Resumen: Simulación de Hidrogenación de Aceite de Girasol Por El Software Comercial COMSOL MUTLIPHYSIC 3.2. Pag

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Simulación de hidrogenación de aceite de girasol por el software comercial COMSOL MUTLIPHYSIC 3.2. Pag. 1
Resumen
Este proyecto consiste en utilizar el software comercial COMSOL MULTIPHYSICS 3.2. con
el fin de simular tres modelos de un reactor de hidrogenación de aceite de girasol formando
parte de los procesos de fabricación de las margarinas.
Esta reacción se lleva a una presión de 200 bares, con un rango de temperatura de entrada
de 170ºC-200ºC, en medio supercrítico, utilizando un catalizador de paladio sobre carbono
activado a 2% en un reactor catalítico de lecho fijo.
Este estudio consiste en definir los diferentes modelos de reactores en fase pseudo
homogenea para simular la reacción en modos isotérmico y adiabático.
Se hace una comparación con los resultados experimentales obtenidos en el laboratorio

antes de llevar las simulaciones al nivel industrial y concluir sobre la calidad del producto.
El producto debe estar de acuerdo con la legislación de la Unión Europea sobre el contenido
de las margarinas en ácido trans y en ácido saturado.
En conclusión, se evalúa el impacte ambiental del proceso correspondiente al modelo así

que a su modo de funcionamiento adecuados para una utilización industrial.
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Sumario
RESUMEN ___________________________________________________1
SUMARIO ____________________________________________________3
1 INTRODUCCIÓN __________________________________________7
2 GENERALIDADES SOBRE LA MARGARINA Y LA HIDROGENACIÓN
DE ACEITE DE GIRASOL ___________________________________9
2.1 La margarina .................................................................................................... 9
2.1.1 Naturaleza de la margarina ...................................................................................9
2.1.2 Obtención de margarina......................................................................................10
2.1.3 Los ácidos grasos................................................................................................10
2.1.4 Ventajas del uso de la margarina sobre la mantequilla......................................11
2.2 Hidrogenación del aceite de girasol............................................................... 13
2.2.1 Hidrogenación del aceite de girasol....................................................................13
2.2.2 Hidrogenación de aceite por el proceso convencional.......................................13
2.2.3 Hidrogenación de aceite en medio supercrítico .................................................14
3 CARACTERÍSTICAS DE LA REACCIÓN DE HIDROGENACIÓN EN

MEDIO SUPERCRÍTICO ___________________________________16
3.1 Características de la mezcla reaccionando ................................................... 16
3.1.1 El solvente supercrítico .......................................................................................16
3.1.2 Condición de fase única ......................................................................................17
3.1.3 Características de la mezcla ...............................................................................18
3.2 Características del catalizador....................................................................... 19
3.3 Cinética de la reacción................................................................................... 20
3.3.1 Esquema cinético ................................................................................................20
3.3.2 Ecuaciones de cinética........................................................................................20
3.3.3 Valores de las constantes de cinética.................................................................21
3.3.4 Velocidad de reacción por componente .............................................................22
3.4 Entalpía de la reacción................................................................................... 23
3.5 Seguimiento de la reacción............................................................................ 24
4 MODELOS DE REACTORES SIMULADOS ____________________26

4.1 Modelo de reactores catalíticos de lecho fijo en fase pseudo homogenea .. 26
4.2 Ecuaciones de balances generales para los modelos .................................. 27
4.2.1 Balance de materia..............................................................................................27
4.2.2 Balance de energía .............................................................................................28
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4.3 Modelo del reactor pistón............................................................................... 29

4.3.1 Balance de materia ............................................................................................. 29
4.3.2 Balance de energía ............................................................................................. 30
4.3.3 Condiciones al contorno...................................................................................... 30
4.4 Modelo con dispersión axial y radial : lecho fijo............................................. 31
4.4.4 Determinación de los coeficientes de dispersión de materia y de energía ....... 33
4.5 Modelo de mezcla perfecta............................................................................ 36
5 MÉTODO DE RESOLUCIÓN CON COMSOL MUTLIPHYCIS 3.2. ___38

5.1 Dinámica de fluidos computacional (CFD) .................................................... 38
5.2 Método de elementos finitos.......................................................................... 39
5.3 Acerca de COMSOL MULTIPHYSICS 3.2.................................................... 39
5.3.1 Presentación del software................................................................................... 39
5.3.2 Módulo de ingeniería química............................................................................. 39
5.4 Etapas para una simulación con COMSOL MULTIPHYSICS ...................... 40
5.4.1 Selección del modelo .......................................................................................... 40
5.4.2 Geometría............................................................................................................ 41
5.4.3 Ecuaciones .......................................................................................................... 42
5.4.4 Condiciones de contorno y condiciones iniciales............................................... 43
5.4.5 Propiedades físicas, ecuaciones y constantes................................................... 45
5.4.6 Mallado y refinado ............................................................................................... 48
5.4.7 Simulación: tipo de resolución ............................................................................ 51
5.4.8 Visualización de los resultados........................................................................... 51
6 SIMULACIONES__________________________________________52
6.1 Diagrama de Simulaciones............................................................................ 52
6.2 Los diferentes modelos.................................................................................. 54
6.3 Perfiles generales de concentraciones dentro del reactor ............................ 55
7 RESULTADOS ___________________________________________56
7.1 Comparación de los perfiles en modo isotérmico con los puntos
experimentales............................................................................................... 56
7.2 Comparación de los perfiles en modo adiabático con los puntos
experimentales............................................................................................... 59
7.3 Resultados cuantitativos de las simulaciones ............................................... 62

7.4 Comparación de los elementos de diseño entre los diferentes reactores .... 64
7.4.1 Longitud del reactor.............................................................................................64
7.4.2 Incremento de temperatura dentro del reactor ...................................................66
8 PRESUPUESTO __________________________________________67
8.1 Cálculo de la inversión ................................................................................... 68
8.1.1 Coste de Equipos ................................................................................................68
8.1.2 Coste de Constitución de la empresa .................................................................69
8.1.3 Coste de Materiales.............................................................................................69
8.1.4 Coste de Servicios...............................................................................................70
8.1.5 Coste de Personal ...............................................................................................70
8.1.6 Factores complementarios..................................................................................71
8.1.7 Evolución de los gastos.......................................................................................71
8.2 Ingresos generados ....................................................................................... 72
8.3 Balance económico........................................................................................ 74
8.4 Cálculo estimativo del coste de este proyecto............................................... 75
9 IMPACTE SOBRE EL MEDIO AMBIENTE _____________________76

9.1 Introducción.................................................................................................... 76
9.2 Características ambientales del proyecto...................................................... 76
9.3 Valoración de impactos.................................................................................. 77
CONCLUSIONES _____________________________________________79
AGRADECIMIENTOS__________________________________________81
10 BIBLIOGRAFÍA __________________________________________83
10.1 Referencias bibliográficas ............................................................................. 83
10.2 Bibliografía complementaria .......................................................................... 84
ANEXO A COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA Y DETERMINACIÓN DE SUS

PROPIEDADES FÍSICO QUÍMICAS __________________________ 85
A.1 Componentes de la mezcla.............................................................................85
A.2 Determinación de las propiedades físico químicas de la mezcla...................87
A.2.1. Determinación de las propiedeades de los componentes puros........................87
A.2.2. Determinación del coeficiente de compresibilidad de la mezcla.........................89
A.2.3. Detreminación de la densidad de la mezcla.......................................................90
A.2.4 Determinación de la viscosidad y de la capacidad calorífica de la mezcla..........91
1 Introducción
La margarina es un producto alimentario que ve su notoriedad y su consumo creciendo
debido a sus características saludables. Hoy, los consumidores son cada día más
preocupados por consumir productos saludables. La margarina constituye el producto de
reemplace de la mantequilla por su pobreza ácidos grasos saturados y ácidos trans. Estos
últimos son producidos durante la etapa de hidrogenación del aceite, de este modo se hacen
estudios para concebir procesos que llevarían a productos todavía más saludables. Se
hicieron experiencias al nivel de laboratorio que permitieron conocer las características
cinéticas de esta reacción.
El presente estudio consiste en llevar simulaciones de la reacción de hidrogenación de aceite

de girasol en un reactor industrial mediante el software comercial COMSOL
MULTIPHJYSICS 3.2. que ofrece la posibilidad de resolver las ecuaciones de balances
correspondiendo a una reacción química.
De este modo, podremos concluir sobre el tipo de reactor adecuado así que su modo de
funcionamiento en cuanto a la calidad del producto obtenido.
2 Generalidades sobre la margarina y la hidrogenación

de aceite de girasol
2.1 La margarina
2.1.1 Naturaleza de la margarina
Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria, “la margarina es el alimento extensible, en forma de

emulsión liquida o plástica, usualmente de tipo agua-aceite, obtenido principalmente a partir de
grasas y aceites comestibles que no procedan fundamentalmente de la leche” con un porcentaje
mínimo de materia grasa del 80% y un contenido máximo de agua del 16%”[1],[2]. Existen tres tipos
de margarina según el origen de las grasas que la forman: las margarinas vegetales, animales y
mixtas. Las últimas provienen de una mezcla de grasas animal y vegetal.
Así, la margarina está principalmente constituida por grasa. A continuación, presentamos una tabla
dando el valor nutricional de una margarina que es una buena fuente de vitaminas A y E.
Información para 100 g de alimento

Calorías 746.7 Kcal
Proteinas 0.2 g
Lipidos 80.3 g
Glucidos 0.2 g
Agua 18.1 g
Sodio 119 mg
ß-Carotène 570 µg
Vitamina A 1100 µg
Vitamina E 50 mg
Tabla 2.1. Información nutricional de una margarina vegetal de girasol para untar.[3]
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2.1.2 Obtención de margarina
La fabricación de margarina consiste en mezclar y homogeneizar el aceite previamente refinado con

el agua y los aditivos. Sigue una etapa de enfriamiento y de cristalización. En la Figura 2.1
presentamos las fases de producción de la margarina en una planta industrial:
Figura 2.1 Etapas de la producción industrial de margarina. [2]
La última fase del refino del aceite es la hidrogenación de aceite, cuyo producto constituye la fase
grasa de la margarina. Esta reacción es el objeto del presente estudio. Los
componentes que intervienen en esta reacción son los ácidos grasos.
2.1.3 Los ácidos grasos
Los aceites y las grasas comestibles se componen principalmente de triglicéridos (ésteres de 3

ácidos grasos monocarboxilicos y glicerol, Figura 2.2).Así, los ácidos grasos se encuentran con
varias formas isómeras [6]. Los ácidos grasos saturados se caracterizan con la ausencia de doble
enlace en su cadena, mientras que los ácidos grasos insaturados se caracterizan por la presencia
de dobles enlaces en su cadena y así se encuentran con dos tipos de isómeros: de posición y
geométricos. La isomerización geométrica hace referencia a la posición de los grupos cis y trans,
Figura 2.3. En el caso de un isómero trans, el doble enlace bloquea la rotación de la molécula.
Figura 2.2 Composición de los triglyceridos. Caso del triesteárico [7]
En la naturaleza, los ácidos grasos se encuentran con mas frecuencia en la forma cis, mientras que
los isómeros trans son prácticamente inexistentes en los aceites y las grasas que no son refinadas.
Estos isómeros trans están creados durante las reacciones químicas, como la oxidación que
interviene durante la extracción, el refinado, el almacenamiento o en la hidrogenación.
Figura 2.3 Isómeros cis y trans. [7]
Los efectos de ácidos trans en los aceites y grasas aumentan las deficiencias en ácidos grasos
esenciales, tienen propiedades semejantes a las de los ácidos grasos saturados (como las
propiedades artrogénicas), pueden aumentar el peso de los riñones y el nivel de lípidos en el hígado
y disminuyen el contenido de ácido araquidónico y que son fácilmente absorbidos y metabolizados
[6]. Los ácidos grasos saturados provocan una elevación del nivel de colesterol en los
consumadores [8].
2.1.4 Ventajas del uso de la margarina sobre la mantequilla
La principal ventaja del consumo de margarina reside en los beneficios que aporta para la salud. Los
estudios realizados sobre este tema han concluido que está teniendo lugar un aumento de colesterol
en las poblaciones que consumen preferentemente mantequilla. Este hecho puede ser atenuado por
el consumo de margarina, ya que se ha comprobado que el consumo de ésta en la población
mundial está relacionado con la disminución del consumo de mantequilla. Además, la margarina
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tiene un precio inferior a la mantequilla, lo que acelera esta tendencia. A continuación, presentamos
un gráfico describiendo la evolución del consumo de margarina y mantequilla en los Estados Unidos:
Figura 2.4 Evolución del consumo de margarina y mantequilla en los estados unidos. [5]
Los componentes de la margarina y la mantequilla que provocan una elevación del nivel de
colesterol como los ácidos grasos trans y los ácidos grasos saturados no están presentes en las
mismas cantidades para los dos productos. La Tabla 2.2 muestra las diferencias en ambos
productos:
Mantequilla Margarina
Grasa saturada (%) 62 18-20
Grasa [trans] (%) 1-7 0-18
Saturada y [trans] (%) 63-69 18-38
Colesterol 62 0
Tabla 2.2. Comparación de las composiciones en grasa entre la mantequilla y la margarina. [4]
En el caso de la margarina procedente de aceite vegetal, los ácidos grasos trans y saturados ya
forman parte del aceite de origen, pero también se forman por la reacción de hidrogenación del
aceite. Así, la reacción de hidrogenación del aceite es una fase muy importante de la fabricación de
la margarina ya que fija de una cierta manera el grado de calidad del producto en términos de salud.
Dinamarca es el único país en el mundo donde el ministerio de la salud limitó el contenido de trans
en las grasas alimentarías a 2% en peso [7].
2.2 Hidrogenación del aceite de girasol
2.2.1 Hidrogenación del aceite de girasol
En el caso de los aceites, la reacción de hidrogenación (Figura 2.5.) consiste en saturar los dobles
enlaces de los ácidos grasos en presencia de un metal que cataliza la reacción [6]. Esta operación
provoca una elevación del punto de fusión del aceite, es decir su endurecimiento.
Ácido Oleico
+3H2 (cis) +3H2
Ácido Linoleico Ácido Esteárico
INSATURADO SATURADO
+3H2 +3H2
Ácido Elaídico
(trans)
Figura 2.5 Hidrogenación de aceite de girasol
Como está mencionado en el párrafo 2.1.3, los ácidos saturados como los ácidos trans son
perjudiciales para la salud. Los factores que intervienen en esta reacción son el solvente, el
catalizador y el reactor con sus condiciones de funcionamiento. A continuación, describimos dos
maneras de llevar esta reacción: el proceso convencional que está utilizado al nivel industrial y el
proceso en medio supercrítico que todavía existe solamente al nivel de laboratorio.
2.2.2 Hidrogenación de aceite por el proceso convencional
Este proceso consiste en llevar la reacción de hidrogenación en trifásico: el sólido (catalizador), el

solvente (líquido) y el hidrogeno (gas). El reactor a utilizar debe ser un reactor discontinuo agitado,
auque a menor escala se puede usar también en continuo. Como catalizador se suele utilizar níkel.
La reacción de hidrogenación de aceites vegetales se desarrolla a temperaturas entre 127ºC y
190ºC a presiones comprendidas entre 0.5 y 5 bar [6], [7]. La presencia de estas diferentes fases
físicas conduce a resistencias físicas al transporte de materia, de modo que se forman perfiles de
concentraciones como lo muestra la Figura 2.6.
Dado que la reacción tiene lugar solamente cuando el hidrogeno está en contacto con el aceite y
cuando los dos son absorbidos en la superficie del catalizador, la pobre solubilidad del hidrogeno en
el aceite conduce a reacciones lentas. En consecuencia, se pueden encontrar en el mercado aceites
parcialmente hidrogenados con un contenido en ácidos grasos trans de 30-40% [7].
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2.2.3 Hidrogenación de aceite en medio supercrítico
Este proceso consiste en llevar la reacción de hidrogenación en medio difásico: el sólido (el
catalizador) y el fluido supercrítico (mezcla del aceite con el solvente y el hidrogeno). A nivel de
laboratorio se debe utilizar para esta reacción un reactor continuo, con propano como solvente y el
catalizador es de paladio sobre carbono a 2%. El rango de temperatura para la hidrogenación de
aceites vegetales es 170-200ºC y la presión se mantiene a 200 bar [7].
La eliminación de las fases gas y líquido conduce a la anulación de la resistencia física al transporte
de materia correspondiente. Así, se forman perfiles de concentraciones como muestra la figura
siguiente:
gl: interfase gas-líquido
lc: interfase líquido-catalizador
fc: interfase fluido supercrítico-catalizador
Proceso convencional Proceso en medio supercrítico
Figura 2.6 Comparación de los perfiles de concentraciones entre el proceso convencional y el

