
mantenimiento, ya que el paro de este reactor afecta a las otras áreas.
Como se observa la actividad de pesado de químicos se observa de un tiempo de 2.53
minutos esta actividad se basa al uso inadecuado de insumos químicos, ya que esto afecta
a la producción de bloques.
En la actividad del 2 pesado allí es donde se equivocan en pesar ya son aparecidos los químicos
es cristalino, por eso existe una deficiencia supervisión y control de químicos al mezclar, con un
tiempo de 2.50 minutos ya que esto afecta a la producción, esto causa reprocesos.
Finalmente, el tiempo resumido total para la producción de bloques de espuma es de 46.14.
MINUTOS EN TOTAL
40
Efectos del problema
En el área de trabajo o en los resultados de la empresa. (Efectos en el producto, en

los materiales, en el costo, oportunidad de entrega de productos, tiempo, calidad,
inventarios, etc.)
 Efectos del producto. - En diversas ocasiones, a fin de evitar mermas se
envían espumas casi quemadas al área de ensamblaje, en esta área utilizan
los bloques quemados para otros componentes (almohadas, colchones de
baja calidad, picadillo y retacería) o se rechazan.
 Costo. - En el balance final se consideran todas las mercaderías compradas
y utilizadas por las distintas áreas, nuestra área al realizar reprocesos,
reduce el margen de ganancia o utilidad de la empresa.
 Entrega de productos. - Muchas de las órdenes solicitadas cuentan con
un tiempo de entrega o fecha estipulada. Debido a los reprocesos defectos
en la producción de espumas, se retrasan la entrega de lo solicitado ya que
se debe realizar nuevamente los bloques de espuma.
ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA
Lluvia de ideas por hechos
En el diagnóstico anterior obtenido por el Gráfico de Pareto por fenómenos se

pudo determinar cuál eran los problemas que afectaban en el área espumado, por
ello escogimos “Constante reprocesos en el área de espumado” como problema
principal ya que afecta negativamente a la empresa.
Seguido de esto, se va a realizar un análisis de las causas que generan el problema
principal en producción recolectando las ideas con el mismo formato anterior,
pero con la pregunta de nuestro problema escogido.
Para lo cual acudimos al puesto de trabajo de cada colaborador y realizamos la

siguiente pregunta:
41
¿Cuál cree usted que son las causas que origina el constante reproceso en el
área de espumado?
N° Lluvia de ideas por hechos
1. Deficiente control de calidad al decepcionar los insumos del almacén.
2. Deficiente supervisión y control especializada en el área de espumado.
3. Uso inadecuado de químicos al realizar los bloques de espuma.
4. Deficiente mantenimiento de las máquinas del área de espumado.
5. Rotación inadecuada del personal en el área de espumado.
6. Área de preparación de químicos desordenada.
3.3.1.1.1 ENCUESTA
Los resultados obtenidos de la encuesta fueron los siguientes:
CRITERIO DE EVALUACIÓN PUNTAJE
SI/MUCHO 3
REGULAR 1
NO/NUNCA 0
TABLA 10
COMENTARIO: Como se observa las preguntas dadas que se muestra en la
tabla, están ordenadas de mayor a menor.
42
Íte Causas Criterio SUM
m SI/MUCH REGULA NO/NUNC A
O R A
1 ¿Existe el uso inadecuado de químicos al producir la espuma? 15 5 0 50
2 ¿Existe deficiente supervisión y control especializada en el área de espumado? 14 4 2 46
3 ¿Existe deficiente mantenimiento de las máquinas de insumos químicos? 13 5 2 44
4 ¿Existe deficiente control de calidad al decepcionar los insumos del 8 8 4 32

Almacén?
5 ¿Considera usted que existe una rotación inadecuada del personal en el área de 8 6 6 30
espumado?
6 ¿Considera usted el área de preparación de químicos desordenado? 6 8 6 26
Criterio de puntuación 3 1 0
TABLA 11
COMENTARIO: Como se observa las preguntas dadas que se muestra en la tabla, están ordenadas de mayor a menor.
43
3.3.2. Diagrama de Ishikawa por hechos.
FIGURA:34
COMENTARIO: Las causas posibles que originan el constante reproceso en el área de espumado, se clasifico en las variables del diagrama de Ishikawa.
44
3.3.3 Diagrama de Pareto por hechos.
N° IDENTIFICACION DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE ESPUMADO TOTAL h% H% 80-20
1 Uso inadecuado de químicos al realizar los bloques de espuma 50 21.93% 21.9% 80%
2 Deficiente supervisión y control especializado en el área de espumado 46 20.18% 42.1% 80%
3 Deficiente mantenimiento de las máquinas de medición de insumos químicos 44 19.30% 61.4% 80%
4 Deficiente control de calidad al decepcionar los insumos del almacén 32 14.04% 75.4% 80%
5 Rotación inadecuada del personal en el área de espumado 30 13.16% 88.6% 80%
6 Área de preparación de químicos desordenado 26 11.40% 100.0% 80%
228 100%
TABLA:11
COMENTARIO: Diagrama de Pareto a los hechos causantes del problema
45
DIAGRAMA DE PARETO POR HECHOS

100.0%
FRECUENCIA ACUMULADA
340
320 90.0%
300
280 80.0%
FRECUENCIA
260
240 70.0%
220
200 60.0%
180 50.0%
160
140 40.0%
120
100 30.0%
80 20.0%
60
40 10.0%
20
0 0.0%
Deficiente Deficiente Deficiente control
Uso inadecuado de Rotación Área de
supervisión y mantenimiento de de calidad al
quimicos al realizar inadecuada del preparación de
control las máquinas de recepcionar los
los bloques de personal en el área químicos
especializado en el medición de insumos del
espuma de espumado desordenado
área de espumado insumos químicos almacen
f 50 46 44 32 30 26
H% 21.9% 42.1% 61.4% 75.4% 88.6% 100.0%
80-20 80% 80% 80% 80% 80% 80%
Problemas en el área
f H% 80-20
Figura: 31

Comentario: En el diagrama de Pareto se identifica las tres causas principales que originan la problemática de los productos que salen con fallas de los bloques de
espuma y eso pasa a reprocesarse, es causado por el uso inadecuado de químicos al producir los bloques de espuma que representa un 21.93%, deficiente supervisión
y control especializado en el área de espumado representa un 42.11% y Deficiente mantenimiento de las máquinas representa un 61.40%.
46
3.4. PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍCES
Análisis cualitativo de la causa 1: Uso inadecuado de químicos al realizar los
bloques de espuma: Esta deficiencia es causada por la falta de estandarización de las
medidas de las cantidades de los químicos (anexo 1) a aplicar para la mezcla del
producto que nos dará la espuma, por ello, la persona encargada de esta mezcla, que
cabe resaltar es una persona empírica, realiza la medición a su criterio ocasionando que
las espumas salgan de distinta calidad y algunas veces dañadas.
INFORMACIÓN RELEVANTE: Los químicos que se utilizan para la realización de
bloque de espumas son los siguientes: TDI, poliol, copolimero, silicona, octoato-T9,
cloruro de metileno, amina A33, y agua.
Cada vez que se van a elaborar las espumas, el área de espumado se ha lista una
cantidad de componentes a mezclar, el problema es que no realizan una medición exacta
de los componentes sino lo calculan o miden bajo su perspectiva sin guiarse de la receta
planteada, ocasionando que las reacciones y calidad de las espumas varíen.
En los meses de marzo a agosto, se realizaron dos tipos de bloques, de los siguientes
tamaños: Bloque rectangular 4 x 1.90 D–14 - 47” y rectangular 2 x 2.90 D-16 - 47”
Análisis cuantitativo de la causa 1: Uso inadecuado de químicos al realizar los bloques de
espuma:
KPI DE LA PRIMERA CAUSA
Una vez terminado los bloques de espuma, estos son enviados al área de corte, sin
embargo, ellos aceptan o rechazan los bloques fallados. Los bloques fallados son los
bloques con quemaduras, altura inadecuada, rajaduras y los dañados totalmente.
Necesitaremos trabajar con los bloques producidos y los bloques dañados totalmente
que no se entregaron (Merma) como se muestra en el siguiente cuadro.
Para hallar nuestro KPI de la primera causa debemos dividir los bloques fallados
entre los bloques que deberían producirse durante cada mes como se observa en el
siguiente cuadro.
47
REQUERIMIENTOS DE ESPUMA EN EL AREA DE ENSAMBLAJE
BLOQUES REPROCESADOS
BLOQUES
MES POR USO INADECUADO DE DEF. EF.
PRODUCIDOS
INSUMOS
MARZO 41 10 24.39% 75.61%

ABRIL 37 9 24.32% 75.68%
MAYO 37 8 21.62% 78.38%
JUNIO 16 4 25.00% 75.00%
JULIO 26 5 19.23% 80.77%
AGOSTO 24 8 33.33% 66.67%
24.65% 75.35%
TABLA:12
COMENTARIO: Como se observa en esta tabla nos indica los bloques
producidos y bloques reprocesados por uso inadecuado de insumos
químicos.
Como observamos en esta tabla, hallamos el indicador al dividir los bloques

reprocesados por uso inadecuado de cada mes entre los bloques producidos por mes,
esto nos indica el porcentaje de deficiencia que debemos reducir.
48
45 12
41 GRAFICO DE LA CAUSA N° 1
40
37 37
10 10
35
9
30 8 8 8
26
24
25
6
20
16 5
15 4 4
10
2
5
0 0
BLOQUES PRODUCIDOS BLOQUES REPROCESADOS POR USO INADECUADO DE INSUMOS

FIGURA: 32
COMENTARIO: Este es un gráfico que muestra bloques reprocesados por uso
inadecuado de insumos químicos, causado por el mal manejo de recetas de
formulaciones de preparación de un bloque de espuma.
Interpretación: Como se puede apreciar en la tabla de datos la deficiencia por

los bloques reprocesados por uso inadecuado de insumos químicos, tienen un
promedio de 24.65% por que el personal no tiene un adecuado manejo de los
insumos químicos al producir los bloques.
49
Análisis cualitativo de la causa 2. Deficiente supervisión y control especializado en
el área de espumado.
Actualmente la producción de bloques se encuentra a cargo del operario químico bajo la
supervisión del ingeniero de planta y los practicantes.
La producción de bloques se realiza después de recibir orden directa del ingeniero con
su respectivo requerimiento de producción. Cada requerimiento ordena la producción de
1 a 5 bloques de los dos distintos tipos manejados. En el área se manejan dos tipos de
bloques: Densidad 14 de 4 metros x 1.9 metros y el de densidad 16 de 2 metros x 2.9
metros.
Tras terminar cada requerimiento el operario químico debe llenar un formato indicando
la cantidad producida de bloques y la cantidad de insumos utilizados, tras llenar
correctamente el formato, procede a firmar. Si la producción de esos bloques estuvo
bajo la supervisión del ingeniero también deberá firmar, sin embargo, si estos bloques
no estuvieron bajo ninguna supervisión este casillero de firma se deja en blanco.
INFORME DE PRODUCCIÓN DE ESPUMA
Supervisado por: Fecha Requeri. N°

Operario a cargo:
Medida de bloque Bloques producidos Observaciones
Insumos Cantidad (Kg) Insumos Cantidad (Kg)

Poliol Octoato T-9
TDI Amina A-33
Copolimero Silicona
Cloru. de Metileno Pigmento
Supervisor Operario
FIGURA: 37
COMENTARIO: Formato de requerimientos de cada mes de la producción de bloques de espuma.
50
De esta manera podemos calcular cuántos requerimientos de cada mes no fueron

supervisados por el ingeniero de los totales requeridos.
Análisis cuantitativo de la causa 2: KPI DE LA SEGUNDA CAUSA
% DE SUPERVISIÓN REQUERIMIENTOS NO SUPERVISADOS X 100

REQUERIMIENTOS REALIZADOS
MES REQUERIMIENTOS REQUERIMIENTOS DEF. EF.

REALIZADOS NO SUPERVISADOS
MARZO 17 11 65% 35%
ABRIL 14 9 64% 36%
MAYO 15 10 67% 33%
JUNIO 6 4 67% 33%
JULIO 12 8 67% 33%
AGOSTO 10 7 70% 30%
66% 34%
TABLA: 13
COMENTARIO: En esta tabla se muestra la deficiencia de 66.50% % debido
que no son supervisados entre los supervisados.
En esta tabla hallamos el indicador al dividir los requerimientos de elaboración de

bloques de espuma no supervisados entre los requerimientos que debieron ser
supervisados en total, de esta manera hallamos nuestra eficiencia que asciende a un
33.50%.
51
GRAFICO DE KPI 2
18
16
14
12
10
0
REQUERIMIENTOS REALIZADOS REQUERIMIENTOS NO SUPERVISADOS
FIGURA: 33
COMENTARIO: En este gráfico de la causa 2 muestran los requerimientos no supervisados
por el ingeniero y requerimientos supervisados durante cada mes como lo indicado.
Interpretación: cómo se puede apreciar en la tabla de datos la deficiencia por

los requerimientos no supervisados tienen un promedio de 52.94% deficiente
supervisión y control especializada en el área de espumado.
ANÁLISIS CUALITATIVO DE LA CAUSA 3: DEFICIENTE

MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS DEL ÁREA DE ESPUMADO:
El mantenimiento de las máquinas y moldes son importantes previa elaboración de
los bloques por lo tanto estás deben ser limpiadas y revisadas tras cada requerimiento,
sin embargo, estas son solo revisadas una vez a la semana (lunes o sábado) por lo que
podemos considerar que estas son limpiadas 4 veces al mes.
52
Las máquinas como el reactor, las balanzas y los moldes deben ser limpiadas para
retirar los residuos que puedan afectar a la fórmula y/o externamente a los bloques.
También se debe revisar la precisión de las balanzas para comprobar si necesitan ser
calibradas o están óptimas para su uso.
Para hallar el KPI dividiremos la frecuencia de mantenimiento realizados de cada mes
entre la cantidad de veces que debería ser revisado (antes de realizar un requerimiento).
Análisis cuantitativo de la causa 3: Deficiente mantenimiento de las máquinas del área de
espumado:
KPI DE LA CAUSA NÚMERO 3
MANTENIMIENTOS DE MAQUINAS EN EL AREA

Mantenimiento Mantenimientos
MES necesarios por DEF. EF.
realizados
requerimientos
MARZO 17 11 35.29% 64.71%
ABRIL 14 9 35.71% 64.29%
MAYO 15 10 33.33% 66.67%
JUNIO 6 4 33.33% 66.67%
JULIO 12 8 33.33% 66.67%
AGOSTO 10 8 20.00% 80.00%
31.83% 68.17%
TABLA: 14
COMENTARIO: La eficiencia de este indicador es de 68.17% como se muestra en nuestro KPI planteado.
Esta tabla muestra el indicador al dividir los mantenimientos

realizados por mes entre los mantenimientos que debieron
realizarse por requerimientos de producción de bloques por cada
mes, el porcentaje de eficiencia asciende a un 68.17%.
53
18 17
15
16 14
14 12
11
12 10 10
9
10 8 8
8 6
6 4
4
2
0
Mantenimientos necesarios por requerimientos Mantenimientos realizados
FIGURA:39
COMENTARIO: Gráfico para la apreciación de las variaciones ocasionadas por la causa 3.
Interpretación: Como se puede visualizar en la tabla de datos y el gráfico la

deficiencia por los mantenimientos no realizados tiene un promedio de 63.54%
porque el personal encargado no está realizando un correcto mantenimiento de
las máquinas utilizadas.
54
CAPÍTULO IV
PROPUESTA DE LA TÉCNICA DE
MEJORA
55
PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA

