Huanca Quispe, Jhonny

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL PARA MÁQUINA

DE HIELO “MANITOWOC” A BASE DE MICRO PLC
Proyecto de grado presentado para la obtención del Grado De Licenciatura Electromecánica
POR: JHONNY HUANCA QUISPE

TUTOR: CÉSAR MENDOZA CARVAJAL
LA PAZ – BOLIVIA
2015
AGRADECIMIENTOS
Mis sinceros agradecimientos a la Facultad de Tecnología U.M.S.A.
A la carrera de Electromecánica y a los docentes que lo componen la carrera por haber

colaborado en mi formación profesional.
Al Lic. César Mendoza por la colaboración, compresión y apoyo incondicional.
A mi enamorada S.F.M. que siempre estuvo conmigo apoyándome en todas mis

decisiones.
A Bolivian Foods S.A. por haberme dado esta oportunidad y confiar en mi.
DEDICATORIA
A mis padres y hermanos por su

constante aliento, amor y
comprensión quienes estuvieron
siempre presentes cuando más
los necesité.
Muchas gracias.
J.H.Q.
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL PARA MÁQUINA DE HIELO
“MANITOWOC”A BASE DE MICRO PLC
RESUMEN 1
CAPÍTULO I
CONSIDERACIONES GENERALES
1.1 Introducción 3
1.2 Antecedentes 3
1.3 Identificación del problema 4
1.4 Planteamiento del problema 4
1.5 Objetivos 5
1.5.1 Objetivo general 5
1.5.2 Objetivos específicos 5
1.6 Justificación 5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Características generales del equipo 7
2.2 Sistema eléctrico 9
2.2.1 Compresor de refrigeración 9
2.2.2 Válvulas Solenoides 13

2.2.3 Presostato 15
2.24 Contactor 16
2.2.5 Capacitores 20
2.2.6 Ventiladores o forzadores de aire 21
2.2.7 Motor eléctrico 22
2.2.8 Relé de potencial 30
2.2.9 Sensor 32
2.2.10 Bomba de agua 33
2.2.11 Transformador eléctrico 34
2.2.12 Optoacopladores 35
2.2.13 Transistores 36
2.2.14 Puente diodo 38
2.2.15 Resistores 39
2.3 Sistema de refrigeración 42
2.3.1 Compresor 44
2.3.2 Evaporador 44
2.3.3 Condensador 45
2.3.4 Válvula de expansión 46
2.3.5 Acumulador 47
2.3.6 Filtro secador 48

2.3.7 Refrigerante 49
2.3.8 Manómetros 50
2.4 Filtrado de agua 52
2.4.1 PolyKLEAN 3M 53
2.4.2 Carbón activado 53
2.4.3 Porta cartuchos de filtros 55
2.5 El PLC 55
2.6 Micro PLC 57
2.6.1 Micro PLC LOGO Siemens 58
2.6.2 Características principales 58
2.6.3 Módulos de expansión 59
2.6.4 Instalación 59
2.6.5 Desinstalación 60
2.6.6 Conectado de las entradas del logo 60
2.6.7 Conectado de las salidas del logo 61
2.6.8 Modos de funcionamiento 62
2.6.9 Conexión con la PC 62
2.6.10 Software de programación en la PC 63
2.7 Funciones de programación de logo 64
2.7.1 Funciones básicas 65

2.7.2 Funciones especiales 66
2.7.3 Contadores 67
2.7.4 Funciones analógicas 68
2.7.5 Otras funciones 69
CAPÍTULO III
INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1 Parámetros de diseño 71
3.2 Generalidades 72
3.2.1 Datos generales LOGO 0BA6 230 RC 72
3.2.2 Datos eléctricos 72
3.2.3 Datos mecánicos 73
3.2.4 Condiciones ambientales 73
3.2.5 Información adicional 74
3.2.6 Datos Generales LOGO DM8 230R 74
3.2.7 Datos eléctricos 75
3.2.8 Datos mecánicos 75
3.2.9 Condiciones ambientales 75
3.3 Distribución de entradas y salidas del logo 76
3.4 Circuitos eléctricos 78
3.4.1 Circuito de fuerza del compresor 78

3.4.2 Circuito de control del compresor 79
3.4.3 Circuito de sensor de agua 79
3.5 Circuito de refrigeración 81
3.5.1 Secuencia de refrigeración pre enfriado 81
3.5.2 Secuencia de refrigeración ciclo de congelamiento 82
3.5.3 Secuencia de refrigeración siclo de cosecha 83
3.5.4 Corte automático 84
3.6 Secuencia de tiempos de las distintas etapas 87
3.7 Descripción general del proceso de fabricado de hielo 88
3.7.1 Puesta en marcha inicial o retorno de corte automático 88
3.7.2 Secuencia de congelamiento 89
3.7.3 Secuencia de cosecha 90
3.7.4 Secuencia de corte automático 90
3.8 Lenguaje de programación 91
3.9 Desarrollo del programa 93
3.10 Diagrama completo del circuito de control 94
CAPÍTULO IV
COSTOS Y PRESUPUESTOS
4.1 Costos de controladores en el mercado local 96
4.2 Costos de los componentes 96

4.3 Costos de mano de obra 97
4.4 Otros costos 98
4.5 Costo toral implementando el micro-plc 98
4.6 Costo total con la tarjeta de control 98
4.7 Comparación de costos 98
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 101
BIBLIOGRAFÍA 102
REFERENCIAS 103
ANEXOS 105
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 2.1 Disposición de los componentes 7
Fig. 2.2 Diagrama eléctrico completo sin micro PLC 8
Fig. 2.3 Compresor rotativo de una hoja 10
Fig. 2.4 Compresor rotativo de varias hojas 10
Fig. 2.5 compresor centrífugo 10
Fig. 2.6 Compresor de tornillo helicoidal 11
Fig. 2.7 Compresor abierto 11
Fig. 2.8 Compresor semi hermético con distintos cabezales 12
Fig. 2.9 compresor actual de la máquina de hielo 13
Fig. 2.10 Solenoides de línea de líquido y HPR 14

Fig. 2.11 Solenoides de cosecha de hielo 14
Fig. 2.12 Solenoides de entrada y salida de agua 15
Fig. 2.13 Presostato de línea de alta presión 16
Fig. 2.14 Contactor principal de compresor 19
Fig. 2.15 Capacitor de arranque 20
Fig. 2.16 Ventilador del condensador 21
Fig. 2.17 Rotación de polos 22
Fig. 2.18 partes de un motor 23
Fig. 2.19Tipos de estatores 23
Fig. 2.20 Tipos de rotores 24
Fig. 2.21 Cojinetes o rodamientos 26
Fig. 2.22 Motor con capacitor de arranque 27
Fig. 2.23 Motores con capacitor de trabajo 28
Fig. 2.24 Polos sombreados 29
Fig. 2.25 Motor eléctrico del forzador del sistema de condensación 30
Fig. 2.26 Diagrama de relé de potencial 31
Fig. 2.27 Relé instalado actualmente 31
Fig. 2.28 Sensor de nivel de agua 33
Fig. 2.29 Bomba de agua 34
Fig. 2.30 Transformador eléctrico 35

Fig. 2.31 Opto acoplador 36
Fig. 2.32 Distintos tipos de transistores 38
Fig. 2.33 Esquema de un puente diodo 39
Fig. 2.34 Símbolos de resistores fijos 40
Fig. 2.35 Símbolo de un resistor variable 40
Fig. 2.36 Tabla código de colores 42
Fig. 2.37 Ciclo de refrigeración por compresión 44
Fig. 2.38 Evaporador con los paneles de cubos de hielo 45
Fig. 3.39 Condensador de máquina de hielo 46
Fig. 2.40 Válvula de expansión 47
Fig. 2.41 Tanque acumulador de refrigerante liquido 48
Fig. 2.42 Filtro secador 49
Fig. 2.43 Garrafa de gas R404A 50
Fig. 2.44 Manómetro utilizado para carga de gas refrigerante 52
Fig. 2.45 Cartucho de filtro PolyKlean 3M 53
Fig. 2.46 Cartuchos de carbón activado 54
Fig. 2.47 porta cartuchos de filtro 55
Fig. 2.48 Características principales LOGO 58
Fig. 2.49 Forma de Instalación 59
Fig. 2.50 forma de desinstalación 60

Fig. 2.51 Conexionado de las entradas de LOGO 61
Fig. 2.52 Conexionado de las salidas de LOGO 61
Fig. 2.53 Cable de programación de LOGO mediante pc 62
Fig. 2.54 Vista principal del software 64
Fig. 3.1 Placa de características 72
Fig. 3.2 Sistema eléctrico sin LOGO 77
Fig. 3.3 Micro-plc LOGO 77
Fig. 3.4 Circuito de fuerza de compresor 78
Fig. 3.5 circuito de control de compresor 79
Fig. 3.6 Circuito de censado de nivel de agua 80
Fig. 3.7 Sensor de nivel de agua 81
Fig. 3.8 Pre enfriado y ciclo de congelamiento 82
Fig. 3.9 Ciclo de cosecha 83
Fig. 3.10 Corte automático 84
Fig. 3.11 Esquema de tuberías completo de la máquina de hielo 85
Fig. 3.12 Condensador con su respectivo forzador de aire 86
Fig. 3.13 Evaporador y molde de cubos de hielo 86
Fig. 3.14 Bomba de agua 88
Fig. 3.15 Deposito de hielo lleno 91
Fig. 3.16 Diagrama actual 94

RESUMEN
El hielo juega un papel importante cuando se trata del servicio con ciertos estándares de
calidad de las bebidas refrescantes, comúnmente conocidas como (gaseosas), esto debido a
que la cantidad de ácido carbónico que puede disolver el líquido disminuye con el
incremento de la temperatura, cuando se agrega hielo la temperatura baja, permitiendo de
esta manera conservar el gas carbónico por un tiempo más prolongado que para los
estándares de Burger King es de 5 minutos una vez servida desde una máquina
dispensadora pos mezcla hasta el consumo final de un cliente, esto conlleva a una gran
demanda de hielo en los restaurantes.
La empresa cuenta con máquinas de hielo en todos sus restaurantes pero existe una que no
se encuentra funcionando dificultando de esta manera el trabajo y la atención eficiente a los
clientes, por tal motivo el presente proyecto pretende solucionar este problema
implementando un sistema de control por medio de un micro plc que ejecuta todos los
proceso controlando los tiempos de cada etapa requerido para el correcto funcionamiento
del equipo.
Por tales razones se ponen en consideración el presente proyecto el cual ha sido

estructurado de la siguiente manera:
En el capítulo 1 se realiza la introducción los antecedentes, identificación del problema,

objetivos, planteamiento del problema y justificación.
En el capítulo 2 se realiza el marco teórico de todos los elementos eléctricos y mecánicos

como ser contactores, relés, sensores, motores, etc. Que se utilizaran en este proyecto.
En el capítulo 3 se realiza la ingeniería del proyecto, donde describimos el diseño del

software, las etapas del circuito de fuerza, circuito de control.
En el capítulo 4 se describen el análisis de costo del sistema que implica realizar este
proyecto.
En el capítulo 5 se presentan las conclusiones obtenidas al implementar el proyecto y las

recomendaciones.
1
CAPÍTULO I
CONSIDERACIONES
GENERALES
PROYECTO DE GRADO UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
CAPÍTULO I
CONSIDERACIONES GENERALES
1.1 INTRODUCCIÓN
La importancia que tiene el hielo en las bebidas refrescantes (gaseosas), servidas de una
máquina dispensadora (dispenser), postmezcla (que se mezcla en la salida), tiene por
finalidad mantener la temperatura en un rango promedio de (1 a 4.5) º C, debido a que el
incremento de temperatura hace que el gas carbónico tiende a evaporarse con mayor
rapidez, y siendo este una de las características de las gaseosas. Se añade hielo para
mantener dicho gas carbónico el mayor tiempo posible según los estándares exigidos por
la franquicia de, Burger King en Bolivia. Se tiene que mantener un tiempo de cinco
minutos, desde el momento servido hasta el consumo del cliente, y finalmente se
reducen los costos pues al agregar hielo se disminuye el volumen del contenido de la
bebida.
1.2 ANTECEDENTES
La empresa BOLIVIAN FOODS S.A. que administra en Bolivia la franquicia de una de