proceso en medio supercrítico [7].
Gracias a la solubilidad del hidrogeno en el aceite, podemos disminuir de manera considerable la

cantidad de ácidos grasos trans en los aceites hidrogenados (Tabla 2.3).
Tabla 2.3 Comparación entre el proceso convencional y el proceso en medio supercrítico [9]
Las conclusiones que muestran las ventajas del proceso en medio supercrítico ante del proceso
convencional justifican los esfuerzos peculiares a la concepción y elaboración de plantas
industriales.
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3 Características de la reacción de hidrogenación en

medio supercrítico
3.1 Características de la mezcla reaccionando
3.1.1 El solvente supercrítico
La materia es caracterizada por su estado líquido, gas o sólido. Cada de estos estados están
separados por curvas de equilibrio en el diagrama de presión temperatura. Las tres curvas se unen
en un punto triple dónde el fluido existe en los tres estados simultáneamente. Las fases líquida y gas
están separadas por la curva de vaporización que se termina en el punto crítico así caracterizado
por su presión Pc y su temperatura Tc. Cuando la presión y la temperatura de este fluido superan la
presión crítica y la temperatura crítica es supercrítico.
CP: Punto crítico
TP: Punto triple
TC:Temperatura crítica
PC: Presión crítica
Figura 3.1 Definición del estado supercrítico para un componiente puro [10].
Las propiedades del fluido en estado supercrítico son diferentes de las del líquido y del gas y es muy
fácil modificar de manera importante su densidad y correlativamente su poder solvente modificando
su presión y/o su temperatura. Estas propiedades hacen de los fluidos supercríticos unos solventes
con “una geometría variable”: son solventes excelentes en condiciones supercríticas y muy malos en
el estado de gas comprimidos. En nuestro caso, utilizaremos propano como solvente.
3.1.2 Condición de fase única
Se calculan los diagramas de equilibrio de las tres sustancias aceite, hidrogeno y solvente que
permiten conocer las condiciones de temperatura y de presión en las que las tres substancias
coexisten en una fase supercrítica única.
Figura 3.2 Diagrama de equilibrio del aceite de girasol con el higrogeno y el propano [7]
Podemos así determinar las condiciones de operación del reactor así como la composición de la
mezcla a la entrada del mismo.
Variables Rango de operación

Temperatura (K) 443.15-473.15
Presión (Mpa) 20
Composición Aceite de girasol 1
de entrada Hidrogeno 4
mol % Propano 95
Tabla 3.1 Condiciones de reacción y de alimentación al proceso supercrítico
Estas condiciones nos aseguran la fase única de la mezcla reaccionando dentro del reactor. Las tres
simulaciones que se hacen difieren en sus temperaturas de entrada, que son las siguientes: 170 ºC
(443.15 K), 185ºC (458.15 K) y 200ºC (473.15 K ).
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3.1.3 Características de la mezcla
Para conocer la composición del aceite, se hacen cromatografías en fases líquidas y gas. No se
conoce directamente la composición en triglicéridos ya que los análisis destruyen las moléculas para
formar los metilesteres (FAME’S) correspondiendo a los ácidos grasos que forman parte de los
triglicéridos. Como lo veremos a continuación, tenemos la cinética tomando en cuenta los FAME’S.
Así, la composición de la mezcla dentro del reactor será la composición correspondiendo a los
FAME’S, Tabla 3.2. Cuando se trata de calcular las características de la mezcla como la densidad,
haremos la aproximación que los triglicéridos son puros.
Entrada Reacción Salida

Realidad Triglicéridos Triglicéridos Triglicéridos T
Análisis de ANÁLISIS FAME’S FAME’S
x
laboratorio (composición) (composición)
modelo matemático MODELO cinético x FAME’S x
FAME’S Triglicéridos puros / Propano FAME’S
ANÁLISIS
(composición) (propiedades físicas) (composición)
Simulación
FAME’S
MODELO cinético x x
(composición)
Tabla 3.2 Descripción del aceite durante la hidrogenación
Las cromatografías nos dan la composición del aceite de girasol en FAME’S (Tabla 3.3). Se añade a
la lista de los compuestos un compuesto que llamamos “X” al cual asignamos las mismas
propiedades que el ácido Oleico. Este componente tiene como objeto completar las informaciones
dadas por los análisis [7] y hacer que la suma de las fracciones másicas dentro del aceite sea de 1.
Fuente le la Nombre del Notación Fracción másica de FAME’S Fracción molar a la entrada
información componente (% en peso) de FAME’S (moli/moltotal)
Linoleico L 65.48 6.23 10-3
Oleico O 22.23 2.20 10-3
Ácidos Elaidico E 0 0
Análisis
grasos del Esteárico S 4.32 4.25 10-4
aceite Linolénico Ln 0.5 5.02 10-5
-4
Palmítico Pal 6.6 7.16 10
añadido no conocido X 3.83 3.83 10-4
Solvente Propano 0.95
Equilibrios
Hidrogeno Hidrogeno 0.04
Tabla 3.3 Composición del aceite de girasol y de la mezcla a la entrada del reactor
Los detalles de la descripción de la mezcla están presentados en el ANEXO A.

Como está indicado en la Tabla 3.2, dentro del reactor, la mezcla aceite-hidrogeno-propano se
asimila a una mezcla [triglicéridos puros – hidrogeno – propano]. Esto nos permite calcular las
propiedades físico químicas de la mezcla como el factor de compresibilidad Z a partir de las
características de cada componente puro, haciendo intervenir leyes de mezcla [10]. Para calcular la
viscosidad así que la capacidad calorífica, consideramos que la mezcla está únicamente compuesta
de propano. (ANEXO A).
Las experiencias realizadas en el laboratorio que sirven para determinar la cinética de la reacción
(Ver párrafo 3.3) son llevadas a las temperaturas de 170ºC, 185ºC y 200ºC. Así, las simulaciones
que se hacen para comparar a la experiencia toman en cuenta las propiedades fisico químicas
cuyos valores son presentados en la Tabla 3.4. Estos valores nos permiten plantear una referencia
sobre los valores de la mezcla así que su evolución en función de la temperatura.
Propiedad Presión Temperatura Factor de densidad Viscosidad

compresibilidad
Abreviación P T z ρ µ
Unidad bar ºC kg/m3 kg/m.s
170 0.833 323.9 6.94 10-5
Valor 200 185 0.850 306.8 6.26 10-5
200 0.868 291.0 5.71 10-5
Tabla 3.4 Valores de las propiedades físico químicas de la mezcla a la entrada reactor
3.2 Características del catalizador
El catalizador que estudiamos es el Pd/C y está en forma de esferas de diámetro 2 mm [7]. El

reactor es un reactor de leche fijo rellenado. El tipo de relleno que elegimos es un tipo de relleno
aleatorio. Así, según Jaeger y Naegel (1992) [11], la fracción de sólido η en el reactor es de 0.64, y
la porosidad ε es de 0.36
Los datos del catalizador útiles para nuestro estudio son:
η = 0.64 , ρ cat = 360 kg / m 3 y dp = 2.10 −3 m .

Pág. 20 Memoria
3.3 Cinética de la reacción
3.3.1 Esquema cinético
El modelo matemático propuesto para describir la reacción de hidrogenación del aceite de girasol
está presentado en la Figura 3.3. El ácido linoleico L reacciona con el hidrogeno H2 para dar el ácido
oleico (cis) O mediante la reacción r21 y el ácido elaidico (trans) E mediante la reacción r22. El ácido
esteárico S es el producto de las hidrogenaciones r11 y r12 del ácido oleico O y del ácido elaidico E
respectivamente. Existe también un equilibrio de isomerización entre el ácido oleico O y el ácido
elaidico E ilustrado por las reacciones rO y rE.
Figura 3.3 Esquema cinético de la reacción de hidrogenación del aceite [7]
3.3.2 Ecuaciones de cinética
Las ecuaciones de cinética se deducen del esquema cinético y de las experiencias determinando el
orden de las reacciones así que el valor de las constantes de reacción kij.
r21 = k 21 ⋅ (C L ) ⋅ (C H )
0.5
Ec. 3.1
r22 = k 22 ⋅ (C L ) ⋅ (C H )
0.5
Ec. 3.2
rO = k O ⋅ (CO ) ⋅ (C H )
0.5
Ec. 3.3
rE = k E ⋅ (C E ) ⋅ (C H )
0.5
Ec. 3.4
(*) r12 = k12 ⋅ (C E ) ⋅ (C H ) Ec. 3.5

(*) r11 = k11 ⋅ (CO ) ⋅ (C H ) Ec. 3.6
Con
rij la velocidad de la reacción “ij” en mol/s/kgcat
k ij la constante de cinética de la reacción en mol-1/2(m3)3/2kg-1s-1 y en mol-1(m3)2kg-1s-1 (*).
C L , CO , C E y C S las concentraciones de los metilesters asociados a los ácidos grasos de los

triglicéridos de linóleico, oléico, elaidico, y estearico respectivamente, en mol/m3 y C H la
concentración de hidrogeno dentro del reactor en mol/m3.
3.3.3 Valores de las constantes de cinética
Cada constante de cinética kij para la reacción “ij” obedece a la ley de Arrhenius (Ec 3.7):
E ij
−
kij = Aij e R ⋅T
Ec. 3.7
Los valores de los factores preexpenenciales así que los valores de las energías de activación
correspondiendo al esquema cinético y al sistema aceite de girasol-propano-hidrogeno-Pd/C están
presentados en la Tabla 3.4.
Factor preexponencial Energía de activación

-1/2 3 3/2 -1 -1
mol (m ) kg s
-1 3 2 -1 -1 J/mol
(*)mol (m ) kg s
4
A21 1.61 E21 3.59 10
-6 3
A22 4.25 10 E22 1.47 10
4
AO 3.84 EO 3.50 10
-3 1
AE 1.48 10 EE 6.97 10
11 5
A12 3.25 10 (*) E12 1.49 10
24 5
A11 7.08 10 (*) E11 2.66 10
Tabla 3.5. Valores de los paramétros de la cinética de la reacción de hidrogenación de aceite de

girasol con el propano sobre Pd/C.[7]
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3.3.4 Velocidad de reacción por componente
Según el esquema cinético, se escriben las velocidades de aparición de los componentes por
volumen de reactor según las ecuaciones (3.8) y (3.9) que permiten relacionar la masa de
catalizador con el volumen del reactor.
dW = ρ cat × η × dV Ec. 3.8
dW
Rk = × ∑ν ij rij Ec. 3.9
dV ij
con
dW la masa de catalizador en kgcat correspondiendo al volumen dV del reactor en m3react.
ρ cat la densidad del catalizador en kgcat/m3cat.
η la fracción de volumen de lleno del catalizador dentro del reactor en m3cat/m3react
ν ij el coeficiente de estoiquiometría algébrico.
Así, para cada componente, tenemos las relaciones (4.9) a (4.13):
RL = η ⋅ ρ cat ⋅ (− r21 − r22 ) Ec. 3.10
RO = η ⋅ ρ cat ⋅ (r21 + rE − rO − r11 ) Ec. 3.11
RE = η ⋅ ρ cat ⋅ (r22 + rO − r12 − rE ) Ec. 3.12
RS = η ⋅ ρ cat ⋅ (r11 + r12 ) Ec. 3.13
RH = η ⋅ ρ cat ⋅ (− 3 ⋅ r21 − 3 ⋅ r22 − 3 ⋅ r11 − 3 ⋅ r12 ) Ec. 3.14
Con
Ri la velocidad de formación del componente i en mol/m3s
rij la velocidad de la reacción “ij” en mol/(kgcat s)
De esta manera, tenemos, para cada componente el valor del término de producción de cada
componente del balance de materia.
3.4 Entalpía de la reacción
La reacción de hidrogenación del aceite de girasol es una reacción globalmente exotérmica. Los
procesos elementaros (21), (22), (12), y (11) son reacciones de hidrogenación sobre tres dobles
enlaces, y tienen el mismo valor de entalpía, que es tres veces la entalpía de hidrogenación para un
doble enlace (Ec 3.14). En la literatura ([12], [13]) encontramos un rango de valores para la entalpía
de hidrogenación sobre un doble enlace. De este modo, podemos hallar la entalpía de cada
reacción de la hidrogenación del aceite de girasol (Ec 3.18) haciendo la media de esos dos valores
límites (Ec 3.17).
Los procesos (O) y (E) son reacciones de isomerización. En la literatura [14], tenemos el valor de la
entalpía del equilibrio de isomerización (O ↔ E ) .
∆H 12 = ∆H 21 = ∆H 22 = ∆H 11 = 3.∆H d Ec. 3.15
∆H eq = ∆H iso (O ↔ E ) Ec. 3.16
∆H d = −(117 ⋅ 103 _ 121 ⋅ 103 ) J / mol Ec. 3.17
∆H d medio = −119 ⋅10 3 J / mol Ec. 3.18
∆H 12 = ∆H 21 = ∆H 22 = ∆H 11 = −357 ⋅10 3 J / mol Ec. 3.19
∆H iso (O ↔ E ) = −2.52 ⋅ 103 J / mol Ec. 3.20
Con
∆H ij la entalpía de la reacción “ij” en J/mol.
∆H d la entalpía de reacción para un doble enlace en J/mol.
∆H eq la entalpía del equilibrio de isomerización del Oleico al Elaidico en J/mol.
∆H iso (O ↔ E ) la entalpía del equilibrio de isomerización del Oleico al Elaidico en J/mol.
La velocidad del equilibrio de la isomerización se escribe de la manera siguiente:
Req = η ⋅ ρ cat ⋅ (rO − rE ) Ec. 3.21

Pág. 24 Memoria
3.5 Seguimiento de la reacción
Para conocer el avance de la reacción, calculamos el índice de yodo (IV). Este índice corresponde al
nivel de insaturación del aceite. Su valor corresponde a la masa en gramos de yodo que reaccionara
con 100 gramos de grasa. La reacción que corresponde a la determinación del índice de yodo de un
ácido graso está ilustrada por la Figura 3.4. Así, para cada componente que interviene en la
reacción, podemos calcular el índice de yodo correspondiendo a éste (Ec.3.20). En el caso del
linoleico, considerando el ácido graso, el índice de yodo es de 181 (Ec.4.21) [15].
Figura 3.4 : Reacción para la determinación del índice de yodo en el caso del linoleico
100
IVgrasa = ⋅ ( nC = C ⋅ M I 2 ) Ec. 3.22
M grasa
100
IVácido linoleico = ⋅ (2 × 253.8) = 181 Ec. 3.23
280.45
Con
IVi índice de yodo del componente i en gyodo/(100ggrasa)
M i peso molecular del componente i en g/mol
M I 2 peso molecular del yodo en g/mol
nC =C número de dobles enlaces presentes en el componente i
La Tabla 3.6 recapitula los valores del índice de yodo de los componentes que nos interesan, y que
nos permiten calcular el índice de yodo de la mezcla que tenemos. En efecto, será la suma de los
productos de las fracciones másicas de cada componente por el índice de yodo correspondiendo
(Ec.3.22).
Nombre C=C Ácido graso Triglicérido Fame's