HERRAMIENTA N° 1. Implementación de las 5s.
HERRAMIENTA N° 2. Gestión visual.
HERRAMIENTA N° 3. Manual de procedimiento de elaboración de bloques de espuma
Plantear la receta de mezcla
Capacitar en los procedimientos
Evaluar
PLAN DE ACCIÓN N°1 DE LA CAUSA N° 1 USO INADECUADO DE
QUIMICOS AL REALIZAR LOS BLOQUES DE ESPUMA.
HERRAMIENTA N° 1: Aplicación de la metodología las 5’S en el área de
espumado.
Diagnóstico del área de espumado:
FIGURA: 40
COMENTARIO: Cuadro de mostración del área de espumado de lo que se encuentra en desorden.
56
Como vemos es necesario aplicar las 5s, por ello se elabora un plan de
implementación para la herramienta.
Elaboración del plan de implementación de la 5S

El plan de implementación de las 5S consta de los siguientes puntos:
Se realizará un curso de introducción y capacitación de la metodología de 5S y de la
implementación de ésta en el área, este curso de introducción permitirá a los miembros
del área conocer acerca de los beneficios y papel de cada miembro en la aplicación de
esta herramienta.
Se presentará a Gerencia General el requerimiento de recursos necesarios para poder
llevar a cabo la implementación.
Se ejecutará de la primera S, Clasificación: Se desarrollará la estrategia de las tarjetas
rojas para luego determinar la disposición de los elementos innecesarios del área.
Se ejecutará de la segunda S, Orden: Se llevará a cabo la estrategia de pinturas de
señalización y la estrategia de letreros.
Se desarrollará de la tercera S, Limpieza: se implementará las fases de limpieza total del
área
Se desarrollará de la cuarta y quinta S, Estandarización y Mantenimiento: Se elaborarán
reglas para mantener el sistema y herramientas de promoción para promover la
implementación en otras áreas.
Planificación
Se acordará una fecha de lanzamiento adecuada que favorezca la realización de la

misma, para esta fecha ya se considera que se debe tener todos los recursos necesarios
disponibles para que el proyecto no deba paralizarse y sea realizado con éxito.
57
Definición de la metodología del trabajo
La implementación de un programa 5S se fundamenta en el trabajo en equipo, razón

por la cual será un proceso interactivo, donde el aprendizaje se dé en las dos direcciones,
como se muestra en la siguiente figura.
ORGANIZACIÓN CONOCIMIENTO IMPLEMENTADOR
Los objetivos de la implementación de la metodología 5S en el área de almacén son:
Mejorar notablemente los niveles de clasificación, orden y limpieza del área.
Lograr una mejor utilización del espacio disponible.
Aumentar los conocimientos por medio de reuniones.
Crear ambientes de trabajos más agradables, limpios, productivos y eficientes.
Clasificación
Planificación
El primer pilar de las 5S tiene como objetivo identificar que artículos, herramientas
o cualquier otro ítem presente en el espacio son necesarios conservar o separar a fin de
aprovechar adecuadamente el espacio del área mediante el uso de la tarjeta roja.
Para la planificación vamos a considerar los siguientes aspectos:
-Determinar los recursos necesarios para la aplicación de las 5s
58
-Designación de tareas para las personas involucradas dentro del desarrollo de la
primera S:
Ingeniero jefe del área: Se encargará de supervisar que se cumplan las tareas designadas y
designar a cada objeto una disposición preliminar para el objeto observado.
Asistente 1 (Rosa Carlos López): Listado de equipos en el área, designación de tareas a
operarios, creación de tarjetas rojas.
Asistente 2 (Diego Vilela Moscoso): Listado de equipos en el área, etiquetado de
equipos innecesarios, gestión de eliminación.
Operarios: Brindar ayuda sobre la lista de equipos, información de utilidad de
herramientas y en la eliminación de equipos etiquetados con tarjetas rojas.
-Diseño y la elaboración del formato de las tarjetas rojas, será realizado por los
practicantes y conducido por el jefe de almacén.
-Selección y adecuación del área donde van a ser colocadas tanto las tarjetas como los
elementos etiquetados. Se designo un lugar apartado de las maquinas principales.
Se deberá ser objetivo al momento de decidir qué materiales o herramientas son
innecesarios, pero esta decisión estará definida por los mismos usuarios (jefe de área y
asistentes).
Implementación de tarjeta roja
El formato de las tarjetas rojas definido en la planificación por los mismos operarios tiene
un diseño que deberá ser de fácil lectura, comprensión y utilización, en la siguiente
figura se describe el modelo de tarjeta roja a usarse.
59
FIGURA:41
COMENTARIO: Formato de tarjeta roja nos ayuda a
entender fácilmente a separar los materiales que no es
válido.
La implementación de la primera S dará inicio a la separación de los elementos,

herramientas o maquinarias necesarias de las innecesarias colocándoles las tarjetas rojas
a estas últimas.
Luego se procederá a transportar los elementos con tarjetas al área asignada para
almacenamiento temporal de materiales innecesarios. Aquellos objetos que por tamaño
o peso no pueden ser transportados se los dejará en el área, pero con las tarjetas rojas
sobre ellos para determinar si son eliminados o transferidos a alguna área en específico.
60
A continuación, se colocará en la siguiente tabla un listado de aquellos elementos,
herramientas o maquinarias inspeccionados con su respectivo estado y la cantidad
existente, realizado por las personas involucradas en el desarrollo de la metodología.
TARJETAS ROJAS COLOCADAS
N° Ítem o herramienta Cantidad Disposición Preliminar

1 Reactor no operativo 1 Eliminar del área
2 Balanzas gramera no operativa 1 Verificar estado
3 Retazos de espumas dañadas Varias Verificar estado
4 Termómetro digital 1 Eliminar del área
5 Baldes de pigmentos 5 Verificar estado
6 Tapas de baldes 3 Verificar estado
7 Latas de pegamento vacías 7 Eliminar del área
8 Botellas de plástico 6 Eliminar del área
9 Frascos de químicos vencidos 8 Verificar estado
10 Espátula dañada 1 Eliminar del área
11 Jarras desgastadas 3 Verificar estado
12 Rollos de cables de luz 2 Cambiar de área
13 Pares de guantes de rotos 4 Eliminar del área
14 Mascarillas dañadas 2 Eliminar del área
TABLA:15
COMENTARIO: Tabla de datos de la información requerida, y para la apreciación de colocar la tarjeta roja.
Luego del listado se realizará una reunión en la cual se evaluó cada ítem para poder
asignar una disposición definitive
Evaluación
61
Una vez identificados los elementos innecesarios y de haberse colocado las tarjetas
rojas, se procederá al análisis de la tabla preliminar y en reunión mantenida por todos los
involucrados se creará la tabla con la disposición definitiva de cada ítem. La misma que
se describe a continuación
DISPOSICIÓN FINAL DE TARJETAS ROJAS
N° Ítem o herramienta Cantidad Disposición Final

1 Reactor no operativo 1 Eliminar
2 Balanzas gramera no operativa 1 Transferir
3 Retazos de espumas Varias Ordenar
4 Termómetro digital 1 Eliminar
5 Baldes de pigmentos 5 Ordenar
6 Tapas de baldes 3 Ordenar
7 Latas de pegamento vacías 7 Eliminar
8 Botellas de plástico 6 Eliminar
9 Frascos de químicos vencidos 8 Eliminar
10 Espátula dañada 1 Eliminar
11 Jarras desgastadas 3 Eliminar
12 Rollos de cables de luz 2 Transferir
13 Pares de guantes de rotos 4 Eliminar
14 Mascarillas dañadas 2 Eliminar
TABLA:16
COMENTARIO: Tabla de datos de la información requerida, para la disposición final de la tarjeta.
El resumen de la disposición que se le dará a los ítems y herramientas con tarjetas rojas
se muestra en la siguiente tabla:
62
RESUMEN DE TARJETAS ROJAS
Elementos Eliminados 9
Elementos Transferidos 2
Elementos Ordenados 3
TABLA:17
COMENTARIO: Tabla de datos del resumen de elementos eliminados, transferidos y ordenados
Orden
Luego de clasificar los ítems o herramientas se debe identificarlos en su lugar de

trabajo o de almacenamiento de forma que se comprenda fácilmente la labor o
disposición de cada ítem o herramienta. Para el desarrollo de esta segunda S es
necesario el uso de la estrategia de pinturas y la estrategia de indicadores.
Planificación
Luego de la implementación de la primera S en el área de espumado se presentará un
espacio físico más amplio, pero se deberá colocar las cosas necesarias en sus respectivos
lugares. Durante la planificación de esta etapa se consideró los siguientes aspectos:
-Determinar la cantidad y tipo de recursos a utilizarse durante la implementación, es
decir:
-Los asistentes se encargará de realizar las plantillas de las letras en la computadora con
las cuales se pintarán los letreros y de conseguir las pinturas para las señalizaciones de
ruta y delimitar el área de producción de espumas.
63
Implementación de estrategia de pintura

Esta estrategia consiste en diferenciar las áreas de trabajo de los pasillos y/o
corredores, para lo cual se procedió a pintar líneas que describan las rutas de acceso y de
salida tanto de personas como de los materiales, es decir se marcará las zonas de paso
del área pintando líneas divisoras para diferenciar y marcar el área. Estas líneas tendrán
un ancho de 7 centímetros ya que, es recomendable que tengan entre 5 y 10 centímetros
de ancho. El color será amarillo para favorecer su visibilidad. También delimitaremos el
área que es exclusivamente para el manejo de químicos y la producción de espumas.
Implementación de estrategia de letreros y anuncios
Se van a colocar letreros o anuncios, los cuales servirán para identificar lo siguiente:
Indicador de lugares: que muestre donde van todo lo relacionado los químicos, como las
botellas, baldes y herramientas. Permitirá tener todos los accesorios en un solo lugar.
Evaluación
La evaluación es esencial y crítica, no menos que en cualquier otra área de actividad,
esto ayuda a una fácil identificación de los puestos de trabajo, lo que demuestra el buen
resultado de la aplicación de este pilar. Pese a esto, se tomará en cuenta lo siguiente:
Una vez al mes, sacar un reporte para documentar las condiciones de clasificación y
orden. De ser necesarios se aplicará sanciones en caso no se respeten las reglas.
Limpieza
La limpieza es el tercer pilar de las 5S, un componente que implica retirar de los
lugares de trabajo el polvo y cualquier otro tipo de suciedad. Se define la limpieza como
“mantener todo barrido o limpio”.
Planificación
Para la implantación de esta S cada miembro del área debe cumplir un papel a fin de
potenciar los resultados mediante el trabajo en equipo.
64
Implementación del plan de trabajo

El plan de trabajo va consistir en llevar a cabo dos tipos de limpieza y según
cronogramas:
Limpieza antes de cada proceso: Antes de la elaboración de espumas, es necesario
que los operarios limpien correctamente el mezclado y los moldes para que no se
mezclen con los residuos que puedan quedar.
Limpieza diaria: esta consistirá en que todos días los operarios barrerán el suelo y
pasen trapos a las herramientas.
Limpieza con inspección: cada día los asistentes verificaran que se esté cumpliendo
con la limpieza de moldes y máquina
TARJETA DE INSPECCIÓN
Nombre asistente
Situación del área
Encargados de limpieza
Fecha
Firma
TABLA:18
COMENTARIO: Tabla de datos de tarjeta de inspección
Terminada la inspección debe ser firmada por el técnico que estuvo a cargo
informando que la limpieza fue cumplida.
Evaluación
Para poder evaluar el cumplimiento de esta S se creó los formatos en los cuales se
enlistarán las actividades concernientes a las limpiezas necesarias a cumplir a fin de
validar esa tercera S en el área de almacén.
65
ESPACIO
S
Nº Puntos a chequear Estado
¿Ha quitado la, polvo, suciedad y desechos de
1 suelos y pasillos?
¿Ha quitado el polvo y suciedades de
2 herramientas y máquinas?
¿Ha eliminado los residuos químicos de los
3 moldes?
¿Ha eliminado el polvo y suciedad de estantes
4 y mesas de trabajo?
¿Ha retirado la suciedad y polvo de
5 fondos de
esquinas de pilares y paredes?
TABLA:19
COMENTARIO: Tabla de datos de listas de actividades concernientes a las limpiezas
necesarias.
Estos formatos deben ser llenados por el personal a cargo de la limpieza en
turno.
Estandarización
El cuarto pilar es conocido como “Limpieza estandarizada” ya que, no es una
actividad sino una condición o estado estandarizado en cierto momento del tiempo. Es
importante desarrollar lo siguiente:
Decidir quién es responsable de que actividades con respecto al mantenimiento de las
condiciones de los tres pilares.
Prevenir el decaimiento, integrando los deberes de mantenimiento de los tres pilares
en una actividad regular de trabajo.
Revisar que bien han sido mantenida las condiciones de los tres pilares.
66
Asignación de responsabilidades 3S
A menos de que cada uno sepa exactamente de lo que es responsable y cuando,
donde, y cómo hacerlo, ni la organización, ni el orden, ni la limpieza tienen porvenir
alguno. Es esencial hacer claras asignaciones de tareas a las personas en sus propios
lugares de trabajo
VERIFICAR: CARGO ENCARGADO
ROSA CARLOS
1S: ASISTENTE
LÓPEZ
CLASIFICACIÓN 1
INGENIERO
2S: ORDEN JEFE DE
ENRIQUE
ÁREA VÁSQUEZ
DIEGO
3S: LIMPIEZA ASISTENTE
VILELA
2
MOSCOSO
TABLA:20
COMENTARIO: Formato de asignación de responsabilidades del responsable.
El jefe de área se encargará de supervisar, evaluar y exigir a los operarios que el área
permanezca ordenada.
La primera asistente tendrá la función de velar que la clasificación sea adecuada para
cada ítem del área y la eliminación de lo que no sirve.
El segundo asistente velará porque la limpieza se realice correctamente y en el
cronograma asignado por días o fechas.
Chequeo del nivel de mantenimiento de las 3S

Para el chequeo del nivel de mantenimiento en la implementación de las tres
primeras S se laboró un listado de las actividades que deben realizar cada miembro, el
mismo que será detallado en las siguientes tablas en la cual el evaluador (De preferencia
el gerente) gradúa los niveles de Clasificación, Orden y Limpieza dentro de una escala
de 1 a 5.
67
LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS PARA ORGANIZACIÓN
LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS PARA

ORGANIZACIÓN
Puntos
Descripción 1 2 3 4 5
Los elementos necesarios e
innecesarios están mezclados en el
lugar de trabajo
Es posible (pero no fácil) distinguir
los elementos
necesarios/innecesarios
Cualquiera puede distinguir entre
elementos necesarios e innecesario
Todos los elementos innecesarios
están almacenados fuera del lugar
de trabajo
Se han desechado completamente
los
elementos innecesarios
TABLA:21
COMENTARIO: Formato de asignación de responsabilidades del responsable
LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS PARA LIMPIEZA
Puntos
Descripción
1 2 3 4 5
El lugar de trabajo está sucio
El lugar de trabajo se limpia de
vez en
cuando
El lugar de trabajo se limpia
diariamente
La limpieza se ha combinado con
inspección
TABLA:22
68
Disciplina
En muchos lugares de trabajo la palabra disciplina lleva con ella la connotación
negativa de llamadas de atención por algún error. En el contexto de los cinco pilares
“Disciplina” tiene un significado diferente. Significa hacer un hábito del mantenimiento
correcto de los procedimientos.
Auditoria de las 5S
Las auditorias se establecieron como parte de la promoción de las 5S las mismas que
realizarán inspecciones una vez por semana y estarán conformados por dos personas de
diferentes áreas para así mantener un criterio externo de cómo se está desarrollando la
metodología.
Antes de la implementación de esta metodología, el consultor de esta área procedió a
realizar la respectiva evaluación del mantenimiento de las 3S para luego comparar estos
resultados con la evaluación del mantenimiento de las 3s después de la implementación
de las 5S en esta área, las cuales sería realizada por la patrulla 5S.
RESULTADO DE EVALUACIÓN DE LAS 3 S ANTES DE LA
IMPLEMENTACIÓN
TABLA:23
ÁREAS
ORGANIZACIÓN ORDEN LIMPIEZA TOTA
ASIGNAD L
A
Área de
espumado 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 10

69
CRONOGRAMA DE LAS 5s
CRONOGRAMA DE LAS 5 S
D
I
A
S
ACTIVIDAD LU MA MIER JUE VIE SAB DI TOTAL,
NE RTE COLE VES RNE AD AS HORAS
S S S S O
Organización del
comité de las 5s
Anuncio oficial
Clasificación 2H 2H 2H 3 6H
DI
AS
Ordenamiento 2H 2H 2H 2H 4 8H
DI
AS
Limpieza 2H 2H 2H 3 6H
DI
AS
Estandarización 2H 2H 2H 2 6H
DI
AS
Disciplina 2H 2H 2H 2 6H
DI
AS
TABLA:24
COMENTARIO: Cronograma de la aplicación de las 5 s se
muestra los días que se realizara la herramienta, se utilizara
después de la realización de producción, también al iniciar la
producción, se comunicaremos un dio antes para alistar los
instrumentos que se va realizar.

