UNIVERSIDAD MAYOR REALY PONTIFICIADE SAN FRANCISCO

XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE CIENCIAY TECNOLOGIASISTEMAS INTEGRADO

DE MANUFACTURA (IND 260)

TITULO DE LA PRÁCTICA: “FORJADO DE METALES”

INTEGRANTES:

• Univ.: Choquevillca Ramírez Kevin Misael

• Univ.: Flores De Los Ríos Andrea
• Univ.: Mamani Zanabria Dennis Mijael
• Univ.: Moscoso Medina Katherine
• Univ.: Quiroga Avalos Mario Fernando

GRUPO: 3
CARRERA: Ing. Industrial
FECHA DE ENTREGA DE LA PRÁCTICA: 07/10/2021
DOCENTE: Ing. Gonzalo Rengifo

Sucre – Bolivia
Contenido

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 3

2. JUSTIFICACION .................................................................................................................. 4

3. OBJETIVOS .......................................................................................................................... 4

3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................. 4

4. DESARROLLO DE TRABAJO .............................................................................................. 4

4.1 CONCEPTO DE LA FORJA ................................................................................................. 4

4.2 CLASIFICACIÓN DE FORJADO ......................................................................................... 5

4.2.1 POR LAS CONDICIONES DEL PROCESO ..................................................................... 5

4.2.2 Por las características de las herramientas ...................................................................... 6

Ventajas de la forja en matriz abierta ..................................................................................................... 7

Desventajas de la forja en matriz abierta ................................................................................................ 7

Ventajas de la forja en matriz cerrada .................................................................................................... 8

Desventajas de la forja en matriz cerrada ............................................................................................... 9

4.2.3 Dependiendo del grado del flujo del material ................................................................... 9

Ventajas de la Forja Libre ....................................................................................................................... 9

Desventajas de la Forja Libre ................................................................................................................. 9

Ventajas de la forja por estampado ....................................................................................................... 10

Desventajas de la forja por estampado.................................................................................................. 10

4.3 Operación, característicaS de forjado y calidad de los productos ..................................... 11

4.3.1 Diversas Operaciones de Forjado ................................................................................... 12

 4.4 Forjabilidad de los metales ................................................................................................. 16

4.4.1 Tipos de forjabilidad........................................................................................................ 16

4.5 Ensayo de torsión en caliente .............................................................................................. 19

4.5.1 Características Principales en Cuanto al Conformado de Metales en Caliente ............. 20

4.6 Defectos del forjado ............................................................................................................ 20

4.6.1 Agrietamiento .................................................................................................................. 20

4.6.2 Dobleces .......................................................................................................................... 21

4.6.3 Cierre frio ........................................................................................................................ 21

4.6.4 Sección sin relleno ........................................................................................................... 21

4.6.5 Escamas ........................................................................................................................... 21

4.6.6 Flujo de grano inadecuado .............................................................................................. 21

4.6.7 Deformación incorrecta por partes y puntos muertos ..................................................... 21

4.7 Diseño de matrices .............................................................................................................. 22

4.7.1 Material y espesor de las paredes de la matriz ............................................................... 22

4.7.2 Requisitos del material para matrices ............................................................................. 23

4.8 Máquinas de forjado............................................................................................................ 25

4.8.1 Prensas ............................................................................................................................ 25

4.8.2 Martillos .......................................................................................................................... 28

4.8.3 En Los Martinetes Mecánicos ......................................................................................... 31

4.8.4 Máquinas De Forjado De Alto Índice De Energía (HERF) ............................................ 32

4.8.5 Contra-martillos .............................................................................................................. 32

4.9 Economía del forjado .......................................................................................................... 32

5. CONCLUSIONES ................................................................................................................ 34

6. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 34

1
Ilustración 1 Forjado de Metal .................................................................................................................. 3
Ilustración 2. FORJADO DE PRECISIÓN ............................................................................................. 10
Ilustración 3. FORJADO CON DADO ABIERTO................................................................................. 11
Ilustración 4. PROCESO DE ACUÑACIÓN.......................................................................................... 12
Ilustración 5. PUNZONADO .................................................................................................................. 13
Ilustración 6. OPERACIÓN DE RECORTE (PROCESO DE CIZALLA) ............................................ 13
Ilustración 7. PROCESO DE CABECEADO ......................................................................................... 14
Ilustración 8. Forjado Orbital .................................................................................................................. 15
Ilustración 9. FORJADO PROGRESIVO ............................................................................................... 15
Ilustración 10. Forjado Rotatorio ............................................................................................................ 16
Ilustración 11. DEFORMACIÓN CILÍNDRICA REAL DE UNA PARTE DE TRABAJO EN
FORJADO EN DADO ABIERTO .......................................................................................................... 17
Ilustración 12. OPERACIONES DE FORJADO EN DADO ABIERTO ............................................... 18
Ilustración 13. SECUENCIA EN EL FORJADO CON DADO IMPRESOR ......................................... 18
Ilustración 14. FORJADO CON DADO IMPRESOR ............................................................................ 19
Ilustración 15. ENSAYO DE TORSIÓN ................................................................................................ 20
Ilustración 16. DEFORMACIÓN INCORRECTA ................................................................................. 21
Ilustración 17. GRÁFICA DE ESPESOR ............................................................................................... 23
Ilustración 18. ESPESOR MÍNIMO DE PARED ................................................................................... 23
Ilustración 19. RESISTENCIA A LA FATIGA...................................................................................... 25
Ilustración 20. PRENSA PARA FORJA ................................................................................................. 26
Ilustración 21. PRESA DE FORJA HIDRÁULICA DE TREINTA Y CINCO MIL TONELADAS .... 27
Ilustración 22. PRENSA DE DOBLE TORNILLO ................................................................................ 28
Ilustración 23. MARTINETE DE FORJA .............................................................................................. 29
Ilustración 24. MARTINETE DE CAÍDA LIBRE ................................................................................. 29
Ilustración 25. MARTILLO POR CAÍDA LIBRE ................................................................................. 30
Ilustración 26. MARTILLO DE CAÍDA ................................................................................................ 31
Ilustración 27. MARTINETE DE VAPOR CON DOBLE MARCO...................................................... 31
Ilustración 28. ECONOMÍA DEL FORJADO ........................................................................................ 33

ECUACIÓN 1. ENERGÍA CINÉTICA DE IMPACTO = ENERGÍA POTENCIAL DE ALTURA .... 30

ECUACIÓN 2. ENERGÍA TOTAL = ENERGÍA POTENCIAL + ENERGÍA DE PRESIÓN ............. 30

Tabla 1. CARACTERÍSTICAS DE LOS TIPOS DE MARTILLOS ..................................................... 31

2
 FORJADO DE METALES
1. INTRODUCCIÓN

El forjado es un proceso básico en el que la pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas de compresión
aplicadas por medio de matrices y herramentales. Es una de las operaciones más antiguas e importantes
en el trabajo de metales; se remonta al año 4000 a.C. y se utilizó por primera vez para realizar joyería,
monedas y diversos implementos martillando el metal con herramientas hechas de piedra.

Ilustración 1 Forjado de Metal

A diferencia de las operaciones de laminado, que por lo general producen placas, láminas, cintas o varias
secciones transversales estructurales continuas, las operaciones de forjado producen partes discretas.
Debido a que es posible controlar el flujo de metal en una matriz y la estructura de los granos del material,
las partes forjadas tienen buena resistencia y tenacidad y son muy confiables en aplicaciones críticas
sujetas a grandes esfuerzos. EL forjado se puede realizar a temperatura ambiente (forjado en frio) o a
temperaturas elevadas (forjado a temperaturas media o en caliente). El forjado en frío requiere fuerzas más
grandes, debido a la mayor resistencia del material de la pieza de trabajo, y éste debe poseer suficiente
ductilidad a temperatura ambiente para someterse a la deformación necesaria sin que se agriete. Las
partes forjadas en frío tienen un buen acabado superficial y precisión dimensional. En cambio, el forjado
en caliente requiere menores fuerzas, pero la precisión dimensional y el acabado superficial de las partes
no son tan elevados como en el forjado en frío.