Linolenico Ln C18:3 3 273 261,6 260,3
Linoleico L C18:2 2 181 173,2 172,4
Oleico O C18:1 1 90 86 85,6
Elaidico E C18:1 1 90 86 85,6
Estearico S C18:0 0 0 0 0
Palmitico Pal C16:0 0 0 0 0
"X" X *** *** 0 0 0
Tabla 3.6 Coeficientes para el cálculo del índice de yodo
Como lo hemos explicado por la Tabla 3.2, experimentalmente, solamente se puede conocer la
composición de la mezcla reaccionando en metilesteres. Así, dado que conocemos las fracciones
másicas de estos componentes, se debe coger para cada uno el índice de yodo correspondiendo a
los FAME’S. Llamaremos este índice de yodo “el índice de yodo real” (Ec.3.23.). Pero este índice
real será calculado solamente a título indicativo. Efectivamente, disponemos como datos
experimentales del laboratorio un índice de yodo calculado como la suma de los productos de las
fracciones másicas en metilesteres por el índice de yodo de los ácidos grasos (Ec.3.24).
Llamaremos este índice “el índice de yodo del laboratorio”, y es éste índice que representaremos en
los resultados finales ya que “el índice de yodo real”, aunque sea más exacto no se utiliza en los
estudios hechos anteriormente y sobre los cuales nos basamos para nuestras simulaciones.
IVtotal = ∑ x wi .IVi Ec. 3.24

i
IVtotal (real ) = ∑ x wi ( FAME ' s) .IVi ( FAME ' s) Ec. 3.25

i
IVtotal (laboratorio) = ∑ x wi ( FAME ' s) .IVi (ácido graso) Ec. 3.26

i
Con
x wi fracción másica del componente i en el aceite hidrogenado.
El producto deseado de la reacción de hidrogenación del aceite de girasol debe tener un índice de
yodo de (90-110) para una margarina y un índice de yodo de (85-90) para un shortening (grasa
utilizada para cocinar), con el fin de comparar nuestros resultados con los valores presentados en la
Tabla 2.3.
Pág. 26 Memoria
4 Modelos de reactores simulados
4.1 Modelo de reactores catalíticos de lecho fijo en fase pseudo

homogenea
Los modelos propuestos por Froment [16] y Villermaud [17] están presentados a continuación en la
Tabla 4.1.
Pseudo Homogenea Heterogenea

Modelos
fe < 0.05 y φ 's < 0.1 fe > 0.05 o φ ' > 0.1
s
PH1= Pistón ideal fe > 0.05 y φ ' < 0.1 fe > 0.05 y φ ' > 0.1
s s
1D
PH2= PH1+ Dispersión axial HT1=PH1+ Resistencia externa HT2=HT1+ Resistencia interna
2D PH3=PH1+ Gradiantes radiales HT3=HT2+ Gradiantes radiales
Tabla 4.1 Clasificación de los modelos en fase pseudo homogenea y en fase heterogenea.[17].
El modelo de la fase pseudo homogénea consiste en despreciar las resistencias internas y externas
del catalizador φs' y fe. En estas condiciones podemos despreciar los gradientes de concentración y
de temperatura entre el fluido y el sólido. Tenemos un reactor de composición y de temperatura
uniformes. En nuestro estudio, no calcularemos los criterios fe y φs' , ya que suponemos que
cumplen las condiciones para los modelos de fase Pseudo Homogenea. Este tipo de modelo es una
simplificación extrema de nuestro problema ya que consideramos nuestra mezcla como
homogenea. El esquema resultado representando los perfiles de concentración al interior del reactor
será el siguiente:
Figura. 4.1. Perfiles de concentraciones en medio supercrítico en nuestro estudio

4.2 Ecuaciones de balances generales para los modelos
4.2.1 Balance de materia
Para cada reactivo o producto i de la reacción, la ecuación de conservación de materia se escribe:
∂C i
∂t
(
+ ∇ − ε D∇C i + C i u = Ri ) Ec. 4.1
Con
u velocidad del fluido en tubo vació en m/s.
C i concentración del componente i en mol/m3.
Ri velocidad de formación del componente i en mol/m3s.
ε porosidad dentro del reactor sin unidad.
D matriz de dispersión de materia en el medio en m2/s.
Esta ecuación corresponde a la ecuación general de convección y difusión de la materia. Se puede

hacer simplificaciones desarrollándola según las coordenadas (r, θ, z) del espacio, ya que en todos
los casos simulados:
∂C i
• el régimen es estacionario: =0
∂t
∂
• el modelo es axisimetrico: =0
∂θ
0
• la velocidad es axial: u =  
u 0 
Así, tenemos la ecuación general del balance de materia:
∂  ∂ 2 C j 1 ∂C j  ∂ 2C j
(u 0 Ci ) = Ri + εDR  2 +  + εD A Ec.4.2
∂z  ∂r r ∂r  ∂z 2
 
Con
DA y DR las dispersiones axial y radial respectivamente en m2/s.

Pág. 28 Memoria
4.2.2 Balance de energía
Se hace una similitud entre la transferencia de materia y la transferencia de calor. La ecuación

general de conservación de energía, para un régimen estacionario y axisimetrico se escribe:
 ∂ 2T 1 ∂T 
ρu 0 C p
∂T
∂z
[ ]
= ∑ ( Rij )(− ∆H ij ) + ( Req )(− ∆H iso ) + λ R  2 +
∂ 2T
 + λ A 2
r ∂r 
Ec. 4.3
ij  ∂r ∂z
Con
ρ densidad de la mezcla en kg/m3.
u 0 velocidad del fluido en tubo vació en m/s ( la velocidad del fluido sigue la dirección axial z del
reactor) .
CP capacidad calorífica másica de la mezcla asimilada a la del solvente propano en J/(kg.K)
T temperatura dentro del reactor en K
Rij y Req velocidad de la reacción ij y de la reacción de isomerización en mol/m3s
∆H ij y ∆H iso entalpía de la reacción ij y de la reacción de isomerización en J/mol
λ R y λ A coeficientes de conductividad radial y axial de la mezcla respectivamente en W/(m.K)
La forma y los valores de las condiciones al entorno dependen del tipo de reactor y están
explicitadas para cada tipo de reactor a continuación.
4.3 Modelo del reactor pistón
El reactor pistón es un modelo limite de reactor que supone que los gradientes de concentración y
de temperatura ocurren solamente en la dirección axial del reactor (dirección del movimiento global
de la masa). El único mecanismo de transferencia de materia se debe al movimiento global de la
materia dentro del reactor. Así, la variación de concentración en el reactor depende solamente de la
cinética de la reacción, de la velocidad del flujo dentro del reactor, así como de la variación de
temperatura para el caso adiabático. Los perfiles de concentraciones y de temperatura varían
solamente según la dirección z.
En este caso, si despreciamos las dispersiones radial y axial de la ecuación 4.2., el balance de
materia se escribe de la manera siguiente para cada componente i:
d
(u 0 Ci ) = Ri Ec. 4.4
dz
No se toma en cuenta las perdidas de carga dentro del reactor y consideramos que la velocidad
dentro del reactor no está afectada por la presencia del catalizador o las paredes del reactor. Así, la
variación de la velocidad será solamente debida a la variación de la densidad de la mezcla (Ec 4.5.),
es decir, como se explica en el ANEXO A, a la composición y a la temperatura de la mezcla. Todo
esto implica un perfil axial de la velocidad. La velocidad u varia en cada punto del reactor pero el
flujo específico G se conserve.
G = ρ ⋅ u 0 = constante Ec. 4.5
El valor del flujo específico está dado por el valor del número de Reynolds que fijamos a la entrada.
Ya que el flujo específico se conserve a lo largo del reactor, su valor corresponde al valor inicial
calculado de esta manera:
ρ ⋅ u0 ⋅ d p G.d P
Re = = 500 = Ec. 4.6
µ µ
G
u0 = Ec. 4.7
ρ
De esta manera, calculando una vez el valor de la viscosidad de la mezcla (ANEXO A), tenemos el
valor de la velocidad que varia con la densidad de la mezcla.
Pág. 30 Memoria
Para las simulaciones en adiabático, la ecuación de energía, en flujo pistón, se escribe:
ρu 0 C p
∂T
∂z
[
= ∑ ( Rij )(−∆H ij ) + ( Req )(− ∆H iso ) ] Ec. 4.8
ij
En efecto, no hay transferencia de energía con el exterior, es decir que despreciamos las perdidas
de calor a través de las paredes del reactor.
4.3.3 Condiciones al contorno
Se fijan los valores de concentraciones y de temperatura a la entrada del reactor
C i (r ,0) = C i 0 Ec. 4.9
T (r ,0) = T0 Ec. 4.10
A las paredes y al centro del reactor, las condiciones de simetría imponen un gradiente de
concentración y de temperatura nulo:
∂Ci
(0, z ) = 0 Ec. 4.11
∂r
∂Ci
( R, z ) = 0 Ec. 4.12
∂r
∂T
(0, z ) = 0
∂r
∂T
( R, z ) = 0
∂r
A la salida del reactor, suponemos que la transferencia de materia y de energía se hace solamente
por convección, así tenemos la condición de flujo puramente convectivo:
∂Ci
− DA (r , Z ) = 0 Ec. 4.13
∂z
∂T
− λA (r , Z ) = 0 Ec. 4.14
∂z
4.4 Modelo con dispersión axial y radial : lecho fijo
Este modelo es un caso intermedio entre el modelo de flujo pistón y el modelo de mezcla perfecta, y
corresponde al modelo más general de los tres modelos. Al ver la Tabla 4.1, corresponde al tercer
modelo de fase pseudo homogenea dónde añadimos el segundo modelo. Aquí, tomamos en cuenta
la presencia del catalizador que provoca una cierta agitación y dispersión de la materia (por analogía
dispersión de energía) en el sentido radial y axial. En efecto, en este caso se toma en cuenta las
dispersiones de materia y de energía reflejadas por los coeficientes de dispersión y de
conductividad que tienen un valor finito. Esto supone que los perfiles de concentraciones dentro del
reactor están influidos por la reacción pero también por la dispersión de materia y de energía que
podrían ser el factor determinando los perfiles. La transferencia de materia y de energía se hace de
manera más importante en el sentido axial que radial ( D R < D A y λ R < λ A ), lo que refleja la
anisotropía del medio. A continuación, en la determinación de estos coeficientes, está explicitada
esta idea de anisotropía así que las correlaciones que existen para modelizar este tipo de reactor.
Para este caso, la ecuación de balance de materia se encuentra de la forma general siguiente:
∂  ∂ 2 C 1 ∂C i  ∂ 2 Ci
(u 0 C i ) = Ri + εDR  2 i +  + εD A
 Ec. 4.15
∂z  ∂r r ∂r  ∂z 2
D 0 
D= R Ec. 4.16
 0 D A 
En este caso, se puede observar que puede existir un gradiente de concentración en el sentido axial
como en el sentido radial.
Por analogía con la transferencia de materia, se escribe el balance general de energía:
 ∂ 2T 1 ∂T 
ρu 0 C p
∂T
∂z
[ ]
= ∑ ( Rij )(− ∆H ij ) + ( Req )(− ∆H iso ) + λ R  2 +
∂ 2T
 + λ A 2
r ∂r 
Ec. 4.17
ij  ∂r ∂z
λ R 0
λ= Ec. 4.18
0 λ A 
Pág. 32 Memoria
A la entrada del reactor, ponemos las condiciones al límite que se llaman condiciones de Dankwerts
y que imponen un flujo de materia constante a la entrada del reactor.
 ∂C 
u 0 C i+0 − D A  i  = u 0 C i−0 Ec. 4.19
 ∂z  0
 ∂T 
ρ ⋅ u 0 ⋅ C P (T0 − T ) = −λ A   Ec. 4.20
 ∂z  0
Donde C i+0 y C i−0 son respectivamente las concentraciones del componente i antes y después la
entrada del rector en moli/m3.
A la pared y al centro del reactor, las condiciones de simetría imponen un gradiente de

∂C i
(0, z ) = 0 Ec. 4.21
∂r
∂C i
( R, z ) = 0 Ec. 4.22
∂r
∂T
(0, z ) = 0 Ec. 4.23
∂r
∂T
( R, z ) = 0 Ec. 4.24
∂r
A la salida del reactor, suponemos que la transferencia de materia y de energía se hace solamente
por convección, así tenemos la condición de flujo puramente convectivo:
∂Ci
− DA (r , Z ) = 0 Ec. 4.25
∂z
∂T
− λA (r , Z ) = 0 Ec. 4.26
∂z
4.4.4 Determinación de los coeficientes de dispersión de materia y de energía
• Determinación de los coeficientes de dispersión axial y radial:
Recordamos que el balance de materia se escribe de la manera siguiente:
∂  ∂ 2 C 1 ∂C i  ∂ 2 Ci
(u 0 C i ) = Ri + εDR  2 i +  + εD A
 Ec. 4.27
∂z  ∂r r ∂r  ∂z 2
Donde D R y D A son los coeficientes de dispersión radial y axial respectivamente.
Si escribimos la ecuación con las variables adimensionales x i , r* y z* basadas sobre el diámetro de

la partícula dp y definidas de la manera siguiente:
C io − C i
xi = Ec. 4.28
C io
r
r* = Ec. 4.29
dp
z
z* = Ec. 4.30
dp
Obtenemos:
∂ 1  ∂ 2 xi 1 ∂xi 
 + 1 ∂ xi
2
(u x ) = R + + Ec. 4.31
∂z * 0 i i
( )
Pe R  ∂r * 2
r ∂r  ( )
 Pe A ∂z * 2
Donde
u0 ⋅ d p
PeR = Ec. 4.32
ε ⋅ DR
u0 ⋅ d P
Pe A = Ec. 4.33
ε ⋅ DA
Estos criterios adimensionales Pe R y Pe A se llaman respectivamente “criterio de Péclet radial de

grano” y “criterio de Péclet axial de grano”. Comparan la velocidad de transferencia de materia por
conversión con la velocidad de transferencia por difusión o dispersión de la materia.
Pág. 34 Memoria
Existen diferentes correlaciones en la literatura que determinan los criterios de Péclet en función del
número de Reynolds de partícula en los reactores de apilamiento de granos. En las Figura 4.2 y
Figura 4.3, podemos ver el criterio de Péclet radial y el criterio de Péclet axial en función del número
de Reynolds de grano.
Figura 4.2 Determinación del criterio de Péclet radial [16]
Figura 4.3. Determinación del criterio de Péclet axial [18]
Para nuestro caso, con un número de Reynolds inicial de 500, determinamos los criterios de Péclet
radial y axial siguientes:
Pe R = 10 Ec. 4.34
Pe A = 2 Ec. 4.35
• Determinación de los coeficientes de conductividad radial y axial
Se hace una analogía entre la transferencia de masa y de calor de la manera siguiente, propuesta
por Yagi & Kunii:
λ R = ε ⋅ ρ ⋅ C p ⋅ DR Ec. 4.36
λA = ε ⋅ ρ ⋅C p ⋅ DA Ec. 4.37
De está manera, se constata de manera evidente la relación que hay entre los fenómenos de
transferencia de materia y de energía. Si el reactor presenta algún tipo de anisotropía, es decir si
favorece el transporte de materia en una dirección en particular, se constata que el transporte de
energía tendrá la misma anisotropía en esta dirección.
En las dos direcciones radial y axial, la velocidad de transferencia de materia y de energía por
conversión es superior a la velocidad de transferencia por difusión o dispersión de materia y de
energía. Como el valor del número de Péclet axial es inferior al valor del número de Péclet radial, a
velocidad de conversión iguales en el sentido radial como en el sentido axial, la velocidad de
dispersión será superior en el sentido axial.
Pág. 36 Memoria
4.5 Modelo de mezcla perfecta
Este modelo es un modelo de reactor límite que supone dispersiones de materia y de energía
infinitas. En efecto, si los coeficientes de dispersión de materia y de energía reflejan una mezcla
dentro del reactor, asignándolos valores infinitos, el reactor modelizado es un reactor de mezcla
perfecta. De este modo observaremos concentraciones y temperatura constantes dentro del reactor,
igual a las de la salida del reactor, y una discontinuidad de éstas a la entrada del reactor.
El balance de materia para el modelo de mezcla perfecta tiene la misma expresión que el balance
de materia del modelo de lecho fijo pero con valores limites de los coeficientes de dispersión a los
cuales asignamos valores infinitos:
∂  ∂ 2 C 1 ∂C i  ∂ 2 Ci
(u 0 C i ) = Ri + εDR  2 i +  + εD A
 Ec. 4.38
∂z  ∂r r ∂r  ∂z 2
D 0  ∞ 0 
D= R = Ec. 4.39
0 DA   0 ∞ 
De la misma manera, el balance de energía se escribe de la manera siguiente:
 ∂ 2T 1 ∂T 
ρu 0 C p
∂T
∂z
[
= ∑ Rij − ∆H ij + Req − ∆H iso + R  2 +
( )( ) ( )( ) λ  ] 
r ∂r 
λ
∂ 2T
+ A 2 Ec. 4.40
ij  ∂r ∂z
λ R 0  ∞ 0 
λ= =
0 λ A   0 ∞ 
En la practica, a los componentes de D y λ los asignamos los valores de 105.