Resultado esperado de las 5´S 70
Se espera que el orden, la limpieza y la estandarización permitan al trabajador
cumplir con sus funciones de manera óptima ya que el cómo se encuentre el área es
importante en la elaboración de bloques de espuma debido a que se reducirán las
equivocaciones en la manipulación de insumos
HERRAMIENTA 2: GESTIÓN VISUAL

Es una estrategia de trabajo que consiste en aplicar distintas técnicas y herramientas
basadas en gráficos y colores de los procesos de tal manera que los colaboradores
lleguen identificar y comprender rápidamente el significado e información.
PLANIFICACIÓN
La herramienta gestión visual se va aplicar después de la 5s, y va acompañado con la
tercera herramienta de manual de procedimiento debido a que facilitan el trabajo del
personal en el área.
Capacitación para explicar en qué consiste la herramienta a todo el personal del área
realizada por los practicantes.
Implementación de zonas divididas de colores, realización de carteles de fórmulas y
señalización de cambio de temperatura.
Realización de avisos de equipos de protección para la manipulación de insumos
químicos.
Realización de avisos de equipos de protección para la manipulación de insumos
químicos.
Reconocer los instrumentos que van a usar para calcular la dosis de los químicos,
para que no haya equivocación al momento de mezclar ya que se utiliza 9 tipos de
químicos.
IMPLEMENTANDO ESTA HERRAMIENTA AYUDARA

Mejorar la calidad de producir correctamente los bloques de espuma.
Aumentar el tiempo para mejorar la rápida preparación de insumos.
Reducir costos.
PASO N° 1 Implementación de zonas divididas de colores, realización de carteles de
fórmulas y señalización de cambio de temperatura
71
Realizado por el practicante Diego Vilela dicho pintado de zonas de ubicación de los
químicos.
Figura::
COMENTARIO: Como observamos en esta imagen de lo debería
quedar al aplicar la herramienta de gestión visual.
PASO 2:
FORMATO DE PRODUCCIÓN DE BLOQUES DE ESPUMA
Este formato ayuda a controlar la producción de un solo tipo de bloque, con su

respectiva formula o receta.
72
Figura::
COMENTARIO: Como se observa en la figura la mostración de la fórmula para la
preparación de los bloques de espuma, y de igual manera se observa el formato,
que contiene las especificaciones de producción de bloques.

73
Figura::
COMENTARIO: Como se observa este formato ayuda a llevar mejor el control de
la producción de bloques de espuma este formato es solo para la densidad 16.
Este paso ayuda a controlar mejor la producción de bloques de espuma, también

ayuda a utilizar mejor el método de trabajo para los colaboradores.
74
La temperatura estándar manejada debe estar entre 20 c° a 25 c°, si la temperatura es

inferior a esa se utiliza entre 5 a 10 % más de cloruro, amina y octuato del estandarizado
debido a que estos químicos tienen menor reacción a menor temperatura. Cuando la
temperatura se eleva a más de 28 c° la dosis de cloruro, amina Tdi y octuato se debe
reducir entre 5% a 10% del estándar debido su reacción es mayor a mayor temperatura.
Reconocer detalladamente las formulas y tener conocimiento de lo se está utilizando,

esta imagen es la muestra de seguir aplicando la formula en caso hay cambio de
densidad.
PASO N° 3 Reconocer los instrumentos que van a usar para calcular la dosis de los 75
químicos, para que no haya equivocación al momento de mezclar ya que se utiliza 9
tipos de químicos.
FIGURA:
COMENTARIO: como se observa en la imagen, se presenta los
instrumentos que se va a utilizar de manera a adecuada, estas
herramientas será señalizado.

76
PASO N° 3 Realización de avisos de equipos de protección para la
manipulación de insumos químicos.
Figura::
COMENTARIO: Como observamos en esta imagen las
indicaciones de implementos de seguridad antes de manipular los
químicos deberían utilizarlo obligatoriamente para así no
contaminar el proceso de los bloques de espuma.

PASO N° 4 CAPACITACIÓN 77
La inducción estará a cargo del Ing: Enrique Vásquez y el practicante de
Administración industrial Diego Vilela.
78
Detalle de la capacitación
 Esta charla de capacitación durara 2 horas los días lunes durante los inicios
del mes.
 Sera dedicado solo para el área de espumado
 Se procederá a control la asistencia mediante un formato
 La capacitación será obligatoria
 Se evaluará la capacitación al personal.
79
Figura::
COMENTARIO: Este es un formato del contenido de los temas que se va a tratar.
78
REGISTRO DE ASISTENCIA
Tema:
Fecha:
Hora:
Asist: Supervisor:
N° APELLIDOS Y NOMBRES FECHA DNI FIRMA
COMENTARIO:
ASIST: SUPERVISOR
Figura::
COMENTARIO: Este es un formato de registro para
los personales que asisten a la capacitación, y así
saber si son responsables en lo asignado.
79
Esta capacitación se realizará para explicar en qué consiste la herramienta gestión
visual para el área de espumado, conocer mejor las herramientas e insumos, y también la
utilización de los equipos de protección. Para eso se realiza un cronograma de
capacitación. Para medir y comprobar la implementación de esta herramienta se aplicará
un CHECK- LIT, si el personal del área de espumado está cumpliendo con la
herramienta que se está aplicando.
HOJA DE INSPECCIÓN -
VERIFICACIÓN
VERIFICACIÓN DEL PERSONAL SI CUMPLE CON LO INDICACIÓN

PROPUESTA
AREA DE TRABAJO:
SUPERVISOR:
PERSONA A CARGO:
FECHA:
HORA:
OBSE
S N RVAC
CRITERIOS A EVALUAR UTILIZACIÓN I O IÓN
Están utilizando las

señalizaciones
Resolvieron sus dudas
sobre la implementación
de gestión visual
SI CUMPLIERON CON LAS
INDICACIONES PROPUESTOS
Existe confusiones al
utilizar los químicos
Para su información fue

COMENTARIO: de gran ayuda
Figura::
COMENTARIO: Este es un formato donde nos permitirá evaluar la
aplicación de la herramienta plasmada en el área de espumado
80
OBJETIVO DE LA HERRAMIENTA
Simplificar la comunicación dentro del área que está expuesto, otorgar información
clara, medir avances y mejoras de la operación que se realiza, informar los datos más
relevantes de cada proceso, mantener actualizado a todos los colaboradores sobre la
implementación de las herramientas.
La herramienta implementada ayudara a identificar los químicos más rápidamente,
esta herramienta también ayudara a corregir errores y confusiones al momento de
mezclar. Para eso se realizará una mejora de identificación de químicos al momento de
ser utilizado por los colaboradores, también se pondrá para identificar las herramientas
que se está proponiendo en este proyecto de mejora.
Resultado esperado de la gestión visual
Segmentar el área y diferenciar las actividades que se va a desarrollar, facilitar el
reconocimiento de los químicos a mezclar de la mano de un uso correcto de los EPP´S y
una capacitación ayudaran a manipular los insumos adecuadamente evitando
desperdicios al realizar la fórmula.
CAUSA N° 1 USO INADECUADO DE QUIMICOS AL REALIZAR LOS

BLOQUES DE ESPUMA.
HERRAMIENTA 3: MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Esta mejora consiste en la elaboración de un manual de procedimiento que permite
ser utilizado como una guía, con propósito de establecer la secuencia de pasos para que el
área consiga realizar funciones. Así como definir orden, tiempo establecido, reglas o
políticas, y responsables de la actividad que están desempeñadas y también en conocer
los productos que van a utilizar.
Pasos para realizar un manual de procedimientos de uso de químicos.
PRIMER PASO: Debemos informar al ingeniero que es encargado de los químicos,
como toda mejora al aplicar el proyecto en la planta, indicando cuales son los beneficios
que traerá este manual de procedimiento y parte importante es tener la aprobación del
ingeniero el gerente de la empresa Productos Spilman del Peru S.A.C.
SEGUNDO PASO: Elaboración del manual de procedimiento con los datos
recopilados, sobre la información brindada del ingeniero Enrique Vázquez y un
modelo de un cuadernillo de guía del proveedor GTM.
81
TERCER PASO: Se aplicará la información adquirida y se adjuntará los pasos de
indicaciones de cómo se realiza una formula o receta y también tomaremos de ejemplo
al químico operario, Wagner Rojas, el cual lleva 7 años en su puesto de trabajo,
dedicado a realizar bloques de espuma de diferentes dimensiones, la persona indicada
con quien trabajaremos la mejora.
El operario químico nos dará más información sobre la elaboración de bloques de
espuma como realiza sus fórmulas cuando cambia la temperatura, sus estrategias que
utiliza con los químicos, etc.
82
CUARTO PASO: Se procederá a la elaboración del manual de procedimiento de usos de químicos y pasos de preparación de formulas y
reacciones de los químicos.
83
84
85
Figura::
COMENTARIO: Este es un formato donde nos permitirá evaluar la
aplicación de la herramienta plasmada en el área de espumado
86
QUINTO PASO
Una vez culminada el manual de procedimiento, se procederá a capacitar al personal
sobre el funcionamiento de este manual.
Para realizar la capacitación se hará cargo el ingeniero de planta.
PLAN DE CAPACITACIÓN
Objetivos:
Realizar un plan de capacitación que indique con mayor facilidad como es la utilización de manual de
procedimiento para de esta manera reducir costos sobre los insumos utilizados para así evitar constante
reproceso de espuma, también para llevar una correcta estandarización de formulas al usar, tambien
producir espuma de alta densidad y calidad.
Descripción:
El capacitador tendrá como finalidad desarrollar el tema de utilización del manual de procedimiento, para
ello será realizado en la oficina, del asistente supervisor , ya que contamos con una computadora,
impresora, papel bond para la hoja de resolución de preguntas, entrega de cuadernillos sobre el manual
de procedimiento.
Actividades Responsable Tiempo
Capacitación de forma teórica, sobre
el manual de procedimiento, lo que
tendrá beneficio, seguridad en cuanto a Capacitador ingeniero industrial y los
la manipulación y concientizar a los dos practicantes 1 hora
Evaluación de personales del área de
espumado como otros ayudantes de
otra área, sobre los conocimientos que
haya adquirido, después de cada
capacitación. Capacitación por los dos practicantes media hora
Realizar una parctica del manual de
procedimiento, como una prueba
piloto, si lo sirvio a conocer mas sobre Capacitador ingeniero industrial y los
los químicos. dos practicantes 1:30 horas
Evaluación final, para ver si se
adaptarón y para refundar los Capacitador ingeniero industrial y los
conocimientos requeridos. dos practicantes 1 hora
Duración
La duración de la capacitación de manual de procedimiento teórico y para la evaluación de los personales

de otras áreas que apoyan al área de espumado en 1hora y media,11/2 para la realización de práctica
como prueba piloto, 1hora para la prueba final de la capacitación; para ello se realizará un acuerdo con el
jefe administrador de la empresa, para que nos brinde la disponibilidad de tiempo requerido.
Figura::
COMENTARIO: Como se observa en el formato, se muestra el
plan de capacitación que se va a tratar y el tiempo que va
durar.
87
PERFIL DEL RESPONSABLE DE

CAPACITACIÓN
NOVIEMBRE: Enrique Vásquez
EXPERIENCIA: 5 años en la empresa Forlì
CARGO: Área de producción
Figura::
COMENTARIO: Datos del capacitador de la implementación del manual de
procedimiento del proceso de bloques de espuma.

88
Objetivo de la herramienta “MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL
PROCESO DE BLOQUES DE ESPUMA”.
Describe el propósito o resultado que se obtendrá del proceso o procedimiento,
ayuda a obtener información detallada, ordenada y establecer el correcto uso de los
químicos que se utilizan.
PLAN DE ACCIÓN N° 2
CAUSA N°2: DEFICIENTE CONTROL Y SUPERVISIÓN EN EL ÁREA DE
ESPUMADO.
Herramienta número 1 para la causa número 2
o CAPACITACIÓN DE TODO EL PERSONAL DEL ÁREA DE ESPUMADO.
La capacitación; herramienta que, por excelencia, nos puede ayudar a tener
sistematizadamente un proceso en el que nos podría facilitar el cambio necesario para
que el personal de la empresa tenga mejor visión de las ventajas y beneficios del mismo.
Antes de continuar, es importante resaltar que la capacitación debe verse como una
inversión para su capital humano; debe dejarse atrás la idea antigua y errónea de que era
inútil y costosa el plantear el entrenamiento de los individuos que trabajan en una
organización. Actualmente es una necesidad.
El contar con un área específica de desarrollo del personal es útil para este tipo de
situaciones, pero si no posee colaboradores que sean especializados en esta área, no se
preocupe, porque en ocasiones objetivamente es más recomendable acudir a una
consultoría de capacitación con la que de manera profesional será el agente facilitador
para adaptar a su personal al cambio requerido.
CONTAMOS CON UN INGENIERO LABORANDO CON NOSOTROS, QUIEN
SERÁ EL CAPACITADOR DE TODO EL PERSONAL INVOLUCRADO,
INCLUYÉNDONOS YA QUE SEREMOS NOSOTROS LOS ENCARGADOS DE
LOS CUMPLIMIENTOS QUE VIENEN ASOCIADOS A ESTA PRIMERA
HERRAMIENTA QUE ES LA CAPACITACIÓN, EL INGENIERO SERÁ QUIEN
CALIFICARÁ LAS POSTERIORES EVALUACIONES DE CAPTACIÓN DE
CONOCIMIENTOS.
Lo importante aquí es que debe cumplirse un proceso sistemático que será clave para
que la actividad del entrenamiento sea redituable. Veamos a continuación los pasos
elementales:
Hacer un estudio de detección de necesidades de capacitación. 89
Como primer paso de la capacitación, empresa – capacitador – directivos -
empleados, deben: intercambiar información a través de la utilización de las
herramientas de recopilación de datos, consultar documentos técnicos de planeación y
operación, registros, bitácoras y reportes de evaluación de desempeño del personal.
Establecer este tipo de investigación ayudará a obtener los datos más certeros y
reales de lo que está sucediendo realmente en la empresa, además de determinar las
prioridades de capacitación para su personal.
Con esta información, la empresa se puede dar cuenta si realmente el adaptarse al
cambio implica no solamente dar un entrenamiento técnico o específico sobre un tópico
o actividad que se suponía era únicamente necesaria; gracias a este análisis, se puede
decretar si va más allá de lo especulado.
En varias en varias ocasiones, me he topado con situaciones en las que además de un
entrenamiento técnico, es necesario dar un curso de sensibilización sobre: valores e
identidad cultural, motivación, comunicación, trabajo en equipo, compromiso… es
decir, situaciones de tipo actitudinal, que, si no es contemplado en un programa de
desarrollo del personal, de nada servirá en las estrategias de cambio que desea
implementar la organización.
Elaborar y estudiar un reporte del diagnóstico