las cadenas de restaurantes de comida rápida más grandes a escala mundial como es
“Burger King”, cuenta en cada uno de sus restaurantes con máquinas de hielo para
satisfacer la demanda de hielo, y de esta manera poder cumplir con los estándares de
calidad que son exigidos por la franquicia.
Una de las máquinas de estos restaurantes no se encuentra funcionando, complicando de

esta manera el cumplimiento de los estándares de calidad de servicio, ya que se tiene que
realizar compras o traslados desde otros puntos (restaurantes), en los cuales su máquina
de hielo está operando, perdiendo de esta manera tiempo, dinero y mano de obra del
personal operativo que se encarga de realizar estos traslados.
Anteriormente se llevó al servicio técnico para que realicen las represiones

correspondientes y no pudieron dar una solución definitiva.
3
1.3 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
El equipo no se encuentra operando, porque no se tiene la tarjeta de control y se registra

averías en dos válvulas solenoides que son las encargadas de abrir paso al gas caliente
para que se descongele el evaporador una vez formado los cubos de hielo, tampoco se
encuentra funcionando el sistema de arranque del compresor esto debido a que se dañó
un termistor que era parte del sistema de arranque pues la alimentación es, monofásica y
se tiene un compresor que cuenta con un capacitor de arranque. Anteriormente se llevó
el equipo a talleres especializados en refrigeración y se pudo constatar que el resto de los
componentes necesarios para el funcionamiento se encuentran en condiciones de operar
correctamente, pero no pudieron dar solución a la parte del control del proceso por lo
requiere un manejo sincronizado de tiempos para el correcto funcionamiento y obtener
la calidad requerida del producto.
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Este equipo provee hielo al restaurante más grande de Burger King en La Paz, es por eso
que su funcionalidad es muy importante.
El equipo es de fabricación estadounidense y para obtener el repuesto se tiene que

realizar la importación, lo cual implica un tiempo de demora de entrega
aproximadamente 3 meses, el costo de la tarjeta y costo de importación son elevados.
Después de realizar una revisión de todo el sistema eléctrico y de refrigeración y

analizando los informes que se obtuvieron de los servicios técnicos, se puede evidenciar
que el equipo se encuentra en condiciones operativas, una vez realizando las
reparaciones correspondientes.
Por este hecho y antecedente propongo como proyecto de grado: DISEÑO DEL
SISTEMA DE CONTROL PARA MÁQUINA DE HIELO “MANITOWOC”A BASE
DE MICRO PLC.
4
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar el sistema de control para una máquina de hielo a base de un micro-plc de la

marca MANITOWOC.
Implementar y poner en funcionamiento el sistema de control diseñado.
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Evaluación del estado de la máquina

- Planteamiento de la solución
- Elección del micro-pc
- Realizar cambio de sensores
- Crear el programa del micro-plc
- Modificar el sistema eléctrico para el micro-plc
- Montaje del micro-plc
- Puesto en funcionamiento
1.6 JUSTIFICACIÓN
El restaurante tiene una demanda muy elevada de hielo debido a la cantidad de clientes
que lo visitan. Este equipo si se encontrara aperando, tiene la capacidad de generar en un
día la cantidad de hielo que se requiere para dos días de atención al público
aproximadamente.
Como se tiene que realizar el traslado de hielo de otros puntos o comprar se pierde
recursos humanos, tiempo y dinero. Todo esto eleva los costos de operación del
restaurante.
En el mercado local existe una gama de micro-plc’s que son económicos y, amigable en
el entorno de programación, aplicables para todo el proceso de fabricación de hielo.
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL EQUIPO
Para el correcto funcionamineto de la máquina de hielo intervienen sistemas electrico,

control, refrigeracion y agua.
Sistema de refrigeracion y agua
En la figura se describen las diferentes caracteristicas del equipo como ser compresor,
válvulas de cosecha, entradas de para condensador remoto, bomba de agua, tubo de
distribusion, válavulas del sistema de agua y sensor de espesor de hielo.
Fig. 2.1 disposiciones de los componentes
7
Sistema eléctrico y control
Diagrama de sistema eléctrico general, donde se pueden observar los distintos

componentes como ser válvulas, solenoides, compresor, presostato, contactor, sensores y
todos los componentes eléctricos que intervienen para el funcionamiento de la máquina.
Fig. 2.2 diagrama eléctrico completo sin MICRO PLC
8
2.2 SISTEMA ELÉCTRICO
2.2.1 COMPRESOR DE REFRIGERACIÓN
El compresor mecánico recibe refrigerante a baja temperatura y baja presión y lo

comprime elevando su temperatura y su presión, luego lo envía a través de la descarga
hacia la línea de alta y al sistema de condensación. De los sistemas inventados para
producir refrigeración existen diferentes tipos de compresores:
- Compresor rotativo
- Compresor centrífugo
- Compresor de tornillo.
- Compresor alternativo
Compresor rotativo
Este compresor tiene un rotor montado fuera de centro (excéntrica), la hoja está
constantemente presionando las paredes de la excéntrica, y su función es dividir la
descarga de la succión, ambas operaciones, succión y descarga, se realizan
simultáneamente, en los compresores rotativos de varias hojas, éstas son colocadas en el
rotor de tal modo, que hagan una presión constante contra las paredes del cilindro, al
entrar el refrigerante por el lado de succión queda atrapado entre las hojas del rotor y es
arrastrado y comprimido continuamente hasta llevarlo a la zona de alta presión en la
descarga, ambos compresores de una y varias hojas (Vienen desde una, hasta doce hojas)
están provistos de válvulas tanto de succión como de descarga del tipo direccional esto
evita que el refrigerante que entra por succión y el que sale por la descarga retrocedan.
9
Fig. 2.3 Compresor rotativo de una hoja Fig. 2.4 Compresor rotativo de varias hojas
Compresores centrífugos
En los compresores centrífugos el desplazamiento del fluido es esencialmente radial, el

fluido es aspirado por el ojo del impulsor, es lanzado hacia las paredes laterales a una
alta velocidad, comprimiendo de esta forma las moléculas del refrigerante. La
compresión lograda por este medio es bien poca, por esta razón es usual hallar
compresores centrífugos con dos o tres turbinas denominado etapas de compresión.
Fig. 2.5 Compresor centrifugo
Compresor de tornillo (Helicoidal)
Estos compresores tienen dos partes principales, el macho que tiene cuatro (4) dientes y
la hembra que tiene seis (6) dientes, el refrigerante que entra a este compresor queda
atrapado entre los dientes del macho y la hembra, es comprimido y arrastrado hacia la
línea de descarga. Este tipo de compresor se usa en aplicaciones industriales con
capacidad de diez toneladas o más.
10
Fig. 2.6 Compresor de tornillo helicoidal
Compresor alternativo
Es aquel que recibe un movimiento rotativo y lo convierte en un movimiento alterno a

través de un sistema mecánico y son de mayor uso en sistemas domésticos y comensales,
dentro de estos compresores también se tiene distintos tipos, los cuales son:
- Abiertos
- Semi hermético
- Hermético
Abiertos
Se los denomina de esa manera por ser desarmables, tienen un eje saliente y por
consiguiente deben usar sellos, también el motor que lo acciona viene aparte.
Fig. 2.7 Compresor abierto
11
Semi hermético
Son completamente desarmables, están movidos por un motor interno eléctrico, no tiene
saliente por consiguiente no usa sellos y generalmente estos se usan en sistema de
refrigeración comercial e industrial.
Fig. 2.8 Compresores semi herméticos con distintos cabezales
Hermético
Son los más usados en sistemas domésticos y comerciales no son desmontables. Están
encerrados dentro de un caparazón metálico y son movidos por un motor eléctrico
interno acoplado a un mismo eje, no tiene saliente, por consiguiente no usa sello y es
precisamente este tipo de compresor de refrigeración con el que se cuenta en la máquina
fabricadora de hielo.
En la máquina de hielo como en cualquier sistema de refrigeración, la función que

desempeña el compresor es la de hacer fluir el gas refrigerante a través de todo es
sistema.
12
Fig. 2.9 Compresor actual de la máquina de hielo
2.2.2 VÁLVULAS SOLENOIDES
Una válvula solenoide también conocida como electroválvula es una válvula

electromecánica, diseñada para controlar el paso de un fluido por un conducto o tubería.
La válvula se acciona mediante una bobina que cuando pasa una corriente eléctrica, esta
bobina produce un campo magnético capaz de hacer desplazar un eje al cual está sujeta
una membrana o diafragma que cierra o abre los conductos de entrada y salida,
generalmente no tiene más que dos posiciones abierto y cerrado.
Las electroválvulas también se usan mucho en la industria para controlar el flujo de todo
tipo de fluidos
En nuestro sistema de fabricación de hielo se cuenta con seis válvulas solenoides de las
cuales dos son para el sistema de llenado y purgado de agua y el resto de los cuatro son
para el funcionamiento de todo el sistema de congelamiento y cosecha de la fabricación
de hielo como se pueden apreciar en las figuras
13
Fig. 2.10 Solenoides de línea de líquido y HPR
Fig. 2.11 Solenoides de cosecha de hielo
14
Fig. 2.12 Solenoides de entrada y salida de agua
2.2.3 PRESOSTATO
El presostato es conocido como interruptor de presión, es un aparato que cierra o abre un

circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.
El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se
unen dos contactos, cuando la presión baja un resorte empuja el pistón en sentido
contrario y los contactos se separan; en mayorías de los presostatos un tornillo permite
ajustar la sensibilidad de disparo al aplicar más ó menos fuerza sobre el pistón a través
del resorte. Usualmente tienen dos ajustes independientes, la presión de encendido y la
presión de apagado pero existen otros que no son regulables ya viene definida los
paramentos de fábrica y en nuestro sistema se tiene un presostato en la línea de alta
presión por temas de seguridad si fallaría por cualquier razón el proceso de fabricación
de hielo este se activa y corta la alimentación de todo el circuito de control.
15
No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores de presión),

mientras estos últimos entregan una señal variable en base al rango de presión, los
presostatos entregan una señal apagado/encendido únicamente
El presostato en nuestra máquina tiene la función de proteger por exceso de presión del
compresos esto como sistema de seguridad, si llegara a fallar, obstruirse el sistema la
presión del compresor en la línea de alta se elevaría y el presostato nos protege apagando
todo el sistema.
Fig. 2.13 Presostato de línea de alta presión
2.2.4 CONTACTOR
Un contactor es un dispositivo electromecánico con capacidad de cortar la corriente

eléctrica de una instalación, con la posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene
dos posiciones de funcionamiento, una estable o de reposo, cuando no recibe acción
alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha acción. En
los esquemas eléctricos, su simbología se establece con las letras KM seguidas de un
número de orden a continuación se realizaran descripciones de las partes de un
contactor:
16
- Carcasa
- Electroimán
- Bobina
- Núcleo
- Espira de sombra
- Armadura
- Contactos
o Contactos principales
o Contactos Auxiliares
Carcasa
Es el soporte fabricado en material no conductor que posee rigidez y soporta el calor no

extremo, sobre el cual se fijan todos los componentes conductores al contactor, además
es la presentación visual del contactor.
Electroimán
Es el elemento principal del contactor, compuesto por una serie de dispositivos, los más
importantes son el circuito magnético y la bobina; su finalidad es transformar la energía
eléctrica en magnetismo, generando así un campo magnético muy intenso, que
provocará un movimiento mecánico.
Bobina
Es un arrollamiento de alambre de cobre muy delgado con un gran número de espiras,

que al aplicársele tensión genera un campo magnético, este a su vez produce un campo
electromagnético, superior al par resistente de los muelles, que a modo de resortes, se
17
separan la armadura del núcleo, de manera que estas dos partes pueden juntarse
estrechamente, una vez que el circuito magnético se cierra, al juntarse el núcleo con la
armadura, aumenta la impedancia de la bobina, de tal manera que la corriente de llamada
se reduce, obteniendo así una corriente de mantenimiento o de trabajo más baja. Se hace
referencia a las bobinas de la siguiente forma: A1 y A2.
Núcleo
Es una parte metálica, de material ferromagnético, generalmente en forma de E, que va