Los componentes que se pueden forjar con éxito también pueden fabricarse de manera económica
mediante otros métodos, como la fundición, la metalurgia de polvos o el maquinado. Cada uno de ellos
produce una parte que tiene diferentes características, sobre todo en relación con la resistencia, tenacidad,

3
precisión dimensional, acabado superficial y la posibilidad de defectos internos o externos.

2. JUSTIFICACION

Desde los comienzos el trabajo en metales ha asegurado la resistencia, la dureza, la fiabilidad y la calidad
más alta en una variedad de productos. Hoy estas ventajas de componentes forjados asumen la
importancia mayor como temperaturas de funcionamiento, cargas y el aumento de esfuerzos. Los
componentes forjados hacen posibles diseños que acomodan las cargas más altas y esfuerzos. Avances
recientes en la tecnología de la forja han aumentado enormemente la gama de propiedades disponibles en
forjas.

Económicamente, los productos forjados son atractivos debido a su inherente fiabilidad superior,
capacidades de tolerancias mejoradas, y la eficacia más alta con la cual las forjas pueden ser trabajadas a
máquina y procesadas por métodos automatizados.

El grado de fiabilidad estructural alcanzada en una forja es poco comparable con cualquier otro proceso
de trabajo de metales. No hay bolsillos internos de gases o vacíos que podrían causar en el fracaso
inesperado bajo tensión o impacto.

3. OBJETIVOS

Conocer a profundidad todo lo relacionado al proceso de forjado, incluyendo los diseños que pueda
realizarse y la economía que genera al momento de aplicarse.

3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

➢ Definir las diferentes operaciones de forjado.

➢ Identificar los defectos del forjado y fallas de las matrices y suscausas.
➢ Revisar los diseños de piezas forjadas, diseño y manufactura de matrices y selección de materiales
y lubricantes.
➢ Identificar las diferentes máquinas para el forjado.
➢ Analizar la economía del forjado en lo que se refiere a la selección de procesos.

4. DESARROLLO DE TRABAJO

4.1 CONCEPTO DE LA FORJA

La forja al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación plástica

4
que puede realizarse en caliente o en frio y en el que la deformación del material se produce por la
aplicación de fuerzas de compresión. Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas
propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas,
o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

4.2 CLASIFICACIÓN DE FORJADO

El proceso de la forja se clasifica de muy diversas formas dependiendo del estado del Material que se va
a forjar y del proceso.

POR LAS CONDICIONES DEL PROCESO

➢ Forja en Frio
➢ Forja en caliente
➢ Forja en Tibio
POR LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS HERRAMIENTAS
➢ Matriz abierta
➢ Matriz cerrada
➢ Forja con rodillos
DEPENDIENDO DEL GRADO DEL FLUJO DEL MATERIAL
➢ Forja Libre
➢ Forja por Estampado

4.2.1 POR LAS CONDICIONES DEL PROCESO

4.2.1.1 FORJA EN CALIENTE

La temperatura de las piezas al comienzo del proceso es un factor que marca la diferencia en los procesos
de forja. En el caso de la forja en caliente la pieza a moldear se calienta a una temperatura en la cual
ocurren los procesos de re cristalización, de este modo el material no se solidifica durante la forja y, por
tanto, puede moldearse de forma casi ilimitada. Los materiales de acero suelen calentarse a una
temperatura inicial de aproximadamente 1200°C. Tradicionalmente, la forja en caliente también se
conoce como fraguado. Hirschvogel realiza un moldeado mediante el cual se consigue crear el contorno
deseado en varias fases. El proceso se lleva a cabo en tres fases:
➢ Calentamiento del metal a la temperatura de forja.

5
 ➢ Deformación del metal (para el acero la temperatura de forja es entre 1100ºC y 1250ºC).
➢ Enfriamiento de la pieza a la temperatura ambiente.

4.2.1.2 FORJA EN FRÍO

La forja en frío es un proceso de metalúrgica por el cual el material en bruto es deformado a temperatura
ambiente. Las piezas forjadas en frío pueden fabricarse usando una o más prensas mecánicas o prensas
hidráulicas verticales o bien, en máquinas automatizadas de mecanizado en frío donde la pieza
preformada se transfiere de una sección a otra de la máquina a gran velocidad, realizando cada sección
un proceso de formación específico.
Forja en frío es el proceso en el que los tochos no se calientan previamente; pero se forjan a temperatura
ambiente. Debido a que en este proceso no ocurre una contracción u oxidación, los componentes forjados
en frío tienen mejor forma y mayor precisión en comparación con los componentes forjados en caliente.
Lo procesos de conformado en frío no causan cambios estructurales en el metal, el cual mantiene todas
sus características mecánicas y de resistencia a la tracción originales. Respecto a otros métodos, la forja
en frío es un proceso muy rentable para la fabricación en serie. La forja en frío es una opción ideal para
aquellos fabricantes que necesitan un alto nivel de precisión. De esta forma, el sector de automoción
es el mayor consumidor de productos de forja en frío y, de hecho, este proceso ha ido evolucionando y
progresando con la prosperidad de este sector.
VENTAJAS DEL PROCESO DE FORJA ENFRÍO
Las principales ventajas de este proceso son la elevada calidad dimensional, el excelente acabado
superficial, el ahorro de materia prima y una mayor productividad, evitando los efectos colaterales del
trabajo en caliente, como la oxidación, la descarburación y la contracción térmica. Por todos estos
motivos, este proceso es muy competitivo.

4.2.1.3 FORJA EN TIBIO.

En el proceso de forja en tibio el acero se procesa a una temperatura entre 700 °C y 950 °C. El límite de
elasticidad es menor que en la forja en frío; la oxidación y la distorsión son más bajos que en la forja en
caliente, por lo tanto, la forja en tibio permite una gran gama de opciones en cuanto a forma a un alto nivel
de precisión.

4.2.2 POR LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS HERRAMIENTAS

4.2.2.1 MATRIZ ABIERTA

El proceso de forja de matriz abierta implica deformar una pieza de metal entre múltiples matrices que
no encierran completamente el material. El material se modifica a medida que las matrices martillean o
estampan el material mediante una serie de movimientos hasta lograr la forma deseada. En muchos casos,

6
los productos formados mediante este tipo de forjado requieren un repavimentado o mecanizado
secundario para lograr las especificacionesdeseadas.

Si bien el acero y las aleaciones relacionadas son los temas más comunes para la forja en matriz abierta,
otros metales que pueden moldearse de esta manera incluyen las aleaciones de cobre, níquel y titanio. El
proceso de forja abierta implica los siguientes pasos:

Paso 1: La materia prima se corta en partes más pequeñas si es necesario.

Paso 2: La materia prima se calienta para alcanzar la temperatura de forja requerida, generalmente la
temperatura de forjado depende del tipo de material utilizado (el uso de calor suele ser necesario para
hacer que el material sea dúctil y maleable).
Paso 3: Al metal calentado se le da la forma requerida aplicando presión de compresión. La presión de
compresión es impuesta por el golpe continuo del martillo de forja para deformar las palanquillas de
metal.
Paso 4: La pieza moldeada se somete a un acabado superficial secundario o mecanizado y tratamiento
térmico.

VENTAJAS DE LA FORJA EN MATRIZ ABIERTA

➢ El proceso aumenta la resistencia y tenacidad del producto.

➢ Es económico para la producción en masa de productosmetálicos.

➢ No hay límite para la cantidad de material que se puede formar mediante el

forjado en matriz abierta.
➢ Se pueden lograr diferentes dimensiones de tolerancias más estrictas y formas
netas.
➢ Menor desperdicio de material.

