Universidad de Guanajuato 

 
División de Ciencias Naturales y Exactas 
 
Licenciatura en Ingeniería Química 
 

Procesos Industriales
Clave: IILI04061 
Docente: Dr. Segovia Hernández Juan Gabriel 
 

Examen 1:
Producción de biobutanol bajo fermentación ABE a partir de residuos
de yuca

Integrantes:
Álvarez Almanza, María Berenice 
Berumen Valdez, Juan 
Camarena Chávez, Guillermo 
Flores Sánchez, Yair Alberto 
Lara Chávez, Paul Enrique 
Méndez Segoviano, Pablo Alejandro
Ramírez Jaime, Leonardo Darío

Entrega: 23 de marzo de 2021

Contenido
Resumen ............................................................................................................................................. 1
Abstract ............................................................................................................................................... 1
Palabras Clave ..................................................................................................................................... 1
Keywords ............................................................................................................................................ 1
Antecedentes ...................................................................................................................................... 2
Descripción general del proceso. ....................................................................................................... 2
Condiciones de operación de los equipos ......................................................................................... 5
Reacciones que ocurren durante las distintas etapas del proceso ................................................... 6
Diagramas de bloque y de proceso .................................................................................................... 7
Indicadores cualitativos ..................................................................................................................... 8
Indicadores cuantitativos ................................................................................................................. 15
Resultados......................................................................................................................................... 28
Conclusión ......................................................................................................................................... 32
Referencias ....................................................................................................................................... 33
 1

Resumen
En el presente trabajo se analiza el proceso de producción de biobutanol por fermentación ABE
(Acetona-Butanol-Etanol) a partir de biomasa proveniente de residuos vegetales, a través de
los parámetros cualitativos y cuantitativos de impacto ambiental, propuestos como una medida
de análisis de la sustentabilidad de un procesos químico, en base a factores donde se involucran
balances de materia, de energía, análisis de generación de compuestos contaminantes y de los
consumos energéticos en el proceso, tanto para la generación del producto como para los
servicios auxiliares. El trabajo consta de un fundamento teórico en el que se exponen dichos
indicadores, al igual que se aborda un poco acerca de la Green chemistry o Química verde para
introducir los indicadores. Enseguida, se analiza de manera general el proceso analizado,
brindando una descripción de lo que ocurre y analizando los compuestos que están
relacionados, esto se complementa con el diagrama general de bloques y el diagrama de
proceso. Se realiza el análisis divido por los dos tipos de indicadores, en el cual se cuantifican o
se califican, según sea el caso, los parámetros relacionados con ellos. Por último, se engloban
los resultados de todos los indicadores y se dará una conclusión sobre si el proceso que
seleccionamos es Verde y cumple con las especificaciones que se necesitan en un proceso del
Siglo XXI.

Abstract
This work analyses the process of production of biobutanol by ABE (Acetone-Butanol-Ethanol)
fermentation from vegetable waste biomass, through qualitative and quantitative
environmental impact parameters, proposed as a measure of analysis of the sustainability of a
chemical process, based on factors involving mass balance, energy balance, analysis of polluting
compounds generation and energy consumption in the process, both for product generation
and for auxiliary services. The work consists of a theoretical basis on which these indicators are
exposed, as well as addressing the concept of Green Chemistry. The process is then analyzed in
a general way, providing a description of what is happening and analyzing the compounds that
are related, this is complemented by the general block and process diagrams. The analysis is
carried out by dividing the indicators into two types, in which the parameters related to them
are quantified or qualified. Finally, the results of all indicators are included, and a conclusion
will be given as to whether the process we selected is Green and meets the specifications needed
in a 21st century process.

Palabras Clave

Biocombustible, sustentabilidad, bioproceso, indicadores ambientales.