fijo en la carcasa, su función es concentrar y aumentar el flujo magnético que genera la
bobina (colocada en la columna central del núcleo), para atraer con mayor eficiencia la
armadura.
Espira de sombra
Forma parte del circuito magnético, situado en el núcleo de la bobina, y su misión es

crear un flujo magnético auxiliar desfasado 120° con respecto al flujo principal, capaz de
mantener la armadura atraída por el núcleo evitando así ruidos y vibraciones.
Armadura
Elemento móvil, cuya construcción es similar a la del núcleo, pero sin espiras de
sombra. Su función es cerrar el circuito magnético una vez energizadas las bobinas, ya
que debe estar separado del núcleo, por acción de un muelle, las características del
muelle permiten que, tanto el cierre como la apertura del circuito magnético, se realicen
de forma muy rápida, alrededor de unos 10 milisegundos.
Contactos
Son elementos conductores que tienen por objeto establecer o interrumpir el paso de
corriente en cuanto la bobina se energice. Todo contacto está compuesto por tres
conjuntos de elementos, dos partes fijas ubicadas en la coraza y una parte móvil
colocada en la armadura para establecer o interrumpir el paso de la corriente entre las
18
partes fijas, el contacto móvil lleva el mencionado resorte que garantiza la presión y por
consiguiente la unión de las tres partes.
Contactos principales
Su función es establecer o interrumpir el circuito principal, consiguiendo así que la

corriente se transporte desde la red a la carga
Contactos auxiliares
Son contactos cuya función específica es permitir o interrumpir el paso de la corriente a

las bobinas de los contactores o los elementos de señalización, por lo cual están
dimensionados únicamente para intensidades muy pequeñas, de estos contactos
auxiliares existen de dos posesiones, contacto normalmente cerrados, NC y contacto
normalmente abiertos, NA.
El contactor que se emplea en la maquina fabricadora de hielo es de dos vías y no cuenta

con contactos auxiliares y es exclusivamente para la etapa de potencia del compresor
pero paralelamente alimenta a la válvula solenoide de línea y al motor del condensador
Fig. 2.14 Contactor principal de compresor
19
2.2.5 CAPACITORES
Un condensador eléctrico o capacitor es un dispositivo pasivo, utilizado

en electricidad y electrónica, capaz de almacenar energía sustentando un campo
eléctrico. Está formado por un par de superficies conductoras, generalmente en forma de
láminas o placas, en situación de influencia total (esto es, que todas las líneas de
campo eléctrico que parten de una y van a parar a la otra) separadas por un
material dieléctrico o por el vacío, las placas sometidas a una diferencia de potencial,
adquieren una determinada carga eléctrica, positiva en una de ellas y negativa en la otra,
siendo nula la variación de carga total.
También son muy empleados en motores eléctricos para el sistema de arranque la

maquina fabricadora de hielo cuenta con dos capacitores de arranque uno de los cuales
es del compresor y el otro es para el funcionamiento de motor de forzador de aire para el
sistema de condensación
En la mariona de hielo se tiene dos condensadores, uno se encuentra en el sistema de

arranque de compresor, y el otro es un capacitor de trabajo del motor que tiene el
condensador para accionar al ventilador forzador de aire.
Fig. 2.15 Capacitor de arranque
20
2.2.6 VENTILADORES O FORZADORES DE AIRE
Un ventilador es una máquina de fluido, más exactamente, una máquina neumática,

concebida para producir una corriente de aire.
Se utiliza para producir corrientes de aire, es decir, mover el aire para usos muy
diversos. Entre ellos, ventilar los ambientes habitados, refrescar objetos o máquinas o
para mover gases (principalmente el aire) por un sistema de conducciones.
En su versión más corriente, un ventilador es una máquina que absorbe energía

mecánica y la transfiere a un gas, proporcionándole un incremento de presión por lo que
da lugar a una variación muy pequeña del volumen específico y suele ser considerada
una máquina hidráulica (más propiamente, una máquina neumática). En los sistemas de
refrigeración los ventiladores son muy sados para forzar la trasferencia de calor en los
sistemas de condensación y de evaporación forzando de esta manera la circulación de
aire a través de los intercambiadores de calos del sistema de refrigeración se tiene un
ventilador en el sistema de condensación de gas en muestra máquina fabricadora de
hielo encuentra justamente en el condensador del sistema de refrigeración
Este forzador es muy importante ya que realiza el forzado de aire, extrayendo de esta
manera el calor quitado al agua y transportado por el gas refrigerante desde el
evaporador hasta el condensador si llegara a fallar este forzador la presión se elevaría en
la línea de alta presión.
Fig. 2.16 Ventilador del condensador
21
2.2.7 MOTOR ELÉCTRICO
Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía

eléctrica en energía mecánica por medio de interacciones electromagnéticas, algunos de
los motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía
eléctrica funcionando como generadores.
Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares.
Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías, así
en automóviles se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las
ventajas de ambos.
Fundamentos de la operación de motores eléctricos
En magnetismo se conoce la existencia de dos polos polo norte (N) y polo sur (S), que
son las regiones donde se concentran las líneas de fuerza de un imán, un motor para
funcionar se vale de las fuerzas de atracción y repulsión que existen entre los polos, de
acuerdo con esto, todo motor tiene que estar formado con polos alternados entre el
estator y el rotor, ya que los polos magnéticos iguales se repelen, y polos magnéticos
diferentes se atraen, produciendo así el movimiento de rotación.
En la figura se muestra como se produce el movimiento de rotación en un motor
eléctrico.
Fig. 2.17 Rotación de polos

Un motor eléctrico opera primordialmente en base a dos principios, el de inducción,
descubierto por Michael Faraday en 1831 que señala, que si un conductor se mueve a
través de un campo magnético o está situado en las proximidades de otro conductor por
el que circula una corriente de intensidad variable, se induce una corriente eléctrica en el
primer conductor y el principio que André Ampere observó en 1820, en el que establece
22
que si una corriente pasa a través de un conductor situado en el interior de un campo

magnético, éste ejerce una fuerza mecánica o f.e.m. (fuerza electromotriz), sobre el
conductor.
Partes fundamentales de un motor eléctrico
Dentro de las características fundamentales de los motores eléctricos, éstos se hallan
formados por varios elementos, sin embargo, las partes principales son:
- El estator
- La carcasa
- El rotor
- La caja de conexiones
- Las tapas
- Los cojinetes.
Fig. 2.18 Partes de un motor

Estator
El estator es el elemento que opera como base, permitiendo que desde ese punto se lleve
a cabo la rotación del motor, el estator no se mueve mecánicamente, pero si
magnéticamente, existen dos tipos de estatores
a) Estator de polos salientes.
b) Estator ranurado.
Fig. 2.19 Tipos de estatores
23
El estator está constituido principalmente de un conjunto de láminas de acero al silicio,

que tienen la habilidad de permitir que pase a través de ellas el flujo magnético con
facilidad, la parte metálica del estator y los devanados proveen los polos magnéticos.
Los polos de un motor siempre son pares (pueden ser 2, 4, 6, 8, 10, etc.,), por ello el
mínimo de polos que puede tener un motor para funcionar es dos (un norte y un sur).
Rotor
El rotor es el elemento de transferencia mecánica, ya que de él depende la conversión de
energía eléctrica a mecánica, los rotores son un conjunto de láminas de acero al silicio
que forman un paquete y pueden ser básicamente de tres tipos:
a) Rotor ranurado
b) Rotor de polos salientes
c) Rotor jaula de ardilla
Fig. 2.20 Tipos de rotores

Carcasa
La carcasa es la parte que protege y cubre al estator y al rotor, el material empleado para
su fabricación depende del tipo de motor, de su diseño y su aplicación, así pues la
carcasa puede ser:
a) Totalmente cerrada
b) Abierta
c) A prueba de goteo
d) A prueba de explosiones
e) De tipo sumergible
24
Caja de conexiones
Por lo general, en la mayoría de los casos los motores eléctricos cuentan con caja de
conexiones. La caja de conexiones es un elemento que protege a los conductores que
alimentan al motor, resguardándolos de la operación mecánica del mismo, y contra
cualquier elemento que pudiera dañarlos.
Tapas
Son los elementos que van a sostener en la gran mayoría de los casos a los cojinetes o
rodamientos que soportan la acción del rotor.
Cojinetes
También conocidos como rodamientos, contribuyen a la óptima operación de las partes
giratorias del motor, se utilizan para sostener y fijar ejes mecánicos, y para reducir la
fricción, lo que contribuye a lograr que se consuma menos potencia, los cojinetes pueden
dividirse en dos clases generales:
a) Cojinetes de deslizamiento
Operan la base al principio de la película de aceite, esto es, que existe una delgada
capa de lubricante entre la barra del eje y la superficie de apoyo.
b) Cojinetes de rodamiento
Se utilizan con preferencia en vez de los cojinetes de deslizamiento por varias
razones:
- Tienen un menor coeficiente de fricción, especialmente en el arranque.
- Son compactos en su diseño
- Tienen una alta precisión de operación.
- No se desgastan tanto como los cojinetes de tipo deslizante.
- Se remplazan fácilmente debido a sus tamaños estándares
25
Fig. 2.21 Cojinetes o rodamientos

Motores monofásicos
Fueron los primeros motores utilizados en la industria. Cuando este tipo de motores está
en operación, desarrolla un campo magnético rotatorio, pero antes de que inicie la
rotación, el estator produce un campo estacionario pulsante.
Para producir un campo rotatorio y un par de arranque, se debe tener un devanado
auxiliar desfasado 90° con respecto al devanado principal, una vez que el motor ha
arrancado, el devanado auxiliar se desconecta del circuito.
Debido a que un motor de corriente alterna (C.A.) monofásico tiene dificultades para
arrancar, está constituido de dos grupos de devanados:
El primer grupo se conoce como el devanado principal o de trabajo, y el segundo se le
conoce como devanado auxiliar o de arranque, los devanados difieren entre sí física y
eléctricamente, el devanado de trabajo está formado de conductor grueso y tiene más
espiras que el devanado de arranque.
Tipos y características
Los motores monofásicos han sido perfeccionados a través de los años, a partir del tipo
original de repulsión, en varios tipos mejorados y en la actualidad se conocen:
- Motores de fase partida
- Motores de arranque con capacitor
- Motores con permanente
- Motores de inducción-repulsión
- Motores de polos sombreados
26
Motores de fase partida
En general consta de una carcasa, un estator formado por laminaciones, en cuyas ranuras
aloja las bobinas de los devanados principal y auxiliar, un rotor formado por conductores
a base de barras de cobre o aluminio embebidas en el rotor y conectados por medio de
anillos de cobre en ambos extremos, denominado lo que se conoce como una jaula de
ardilla, se les llama así porque se asemeja a una jaula de ardilla; fueron de los primeros
motores monofásicos usados en la industria y aún permanece su aplicación en forma
popular.
Estos motores se usan en máquinas herramientas, ventiladores, bombas, lavadoras,
secadoras y una gran variedad de aplicaciones; la mayoría de ellos se fabrican en el
rango de 1/30 (24.9 W) a 1/2 HP (373 W).
Motores de arranque con capacitor
Este tipo de motor es similar en su construcción al de fase partida, excepto que se

conecta un capacitor en serie con el devanado de arranque para tener un mayor par de
arranque, su rango de operación va desde fracciones de HP hasta 15 HP, es utilizado
ampliamente en muchas aplicaciones de tipo monofásico En la figura se muestra un
motor de arranque con capacitor.
Fig. 2.22 Motor con capacitor de arranque
27
Motores con capacitores permanentes o de trabajo
Utilizan un capacitor conectado en serie con los devanados de arranque y de trabajo. El

crea un retraso en el devanado de arranque, el cual es necesario para arrancar el motor y
para accionar la carga.
La principal diferencia entre un motor con permanente y un motor de arranque con
capacitor, es que no se requiere switch centrífugo. Éstos motores no pueden arrancar y
accionar cargas que requieren un alto par de arranque.
Fig3.2.23 Motores con capacitor de trabajo
Motores de inducción-repulsión:
Los motores de inducción-repulsión se aplican donde se requiere arrancar cargas pesadas

sin demandar demasiada corriente, se fabrican de 1/2 HP hasta 20 HP, y se aplican con
cargas típicas como: compresores de aire grandes, equipo de refrigeración,
etc.
Motores de polos sombreados
Este tipo de motores es usado en casos específicos, que tienen requerimientos de