DESVENTAJAS DE LA FORJA EN MATRIZ ABIERTA

➢ No es muy económico para la producción de pequeñas cantidades de material.

➢ No es capaz de formar piezas de alta precisión y toleranciacercana.

➢ A menudo se requiere un mecanizado secundario para lograr las dimensiones

deseadas.

7
4.2.2.2 MATRIZ CERRADA

La forja en matriz cerrada, también conocida como forja en matriz de impresión, es un proceso de
elaboración de metal en el cual una pieza de trabajo que se ha calentado previamente a una temperatura
alta se prensa por medio de herramientas de encofrado en contra movimiento (matrices de forja). La
materia prima calentada que tiene aproximadamente la forma o el tamaño de la pieza final forjada se
coloca en el troquel inferior.
Este proceso de formación de metales es capaz de producir las formas más deseadas y, lo que es más
importante, ofrece la dureza y la resistencia a los productos que se utilizan ampliamente en todas las
industrias, incluida la aeroespacial, la generación de energía, la defensa, el petróleo y el gas, la
construcción y la ingeniería.
La forja con matriz cerrada es el método de forja más utilizado. La alta temperatura durante el forjado en
caliente permite el mayor nivel posible de deformación del material y el acceso a complejas geometrías
3D. El proceso de forja en matriz cerrada
La forja de matriz cerrada se opera bajo dos matrices de herramientas que son una matriz estacionaria
(yunque) y una matriz móvil (martillo). Ambos troqueles contienen una impresión de la forma deseada
de la pieza. El troquel en movimiento presiona hacia abajo sobre el troquel estacionario y la pieza de
trabajo de metal hace que el metal fluya hacia cada parte del troquel y tome su forma.
Por lo general, el forjado con matriz cerrada requiere que la pieza de trabajo se mueva a través de una
serie de cavidades de impresión, al principio formando la forma rugosa y luego avanzando hasta que una
cavidad de acabado da como resultado el producto final. El forjado en matriz cerrada se puede realizar
con forjado en caliente, forjado en frío o forjado en caliente.
En la forja en caliente, el metal se calienta a alta temperatura y luego se forma. En la forja en frío, el metal
no se calienta directamente, sino que se forma a alta presión. En la forja en caliente, el metal se calienta
a un rango que está relativamente por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo de la
temperatura de re cristalización del metal.

VENTAJAS DE LA FORJA EN MATRIZ CERRADA

➢ La forja de matriz cerrada conduce a una mayor resistencia y tenacidad del producto.
➢ En el proceso de forja en matriz cerrada no hay limitación de material, ya sea acero,
latón o aluminio, todos pueden utilizarse en esteproceso.
➢ La forja de matriz cerrada proporciona un acabado de superficie mucho mejor
debido a su forma precisa.

➢ La forja de matriz cerrada es un proceso más limpio y ecológico en comparación

con otros procesos de conformado de metales.

8
DESVENTAJAS DE LA FORJA EN MATRIZ CERRADA
➢ El proceso es relativamente caro ya que implica mayores costos de herramientas.
➢ El proceso tiene una limitación de dimensión porque es posible que no sea posible
formar productos complejos con formas irregulares mediante el forjado en matriz
cerrada.
➢ También tiene una limitación en el tamaño del producto, en el sentido de que es
posible que no se produzcan productos más grandes mediante este proceso.
Obviamente requerirán otras técnicas.

4.2.3 DEPENDIENDO DEL GRADO DEL FLUJO DEL MATERIAL

4.2.3.1 FORJA LIBRE

Se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada, es utilizada cuando la cantidad de piezas
a fabricar es pequeña o si el tamaño de la pieza a forjar es muy grande. Sus herramientas principales son
el yunque y el martillo. La pieza se apoya en el yunque, produciéndose la deformación por los fuertes
golpes del martillo que cae sobre ésta. Este tipo de forja es fácil de identificar, es imposible que se realicen
dos piezas iguales y siempre queda marcada por los asiduos golpes del martillo sobre la pieza. Este tipo de
forja es la utilizada para la fabricación de los herrajes de nuestras puertas rústicas, cada pieza de forja se
realiza dependiendo de la medida de la puerta y en función de los gustos de cada cliente.

VENTAJAS DE LA FORJA LIBRE

➢ Matrices simples y baratas.

➢ Adecuada para series cortas y piezas simples.

DESVENTAJAS DE LA FORJA LIBRE

➢ Limitados a formas simples.

➢ Complicado obtener tolerancias estrechas.

➢ Velocidades de producción bajas.

4.2.3.2 FORJA POR ESTAMPADO

La fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, el material se coloca entre dos matrices
que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se desea obtener. El metal llena completamente
los huecos de la estampa por medio de golpes o presión, el proceso de estampado termina cuando las dos
matrices llegan a ponerse prácticamente en contacto. Se pueden realizar en caliente, 1250 grados, en semi
9
caliente, 900 grados o en frio, a temperatura ambiente. Todas las piezas fabricadas son idénticas.

VENTAJAS DE LA FORJA POR ESTAMPADO

➢ Buena precisión dimensional.

➢ Altas velocidades de producción.

➢ Buena repetitividad.

➢ Buen aprovechamiento del material.

DESVENTAJAS DE LA FORJA POR ESTAMPADO

➢ Matrices muy costosas.

➢ No adecuado para series cortas

4.2.3.3 FORJADO DE PRECISIÓN

En el forjado de precisión se emplean dados especiales, los cuales producen piezas especiales con
mayores precisiones. Se requiere equipo de mayor capacidad, por la necesidad de aplicar mayores fuerzas
para obtener los detalles finos de la pieza
Usado para la elaboración de los engranes, bielas, cajas y alabes de turbina.

Ilustración 2. FORJADO DE PRECISIÓN

Las líneas punteadas en a) indican los requerimientos de maquinado posterior para convertir una pieza de
forjado convencional en una forma equivalente a la de forjado de precisión. En ambos casos hay
excedente derebaba.
Con el fin de reducir el número de operaciones de acabado adicionales (formado de forma neta), y en
consecuencia el costo, se tiende hacia una mayor precisión en los productos forjados. Algunos productos
comunes obtenidos por forjado de precisión son los engranes, las bielas y los álabes para turbinas. Este
forjado requiere (a) matrices especiales y más complejas, (b) control preciso del volumen y la forma de
la pieza en bruto, y (c) posicionamiento exacto de dicha pieza en la cavidad de la matriz. Además, debido
a las mayores fuerzas que se necesitan para obtener detalles finos en la parte, este proceso requiere equipo
de más capacidad. Las aleaciones de aluminio y magnesio son adecuadas, en especial para el forjado de

10
precisión, debido a las cargas y temperaturas de forjado relativamente bajas que exigen; también se
pueden utilizar los aceros y el titanio en el forjado de precisión
LAS VENTAJAS DE REALIZAR UNA FORJA DE PRECISIÓN SON:

Ilustración 3. FORJADO CON DADO ABIERTO

➢ Las tolerancias cerradas.

➢ Con frecuencia no se requieren operaciones de maquinado.
➢ Muy buena utilización del material.
➢ Factible con almas y bridas muy delgadas.
LAS DESVENTAJAS DE REALIZAR UNA FORJA DE PRECISIÓN SON:

➢ Se requieren grandes fuerzas.

➢ Que los dados son intrincados.
➢ Se requieren medios para separar la forjadura de los dados.

