Ingeniería civil

Facultad De Ingeniería
UNIVERSIDAD LAICA “ELOY ALFARO” DE MANABÍ

TEMA:

PORTAFOLIO DE QUIMICA DE LOS MATERIALES

Integrantes;

Steven Tejena

DOCENTE RESPONSABLE:

Alexievna Tatiana

CARRERA:

Ingeniería Civil

PARALELO:

1C

FECHA:

14/11/2019

INGENIERÌA CIVIL

MANTA – ECUADOR
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Facultad De Ingeniería

QUIMICA DE LOS MATERIALES

Contenido:

1. Determinación de las principales propiedades de los materiales.

• Las propiedades de los materiales metálicos y no metálicos

• Minerales férreos. La misión de aditivos en el alto horno.

• Producción de aceros: no aleados y aleados.

• Normalización de los materiales metálicos. Normas DIN1624

2. determinar los procesos de tratamientos térmicos.

• Diagrama de hierro carbono y las textura de los aceros con un 0,2% de C, un

0,83% de C y un 1,5% de C a temperatura inferiores a un 72o C temple, revenido,

recocido de ablandamiento y normalizado.

• Las propiedades de materiales cerámicos artesanales e industriales. Elaboración

de ladrillos y bloques.

• Proceso de amolado.
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1.1 propiedades de los materiales

Es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por tanto, de tenacidad. Los materiales

frágiles se rompen en el límite elástico; es decir, su rotura se produce bruscamente al rebasar

la carga el límite elástico, p. ej. el vidrio y la fundición gris.

Los metales han de tener la dureza y resistencia adecuadas a su empleo, ser lo

suficientemente elásticos y poseer, en determinadas condiciones, una gran capacidad de

dilatación. Esto puede conseguirse mediante los correspondientes tratamientos. Para

comprender las propiedades de los materiales es preciso conocer la estructura de los metales.

En éstos, los átomos forman retículas espaciales de estructura regular. Si las retículas están

limitadas por superficies planas, se habla de cristales.

Observando al microscopio superficies de metales pulidas y decapadas, se ven partes

irregularmente limitadas. Son las superficies de corte de figuras geométricas. Se reconoce

entonces que los metales se componen de partículas de forma regular (cristales).

No metales:

Hay 22 elementos que son no metales. Conducen mal la electricidad y el calor. Dos no

metales importantes son el hidrógeno (H) y el oxígeno (O), ambos son gases y al combinarse

forman el agua. Los cuatro elementos: flúor (F) - un gas amarillento; cloro (Cl) - un gas

verde; bromo (Br) - un líquido marrón; yodo (I) - cristales sólidos, se designan bajo el

nombre de halógenos (griego), que significa formadores de sales.

De la misma forma se tiene el oxígeno (O) y el azufre (S) en el grupos de los que forman

minerales, ya que se encuentran en muchos minerales metálicos.

Biológicamente importantes son el hidrógeno (H), el fósforo (P) y el carbono (C). El carbono

es un componente de todos los organismos vivos.

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Los gases nobles son el helio (He), el neón (Ne), el argón (Ar), el criptón (Kr), el xenón (Xe)

y el radón (Rn). Generalmente no se combinan con ningún otro elemento.

Metales:

66 elementos son metales. A los metales ligeros ( 4,5 g/cm3) pertenecen el sodio (Na),

el potasio (K), el magnesio (Mg), el calcio (Ca), el aluminio (Al) y el titanio (Ti).

La mayor parte de los metales no son nobles, es decir, se combinan fácilmente más o menos

con el oxígeno. Son todos opacos y brillantes como consecuencia de la reflexión de la luz.

Los metales son buenos conductores de la electricidad y del calor. Importantes metales

pesados ( 4,5 g/cm3 ) son el hierro (Fe), el níquel (Ni), el cobre (Cu), el cinc (Zn), el

estaño (Sn), el plomo (Pb), el mercurio (Hg) el oro (Au) y el platino (Pt).

Minerales Férreos

En los aceros de construcción y herramientas no aleados, la chispa viene determinada por el

carbón. Con un contenido mayor de carbón aumentan las explosiones de C unidas a una

ramificación lateral del haz de chispa.

En los aceros para herramientas aleados, la chispa varía según los componentes de aleación.