Los datos obtenidos tienen que ser jerarquizados en el orden de importancia y lugar
crítico de su acción, cuáles revisten prioridad de resolución y cuáles “podrían esperar”
un lapso más de intervención
La información recopilada, debe ser analizada entre los directivos y el capacitador,
de tal manera que se puedan establecer las medidas necesarias para comenzar con el
proceso de la impartición de ese entrenamiento.
La apertura de la disponibilidad de los directivos de la empresa será fundamental
para autorizar la puesta en marcha de las acciones del cambio, en este caso, serán los
que determinen los tiempos y lugares necesarios para realizar la actividad.
Planificar y organizar la capacitación
El papel del capacitador será fundamental en esta etapa, debido a que su experiencia
y conocimientos pedagógicos entrarán en el proceso de crear y diseñar un curso que sea
efectivo para intervenir y resarcir las debilidades o limitaciones que obstaculizan los90
procesos de cambio y desarrollo de la organización.
Una herramienta de presentación del curso, para que se dé su aprobación final, es el
desarrollar una carta descriptiva en la que se contenga:
 El nombre del mismo.
 Objetivos.
 Orientaciones de aplicación.
 Competencias que se adquirirán al finalizarlo.
 Temáticas a tratar.
 Estrategias de enseñanza y aprendizaje a emplear
 Material didáctico a utilizar.
 Fechas y tiempo específico de impartición del entrenamiento.
Con esta herramienta el capacitador podrá determinar los factores: cognoscitivos,
presupuestarios, y de infraestructura, necesarios que podrán complementarse a la acción
de un curso real que se oriente a la efectividad de los cambios y desarrollo del personal.
El capacitador podrá coordinar los esfuerzos de logística necesarios para que los
cursos sean atractivos y tengan una ejecución favorable para todos: participantes,
instructores, empresa.
Es importante que, al momento de informar a los empleados sobre la asistencia a los
cursos, sea tratado este asunto de manera suavizada, es decir, no imponer o forzar a sus
colaboradores a participar en este tipo de eventos; la experiencia ha dejado ver que, a
muchos de ellos no les gustará presentarse, porque será una carga adicional de trabajo, y
para algunos, todavía lo verán como una pérdida de tiempo en la que esperan una
compensación económica solo por asistir.
Lo recomendable es que se les venda la idea sobre los beneficios laborales,
formativos y sociales a los que se harán acreedores al recibir un entrenamiento; con la
aprobación y ayuda de los directivos de la empresa, sería fabuloso que se les motivara
desde el punto de vista de las relaciones intra e intergrupales, haciéndoles un evento que
convivencia (una comida, presentación, etc.) el día en que se desarrollaría por primera
vez un curso para el personal dentro de la empresa. Pero si se trata de una organización
que anteriormente le ha proporcionado cursos a su personal, se recomienda que tengan
en consideración algún tipo de incentivo laboral (puntaje en su tabulación de
desempeño, día económico, ajuste en un horario de la jornada, etc.).
Sabemos que será obligación del trabajador asistir a los cursos de capacitación, pero 91
veamos el lado humano de nuestro personal, si queremos tener colaboradores
involucrados y comprometidos con la empresa, comencemos a darles la asistencia
necesaria para que todo se logre bajo el esquema “ganar – ganar”.
Ejecutar el curso de capacitación
Esta es una tarea eminente del capacitador o instructor, los consultores en
capacitación sabrán exactamente qué es lo necesario hacer para impartir adecuadamente
el curso. Me gustaría enfocarme con aquellos colaboradores que forman parte de una
organización y les han encomendado hacer la labor de este trabajo de capacitación
Es importante el ser creativos e innovadores en el proceso de transmitir
conocimientos y compartir experiencias, existen una diversidad de fuentes bibliográficas
en las que se les da ciertas estrategias pedagógicas para impartir un curso. Les
recomiendo puedan revisar las recomendaciones de enseñanza y aprendizaje necesarias
para el mismo.
Lo que sí quiero compartir es que no hay una receta de cocina sobre el manejo de los
grupos que participan en los cursos, todos tienen una particular característica que en
ocasiones facilitan o delimitan el desarrollo adecuado del entrenamiento. Aquí la
creatividad y experiencia del capacitador debe “salir a flote” para tratar adecuadamente
el desarrollo del curso y lograr eficientemente los objetivos del mismo.
Durante la impartición del curso, no hay que olvidar al menos, los siguientes
aspectos:
 Apoyarse de medios visuales y auditivos.
 Darle prioridad a los ejemplos, aplicaciones y experiencias.
 Hacer la exposición interactiva.
 Conjuntar actividades en equipo e individuales.
 Involucrar a todos los participantes.
 Acercase con los más introvertidos, distraídos o indiferentes del curso y hacerlos
participar.
 Retroalimentar constantemente.
 Evaluar el entrenamiento.
La actividad posterior a la transmisión del curso es crítica para el desenvolvimiento
de futuras intervenciones del desarrollo humano, porque dará pauta a la continuidad de
aquellas necesidades encontradas desde un principio.
92
La evaluación del entrenamiento tiene que estar contemplada desde varios puntos de
vista, los cuales, por experiencia, ayuda a fortalecer cada vez más los procesos de
planeación, organización e impartición de los cursos; entre los aspectos evaluativos a
considerar se tienen:
 La evaluación de los conocimientos adquiridos de los participantes (a través de
un examen tradicional, solución de problema, simulación, aplicación, etc.)
 La evaluación de la didáctica empleada desde el punto de vista del participante
(interrogando sobre asuntos relacionados al: material, información, desarrollo,
infraestructura, etc.)
 La autoevaluación del capacitador (crítica objetiva sobre su desempeño desde el
escenario de la planeación hasta evaluación del curso)
 La evaluación del coordinador, empresario, directivo o encargado de la empresa
(calificando el desempeño, prestación de servicio del capacitador, disponibilidad
del trabajador, actividades desempeñadas, etc.)
Estos tipos de evaluación que he presentado son en primera instancia las que se
recomienda hacer una vez que se ha terminado el curso, pero hay otra que no hay que
olvidar y que es importante darle un trato en particular y que es el punto siguiente que
propongo en este proceso de entrenamiento.
Seguimiento
Obviamente no queremos dejar en el olvido los puntos importantes enseñados y
acordados en el curso; el darle seguimiento a que los participantes realmente comiencen
aplicarlo en sus labores de trabajo (ya sea técnica o de comportamiento), será
fundamental y será el detonante para afirmar que la intervención educativa que se le dio
a la empresa, favoreció a los cambios, adaptación e implementación de estrategias
necesarias para la competitividad con su entorno.
Lo que recomiendo es utilizar las acciones del mentoring para darle seguimiento y
ver que todos se van acoplando a los cambios necesarios.
El definir un mentor que monitoree el desempeño de sus compañeros de trabajo, es
una buena estrategia para que se vayan:
Aclarando: dudas que aún se hayan quedado del curso y nuevas acciones de trabajo
que se implementaron.
Adoptando nuevas costumbres y hábitos mejorados de relación laboral.
93
El definir un mentor, será tarea conjunta que se tuvo que definir desde el fin del curso
y que es recomendable que sea acordado entre: el capacitador (quien vio quién destacó o
generó más fácilmente los conocimientos del curso), el jefe (quien puede afirmar o
cambiar las alternativas de elección por conocer más a los trabajadores), el directivo o
empresario (quien dará su voto aprobatorio y respaldo de la forma de darle
seguimiento).
Estas acciones de seguimiento favorecerán a darle la continuidad a un plan de
entrenamiento y se pueden tomar los resultados como referencias para intervenir
nuevamente.
Los consultores en capacitación, tendrán sus estrategias sobre el servicio prestado
para monitorear e incrustarse a las nuevas necesidades en las que podrían ser los
facilitadores del desarrollo de la empresa.
Por último, quiero comentar que el tratar el tema de capacitación es amplio e
interesante por ser un área que es vigente e importante tomar en cuenta si la empresa
aspira a ser competitiva y productiva en los aspectos que su entorno le exige y en los
cambios que necesariamente debe realizar.
OBJETIVO DE LAS CAPACITACIONES Y EVALUACIONES: El objetivo

Deseado, es que los trabajadores, cuenten con conocimientos de seguridad industrial
y de los químicos a los cuales están expuestos y el correcto tratamiento con ellos, en
diversas situaciones.
Ofrecemos una herramienta para la capacitación de personal:
BLENDED LEARNING. Enfocado a las personas que todavía no se acostumbran a

capacitarse en una plataforma “online”, quizá la modalidad mixta sea ideal para ellos y
para todo el equipo de trabajo. Ésta consiste en apostar por la transferencia de
conocimientos en línea y, a la par, tener clases presenciales. Algunos expertos aseguran
que es el método más completo.
El resultado obtenido por la implementación de esta propuesta, sería la reducción a lo
más mínimo, de los tiempos de trabajo y de igual modo disminuir las probabilidades de
un fallo
94
Que nos conduzca a reprocesar el producto (espumas); con lo cual estaríamos
reduciendo nuestros gastos en horas/hombre, horas/máquina y, sobre todo, gastos en
materia prima.
PERFIL DEL CAPACITADOR

95
TEMAS DE CAPACITACIÓN
 Prueba sugerida para tomarla como evaluación post

charla de seguridad industrial dictada.
96
FIGURA:42
FUENTE: Empresa
COMENTARIO: Encuesta sugerida para evolución de colaboradores
97
Se le hará de conocimiento a los trabajadores del área de espumado, las hojas de
seguridad (MSDS), de los químicos con los que trabajan y sus respectivos riesgos de
cada químico, así como la forma de tratar con ellos y que hacer en caso de emergencias
Hoja de seguridad de POLIOL / COPOLIMERO / OCTOATO / AMINA
Examen de conocimientos adquiridos de charla de seguridad/químicos.
NOTA
RESPONSABLE A CARGO:
Figura::
FUENTE:
Elaboración
propia
COMENTARIO: Como se muestra en la figura
este es un formato de evaluación de conocimiento
adquiridos.
98
4.1.2.2. HERRAMIENTA N° 2 PARA LA CAUSA N° 2.
o IMPLEMENTACIÓN DE UN PROCESO DE INSPECCIÓN
Dentro de esta área se desarrollaría la aplicación de la metodología “SIX SIGMA”.
Seguidamente de esta implementación del área de inspección, se podría pensar en la
implementación de un área de calidad.
Número Observacio
Fecha Responsa
de nes
ble
ronda encontrad
as
Para el proceso de inspección, se crearán rondas de inspección, que constarán de una

inspección total de cada proceso del área de espumado, para así, verificar que se estén
cumpliendo con lo pre-establecido
Se realizarán 3 rondas de inspección al día a las 9 horas, a las 13 horas y a las 17
horas, de lunes a viernes; los días sábados, se realizarán 2 rondas, a las 9 y a las 12
horas.
Dentro de estas rondas se evaluarán las fases de "Definir", "Medir", "Analizar",
"Mejorar" y "Controlar".
 Definiendo los puntos críticos del proceso de producción de los bloques de
espuma, en este caso, sería los usos de las cantidades de los químicos
 Midiendo tiempos y rendimiento de cada proceso de elaboración de los bloques
de espuma.
 Analizando las mediciones y evaluar qué puntos se deben mejorar, en el proceso
de elaboración de bloques de espuma.
 Mejorando los puntos evaluados, como la predisposición de los trabajadores
para realizar de forma correcta su trabajo.
 Controlar que lo mejorado se mantenga y definir por completo la metodología
Six Sigma en los trabajadores del área de espumado.
99
Realizar una ficha de inspección de uso de químicos en la producción de bloques
de espuma.
UNIDAD
ITE QUÍMICOS CANTIDA ESTADO DE OBSERVACIONE
DE
M D USADA OPERACIÓN S
MEDIDA
1 POLIOL K - OK/FALLAD
g. O
2 TDI K - OK/FALLAD
g. O
3 COPOLIMER K - OK/FALLAD
O g. O
4 AMINA K - OK/FALLAD
g. O
5 CERA K - OK/FALLAD
g. O
6 TINTE K - OK/FALLAD
g. O
Verificar que la formulación esté de acuerdo al instructivo y a la ficha de producción

Se realizará una inspección visual y control de los químicos usados, para que sea de
acuerdo a la receta establecida por el ingeniero a cargo.
Si lo usado no está de acuerdo a lo establecido en la receta de químicos, se procederá
a la llamada de atención respectiva, con las medidas correctivas necesarias, para evitar
que ocurra nuevamente esta falla.
Si lo usado está de acuerdo a la receta, se procederá a continuar con la siguiente
operación, para el proceso de producción de los bloques de espuma y se registrará lo
efectuado, para sacar futuros indicadores de uso correcto de las cantidades de químicos.
100
OBJETIVO DE LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA SIX SIGMA:
Es esencial que el compromiso con el enfoque Six Sigma comience y permanezca en
la alta dirección de la compañía. La experiencia demuestra que cuando la dirección no
expresa su visión de la compañía, no transmite firmeza y entusiasmo, no evalúa los
resultados y no reconoce los esfuerzos, los programas de mejora se transforman en una
pérdida de recursos válidos. El proceso Six Sigma comienza con la sensibilización de los
ejecutivos para llegar a un entendimiento común del enfoque Six Sigma y para
comprender los métodos que permitirán a la compañía alcanzar niveles de Calidad hasta
entonces insospechados.
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA SIX SIGMA