4.3 OPERACIÓN, CARACTERÍSTICAS DE FORJADO Y CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

Por lo general, una operación de forjado comprende la siguiente secuencia de pasos:

Preparar una pieza de metal, tocho o preforma mediante procesos como cizallado (recorte), aserrado o
tronzado. De ser necesario, limpiar las superficies por medios como la limpieza con chorro de granalla.
Para forjado en caliente, calentar la pieza de trabajo en un horno apropiado y después, de ser necesario,
eliminar la cascarilla tras el calentamiento con un cepillo de alambre, chorro de agua, vapor o raspado. La
cascarilla también se puede eliminar durante las etapas iniciales del forjado, ya que es quebradiza y se
desprende durante la deformación.
Para forjado en caliente, precalentar y lubricar las matrices; para forjado en frío, lubricar la matriz.
Forjar el tocho en las matrices apropiadas y en la secuencia adecuada. De ser necesario, eliminar
cualquier exceso de material (como las rebabas) por medio de recortado, maquinado o esmerilado.
Limpiar la forja, verificar sus dimensiones y (de ser necesario) maquinarla hasta obtener las dimensiones
finales y las tolerancias especificadas. Efectuar operaciones adicionales, como enderezado y tratamiento
térmico (para mejorar las propiedades mecánicas). Además, realizar las operaciones de acabado que sean
necesarias, como maquinado y rectificado. Inspeccionar la forja en caso de cualquier defecto externo e
11
interno. La calidad, tolerancias dimensionales y acabado superficial de una forja dependen de cuán bien
se efectúan y se controlan estas operaciones. Por lo general, las tolerancias se clasifican entre 60.5 y 61%
de las dimensiones de la forja. En una buena práctica, por lo general las tolerancias para forjado en
caliente del acero son menores a 66 mm (1/4 pulgada); en el forjado de precisión, pueden ser hasta de 60.25
mm (0.01 pulgada). Otros factores que contribuyen a las imprecisiones dimensionales son los ángulos de
salida, los radios, los filetes, el desgaste y cierre de las matrices (si cierran bien o no) y la asimetría de las
mismas. El acabado superficial de la forja depende de la preparación de la pieza en bruto, el acabado
superficial de la matriz, el desgaste de ésta y la eficacia del lubricante.

4.3.1 DIVERSAS OPERACIONES DE FORJADO

4.3.1.1 ACUÑADO

Proceso de forjado con matriz cerrada por lo general se utiliza en troquelado de monedas, medallas y
joyería. La pieza en bruto o trozo de metal se acuña en la cavidad de una matriz completamente cerrada.
Para producir detalles finos como por figuras humanas, las presiones son muy elevadas casi 5 o 6 veces la
resistencia del material. Se pueden aplicar lubricantes para que no se queden atrapados en las cavidades
de la matriz. El marcado de partes con letras y números puede realizar por medio de este proceso. El
acuñado se utiliza con forjas y otros productos para mejor el acabado superficial y proporcionar la
precisión dimensional deseada con pocos o ningún cambio dimensional.

Ilustración 4. PROCESO DE ACUÑACIÓN

4.3.1.2 PUNZONADO

El Punzonado en forja es un proceso de deformación en el cual se prensa una forma endurecida de acero
sobre un bloque de acero suave (u otro metal suave). El proceso se usa frecuentemente para hacer
cavidades de moldes para moldeo de plásticos y fundición en dados. La forma de acero endurecido se
llama punzón o fresa y está maquinada con la geometría de la parte que se va a moldear. Para forzar la
fresa dentro del bloque de metal suave se requiere una presión sustancial, esto se logra generalmente con
una prensa hidráulica. La formación completa de la cavidad del dado en el bloque requiere
frecuentemente varios pasos, como el fresado seguido del recocido para remover el endurecimiento por
deformación. Cuando el bloque del material se ha deformado en cantidades significativas, como se
12
muestra en la figura, se elimina el exceso por maquinado. La ventaja del punzonado en esta aplicación
es que es más fácil maquinar la forma positiva que erosionar la cavidad negativa. Esta ventaja se
multiplica en los casos donde se tienen que hacer cavidades múltiples en el bloque del dado.

Ilustración 5. PUNZONADO

En la ilustración 5 se observa en (1) antes de la deformación y (2) al completarse el proceso.

Cabe notar que el material en exceso formado por la penetración de la fresa debe removerse por
maquinado

4.3.1.3 RECORTADO

El recortado es una operación que se usa para remover la rebada de la parte de trabajo en el forjado con
dado impresor. el recortado en la mayoría de los casos se realiza por cizallamiento como en la figura 6,
en la cual un punzón fuerza el material de trabajo a través de un dado de corte, cuyo contorno tiene el
perfil de la parte deseada. el recorte se hace usualmente mientras el material de trabajo está aún caliente,
esto significa que se debe incluir una prensa de recortado separada por cada martinete o prensa. en los
casos donde el trabajo podría dañarse por el proceso de corte, el recorte puede hacerse por medios
alternativos, como esmerilado o aserrado.

Ilustración 6. OPERACIÓN DE RECORTE (PROCESO DE CIZALLA)

13
4.3.1.4 CABECEADO

Conocido como forjado por recalcado, es básicamente una operación de recalcado que por lo general se
efectúa en el extremo de una barra redonda o alambre para aumentar la sección transversal.
Ejemplo: clavos, cabezas de tornillo, pernos, remaches y muchos otros sujetadores.

Ilustración 7. PROCESO DE CABECEADO

4.3.1.5 PENETRADO

El proceso de penetración de la superficie de una pieza de trabajo con un punzón para producir una
cavidad o una impresión. Dicha pieza se puede confinar en un contendor como la cavidad de una matriz
o dejar sin restricciones. Su deformación dependerá de cuanto se limita su flujo conforme desciende el
punzón.
Ejemplo: Ahuecamiento y la cavidad hexagonal en las cabezas de los tronillos. Después del penetrado,
puede seguir el troquelado para producir un orificio en la parte central. El penetrado se utiliza para
producir regiones huecas en las forjas mediante equipo auxiliar de acción lateral. La fuerza de penetrado
depende del área de la sección transversal y la geometría de la punta del punzón, la resistencia del material
y la magnitud de la fricción en las interfaces del deslizamiento. La presión esta al mismo nivel que la
requerida en las pruebas de dureza.

4.3.1.6 FORJADO ORBITAL

Dentro del proceso de forja existen diferentes variantes que permiten que la pieza en cuestión pueda
trabajarse mejor. Una de estas variantes es la forja orbital, también llamada forja de oscilación.
Una matriz superior se mueve a lo largo de una trayectoria orbital y da forma a la parte de manera
progresiva. La operación es similar a la acción de la mano y de los morteros utilizados para moler hierbas
y semillas. Los componentes comunes que se pueden forjar mediante este proceso son partes con forma
de disco y cónicas, como engranes cónicos y piezas en bruto para engranes.

14
 Ilustración 8. Forjado Orbital

4.3.1.7 FORJADO PROGRESIVO.

En este proceso, se forja una pieza en bruto dándole forma con una herramienta que la trabaja en varios
pasos pequeños. Obsérvese que esta operación es similar a la forja de desbaste, en la que la matriz penetra
la pieza en bruto a diferentes profundidades a lo largo de la superficie.
Debido a que el área de contacto de la matriz es más pequeña, este proceso requiere fuerzas muchos
menores en comparación con el forjado convencional por matriz de impresión y las herramientas son más
simples y menoscostosas.

Ilustración 9. FORJADO PROGRESIVO

4.3.1.8 FORJADO ISOTÉRMICO

También se conoce como forjado por matriz en caliente. Las matrices en este proceso se calientan a la
misma temperatura que la de la pieza de trabajo caliente. Como permanece caliente, durante el forjado se
mantienen la resistencia baja y la alta ductilidad de la pieza de trabajo.
El forjado isotérmico es costoso y la velocidad de producción es baja. Sin embargo, puede ser económico
para forjas intrincadas especiales, fabricadas con materiales como el aluminio, titanio y súper aleaciones,
siempre que la cantidad requerida sea suficientemente grande para justificar los costos de lasmatrices.