A la entrada del reactor, imponemos flujos de materia y de energía constantes:
 ∂C 
u 0 C i+0 − D A  i  = u 0 C i−0 Ec. 4.41
 ∂z 
 ∂T 
ρ ⋅ u 0 ⋅ C P (T0 − T ) = −λ A   Ec. 4.42
 ∂z  0
A la pared y al centro del reactor, las condiciones de simetría imponen un gradiente de

∂C i
(0, z ) = 0 Ec. 4.43
∂r
∂C i
( R, z ) = 0 Ec. 4.44
∂r
∂T
(0, z ) = 0 Ec. 4.45
∂r
∂T
( R, z ) = 0 Ec. 4.46
∂r
A la salida del reactor, como los otros reactores:
∂Ci
− DA (r , Z ) = 0 Ec. 4.47
∂z
∂T
− λA (r , Z ) = 0
∂z
Pág. 38 Memoria
5 Método de resolución con COMSOL MUTLIPHYCIS

3.2.
5.1 Dinámica de fluidos computacional (CFD)
La dinámica de fluidos computacional (Computatinal Fluid Dynamic) es una herramienta poderosa

para la simulación numérica de flujo de fluidos.
Para llevar una tecnología al nivel industrial, el camino tradicional que sigue esta tecnología es el
laboratorio, la planta piloto y luego la escala de la producción industrial. Pero esta vía tradicional ya
no es atractiva debido los impactos sobre el medio ambiente y a los costes que implica, por lo que la
simulación numérica se integra en el ciclo de desarrollo de producto-proceso y permite minimizar su
duración, su coste, garantizado un proceso más limpio. Los procedimientos CFD pueden ser
integrados en varios estados, como muestra la Figura 5.1.
Figura. 5.1. Integración del CFD en el ciclo producto-proceso
La aparición en el mercado de nuevos códigos de CFD y el desarrollo de ordenadores de mayor

capacidad de procesamiento de datos ha hecho que sea posible realizar trabajos de simulación que
el pasado fueron imposibles de llevar a cabo.
5.2 Método de elementos finitos
Como lo hemos visto, el sistema de ecuaciones a resolver es un sistema de ecuaciones derivadas

parciales (PDEs). CFD utiliza el método de elementos finitos para llegar a la solución de tales
ecuaciones.
El método de elementos finitos consiste en subdividir el sistema espacial en pequeños elementos y

en disrcretizar las ecuaciones en estos elementos. Esta técnica de dividir el espacio se llama el
mallado del sistema (meshing).
A cada elemento se le asignan unas ecuaciones características, (que describen las propiedades
físicas, las condiciones de contorno y las fuerzas impuestas), las cuales se resuelven
simultáneamente con el método numérico de tipo Newton.
A diferencia de los métodos experimentales CFD proporciona datos de presión, velocidad, densidad,
temperatura y otras cualidades de interés en todos los puntos del dominio de flujo simulado.
5.3 Acerca de COMSOL MULTIPHYSICS 3.2.
5.3.1 Presentación del software
COMSOL MULTIPHYSICS 3.2. es un software que utiliza el método de análisis por elementos finitos
para el modelado y simulación de problemas científicos y de ingeniería basados en ecuaciones
diferenciales de derivadas parciales (PDEs). Es un programa rápido y potente que compite en
prestaciones, con herramientas como ANSYS o FLUENT.
El programa puede simular virtualmente cualquier proceso físico que se describa mediante PDEs.
Además FEMLAB es interdisciplinario, ya que puede combinar las interacciones entre diversos
efectos, por ejemplo, acoplando fenómenos de transporte diversos y reacciones químicas. Se utiliza
en la investigación y en el desarrollo de producto. Así, se desarrollan procesos más eficaces y se
acorta el tiempo de comercialización del producto, a través de opciones de diseño más rápidas que
permiten reducir los prototipos físicos.
5.3.2 Módulo de ingeniería química
COMSOL MULTIPHYSICS 3.2 ofrece modelados de muchas aplicaciones[19]. Para las más
importantes existen módulos específicos que simplifican el análisis y la caracterización de modelos
usando la terminología y los métodos de resolución correspondientes para cada disciplina. Estos
módulos en la versión COMSOL MULTIPHYSICS 3.2 son:
• Chemical Engineering Module

Pág. 40 Memoria
• Earth Science Module
• Electromagnetic Module
• Heat Transfer Module
• MEMS Module
• Structural Mechanics Module
El módulo de ingeniería química (Chemical Engineering module) tiene tres aplicaciones (balance de
flujo, balance de energía y balance de masa) que se usan directamente y de una manera
simultanea. Cada aplicación lleva las principales ecuaciones diferenciales de derivadas parciales
relacionadas al tipo de balance.
Así, este módulo permite llevar análisis en ingeniería química como el diseño de reactores, la
simulación de procesos de filtración, electroquímicos, biotecnológicos y objetos como
intercambiadores de calor, válvulas, etc.
Utilizar este modulo permite realizar estudios rápidos y fiables, optimizar el diseño de equipos de
proceso, experimentar con diferentes diseños y parámetros con el fin de minimizar el trabajo
experimental y de esta manera reducir el coste.
5.4 Etapas para una simulación con COMSOL MULTIPHYSICS
Una simulación con el software COMSOL MULTIPHYSICS 3.2. consta en diferentes etapas. Estas
son: la selección del modelo, la definición de la geometría, la determinación de las ecuaciones que
describen el sistema, la especificación de las propiedades y coeficientes de las ecuaciones, la
selección de las ecuaciones al contorno y de las condiciones iniciales, el mallado del sistema, la
simulación en sí, y por fin, la visualización de los resultados de la simulación. A continuación,
describimos los principales aspectos de cada de estas etapas aplicándolas directamente a nuestro
problema.
5.4.1 Selección del modelo
En esta etapa se selecciona el número de dimensiones del sistema, el tipo de ecuación que se
utiliza así que el nombre de las variables que intervienen en estas ecuaciones. El modelo que
utilizamos tiene las características siguientes:
Space dimension
DIMENSIÓN DEL
MODELO Axial symetry (2D)
Aplication mode
BALANCE DE Chemical engineering module Mass balance Convection and difusion
MATERIA Aplication mode name Dependent variables Element
Massbal cL cH cO cE cS Lagrange quadratic
Aplication mode
BALANCE DE Chemical engineering module Energy Balance Convection and difusion
ENERGÍA Aplication mode name Dependent variables Element
Energybal T Lagrange quadratic
Tabla 5.1 Selección del modelo
5.4.2 Geometría
La geometría del modelo será un rectángulo con las propiedades siguientes:

z
z
O r x
O r x
Dimensión Identificación Valor Unidad

Ancho Radio del reactor r m
Largo Longitud del reactor z m
Tabla 5.2: Creación de la geometría del problema

Pág. 42 Memoria
5.4.3 Ecuaciones
Las ecuaciones de los balances de materia y de energía correspondiendo al modelo elegido y

propuestas por COMSOL MULTIPHYSICS 3.2 están presentadas a continuación. Para cada
variable del problema (las concentraciones y la temperatura), se asigna una ecuación donde
tenemos que asignar los coeficientes.
• Ecuación del balance de materia:
( )
∇ − D × ∇C i + u × C i = Ri Ec. 5.1
Con
C i concentración del componente i en mol/m3. Es la variable de la ecuación Ec.5.1.
ε ⋅ DR 0 
D=  coeficiente de dispersión anisótropo en m2/s.
 0 ε ⋅ DA 
Ri velocidad de reacción del componente i en mol/(m3.s). Aquí asignamos a cada componente i las
ecuaciones de la Ec.3.10 hasta la Ec.3.14.
u   0 
u =   =   velocidad dentro del reactor en m/s donde u es la velocidad radial y v la velocidad
 v  U 0
axial.
• Ecuación del balance de energía
∇(−k × ∇T ) = Q − ρ ⋅ C p ⋅ u × ∇T Ec. 5.2
Con
T temperatura del reactor en K. Es la variable de la ecuación Ec.5.2.
λ 0
k= R coeficiente de conductibilidad térmica de la mezcla en W/(m.K).
0 λ A 
ρ = rho densidad de la mezcla en kg/m3.
C pm
Cp = capacidad calorífica másica de la mezcla en J/(kg.K) con C pm capacidad calorífica molar
MP
del propano en J/(mol.K) y M P su peso molecular en kg/mol.
[ ]
Q = ∑ ( Rij )(− ∆H ij ) + ( Req )(− ∆H iso ) fuente de energía en W/m3.
ij
u   0 
u =   =   velocidad dentro del reactor en m/s donde u es la velocidad radial y v la velocidad
 v  U 0
axial.
5.4.4 Condiciones de contorno y condiciones iniciales
Para cada ecuación diferencial se imponen condiciones al contorno así que las condiciones
iniciales. Como el programa utiliza el método de Newton sobre cada subespacio definidos por el
mallado, las condiciones iniciales tienen una importancia. Si se eligen condiciones iniciales
demasiado lejos de la solución, el programa no converge.
COMSOL MULTIPHYSICS propone diferentes tipos de condiciones de contorno:
• Para el balance de materia:
Condición de concentración: La concentración C i en esta condición de contorno se específica con el

valor C i 0 :
Ci = Ci 0 Ec. 5.3
Condición de aislamiento: El flujo de materia a través de esta condición de contorno es cero:
N i ⋅ n = 0 donde N i = − D × ∇C i + C i × u Ec. 5.4
Condición de flujo: El flujo de materia a través de esta condición se especifica con el valor N0 :
− n ⋅ N i = N 0 donde N i = − D × ∇C i + C i × u Ec. 5.5

Pág. 44 Memoria
Condición de flujo convectivo: El flujo de materia a través de esta condición es puramente

convectivo:
n ⋅ N i = 0 donde N i = − D × ∇C i Ec. 5.6
• Para el balance de energía:
Condición de temperatura: La temperatura T en está condición de contorno se específica con el

valor T0 :
T = T0 Ec. 5.7
Condición de aislamiento: El flujo de energía a través de esta condición de contorno es cero:
n ⋅ q = 0 donde q = −k × ∇T + ρ ⋅ Cp ⋅ T ⋅ u Ec. 5.8
Condición de flujo: El flujo de energía a través de esta condición se especifica con el valor q0 :
− n ⋅ q = q0 donde q = − k × ∇T + ρ ⋅ Cp ⋅ T ⋅ u Ec. 5.9
Condición de flujo convectivo: El flujo de energía a través de esta condición es puramente

convectivo:
n ⋅ q = 0 donde q = −k × ∇T Ec. 5.10
En nuestro caso, como hemos visto en las ecuaciones de los modelos que utilizamos, utilizaremos
las condiciones de aislamiento en la pared y al centro del reactor. A la entrada del reactor, según el
modelo, utilizaremos las condiciones de temperatura y de concentración para el flujo pistón y las
condiciones de flujo de materia y de energía para los modelos de lecho fijo y de mezcla perfecta. A
la salida del reactor, utilizaremos las mismas condiciones de contorno que serán las condiciones de
flujo convectivo para la energía así como la materia ( Figura 5.1 y Tabla 5.3 ).
Salida del
4 reactor
Centro del 1 3 Pared

reactor
2 Entrada del
reactor
Figura 5.1. Tipos y numeración de los contornos del reactor
Tipo de balance Balance de Energía Balance de Materia