El método aplicado, que se denomina DMAMC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar,
Controlar), utiliza herramientas estadísticas, además de dispositivos que observan las
variables de los procesos y sus relaciones, que ayudan a gestionar sus características. El
método Seis Sigma, conocido como DMAMC, consiste en la aplicación, proyecto a
proyecto, de un proceso estructurado en cinco fases.
FIGURA:43
FUENTE: Diario virtual “gestópolis”
COMENTARIO: Descripción de la metodología SIX SIGMA
EN LA FASE DE DEFINICIÓN 101
Se identificarán los posibles proyectos Six Sigma en el área de espumado, analizando
nuestros indicadores y registros virtuales/físicos pasados, los cuales deberán ser
evaluados por la dirección para evitar la infrautilización de recursos. Una vez hayamos
seleccionado el proyecto, se prepara la puesta en marcha del mismo y seleccionaremos
el equipo más adecuado para el proyecto, que vendrían a ser el Ing. encargado y los
demás colaboradores del área de espumado, a quienes se les asignarán las prioridades
necesarias.
FIGURA:44
FUENTE: Empresa
COMENTARIO: Fase de definición SIX SIGMA
LA FASE DE MEDICIÓN 102
Consiste en la caracterización del proceso identificando los requisitos clave de los

clientes, tales como la flexibilidad de los colchones y la suavidad de la tela, las
características clave del producto (o variables del resultado), referido a los acabados en
nuestro producto final de área de espumado, que es el bloque de espuma y los
parámetros (variables de entrada) que afectan al funcionamiento del proceso y a las
características o variables clave, en esto tomamos en cuenta la temperatura del
ambiente, para la correcta utilización de las cantidades de químicos para el bloque. A
partir de esta caracterización se define el sistema de medida y se mide la capacidad del
proceso.
LA FASE ANÁLISIS
El equipo analiza los datos de resultados actuales e históricos. Se desarrollan y
comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las herramientas
estadísticas pertinentes, como lo es el Diagrama de Ishikawa. De esta forma el equipo
confirma los determinantes del proceso, es decir las variables clave de entrada o «pocos
vitales» que afectan a las variables de respuesta del proceso y por consiguiente a los
bloques de espuma realizados.
103
EN LA FASE DE MEJORA
El equipo trata de determinar la relación causa-efecto (relación matemática entre las
variables de entrada y la variable de respuesta que interese) para predecir, mejorar y
optimizar el funcionamiento del proceso de fabricación de bloques de espuma. Por
último, se determina el rango operacional de los parámetros o variables de entrada del
proceso.
BLOQUE RAJADO
LA FASE, CONTROL
Consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo
conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan
implantado los cambios, para esto se implementará un cuadro y gráficos que mostrarán
el continuo comportamiento de los procesos de elaboración de bloques de espuma.
Cuando se han logrado los objetivos y la misión se da por finalizada, el equipo informa
a la dirección y se disuelve.
104
Código: APP-SIG-ST-FOR-0012
CONTROL DE BLOQUES DE ESPUMA Rev.: 03

FA: 03.10.18
LUGAR DE INSPECCION: FECHA DE IN SPECCIÓN:
No. UBICACION T. INSP. # BLOQUE # COLOR # TIPO F. FAB. F. USO DENS REQ. OBS ESTADO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1
3
4
5
6
7
8
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
SUPERVISIÓN V°B° SEGURIDAD

Nombre y Apellidos: Nombre y Apellidos:
Firma Firma
HERRAMIENTAS A USAR PARA LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA

SIX SIGMA.
En los proyectos Seis Sigma se utilizan dos tipos de herramientas:
Unas, de tipo general como las 7 herramientas de Calidad (Diagrama Causa – Efecto,
diagrama de flujo, hojas de verificación o de chequeo, diagrama de Pareto,
histogramas, diagramas o gráfico de control, diagramas de dispersión.), se emplean para
la recogida y tratamiento de datos; las otras, específicas de estos proyectos, son
herramientas estadísticas Estas herramientas estadísticas que hace unos años estaban
solamente al alcance de especialistas, son hoy accesibles a personas sin grandes
conocimientos de estadística. La disponibilidad de aplicaciones informáticas sencillas y
rápidas, tanto para el procesamiento de datos como para los cálculos
105
LOS RESULTADOS ESPERADOS:
Conceptualmente el resultado del proyecto Seis Sigma se obtiene por dos caminos. El
proyecto consigue, por un lado, mejorar las características del producto o servicio,
permitiendo conseguir mayores ingresos y, por otro, el ahorro de costes que se deriva de
la disminución de fallos o errores y de los menores tiempos de ciclo en los procesos de
producción de los bloques de espuma.
CON FALLA
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN EN ANEXOS

106
CRONOGRAMA DE APLIACIÓN DE LAS MEJORAS
Responsable y/o Mes Enero

No. Actividad Involucrados Tiempos semana 4 semana 5
L M M J V S D L M M J V S D
Capacitación de Planeado
Ingeniero de la
1 seguridad industrial
empresa Real
Capacitación de uso Ingeniero de la Planeado

2
de químicos empresa Real
Evaluación de Planeado
Ingeniero de la
3 seguridad industrial
empresa Real
Evaluación de uso de Ingeniero de la Planeado

4
químicos empresa Real
Implementación del Planeado
Ingeniero de la
5 área de
empresa Real
inspección
Tabla No.
Comentario: Cronograma de la capacitación del personal
111
Plan de acción número 3
Causa N°3: DEFICIENTE MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS DEL
ÁREA DE ESPUMADO
Herramienta número 1 para la causa número 3
o ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
EXPLICACIÓN
FMEA (FailureMode and EffectsAnalisis), es una técnica para analizar las causas y los
efectos de los fallos antes que se generen. Esta técnica fue desarrollada por la
NASA en el proyecto Apolo a mediados de los años ’70. Poco después se aplicó en la
industria automotriz y al día de hoy su aplicación se extiende transversalmente en
distintos sectores.
OBJETIVO
Su objetivo es analizar los posibles fallos de nuestros procesos de producción de
bloques de espuma y clasificarlos según su importancia. Se genera una lista para priorizar
los modos de fallos en los cuales se debe generar acciones de mejoras.
Existen dos variaciones habituales del FMEA: el FMEA de productos/ servicios y el
de procesos.
Es muy común incluir no sólo un análisis de los tipos de fallos potenciales y de sus
efectos, sino también la criticidad de los tipos de fallos potenciales. Cuando se incluye la
criticidad, al proceso se le suele denominar análisis de tipo de fallos, de sus efectos y de
su criticidad.
Esta técnica se utiliza durante el diseño y desarrollo, pero principalmente en la
planificación, ya que tiene un carácter preventivo.
CÓMO SE APLICA
Antes de explicar su aplicación es necesario entender los conceptos:
Cliente: Usuario final (cliente externo) como también entre procesos (cliente interno)
Fallo: Producto o servicio o un proceso que falla, cuando no se realiza en forma
satisfactoria, la función que se espera de él.
Modo potencial de fallo: Forma en la que es posible que un producto, servicio o
proceso falle, por ejemplo: incumplimiento de las regulaciones aplicables, faltas a la
probidad, fallas de equipos por mala operación, incumplimiento de las condiciones para
utilización o aplicación de beneficios, entre otros). 111
Efecto potencial de fallo: Es la consecuencia que puede traer consigo la ocurrencia de

un modo de fallo, tal como sería el efecto sobre el cliente.
Los pasos para realizar el análisis contemplan:

Seleccionar el equipo de trabajo, que estaría a cargo de nuestro Ing. encargado y los
demás colaboradores del área de espumado, el cual está compuesto por personas que
tienen experiencia y conocimiento sobre el proceso de fabricación de bloques de
espuma.
Definir el FMEA a realizar, su objetivo y límite, definiendo en forma precisa el
proceso que será objeto de estudio, elaboración de bloques de espuma, delimitando
claramente el campo de aplicación.
Aclarar las funciones del proceso de elaboración de bloques de espuma. Para ello se
debe describir claramente, el proceso, que será la producción de los bloques de espuma
y sus funciones o lo que se espera que se genere como resultado de la aplicación.
Determinar los modos potenciales de fallo. Para mejorar la determinación
utilizaremos información como, reclamos y sugerencias de clientes, conocimiento de
expertos, entre otros. No obstante, tendremos en cuenta de igual forma, los modos de
fallo producto del uso u operación indebida del objeto en estudio. Por tanto, para cada
fallo potencial se enumeran los posibles tipos de fallos.
Para cada tipo de fallo, desarrollaremos una descripción de cada uno de los efectos
potenciales que dicho fallo podría tener.
Para cada efecto identificaremos las causas que lo provocan. Este paso puede ser
apoyado, con otras técnicas como Lluvia de Ideas, Diagrama Causa Efecto, entre otros
de las descritas en el presente documento.
Luego identificaremos los controles operacionales establecidos con el objetivo de
prevenir la generación de esas causas.
Para cada fallo potencial, se efectúa un cálculo aproximado (en una escala de 1a 10,
tomando 10 como lo peor) de la gravedad (G), la probabilidad (P) de aparición y la
“detectabilidad”2(capacidad de detectar la causa potencial y prevenir el fallo, D).
Las clasificaciones se multiplican con el objetivo de calcular un coeficiente de prioridad
del riesgo que pueda utilizarse para establecer prioridades al momento de implementar
las acciones preventivas. El número de Prioridad de Riesgo (NPR) se calcula como la
multiplicación de los índices G*P*D. Este valor puede ir entre 1 a 1000, siendo 1000 lo111
más riesgoso.
Proponer las acciones de mejora de acuerdo a las prioridades encontradas.
BENEFICIOS ESPERADOS
Dentro de los beneficios de esta herramienta, obtendremos la mejora y seguridad del
proceso de elaboración de bloques de espuma.
 Mejorar la imagen y eficacia de la organización.
 Aumentar la satisfacción de los clientes, (tanto internos y externos).
 Reduce el tiempo y el costo de desarrollo de un sistema, a través de sus tres
objetivos, reducir la gravedad, reducir la probabilidad, y aumentar la detección
temprana.
 Recopilación de información con el objeto de reducir futuros fallos.
 Énfasis en la prevención de problemas.
 Minimizar los cambios de última hora y sus costos asociados.
 Potencia el trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre diferentes
departamentos.
LIMITACIONES Y PRECAUCIONES
El FMEA depende de los miembros del equipo que examinan los fallos, por lo que la
limitación, en su aplicación está asociado a la experiencia anterior.
 Si un fallo no es identificado, es necesario requerir ayuda de expertos. Necesita
disponer de suficiente documentación sobre el objeto de estudio.
 La multiplicación de Gravedad, Probabilidad y Detección puede resultar en
cambios en las numeraciones, donde un fallo menos serio puede recibir una
mayor atención que un fallo grave.
 Otra dificultad o limitante es que la escala utilizada nos indica la diferencia entre
las cifras. Se cita como ejemplo, que el resultado “8” no tiene por qué ser el
doble de negativo que “4”, sólo significa que es más riesgo.
112
Formato de aplicación sugerido
113
Nombre de producto: Indicar el nombre de los componentes que forman parte del
producto sobre el cual se realizará el análisis.
Función del producto: Indicar las funciones del o los componentes del producto.
Modo de fallo: Identificar cada una de las formas posibles de fallo del componente.
Efecto de fallo: Describir el efecto más grave del fallo potencial tal y como lo describiría
el cliente.
Gravedad del fallo (G): Se evalúa la consecuencia que podría sufrir para el cliente. Para
ello, y tal como se planteó en la explicación, usar una escala de 1 a
10, donde 10 indica que el efecto en el cliente es de máxima insatisfacción y 1 indica
que se trata de un efecto poco importante en cuanto a su satisfacción.
Características críticas: Indicar con un “*”, el modo de fallo cuya gravedad es elevada (9
o 10). Estos fallos son críticos y aunque mantengan un NPR bajo, se debe actuar sobre
ellos.
Causa del fallo: Se indican las causas potenciales, por cada modo de fallo.
Índice de ocurrencia (O): Reflejar la probabilidad que ocurra la causa del fallo y que
entonces de lugar al fallo. Este es evaluado en escala de 1 a 10, siendo uno muy poco
probable y 10 extremadamente probable.
Nota: Esta probabilidad dependerá, del producto o proceso que se esté analizando. Cada
uno dependerá del universo que se esté revisando.
Medidas para detectar el fallo: Indicar las medidas que existen en la organización para
detectar el fallo, antes de que el producto llegue al cliente.
Índice de detección (D): Indicar la probabilidad de que se detecte el fallo antes de que el
producto llegue al cliente. Se evalúa en escala de 1 a 10, siendo 1 muy probable que se
detecte el fallo antes de que llegue al cliente y 10 muy improbable que se detecte el
fallo, por tanto, en este último caso existe alto riesgo de que llegue al cliente.
Número de prioridad de riesgo (NPR): Es el producto entre G x O x D, donde el
resultado puede ir entre 1 y 1000. Con este resultado, se permite priorizar las causas
potenciales, que deben ser atendidas y aplicar acciones de mejora.
Acciones recomendadas: Indican las acciones que se llevaran a cabo.
114
Responsabilidades: Indica quienes tendrán la responsabilidad de implementar dichas
acciones.
Acciones implantadas: Se indican las acciones implementadas, coincidan o no con las
recomendadas, indicando las diferencias.
G: Nuevo nivel de G, posterior a las acciones implementadas.
O: Nuevo nivel de O, posterior a las acciones implementadas.
D: Nuevo nivel de D, posterior a las acciones implementadas.
NPR: Indica el nuevo valor de NPR, posterior a la implementación de acciones
HERRAMIENTA N° 2 PARA LA CAUSA N° 3
o APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Para poder relacionar la mejora con el problema que se encuentra actualmente en la
empresa, el mantenimiento preventivo consistirá en la programación de mantenimientos
que se les dará a las básculas, de manera que no afecte a la producción y aumente su
eficiencia de esta.
Existen algunos métodos habituales para determinar procesos de mantenimientos
preventivos, los cuales son:
Ventajas:
 Reducción de tiempos de fallas
 Aumento de productividad de las máquinas.
 Aumento de vida útil de las máquinas.
 Reducción de costos en repuestos.
Pasos para la implementación del mantenimiento preventivo
Se definirá los pasos para la implementación del mantenimiento preventivo.
Paso N.º 1. Para iniciar con el proyecto de mantenimiento se procederá a informar a los
altos mandos, con el propósito de comunicar y tener un aval para continuar con la
mejora.
Paso N.º 2. Obtener información a través de los encargados de la máquina (báscula),
con el fin de identificar como es el funcionamiento de la misma, cuáles son las partes
que principalmente causan problemas a la máquina (báscula), para tomar las medidas
respectivas para su mejoramiento.
115
FIGURA:50
FUENTE: Empresa
COMENTARIO: Datos técnicos de báscula
Paso N.º 3. Al haber recopilado datos y haber identificado de manera correcta el

problema, se procederá a la aplicación del mantenimiento preventivo, este se
implementará en las partes críticas de la máquina (báscula).
Paso N.º 4. Se elaborará un formato para el mantenimiento preventivo el cual brindará

un mejor control y cual facilite las actividades que tiene el personal de mantenimiento.
116
FIGURA:51
COMENTARIO: Formato propuesto para el control del mantenimiento preventivo.
117
Paso Nº 5.
En este paso se constatará con un diagrama de GANT el cual nos ayudará a separar
de manera correcta de cómo se están estableciendo en los mantenimientos, ya que no se
pueden hacer todos a la vez, por una razón de no detener la producción a gran escala y
no perder unas ganancias considerables.
FIGURA:52
COMENTARIO: Formato de muestra de diagrama de Gantt
Paso N.º 6.
Por último, se podría proponer la aplicación un sistema que ayude a mantener todo
nuestro cronograma, mantenimientos en orden y no solo tener nos ayudará a tener esos
datos en orden, sino que también nos permite crear un Kardex el cual podemos usar para
el almacén de repuestos como una opción.
Paso Nº 7.
Elaborar capacitación. Para la implementación del mantenimiento preventivo se
tomará como pauta principal e inicial el plan de capacitación que es la base de toda la
mejora 2 de la tercera causa.
118
FIGURA:53
COMENTARIO: Formato propuesto para control.
FIGURA:54
COMENTARIO: Requisitos para la capacitación
121
HERRAMIENTA N°3 PARA LA CAUSA N°3

o APLICAIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Se realizará un mantenimiento autónomo en el área de espumado, esto se debe a que
un mantenimiento preventivo no es basto para conservación adecuada de la balanza, por
ende, se decidió que no solo debemos implementar un mantenimiento preventivo, sino
que también los mismos operarios deben poder realizar mantenimientos que les resulten
rutinarios a ellos para la mejor durabilidad de la balanza, pero este mantenimiento se
dará únicamente a las piezas que necesiten desempolvarse, engrasarse y cosas por el
estilo, teniendo en cuenta la Norma Técnica Peruana ISO/IEC 17025 y procedimientos
de calibración nacionales e internacionales, que especifica que sean empresas
certificadas las encargadas de la calibración de los sensores de pesaje, por lo cual se
evaluarán a las empresas autorizadas, para contar con su servicio de calibración cada 6
meses.
Ventajas:
 Fácil ejecución del mantenimiento.
 Mayor eficacia del equipo y personal del área.
 Se detecta con facilidad las fallas graves que requieren soluciones de
programación o cambio de repuestos.
Pasos para el mantenimiento autónomo.