4.3.1.9 FORJADO ROTATORIO.

En este proceso también conocido como forjado radial, forjado rotatorio o simplemente estampado, una

15
barra sólida o tubo se somete a fuerzas de impacto radial por medio de una serie de matrices reciprocantes
de la máquina.
La pieza de trabajo se mantiene estacionaria y las matrices giran (mientras se mueven radialmente en sus
ranuras), golpeando la pieza a velocidades tan altas como 20 golpes por segundo.
El proceso de forjado rotatorio también se puede utilizar para ensamblar accesorios en cables y alambres;
en dichos casos, el accesorio tubular se estampa directamente en el cable. Este proceso se usa asimismo
para operaciones como punteado (ahusado de la punta de una parte cilíndrica) y dimensionado
(terminación de las dimensiones de una parte). Por lo general, el forjado rotatorio se limita a un diámetro
máximo de la pieza de trabajo de 150 mm (6 pulgadas); se han estampado pequeñas partes hasta de 0.5
mm (0.02 pulgada). Las tolerancias dimensionales van de 60.05 a 60.5 mm (0.002 a 0.02 pulgada). El
proceso es adecuado para velocidades medias a altas de producción, en las que sonposibles velocidades
hasta de 50 partes por minuto, dependiendo de la complejidad de la parte. Es un proceso versátil y su
longitud sólo se limita por la longitud de la barra que soporta el mandril (si se requiere alguno).

Ilustración 10. Forjado Rotatorio

4.4 FORJABILIDAD DE LOS METALES

4.4.1 TIPOS DE FORJABILIDAD

4.4.1.1 FORJA LIBRE (DADOS ABIERTOS)

Se caracteriza por que la deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza
para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente estas son de gran tamaño.
El caso más simple de forjado consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica entre dos dados
planos, muy semejante a un ensayo de la compresión. Esta operación de forjado se conoce como
16
recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e incrementa su diámetro.

Ilustración 11. DEFORMACIÓN CILÍNDRICA REAL DE UNA PARTE DE TRABAJO EN FORJADO EN DADO ABIERTO

En la figura se puede observar la deformación homogénea de una parte de trabajo cilíndrica bajo
condiciones ideales en una operación de forjado en dado abierto. En la figura (1) se puede observar el
inicio del proceso con la parte de trabajo a su altura y diámetros originales, en la figura (2) la compresión
parcial y en la figura (3) el tamaño final.
El forjado caliente, en dado abierto es un proceso industrial importante. Las formas generadas por
operaciones en dado abierto son simples. Los dados en algunas aplicaciones tienen superficies con ligeros
contornos que ayudan a formar el material de trabajo. Éste, además, debe manipularse frecuentemente
(girándolo en cada paso, por ejemplo) para efectuar los cambios de forma requeridos. La habilidad del
operador es un factor importante para el éxito de estas operaciones. Un ejemplo de forjado en dado abierto
en la industria del acero es el formado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones
redondas. Las operaciones de forja en dado abierto producen formas rudimentarias que necesitan
operaciones posteriores para refinar las partes a sus dimensiones y geometría final. Una contribución
importante del forjado en caliente en dado abierto es la creación de un flujo de granos y de una estructura
metalúrgica favorable en el metal. El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con
dados cóncavos y por secciones, como se ilustran en la figura 3.19. El forjado con dados convexos es
una operación de forja que se utiliza para reducir la sección transversal y redistribuir el metal en una
parte de trabajo, como preparación para operaciones posteriores de formado con forja. El forjado con
dados cóncavos es similar al anterior, excepto que los dados tienen superficies cóncavas.

17
 Ilustración 12. OPERACIONES DE FORJADO EN DADO ABIERTO

Una operación de forjado por secciones consiste en una secuencia de compresiones a lo largo de una
pieza de trabajo para reducir su sección transversal e incrementar su longitud. Se usa en la industria
siderúrgica para producir lupias y planchas a partir de lingotes fundidos, en la operación se utilizan dados
abiertos con superficies planas o con un ligero contorno. Con frecuencia se usa el término forjado
incremental para este proceso.

4.4.1.2 FORJA CON ESTAMPA (DADOS CERRADOS)

El forjado consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la
forma de dimensiones que se desean obtener para la pieza.

4.4.1.3 FORJADO CON DADO IMPRESOR

Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la forma inversa a la
requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos a continuación:

Ilustración 13. SECUENCIA EN EL FORJADO CON DADO IMPRESOR

18
 Ilustración 14. FORJADO CON DADO IMPRESOR

En la figura se muestra la secuencia en el forjado con dado impresor: (1) inmediatamente antes del
contacto inicial con la pieza de trabajo en bruto, (2) compresión parcial, (3) cerradura final de los dados,
ocasionando la formación de rebaba entre las placas del dado y (4) muestra una secuencia de pasos en la
fabricación de una biela así como el dado.

4.4.1.4 FORJADO ISOTÉRMICO

Especial de forja en la cual la temperatura superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

4.4.1.5 RECALCADO

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede realizarse en frio.
Una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma debarra).

4.5 ENSAYO DE TORSIÓN EN CALIENTE:

El ensayo de torsión en caliente se lleva a cabo por la deformación en condiciones de una probeta de
acero cilíndrica, la cual se calienta a una temperatura programada por inducción eléctrica. Para evitar la
oxidación de la probeta se protege dentro de un tubo de cuarzo con una atmósfera de gas inerte. Uno de los
extremos de la probeta se sujeta a la mordaza del cabezal del motor, mientras que el otro extremo se deja
libre hasta segundos antes el inicio del ensayo para sujetarlo a un cabezal fijo donde se localiza el sensor
piezoeléctrico que mide el ángulo de giro. De esta manera, la probeta fija al cabezal del motor girará a las
revoluciones por minuto del mismo programadas (equivalente a la velocidad de deformación) por un
determinado número de giros (equivalente a la velocidad dedeformación).

19
 Ilustración 15. ENSAYO DE TORSIÓN

El principio de la conversión de las magnitudes del ensayo de torsión a magnitudes generalizadas

depende del principio de equivalencia, el cual señala que:
Si dos metales con idéntica composición química y micro estructural inicial se someten a un período de
tiempo dado a las mismas leyes de deformación generalizada y temperatura, sus estados en cualquier
momento serán idénticos, cualquiera que sea el proceso de deformación aplicado (conformado
mecánico).

4.5.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES EN CUANTO AL CONFORMADO DE

METALES EN CALIENTE
➢ Obtención de grandes deformaciones antes de la ruptura, ya que no ocurre
inestabilidad geométrica del material durante ladeformación.
➢ Se puede calcular una deformación generalizada y el esfuerzo sobre la periferia
de la probeta tomando las mediciones de revoluciones (número de vueltas) y
del torque aplicados.
➢ Se pueden preparar muestras para microscopia óptica y electrónica en la zona
periférica de la pieza bajo prueba.
➢ La prueba de torsión en caliente es una de las mejores formas de simulación
de los procesos de conformado en caliente, en donde se requiere del
conocimiento de las características mecánicas y estructurales del metal.

4.6 DEFECTOS DEL FORJADO

Las piezas deben ser revisadas después de finalizar el proceso de forjado. Entre los posibles defectos que
se encuentran en los materiales forjados se tiene: Sección sin relleno, grietas exteriores, grietas interiores,
pliegues, deformación incorrecta en partes, puntos muertos. A continuación, una explicación más
detallada de estos defectos.

4.6.1 AGRIETAMIENTO
Agrietamiento tanto interior como exterior es causado por el estrés excesivo, o distribución de la tensión
indebida en la pieza que se está formando.

20
Puede ser el resultado de una matriz de forja mal diseñada. Las grietas también pueden ser causadas por
distribuciones de temperatura desproporcionadas durante la operación. Alto gradiente térmico puede
causar grietas en la pieza.