Tipo de modelo Reactor de flujo Lecho fijo y Lecho fijo y
Reactor de flujo pistón
pistón Mezcla perfecta Mezcla perfecta
Contorno
Tipos de 1 aislamiento aislamiento aislamiento aislamiento
condición al 2 concentración flujo concentración flujo
contorno 3 flujo convectivo flujo convectivo flujo convectivo flujo convectivo
utilizados 4 aislamiento aislamiento aislamiento aislamiento
Tabla 5.3. Condiciones de contorno para las simulaciones
5.4.5 Propiedades físicas, ecuaciones y constantes
Las constantes así que los valores de los parámetros del problema que intervienen dentro de las
ecuaciones están definidas. Para nuestro problema, tendremos las variables así que las expresiones
siguientes:
Pág. 46 Memoria
Nombre de Valor o
Unidad Descripción
la constante expresión
A21 1,61
A22 4,25E-06 -1/2 3 3/2 -1 -1
mol (m ) kg s
AO 3,84E+00
Factores preexponenciales
AE 1,48E-03
A11 7,08E+24 -1 3 2 -1 -1
mol (m ) kg s
A12 3,25E+11
E21 35892,43
E22 1472,15
EO 3,50E+04
J/mol Energías de activacíon
EE 6,97E+01
E11 2,66E+05
E12 1,49E+05
MP 4,40E-02
Peso molecular Hidrogeno y Propano
MH 2,00E-03
ML 2,94E-01
MO 2,96E-01
ME 2,96E-01
MS 2,99E-01 Peso molecular de los FAMES
MX 2,96E-01
MLn 2,92E-01
kg/mol
Mpal 2,70E-01
MLT 8,79E-01
MOT 8,85E-01
MET 8,85E-01
MST 8,91E-01 Peso molecular de los Trigliceridos
MXT 8,85E-01
MLnT 8,73E-01
MPalT 8,07E-01
xL0 6,23E-03
xO0 2,20E-03
xE0 0
xS0 4,25E-04
xX0 3,83E-04 sin unidad Composición de inicio
xLn0 5,02E-05
xPal0 7,16E-04
xH0 4,00E-02
xP0 9,50E-01
A 59,642 J/(mol.K)
2 Datos de energía Coeficientes para
B 3,28E-01 J/(mol.K )
3 calcular la capacidad calorífica de la
C -1,54E-03 J/(mol.K )
4
mezcla
D 3,65E-06 J/(mol.K )
H 3,57E+05
J/molK Entalpías de las reacciones
H2 3,52E+03
3
rhocat 360 kg/m datos del catalizador
dp 2,00E-03 m
un 0,64 sin unidad parte de lleno dentro del reactor
mu 6,94E-05 Pa.s viscosidad de la mezcla
Re 500 sin unidad Número de Reynolds
G Re*mu/dp sin unidad Flujo Específico
Z 0,833 sin unidad Coeficiente de compresibilidad
R 8,314 J/(mol.K) Constante de los gasos
P 2,00E+07 Pa Presión dentro del reactor
T0 273.15+170 K Temperatura dentro del reactor
Pea 1,00E+02 sin unidad Coeficientes de dispersión de materia
Per 1,00E+02 sin unidad dentro del reactor
Tabla 5.4. Valores y descripción de las constantes del problema para una simulación a 170ºC
Nombre de
Expresión Unidad Descripción
la variable
k21 A21*exp(-E21/(R*(T+T0)))
k22 A22*exp(-E22/(R*(T+T0))) -1/2 3 3/2 -1 -1
mol (m ) kg s
kE AE*exp(-EE/(R*(T+T0)))
Constantes de cinética
kO AO*exp(-EO/(R*(T+T0)))
k11 A11*exp(-E11/(R*(T+T0))) -1 3 2 -1 -1
mol (m ) kg s
k12 A12*exp(-E12/(R*(T+T0)))
r21 nu*rhocat*k21*cL*cH^0.5
r22 nu*rhocat*k22*cL*cH^0.5
rE nu*rhocat*kE*cE*cH^0.5 3
velocidades de reacción
mol/(m s)
rO nu*rhocat*kO*cO*cH^0.5
r11 nu*rhocat*k11*cO*cH
r12 nu*rhocat*k12*cE*cH
capacidad calorifica
Cpm A+B*(T+T0)+C*(T+T0)^2+D*(T+T0)^3 J/(mol.K)
molar de propano
Cp xP0*P/(Z*R*(T+T0))
cX xX0*P/(Z*R*(T+T0)) 3 Concentraciones de los
mol/m
cLn xLn0*P/(Z*R*(T+T0)) inertes
cPal xPal0*P/(Z*R*(T+T0))
3
rho cP*MP+cH*MH+cL*MLT+cO*MOT+cE*MET+cS*MST+cX*MXT+cLn*MLnT+cPal*MPalT kg/m Densidad de la mezcla
U0 G/rho m/s Velocidad en tubo vacio
3 Paramétro de
suma cL*ML+cE*ME+cO*MO+cS*MS+cPal*MPal+cX*MX+cLn*MLn kg/m
determinación del IV
XL cL*ML*100/suma
XO cO*MO*100/suma
Porcentajes másicos en
XE cE*ME*100/suma sin unidad
el aceite
XS cS*MS*100/suma
XLn cLn*MLn*100/suma
IV (181*XL+90*XO+90*XE+273*XLn)/100
sin unidad (g yodo/g grasa) Indices de yodo
IVREAL (172,4*XL+85,6*XO+85,6*XE+260,3*XLn)/100
Dr U0*dp/((1-nu)*Per) 2 Coeficientes de
m /s
Da U0*dp/((1-nu)*Pea) Dispersión de materia
lambdar rho*U0*Cp*dp/Per Coeficientes de
W/(m.K)
lamdaa rho*U0*Cp*dp/Pea conductividad de
Tabla 5.5 Valores y descripción de las expresiones del problema
La variable del balance de energía T’ no es directamente la temperatura T dentro del reactor sino
que se la diferencia (T-T0) con T0 la temperatura inicial. Así tenemos en las expresiones el término
T’+T0 (=T).
Todas estas variables y expresiones así definidas están calculadas por el programa a cada paso de
la simulación.
Pág. 48 Memoria
5.4.6 Mallado y refinado
Una vez la geometría creada, se diseña el mallado, que consiste en dividir el sistema en pequeños
elementos finitos dónde las ecuaciones son linearizadas. El mallado puede contener uno o más
ordenes de elementos. La elección del tipo de elemento y el mallado son problemas dependientes.
Los elementos empleados en problemas bidimensionales pueden tener forma triangular o
cuadrilátero, puesto que las geometrías más complejas pueden complican enormemente la malla y
no aportan mayor precisión.
El elemento triangular más sencillo es el de tres nodos, proporciona una aproximación lineal para los
desplazamientos siendo, por tanto, la deformación en su interior constante, por lo que suele
denominársele CSTR (Constant Strain TRiangle) o de orden 1. También se utilizan habitualmente el
LST de seis nodos o de orden 2, que da lugar a una aproximación cuadrática de los
desplazamientos y un campo de deformación lineal y el QST de nueve nodos, con aproximación
cúbica de los desplazamientos y cuadrática de las deformaciones.
Los elemento pueden ser de dos familias: Lagrange, cuyos elementos tienen nodos tanto en el
contorno como en el interior y Serendip con nodos únicamente en el contorno.
Figura 5.2. Elementos de mallado de Lagrange
El modulo de ingeniera química emplea un mallado triangular o tetraédrico de elementos de

Lagrange que se adapta automáticamente encajando con la geometría.
El mallado se puede refinar con el fin de minimizar el error numérico de la solución, también se
pueden manipular parámetros y definir el tamaño de los elementos cerca de un punto, un borde, una
superficie o en un subdominio.
Al final, para comprobar la exactitud de los resultados, se hace una prueba de malla. La prueba de
malla consiste en resolver el mismo problema con diferentes tipos de mallado y de refinado. Se
puede así concluir al mallado más adecuado para nuestro problema. Debe ser bastante refinado
para disminuir el error, pero no tanto para limitar la velocidad de resolución así que para evitar
sobrepasar la capacidad de memoria del ordenador.
La Tabla 5.6 recapitula los parámetros de cuatro mallas que hemos elegido de la más fina y
compleja hasta la más gruesa y simple.
Parámetros de la malla Primera malla Segunda malla Tercera malla

Cuarta malla
Extended Mesh:
9025 6025 2515 165
número de grados de libertad
Base Mesh:
800 240 200 5
Número de elementos
Número de elementos limites 204 244 102 12
0.2220
Calidad mínima de elemento 0.8129 0.9569 0.8129
Apariencia
del mallado
Tabla 5.6. Prueba de malla: Parámetros del mallado

Pág. 50 Memoria
La Figura 5.3 muestra los resultados. Representamos aquí, por ejemplo, la fracción másica del ácido
esteárico dentro del reactor en función de su longitud:
Figura 5.3 Prueba de malla: Resultados: Fracción másica de ácido esteárico en función de la
longitud (en m) del reactor
Se puede constatar una diferencia de valor entre las tres primeras mallas y la cuarta malla. Esto nos
permite concluir que la cuarta malla no lleva a resultados adecuados. Así, elegimos la tercera malla
que ya es suficiente para nuestro estudio, y que da resultados con la misma exactitud que la primera
y la segunda malla.
La prueba de malla permite así concluir a la malla la más adecuada para nuestro problema. Esta
malla es la malla que la más simple entre las que da resultados buenos.
5.4.7 Simulación: tipo de resolución
COMSOL MULTIPHYSICS dispone de diferentes tipos de resolución: linear o no linear, paramétrico,

dependiendo del tiempo o estacionario.
Para nuestro caso, se utilizara un tipo de resolución directo no linear y estacionario. Para resolver
las ecuaciones de materia cuando se trata de un problema isotérmico, fijamos la temperatura dentro
del reactor y resolvemos solo el balance de materia. Para las simulaciones en adiabático,
resolveremos de manera simultánea el balance de materia con el balance de energía.
5.4.8 Visualización de los resultados
COMSOL MULTIPHYSICS permite, una vez el problema resuelto, visualizar muchos aspectos del
problema como las variables por si mismas, las concentraciones y la temperatura pero también
cualquier expresión. Se puede también ver los flujos, las líneas de corrientes, combinar superficies,
contornos, etc…
Nosotros utilizaremos la herramienta que permite exportar los resultados como un fichero de formato
texto para después representar los resultados con el programa EXCEL.
Pág. 52 Memoria
6 SIMULACIONES
6.1 Diagrama de Simulaciones
Una vez el modelo creado, podemos empezar las simulaciones. La reacción de hidrogenación de
aceite de girasol será así simulada para cada uno de los tres modelos de reactores a dos modos
límite de funcionamiento: el modo isotérmico y el modo adiabático.
Modelo Modo Temperaturas de entrada

170ºC
Isotérmico 185ºC
200ºC
Flujo Pistón
---
Adiabático
---
Lecho Fijo
Mezcla Perfecta ---
Figura 6.1. Características de las simulaciones
Para cada una de estas simulaciones, seguimos el diagrama que está presentado en la Figura 6.2.
que nos asegura que el coeficiente de compresibilidad puede ser considerado constante en el
reactor. Así, definimos la temperatura, la composición y el número de Reynolds (500) iniciales como
constantes, así como el coeficiente de compresibilidad Z y la viscosidad de la reacción nu calculados
por una tabla Excel aparte (ANEXO A). Luego, comprobamos que el coeficiente de compresibilidad
no ha variado con un criterio de 10%, y una vez hemos verificado este punto, podemos proceder a la
obtención de resultados.
Temperatura de entrada Composición inicial
Número de Reynolds Temperatura inicial
Coeficiente de compresibilidad
Constantes
Viscosidad del la mezcla
Expresiones
Coeficientes de dispersión axial y
radial
MODELO
Ecuaciones
Condiciones a los límites
RESOLUCIÓN
Z salida − Z entrada NO
Coeficiente de compresibilidad salida < 10%
Z entrada
SÍ
RESULTADOS
Datos iniciales
Ámbito EXCEL
Ámbito COMSOL
Figura 6.2. Algoritmo seguido para cada una de las simulaciones

Pág. 54 Memoria
6.2 Los diferentes modelos
Las simulaciones se hacen sobre los tres tipos de reactor: el reactor pistón, el reactor de lecho fijo y
el reactor de mezcla perfecta. La variable que nos permite concluir a la calidad de nuestro producto
como lo hemos visto en el párrafo 3.5 es el índice de yodo. La figura siguiente muestra de una
manera general, para un caso isotérmico el perfil en dos dimensiones del índice de yodo dentro del
reactor.
Figura. 6.3. Perfiles de indices de yodo para los diferentes modelos simulados en isotermico
Podemos observar que el reactor de flujo pistón tiene un comportamiento muy parecido al reactor de
lecho fijo. Además, el perfil obtenido en el lecho fijo parece variar solamente en función de la
longitud del reactor, y no observamos perfiles radiales de concentraciones (el índice de yodo sigue
siendo una combinación linear de todas las concentraciones de cada componente dentro el reactor)
La razón de un tal perfil sería que la reacción no es muy exotérmica y que los coeficientes de
dispersión no son tan grandes como para destacar una variación de temperatura como de
concentración en el sentido radial. Así, el fenómeno que es preponderante para la reacción de
hidrogenación de aceite de girasol en tales condiciones sigue siendo la dispersión axial.
6.3 Perfiles generales de concentraciones dentro del reactor
Para conocer la variación de cada componente, tanto los reactivos como los productos durante la
reacción, representamos las concentraciones en función de la longitud del reactor:
PERFILES DE CONCENTRACIÓN PARA EL REACTOR PISTÓN EN ISOTÉRMICO A 170ºC
IV
134 119 108 98 90 85 81 78 75 73 71 70 68 67 66 65 64 63 63 62 61 60
70,00 30,00
60,00
25,00
50,00
% másico de L, O y S
20,00
% másico de E
40,00
15,00
30,00
10,00
20,00
5,00
10,00
0,00 0,00
0,00 0,07 0,14 0,24 0,32 0,41 0,49 0,58 0,67 0,76 0,84 0,93 1,01 1,10 1,18
Longitud del reactor en m
L PIST iso 170 O PIST iso 170 S PIST iso 170 E PIST iso 170
Figura 6.4. Perfiles de concentración para el reactor pistón en isotérmico a 170ºC
Concretamente, se puede observar que el ácido linoleico L reacciona para dar oleico O así que el
ácido elaidico E. Luego, el ácido oléico O reacciona también para formar el ácido esteárico S. Dado
que nuestro criterio de producto tiene como criterio de calidad el índice de yodo, haremos todos los
gráficos siguientes mostrando las concentraciones en función del índice de yodo. Hay que notar
también que el hidrogeno está en exceso, de modo que no lo representaremos para no sobrecargar
los gráficos. Para su dimensionamiento, cogeremos la longitud del reactor correspondiendo al índice
de yodo deseado.
Pág. 56 Memoria
7 RESULTADOS
7.1 Comparación de los perfiles en modo isotérmico con los

puntos experimentales
Las simulaciones tienen como propósito concluir cual serán la temperatura y el modo de
funcionamiento adecuados para el reactor de hidrogenación. A un índice de yodo dado, las
cantidades de ácidos grasos elaidico E y esteárico S deben ser mínimas. De este modo, a la hora
de visualizar los resultados, comparamos los perfiles de las fracciones másicas de estos dos ácidos
en función del índice de yodo. Las fracciones másicas de los otros ácidos grasos L y O están
presentados a título indicativo y permiten completar la comparación con los puntos experimentos.
COMPARACIÓN DE LOS MODELOS EN ISOTÉRMICO A 170ºC
70 14
60 12
50 10
% másico de E
40 8
30 6
20 4
10 2
0 0
130 120 110 100 90 80 70
IV
L PIST iso 170 L LF iso 170 L MP iso 170 L EXP 170
O PIST iso 170 O LF iso 170 O MP iso 170 O EXP 170
S PIST iso 170 S LF iso 170 S MP iso 170 S EXP 170
E PIST iso 170 E LF iso 170 E MP iso 170 E EXP 170
Figura 7.1. Comparación de los reactores en modo isotérmico a 170ºC
Se puede constatar que aún siguen la misma evolución, las fracciones másicas están bastante
alejadas de los puntos experimentos. En modo isotérmico, a 170ºC, los modelos del reactor de lecho
fijo y del reactor pistón dan los mismos perfiles de concentración. En cambio, el reactor de mezcla
perfecta da menos ácido elaidico E, pero más ácido esteárico S. Debido a este fenómeno inverso,
no se puede concluir al modelo adecuado a esta temperatura.
70 14
60 12
50 10
% másico de E
40 8
30 6
20 4
10 2
0 0
130 120 110 100 90 80 70
IV

Figura 7.2. Comparación de los reactores en modo isotérmico a 185ºC
A 185 ºC, se puede constatar que disponemos de pocos puntos experimentos y que los perfiles de
las fracciones másicas están alejados de ellos pero no tanto como a 170ºC. Los modelos del reactor
de lecho fijo y del reactor pistón dan casi los mismos perfiles de concentraciones, ya que las
diferencias que apreciamos a índices de yodo superiores a 120 son despreciables. En cambio, el
reactor de mezcla perfecta da menos ácido elaidico E, pero más ácido esteárico S. Así, tenemos las
mismas conclusiones que para la temperatura de 170ºC en cuanto al modelo más adecuado, que no
se puede destacar.
Pág. 58 Memoria
70 14
60 12
50 10
% másico de E
40 8
30 6
20 4
10 2
0 0
130 120 110 100 90 80 70
IV
Figura 7.3. Comparación de los reactores en modo isotérmico a 200 ºC
A 200 ºC, se puede constatar que los perfiles de las fracciones másicas se acercan más de los
puntos experimentos que para las otras temperaturas. Los modelos del reactor de lecho fijo y del
reactor pistón dan casi los mismos perfiles de concentración. En cambio, el reactor de mezcla
perfecta da menos ácido elaidico E y la misma cantidad de ácido esteárico S. Se puede concluir que
es el modelo más adecuado a esta temperatura.
Estas observaciones en el modo isotérmico a las tres temperaturas permiten concluir lo siguiente:
- En modo isotérmico, Los modelos de lecho fijo y de pistón dan los mismos productos.
- En modo isotérmico, para un producto de mismo índice de yodo, la cantidad de ácido

esteárico S aumenta con la temperatura de reacción, lo que disminuye la calidad de nuestro
producto. Así, la temperatura de 170ºC parece ser la temperatura más adecuada.
- En modo isotérmico, no se puede concluir de una forma clara si el reactor de mezcla

perfecta da un producto de mayor calidad ya que si la cantidad de elaidico es inferior, la
cantidad de esteárico es superior en comparación con los otros modelos para un producto
de mismo índice de yodo. Si cogemos como criterio la cantidad de ácido esteárico, los
modelos de flujo pistón y lecho fijo son mejores que la mezcla perfecta. En cambio, si
cogemos como criterio la cantidad de ácido elaidico, el modelo de mezcla perfecta es el más
adecuado.
7.2 Comparación de los perfiles en modo adiabático con los