Keywords

Biofuel, sustentability, bioprocess, environmental indicators

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Antecedentes

Problemas ambientales como el cambio climático, la contaminación del aire y de los recursos
hídricos, la erosión, la deforestación, el declive de la biodiversidad, y el deterioro de la capa de
ozono, entre otros, han avanzado de forma progresiva en los últimos años, afectando la calidad
de vida de los habitantes del Planeta y la integridad de su patrimonio natural, lo cual ha
generado la necesidad de promover acciones tendientes a preservar el medio ambiente. Gran
parte de estos problemas se genera por procesos químicos, uso indiscriminado de recursos
naturales, manejo inadecuado de residuos industriales, agrícolas y domésticos. Por
consiguiente, ha surgido un conjunto de acciones encaminado a reducir el deterioro ambiental,
denominado química verde. Desde su inicio conceptual en 1991, la química verde ha crecido de
forma continua nacional e internacionalmente, con la creación de organismos, redes,
instituciones, revistas y programas educativos.
La implementación de la química verde tiende a reducir y eliminar sustancias peligrosas para
el medio ambiente y la salud desde la industria química. En este sentido, se han propuesto
prácticas destinadas a favorecer la sostenibilidad del Planeta, mediante la conservación y uso
racional de bienes y servicios medio ambientales, así́́ como la planificación y administración
eficiente de los recursos naturales por parte de las autoridades competentes, teniendo en
cuenta tres aspectos fundamentales: el ambiente, la economía y la sociedad, por ser estos, las
bases de la sostenibilidad y aplicabilidad de los principios de la química verde.
En la actualidad, existen muchos estudios en los cuales se utiliza la química verde para reducir
el impacto ambiental de los residuos industriales y lograr un manejo adecuado de los recursos
ambientales. Sin embargo, son muchos los retos pendientes a los cuales debemos dar respuesta,
y por lo tanto es necesario seguir investigando sobre las interacciones ambientales en un rango
de escalas espacial y temporal, teniendo en cuenta el ciclo de vida completo de los productos,
desarrollar nuevas metodologías de detección, identificación y separación de contaminantes,
mecanismos de los cambios fotoquímicos y los de toxicidad, impulsar las fuentes renovables de
materias primas, adelantar estudios en el campo de la biomasa, y en la reutilización de residuos
de las catálisis en las células solares fotovoltaicas .

Descripción general del proceso.

Se relata una producción a gran escala de butanol mediante fermentación ABE (Acetona –
Butanol – Etanol) a partir de biomasa lignocelulósica.
El proceso comienza en la unidad de manipulación y reducción de tamaño, donde la biomasa
(materia prima primaria) se acondiciona para los tratamientos posteriores. El proceso continúa
en la unidad de pretratamiento, donde los carbohidratos (celulosa y hemicelulosa) y la lignina
son tratados para romper su estructura molecular y permitir la separación/solubilización de
los azúcares reductores.
En la literatura se reportan varias alternativas para realizar esta etapa; tecnologías como el
tratamiento con ácido diluido, explosión de vapor, organosolventes y tratamiento con álcalis,
 3

entre otras, son ampliamente utilizadas. Al final de esta etapa, se separan las corrientes de
sólidos y líquidos.
El proceso continúa hacia la unidad de hidrólisis enzimática (para sacarificación de extracción
de celulosa), mientras que las pentosas (corriente líquida) se envían directamente a la unidad
de fermentación. Antes de las reacciones de fermentación e hidratación enzimática, la lignina
se separa de los azúcares reductores para evitar procesos de inhibición. La unidad de
sacarificación permite la producción de glucosa, que posteriormente se mezcla con la xilosa
extraída, antes de entrar en el reactor de fermentación ABE. En esta etapa, los clostridios se
utilizan para la formación de acetona, butanol y etanol (junto con otros subproductos)
mediante un complejo mecanismo de reacción.
Las reacciones de fermentación de la ABE requieren grandes cantidades de agua y, además, se
forman varios subproductos. Por lo tanto, se requiere una etapa estructurada de
separación/purificación para sintetizar los productos deseados (principalmente el butanol) en
concentraciones comerciales. Por lo tanto, se requieren unidades posteriores, como la
destilación de gases, la absorción, las membranas o una combinación de estas tecnologías.
La fermentación ABE comprende una vía de procesamiento para tratar los residuos de yuca y
generar butanol con alta concentración, junto con acetona y etanol. El proceso incluye la
molienda, el pretratamiento con ácido diluido, la hidrólisis enzimática, la fermentación, la
columna y la sección de procesamiento posterior. La etapa de separación/purificación
comprende las siguientes unidades: stripping de gas, columnas de destilación de acetona, etanol
y butanol.
La Figura 2 muestra el diagrama de flujo del proceso descrito para esta topología. Este diseño
incluye el pretratamiento con ácido diluido, teniendo en cuenta que contribuciones anteriores
han demostrado resultados prometedores para la formación de azúcares reductores.
Informaron de un rendimiento del 88% para la conversión de carbohidratos para esta etapa. La
materia prima de la biomasa entró en el proceso ya limpia y disponible para la reducción de
tamaño en una unidad de trituración. La energía requerida para realizar esta etapa es de 44.65
MJ/h, con una relación del tamaño de corte de 1.7 según la Ley de Bond. A continuación, el flujo
de biomasa se dirige al reactor de ácido diluido con una concentración de sólidos del 42% en
peso. El reactor de pretratamiento funciona a 190 °C y 12.2 atm, manteniendo una
concentración de ácido del 1.1% en peso. Un generador de vapor suministra la energía
necesaria para elevar y mantener la temperatura en las condiciones definidas y también
generar la presión necesaria al sistema.
La corriente de salida del reactor se separa a través de un enfriador flash, reduciendo el
contenido de humedad (y la presión a 1 atm) del flujo y separando las fases físicas. El flujo de
condensado se filtra para separar los carbohidratos sólidos restantes y los azúcares
solubilizados. Wooley et al. recomendaron aplicar el intercambio de iones para rechazar los
componentes ácidos componentes ácidos del flujo líquido de carbohidratos, con un
rendimiento de 88% para el ácido acético y 100% para el ácido sulfúrico. El proceso para la vía
en fase sólida dirigido a la neutralización y al yeso operaciones de precipitación de yeso para
estabilizar el pH de la mezcla en un tanque de purga. Una etapa secuencial compuesta por
filtración y separación por hidrociclón, que separaba las fracciones líquidas en 20% de la
corriente principal de sólidos. Cabe mencionar que la unidad de filtrado en este tren operó (1
 4