4.6.2 DOBLECES
Vueltas o dobleces en la forja son causados por un pandeo de la pieza, pueden ser un resultado de muy
poco material en la pieza de trabajo.

4.6.3 CIERRE FRIO

Se producen cuando los flujos de metal a temperaturas diferentes se encuentran, no se combinan
suavemente, una capa límite conocida como cierre en frio se forma en su intersección. El cierra frío indican
que hay un problema con el flujo de metal en el molde como la parte que se está formando.

4.6.4 SECCIÓN SIN RELLENO

En este caso, una cierta sección de la cavidad de la matriz no se llena completamente por el metal que
fluye. Las causas de estos defectos son el diseño incorrecto de la matriz de forja o las técnicas de forja.

4.6.5 ESCAMAS
Estos son básicamente rupturas internas causadas por el enfriamiento inadecuado de la forja de gran
tamaño. El enfriamiento rápido hace que el exterior se enfríe rápidamente causando fracturas internas.
Esto puede remediarse mediante prácticas adecuadas de refrigeración.

4.6.6 FLUJO DE GRANO INADECUADO

Esto es causado por el diseño inadecuado de la matriz, que hace que el flujo del metal no sea en la
dirección adecuada.

4.6.7 DEFORMACIÓN INCORRECTA POR PARTES Y PUNTOS MUERTOS

En la figura se puede observar los distintos defectos en materiales sometidos aun proceso de forjado con
respecto a lo explicado anteriormente.

Ilustración 16. DEFORMACIÓN INCORRECTA

Los diversos radios en la cavidad de la matriz de forjado pueden incluir de manera significativa en la

21
formación de dichos defectos. Los defectos internos también se pueden desarrollar por:
➢ Deformación no uniforme del material en la cavidad de lamatriz.
➢ Los gradientes de temperatura a lo largo de la pieza de trabajo durante el forjado.
➢ Los cambios micro estructurales a causa de las transformaciones de las fases.
También es importante el patrón de flujo de los granos del material en el forjado. Las líneas de flujo
pueden alcanzar una superficie en forma perpendicular.

4.7 DISEÑO DE MATRICES

El diseño de las matrices de forjado requiere bastante conocimiento y experiencia respecto de la forma y
complejidad de la pieza de trabajo, su ductilidad, resistencia y sensibilidad a la velocidad de deformación
y temperatura, además de sus características de fricción. La distorsión de la matriz bajo cargas elevadas de
forjado también debe considerarse en el diseño, en particular si se requieren tolerancias dimensionales
cerradas. La regla más importante en el diseño de matrices es que la parte fluye hacia donde hay menor
resistencia. Por ello, deben planearse las formas intermedias de la pieza de trabajo de manera que llenen
adecuadamente las cavidades de la matriz.
Suponiendo que el equipo de forja esté en buenas condiciones, el cumplimiento de los siguientes
principios para el “diseño de matrices” reducirá el riesgo de rotura catastrófica de la matriz:
➢ Soporte/apoyo adecuado de la matriz
➢ Las colas de milano, si se utilizan, deben estar bien dimensionadas, con radios suficientemente
grandes y con un acabado adecuado
➢ Suficiente espesor de las paredes y suficiente material por debajo de la cavidad y entre cavidades
individuales
➢ Radios y ángulos adecuados en la cavidad
➢ Dimensionado correcto de los súper pies de contacto entre matrices, y de las zonas de salida para
rebabas.
➢ Diseño adecuado del plano de partición, y si se usan, de los enclavamientos de la matriz
➢ Uso y diseño correctos de obturadores de endurecimiento, punzones y expulsores
➢ Zona de contacto entre matrices suficientemente grande en la forja a martillo en relación tanto con
el espesor de la porta matriz como con la potencia del martillo utilizado.
Un soporte inadecuado de la matriz, un espesor insuficiente del material de la matriz y radios demasiado
pequeños son razones típicas para las roturas.

4.7.1 MATERIAL Y ESPESOR DE LAS PAREDES DE LA MATRIZ

Existen una serie de métodos más o menos empíricos para dimensionar matrices de forja, que varían en

22
complejidad, desde “a ojo” hasta nomogramas bastante avanzados con una base teórica. Sin embargo, no
hay duda de que las tensiones que se aplican a la matriz mediante una máquina de forja aumentan
profundamente a medida que se reducen las dimensiones de la matriz.

Ilustración 17. GRÁFICA DE ESPESOR

Por regla general, en la porta matrices macizos para el forjado en prensa el espesor debajo de la cavidad
debe ser de al menos 1,5 veces la profundidad de la cavidad. Como espesor mínimo de la pared en la
forja a martillo, las recomendaciones se muestran en la tabla siguiente.

Ilustración 18. ESPESOR MÍNIMO DE PARED

4.7.2 REQUISITOS DEL MATERIAL PARA MATRICES

4.7.2.1 TEMPLABILIDAD

En matrices para prensa o para martillo de grandes dimensiones fabricadas en acero de herramientas pre
templado es importante que la dureza sea uniforme en todo el bloque. Si el acero para matrices tiene una
templabilidad demasiado baja, el bloque se ablandará por debajo de la superficie exterior y la vida de la
matriz en los regrabados más profundas o tras recuperaciones progresivas se verá afectada.

4.7.2.2 TENACIDAD Y DUCTILIDAD

23
Con el uso, la superficie de la cavidad puede desarrollar fácilmente pequeñas grietas u otras
imperfecciones que pueden propagarse de forma inestable por la acción de las grandes tensiones de forja,
especialmente en los radios, etc. La tenacidad a la entalla indica la capacidad del material de la matriz
para resistir la propagación de grietas por esos defectos.
Todos los productos del programa de aceros para herramientas para la industria de la forja se caracterizan
por sus máximos niveles de tenacidad y ductilidad en todas las direcciones en forma de barra o bloque.
El forjador puede tener la seguridad de que las matrices fabricadas con acero tienen la máxima resistencia
posible al agrietamiento total. Un calentamiento previo adecuado de la matriz reducirá considerablemente
el riesgo de rotura catastrófica producida por las grietas.

4.7.2.3 RESISTENCIA AL REVENIDO

Cuanto mejor retenga el acero su dureza, a medida que aumenta la temperatura o el tiempo, mejor es su
resistencia al revenido.
La resistencia al revenido se puede evaluar con la curva de revenido de un acero para herramientas
templado. En esta curva la dureza a temperatura ambiente se compara con la temperatura de revenido
durante un tiempo de revenido determinado. Otro método de presentación de los datos de resistencia al
revenido es trazar la dureza a temperatura ambiente en un tiempo con una temperatura de revenido
determinada.

4.7.2.4 RESISTENCIA Y DUREZA EN CALIENTE

A diferencia de la resistencia al revenido, que se define en términos de dureza a temperatura ambiente,

la resistencia y la dureza en caliente se refieren a las propiedades a temperaturas elevadas. Por lo general,
una mayor resistencia al revenido se asocia a una mayor resistencia y dureza en caliente. Se puede decir
que una buena resistencia y dureza en caliente son requisitos importantes para mejorar la resistencia al
desgaste a temperaturas elevadas. Un alto nivel de resistencia y dureza en caliente también son
importantes para alcanzar una resistencia adecuada al agrietamiento por fatiga térmica.

4.7.2.5 RESISTENCIA A LA FATIGA

El acero de herramientas para matrices de forja se produce con los máximos estándares de calidad,
especialmente en lo relativo a la ausencia de imperfecciones no metálicas. Se consigue así un nivel de
resistencia a la fatiga adecuado incluso para las aplicaciones más exigentes en las que las matrices de
forja se someten a cargas cíclicas con un nivel de carga máximo.