puntos experimentales
Para realizar las simulaciones y conocer el comportamiento de cada modelo en modo adiabático, se
resuelven simultáneamente los balances de materia y de energía. Los resultados están presentados
a continuación para las tres temperaturas 170ºC, 185ºC y 200ºC.
COMPARACIÓN DE LOS MODELOS EN ADIABÁTICO A 170ºC
70 14
60 12
50 10
% másico de E
40 8
30 6
20 4
10 2
0 0
130 120 110 100 90 80 70
IV
L PIST adia 170 L LF adia 170 L MP adia 170 L EXP 170
O PIST adia 170 O LF adia 170 O MP adia170 O EXP 170
S PIST adia 170 S LF adia 170 S MP adia 170 S EXP 170
E PIST adia 170 E LF adia 170 E MP adia 170 E EXP 170
Figura 7.4. Comparación de los reactores en modo adiabático a 170 ºC
A 170ºC, en adiabático, se puede constatar que los perfiles de las fracciones másicas se ajustan
mejor a los puntos experimentos que en isotérmico. Podemos observar que el modelo de lecho fijo
da cantidades en ácidos E y S intermedias. El modelo de mezcla perfecta es el modelo que da
menos ácido elaidico, pero es también el modelo que da más ácido esteárico ya que no se puede
concluir de una forma clara al modelo adecuado.
Pág. 60 Memoria
70 14
60 12
50 10
% másico de E
40 8
30 6
20 4
10 2
0 0
130 120 110 100 90 80 70
IV
O PIST adia 185 O LF adia 185 O MP adia 185 O EXP 185
S PIST adia 185 S LF adia 185 S MP adia185 S EXP 185
A 185ºC, en adiabático, tenemos las mismas tendencias que para la temperatura 170ºC. Pero aquí,
podemos constatar que el lecho fijo y la mezcla perfecta llevan a perfiles parecidos. El flujo pistón da
menos ácido esteárico pero más ácido elaidico.
70 14
60 12
50 10
% másico de E
40 8
30 6
20 4
10 2
0 0
130 120 110 100 90 80 70
IV
O PIST adia 200 O LF adia 200 O MP adia 200 O EXP 200
S PIST adia 200 S LF adia 200 S MP adia 200 S EXP 200
A 200ºC, en adiabático, se aprecia que los perfiles de las fracciones másicas se ajustan mejor a los
puntos experimentos que en isotérmico. Los modelos de mezcla perfecta y de lecho fijo dan perfiles
parecidos cuando el flujo pistón da menos esteárico y mas elaidico.
Estas observaciones en el modo adiabático a las tres temperaturas permiten concluir lo siguiente:
- En modo adiabático, los tres modelos dan perfiles de fracciones másicas diferentes. Parece
que la mezcla perfecta da productos más comparables a los del lecho fijo que los productos
correspondiendo a modelos de flujo pistón.
- En modo adiabático, para un producto de mismo índice de yodo, la cantidad de ácido

esteárico S aumenta con la temperatura de reacción, lo que disminuye la calidad de nuestro
producto.
- En modo adiabático, no se puede concluir de una forma clara si el reactor de mezcla

perfecta da un producto de mayor calidad ya que si la cantidad de elaidico es inferior, la
cantidad de esteárico es superior en comparación con los otros modelos para un producto
de mismo índice de yodo.
Pág. 62 Memoria
7.3 Resultados cuantitativos de las simulaciones
En el aparato precedente, hemos visto las dificultades para llegar a una conclusión clara cuanto al
modelo adecuado. Por lo tanto, podemos observar que las cantidades de ácido esteárico aumentan
con la temperatura. Para la temperatura de 170ºC que será la más adecuada frente al ácido
esteárico, el caso isotérmico da mejores resultados que el caso adiabático. Esto se explica por el
hecho que la reacción es exotérmica, y que las constantes de reacción siguen la ley de Arrhenius. El
modelo más adecuado será el de flujo pistón.
Para el ácido elaidico, podemos llegar a la conclusión contraria. La cantidad de este ácido disminuye
con la temperatura, y el modo apropiado será el modo adiabático. Él modelo más adecuado será el
de mezcla perfecta.
A continuación, con el fin de conocer la calidad de nuestro producto, en comparación con los datos
de literatura que tenemos a nuestra disposición, se hacen la Tabla 7.1y la Tabla 7.2 que recapitulan
las cantidades de ácido esteárico S y elaidico E para el índice de yodo de una margarina y de un
shortening respectivamente. La margarina tiene un índice de yodo dentro del rango de 90-110 y el
shortening un índice de yodo dentro del rango de 85-90.
S final E final
MARGARINA BASESTOCK IV 90-110
MIN MAX MIN MAX
IV LABORATORIO T % %
170 5,5 8 7,4 10,4
ISOTERMICO 185 9,6 16,3 7,7 9,6
200 18,4 29,4 5,5 5,6
PISTON
170 5,9 10,1 7,7 11
ADIABATICO 185 10,7 19,4 7,6 9,1
200 18,8 32,7 4,7 5,3
170 5,6 10,4 7,4 10,4
ISOTERMICO 185 9,6 16,6 7,7 9,6
200 17,9 28,7 5,3 5,6
LECHOFIJO
170 14,6 24 7,2 7,8
ADIABATICO 185 29,2 36 3,2 3,6
200 26,3 40,5 0,6 1,1
170 7,1 8,9 7,7 8,7
ISOTERMICO 185 9 19,8 6 8
200 18,4 31,1 4,3 4,7
MEZCLA PERFECTA
170 13,7 25,6 5,4 5,7
ADIABATICO 185 22,1 35,1 2,3 2,7
200 25,1 39,3 0,6 0,9
PROCESO CONVENCIONAL Sinitial 4.2% 6 9 11 30
Sinitial 4.32% 6,12 9,12
Tabla 7.1. Porcentajes en peso de los ácidos esteárico S y elaidico E para una margarina
S final E final
SHORTENING BASESTOCK IV 85-90
MIN MAX MIN MAX
IV LABORATORIO T % %
170 8,2 9,1 10,5 11
ISOTERMICO 185 16,9 20,9 9,7 10,2
200 29,4 33,9 5,6 5,6
PISTON
170 10,1 13,7 11 11,9
ADIABATICO 185 20,9 25,2 9,2 9,3
200 32,7 37,7 4,4 4,7
170 8,3 9,2 10,5 11
ISOTERMICO 185 16,8 18,7 9,6 9,9
200 29,6 34,3 5,5 5,6
LECHOFIJO
170 24 28,3 7,8 7,8
ADIABATICO 185 36 44,1 2,5 3,2
200 40,5 45 0,5 0,6
170 8,9 14,4 8,7 9,7
ISOTERMICO 185 19,8 26,3 8 8,2
200 24,9 37,2 4,6 4,7
MEZCLA PERFECTA
170 25,6 35,6 5,1 5,7
ADIABATICO 185 35,2 39,5 2,1 2,3
200 29,3 44,4 0,5 0,6
PROCESO CONVENCIONAL Sinitial 4.2% 11 13 15 20
Sinitial 4.32% 11,12 13,12
Tabla 7.2. Porcentajes en peso de los ácidos esteárico S y elaidico E para un shortening
Conclusión sobre los resultados:
Para todos los casos, tenemos una cantidad de elaidico muy inferior a las del proceso convencional
Por otro lado, en la mayoría de los casos, el ácido esteárico saturado supera en cantidad el que se
obtiene por el proceso convencional.
Los productos que se consideran satisfactorios son los que proceden de una reacción a 170ºC en
un reactor pistón isotérmico.
En estas conclusiones deben tomar en cuenta que para esta situación, los resultados de la
simulación no seguían los puntos experimentales, lo que nos impone reservas en cuanto a la
exactitud de los resultados.
Pág. 64 Memoria
7.4 Comparación de los elementos de diseño entre los diferentes

reactores
7.4.1 Longitud del reactor
A una longitud de reactor dada, el avance de la reacción de hidrogenación no es el mismo según el

modo de funcionamiento y la temperatura inicial del reactor. Así, se representan estas longitudes en
función del índice de yodo para cada temperatura inicial y modo de funcionamiento del lecho fijo.
LONGITUD DEL REACTOR EN FUNCIÓN DEL ÍNDICE DE YODO PARA EL LECHO FIJO
0,30
0,25
Longitud del reactor (en m)
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
140,00 120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 -
IV
L LF iso 170 L LF iso 185 L LF iso 200

L LF adia 170 L LF adia 185 L LF adia 200
Figura 7.7. Longitud del reactor a 185 ºC
Se puede constatar que para una conversión dada, la longitud del reactor disminuye con la
temperatura de entrada. El reactor que funciona en modo isotérmico, es más largo que el que
funciona en modo adiabático.
A continuación, representamos las mismas variables para el reactor de flujo pistón.

LONGITUD DEL REACTOR EN FUNCIÓN DEL ÍNDICE DE YODO PARA EL PISTÓN
0,40
0,35
0,30
Longitud del reactor (en m)
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
140,00 120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00
IV
L PIST iso 170 L PIST iso 185 L PIST iso 200
L PIST adia 170 L PIST adia 185 L PIST adia 200
Figura 7.8. Longitud del reactor pistón
Podemos constatar que la longitud será casi igual cual sea el modo de funcionamiento, ya que el
reactor adiabático será menos largo que el reactor isotérmico para una conversión dada.
Del mismo modo que en el caso del reactor de lecho fijo, la longitud aumenta cuando la temperatura
disminuye.
En comparación con el reactor pistón, el reactor de lecho fijo será mas corto para dar un producto de
mismo índice de yodo.
Pág. 66 Memoria
7.4.2 Incremento de temperatura dentro del reactor
La diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del reactor y que se constata para el caso
adiabático se puede también representar en función del avance de la hidrogenación del aceite de
girasol.
INCREMENTO DE TEMPERATURA EN FUNCIÓN DEL ÍNDICE DE YODO PARA EL PISTON Y EL

LECHO FIJO
40,00
35,00
30,00
25,00
T-T0 en K
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
140,00 120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00
IV
DeltaT LF 170 DeltaT LF 185 DeltaT LF 200
DeltaT PIST 170 DeltaT PIST 185 DeltaT PIST 200
Figura 7.9. Incremento de temperatura dentro de los reactores de flujo pistón y lecho fijo en función
de la longitud del reactor
Para el reactor pistón y para un índice de yodo dado, constatamos que la diferencia de temperatura
entre la entrada y la salida del reactor aumenta cuando la temperatura de entrada disminuye.
Para el reactor de lecho fijo, podemos observar un salto de temperatura debido a las condiciones de
contorno elegidas que son de flujo de energía fijo.
Contrario al caso del reactor pistón, en el reactor de lecho fijo, los valores de las diferencias de
temperatura para un índice de yodo no tienen una variación lineal con el aumento de la temperatura
de entrada. De este modo, con una temperatura de entrada de 185ºC observemos menos cambio
de temperatura que para las temperaturas de 170ºC y 200ºC que dan resultados muy parecidos.
8 Presupuesto
En este capítulo, calculamos el presupuesto de un proyecto de simulación de reactor en el marco
empresarial
La valoración de las actuaciones propuestas en el proyecto es una tarea imprescindible, en tanto

que el presupuesto resultante debería ser analizado para programar las inversiones necesarias, en
caso de plantear un negocio de este tipo.
Al tratarse de un proyecto empresarial que se dedicaría precisamente a realizar estudios y proyectos

a otras empresas y que pueden ser de índole muy diferente, hace que este cálculo económico no
pueda, en general, abordarse con nivel de detalle elevado. Para la valoración de la actuación
propuesta se utilizan modelos simplificados de valoración de los componentes necesarios que
permite hacer un presupuesto de manera aceptable.
Posteriormente se tratará de determinar el coste de este proyecto si se realizase dentro de una

empresa de esta índole, aunque no pueda ser con exactitud.
Para un cálculo económico se destacarán una serie de partidas diferentes:
• Cálculo de la inversión:
Estarán incluidos todos los gastos necesarios hasta la puesta en marcha del proyecto. También se
encontrarán los gastos de funcionamiento en los años posteriores de la empresa.
• Cálculo de los ingresos
Se cuantifican los ingresos que generamos.
• Balance económico
A partir de las dos partidas anteriores estudiamos la viabilidad del proyecto.

Pág. 68 Memoria
8.1 Cálculo de la inversión
8.1.1 Coste de Equipos
Para la puesta en marcha de la empresa, es necesario invertir en material y en licencia de Software.

Separamos así en dos tablas: el coste de los elementos físicos (Tabla 8.1) y el coste de los
dispositivos de software (Tabla 8.2).
Unidades Coste/unidad Coste

Workstation 1 4.884 € 4.884 €
Ordenadores 2 700 € 1.400 €
Impresora Láser BN 1 340 € 340 €
1
Impresora Desjekt Color 1 120 € 120 €
2
SAI 2 600 € 1.200 €
TOTAL DISPOSITIVOS FÍSICOS 7.944 €
1
Impresoras, ambas estarán compartidas por toda la oficina
2
SAI: Batería de corriente al servidor, protección de equipos en caso de fallo de la corriente
Tabla 8.1 Coste de dispositivos físicos
Duración Coste Anual Coste

Licencia de COMSOL multiphysics
3 1 1.060 € 1.060 €
3.2
Licencia de red flotante de COMSOL
3 1 70 € 70 €
Script 1.0
Licencia de red flotante de Chemical
3 1 212 € 212 €
Engineering Module 3.2
2
Dominio de Internet 1 500 € 500 €
TOTAL DISPOSITIVOS SOFTWARE 1.842 €
3
Coste de las licencias para nuestro laboratorio. En una industria el precio variaría.
4
Necesidad de una página WEB para publicitar la empresa
Tabla 8.2 Coste de dispositivos de Software

8.1.2 Coste de Constitución de la empresa
En este apartado se considerarán todos aquellos factores que son necesarios para poder instalar e
iniciar el trabajo de la empresa.
Coste Mensual Duración en meses Coste

Alquiler de local 650 € 12 7 800 €
Fianza Local 650 € 2 1 300 €
Constitución de la Sociedad (S.L) 3 400 €
Gastos Gestoría 60 € 12 720 €
TOTAL CONSTITUCIÓN EMPRESA 13 220 €
Tabla 8.3 Coste de la constitución de la empresa
8.1.3 Coste de Materiales
Aquí se considerarán los materiales que son necesarios para el funcionamiento de la empresa. En
este caso, se trata principalmente de preparar lo que sería el funcionamiento de una oficina.
Unidades Coste/unidad Coste

5
Mobiliario Oficina 2.500 €
Maquinaria adicional:
Calefactor 1 150 € 150 €
Aire acondicionado 1 400 € 400 €
6
Material fungible 2.930 €
TOTAL MATERIALES 5.980 €
5
Se necesitan 3 mesas de oficina, sillas, recepción, archivadores...
6
Material fungible que se disecciona en la siguiente tabla.
Tabla 8.4 Coste de materiales de la oficina
Coste mensual Coste

Planos 16 € 190 €
Archivadores y encuadernaciones 23 € 280 €
Hojas y sobres 13 € 160 €
Material oficica varíos 17 € 200 €
Unidad de cintas copias seguridad (Backup) 25 € 300 €
Aguas y varios para consumir 15 € 180 €
7
Tintas impresoras 135 € 1.620 €
TOTAL MATERIAL FUNGIBLE 2.930 €
7
Tintas:Color: 3 cartuchos al mes a un precio de 35€ . Blanco y Negro: 1 cartucho cada dos meses a un precio de 60€
Tabla 8.5 Coste de material fungible

Pág. 70 Memoria
8.1.4 Coste de Servicios
Se trata de costes que sin ser imputables directamente al proyecto, soportan la infraestructura que
permite la realización de este proyecto.
Duración (meses) Coste mensual Coste

Agua 6 40 € 240 €
Energía eléctrica 6 120 € 720 €
Teléfonos fijos y móviles 12 80 € 960 €
Conexión Internet 12 40 € 480 €
Limpieza Mantenimiento 12 120 € 1.440 €
Impuestos locales 400 €
TOTAL SERVICIOS 4.240 €
Tabla 8.6 Coste de los servicios
8.1.5 Coste de Personal
En este apartado consideramos el personal que forma la empresa. El salario de cada uno depende
de su categoría profesional.
Salario Anual Coste