Los aceros para herramientas aleados generan ondulaciones claras en la estela base.

Producción de aceros

La multiplicidad de procedimientos empleados para la producción del acero, hace posible

satisfacer

los distintos deseos en cuanto a propiedades del mismo. Se distinguen los siguientes grandes

grupos: aceros corrientes de construcción (aceros producidos en gran escala), aceros de

calidad y aceros refinados.

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Los aceros corrientes de construcción son aceros sin alear en los cuales la resistencia a la

tracción es característica determinante para su aplicación.

Los aceros de calidad son aceros de cementación o mejorados. En cuanto a su composición

son más puros y uniformes que los aceros corrientes de construcción. Sus propiedades vienen

determinadas ampliamente por su contenido de carbono.

Los aceros refinados son aceros, aleados o sin alear, con muy poco contenido de azufre u de

fósforo y de especial pureza y uniformidad.

PROPIEDADES Y EMPLEO DE LOS ACEROS ALEAR Y NO ALEAR

Las numerosas clases de aceros que se emplean en las técnica pueden agruparse en los dos

grupos principales siguientes: acero para construcciones (o acero de construcción) y acero de

herramientas. Dentro de estos dos grupos hay aceros sin alear, aceros de baja aleación y

aceros de alta aleación. Los aceros sin alear (o sin aleación) contienen 0.06 a 1.5% de

carbono, así como pequeñas mezclas de manganeso, silicio, fósforo y azufre. Los aceros de

baja aleación contienen para una cantidad parecida de carbono hasta un 5% de metales de

aleación tales como cromo, níquel, tungsteno, cobalto, manganeso, molibdeno, vanadio y

aluminio. En los aceros de alta aleación el contenido de carbono varia entre 0.03 y 2.2% y los

metales aleados pueden variar entre el 5 y el 45%. No siempre es posible establecer una

separación clara entre las distintas clases de aceros.

Normalización de materiales

La designación de materiales según las normas DIN hace posible la indicación de la clase de

material mediante signos abreviados. De este modo se consigue en forma muy corta una clara

inteligencia entre el fabricante, el comerciante y el que ha de trabajar con el material.

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1.2 determinar los procesos de tratamientos térmicos.

Están normalizadas en DIN 17665; las piezas de acero sometidas al ataque del agua y

soluciones ácidas pueden ser sustituidas por una aleación de cobre y aluminio; la aleación se

compone de un 70% de cobre y como elemento principal aleado el aluminio.

Ejemplos:

CuAl 8 Fe - Chapas para aparatos químicos

CuAl 10 Fe - Piezas resistentes a la oxidación, tales como árboles y tornillos

CuAl 9 Mn - Piezas de cojinetes, ruedas dentadas y tornillos sin fin.

CINC, Símbolo Zn

Fue el metal de los alquimistas, pues daba con el cobre un metal parecido al oro.

Actualmente es un material valioso y técnicamente importante a su buena aleabilidad.

Presentación y obtención

Sus minerales son la calamina ZnCO3 y la blindada ZnS.

Elaboración. En primer lugar se produce un concentrado del 67 al 72% de cinc.

Siderurgia. Con el producto calcinado finamente molido y polvo de carbón se forman

briquetas y se reduce con carbono. A continuación se vapora y condensa, obteniéndose cinc

líquido. El cinc metalúrgico que se vende en el comercio es con un 99,55 de cinc. El cinc

refinado, con 99,995% de cinc, se obtiene mediante destilación o electrólisis.

Propiedades

Físicas: Densidad, = 7,13 kg/dm3 ; punto de fusión 419ºC.

Químicas: Buena resistencia a la corrosión, con el oxígeno el cinc forma un óxido

impermeable, ZnO.
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Mecánicas: Resistencia a la tracción hasta 140 N/mm2 ; es quebradizo, pero calentado a

120ºC se puede mecanizar fácilmente, a 205ºC es nuevamente quebradizo ; se une bien al

metal base en la operación de cincado.

Tecnológicas: Tiene gran importancia como anticorrosivo (cincado al fuego, a pistola o

galvánico) y como componente de aleaciones; en la mecanización deben emplearse limas de

estiado no cruzado; el cinc es coladle. Formas comerciales: bloques, barras, chapas, alambre.