24
 Ilustración 19. RESISTENCIA A LA FATIGA

4.7.2.6 LUBRICACIÓN

En el forjado se puede utilizar una gran variedad de fluidos para trabajo de los metales. Los lubricantes
influyen en gran medida en la fricción y el desgaste. Por consiguiente, afectan las fuerzas requeridas y la
manera en la que el material fluye en las cavidades de las matrices. También pueden actuar como barrera
térmica entre la pieza de trabajo caliente y las matrices relativamente frías, lo que reduce la velocidad de
enfriamiento de dicha pieza y mejora el flujo del metal. Otro papel importante del lubricante es actuar
como agente separador, que evita que la pieza forjada se adhiera a las matrices y ayuda a extraerla de la
matriz.

4.8 MÁQUINAS DE FORJADO

Las máquinas de forjado se pueden dividir en dos grandes grupos que son: prensas y martillos.
Existe una variedad de máquinas para forjado con una gama de características de capacidad (fuerza en
toneladas), velocidades y velocidad-carreras.

4.8.1 PRENSAS
La prensa es un dispositivo que se utiliza para compactar. El término procede del catalán prensa y está
vinculado a ejercer una presión o emplear una fuerza. Existen distintos tipos de prensa de acuerdo al uso
en cuestión. Las prensas aplican una presión gradual sobre el material para realizar las operaciones de
forjado. Su capacidad viene definida por la fuerza disponible en la carrera de bajada de la estampa. Se
clasifican en función del mecanismo utilizado para el movimiento de la estampa superior.

25
 Ilustración 20. PRENSA PARA FORJA

4.8.1.1 PRENSAS MECÁNICA

Utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frío y algunos en caliente. Constan de un motor
eléctrico que hace girar un volante de energía que sirve de acumulador de energía. La energía se entrega a
la parte móvil de la prensa (carro) mediante un embrague o acoplamiento. La entrega de la energía es
rápida y total gastando en cada golpe una fracción de la capacidad de trabajo acumulada. Se usan para
trabajos de corte, estampación, forja y pequeñasembuticiones.

La energía en una prensa mecánica se genera con un gran volantín accionado por un motor eléctrico. Un
embrague acopla el volantín en un eje excéntrico. Una biela traduce el movimiento giratorio en
movimiento lineal alternativo La fuerza disponible en una prensa mecánica depende de la posición del
recorrido y se vuelve extremadamente alta en la parte inferior del centro “muerto”. Por lo tanto, una
instalación adecuada es fundamental para evitar que se rompan las matrices o los componentes del
equipo. Las prensas mecánicas tienen altas velocidades de producción, son más fáciles de automatizar y
requieren menos habilidades del operador que otros tipos de máquinas. Las capacidades de la prensa van
de 2.7 a 107 MN (300 a 12,000 toneladas cortas). Las prensas mecánicas son preferibles para el forjado
de partes de alta precisión. Estas prensas son básicamente de tipo manivela o excéntrica

La velocidad varía desde un máximo en el centro del recorrido, hasta cero en su parte inferior, por lo que
son de recorrido o carrera limitada La fuerza disponible en una prensa mecánica depende de la posición
del recorrido y se vuelve extremadamente alta en la parte inferior del centro “muerto”. Por lo tanto, una
instalación adecuada es fundamental para evitar que se rompan las matrices o los componentes del
equipo. Las prensas mecánicas tienen altas velocidades de producción, son más fáciles de automatizar y
requieren menos habilidades del operador que otros tipos de máquinas. Las capacidades de la prensa van
de 2.7 a 107 MN (300 a 12,000 toneladas cortas). Las prensas mecánicas son preferibles para el forjado
de partes de alta precisión
26
4.8.1.2 PRENSA HIDRÁULICA.

Ilustración 21. PRESA DE FORJA HIDRÁULICA DE TREINTA Y CINCO MIL TONELADAS.

Una prensa hidráulica sirve para multiplicar fuerzas. Nos permite que, al aplicar fuerzas pequeñas,
obtengamos fuerzas grandes. Se utiliza tanto para prensar como para levantar objetos pesados. Este
sistema es utilizado en los frenos hidráulicos. Para la producción en masa, las prensas son empleadas
cada día en mayor número, sustituyendo a otras máquinas. Existe además la razón adicional de que, con
una buena operación y calidad de las prensas, se pueden obtener productos de mucha homogeneidad, con
diferencias de acabado entre unas y otras piezas. Estas prensas funcionan a velocidades constantes y son
de carga limitada o restringida. En otras palabras, una prensa se detiene si la carga requerida excede su
capacidad. Se pueden transmitir grandes cantidades de energía a una pieza de trabajo por medio de una
carga constante a través de un recorrido, cuya velocidad se puede controlar. Puesto que el forjado en una
prensa hidráulica es más tardado que en otros tipos de máquinas de forjado descritos, la pieza de trabajo se
puede enfriar con rapidez a menos que se calienten las matrices. La herramienta de trabajo o troquel se
compone también de dos partes, una normalmente fija, (la estampa inferior), sujeta a la mesa, y la otra
móvil, (la estampa superior), sujeta a la maza, empleando para ello los porta troqueles respectivos. Las
columnas por las que se desplaza la maza deben asegurar un encaje correcto entre las dos partes del
troquel. En general, en las prensas hidráulicas, el aceite entra a poca presión, hasta que la estampa hace
contacto con la pieza, y es en esta última fase cuando se aumenta la presión. Las prensas mecánicas se
caracterizan por velocidades de trabajo máselevadas.

27
4.8.1.3 PRENSAS DE TORNILLO

Obtienen su energía de un volantín, por lo que son de energía limitada. La carga de forjado se transmite
a través de un tornillo vertical grande y el ariete se para cuándo se disipa la energía del volantín. Si las
matrices no cierran al final del ciclo, la operación se repite hasta que se complete el forjado. Las prensas
de tornillo se utilizan para varias operaciones de matriz abierta y matriz cerrada. En particular, son
adecuadas para pequeñas cantidades de producción, sobre todo partes delgadas con alta precisión, como
los álabes de las turbinas. Las capacidades de las prensas van de 1.4 a 280 MN (160 a 31,500 toneladas
cortas).

Ilustración 22. PRENSA DE DOBLE TORNILLO

4.8.2 MARTILLOS
Los martillos obtienen su energía de la energía potencial del ariete, que se convierte en energía cinética,
por lo que son de energía limitada. A diferencia de las prensas hidráulicas, los martillos (como se infiere
de su nombre) operan a altas velocidades y el tiempo reducido de formado minimiza el enfriamiento de
una forja en caliente. De esta manera, las bajas velocidades de enfriamiento permiten el forjado de formas
complejas, en especial aquéllas con cavidades delgadas y profundas. Por lo general, para completar el
forjado se realizan varios impactos sucesivos sobre la misma matriz. Hay martillos disponibles en una
variedad de diseños y son el tipo más versátil y menos costoso de equipo de forjado. Podemos encontrar:
Los martillos o martinetes por caída libre o por gravedad. Los martillos o martinetes por caída activa o
de doble efecto contra martillo o decontragolpe.

28
 Ilustración 23. MARTINETE DE FORJA

4.8.2.1 MARTILLO POR CAÍDA LIBRE

Ilustración 24. MARTINETE DE CAÍDA LIBRE

Se eleva la maza, y luego cae por su propio peso, de manera que la energía potencial se transforma en
energía cinética, y esta a su vez en energía deformadora.