8
Ingeniero Químico 30.000 € 30.000 €
Técnico Informático 17.000 € 17.000 €
9
Comercial 14.000 € 14.000 €
10
Becario 7.500 € 7.500 €
11
Dietas y Representación 2.000 € 2.000 €
TOTAL PERSONAL 70.500 €
8
Se considera un ingeniero Junior (Titulado superior con menos de 5 años de experiencia)
9
El sueldo del comercial depende en gran parte de las comisiones que obtiene
10
El becario está contratado `por 5 horas diarias
11
Es necesario un % de representación para viajes y visitas a clientes y para publicidad
Tabla 8.7 Coste del personal

8.1.6 Factores complementarios
De la aplicación de los anidamientos de las partidas comentadas a sus correspondientes precios,

resulta la cantidad estrictamente necesaria para la constitución de la empresa. Esta cantidad se ve
afectada en unos porcentajes en concepto de imprevistos. Son los factores imprevistos de todo tipo.
Hay que recordar que el estudio es a nivel de planificación. Se consideran en esta partida tanto los
imprevistos que puedan surgir en la adquisición de equipos o materiales, como las variaciones que
puedan producirse durante el proyecto de las mismas respecto de las condiciones supuestas. El
porcentaje de incremento se estima en el 10%
SUBTOTAL 103.730 €
Imprevistos 10.370 €
TOTAL INVERSIÓN 114.100 €
Tabla 8.8 Cálculo de los gastos imprevistos y de la inversión total
Con todo ello el coste total de nuestra inversión es de 114.100 €
8.1.7 Evolución de los gastos
A continuación se muestra la evolución de gastos sufrida desde el inicio de la empresa (año 0) hasta
un horizonte de 6 años.
Para realizar el estudio se han tenido en cuenta varias premisas:
- Los precios de compra de materiales, costes de servicio y Coste de Personal incrementen

con un IPC, que en este caso se ha considerado de un 3% cada año.
- Como se puede ver la inversión inicial de Equipos (Informáticos) tiene un periodo de

amortización distinto dependiendo de los elementos que estén involucrados:
o los 2 ordenadores y la impresora Desjeckt tienen una vida útil de 3 años.
o la WS, la impresora láser y las baterías SAI tienen una vida útil de 6 años
o A todos ellos se las ha considerado un valor residual del 20% una vez han de ser
sustituidos
- A partir del Año 4, ya que el volumen de negocio se ha incrementado considerablemente, se

aumenta la plantilla de trabajadores con un nuevo becario, 5 h diarias, con lo que ese año
será necesaria la adquisición de un ordenador extra.
Pág. 72 Memoria
- En cuanto a los gastos de constitución de la empresa únicamente será necesario considerar

el material fungible, ya que se trata de mobiliario, y equipos de frío y aire que necesitarán
renovación.
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6

Coste de Equipos
Equipos 7.944 € 0€ 0€ 1.357 € 788 € 0€ 8.016 €
Software 1.842 € 1.897 € 1.954 € 2.013 € 2.073 € 2.135 € 2.199 €
Coste de Constitución
Constitución 13.220 € 8.776 € 9.039 € 9.310 € 9.589 € 9.877 € 10.173 €
Material 5.980 € 2.997 € 3.087 € 3.180 € 3.275 € 3.373 € 3.475 €
Coste Servicios 4.240 € 4.367 € 4.498 € 4.633 € 4.772 € 4.915 € 5.063 €
Coste Personal 72.500 € 74.675 € 76.915 € 79.223 € 90.040 € 92.742 € 95.524 €
TOTAL 105.726 € 92.712 € 95.494 € 99.716 € 110.538 € 113.043 € 124.450 €
TOTAL+IMPREVISTOS 116.299 € 101.984 € 105.043 € 109.687 € 121.592 € 124.347 € 136.895 €
Tabla 8.9 Evolución de los gastos en un periodo de 6 años
8.2 Ingresos generados
A continuación se ven los ingresos generados por nuestro sistema. Se considera que se empieza
con un volumen de negocio que corresponde a 2 simulaciones al mes. Estas se aumentarán en dos
simulaciones más cada año. El precio de la simulación es totalmente estimativo, ya que esta
dependerá mucho del tipo de simulación de la que se trate.
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6

Simulaciones por año 24 26 28 30 32 34
Precio medio de la
7.500 € 7.725 € 7.957 € 8.195 € 8.441 € 8.695 € 8.955 €
simulación
INGRESOS 0€ 185.400 € 206.876 € 229.473 € 253.239 € 278.226 € 304.483 €
Tabla 8.10 . Ingresos generados en un periodo de 6 años
Se considera que al inicio del negocio no se disponen de ningún tipo de ingresos económicos, con lo
que toda la inversión inicial será financiada.
Fuentes de financiación
La fuente de financiación que elegimos será de tipo crédito bancario cuyo total será basado sobre la
inversión inicial.
Inversión inicial 116.299 €

Anualidades 6
Interés 8,00%
1
Cuota anual 25.157 €
1
Cuota anual=(1.086*Inversión inicial)/(1.085+1.084+1.083+1.082+1.08+1)
Tabla 8.11 Características y cálculo de la cuota anual del crédito bancario
Año Intereses Retorno capital Cuota anual Deuda cancelada Deuda pendiente
0 116.299 €
1 9.304 € 15.853 € 25.157 € 15.853 € 100.445 €
2 8.036 € 17.122 € 25.157 € 32.975 € 83.324 €
3 6.666 € 18.491 € 25.157 € 51.466 € 64.832 €
4 5.187 € 19.971 € 25.157 € 71.437 € 44.862 €
5 3.589 € 21.568 € 25.157 € 93.005 € 23.294 €
6 1.863 € 23.294 € 25.157 € 116.299 € 0€
Tabla 8.12 Financiación de la empresa
Esto representa un total de 36.644€ de interés, lo que muestra que el total a pagar al banco en 6
años será 150.943€.
Pág. 74 Memoria
8.3 Balance económico
Año 0 1 2 3 4 5 6
Ingresos (+) 0€ 185.400 € 206.876 € 229.473 € 253.239 € 278.226 € 304.483 €
Coste Producción (-) 116.299 € 101.984 € 105.043 € 109.687 € 121.592 € 124.347 € 136.895 €
Unidad marginal -116.299 € 83.416 € 101.832 € 119.786 € 131.647 € 153.879 € 167.588 €
Coste financiero (-) 0€ 9.304 € 8.036 € 6.666 € 5.187 € 3.589 € 1.863 €
Utilidad bruta -116.299 € 74.113 € 93.797 € 113.120 € 126.461 € 150.290 € 165.725 €
Impuestos sociedades (35%) (-) 0€ 25.939 € 32.829 € 39.592 € 44.261 € 52.601 € 58.004 €
Reparto beneficios (10%) (-) 0€ 4.817 € 6.097 € 7.353 € 8.220 € 9.769 € 10.772 €
Utilidad neta -116.299 € 43.356 € 54.871 € 66.175 € 73.980 € 87.919 € 96.949 €
Despreciación y amortización (+) 0€ 11.630 € 11.630 € 11.630 € 11.630 € 11.630 € 11.630 €
Pago a principal (-) 0€ 15.853 € 17.122 € 18.491 € 19.971 € 21.568 € 23.294 €
Flujo neto efectivo -116.299 € 37.864 € 48.010 € 57.834 € 64.041 € 76.256 € 108.579 €
FNE actualizado -116.299 € 37.864 € 48.010 € 57.834 € 64.041 € 76.256 € 108.579 €

FNE actualizado acumulado -116.299 € -78.434 € -30.425 € 27.410 € 91.451 € 167.706 € 276.285 €
Tabla 8.13. Balance económico
300.000 €
250.000 €
200.000 €
150.000 €
Capital en €
100.000 €
50.000 €
0€
0 1 2 3 4 5 6 7
-50.000 €
-100.000 €
-150.000 €
Años
VAN : 276.285 €
PB: 2.6 años
Figura 8.1. Representación de las características del balance económico
El VAN positivo nos indica que la inversión en el proyecto produce beneficios superiores a los que
podrían obtenerse invirtiendo la misma cantidad a la tasa de referencia. Su valor absoluto positivo es
un incremento patrimonial actualizado que experimenta la empresa por acometer el proyecto, con lo
que cuanto más alto sea, mejor será el proyecto que se pretende realizar.
El Periodo de retorno (PB), que aquí es inferior a 3 años, calcula el plazo en el cual los flujos netos
de efectivo actualizados a la tasa prefijada igualarán al valor de las inversiones actualizadas a esa
misma fecha. Da una idea de la velocidad a la que el proyecto “recupera” para la empresa la liquidez
que ha inmovilizado al acometerle.
8.4 Cálculo estimativo del coste de este proyecto
En nuestro caso todos los gastos han sido necesarios durante un periodo de seis meses.
Los gastos son divididos por el periodo exacto en el que se han utilizado. Es decir por ejemplo que
la WS se considera que su periodo de uso total se estima en seis años, utilizamos seis meses.
Además es compartida por tres personas durante el tiempo que se utiliza en este proyecto.
Con las licencias de COMSOL MULTIPHYSICS ocurre algo similar, ya que éstas son de un año
válidas para tres usuarios.
Igualmente se ha seguido el mismo procedimiento para los gastos del local, y servicios que se
dividen en el periodo estimado para este proyecto, y entre las 5 personas que forman parte del
despacho y que hacen uso de estos servicios.
Igual se ha hecho con las impresoras y el material, tanto mobiliario como fungible, que es
compartido en la totalidad del despacho.
En cuanto a las horas de trabajo, las realizadas por el proyectista se consideran que se encuentran
en los epígrafes más económicos del sueldo. Por otro lado también se consideran la labor realizada
por el tutor y algún agente externo cualificado (informático) que ha colaborado, y que se sitúan en la
parte alta.
Coste
Workstation 204 €
Ordenador 117 €
Impresoras 16 €
Licencias COMSOL 224 €
Local 780 €
Material Oficina 596 €
Servicios 424 €
Trabajo proyectista 7.000 €
Trabajo Tutor y personal cualificado 700 €
TOTAL COSTE PROYECTO 10.060 €
Tabla 8.14 Cálculo del coste del proyecto
Como se puede constatar, en comparación a lo que sería un proyecto con experimentación real, el
coste del proyecto es muy inferior.
Pág. 76 Memoria
9 Impacte sobre el medio ambiente
9.1 Introducción
En esta parte, no tiene mucho sentido valorar el impacte sobre el medio ambiente de nuestro
proyecto, ya que es un trabajo de oficina, y que se podría considerar que el medio ambiente no está
afectado. Así, vamos a considerar el paso adelante de una simulación, es decir su planteamiento
industrial. No tenemos en la presente memoria los elementos que están citados como herramientas,
pero consideramos que lo tenemos.
A la hora de valorar el impacte sobre el medio ambiente, hay que identificar, analizar y evaluar las
características del proyecto en una perspectiva de medio ambiente.[23].
9.2 Características ambientales del proyecto
Cuando se identifican las características ambientales del proyecto, hay que analizar los elementos
que pueden reaccionar con el medio.
Las herramientas que sirven para realizar el inventario de las emisiones son un diagrama de
proceso, los balances de materia y de energía. A continuación, presentamos un inventario de las
emisiones que existen para un proceso de hidrogenación de aceite de girasol en medio supercrítico.
- Emisiones atmosféricas: El proceso de hidrogenación de aceite de girasol en condiciones

supercríticas evita emisiones de contaminantes. Las emisiones de gases que podremos
observar serán debidas a fugas. Así, podemos considerar que tendremos emisiones de
hidrogeno i propano.
- Aguas residuales: El proceso de hidrogenación en sí no consume agua, puesto que el agua

consumida interviene en los equipos de refrigeración y de limpieza de la planta y de los
equipos.
- Generación de residuos: En el proceso, tendremos reciclajes de las corrientes utilizados, por

lo que la generación de residuos será mínima. Los posibles residuos generados vendrán
directamente o indirectamente por la planta y podrían ser envases, residuos generados por
el mantenimiento de los equipos de la planta,...
- Puntos de ruido: El proceso no genera mucho ruido. Este será debido a los compresores, las
bombas y los motores. Podemos asegurarnos que no superará 65 dB.
9.3 Valoración de impactos
Los impactos sobre el medio ambiente pueden existir al momento de la construcción y puesta en
marcha de la planta y también durante su funcionamiento. Hacemos esta división porque las dos
fases son muy diferentes desde el punto de vista ambiental.
Respecto a la salud de los ciudadanos, el efecto será positivo si comparamos este proceso al
proceso de hidrogenación convencional, por la composición del producto en ácidos grasos. Los
efectos sociales también serán positivos. A continuación, en la Tabla 9.1, están presentados y
cuantificados los impactos sobre el medio ambiente.
Nivel de contaminantes atmosféricos Nulo

Generación de residuos sólidos Mínimo (-)
Impacte por abocamiento de líquidos Mínimo (-)
Efectos sobre la salud por emisión de Nulo
contaminantes
Efectos sobre la vegetación por ubicación de la Nulo
planta
Efectos sobre la vegetación por emisión de Nulo
contaminantes
Efectos sobre la fauna por la ubicación de la planta Nulo
Efectos sobre la fauna por emisión de Nulo
contaminantes
Impacte por emisión de gases de efecto hivernacle Nulo
(CO2)
Alteración del paisaje Mínimo (-)
Contaminación de recursos hidráulicos Mínimo (-)
Uso de recursos hidráulicos Mínimo (+)
Ruido Mínimo (-)
Olores Mínimo (-)
Tráfico generado Mínimo (-)
Tabla 9.1 Impactos ambientales de una planta de hidrogenación de aceite de girasol
Podemos concluir que el proceso correspondiendo a este proyecto tiene impactos sobre el medio
ambiente mucho más inferiores que los que podrían existir para una planta de hidrogenación
convencional.
Conclusiones
Utilizando el software COMSOL MULTIPHYSICS, hemos simulado diferentes tipos de
reactores a diferentes modos de operación
Para todos los casos, tenemos una cantidad de elaidico muy inferior a las del proceso
convencional
Por otro lado, en la mayoría de los casos, el ácido esteárico saturado supera en cantidad el
que se obtiene por el proceso convencional.
Los productos que se consideran satisfactorios son los que proceden de una reacción a
170ºC en un reactor pistón isotérmico.
Estas conclusiones deben tomar en cuenta que para está situación, los resultados de la
simulación no seguían los puntos experimentales, lo que nos impone reservas en cuanto a la
exactitud de los resultados.
Por lo tanto, este estudio puede ser completado con un otro tipo de solvente y de catalizador
para estudiar el efecto que tendrían ellos sobre la calidad de la margarina. También, se
podría modelizar un reactor con transferencia de calor con el exterior mediante una camisa
de refrigeración.
Este proyecto nos permitió ahorrar mucho trabajo experimental ya que la simulación permite
predecir los resultados de una manera fiable, económica, limpia y rápida.
Agradecimientos
Mi agradecimiento al director de este proyecto Francesc Recasens por su acogida y su

ayuda. También deseo agradecer a Eliana Ramirez que me hizo comprender tantas cosas y
a María Angels Larrayoz. Muchas gracias a Martí, Mireia y Carlos por la ayuda día a día.
Gracias a mis padres por todo lo que hacen por mí.

10 Bibliografía
10.1 Referencias bibliográficas
[1] REAL DECRETO 1011/1981, Reglamentacion tecnico-sanitaria para la elaboracion,

circulacion y comercio de grasas comestibles (animales, vegetales y anhidras),
margarinas, minarinas y preparados grasos.10 Abril de 1981.
[2] MONTES FERNÁNDEZ, D.Planta para la fabricación de la margarina.Valladolid. 2004.
[3] http://www.i-dietetique.com.
[4] Andrews University Nutrition Department, General Conference Nutrition Council.2002
[5] http://www.webexhibits.org.
[6] AJZENBERG N. Información Tecnológica: Introducción a la hidrogenación de aceite y

su implementación en un proceso supercrítico: caso del aceite de girasol. Grasas y
Aceites . Vol. 53. Fasc. 2 , 2002, p.229-238.
[7] RAMÍREZ RANGEL E. Contribution to the Study of Heterogeneous Catalytic Reactions

in SCFs: Hydrogenation of Sunflower Oil in Pd Catalysts at Single-Phase Conditions.
Department of Chemical Engineering, Universitat Politècnica de Catalunya.
December 2005.
[8] Organización Mundial de la Salud. Grasas y aceites en la nutrición humana.