potencia muy bajos.
28
Su rango de potencia está comprendido en valores desde 0.0007 HP hasta 1/4HP, y la

mayoría se fabrica en el rango de 1/100 a 1/20 de HP. La principal ventaja de estos
motores es su simplicidad de construcción, su confiabilidad y su robustez, además,
tienen un bajo costo, a diferencia de otros motores monofásicos de C.A., los motores de
fase partida no requieren de partes auxiliares (capacitores, escobillas, conmutadores,
etc.) o partes móviles (switches centrífugos). Esto hace que su mantenimiento sea
mínimo y relativamente sencillo.
El uso del motor en el equipo es precisamente la parte de condensación del sistema de
refrigeración que acciona a las aspas del ventilador y de esta manera extrae el calor del
gas refrigerante adquirido en el evaporador
Fig. 2.24 Polos sombreados
29
Fig. 2.25 Motor eléctrico del forzador del sistema de condensación
2.2.8 RELÉ DE POTENCIAL
Relé de potencial o de bobina de voltaje, se emplean con motores que se accionan por
capacitor de arranque y trabajo, el relevador de potencial difiere del relevador de
corriente, en que la bobina está devanada por muchas vueltas de alambre delgado y está
conectado en paralelo con el devanado de arranque en lugar de en serie con el devanado
de trabajo, los contactos del relevador están conectados en serie con el capacitor de
arranque y se cierran cuando no opera el motor, en el momento que se conecta el motor
se encuentran en el circuito, tanto el devanado de arranque, como el de trabajo, por
consiguiente, al activarse el motor y adquirir velocidad, la tensión en el devanado de
arranque aumenta a un valor considerablemente arriba del voltaje de línea
(aproximadamente 150%) como resultado de la acción de los capacitores que están en
serie con este devanado.
30
El alto voltaje que se genera en el devanado de arranque produce una corriente

relativamente alta en la bobina del relevador haciendo que la armadura se mueva y abra
los contactos de arranque.
En nuestra maquina este relé ayuda para el momento de arranque del compresor ya que
desconecta a la bobina de arranque una vez obtenido la velocidad nominal del
compresor.
Fig. 2.26 Diagrama de relé de potencial
Fig. 2.27 Relé de potencial
31
2.2.9 SENSOR
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas

variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia,
aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad,
movimiento, pH, etc.
Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una
capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en un
termopar), una corriente eléctrica (como en un fototransistor), etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con

la variable de instrumentación con lo que puede decirse también que es un dispositivo
que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la
pueda interpretar otro dispositivo. Un sensor también puede decirse que es un
dispositivo que convierte una forma de energía en otra.
Sensor de agua
Esta es una de las modificaciones a realizarse para el funcionamiento del equipo esta
diseñado a partir del mismo sensor con el que se cuenta en la maquina pero modificando
y aislando la señal a través de un opto acoplador para así poder manejar las tensiones
que requiere el micro PLC para pueda recibir un 1 lógico y poder interpretar como señal
digital en las entradas
Este sensor nos detecta la presencia de agua en el depósito para su posterior bombeo
hacia el evaporador.
32
Fig. 2.28 Sensor de nivel de agua
2.2.10 BOMBA DE AGUA
Una bomba de agua es una maquina hidráulica que transforma la energía mecánica con
la que es accionada en energía del fluido incompresible que mueve, el fluido
incompresible puede ser líquido o una mezcla de líquidos y sólidos como puede ser el
hormigón antes de fraguar o la pasta de papel, al incrementar la energía del fluido, se
aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas relacionadas según el principio
de Bernoulli.
En general, una bomba se utiliza para incrementar la presión de un líquido añadiendo

energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de una zona de menor presión o
altitud a otra de mayor presión o altitud en la máquina de hielo se utiliza la bomba de
agua para realizar la recirculación del agua que pasa a través del evaporador (paneles de
cubos de hielo) para de esta manera formarse los cubos de hielo a medida que se va
congelando los cubos de hielo.
33
La bomba de agua también tiene uno de los papeles más importantes porque si esta
llegara a fallar no se fabricarían los cubos de hielo, porque esta bomba es precisamente
la que hace recircular el agua por el panel de cubos de hielo que se encuentra en el
evaporador, como también realizar la sustitución de agua cuando la maquina a aparado
por corte automático o cuando comienza un nuevo ciclo de fabricación de hielo.
Fig. 2.29Bomba de agua
2.2.11 TRANSFORMADOR ELÉCTRICO
El transformador es una maquina eléctrica estática que convierte la energía eléctrica

alterna de un cierto nivel de tensión, en energía alterna de otro nivel de tensión,
basándose en el fenómeno de la inducción electromagnética, está constituido por dos
bobinas de material conductor, devanadas sobre un núcleo cerrado de material
ferromagnético, pero aisladas entre sí eléctricamente, la única conexión entre las bobinas
la constituye el flujo magnético común que se establece en el núcleo, el núcleo,
generalmente, es fabricado bien sea de hierro o de láminas apiladas de acero eléctrico,
aleación apropiada para optimizar el flujo magnético, las bobinas o devanados se
34
denominan primario y secundario según correspondan a la entrada o salida del sistema

en cuestión, respectivamente. También existen transformadores con más devanados; en
este caso, puede existir un devanado "terciario", de menor tensión que el secundario
Se cuenta con un transformador en la máquina para reducir la tensión de 220v a 12v para
el funcionamiento del circuito de control en el censado del nivel de agua.
Fig. 2.30 Transformado eléctrico
2.2.12 OPTO ACOPLADORES
Los Optoacopladores u Optoaisladores son dispositivos que podemos encontrar en

múltiples aplicaciones dentro de un equipo electrónico, cuando una señal debe ser
transmitida desde un circuito específico a otro, sin que exista conexión eléctrica entre
ambos, a pesar de ser un elemento muy utilizado, por lo general la transmisión de la
información dentro de un Optoacoplador se realiza desde un LED infrarrojo que no
responde, en las mediciones con el multímetro, a lo que conocemos como un LED
tradicional.
La evolución de los semiconductores en el mundo electrónico encontró en los

Optoacopladores al reemplazo ideal para dejar de lado al relé (o relay) y al
transformador, en especial en aplicaciones digitales, donde la velocidad de transferencia
y la conservación de la forma de onda debía ser tan fiel como fuera posible en la salida,
reflejando en forma idéntica al formato que presentaba en la entrada. En el caso del relé,
35
la transferencia de una señal analógica es imposible, del mismo modo que sucede con
los transformadores a determinadas frecuencias y con formas de onda “especiales”, el
optoacoplador fue la solución empleada en múltiples aplicaciones que requerían
importantes cambios de niveles de tensión entre los circuitos enlazados, donde se
requería aislación de determinado tipo de ruidos en la transmisión de datos; o en
espacios industriales, donde se pudiera (o pudiese) controlar mediante un impulso
lógico, de baja tensión, una carga con elevados consumos en corriente alterna.
Básicamente, si pudiéramos resumirlo en una frase, podría ser “la solución de baja
potencia a la activación aislada galvánicamente de cargas, mediante un sistema de
control” se implementa en la máquina de hielo un opto acoplador MOC 3011 para el
control del censado del nivel de agua y para aislar las etapas de control en 12v y la
entrada lógica del micro plc que requiere 220v
Fig. 2.31 Opto acoplador
2.2.13 TRANSISTORES
El transistor es un dispositivo electrónico semiconductor que cumple funciones de

amplificador, oscilador, conmutador o rectificador.
El término "transistor" es la contracción en inglés de transfer resistor ("resistencia de

transferencia"), actualmente se los encuentra prácticamente en todos los enseres
domésticos de uso diario: radios, televisores, grabadoras, reproductores de audio y
vídeo, hornos de microondas, lavadoras, automóviles, equipos de refrigeración, alarmas,
36
relojes de cuarzo, computadoras, calculadoras, impresoras, lámparas fluorescentes,

equipos de rayos X, tomógrafos, ecógrafos, reproductores mp3, celulares, etc.
El transistor consta de un sustrato (usualmente silicio) y tres partes dopadas

artificialmente (contaminadas con materiales específicos en cantidades específicas) que
forman dos uniones bipolares, el emisor que emite portadores, el colector que los recibe
o recolecta y la tercera, que está intercalada entre las dos primeras, modula el paso de
dichos portadores (base).
De manera simplificada, la corriente que circula por el "colector" es función amplificada

de la que se inyecta en el "emisor", pero el transistor sólo gradúa la corriente que circula
a través de sí mismo, si desde una fuente de corriente continua se alimenta la "base" para
que circule la carga por el "colector", según el tipo de circuito que se utilice. El factor de
amplificación logrado entre corriente de base y corriente de colector, se denomina Beta
del transistor. Otros parámetros a tener en cuenta y que son particulares de cada tipo de
transistor son:
Tensiones de ruptura de Colector Emisor, de Base Emisor, de Colector Base, Potencia

Máxima, disipación de calor, frecuencia de trabajo, y varias tablas donde se grafican los
distintos parámetros tales como corriente de base, tensión Colector Emisor, tensión Base
Emisor, corriente de Emisor, etc. Los tres tipos de esquemas básicos para utilización
analógica de los transistores son emisor común, colector común y base común.
Para este proyecto se emplea un transistor en saturación con colector común para
accionar al led del opto acoplador y de esta manera disparar el gate del triac del opto
acoplador.
37
Fig. 2.32 Distintos tipos de transistores
2.2.14 PUENTE DIODO
Un diodo es un componente electrónico de dos terminales que permite la circulación de

la corriente eléctrica a través de él en un solo sentido, este término generalmente se usa
para referirse al diodo semiconductor, el más común en la actualidad; consta de una
pieza de cristal semiconductor conectada a dos terminales eléctricos.
Consiste en cuatro diodos comunes, que convierten una señal con partes positivas y
negativas en una señal únicamente positiva. Un simple diodo permitiría quedarse con la
parte positiva, pero el puente permite aprovechar también la parte negativa. El puente, ,
permite convertir la corriente alterna en continua. El papel de los cuatro diodos comunes
es hacer que la electricidad vaya en un solo sentido
El puente diodo en el circuito de control hace la rectificación de 12v para que a través
del transistor se encienda el diodo led del opto transistor y la señal sea continua no
intermitente como seria en el caso se ser alterna ya que el ciclo en Bolivia es de 50 Hz.
38
Fig. 2.33Esquema de un puente diodo
2.2.15 RESITORES
Se denomina resistencia o resistor al componente electrónico diseñado para introducir

una resistencia eléctrica determinada entre dos puntos de un circuito.
La corriente máxima de una resistencia viene condicionada por la máxima potencia que
puede disipar su cuerpo. Esta potencia se puede identificar visualmente a partir del
diámetro sin que sea necesaria otra indicación. Los valores más corrientes son 0.25 W,
0.5 W y 1 W.
Tipos de resistores
- Resistores fijos
- Resistores de carbón
- Resistores metálicos
- Resistores variables
39
Los resistores se clasifican en dos grandes grupos, el grupo de los resistores fijos y el
grupo de los resistores variables, cada uno de estos grupos se divide en otros grupos más
pequeños según las características físicas de los resistores.
Resistores fijos
Los resistores fijos tienen dos contactos entre los cuales existe una resistencia fija, los
resistores fijos se dividen en resistores de carbón y resistores metálicos.
Fig. 2.34 Símbolo de los resistores fijos
Resistores de carbón
Los resistores de carbón están construidos con carbón o grafito y son los más utilizados.
Hay dos tipos de resistores de carbón, los resistores aglomerados y resistores de capa de
carbón, que se describen a continuación.
Resistores metálicos
Los resistores metálicos se construyen con metal, óxidos metálicos, o aleaciones

metálicas. Hay tres tipos de resistores metálicos, los resistores de capa metálica, los
resistores de película metálica y los resistores bobinados.
Resistores variables
Fig. 3.35 Símbolo de un resistor variable
40
Los resistores variables tienen tres contactos, dos de ellos están conectados en los
extremos de la superficie resistiva y el otro está conectado a un cursor que se puede
mover a lo largo de la superficie resistiva.
- Resistores variables de capa
- Resistores de capa de carbón.
- Resistores de capa metálica.
- Resistores de capa tipo cermet.
- Resistores variables bobinados
- Resistores de pequeña disipación
- Resistores bobinados
- Resistores bobinados de precisión
CÓDIGO DE COLORES
Los resistores fijos de potencia pequeña, empleados en circuitos electrónicos, van