atm) con una carga sólida de salida de líquido de 0.47 y una eficiencia de purificación de sólidos
del 99%.
Como la lignina es bien conocida como agente inhibidor en las reacciones de hidrólisis y
fermentación, esta topología incluía una tecnología de extracción o proceso de des lignificación.
Esta etapa comprendía la separación de la lignina mediante el uso de NaOH (2% en peso) como
agente precipitador en una proporción sólido-líquido de 1:10, alcanzando la solubilización de
la lignina a 90 °C y 1 atm. La siguiente etapa fue la hidrólisis enzimática después de la separación
de la lignina solubilizada mediante la tecnología de filtros/membranas. Se demostró que la
tecnología de hidrólisis enzimática es rentable en el procesamiento de biorrefinería,
alcanzando un rendimiento de fracción del 80% para la conversión de celulosa en glucosa. El
reactor de hidrólisis enzimática funcionó a 45 °C y 1.66 atm. Tras la filtración de los
componentes no deseados ni reactivos, tanto la corriente líquida des lignificada como la de
carbohidratos se mezclan antes de entrar en el reactor de fermentación ABE. La etapa de
fermentación es la principal de los procesos evaluados, que permite la formación de los
principales productos.
Las fracciones de conversión de glucosa del 49.98% para el butanol, del 27.28% para la acetona
y del 5.30% para el etanol, bajo 35 °C y 1 atm. En esta etapa surgieron otros componentes no
deseados, por lo que el proceso continuó con múltiples etapas de separación para la extracción
de los componentes de la ABE. Esta etapa se realiza a una temperatura de 37 °C y 1 atm de
presión, manteniendo una proporción de agua del 80%. En esta topología, la configuración
incluía una unidad inicial de stripping de gas para la eliminación de impurezas y cantidades
masivas de agua. Tras la condensación de los disolventes (la cual permite rechazar la mayoría
de los gases disueltos) realizada a 3 °C y 1 atm, el flujo principal se dirige a una columna para la
separación del CO2. Las siguientes etapas abarcan torres de destilación para la extracción de
ABE teniendo en cuenta su punto de ebullición. Enseguida se prosigue a la separación o
purificación de los productos, lo cual incluye primero la columna de acetona para separar la
acetona de los demás disolventes ABE. La parte inferior de esta torre que contiene los alcoholes
primarios de dos y tres carbonos se dirige a la columna de etanol. El etanol es separado en la
corriente de destilado, mientras que la solución rica en butanol prevalece en el fondo.
Debido al azeótropo homogéneo formado por el agua y el etanol, se produce una alta pureza de
este alcohol empleando la adsorción del tamiz molecular. Esta etapa se desarrolla a 110 °C y 1
atm, exigiendo un flujo de vapor auxiliar 1.5 veces el flujo másico de etanol tratado. Por otro
lado, la purificación del butanol implicaba la adición de un decantador que operaba a 70 °C y 1
atm, siendo esta unidad una operación fundamental para romper el azeótropo heterogéneo
formado por el butanol y el agua. La unidad de decantación generaba dos corrientes de salida:
(i) rica en materia orgánica y (ii) rica en materia acuosa, en la que la primera se dirige a la torre
de Butanol para la purificación final de este producto. Cabe destacar que la formación de
azeótropos heterogéneos y homogéneos entre los componentes de base alcohólica y el agua
hace que el desarrollo de las etapas de purificación sea un reto, por lo que estas torres operan
en condiciones operativas severas.
 5