Para ello se identificará a las maquinas que estarán sujetas a mantenimiento
autónomo del área.
N° Máquinas Cantidad
1 Báscula en Kg (Kilogramos) 2
2 Báscula en g (Gramos) 1
Total 3
TABLA:33
FUENTE:
Elaboración propia
COMENTARIO:
122
El tipo de condición en que se encuentra la maquina depende mucho de cuanta carga

de producción se realiza al día, si se le ha realizado algún mantenimiento, ya sea
correctivo, preventivo o autónomo a la máquina.
Esto facilita a saber las condiciones en las que se encuentra actualmente la máquina
y si es necesario, con cuanta frecuenta se le realizara mantenimiento autónomo.
CONTROL DE MANTENIMIENTO Y MARCA BOOS

REPARACIONES EVENTUALES UNIDAD 1
BALANZA GRAMERA MODELO B-GR-101
FECHA DE LA CALIBRACIÓN
OBSERVACIÓN: medida en gramos ENCARGADO: ROSA LÓPEZ
NRO MUESTRA EQUIPO A EQUIPO VARIACIÓN

CALIBRAR HOMOLOGADO
1 125.2 125 100.16%

2 250.6 250 100.24%
3 501.3 500 100.26%
4 750.9 750 100.12%
5 999.8 1000 99.98%
6 1251 1250 100.08%
7 1501.6 1500 100.11%
8 1750.9 1750 100.05%
9 2000.7 2000 100.04%
10 2500.4 2500 100.02%
TABLA:34
COMENTARIO: Resultado de test de calibración, tras 10 test de prueba.
Paso N.º 1:
El primer paso para la realización del mantenimiento autónomo es, el comunicado a
los altos mandos de que se aplicará esta mejora para tener una validez a momento de la
aplicación de este.
Paso N.º 2:
El segundo paso para la realización del mantenimiento autónomo será la elaboración
de un formato detallado representado por tarjetas que será apto para los operarios,
mecánicos y encargado de seguridad, el cual tendrá las siguientes especificaciones.
123
FIGURA:55
COMENTARIO: Tarjeta de mantenimiento autónomo.
Se detallada las funciones de las siguientes tarjeas:

Limpieza de inspección (celeste): Identifica los defectos menores que no necesitan de
conocimientos específicos y que pueden ser reparados por los operarios de la máquina,
si se tiene una herramienta se resuelve al momento.
Inspección es detección (amarrillo): Defectos o condiciones inseguras que ponen en
riesgo nuestra salud.
Detección es restauración (rojo): Identifica los defectos que requieren de un grado de
conocimiento más específico, requieren de la participación de especialistas de
Mantenimiento.
124
Paso 3:
Se pondrá a disposición del área de espumado la información del uso de las tarjetas,
para su posterior uso.
Las especificaciones mostradas en la figura representan la información que se le

proporcionara al área.
FIGURA:56
COMENTARIO: Detalle de las tarjetas de mantenimiento autónomo.
125
Capacitación del registro, utilización de las tarjetas
FIGURA:57
COMENTARIO: Detalle de la capacitación y utilización de las tarjetas
126
Paso Nº 4:
Se realizará la creación de un base de datos para guardar información de las tarjetas,
nos ayudará determinar si se cumplen las funciones de mantenimiento de los operarios,
mecánicos y encargado de seguridad.
Paso Nº 5:
Con ello se aplicará un formato de seguimiento para la realización de un mejor
control para el mantenimiento autónomo, donde se verá su realización por los primeros
6 meses del año, a su vez ayudara a indicar que el mantenimiento autónomo si se realiza
en el área e identificar cuáles son los operarios que no lo realizan.
FICHA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO

AUTÓNOMO
FIGURA:58
COMENTARIO: Ficha de control de mantenimiento autónomo
127
Pautas que se deben considerar para realizar el mantenimiento autónomo.
FIGURA:59
FUENTE:
Elaboración propia
COMENTARIO:
128
Paso Nº 6:
Se detallará las funciones específicas de los operarios y mecánicos en el llenado de
tarjetas, por la cual se crea un cronograma de actividades de las maquinas donde detallará
que operario está encargada del mantenimiento autónomo y con qué frecuencia se estará
realizando.
FIGURA:59
COMENTARIO: Ficha de control de mantenimiento autónomo
FIGURA:60
COMENTARIO: Plan para la capacitación del mantenimiento autónomo
129
Paso Nº 7:
Una parte primordial y se aplicara al inicio de la mejora es la capacitación del
mantenimiento autónomo, lo cual está encargado de una persona capacitada.
RESULTADOS ESPERADOS:
Con la aplicación de este tipo de mantenimiento, obtendremos un menor número de

reprocesos de bloques de espuma, por fallos de las básculas de medición de químicos a
utilizar en la elaboración de los bloques de espuma.
Paso Nº 8
Selección de proveedor de servicios de calibración.
En esta etapa, seleccionaremos a la empresa que será nuestro proveedor del servicio
de calibración de las balanzas, para ellos, la empresa debe cumplir con los siguientes
requisitos:
Trabajar con la Norma Técnica Peruana ISO/IEC 17025 y procedimientos de
calibración nacionales e internacionales.
Estar certificada por INACAL.
Estar acreditado en el ISO 17025.
Al trabajar con una empresa que cuente con estas características, obtenemos
beneficios que nos ayudarán a realizar un trabajo adecuado y preciso, porque estaríamos
cumpliendo con normativas que nos beneficiarían para la obtención de un producto final
de alta calidad.
129
Responsable Mes Febrero

No. Actividad y/o Tiempos semana 1 semana 2 semana 3 semana 4
Involucrados L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
Aplicación del Planeado
Ingeniero de la
1 análisis modal de
empresa Real
fallos y efectos
Evaluación de la Planeado
aplicación del Ingeniero de la
2
análisis modal de empresa Real
fallos y efectos
Ingeniero de la
3 mantenimiento
empresa Real
preventivo
apliación del Ingeniero de la
4
mantenimiento empresa Real
preventivo
Ingeniero de la
5 mantenimiento
empresa Real
autónomo
apliación del Ingeniero de la
6
mantenimiento empresa Real
autónomo
Tabla No
Comentario: Cronograma para la aplicación de las herramientas.
131
Esta será la empresa que nos dará el servicio de calibración del sensor de peso.
132
CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA
1/1/2020 1/11/2020 1/21/2020 1/31/2020 2/10/2020 2/20/2020
Clasificación
Ordenamiento
Limpieza
Estandarización
Disciplina
Capacitación de gestión visual Implementación
de la gestión visual Capacitación del manual de
procedimientos
Recolección de información
Capacitación del personal Implementación
del área de inspección
Aplicación del análisis modal de fallos y efectos
Aplicación del mantenimiento preventivo
Aplicación del mantenimiento autónomo
Series1 Series2
FIGURA:61
COMENTARIO: La implementación de la mejora será en 49 días, por lo que este proyecto está en propuesta, para reducir el constante reproceso en el área de espumado
133
ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
No existe aprobación de los altos mandos para algún tipo de realización de mejora en las
áreas.
No existe cultura organizacional.
No capacitan correctamente a los operarios.
No brindan capacitaciones, ya que se considera innecesario.
4.4 MAPA DE FLUJO DE VALOR DE LA SITUACIÓN MEJORADA O

DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO.
134
136
CAPITULO V
COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN
DE LA MEJORA
137
En este capítulo veremos los costos de todos los materiales, mano de obra y otros
costos de implementación de la mejora. También tendremos el costo total de la
implementación de las herramientas.
COSTO DE MATERIALES
Costo de materiales para la primera causa
CAUSA 1 COSTO
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 1(METODOLOGIA DE LAS 5S) S/415
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 2 (GESTION VISUAL) S/. 72.00
MATERIAL DE LA ACTIVIDAD 3 (MANUAL DE PROCEDIMIENTOS) S/. 90.00
TOTAL MATERIALES DE LA PRIMERA CAUSA 577.10
Tabla:
Interpretación: Se utilizarán estos materiales para poder realizar las

herramientas que se aplicará en el área de espumado para una reducción de
reproceso de bloques de espuma de la empresa PRODUCTOS SPILMAN
DEL PERU S.AC., está en el anexo 3.
Costo de materiales para la segunda causa
COST
CAUSA 2 O
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 1 (CAPACITACIÓN DEL S/.
PERSONAL DEL ÁREA DE ESPUMADO) 15.60
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 2 (IMPLEMENTACION DEL S/.
ÁREA DE INSPECCIÓN) 150.00
S/.
TOTAL MATERIALES DE LA SEGNDA CAUSA 165.60
Tabla:
Interpretación: Se utilizarán estos materiales de oficina para poder realizar
la capacitación de reconocimiento de las herramientas de formatos de
capacitación y también la implementación de un área de inspección que se
va aplicar para evitar el deficiente supervisión y control especializado, está
en el anexo 3.
138
Costo de materiales para la tercera causa
COST
CAUSA 3 O
S/.
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 3 (AMEF) 7.80
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 3 (MANTENIMIENTO S/.
PREVENTIVO Y AUTONOMO) 66.00
73.80
Tabla:
Interpretación: Se utilizarán estos materiales de oficina y materiales que se necesitan
para la implementación, está en el anexo 3.
COSTO DE MANO DE OBRA
Costo de mano de obras para la primera mejora
COSTO
CAUSA 1
TOTAL
IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA 5 "S" S/. 679.50
GESTION VISUAL S/. 132.00
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE PRODUCCIÓN DE BLOQUES S/. 283.75
COSTO TOTAL DE HERRAMIENTAS CAUSA 1 S/. 1,095.25
Tabla
Fuente: Elaboración n propia
Interpretación: Se necesitará el apoyo de los miembros del área para poder
aplicar las 5S, gestión visual y el manual de procedimiento, los detalles
están en el anexo 4.
Costo de mano de obra para la segunda mejora
COSTO
CAUSA 2
TOTAL
CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DEL ÁREA DE ESPUMADO S/. 252.00
IMPLEMENTACION DEL ÁREA DE INSPECCIÓN S/. 91.00
COSTO TOTAL DE HERRAMIENTAS CAUSA 2 S/. 343.00
Tabla
Interpretación: Para solucionar la causa dos del problema es necesario
recurrir a los gastos de mano de obra mencionados en el cuadro, los
detalles están en el anexo 4.
139
Costo de mano de obra para la tercera causa
CAUSA 3 COSTO TOTAL

AMEF S/. 273.00
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y AUTÓNOMO S/. 106.50
COSTO TOTAL DE HERRAMIENTAS CAUSA 3 S/. 379.50
Tabla
Interpretación: Los costos totales de la mano de obra de las
herramientas aplicadas para solucionar la tercera causa, los detalles se
encuentran el anexo 4.
COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS 140
Costo de máquinas herramientas y equipos para la primera
mejora
PRIMERA CAUSA -DEFICIENTE USO DE LOS INSUMOS QUÍMICOS
EQUIPO CANTIDAD COSTO POR EQUIPO COSTO TOTAL

IMPRESORA 1 S/. 700.00 S/. 700.00
Tabla:
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: La impresora se utilizará para imprimir los formatos, tarjetas de colores, avisas, etc.
Costo de máquinas herramientas y equipos para la segunda mejora
SEGUNDA CAUSA DEFICIENTE SUPERVISIÓN ESPECIALIZADA EN EL

ÁREA
MINI PROYECTOR 1 S/. 250.00 S/. 250.00
Tabla:
Comentario: Este mini proyector se implementará para realizar las capacitaciones a todo el
personal del área y también a las otras áreas establecidas.
Costo de máquinas herramientas y equipos para la tercera mejora
TERCERA CAUSA-DEFICIENTE MANTENIMIENTO DE MAQUINAS DEL ÁREA

TERMÓMETRO DIGITAL 1 S/. 200.00 S/. 200.00
Tabla:
Comentario: El termómetro digital se implementará para medir mejor la temperatura, y

observar el tiempo de reacción de los bloques de espuma.
141
Total, a implementar equipos es:
CAUSA1 S/. 700.00

CAUSA 2 S/. 250.00
CAUSA 3 S/. 200.00
S/. 1,150.00
Comentario: Como se observa el costo total de las máquinas que se implementara para las 3
causas es de s/ 1,150.00 soles.
OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE
LA MEJORA Otros costos para las tres mejoras
Material Tiempo (horas) Costo por hora costo total mensual Costo total
Luz eléctrica 8 2.7 21.6 21.6
Total de la primera mejora 21.6
Material Tiempo (horas) Costo por hora costo total mensual Costo total
Costo
Material Tiempo (horas) Costo por hora costo total mensual total
CAUSA 1 21.6
CAUSA 2 21.6
CAUSA 3 21.6
64.8
142
COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
En resumen, tenemos todos estos costos para la implementación de la mejora:
PROBLEMA: CONSTANTE REPROCESO EN ÁREA DE

ESPUMADO.
Costo de
CAUSAS Costo de mano de Costo de Otros costos Totales
Materiales obra equipos
#1 S/577.10 S/1,095.25 S/ 700.00 S/ 21.60 S/2,393.95
#2 S/165.60 S/343.00 S/ 250.00 S/ 21.60 S/780.20
#3 S/73.80 S/379.50 S/ 200.00 S/ 21.60 S/674.90
S/ 3,849.05
Comentario: En este cuadro podemos observar en el resumen adjunto los costos de inversión de
los materiales, mano de obra, equipos y otros costos. En total de nuestra inversión de mejora es
S/. 3,849.05 nuevos soles.
143
CAPÍTULO VI
EVALUACIÓN
TÉCNICA Y
ECONÓMICA DE LA
MEJORA
144
ANALISIS CUANTITATIVO
En este capítulo se dará a conocer las evaluaciones técnicas y económicas de la mejora,
beneficio y costo que nos mencione si la mejora es relativamente aceptable.
CAUSA RAIZ 1: DEFICIENTE USO DE LOS INSUMOS QUÍMICOS EN EL ÁREA
DE ESPUMADO
SOBRECOSTOS DE PÉRDIDA POR REPROCESOS
Debido a la incorrecta manipulación de insumos químicos y a fin de evitar la pérdida total

de los bloques se subsanan de diversas maneras dependiendo de la falla que presenta el
bloque. (Detalles sobre costos de bloques en el anexo 5)
145
Costo total de Materia Prima Bloques 4*1.9
D-14: $409.15 Costo total de Materia Prima
Bloques 2*1.9 D-16: $340.21
Las pérdidas son halladas por la cantidad de bloques reprocesados y el
costo de cada reproceso y varían dependiendo del tipo de bloque D-14 o
D-16.
REPROCESOS BLOQUE MARZ ABRI MAY JUNI JULI AGOST

D-14 O L O O O O
QUEMADURA 1 1 0 0 0 1
ALTURA INADECUADA 3 1 2 2 1 2
RAJADURA 2 2 1 2 3 3
DAÑADO TOTALMENTE 0 0 1 1 0 0
BLOQUES
6 4 4 5 4 6
REPROCESADOS
REPROCESOS BLOQUE MARZ ABRI MAY JUNI JULI AGOST