rotuladas con un código de franjas de colores, para caracterizar una resistencia hacen
falta tres valores: resistencia eléctrica, disipación máxima y precisión.
Estos datos se indican con un conjunto de tres, cuatro o cinco rayas de colores sobre el
cuerpo del elemento. Se leen de izquierda a derecha dejando la raya de tolerancia
(normalmente plateada o dorada) a la derecha, la raya de tolerancia indica la precisión.
De las restantes, la última es el multiplicador y las otras las cifras.
Se utiliza estor resistores para controlar las corrientes en los distintos componentes del
sistema de control del censado del agua como se en la base del transistor y limitar la
corriente de diodo led del optoacoplador.
41
Valor de la
Color de la Coeficiente de
cifra Multiplicador Tolerancia
banda temperatura
significativa
Negro 0 1
Marrón 1 10 1% 100ppm/ºC
Rojo 2 100 2% 50ppm/ºC
Naranja 3 1 000 15ppm/ºC
Amarillo 4 10 000 25ppm/ºC
Verde 5 100 000 0,5%
Azul 6 1 000 000 0,25% 10ppm/ºC
Violeta 7 10 000 000 0,1% 5ppm/ºC
Gris 8 100 000 000
1 000 000
Blanco 9 1ppm/ºC
000
Dorado 0.1 5%
Plateado 0.01 10%
Ninguno 20%
Fig. 3.36 Tabla código de colores
2.3 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
La refrigeración consiste en extraer la energía térmica de un cuerpo para reducir su

temperatura, por las propiedades termodinámicas, dicha energía es transferida hacia otro
cuerpo, cabe destacar que el frío propiamente dicho no existe, sino que la temperatura es
el reflejo de la cantidad de energía que posee un cuerpo.
Es importante subrayar el hecho de que existen diversos tipos de dispositivos de

refrigeración pero nuestro sistema y el más usado es el sistema de refrigeración por
compresión.
42
Un sistema de refrigeración por compresión tiene cuatro componentes básicos los cuales
son:
- Compresor
- Evaporador
- Condensador
- Válvula de expansión:
La refrigeración se logra evaporando un gas refrigerante en estado líquido a través de un

dispositivo de expansión dentro de un intercambiador de calor, denominado evaporador,
para evaporarse este requiere absorber calor latente de vaporización, al evaporarse el
líquido refrigerante cambia su estado a vapor, durante el cambio de estado el refrigerante
en estado de vapor absorbe energía térmica del medio en contacto con el evaporador,
bien sea este medio gaseoso o líquido a esta cantidad de calor contenido en el ambiente
se le denomina carga térmica, luego de este intercambio energético, un compresor
mecánico se encarga de aumentar la presión del vapor para poder condensarlo dentro de
otro intercambiador de calor conocido como condensador y hacerlo líquido de nuevo, en
este intercambiador se liberan del sistema frigorífico tanto el calor latente como el
sensible, ambos componentes de la carga térmica, ya que este aumento de presión
además produce un aumento en su temperatura, para lograr el cambio de estado del
fluido refrigerante y producir el subenfriamiento del mismo es necesario enfriarlo al
interior del condensador esto suele hacerse por medio de aire y/o agua conforme el tipo
de condensador, definido muchas veces en función del refrigerante, de esta manera el
refrigerante en estado líquido, puede evaporarse nuevamente a través de la válvula de
expansión y repetir el ciclo de refrigeración por compresión.
43
Fig. 2.37 Ciclo de refrigeración por compresión
2.3.1 COMPRESOR
El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración, en primer lugar succiona

le vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser
mantenida la temperatura de evaporación deseada y en segundo lugar, el compresor
eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficientemente alto, de modo que la
temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriante disponible
para la condensación del vapor refrigerante, la máquina de hielo al ser un sistema de
refrigeración cuneta con su compresor.
2.3.2 EVAPORADOR
En los sistemas frigoríficos el evaporador opera como intercambiador de calor, por cuyo
interior fluye el refrigerante, el cual cambia su estado de líquido a vapor, este cambio de
estado permite absorber el calor sensible contenido alrededor del evaporador y de esta
manera el gas, al abandonar el evaporador lo hace con una energía interna notablemente
superior debido al aumento de su entalpía, cumpliéndose así el fenómeno de
refrigeración. En la maquina fabricadora de hielo es evaporador se divide en dos
44
evaporadores y está junto al panal donde se forman los cubos de hielo a medida que se
va congelando el agua que recircula por el panel.
Fig. 2.38 Evaporador con los panales de cubos de hielo
2.3.3 CONDENSADOR
La función principal del condensador en una central térmica es ser el foco frío o
sumidero de calor dentro del ciclo termodinámico del grupo térmico, por tanto su misión
principal es condensar el vapor que proviene del escape de la turbina de vapor en
condiciones próximas a la saturación y evacuar el calor de condensación (calor latente)
al exterior mediante un fluido de intercambio (aire o agua).
En el caso de una máquina de hielo, el condensador tiene por objetivo la disipación del
calor absorbido en el evaporador y de la energía del compresor, el refrigerante que
circula por su interior pasa de estado gaseoso a líquido.
45
Fig. 2.39 Condensador de la máquina de hielo
2.3.4 VÁLVULAS DE EXPANSIÓN
Las válvulas son dispositivos de restricción de flujo que provocan una caída de presión
del fluido de trabajo, la aguja de la válvula permanece abierta durante la operación de
estado estacionario, el tamaño de la abertura o la posición de la aguja está relacionado
con la presión y la temperatura del evaporador, la maquina fabricadora de hielo cuenta
con dos válvulas de expansión puesto que tiene dos evaporadores por las cuales hay que
expandir el gas refrigerante
46
Fig. 2.40 Válvula de expansión
2.3.5 ACUMULADOR
La función del acumulador de succión es proteger al compresor de los daños del

refrigerante líquido o aceite en exceso cuando retornan repentinamente ya que se
acumula en estado líquido el refrigerante y el compresor succiona la cantidad requerida
por el mismo y asegura la completa evaporación evitando que entre líquido al
compresor, tan bien es sirve para realizar un embotellado ya que puede ser requerido
para un mantenimiento y no estar realizando el vacío de gas o realizar muy poco
47
Fig. 2.41 Tanque acumulador de refrigerante liquido
2.3.6 FILTRO SECADOR
Los filtros secadores de los sistemas de refrigeración tienen varias funciones, tienen que
secar y filtrar.
La función de secado constituye la protección química e incluye la absorción de agua y

de ácidos, tiene como finalidad impedir la corrosión de la superficie de metal y la
descomposición del aceite y el refrigerante, y evitar que se queme el motor.
La función de filtro constituye la protección física e incluye la retención de partículas e

impurezas de todo tipo, esto minimiza el deterioro por uso del compresor, lo protege y
prolonga su vida.
En ambos casos, el filtro secador impide el desgaste prematuro de la planta de

refrigeración.
48
Fig. 2.42 Filtro secador
2.3.7 REFRIGERANTE
Un refrigerante es un producto químico líquido o gaseoso, fácilmente licuable, que es

utilizado como medio transmisor de calor entre otros dos en una máquina térmica, los
principales usos son los refrigeradores y los acondicionadores de aire.
El principio de funcionamiento de algunos sistemas de refrigeración se basa en un ciclo

de refrigeración por compresión, que tiene algunas similitudes con el ciclo de Carnot y
utiliza refrigerantes como fluido de trabajo.
49
Fig. 2.43 Garrafa de gas R404A
2.3.8 MANOMETROS
Una de las herramientas fundamentales en refrigeración es el juego de manómetros, si

efectuamos el registro adecuado de la presión de descarga y presión de aspiración,
podemos elaborar la hoja de ruta para diagnosticar rápidamente si el sistema funciona
correctamente o por el contrario, nos da la indicación de una falla en el equipo.
Esta herramienta especializada se compone de dos manómetros y sus características son

las siguientes:
- Manómetro azul
Está diseñado para medir la presión de succión o aspiración del compresor, en su escala,
del cero hacia arriba nos mide presión por encima de la atmosférica y del cero hacia
abajo nos mide vacío, es decir, presiones por debajo de la atmosférica, su rango de
medición es de cero a 250 PSIG y de cero hasta 29,92" de Hg. Igualmente dispone de
sus equivalencias correspondientes en Kg/cm2 y mm de Hg.
50
- Manómetro rojo
Diseñado para medir las presiones de descarga del compresor. Su rango es de cero hasta
500 PSIG (libras por pulgada cuadrada manométricas), igualmente pueden leerse las
presiones en el sistema decimal de cero a 35 Kg./cm2.
- Mangueras
Estos instrumentos sin importar la marca, vienen acompañados de tres mangueras

(especialmente diseñadas) de color azul, rojo y amarillo, con el fin de adquirir la
disciplina de conectarlas así:
- Azul
Del puerto de servicio de la válvula de succión del compresor al manómetro de Baja

presión.
- Roja
Del puerto de servicio de la válvula de descarga del compresor al manómetro de Alta

Presión.
- Amarillo
Se conecta al racor central del juego de manómetros y se emplea para efectuar todos los
servicios requeridos por el sistema efectuar vacío, presurizar con Nitrógeno, inyectar
refrigerante, etc.
- Válvulas
Cada uno de los manómetros viene provisto de una válvula, cuya función es la de abrir
el paso hacia o desde el racor de servicio (racor central), cuando se van a conectar las
mangueras a los respectivos manómetros las válvulas deben estar cerradas para impedir
escapes hacia el racor de servicio.
51
Fig. 2.44 Manómetro utilizado para la carga de gas refrigerante
2.4 FILTRADO DE AGUA
La calidad del agua es un punto de suma importancia ya que esta se ha de convertir en

hielo para el consumo del cliente, si no realizaría de manera eficiente o no se contara con
los filtros adecuados, no sería apto para el consumo los cubos de hielo que se han de
fabricar con la maquina
La filtración es un proceso en el cual las partículas sólidas que se encuentran en el agua

se separan mediante un medio filtrante (filtro), que permite el paso del agua, pero retiene
las partículas sólidas, sedimentos y también es empleada para quitar sabor y olor a cloro
para ello existen una gama amplia de filtros en el mercado de los cuales son empleados
en el sistema de alimentación de agua para la fabricación de hielo son las siguientes
- PolyKLEAN de la línea 3M
- Los filtros de carbón activado API-17
52
2.4.1 POLYKLEAN 3M
Los filtros PolyKlean de 3M Cuno, son elaborados en polipropileno con la tecnología