Condiciones de operación de los equipos

Tabla 1. Condiciones De Operación De Los Equipos

 6

Reacciones que ocurren durante las distintas etapas del proceso

- Pretratamiento con ácido diluido

- Hidrólisis enzimática

- Fermentación
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Diagramas de bloque y de proceso

Figura 1. Diagrama de Bloques

 8

Figura 2. Diagrama de Proceso

Indicadores cualitativos

La química verde fue adoptada como una propuesta novedosa para reducir y/o eliminar los
problemas ambientales derivados de actividades industriales. Según la US Environmental
Protection Agency (EPA), la química verde es el “uso de la química para la prevención de la
contaminación, y el diseño de productos químicos y procesos benéficos para el ambiente”. La
química verde plantea 12 principios para conseguir sus objetivos

Principios de la Química Verde

Principio 1.
Prevenir la creación de residuos. Resulta más útil evitar o reducir la producción de desechos
que tratarlos o limpiarlos tras su formación.

Principio 2.
Maximizar la economía atómica. Los métodos sintéticos deben maximizar la incorporación
de cada material utilizado en el proceso.

Principio 3.
Realizar síntesis química menos peligrosa. Consiste en elaborar procesos que generen la
mínima toxicidad e impacto ambiental.

Principio 4.
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Diseñar productos y compuestos menos peligrosos. Los productos químicos se deben

diseñar con una toxicidad mínima.

Principio 5.
Utilizar disolventes y condiciones seguras de reacción. Las sustancias auxiliares de los
procesos químicos (disolventes, tampones, aditivos de separación, entre otros), han de ser
inocuas y reducirlas al mínimo.

Principio 6.
Diseñar para la eficiencia energética. Debe minimizarse los requerimientos energéticos para
los procesos químicos, los cuales serán evaluados por su impacto medioambiental y económico,
y reducirlos al máximo, intentando llevar a cabo los métodos de síntesis a temperatura y
presión ambiente.

Principio 7.
Utilizar materias primas renovables. Los materiales de partida utilizados deben proceder de
fuentes renovables, en la medida en que sea económica y técnicamente factible.

Principio 8.
Evitar derivados químicos. La síntesis debe diseñarse con el uso mínimo de grupos
protectores para evitar pasos extras y reducir los desechos.

Principio 9.
Utilizar catalizadores. Debe emplearse catalizadores lo más selectivos y reutilizables posibles.

Principio 10.
Diseñar productos fácilmente degradables al final de su vida útil. Los productos químicos
han de ser diseñados de tal manera que al culminar su función no persistan en el ambiente y
puedan degradarse a derivados inertes o biodegradables.

Principio 11.
Monitorear los procesos químicos en tiempo real para evitar la contaminación. Debe
crearse sistemas de control y monitorización continuos para prevenir la producción de
sustancias peligrosas durante los procesos.
 10

Principio 12.
Prevenir accidentes. Diseñar los procesos químicos, utilizando métodos y sustancias que
reduzcan los accidentes (emisiones, explosiones, incendios, entre otros), y minimizar los daños
cuando se produzca un accidente.

Los principios de la química verde fueron propuestos originalmente por Paul Anastas y John
Warner en su libro “Green Chemistry, theory and practice” en 1998, y constituyen el pilar de la
química verde. La aplicación de estas estrategias en la implementación de procesos
innovadores, contribuirán a la sostenibilidad del Planeta en la sociedad, la economía y el
ambiente.

Análisis de indicadores cualitativos del proceso

A continuación, haremos la descripción de nuestro proceso en base al análisis de cada uno de

los indicadores cualitativos, y en base a lo que hemos investigado y a la información encontrada,
determinaremos con apego a los principios si nuestro proceso cumple o no con ellos.

Principio 1. Prevenir la creación de residuos.

Como se menciona en la descripción del proceso, y también se logra apreciar el diagrama de
proceso, existe la presencia de residuos a lo largo de todo el proceso. Por poner en contexto, las
corrientes 10, 15, 21, 28, 40, 42, 46, 49, 50, y 64, se tratan de corrientes con residuos que no
son aprovechados en ninguna otra etapa del proceso. Dichos residuos engloban desde agua con
sales minerales, hasta pequeñas trazas de ácidos.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso no cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Principio 2. Maximizar la economía atómica.