D-16 O L O O O O
QUEMADURA 0 1 1 0 0 0
ALTURA INADECUADA 3 3 2 0 2 1
RAJADURA 3 2 2 1 0 1
DAÑADO TOTALMENTE 0 0 1 0 0 1
BLOQUES
6 6 6 1 2 3
REPROCESADOS
TOTAL
12 10 10 6 6 9
REPROCESADOS
Pérdidas por reprocesos (Detalles en el anexo 5)
Tipo de Reproceso Monto 146
Pérdidas por quemaduras S/3,195.68
Pérdidas por altura inadecuada S/5,266.80
Pérdidas por rajaduras S/10,465.20
Pérdidas por daño irreparable S/5,020.71
Pérdidas totales por causa 1 S/23,948.39
Las pérdidas totales por la causa 1 ascienden a 23,948.39 soles.
CAUSA RAIZ 2: DEFICIENCIA SUPERVISIÓN Y CONTROL

ESPECIALIZADO DEL ÁREA DE ESPUMADO
SOBRECOSTO POR PÉRDIDA POR PROCESO DE ESPUMADO
La deficiente supervisión del área genera tiempo de ocio y el que no haya un buen
control no permite que se realicen adecuadamente las actividades.
PERDIDA POR MIN DE LOS MIEMBROS DEL ÁREA S/. 0.42
(Detalles de pérdida por tiempo de reprocesos ANEXO 6)
Tiempo del proceso actual: 46.14 min (DAP ACTUAL)
Tiempo tras las mejoras: 34.3 min (DAP

TRAS MEJORAS REALIZADAS)
Tiempo perdido o de ocio: 11.84 min (REDUCCIÓN DE

TIEMPO EN DAP)
PÉRDIDO POR TIEMPO PERDIDO
MES BLOQUES PRODUCIDOS TIEMPO PERDIDO PÉRDIDA TOTAL
MARZO 41 485.44 S/204.29

ABRIL 37 438.08 S/184.36
MAYO 37 438.08 S/184.36
JUNIO 16 189.44 S/79.72
JULIO 26 307.84 S/129.55
AGOSTO 24 284.16 S/119.58
S/901.86
147
SOBRECOSTOS POR TIEMPO DE REPROCESO
Se invierte más tiempo en realizar los reprocesos (Detalles en ANEXO 7)
La pérdida total de la causa 2 asciende a 1185.74 soles

148
CAUSA RAIZ 3: DEFICIENTE MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS
DE MEDICIÓN
SOBRECOSTO POR MÁQUINAS DESCALIBRADAS
Las maquinas al estar descalibradas ocasiona que se utilice más insumos
del necesario lo cual repercute con el producto obtenido (Detales en
ANEXO 8)
Costo Total de insumos por

Bloque D – 14: $4.09 Costo Total
de insumos por Bloque D – 16:
$3.40
149
Para las pérdidas por mes se calculan con el costo total por insumo
Pérdida total por deficiente mantenimiento en las balanzas S/2,270.70
SOBRECOSTO POR PARADA DE MÁQUINAS
Cuando no se realiza mantenimiento al reactor este se daña y para la

producción por todo el día debido a que es el único en funcionamiento.
Con el costo por hora del personal podemos hallar el
costo por paradas Pérdidas por paradas en cada mes

150
Las pérdidas por paradas ascienden a 840 soles
La pérdida total de la causa 3 asciende a 3110.70 soles
RESUMEN DEL ANÁLISIS CUANTITATIVO Y CUALITATIVO DE LOS
CONSTANTES REPROCESOS EN EL ÁREA DE ESPUMADO
CAUSA/PERDIDAS TOTAL
CAUSA N° 1 DEFICIENTE USO DE LOS INSUMOS QUÍMICOS S/23,948.39

CAUSA N° 2 DEFICIENTE SUPERVISIÓN ESPECIALIZADA EN
S/1,185.74
EL ÁREA
CAUSA N° 3 DEFICIENTE MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS
S/3,110.70
DEL ÁREA
PERDIDA TOTAL S/28,244.83
Conclusiones: Como se puede apreciar la empresa PRODUCTOS
SPILMAN DEL PERU pierde por sus tres causas en seis meses un total
de S/ 28,244.83 Nuevos Soles.

151
BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA

MEJOR
Calculando el costo beneficio del proyecto de mejora, podemos saber si
nuestro proyecto es Rentable y Factible, nos guiaremos de las siguientes reglas
para identificar la veracidad del proyecto de mejora en el despacho en la
empresa
Si B/C (r%) > 1 → El proyecto es rentable.
Si B/C (r%) < 1 → El proyecto no es rentable.
El beneficio para el cual se empleará en el proyecto de mejora es:

152
PERDIDA TOTAL
PROBLEMA
CONSTANTES REPROCESOS EN EL ÁREA DE ESPUMADO
CAUSAS PERDIDAS
DEFICIENTE UBICACIÓN DE PRODUCTOS TERMINADOS S/23,948.39
DEFICIENCIA EN EL CONTROL DE INVENTARIO S/1,185.74
PERSONAL SE DIFICULTA EN RECONOCER LOS
PRODUCTOS. S/3,110.70
Total, de perdidas anual por constantes reprocesos en el área S/28,244.83
de espumado
Nuestras pérdidas ascienden a S/. 28244.83 nuevos soles.
PERDIDA TOTAL AJUSTADA A LA REALIDAD
PERDIDA TOTAL ANTECEDENTE PERDIDA AJUSTADA

S/28,244.83 80% S/5,648.97
PERIODO BENEFICIO
REALISTA
PERDIDA TOTAL ANTECEDENTEBENEFICIO

S/28,244.83 80% S/22,595.87
Aplicando la mejora propuesta se desea obtener una eficiencia
de 80% en eliminación de desperdicios por lo que se tendría un ahorro o
beneficio de S/. 22,595.87 nuevos soles.

153
RELACIÓN BENEFICIO/COSTO
RELACIÓN BENEFICIO/COSTO
BENEFICIO COSTO DE LA INVERSIÓN B/C

S/22,595.87 S/3,849.05 5.87
Interpretación:
Por cada sol invertido en la mejora se recuperará S/. 5.85
Nuevos Soles por lo que se justifica el proyecto realizado.
PERIODO DE LA RECUPERACIÓN (PAY BACK)
COSTO DE LA
INVERSIÓN BENEFICIO TIEMPO
S/3,849.05 S/22,595.87 0.171
MESES=0.171x 12 meses= 1.2 =1 mes

DIAS=(0.2) x 30 días= 6 días 2.051923961
Aproximadamente. 0.051923961
TIEMPO DE RECUPERACIÓN MES DIAS

2 1.56
Periodo de recuperación de la inversión es de 1 mes y
medio tras la ejecución de la mejora.
Suman 49 días.
154
CAPITULO
VII
CONCLUSIONES
155
Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de mejora.
 La conclusión del proyecto de mejora aplicado en
el área de espumado de la empresa PRODUCTOS
SPILMAN DEL PERÚ S.A.C., es que, aplicando
nuestras herramientas sugeridas, para la solución de
las causas mencionadas, inferimos que por cada sol
invertido en la mejora se recuperará S/. 5.12
Nuevos Soles por lo que se justifica el proyecto
realizado.
 Y que el periodo de recuperación de la inversión es
de 1 mes con 28 días tras la ejecución de la mejora.
 Como conclusión final entendemos que el proyecto
traería una mejora importante para la empresa, si
aceptaran la aplicación de estas propuestas.

156
CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES
157
RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA, RESPECTO AL PROYECTO DE
MEJORA
Se recomienda a la empresa, la aplicación de los estudios cualitativos y cuantitativos
realizados en este proyecto, para que conozcan la situación en la que se encuentra
actualmente.
Se recomienda la aplicación de las herramientas presentadas en este proyecto, para
obtener el beneficio económico, mencionado en el capítulo de costos.
158
CAPÍTULO IX
ANEXOS
159
ANEXO N°1
EN LOS BLOQUES DE ESPUMA RECHAZADO, MENCIONADO EN EL CUATRO ANTERIOR

SE EXPLICARÁ DETALLADO EN LAS SIGUIENTE LINEA.
REPROCESO DE ESTOS BLOQUES SON REPROCESADOS POR: EL EXCESO

QUEMADURA DE T.D.I, EXCESO DE AMINA Y OCTUATO Y FUERA DE
RANGO DE LOS CATALIZADORES O ADITIVOS. ESTOS
BLOQUE SON UTILIZADOS PARA EL PROCESO DE
LAMINADO SOLO PARA COLCHONES DE BAJO PRECIO
Y SI NO ES RECUPERABLE SE LE ENVIA A OTRO
PROCESO DE TRITURACIÓN DE ESPUMA PARA
REALIZAR ALMOHADAS DE REGALO.
REPROCESO DE ESTE BLOQUE CONTIENE DEFECTOS SUPERFICIALES,
ALTURA INADECUADA PIERDE LA DENSIDAD Y /O RESISTENCIA, POR LO QUE
YA NO ES FLEXIBLE. PARA QUE EL BLOQUE SEA
ACEPTADO PASA AL PROCESO DE LAMINADO Y LUEGO
PASA AL SIGUIENTE PROCESO DE TAPISADO CON
NOTEX PARA QUE TENGA RESISTENCIA Y SE PUEDE
UTILIZAR EN LA REALIZACIÓN DE COLCHONES.
EN ESTE BLOQUE DE ESPUMA EXISTE
RAJADURA DOS TIPO DE RAJADURA
RAJADURA INTERNA RAJADURA EXTERNA
OCURRE CUANDO HAY OCURRE CUANDO NO
DEFICIENTE USO DE SE HAN LIMPIADO BIEN
SILICONA EN LA LOS MOLDES Y QUEDAN
FORMULACIÓN O RESIDUOS QUE CAUSAN
EXCESO EN EL USO DE RAJADURAS EXTERNAS
AMINA POR LO QUE NO EN EL BLOQUE
SE ALCANZA A CUBRIR LA AFECTANDO LA
REACCIÓN EN EL ESTRUCTURA DEL
INTERIOR DEL BLOQUE Y LAMINADO. SI LA
SE RAJA INTERNAMENTE RAJADURA ES
FORMANDOSE DEMASIADO GRANDE,
PEQUEÑOS HUECOS. EL BLOQUE ES
PARA EVITAR LA UTILIZADO PARA
PERDIDA TOTAL PASA AL PICADILLO, PERO SI LA
PROCESO DE RAJADURA ES PEQUEÑA
TRITURACIÓN PARA SER DONDE SE UTILIZA
UTILIZADO EN LA VENTA NOTEX Y TELA A LO
DE PICADILLO NORMAL.
GENERALMENTE OCURRE CUANDO NO HUBO UN USO
CORRECTO DE OCTUATO O AMINA Y EL BLOQUE NO SE
EXTIENDE LO SUFICIENTE, NO PRESENTA UNA
DAÑADO TOTAL FLEXIBILIDAD ACEPTABLE Y SU REGIDEZ NO PERMITE
QUE EL BLOQUE PUEDA LAMINARSE, EN ESTOS CASOS
EL BLOQUE NO ES UTIL PARA UTILIZAR EN NINGUN
PROCESO POR LO QUE ES CONSIDERADO MERMA.
160
ANEXO N°2
https://docs.google.com/document/d/19cWMCz9kjHdt0-
MmOeUr5ER4DLDWkOyF/edit- Manual de procedimiento de producción

de
bloques de espuma.
ANEXO N°3
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 1(METODOLOGIA DE LAS 5S)
PRIMERA S CLASIFICAR
N MATERIA CANTID COSTO COSTO
° LES OPERACIÓN AD UNITARIO TOTAL
HOJAS
1 BOND TARJETAS 1 PAQ S/. 10.00 S/. 10.00
COLOCAR ELEMENTOS
2 CAJAS INNCESARIOS 6 S/. 0.50 S/. 3.00
3 CINTA EMBALAR 4 S/. 3.50 S/. 14.00
EMBALAR ELEMETOS
4 FILL INNECESARIOS 2 S/. 15.00 S/. 30.00
MARCAD
5 OR ROTULAR 4 S/. 2.00 S/. 8.00
TOTAL S/. 65.00
SEGUNDA S ORDENAR
N CANTI COSTO COSTO
° MATERIALES OPERACIÓN DAD UNITARIO TOTAL
1 BOLSAS NEGRAS DESECHAR LA BASURA 10 S/. 0.20 S/. 2.00
TRAPOS LIMPIAR TODO LOS
2 INDUSTRIALES MOLDES DE ESPUMA. 10 S/. 1.00 S/. 10.00
161
GUANTES PROTECCIÓN DEL
3 QUIRURGICOS PERSONAL 4 S/. 5.00 S/. 20.00
SEÑALIZAR
CARTELES DE LOS ESPACIOS
4 SEÑALIZACIONES DEL 4 S/. 2.00 S/. 8.00
ALMACÉN
ROTULACION DE COLOCAR EN CILINDROS
5 COLORES DE QUIMICOS 12 S/. 2.00 S/. 24.00
TOTAL S/. 64.00
TERCERA S LIMPIAR
N CANTI COSTO COSTO
BARRER LOS
1 ESCOBAS DESPERDICIOS 4 S/. 8.00 S/. 32.00
2 TRAPOS INDUSTRIALES LIMPIEZA 20 S/. 1.00 S/. 20.00
RECOGER LOS
3 RECOGEDOR DESECHOS 2 S/. 5.00 S/. 10.00
BOTAR LOS
4 BOLSAS DE BASURA DESECHOS 20 S/. 0.20 S/. 4.00
PROTECCION
5 GUANTES QUIRURGICOS PERSONAL 8 S/. 6.00 S/. 48.00
PROTECCION
6 MASCARILLAS PERSONAL 4 S/. 15.00 S/. 60.00
LIMPIEZA DEL
7 TRAPEADOR SUELO 2 S/. 7.00 S/. 14.00
KIT DE PRODUCTOS
8 QUIMICOS DE LIMPIE. DESINFECTAR 2 S/. 15.00 S/. 30.00
9 DETERGENTE LIMPIEZA 3 S/. 6.70 S/. 20.10
TOTAL S/. 238.10
162
CUARTA S ESTANDARIZAR
N MATERIALE CANTI COSTO COSTO
° S OPERACIÓN DAD UNITARIO TOTAL
HOJAS COPIAS DE LOS FORMATOS
1 BOND QUE SE ENTREGARA 1PQUT S/. 10.00 S/. 10.00
PIZARRA PROGRAMACIÓN DE
2 ACRILICA ACTIVIDADES 1 S/. 20.00 S/. 20.00
3 LAPICEROS COMPLETAR LOS FORMATOS 4 S/. 1.00 S/. 4.00
4 PLUMON ESCRIBIR LA PIZARRA 2 S/. 2.00 S/. 4.00
ESCRBIR NOTAS DE
5 POST IT INFORMACIÓN 4 S/. 1.50 S/. 6.00
TOTAL S/. 44.00
QUINTA S DISCIPLINA
N MATERIA CANTID COSTO COSTO
° LES OPERACIÓN AD UNITARIO TOTAL
HOJAS FORMATOS DE
1 BOND CONTROL 10 S/. 0.10 S/. 1.00
LAPICERO COMPLETAR LOS
2 S FORMATOS 6 S/. 0.50 S/. 3.00
TOTAL S/. 4.00
MATERIALES DE LAS 5
"S" 415.10
ANEXO N°4
163
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 2 (GESTION VISUAL)
N CANTI COSTO COSTO