REBel y presentan características de filtración positiva
La estructura rígida del PolyKlean resiste la deformación, compresión y la liberación de

partículas; esto permite que los filtros PolyKlean alcancen excelentes niveles de
eficiencia en la filtración para el nivel de presión 35 psid, mientras que las otras
estructuras presentan bruscas caídas en la eficiencia deremoción de particular a un
diferencial de presión mucho más bajo. Los filtros PolyKlean no descargan los
contaminantes con el aumento del diferencial de presión diferenciada como los típicos
filtros tejidos a base de micro filamentos de distintos materiales en el equipo, se tiene
estos filtros como primera etapa de filtración del agua para luego pasar a la segunda
etapa también se van sustituyendo periódicamente.
Fig. 2.45 Cartucho de filtro PolyKlean 3M
2.4.2 CARBÓN ACTIVADO
Es carbón poroso que atrapa compuestos, principalmente orgánicos, presentes en un gas

o en un líquido, los compuestos orgánicos se derivan del metabolismo de los seres vivos,
y su estructura básica consiste en cadenas de átomos de carbono e hidrógeno, entre ellos
se encuentran todos los derivados del mundo vegetal y animal, incluyendo el petróleo y
los compuestos que se obtienen de él.
53
A la propiedad que tiene un sólido de adherir a sus paredes una molécula que fluye, se le
llama “adsorción”. Al sólido se le llama “adsorbente” y a la molécula, “adsorbato”.
Después de la filtración que tiene por objeto retener sólidos presentes en un fluido-, no
existe un sólo proceso de purificación con más aplicaciones que el carbón activado.
Entre ellas están:
Potabilización de agua (el carbón retiene plaguicidas, grasas, aceites, detergentes,

subproductos de la desinfección, toxinas, compuestos que producen color, compuestos
originados por la descomposición de algas y vegetales o por el metabolismo de
animales).
Deodorización y purificación de aire (por ejemplo, en respiradores de cartucho, sistemas

de recirculación de aire en espacios públicos, venteos de drenajes y plantas de
tratamiento de agua, casetas de aplicación de pinturas, espacios que almacenan o aplican
solventes orgánicos)
Se cuenta con dos filtros conectados en serie después que atraviesa la primera etapa de
filtración del agua y de esta manera se garantiza la calidad sanitaria de los hielos a
fabricarse.
Fig. 2.46 Cartuchos de carbón activado
54
2.4.3 PORTA CARTUCHOS DE FILTROS
Están fabricados de polipropileno reforzado en color azul, blanco y transparente
Estos portacartuchos se pueden utilizar en aplicaciones tales como la pre y post filtración
de ósmosis inversa, sistemas de filtración domésticas, comerciales y es donde van
alojados los cartuchos de carbón activo y la PolyKlean
En nuestro sistema de alimentación de agua se tiene un cartucho de PolyKlean de 50.8

cm y dos cartuchos de carbón activado de 25.4 cm todo conectado en serie
Fig. 2.47 Porta cartuchos de filtros
2.5 EL PLC
El PLC es un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés
PLC (programmable logic controller) también conocido como autómata programable,
está diseñado para controlar procesos secuenciales (una etapa después de la otra) que se
55
ejecutan en un ambiente industrial, es decir que van asociados a la maquinaria que

desarrolla procesos de producción y controlan su trabajo.
Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema porque contiene todo lo

necesario para operar, y es industrial por tener todos los registros necesarios para operar
en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.
Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
- Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y

analógicas.
- Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
- Almacenar datos en la memoria.
- Generar ciclos de tiempo.
- Realizar cálculos matemáticos.
- Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
- Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser

programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros
controladores
Además de poder ser programables, son automáticos, es decir; son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a
las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha máquina.
56
2.6 MICRO PLC
En los últimos años, unos pequeños productos llamados relés lógicos programables
(PLR), se han vuelto más comunes y aceptados por la industria y domótica para
pequeñas aplicaciones a costos asequibles.
Estos son muy similares a los PLC, y se utilizan en la industria ligera, donde sólo unos
pocos puntos de entrada/salida (es decir, unas pocas señales que llegan desde el mundo
real y algunas que salen) están involucrados, y el bajo costo es deseado, estos pequeños
dispositivos se hacen típicamente en un tamaño físico y forma común por varios
fabricantes, y con la marca de los fabricantes más grandes de PLC para completar su
gama baja de producto final, la mayoría de ellos tienen entre 8 y 12 entradas digitales, 4
y 8 salidas discretas y hasta 2 entradas analógicas, la mayoría de estos dispositivos
incluyen una pantalla LCD de tamaño pequeño para la visualización simplificada (sólo
una porción muy pequeña del programa está visible en un momento dado) y el estado de
los puntos de E/S, normalmente estas pantallas están acompañados por una botonera
basculante de cuatro posiciones más cuatro pulsadores separados, y se usan para navegar
y editar la lógica. La mayoría tiene un pequeño conector para la conexión a través de
RS-232 o RS-485 a un ordenador personal para que los programadores pueden utilizar
simples aplicaciones de Windows para la programación en lugar de verse obligados a
utilizar la pantalla LCD y el conjunto de pequeños pulsadores para este fin. A diferencia
de los PLC regulares que son generalmente modulares y ampliables en gran medida, los
PLR son por lo general no modulares o expansibles, pero su precio puede ser dos
órdenes de magnitud menos de un PLC y todavía ofrecen un diseño robusto y de
ejecución determinista de la lógica. En los últimos años se está incluso incorporando en
estos pequeños dispositivos, una conexión de red Ethernet con RJ45 que permite
configurar y monitorizar el equipo de forma remota.
57
2.6.1 MICRO PLC LOGO SIEMENS
Logo es un micro-plc o PLR (relé lógico programable), compacta fácil de usar y

económica para tareas de mando simples y es de aplicación universal que nos ofrece la
línea Alemana SIEMENS
2.6.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

Dependiendo de los modelos a utilizar las características pueden variar:
- Alimentación en 12Vcc, 24Vcc/ac, 115-230VCC/AC.
- Versiones con/sin display LCD.
- Display del estado de las entradas/salidas, bits de memoria, día de la
semana/hora y mensajes de texto.
- Versiones con 8 Entradas/4 salidas digitales integradas y dos entradas analógicas
en las versiones de alimentación DC.
- Salidas a relé o transistores
- Posibilidad de expansión hasta 24 entradas y 16 salidas digitales, 8 entradas
analógicas y 2 salidas analógicas.
- 2 entradas rápidas hasta 2kHz.
En la figura se puede apreciar la partes que conforman un micro-plc logo
Fig. 2.48 Características principales LOGO
58
2.6.3 MÓDULOS DE EXPANSIÓN

Disponibles distintos tipos de módulos de expansión digital para adaptarse a los
controladores LOGO
Se conectan al lado derecho de la unidad de base o al módulo de expansión anterior a
través de un conector de bus integrado
Los módulos de expansión de distintos tipos, incluyendo módulos analógicos y de
comunicación, pueden mezclarse para permitir al controlador LOGO la posibilidad de
admitir tensiones de entrada y salida bajas (el interbloqueo mecánico evita que se
mezclen la tensión de red y las unidades de baja tensión)
Serie DM8: 4I/4O, Serie DM16: 8I/8O
2.6.4 INSTALACIÓN
Montar el LOGO sobre un rail DIN de la siguiente manera:
1. Coloque LOGO sobre el rail DIN.
2. Gire LOGO alrededor del rail DIN hasta enganchar la traba de montaje trasero.
3. Quite la tapa del conector ubicado a la derecha del LOGO Basic o del módulo
de expansión.
4. Coloque el módulo digital a la derecha del LOGO Basic
5. Deslice el módulo digital hacia la izquierda del LOGO Basic.
6. Con un destornillador, presione hacia abajo y mueva la corredera hacia la
izquierda. El módulo queda instalado cuando el seguro de la corredera queda fijo
dentro del LOGO Basic.
Fig. 2.49 Forma de instalación
59
2.6.5 DESINSTALACIÓN
Desinstale LOGO de la siguiente manera:
1. Con un destornillador, presione hacia abajo y mueva la corredera hacia la
derecha.
2. Deslice el módulo de expansión hacia la derecha
3. Inserte el destornillador en el ojal inferior de la traba rail de montaje y tire
hacia abajo.
4. Remueva el módulo de expansión hacia afuera
5. Siga los pasos 3 y 4 para el módulo básico.
Fig. 2.50 Forma de desinstalación
2.6.6 CONECTADO DE LAS ENTRADAS DEL LOGO

Conecte los sensores a las entradas.
Los Sensores pueden ser:
- Pulsadores de contacto momentáneo o con retención, barreras de haces
fotoeléctricos, contactos auxiliares, etc.
- Sensores de temperatura, presión, o sensores ultrasónicos, etc., con salida de 0 V
a 10 V DC en las 2 entradas analógicas integradas de las unidades básicas de 12
y 24 VDC o en los módulos analógicos AM2.
- O sensores de salida 0 mA a 20 mA/4 mA a 20 mA en las entradas
correspondientes de los módulos de entradas analógicos.
60
Fig. 2.51 Conexionado de las entradas de LOGO
2.6.7 CONECTADO DE LAS SALIDAS DEL LOGO

A las salidas se pueden conectar diferentes tipos de cargas dependiendo del modelo del
logo se tiene salidas a transistor o relé por ejemplo se pueden conectar
• Lámparas,
• Motores,
• Contactores, etc.
Fig. 2.52 Conexionado de las salidas de LOGO
61
2.6.8 MODOS DE FUNCIONAMIENTO DEL LOGO

• Modo programación - Para elaborar el programa
• Modo RUN - Para poner en marcha el Logo
• Modo STOP el programa del módulo no se ejecuta
• Modo parametrización - Para modificar los parámetros de algunas de las
funciones, tiempo, computo, relojes, etc.
El modo parametrización resulta muy interesante ya que permite al usuario
realizar los ajustes de la instalación sin modificar el programa
2.6.9 CONEXIÓN CON LA PC

Todos los modelos de LOGO permiten ser conectados a un PC con un cable especial
En el tema de la programación de un logo se puede trabajar tanto diagramas ladder
(escalera o de contactos) o en diagrama de bloques, y en su editor Logo Soft Comfort
permite transformar de una forma a otra, la que se crea en otra hoja de edición, pero la
transformación no siempre me parece optima y ordenada.
Internamente el Logo trabaja como un programa de bloques y aunque suba los
programas desde un programa en ladder siempre al descargarlos se devolverán en forma
de bloques. Internamente Logo genera miles de pulsos por ciclo de programa (un ciclo
de programa es como un barrido que hace a todas las instrucciones del programa.
Fig. 2.53 Cable de programación de LOGO mediante pc
62
2.6.10 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN EN LA PC
El software de programación para PC es el LogoSoft (que se encuentra traducido al

castellano).
LogoSoft permite la programación de forma gráfica sobre un determinado modelo de
LOGO para la programación de este logo se manejó la versión LogoSoft Comfort
V7.0.30
Las principales ventajas que aporta este software con respecto a la programación directa
en el aparato son
1 Una interfaz de usuario gráfica que permite crear programas offline en
KOP (Esquema de contactos) o FUP (Diagrama de funciones)
2 Simulación del programa en el PC
3 Creación e impresión de un esquema general del programa
4 Creación de una copia de seguridad del programa en el disco duro u otros
soportes de datos
5 Comparación de programas
6 Configuración fácil de bloques
Transferencia del programa en ambos sentidos:
de LOGO al PC
del PC a LOGO
8 Lectura del contador de horas de funcionamiento
9 Ajuste de la hora
10 Cambio de horario de verano/invierno
11 Test online: Visualización de cambios de estado y variables de proceso de
LOGO En modo RUN:
• Estados de E/S digitales, marcas, bits de registro de
desplazamiento y teclas de cursor de todas las E/S analógicas y
marcas
• Resultados de todos los bloques
63
• Valores actuales (incluyendo los tiempos) de bloques

seleccionados
12 Inicio y parada de la ejecución del programa vía el PC (RUN, STOP)
Fig. 2.54 Vista principal del software
2.7 FUNCIONES DE PROGRAMACIÓN DE LOGO
Las funciones que describiremos continuación son los del modelo LOGO 0BA6 que es
el modelo utilizar para este proyecto
64
2.7.1 FUNCIONES BÁSICAS
65
2.7.2 FUNCIONES ESPECIALES
66
2.7.3 CONTADORES
67
2.7.4 FUNCIONES ANALÓGICAS
68
2.7.5 OTRAS FUNCIONES
69
CAPÍTULO III

CAPÍTULO III
3.1 PARÁMETROS DE DISEÑO
Teniendo esta máquina en funcionamiento se obtiene por una tanda de fabricación de

hielo:
Tiempo de producción de hielo 17 Minutos

Cantidad de producción de hielo 3.8 Kilogramos
Cantidad de cubos 1020

Dimensiones de los cubos de hielo (0.95*2.86*2.22) centímetros
Se muestran las características eléctricas y de presiones de gas refrigerante en las

distintas etapas como ser:
Modelo del equipo QY1894N
Número de serie 981261016
Presión en línea de alta 500 PSIG
Presión en línea de baja 250 PSIG
Refrigerante R404A; cantidad 240 OZ
230Voltios; 50 Hz; 1 Fase
Corriente nominal 22.2 A; máxima corriente 40 A; corriente de ventilador 1.4 A;

corriente de solenoides 0.1 A; bomba de agua 0.2A
Uso con condensador modelo JC1895
71
Fig. 3.1 placa de características
3.2 GENERALIDADES
El micro-plc a utilizarse es el LOGO 0BA6 230 RC SIEMENS y un módulo de

expansión LOGO DM8 230R los cuales tienes las siguientes características:
3.2.1 DATOS GENERALES LOGO 0BA6 230 RC
Tipo Módulo lógico con pantalla
Entradas 8
Salidas 4 x Relé
3.2.2 DATOS ELÉCTRICOS
Terminales de entrada 115/240V AC/DC