29
 Ilustración 25. MARTILLO POR CAÍDA LIBRE

ECUACIÓN 1. ENERGÍA CINÉTICA DE IMPACTO = ENERGÍA POTENCIAL DE ALTURA

Automatización de subida de maza (control electrónico de la altura)

4.8.2.2 MARTILLO POR CAÍDA ACTIVA

Se eleva la maza, y en su caída, es impulsada o ayudada (además de por su peso) por un sistema cilindro-
pistón accionado neumática, hidráulicamente, o por cualquier tipo de acelerador al momento de la caída.
La caída se acelera mediante aire comprimido o presión hidráulica. Se consiguen energías muchos
mayores que en los de caída libre

ECUACIÓN 2. ENERGÍA TOTAL = ENERGÍA POTENCIAL + ENERGÍA DE PRESIÓN

30
 Ilustración 26. MARTILLO DE CAÍDA

Tipo de martillo Peso de la Max. Energía Velocidad de Impactos por

maza (kg) de impacto impacto (m/s) minuto
(Kj)
Electrohidráulico 450-9980 108.5 3 - 4.5 50-75
Caída activada 650-32000 1153 4.5 - 9 60-100
Contragolpe 450-27000 1220 4.5 - 9 50-65
Tabla 1. CARACTERÍSTICAS DE LOS TIPOS DE MARTILLOS

4.8.3 EN LOS MARTINETES MECÁNICOS

Ilustración 27. MARTINETE DE VAPOR CON DOBLE MARCO

El recorrido del ariete hacia abajo se acelera con presión de vapor, aire o hidráulica hasta casi 750 kPa (100
31
psi). Los pesos de los arietes van de 225 a 22,500 kg (500 a 50,000 libras) con capacidades de energía que
van hasta 1150 kJ (850,000 pies- libras). En la operación de los martinetes por gravedad (proceso
conocido como forjado de caída libre), la energía se obtiene del ariete en caída libre (energía potencial).
La energía disponible en un martinete es el producto del peso del ariete por la altura de su caída. Los pesos
del ariete van de 180 a 4500 kg (400 a 10,000 libras) con capacidades de energía que van hasta 120 kJ
(90,000 pieslibras).

4.8.4 MÁQUINAS DE FORJADO DE ALTO ÍNDICE DE ENERGÍA (HERF)

En este tipo de máquina, el ariete se acelera rápidamente por medio de gas inerte a alta presión y la parte
se forja en un impacto a una gran velocidad. A pesar de que existen diversos tipos de estas máquinas,
varios problemas asociados con su operación, mantenimiento, ruptura de las matrices y consideraciones
de seguridad han limitado en gran medida su uso en la industria.

4.8.5 CONTRA-MARTILLOS
La maza es impulsada también en su descenso por un sistema cilindro-pistón, pero además, mientras ésta
baja, la mesa sube, de manera que ambas se encuentran en su recorrido. Con ellos se consiguen las
mayores energías, ya que a la energía cinética producida por el propio peso de la maza más la
proporcionada por el cilindro, hay que sumar el contra golpe de la mesa. Además, no se requiere un
sistema de amortiguación tan sólido, porque al desplazarse la mesa hacia arriba, el exceso de la energía
de golpe no se propaga al resto de la máquina. Los contra- martillos operan a altas velocidades y transmiten
menos vibración a sus bases. Las capacidades van hasta 1200 kJ (900,000 pies-libras).

4.9 ECONOMÍA DEL FORJADO

La economía del forjado nos habla sobre los costos del forjado. El costo del forjado implica diversos
factores. Según la complejidad del forjado, los costos de herramentales y matrices van de moderados a
elevados. Sin embargo, como en otras operaciones de manufactura, este costo se distribuye entre la
cantidad de partes forjadas con el conjunto de matrices en particular. Por lo tanto, aunque el costo del
material de cada pieza de trabajo permanece constante, los costos por pieza del montaje ydel herramental
disminuyen al aumentar la cantidad de forjas.

32
 Ilustración 28. ECONOMÍA DEL FORJADO

La relación del costo del material de la matriz con el costo total del forjado de la parte aumenta con el peso
de las forjas; cuanto más costoso es el material, más alto será el costo del material respecto del costo total.
Debido a que las matrices se deben fabricar y las operaciones de forjado se deben realizar, sin importar el
tamaño de la forja, el costo de las matrices y de la operación de forjado respecto del costo del material es
elevado para partes pequeñas y, por el contrario, los costos del material de la matriz son relativamente
bajos.
El tamaño de las forjas también tiene el mismo efecto sobre el costo. Los tamaños van desde forjas
pequeñas (como utensilios y pequeños componentes automovilísticos) hasta grandes (como engranes,
cigüeñales y bielas para motores grandes). Al aumentar el tamaño de la forja, también se incrementa la
proporción del costo del material en el costo total, aunque en menor proporción. Esto ocurre debido a
que:(a) El aumento progresivo en el costo de las matrices para matrices más grandes es relativamente
pequeño, (b) la maquinaria y las operaciones involucradas son en lo fundamental las mismas,
independientemente del tamaño de la forja, y (c) la mano de obra incorporada en cada pieza fabricada no
es mucho mayor.

El costo total comprendido en una operación de forjado no se ve afectado de manera importante por el
tipo de materiales forjados. Los costos de la mano de obra en el forjado suelen ser moderados, ya que se
han reducido de manera significativa gracias a las operaciones automatizadas y controladas por
computadora. Además, en la actualidad, las técnicas de diseño y manufactura se efectúan con la ayuda
de las computadoras, lo que produce ahorros importantes de tiempo y esfuerzos.

En un mercado global competitivo, el costo de forjado de una parte, en comparación con el de su

producción por medio de otras técnicas como fundición, metalurgia de polvos, maquinado u otros
33
métodos, es un factor que se debe considerar.

5. CONCLUSIONES

➢ Se pudo aprender y conocer sobre las diferentes operaciones que tiene el forjado. También se
llegó a la conclusión de que en la matriz cerrada es buena cuando se requiere una buena precisión
dimensional, además de que es un poco más económica para cantidades grandes y menos
económicas para cantidades pequeñas. Por otra parte, la matriz abierta tiene un proceso lento,
pero se puede aplicar a una alta gama de tamaños de partes que tiene buenas características de
resistencia.
➢ Se logró revisar las diferentes máquinas que se requieren en un proceso de forjado.
➢ La forja es un proceso de fabricación mecánica que implica energía precisa y fuerza bruta aplicada
mediante la mano del hombre o por máquinas de alto desempeño. Además de proporcionar
mejores propiedades mecánicas, ductilidad y resistencia a la fatiga e impacto porque este proceso
refino y orienta el flujo de grano acorde a la forma de la pieza. La forja posibilita la producción
de un gran número de productos iguales.
➢ Se distinguió los defectos de forjado y las diferentes fallas en matrices.
➢ El proceso de forjado debe realizarse en áreas, materiales y condiciones específicas.
➢ Se concluyó que el costo total comprendido en una operación de forjado no se ve afectado de
manera importante por el tipo de materiales forjados. Los costos de la mano de obra en el forjado
suelen ser moderados, ya que se han reducido de manera significativa gracias a las operaciones
automatizadas y controladas por computadora, tras su elaboración, las superficies necesitan un
tratamiento posterior, es decir, el diseño no es libre, tiene sus limitaciones, por lo que no se puede
utilizar para todo tipo de piezas. Además, en la actualidad, las técnicas de diseño y manufactura
se efectúan con la ayuda de las computadoras, lo que produce ahorros importantes de tiempo y
esfuerzos.

6. BIBLIOGRAFIA

➢ Recuperado de: Conformación de metales - forjado (slideshare.net) [06/06/ 2021]

➢ Recuperado de: (PDF) Forjado de metales | - Freddy Jiménez - Academia.edu
34
➢ Recuperado de: Forja (slideshare.net) [08/06/ 2021]
➢ Recuperado de: https://www.gestiondecompras.com/files/products/forging/forja_frio.pdf
➢ Recuperado de: https://etmametalparts.com/es/proceso-productivo- destacado-forja-en-frio/.
➢ Recuperado de: https://www.gestiondecompras.com/files/products/forging/forja_caliente.pdf.
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