FORMULAS EN LAS
1 CARTELES PAREDE 8 S/. 2.00 S/. 16.00
ROTULACION ROTULACIÓN DE
2 DE COLORES ENVASES DE QUIMICOS 8 S/. 2.00 S/. 16.00
3 PLUMONES ANOTAR 5 S/. 1.00 S/. 5.00
4 TEROKAL PEGAR CARTELES 1 S/. 15.00 S/. 15.00
SEÑALIZACIONES DE
5 PINTURA COLORES 1 S/. 20.00 S/. 20.00
TOTAL S/. 72.00
MATERIAL DE LA ACTIVIDAD 3 (MANUAL DE PROCEDIMIENTOS)
N CANTI COSTO COSTO

1
IMPRESIÓN DE PAQU
1 HOJAS BOND MANUALES ETE S/. 10.00 S/. 10.00
TINTAS DE COLORES
2 TINTA PARA LA IMPRESIÓN 4 S/. 20.00 S/. 80.00
TOTAL S/. 90.00
S/. 162.00
164
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 1 (CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DEL ÁREA
DE ESPUMADO)

HOJAS DE IMPRESIÓN DE
1
APUNTE INFORMACION 18 S/. 0.10 S/. 1.80
2 LAPICEROS PARA ANOTAR Y EVALUAR 6 S/. 1.00 S/. 6.00
TOTAL S/. 7.80
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 2 (PROCESO DE INSPECCIÓN)

HOJAS
1 BOND APUNTE FUNCIONES 1 PAQ S/. 10.00 S/. 10.00
PARA QUE REVISEN
2 JARRAS MUESTRAS DE QUIMICOS 2 S/. 15.00 S/. 30.00
3 MESA PARA CODIFICAR 1 S/. 100.00 S/. 100.00
ARCHIVAD
4 ORES PARA GUARDAR INFORMES 4 S/. 10.00 S/. 10.00
TOTAL S/. 150.00
S/. 157.80
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 3 (AMEF)
MATERIALE CANTID COSTO COSTO

N° S OPERACIÓN AD UNITARIO TOTAL
RESALTADO RESALTAR
1 RES INFORMACION 2 S/. 2.00 S/. 4.00
HOJAS ANOTAR
2 BOND INFORMACION 18 S/. 0.10 S/. 1.80
ANOTAR
3 LAPICEROS INFORMACION 2 S/. 1.00 S/. 2.00
TOT
AL S/. 7.80
165
MATERIALES DE LA ACTIVIDAD 3 (MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
AUTONOMO)
CANTID COSTO COSTO

N° MATERIALES OPERACIÓN AD UNITARIO TOTAL
1 ESPATULAS MANTENIMIENTO 1 PA S/. 10.00 S/. 10.00
CUBRIR
2 PLÁSTICO AZUL MÁQUINAS 2 S/. 20.00 S/. 40.00
TRAPOS LIMPIEZA DE
3 INDUSTRIALES MAQUINAS 8 S/. 2.00 S/. 16.00
TOT
AL S/. 66.00
S/. 73.80
ANEXO N° 5 COSTO DE MANO DE OBRA
IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA 5 "S"
COSTO DE LA PRIMERA "S" CLASIFICAR

TRABAJADOR SUELDO SUELDO/ TIEMPO/ COSTO COSTO TOTAL
HORA HORA TOTAL/DIA 3-DIAS
PRACTICANTE S/. S/. 3.88 1 S/. 3.88 S/. 19.38
1 930.00
2 930.00
1 OPERARIO S/. S/. 5.00 2 S/. 10.00 S/. 50.00
QUÍMICO 1,200.0
0
3 S/. S/. 12.50 2 S/. 25.00 S/. 125.00
COLABORADO 3,000.0
RES 0
TOTAL S/. 213.75
166
COSTO DE LA SEGUNDA "S" ORDENAR

1 930.00
2 930.00
1 OPERARIO S/. S/. 5.00 1 S/. 5.00 S/. 20.00
QUÍMICO 1,200.0
0
3 S/. S/. 12.50 2 S/. 25.00 S/. 100.00
COLABORADO 3,000.0
RES 0
TOTAL S/. 151.00
COSTO DE LA TERCERA "S" LIMPIEZA

1 930.00
2 930.00
1 OPERARIO S/. S/. 5.00 2 S/. 10.00 S/. 30.00
QUÍMICO 1,200.0
0
3 S/. S/. 12.50 2 S/. 25.00 S/. 75.00
COLABORADO 3,000.0
RES 0
TOTAL S/. 128.25
167
COSTO DE LA CUARTA "S" ESTANDARIZAR

1 930.00
2 930.00
1 OPERARIO S/. S/. 5.00 2 S/. 10.00 S/. 20.00
QUÍMICO 1,200.0
0
3 S/. S/. 12.50 2 S/. 25.00 S/. 50.00
COLABORADO 3,000.0
RES 0
TOTAL S/. 85.50
COSTO DE LA QUINTA "S" DISCIPLINA

1 930.00
2 930.00
1 OPERARIO S/. S/. 5.00 2 S/. 10.00 S/. 20.00
QUÍMICO 1,200.0
0
3 S/. S/. 12.50 2 S/. 25.00 S/. 50.00
COLABORADO 3,000.0
RES 0
TOTAL S/. 101.00
S/679.50
S/415.75
COSTO TOTAL HERRAMIENTAS S/1,095.25
PRIMERA CAUSA
168
ANEXO N°5
GESTION VISUAL
TRABAJADO SUELD SUELDO SUELDO TIEMPO COSTO COSTO TOTAL
R O DIARIO /HORA /HORA TOTAL/DI 3-DIAS
A
PRACTICAN S/. S/. S/. 2 S/. S/.
TE 1 930.0 31.00 3.88 7.75 31.00
0
TE 2 930.0 31.00 3.88 7.75 31.00
0
1 OPERARIO S/. S/. S/. 1 S/. S/.
QUÍMICO 1,200. 40.00 5.00 5.00 20.00
00
3 S/. S/. S/. 1 S/. S/.
COLABORA 3,000. 100.00 12.50 12.50 50.00
DORES 00
TOTAL S/. 132.00
169
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE PRODUCCIÓN DE BLOQUES
TRABAJADO SUELD SUELDO SUELDO TIEMPO COSTO COSTO
R O DIARIO /HORA /HORA TOTAL/DI TOTAL 5-DIAS
A
INGENIERO S/. S/. S/. 1 S/. S/.
INDUSTRIAL 1,500. 50.00 6.25 6.25 31.25
00
PRACTICANT S/. S/. S/. 2 S/. S/.
E1 930.0 31.00 3.88 7.75 38.75
0
PRACTICANT S/. S/. S/. 2 S/. S/.
E2 930.0 31.00 3.88 7.75 38.75
0
QUÍMICO 1,200. 40.00 5.00 10.00 50.00
00
3 S/. S/. S/. 2 S/. S/.
COLABORAD 3,000. 100.00 12.50 25.00 125.00
ORES 00
TOTAL S/. 283.75
S/. 415.75
CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DEL ÁREA DE ESPUMADO
TRABAJADO SUELDO SUELDO SUELDO/ TIEMP COSTO COSTO

R POR MES DIARIO HORA O/HOR TOTAL/DI TOTAL 4-
A A DIAS
INDUSTRIAL 1,500.00 50.00 6.25 12.50 50.00
TE 1 930.00 31.00 3.88 7.75 31.00
TE 2 930.00 31.00 3.88 7.75 31.00
QUÍMICO 1,200.00 40.00 5.00 10.00 40.00
3 S/. S/. S/. 2 S/. S/.
COLABORA 3,000.00 100.00 12.50 25.00 100.00
DORES
TOTAL S/. 252.00
170
IMPLEMENTACION DE PROCESO DE INSPECCIÓN
TRABAJADO SUELDO SUELDO SUELDO/ TIEMP COSTO COSTO

R POR MES DIARIO HORA O/HOR TOTAL/DI TOTAL 5
A A
INDUSTRIAL 1,500.00 50.00 6.25 12.50 25.00
TE 1 930.00 31.00 3.88 7.75 15.50
TE 2 930.00 31.00 3.88 7.75 15.50
QUÍMICO 1,200.00 40.00 5.00 5.00 10.00
3 S/. S/. S/. 1 S/. S/.
COLABORA 3,000.00 100.00 12.50 12.50 25.00
DORES
TOTAL S/. 91.00
ANEXO N°5
AMEF
SUELDO SUELD SUELD TIEMP COSTO COSTO

TRABAJAD POR O O/HOR O/HOR TOTAL/D TOTAL 6-
OR MES DIARIO A A IA DIAS
INGENIERO
S/. S/. S/. S/.
INDUSTRIA S/. 2
50.00 6.25 12.50 75.00
L 1,500.00
PRACTICAN S/. S/. S/. S/.
2
TE 1 S/. 930.00 31.00 3.88 7.75 46.50
PRACTICAN S/. S/. S/. S/.
2
TE 2 S/. 930.00 31.00 3.88 7.75 46.50
1 OPERARIO S/. S/. S/. S/. S/.
1
QUÍMICO 1,200.00 40.00 5.00 5.00 30.00
3
S/. S/. S/. S/.
COLABORA S/. 1
100.00 12.50 12.50 75.00
DORES 3,000.00
TOTAL S/. 273.00
171
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y AUTÓNOMO
SUELD SUELD TIEMP COSTO COSTO

TRABAJAD SUELDO
O O/HOR O/HOR TOTAL/D TOTAL 6
OR POR MES
DIARIO A A IA DIAS
PRACTICA S/. S/. S/. S/.
1
NTE 1 S/. 930.00 31.00 3.88 3.88 23.25
PRACTICA S/. S/. S/. S/.
1
NTE 2 S/. 930.00 31.00 3.88 3.88 23.25
1
S/. S/. S/. S/.
OPERARIO S/. 2
40.00 5.00 10.00 60.00
QUÍMICO 1,200.00
3
S/. S/. S/. S/.
COLABOR S/. 2
100.00 12.50 25.00 150.00
ADORES 3,000.00
TOTAL S/. 106.50
S/. 379.50
ANEXO N°6
172
ANEXO N°6
173
174
175
ANEXO N°6
ANEXO 8 176
177
El uso estandarizado por producción de

bloques 2*1.9 D- 16
INSUMO QUIMICO Costo Unit. Cantidad Costo
US$ Kg. US$
POLIOL $2.15 43.450 93.42
COPOLIMERO $2.48 29.000 71.92
TDI 80/20 $2.98 51.152 152.43
CLORURO DE METILENO $0.93 5.785 5.380
OCTOATO T-9 $15.80 0.157 2.481
AMINA LX-33 $9.80 0.141 1.382
SILICONA 5986 $8.35 1.580 13.193
Total Costo Materia Prima 131.265 $340.21
Al pesar los bloques se utilizan las
balanzas de Kg y Gramos.
178
Si consideramos que el porcentaje de falla al pesar son de 1% por bloque

INSUMO QUIMICO Costo Unit. Cantidad Costo
US$ Kg. US$
POLIOL $2.15 0.435 $0.93
COPOLIMERO $2.48 0.290 $0.72
TDI 80/20 $2.98 0.512 $1.52
CLORURO DE METILENO $0.93 0.058 $0.05
OCTOATO T-9 $15.80 0.002 $0.02
AMINA LX-33 $9.80 0.001 $0.01
SILICONA 5986 $8.35 0.016 $0.13
Total Costo Materia Prima 1.313 $3.40
179
ANEXO 9
180
181
182
CAPITULO X
BIBLIOGRAFIA
183
BIBLIOGRAFIA
 https://degerencia.com/articulo/la_capacitacion_como_herrami
enta_estrategic a/
 https://drive.google.com/file/d/13rc5FdluoX6BhQt2RF_WiRO
Kil4JPcpV/vie w
 file:///C:/Users/LOPEZ88/Downloads/TODAS%20LAS%20C
ARPETAS%20
DESCARGADAS/REDUCCION_MERMA%20PUCP.pdf
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-
el-ingeniero- industrial/gestion-y-control-de-
calidad/metodologia-de-las-5s/
 https://www.gestiopolis.com/manuales-procedimientos-uso-control-
interno/
 https://www.sage.com/es-es/blog/gestion-visual-para-trabajar-
de-manera-mas- eficie
127

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“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Lima, Perú 2019

4.1 Plan de acción de la mejora propuesta...............................................................55

Plan de acción número 2.............................................................................................88

1.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

La empresa PRODUCTOS SPILMAN DEL PERÚ S.A.C. la razón

FIGURA 1: Presentación de la empresa

Nombre Comercial: PRODUCTOS SPILMAN DEL PERU S.A.C.

Somos una empresa peruana dedicada a la fabricación y comercialización

Ser una empresa líder en Latinoamérica en la producción y

FIGURA 4: Colchón de alta densidad FUENTE: Productos de la empresa

FIGURA 6: Bloque de espuma

FIGURA 7: Telas acolchadas FUENTE: Productos de la empresa

FIGURA: 8 colchones clásicos FUENTE: Productos de la empresa

FIGURA 9: Resortes de metal para

FIGURA 10: Proveedor FUENTE: Spumax E.I.R.L

FIGURA 11: Proveedor FUENTE: Quelaris S.A.C.

FIGURA 12: Proveedor

FIGURA 13: Proveedor FUENTE: Forlì S.A.C.

 CORPORACION APJ E.I.R.L

FIGURA: 14 cliente FUENTE: mueblería

FIGURA 15: cliente FUENTE: Industrias Karisma

FIGURA 16: Cliente

FIGURA 17: Cliente FUENTE: Industrias FIORY

El lugar donde se realizará la identificación del problema y la solución de sus causas

1.5 Otra información relevante

Es una mediana empresa conformada por distintos almacenes repartidos en varias

Necesitamos conocer el valor de un bloque de espuma, para entender la importancia de

2.1.1. Descripción del área

FIGURA: 20 FUENTE: EMPRESA

La pregunta que se realizó fue la siguiente:

CRITERIO DE EVALUACIÓN PUNTAJE

FUENTE: Elaboración propia

A continuación, se mostrará la encuesta realizada y el resultado

CRITERIO ACUMULADO SUMA

N° IDENTIFICACION DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE ESPUMADO TOTAL h% H% 80-20

1 Constante reproceso en el área de espumado. 54 15.70% 15.7% 80%

2 Deficiente control de insumos en el área de espumado. 47 13.66% 29.4% 80%

3 Incorrecta distribución en el área de espumado. 41 11.92% 41.3% 80%

4 Deficiencia en el proceso de pesado de químicos en el área de espumado 38 11.05% 52.3% 80%

5 Inadecuado mantenimiento autónomo de las máquinas en el área. 34 9.88% 62.2% 80%

6 Constante tiempo muerto en el área de espumado. 31 9.01% 71.2% 80%

7 Maquinarias en mal estado en el área de espumado. 28 8.14% 79.4% 80%

8 Deficiente supervisión del proceso en el área de espumado. 26 7.56% 86.9% 80%

9 Incorrecto requerimiento de insumos al área de logística. 23 6.69% 93.6% 80%

10 Constante retrasos en el corte de espuma. 22 6.40% 100.0% 80%

TABLA 7: Formato de datos para realizar el gráfico de Pareto FUENTE:

DIAGRAMA DE PARETO POR FENOMENO

INDICADORES DE GESTIÓN DEL PROBLEMA PRINCIPAL

% DE REPROCESO BLOQUES REPROCESADOS X 100

Debido a la información se mostrará la producción de Reprocesados. Más detalle se

MARZO 41 12 29.27% 70.73%

KPI DEL PROBLEMA

Se tiene información sobre la aplicación de una mejora realizada en la

 POLIOL: Es el componente de masa o material uretano que es

 COPOLIMERO: Este es un material que proporciona elongación y

 TDI: Este material se caracteriza porque al ser contacto con el H2O da

 AGUA: Cuando hace contacto el agua con el TDI se genera la UREA,