Rango admisible 85...265V AC / 100...253V DC
para señal "0" Máx. 40V AC/30V DC
72
para señal "1" mín. 79V AC/DC

Salidas de corriente continua 10A con carga resistiva; 3A con carga
inductiva
Protección contra cortocircuitos Fusible externo requerido

Frecuencia de conmutación 2 Hz con carga resistiva, 0,5 Hz para
carga inductiva
Duración del ciclo < 0,1ms/Función
3.2.3 DATOS MECÁNICOS
Cable de conexión 2 x 1,5 mm² o 1 x 2,5 mm²
Montaje Carril DIN 35mm o en pared
Dimensiones (Ancho x Alto x Profundidad) 72 x 90 x 55 mm
3.2.4 CONDICIONES AMBIENTALES
Temperatura ambiente mín. 0 °C
Temperatura ambiente máx. 55 °C
Temperatura mín. de almacenamiento -40 °C
Temperatura máx. de almacenamiento 70 °C
Protección IP20
73
3.2.5 INFORMACIÓN ADICIONAL
Memoria de reloj / reserva de batería typ. 80h (2 años con modulo batería)
integrada
Certificación según VDE 0631, IEC 1131, FM Clase 1,
Div 2,c ULus, C-Tick, aprobación de
construcción naval
Cable de programación Logo/ USB PC-cable
Batería de reserva opcional Si
LOGO <-> LOGO Comunicación No
LOGO <-> Red No
Memoria máxima de programa 200 bloques
Módulo de memoria externa LOGO Memory Card
Registro de datos No
Tabla de estado de línea No
Función macro No
3.2.6 DATOS GENERALES LOGO DM8 230R
Tipo Módulo de expansión
Entradas 4
Salidas 4 x Relé
74
3.2.7 DATOS ELÉCTRICOS
Terminales de entrada 115/240V AC/DC

Rango admisible 85...265V AC / 100...253V DC
para señal "0" máx. 40V AC/30V DC
para señal "1" mín. 79V AC/DC
Salidas de corriente continua 5A con carga resistiva; 3A con carga inductiva
Protección contra cortocircuitos Fusible externo requerido
Frecuencia de conmutación 2 Hz con carga resistiva, 0,5 Hz para carga
inductiva
3.2.8 DATOS MECÁNICOS
Cable de conexión 2 x 1,5 mm² o 1 x 2,5 mm²

Montaje Carril DIN 35mm
Dimensiones (Ancho x Alto x 36 x 90 x 53 mm
Profundidad)
3.2.9 CONDICIONES AMBIENTALES
Temperatura ambiente mín. 0 °C
Temperatura ambiente máx. 55 °C
Temperatura mín. de almacenamiento -40 °C
Temperatura máx. de almacenamiento 70 °C
Protección IP20
75
3.3 DISTRIBUCIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL LOGO
En la siguiente tabla se muestra como está configurada las entradas y las salidas de
nuestro logo Siemens para el funcionamientos de la fabricadora de hielo
Entradas del logo Designación
I1 Interruptor principal modo congelamiento
I2 Interruptor principal modo lavado
I3 Interruptor de depósito
I4 Sensor de agua
Salidas del logo
Q1 Bomba de agua
Q2 Válvula de llenado de agua
Q3 Válvula de cosecha y HPR
Q4 Válvula descarga de agua
Q5 Contactor (compresor, condensador, solenoide

liquido)
76
Fig. 3.2 Sistema eléctrico sin LOGO
Fig. 3.3 Micro PLC LOGO
77
3.4 CIRCUITOS ELÉCTRICOS
3.4.1 CIRCUITO DE FUERZA DEL COMPRESOR
El circuito del compresor está controlado directamente con el contactor principal que a
su vez controla al forzador de aire del condensador y la válvula solenoide de líquido.
Fig. 3.4 Circuito de fuerza de compresor
En la máquina cuenta con un compresor TECUMSEH AVA7528ZXC del cual es un

compresor alternativo hermético. Su descripción se encuentra en el anexo 1
78
3.4.2 CIRCUITO DE CONTROL DEL COMPRESOR
El contactor es accionado directamente desde el logo a través de la salida Q5 como se

muestra en la figura
Fig. 3.5 Circuito de control de compresor
3.4.3 CIRCUITO DE SENSOR DE AGUA
Para el censado de agua realizamos una adaptación al sensor original puesto que al logo
se lo pone un uno lógico con una tensión de entrada de 220 v y el sensor trabaja con 12 v
Por el cual se optó por el diagrama del circuito de la figura
79
Fig. 3.6 Circuito de censado de nivel de agua
Donde tenemos una entrada al transformador de 220v con una salida de 12v, del cual
uno de los terminales se conecta a masa y el otro se conecta a un puente diodo para
luego accionar un opto acoplador. También se cuenta con una resistencia en serie para
limitar la corriente que pasara por el led y por el otro lado del opto acoplador se tiene ya
la tensión que se requiere para dar el la señal de entrada al logo (1 lógico)
Los dos electrodos tanto del transformador y del puente diodo se encuentran sumergidos
en el agua cuando el nivel de agua no es el suficiente el circuito está abierto y por lo
tanto el led no se acciona y en el logo abre la válvula de llenado de agua, cuando ambos
electrodos están sumergidos, el circuito se cierra a través del agua y deja pasar la señal
lógica al logo y esta lo interpreta de que ya tiene el nivel suficiente de agua y des
energiza la bobina de la válvula solenoide
80
Fig. 3.7 Sensor de nivel de agua
3.5 CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN
En del sistema de refrigeración tenemos los diagramas de funcionamiento de los

distintos componentes en los distintos estados del gas refrigerante en el sistema de
refrigeración de todo el proceso de fabricación de hielo
3.5.1 SECUENCIA DE REFRIGERACIÓN PREENFRIADO
No fluye agua sobre el evaporador durante el Pre enfriado, el refrigerante absorbe calor
(tomado durante el ciclo de cosecha) del evaporador, la presión de succión desciende
durante el pre enfriado
81
3.5.2 SECUENCIA DE REFRIGERACIÓN CICLO DE

CONGELAMIENTO
El refrigerante absorbe calor del agua circulante sobre la superficie del evaporador, la
presión de succión cae gradualmente según formas de hielo.
La válvula principal de control mantiene la presión de descarga en temperatura ambiente

por debajo de 21.1°C
Fig. 3.8 Preenfriado y Ciclo de Congelamiento
82
3.5.3 SECUENCIA DE REFRIGERACIÓN CICLO DE COSECHA
El gas caliente fluye a través de la válvula de cosecha energizada, calentando el

evaporador. La válvula de cosecha está dimensionada para permitir la cantidad
apropiada de gas caliente dentro del evaporador. Este dimensionamiento específico de la
válvula de cosecha, alineado con el sistema de regulación de presión de cosecha
(H.P.R.), asegura una apropiada transmisión de calor sin condensación de gas caliente a
líquido con perjuicio para el compresor.
La válvula de regulación de presión de cosecha (H.P.R.) ayuda a mantener la presión de

succión durante el ciclo de cosecha.
Fig. 3.9 Ciclo de cosecha
83
3.5.4 CORTE AUTOMÁTICO
Las válvulas solenoide de compresor y de línea de líquido están des-energizadas

simultáneamente cuando están abiertos los contactos del contactor.
Durante el apagado del ciclo, la válvula de retención evita que el refrigerante vuelva
hacia atrás dentro del lado alto, y el solenoide de la línea de líquido impide que el
refrigerante retroceda dentro del lado bajo. Esto protege al compresor de la migración de
refrigerante durante el apagado del ciclo, previniendo que el refrigerante golpee durante
la puesta en marcha.
Fig.3.10 Corte automático
84
Fig. 3.11 Esquema de tubería completo de la máquina de hielo
85
Fig. 3.12 Condensador con su respectivo forzador de aire
Fig. 3.13 Evaporador y molde de cubos de hielo
86
3.6 SECUENCIA DE TIEMPOS EN LAS DISTINTAS ETAPAS
En la siguiente tabla se muestra las acciones de los distintos componentes del sistema
eléctrico que actúan durante las distintas etapas del proceso de fabricación de hielo
Salidas de los Relés del

logo
1 2 3 4 5
Válvula Período
Secuencia de Bobina
de Válvula de
Operación Válvula Contactor
Bomba cosecha Descarga Tiempo
Llenado
Agua de Línea
Agua válvula Agua Líquido
HPR
Solenoide
ARRANQUE 45
Si No Si Si No
1. Purga Agua Segundos
2. Arranque de
5
sistema de No Si Si No Si
Segundos
refrigeración
SECUENCIA
30
CONGELAMIENTO No Cíclico No No Si
Segundos
3. Pre enfriado
4. Congelamiento Si Cíclico No No Si 13 Minutos
SECUENCIA 15
COSECHA Si Cíclico Si Si Si
Segundos
5. Purga Agua
Activación
6. Cosecha No No Si No Si int.
depósito
Hasta
7. CORTE recierre
No No No No No
AUTOMÁTICO int.
Depósito
87
3.7 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE FABRICADO DE HIELO
3.7.1 PUESTA EN MARCHA INICIAL O RETORNO DE CORTE

AUTOMÁTICO
1 Purga de agua
Antes de que arranque el compresor, la bomba de agua y el solenoide de descarga de

agua se energizan durante 45 segundos, para purgar completamente la máquina de agua
vieja, esta configuración asegura que el ciclo de fabricación de hielo comience con agua
fresca.
La válvula de cosecha y las válvulas solenoide de regulación de la presión de cosecha

(HPR) también se energizan durante la purga de agua, aunque se mantengan por 5
segundos adicionales (50 segundos de tiempo total) durante la puesta en marcha inicial
del sistema de refrigeración.
Fig. 3.14 Bomba de agua
88
2 Puesta en marcha del sistema de refrigeración
El compresor y la válvula solenoide de la línea de líquido se energizan después de 45

segundos de la purga de agua y permanecen encendidos a través de la secuencia entera
de congelamiento y recolección.
La válvula de llenado de agua se energiza al mismo tiempo que el compresor.

Permanece encendida hasta que el sensor del nivel de agua cierre el circuito de los dos
electrodos.
La válvula de cosecha y la válvula solenoide HPR permanecen encendidas 5 segundos

durante la puesta en marcha inicial del compresor y luego se detienen.
El motor del ventilador del condensador arranca al mismo tiempo que el compresor y
permanece encendido completamente en las secuencias enteras de congelamiento y
cosecha (El compresor y el motor del ventilador del condensador están cableados a
través del contactor, por lo tanto, cada vez que la bobina del contactor se energiza, el
compresor y el motor del ventilador están encendidos.)
3.7.2 SECUENCIA DE CONGELAMIENTO
3 Pre enfriado
El compresor se enciende durante 30 segundos previo al flujo de agua para pre enfriar el
evaporador
4 Congelamiento
La bomba de agua vuelve a arrancar después de los 30 segundos de pre enfriado, un

flujo de agua igual se dirige a través del evaporador y dentro de cada celda cúbica,
donde se congela. La válvula de llenado de agua ciclará encendiendo y apagando para
rellenar el agua que se consume en los cubos de hielo que se van formando en el
evaporador, el cual demora 13 minutos hasta llegar al espesor requerido y en forma de
cortina.
89
3.7.3 SECUENCIA DE COSECHA
5 Purga de agua
La bomba de agua continúa marchando y la válvula de descarga de agua se energiza

durante 45 segundos para purgar el agua en la garganta del sumidero.
La válvula de llenado de agua se energiza (se enciende) y se des energiza (se apaga)
estrictamente por el nivel de agua. La válvula de llenado de agua se energiza durante los
últimos 15 segundos de los 45 segundos de purga de agua.
Después de 45 segundos de la purga de agua, la válvula de llenado de agua, la bomba de

agua y la válvula de descarga se des energizan.
La válvula de cosecha y la válvula solenoide HPR también abre al comienzo de la purga

de agua
6 Cosecha
La válvula HPR y la válvula de cosecha permanecen abiertas y el gas refrigerante

calienta el evaporador provocando que los cubos deslicen, como una hoja fuera del
evaporador y dentro del depósito de almacenamiento, la hoja de cubos deslizante
bambolea la cortina de agua afuera, abriendo el switch de depósito, la apertura
momentánea y cerrada nuevamente del switch de depósito hace que la secuencia de
cosecha termine y la máquina vuelva a la secuencia de congelamiento
3.7.4 SECUENCIA DE CORTE AUTOMÁTICO
7 Corte automático
Cuando el depósito de almacenaje está completo al final de una secuencia de cosecha, la

hoja de cubos no limpia la cortina de agua y la mantiene abierta, después de la cortina de
agua se mantuvo abierta durante 5 minutos la máquina se detiene la maquina permanece
apagada .
90
La máquina permanece pagada hasta que suficiente cantidad de hielo se haya quitado del
depósito de almacenaje para permitir al hielo caer libre de la cortina de agua, a medida
que la cortina de agua oscile hacia atrás de la posición operativa el switch de depósito
vuelve a cerrar y la maquina vuelve arrancar automáticamente.
Fig. 3.15 Depósito de hielo lleno
3.8 LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN
Cuando se programa en el logo de forma directa (sin computadora) este se programa en

lenguaje de bloques y los cuales ir formando y conectando según nuestro requerimiento,
pero cuando se trata de un programa algo complejo se vuelve muy trabajoso
91
Pero si se utiliza el software de logo soft comfort se tiene dos opciones de lenguajes para
realizar dicha programación como ser el de bloques y el kop, en el cual se realizó el
programa en el lenguaje de bloques por ser uno de fácil comprensión
3.9 DESARROLLO DEL PROGRAMA
92
3.10 DIAGRAMA COMPLETO DEL CIRCUITO DE CONTROL