Consulta FAO/OMS de expertos. (Estudio FAO Alimentación y Nutrición - 57)
Roma, 1997.
[9] Jerry W. King*, Russell 1. Holliday, Gary R. List, and Janet M. Snyder. Hydrogenation
of vegetable Oils Using Mixtures of Supercritical Carbon Dioxide and Hydrogen
Food Quality and Safety Research Unit, NCAUR, ARS, USDA, Peoria, Illinois 61604
Paper no. J9724 in IA0C.S 78, 107-l 13 (February 2001).
[10] BRUNNER G. Gas Extraction. Topics in Physical Chemistry vol 4. Steinkopff Darmstadt
Springer New York. 1994.
[11] Jaeger, H. M. and Nagel, S. R. "Physics of Granular States." Science 255, 1524, 1992.
[12] Rogers, D.W et al Physic Chemistry,79 (6), 574, 1975.

Pág. 84 Memoria
[13] Rogers, D.W et al Chemical Soc Faraday Trans. 1,74,46, 1977.
[14] Ricardo J.Grau, Alberto E.Cassano, and Miguel A.Baltaínas. Industrial and engineering
chemistry process design and development, 25, p.722, 1986.
[15] Engelhard Corporation, Fats and Oils Manual, Engelhard Corporation, Iselin,
NJ (1992).
[16] FROMENT, BISCHOFF. Chemical Reactor Analysis and Design second edition 1979.
[17] Villermaud J. Génie de la réaction chimique Conception et fonctionnement des

réacteurs 1993.
[18] Abaroudi K. Trabelsi F, Recasens F et al Mass Transport Enhancement in Modified

Supercritical Fluid. Department of Chemical Engineering, ETEIB, Barcelona. Industrial
& engineering Chemistry Research, Vol.38, Nº9, pp.3505-3518.
[19] COMSOL. FEMLAB 3 Chemical Engineering Module., Model Library, User guide.
[20] Yaws, C. Chemical Properties Handbook, McGraw-Hill.
10.2 Bibliografía complementaria
[21] Proyecto interno de Mónica Fernández Gorza sobre la hidrogenación supercrítica de

aceite de girasol. 2005
[22] G. de la Vega PFC Aplicaciones del Software comercial FEMLAB a reactores químicos
2004.
[23] J. Sans Solí y S. Camps Hernán Perez. Hidrogenació d’oli en condicions

supercrítiques: estudi cinètic i disseny de la planta industrial. Abril 2004.
ANEXO A: COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA Y

DETERMINACIÓN DE SUS PROPIEDADES FÍSICO
QUÍMICAS
Este Anexo A tiene como propósito de describir los componentes de la mezcla así que de
cuantificar sus propiedades fisico químicas que permiten realizar el estudio de la reacción de
hidrogenación del aceite de girasol. Así, en un primer tiempo, estudiamos la composición de
la mezcla, calculando las propiedades de cada componente y en una segunda fase,
determinamos las propiedades necesarias para este proyecto.
A.1. COMPONENTES DEL ACEITE
La mezcla entrando en el reactor está compuesta de 95% molar en propano, 1% molar en

hidrogeno y 4% molar en aceite de girasol. El aceite de girasol es una mezcla de triglicéridos.
Un triglicérido es una combinación de una molécula de glicerol y de tres ácidos grasos
(Figura A.1.).
Figura A.1. Composición de un triglicérido
Los principales ácidos grasos que componen los triglicéridos del aceite de girasol así que
sus formulas químicas y sus pesos moleculares están presentados en la tabla A.1.
Pág. 86 Memoria
Nombre del ácido graso Fórmula empírica Peso molecular en kg/mol

Linolénico Ln C18H30O2 278,43
Linoleico L C18H32O2 278,43
Oleico (cis) O C18H34O2 282,46
Elaidico (trans) E C18H34O2 282,46
Esteárico S C18H36O2 284,48
Palmítico Pal C16H32O2 256,42
"X" X C18H34O2 282,46
Tabla. A.1 Ácidos grasos componiendo el aceite de girasol
Podemos calcular los pesos moleculares de los triglicéridos puros:
Nombre del triglicérido Fórmula empírica Peso molecular en kg/mol

Linolénico LnLnLn C57H92O6 873,34
Linoleico LLL C57H98O6 879,39
Oleico (cis) OOO C57H104O6 885,43
Elaidico (trans) EEE C57H104O6 885,43
Esteárico SSS C57H110O6 891,48
Palmítico PalPalPal C51H98O6 807,32
"X" XXX C57H104O6 885,43
Tabla. A.2 Pesos moleculares de los triglicéridos puros del aceite de girasol
En realidad, los triglicéridos no son puros, es decir que no están de la forma LLL o OOO sino
que cada molécula de triglicéridos son de la forma LOL, LSO, LEE. Además, cuando se
hacen los análisis para cuantificar las fracciones másicas de cada elemento dentro de la
mezcla, se rompe las moléculas y se obtiene una mezcla de Metilesteres asociados a los
ácidos grasos que constituyen los triglicéridos, por lo que tenemos que conocer los pesos
moleculares de los metilesters.
Nombre del metilester Fórmula empírica Peso molecular en kg/mol

Linolénico Ln C19H32O2 292,46
Linoleico L C19H34O2 294,47
Oleico (cis) O C19H36O2 296,49
Elaidico (trans) E C19H36O2 296,49
Esteárico S C19H38O2 298,50
Palmítico Pal C17H34O2 270,45
"X" X C19H36O2 296,49
Tabla. A.3 Pesos moleculares de los metilesters correspondiendo a los ácidos grasos del
aceite de girasol
A.2. DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICO

QUÍMICAS DE LA MEZCLA
Las propiedades de la mezcla son determinadas considerando que los triglicéridos formando
parte del aceite de girasol son puros. Una tabla realizada por Alfredo Gonzalo determinar la
densidad de la mezcla.
A.2.1. Determinación de las propiedades de los componentes puros
Disponemos de las características al punto crítico de cada componente interviniendo en la

reacción de hidrogenación. Estas características están presentadas a continuación, en la
tabla A.4:
Component Propane H2 Linoleate C18:2 Oleate C18:1 (cis) Elaidate C18:1(trans) Stearate C18:0
m w [kg/mol] 0.04400 0.00200 0.87939 0.88543 0.88543 0.89148
T c [K] 370.15 32.98 883.8 867.2 900.7 901
P c [Pa] 4.26E+06 1.29E+06 5.07E+05 4.82E+05 4.64E+05 4.58E+05
ω 0.152 -0.218 1.732 1.734 1.734 1.732
Tabla A.4 Características críticas del solvente, del hidrogeno y de los trigliceridos que
intervienen en la reacción de hidrogenación
Para describir cada componente en las condiciones de presión (200 bar) y de temperatura
(entre 443K y 483 K) de la reacción de hidrogenación, utilizamos la ecuación de Peng-
Robinson :
Pág. 88 Memoria
RT a(T )
P= −
V − b V( V + b) + b( v − b)
Con
RTC
b = 0.07780 a( T ) = a(TC ) ⋅ α(TR , ω)
PC
R 2 TC2
a( TC ) = 0.45724 ⋅ α = [1 + β ⋅ (1 − TR0.5 )] 2
PC
β = 0.37464 + 1.54226ω − 0.26992ω2
Recordamos que Tr y Pr son la temperatura reducida y la presión reducida respectivamente:
T P
Tr = y Pr =
TC PC
Así, disponemos de los parámetros siguientes:
Component Propane H2 Linoleate C18:2 Oleate C18:1 (cis) Elaidate C18:1(trans) Stearate C18:0
Tr 1.19722 13.43693 0.50141 0.51101 0.49201 0.49184
Pr 4.69963 15.45690 39.44773 41.49378 43.10345 43.66812
a 1.01766 0.02657 48.69828 49.31796 55.26573 56.02704
b 0.00006 0.00002 0.00113 0.00116 0.00126 0.00127
α 0.88968 0.86818 2.73145 2.68296 2.78222 2.78188

A 1.33382 0.03398 195.95942 194.92958 226.51969 229.61224
B 0.30540 0.08950 6.12075 6.31729 6.81587 6.90746
Tabla A.5. Determinación de los coeficientes que intervienen en la ecuación de Peng

Robinson con P=200 bar y T=170ºC
A.2.2. Determinación del coeficiente de compresibilidad de la mezcla
Se requieren las leyes de mezcla siguientes:
Se definen coeficientes de interacción binaria k ij para esta mezcla. En nuestro caso,

suponemos que son todos nulos excepto para la interacción entre el propano y el hidrogeno
a cuales asignamos un valor de 0.01. Así, si seguimos con la numeración existente de los
componentes que va del número 1 (para el propano) al número 6 (para el estárico), tenemos:
k 12 = k 21 = 0.01
a m = ∑ ∑ y i y j (a i a j ) 0.5 (1 − k ij )
i j
bm = ∑ y i bi
i
am 1.21998
bm 0.34948
Tabla A.6. Valores de los coeficientes de mezcla
El coeficiente de compresibilidad es la solución de la ecuación siguiente:
a⋅Z 3 +b⋅Z 2 + c⋅Z + d = 0
Donde a,b,c y d son los coeficientes del polinomio que tienen los valores siguientes:
a =1
b = −(1 − bm )
c = a m − 3 ⋅ bm2 − 2 ⋅ bm
d = −(a m ⋅ bm − bm2 − bm3 )

Pág. 90 Memoria
a 1.00000
b -0.65052
c 0.15463
d -0.26154
Tabla A.7. Valores de los coeficientes del polinomio para el coeficiente de compresibilidad
Lo que da un valor para el coeficiente de compresibilidad de la mezcla para T=170ºC y para

la composición inicial de aceite de girasol que estudiamos:
Z=0.833
A.2.3. Determinación de la densidad de la mezcla
A la hora de definir la densidad de la mezcla, se utiliza la ecuación de estado siguiente:
PM
ρ=
Z × R ×T
Donde
ρ densidad de la mezcla en kg/m3
P presión dentro del reactor en Pa
M peso molecular de la mezcla en kg/mol
R constante de los gases en J/(mol.K)
T es la temperatura dentro del reactor en K
Z es el coeficiente de compresibilidad de la mezcla sin unidad
con
M = ∑ x wi M i
i
x wi fracción másica del metilester
M i peso molecular del triglicérido puro

A.2.4. Determinación de la viscosidad y de la capacidad calorífica de la mezcla
Para calcular la viscosidad, suponemos que la mezcla está constituida solamente de

propano.
Utilizamos el método de Lucas:
  a ⋅ Pre  1 
µ = µ lp 1 +  +
f 


 b ⋅ Pr  1 + c ⋅ Pr
d
 
Cálculo de la viscosidad a baja presión µ lp :
µ lp = [0.807 ⋅ Tr0.618 − 0.357exp(−0.449 ⋅ Tr ) + 0.340exp(−4.058Tr ) + 0.018] 39202.8
Cálculo de la viscosidad a alta presión:
a1 c1 d1
a= exp(a 2 Trγ ) b = a(b1Tr − b 2 ) c= exp(c 2 Trδ ) d= exp(d 2 Trε )
Tr Tr Tr
e = 1.3088 f = f1 exp( f2 Trξ )
con a1 = 1.245 × 10 −3 a 2 = 5.1726 γ = −0.3286
b1 = 1.6553 b 2 = 1.2723
c 1 = 0.4489 c 2 = 3.0578 δ = −37.7332
d1 = 1.7368 d2 = 2.2310 ε = −7.6351
f1 = 0.9425 f2 = −0.1853 ξ = 0.4489

Pág. 92 Memoria
Calculamos la capacidad calorífica suponiendo que toda la mezcla es propano y además

este se considera en estado líquido, ya que es el estado que más se asemeja al estado del
gas supercrítico (altas presiones 200bar).
C pm = A + B ⋅ T + C ⋅ T 2 + D ⋅ T 3 J /( mol .K )
Con
Coeficiente A B C D
2 3
Unidad J/(mol.K) J/(mol.K ) J/(mol.K ) J/(mol.K4)
Valor del
coeficiente 59,642 3,28E-01 -1,54E-03 3,65E-06
Tabla A.8 Determinación de la capacidad calorífica de la mezcla [20]
Pondremos directamente el valor de los coeficientes en el marco de las expresiones del

software COMSOL MULTIPHYSICS 3.2. que calculará en cada subespacio del mallado el
valor de la capacidad calorífica que corresponderá a la temperatura de este subespacio.

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Se hace una comparación con los resultados experimentales obtenidos en el laboratorio

En conclusión, se evalúa el impacte ambiental del proceso correspondiente al modelo así

3 CARACTERÍSTICAS DE LA REACCIÓN DE HIDROGENACIÓN EN

4 MODELOS DE REACTORES SIMULADOS ____________________26

4.3 Modelo del reactor pistón............................................................................... 29

5 MÉTODO DE RESOLUCIÓN CON COMSOL MUTLIPHYCIS 3.2. ___38

7.3 Resultados cuantitativos de las simulaciones ............................................... 62

9 IMPACTE SOBRE EL MEDIO AMBIENTE _____________________76

ANEXO A COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA Y DETERMINACIÓN DE SUS

El presente estudio consiste en llevar simulaciones de la reacción de hidrogenación de aceite

2 Generalidades sobre la margarina y la hidrogenación

2.1.1 Naturaleza de la margarina

Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria, “la margarina es el alimento extensible, en forma de

Información para 100 g de alimento

2.1.2 Obtención de margarina

La fabricación de margarina consiste en mezclar y homogeneizar el aceite previamente refinado con

Figura 2.1 Etapas de la producción industrial de margarina. [2]

2.1.3 Los ácidos grasos

Los aceites y las grasas comestibles se componen principalmente de triglicéridos (ésteres de 3

Figura 2.2 Composición de los triglyceridos. Caso del triesteárico [7]

Figura 2.3 Isómeros cis y trans. [7]

2.1.4 Ventajas del uso de la margarina sobre la mantequilla

2.2 Hidrogenación del aceite de girasol

2.2.1 Hidrogenación del aceite de girasol

+3H2 (cis) +3H2

Ácido Linoleico Ácido Esteárico

Figura 2.5 Hidrogenación de aceite de girasol

2.2.2 Hidrogenación de aceite por el proceso convencional

Este proceso consiste en llevar la reacción de hidrogenación en trifásico: el sólido (catalizador), el

2.2.3 Hidrogenación de aceite en medio supercrítico

gl: interfase gas-líquido

lc: interfase líquido-catalizador

fc: interfase fluido supercrítico-catalizador

Proceso convencional Proceso en medio supercrítico

Figura 2.6 Comparación de los perfiles de concentraciones entre el proceso convencional y el

Gracias a la solubilidad del hidrogeno en el aceite, podemos disminuir de manera considerable la

3 Características de la reacción de hidrogenación en

3.1 Características de la mezcla reaccionando

3.1.1 El solvente supercrítico

CP: Punto crítico

TP: Punto triple

PC: Presión crítica

3.1.2 Condición de fase única

Variables Rango de operación

Tabla 3.1 Condiciones de reacción y de alimentación al proceso supercrítico

3.1.3 Características de la mezcla

Entrada Reacción Salida

Tabla 3.2 Descripción del aceite durante la hidrogenación

Los detalles de la descripción de la mezcla están presentados en el ANEXO A.

Propiedad Presión Temperatura Factor de densidad Viscosidad

3.2 Características del catalizador

El catalizador que estudiamos es el Pd/C y está en forma de esferas de diámetro 2 mm [7]. El

Los datos del catalizador útiles para nuestro estudio son:

η = 0.64 , ρ cat = 360 kg / m 3 y dp = 2.10 −3 m .

3.3 Cinética de la reacción

3.3.1 Esquema cinético