Propiedades de materiales

El aglutinante tiene la misión de mantener unidos los distintos granos abrasivos. La

composición del aglutinante determina esencialmente las propiedades de las muelas. Se

emplean principalmente muelas con aglomerante cerámico (Ke), de caucho o de resina

sintética (Ba).

En el caso del aglutinante cerámico se mezclan a los granos abrasivos feldespato, a unos

1.500º C, muelas planas, en forma de plato, en forma de vaso, así como en forma de

segmentos abrasivos. Las muelas obtenidas con aglomerante cerámico son porosas e

insensibles frente a temperaturas altas y bajas, pero en cambio son inelásticas y frágiles, por

lo cual resultan sensibles a los choques y a las compresiones. Se prestan para trabajo en seco

y en húmedo.

Las muelas aglutinadas con caucho o resina (predominantemente resinas fenólicas) tienen

estructura compacta. Son tenaces y elásticas y por ello resistentes a los choques y a la presión

de trabajo (muelas delgadas). Son sensibles a las temperaturas altas porque su aglutinante,

mientras no sean de resina, se hace pegajoso y la muela resulta –untuosa-.

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Las muelas de diamante tienen el cuerpo de la muela de metal y únicamente el contorno es

abrasivo por contener granos de diamante que generalmente están aglutinados mediante

resina sintética o con una aleación sinterizada de cobre-estaño.

Proceso de amolado

Al amolar, lo mismo que para todos los demás procedimientos de trabajo con arranque de

viruta, se necesitan tres movimientos: uno de corte, otro de aproximación o de ajuste y un

tercero de avance.

El movimiento de corte es realizado por la muela. La velocidad de corte (v) debe ser tan

grande como sea posible. Sin embargo no deberá sobrepasar la velocidad máxima que

prescriben los reglamentos de seguridad contra accidentes, pues de lo contrario la muela

podría reventar por la acción de la fuerza centrífuga. En el amolado del acero dan buen

resultado velocidades de corte de 30 a 35 m/s y en la fundición de hierro velocidades de 20 a

25 m/s. Con muelas para grandes velocidades son admisibles las de 45, 60, 80 o 100 m/s.

Estas muelas están sometidas en su fabricación al constante control de una Comisión

Inspectoral y tienen que ir marcadas con esta indicación. En las muelas de piedra arenisca

(piedras naturales) la velocidad circunferencial no debe sobrepasar en ningún caso los 4 m/s.

Con el movimiento de aproximación se ajusta, generalmente mediante desplazamiento de la

muela contra la pieza (-aproximación-), el espesor de viruta.

Este espesor de viruta o profundidad de corte es, en el esmerilado previo, de 0,02 a 0,06mm.

Los espesores demasiado grandes se traducen en un empeoramiento de la calidad superficial

y en un mayor desgaste de la muela.

La velocidad de avance (s) es, según el material y la calidad superficial exigida, de 6 a 30

m/min.
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En el rectificado cilíndrico el avance resulta del movimiento de giro (u) y del movimiento

longitudinal (s) de la pieza. La relación entre la velocidad circunferencial de la pieza y la

velocidad de corte de la muela debe ser para el rectificado del acero de 1 : 125, para la

fundición de hierro 1 : 100, para las aleaciones de cobre de 1 : 80 y para los metales ligeros,

de 1 : 50. Si, por ejemplo, se esmerila un árbol de acero de 40 mm de diámetro con 35 m/s de

velocidad de corte, resultará para el árbol una velocidad circunferencial de 35 m/s : 125 =

0,28 m/s o lo que es igual 0,28 . 60 = 16,8 m/min. Esto corresponde a un número de

revoluciones (n) del árbol de unas 133 por minuto. El movimiento longitudinal por cada

revolución de la pieza debe ser en el amolado previo de 0,6 a 0,8 y en el amolado de acabado,

o rectificado propiamente tal de 0,1 a 0,2 de la anchura de la muela

En el rectificado plano con la periferia de la muela, se corre ésta después de cada carrera (s)

en dirección axial, en un trecho (u) que vale del 0,2 al 0,6 de la anchura de la muela. En el

rectificado plano con la muela de vaso esto no es necesario, ya que el diámetro de la muela

es, por lo general, mayor que la anchura de la pieza.