L N
1 Interuptor principal modo congelamineto

2 Interuptor proncipal mod o lavado
3 Interuptpr de depsito
1 2 3 4 4 Sensor de agua
Presostato de
alta presion
bomba de Valvula de llenado Valvula de Valvula descarga Con tactor princip al

agua de agua cosecha de agua co mpresor y forzador
condenzador valvula de
liquido
Fig. 3.16 Diagrama actual
94
CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV
4.1 COSTOS DE CONTROLADORES EN EL MERCADO LOCAL
En la tabla se muestra una comparación de precios de controladores de distintas marcas

con características similares, los cuales existen en el mercado local como también con el
costo de la tarjeta de control.
Marca Modelo Precio Bs.
Eaton easy 2025.00
Siemens LOGO modulo 995.28
Siemens LOGO expansión 535.92
Tarjeta de control Manitowoc 4174.04
Costo de importación de tarjeta 1000
4.2 COSTOS DE LOS COMPONENTES
A continuación se realiza una comparación de todos los componentes utilizados en el

proyecto
Sistema eléctrico
Componente descripción Cantidad Costo bs.
Logo siemens 6ED1052-1FB00-0BA6 1 995.28
Logo 80sdf 6ED1055-1FB00-0BA1 1 535.92
Transformador 220v/12v 1Amp 1 80
96
Optoacoplador MOC 3011 1 5
Transistor BC548 1 1
Puente diodo DO105 1 2
Relé voltimntrico 1 180
Válvulas solenoides Danfos 3/8 2 997.02
Bobina para válvula Danfos 220v/50Hz 2 480.52

solenoide
Cable AWG 18 10 m 20
Total sistema eléctrico 3296.74
Sistema de refrigeración
Componente Descripción Cantidad Costo bs.
Gas refrigerante R404A 1 garrafa 1277.38
Total sistema de refrigeración 1277.38
4.3 COSTOS MANO DE OBRA
Para el montaje de todo el sistema de refrigeración se contratara a una empresa externa

los cuales realizaron una cotización con un costo de:
Empresa Descripción Cantidad Costo bs.
Limpieza, vacío y carga de gas 500
Total mano de obra 500
97
4.4 OTROS COSTOS
Se tuvo que realizar el traslado del equipo
Componente Descripción Cantidad Costo bs

Trasporte Transporte del equipo de la 1 300
ciudad del Alto a la ciudad de La
Paz
Total otros costos 300
4.5 COSTO TOTAL IMPLEMENTADO EL MICRO PLC
Descripción Costo Bs.
Sistema eléctrico 3296.74
Sistema de refrigeración 1277.38
Mano de obra 500
Otros costos 300
Total 5374.12
4.6 COSTO TOTAL CON LA TARJETA DE CONTROL
Descripción Costo Bs.
Sistema eléctrico (costo de tarjeta) 4174.04
Costo de importación (tarjeta de control) 1000
Sistema eléctrico (solenoide, relé voltimentrico) 1657.54
98
Sistema de refrigeración 1277.38
Mano de obra 500
Otros costos 300
Total 8908.96
4.7 COMPARACIÓN DE COSTOS
Costo Bs
Costo con tarjeta 8908.96
Costo con logo 5374.12
99
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Se diseñó un nuevo software o programa implementado micro-plc, para la máquina de

hielo y realizando algunos cambios en su sistema de censado se logra el cumplimiento
de las funciones que realizaba la tarjeta de control original, logrando de esta manera que
el equipo sea operativo
El micro-plc puede ser reprogramado o se pueden ajustar algunas variables que se

puedan requerir posteriormente debido a la flexibilidad que tiene para ser reprogramado
para cualquier otro fin de control o mejoramiento del sistema, el sistema de control de
censado de agua tiene un circuito muy simple y comprensible y los materiales eléctricos
y electrónicos utilizados con sustituibles económicos y de fácil acceso en el mercado
local.
El sistema está diseñado con dos sistemas de seguridad en caso de existencia de fallas en
los componentes del sistema eléctrico y de refrigeración, para evitar fallas graves en el
equipo y funcionamiento innecesario
Uno de los puntos más crítico fue el momento de la programación en el logo ya que el
programa al contar con varios bloques la programación manual se vuelve muy
complicada y su tubo que adquirir el cable de trasferencia de datos para la programación.
Se realiza la comparación de costos realizando la compra de tarjeta de control vs la

implementación del micro-plc y se puede evidenciar la factibilidad económica
Recomendaciones
La secuencia de funcionamiento se podría controlar con cualquier micro-plc, o

controlador. Se utilizó LOGO SIEMENS por la flexibilidad que tiene un software de
simulación, costo menor a comparación de otros micro-plc de las mismas características.
101
Se recomienda realizar los debidos mantenimientos de limpieza y sustitución de filtros

de agua ya que esta tiene un tiempo determinado de uso.
La verificación periódica del correcto funcionamiento de la máquina, limpieza del

condensador, limpieza del panel de cubos del evaporador (somatización), limpieza del
depósito de agua, verificación de los distintos componentes eléctricos mecánicos que
intervienen en todo el proceso de fabricación de hielo. Se recomienda que todo este
trabajo de verificación, limpieza será realizado por personal de mantenimiento o
técnicos calificados.
BIBLIOGRAFÍA
Enriquez Harper “El ABC de las maquinas eléctricas”

México 1989, editorial Limusa
Ramón Pallas Areny “Sensores y acondicionadores de señal”

Barcelona 2003, editorial Boixareu
W. F. Stocker “Refrigeración y acondicionamiento de aire’’

España1965, Editorial Castillo S.A.
Philips Semiconductor Data Sheet BC548
Motorola Semiconductor Data Sheet MOC 3021
Manual del producto siemens logo! 6ED1050-1AA00-0DE8
Manitowoc Ice Machines Manual de servicio
Manual de semiconductores ECG 21edicion 2005
102
REFERENCIAS
http://www.sharatronica.com/sensor_de_nivel_de_agua.html
http://www.naturatips.com/agua/filtrado-del-agua.html
http://www.ehowenespanol.com/diferentes-tipos-filtros-agua-hechos_324112/
http://www.sadelplata.org.ar/articulos/groel_060914.html
http://osmosisinversa.mx/
http://www.monografias.com/trabajos93/motores-electricos/motores-electricos.shtml
http://olmo.pntic.mec.es/jmarti50/logo/logo.htm
103
ANEXOS
ANEXOS
A1 Datasheet del compresor
Technical Data Sheet
10 / 3/2014
Model:AVA7528ZXC
Product Description
Type: Reciprocating
Application: MBP – Medium Back Pressure
Refrigerant: R-404A
Voltage/Frequency: 220-240V ~ 50Hz
Version: N/A
Product Specifications
General
Evaporating Temp. Range: -23.3 °C to -1.1°C (-10°F
to 30°F )
Motor Torque: High Start Torque (HST)
Compressor Cooling: Fan
Mechanical
Weight: 82
Weight Unit of Measure: LB
Displacement (cc): 91.035
Oil Type: Polyolester
Viscosity (cSt): 32
Oil Charge (cc): 1624
Electrical
Voltage Range (50 Hz): 198-264
Voltage Range (60 Hz): N/A
Locked Rotor Amps (LRA): 101.1
Rated Load Amps (RLA 50 Hz): 21.3
Rated Load Amps (RLA 60 Hz): 0
Max. Continuous Current (MCC in 32.6
105
Amps):
Motor Resistance (Ohm) - Main: .684
Motor Resistance (Ohm) - Start: 2.14
Motor Type: CSR
Overload Type: N/A
Relay Type: N/A
Agency Approval
N/A
106
A2 Datasheet BC 548
107
A3 Datasheet MOC 3021
108
A4 Proforma de LOGO + expansión
109
A5 Proforma MICRO PLC EASY de la línea Eaton
110
A6 proforma gas 404A y válvulas solenoides
111
A8 cotización de tarjeta de control
112

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL PARA MÁQUINA

POR: JHONNY HUANCA QUISPE

Mis sinceros agradecimientos a la Facultad de Tecnología U.M.S.A.

A la carrera de Electromecánica y a los docentes que lo componen la carrera por haber

Al Lic. César Mendoza por la colaboración, compresión y apoyo incondicional.

A mi enamorada S.F.M. que siempre estuvo conmigo apoyándome en todas mis

A mis padres y hermanos por su

1.3 Identificación del problema 4

1.4 Planteamiento del problema 4

1.5.1 Objetivo general 5

1.5.2 Objetivos específicos 5

2.1 Características generales del equipo 7

2.2 Sistema eléctrico 9

2.2.1 Compresor de refrigeración 9

2.2.2 Válvulas Solenoides 13

2.2.6 Ventiladores o forzadores de aire 21

2.2.7 Motor eléctrico 22

2.2.8 Relé de potencial 30

2.2.10 Bomba de agua 33

2.2.11 Transformador eléctrico 34

2.2.14 Puente diodo 38

2.3 Sistema de refrigeración 42

2.3.4 Válvula de expansión 46

2.3.6 Filtro secador 48

2.4 Filtrado de agua 52

2.4.2 Carbón activado 53

2.4.3 Porta cartuchos de filtros 55

2.6 Micro PLC 57

2.6.1 Micro PLC LOGO Siemens 58

2.6.2 Características principales 58

2.6.3 Módulos de expansión 59

2.6.6 Conectado de las entradas del logo 60

2.6.7 Conectado de las salidas del logo 61

2.6.8 Modos de funcionamiento 62

2.6.9 Conexión con la PC 62

2.6.10 Software de programación en la PC 63

2.7 Funciones de programación de logo 64

2.7.1 Funciones básicas 65

2.7.4 Funciones analógicas 68

2.7.5 Otras funciones 69

INGENIERÍA DEL PROYECTO

3.1 Parámetros de diseño 71

3.2.1 Datos generales LOGO 0BA6 230 RC 72

3.2.2 Datos eléctricos 72

3.2.3 Datos mecánicos 73

3.2.4 Condiciones ambientales 73

3.2.5 Información adicional 74

3.2.6 Datos Generales LOGO DM8 230R 74

3.2.7 Datos eléctricos 75

3.2.8 Datos mecánicos 75

3.2.9 Condiciones ambientales 75

3.3 Distribución de entradas y salidas del logo 76

3.4 Circuitos eléctricos 78

3.4.1 Circuito de fuerza del compresor 78

3.4.3 Circuito de sensor de agua 79

3.5 Circuito de refrigeración 81

3.5.1 Secuencia de refrigeración pre enfriado 81

3.5.2 Secuencia de refrigeración ciclo de congelamiento 82

3.5.3 Secuencia de refrigeración siclo de cosecha 83