Tomando como reactivo principal a la glucosa para producir butanol, y en base a las
conversiones dadas en el proceso, las cuales mencionan que la glucosa se convierte
 11

prioritariamente en butanol (49.98%), podemos tomarlas que no son aceptables, ya que se

toma como valor mínimo aceptable una conversión un 85%
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso no cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Principio 3. Realizar síntesis química menos peligrosa.

Con base en los compuestos utilizados en el mecanismo de reacción, identificamos los reactivos
y productos dentro del proceso considerados como sustancias de alta toxicidad tanto humana
como ambiental, para poder hacer una correcta aceptación o negación del cumplimiento del
principio de acuerdo al proceso analizado de la producción de biobutanol por fermentación
ABE, basados en las hojas de seguridad de los compuestos furfural y ácido sulfúrico, se
consideran al primero como un material altamente tóxico a la salud, una sustancia irritante y
un líquido combustible, aunque tiene una cantidad de producción muy pequeña hay que
considerar la acumulación de dicho compuesto a lo largo del tiempo, por otra parte, el ácido
sulfúrico es considerado como extremadamente peligroso a la salud, puede tener cambios
químicos violentos y tiene los riesgos específicos que es no utilizar agua, la cual se gasta
excesivamente en el proceso.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso no cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Principio 4. Diseñar productos y compuestos menos peligrosos.

Sabiendo que el butanol es un compuesto inflamable, capaz de formar mezclas explosivas con
el aire, fuertemente irritante en ojos y sistema respiratorio, se podría decir que es un material
un tanto peligroso, pero si tomamos en cuenta que la única competencia que tiene el biobutanol
es el mismo butanol, tenemos un producto que quizá no es menos peligroso que su contraparte
industrial, pero tampoco es más peligroso, además que estos gases son peligrosos a condiciones
poco comunes y a malos manejos operativos industriales, por lo tanto consideramos que no es
un compuesto peligroso.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:
 12

Principio 5. Utilizar disolventes y condiciones seguras de reacción.

En la producción de biobutanol por la fermentación ABE, existen la presencia de un disolvente
(NaOH para la des lignificación) y presenta, en su mayoría, reacciones de descomposición en la
cual el proceso opera en las condiciones de temperatura y presión optimas al tener puntos de
inflamación muy altos del disolvente y sin mención de tratamientos en altas presiones de
acuerdo a su hoja de seguridad, además que por ser un proceso batch se tiene un control más
riguroso de las condiciones de operación, por lo cual es un proceso seguro en su operación.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Principio 6. Diseñar para la eficiencia energética.

Apoyándonos en las condiciones de operación plasmadas en la tabla 1, y tomando una
temperatura y presión ambiente de 28 ˚ C y 1 atm de presión, tenemos que el 36% de los
equipos operan a temperatura ambiente (14 de 39) y el 92% operan a presión ambiente. En
conjunto consideramos que se requiere un gasto energético mayor al momento de aumentar
temperaturas que cuando se aumenta presión, por lo cual tomamos como que el porcentaje de
equipos que trabajan a temperatura ambiente, dictan la eficiencia energética del proceso, el
cual es poco eficiente porque solo poco más de un tercio de los equipos no requieren un gasto
energético para ajustar su temperatura.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso no cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Principio 7. Utilizar materias primas renovables.

En consideración al proceso de fermentación es a base de un tubérculo, más específico la yuca,
para hacer un refinamiento de esta materia prima primaria para obtener la biomasa de entrada
 13

en el proceso de tratamientos posteriores para la fabricación de biobutanol. Al ser considerado

como un compuesto orgánico tiene un ciclo de vida renovable de esta materia prima al darle
condiciones adecuadas a un crecimiento controlado del tubérculo en el que sea posible obtener
un sustento de materia prima al proceso al permitir la maduración de la planta de yuca y
completar el círculo mediante un nuevo brote del tubérculo, de esta forma se mantendrá
sostenible la obtención de la materia prima.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Principio 8. Evitar derivados químicos.

El proceso al constar de muchas etapas de separación debido a que se utilizan catalizadores y
disolventes (Ácido sulfúrico y NaOH) para hacer más eficiente la materia prima (hacer más
accesible los azucares y extraer la lignina), por lo que el proceso genera una considerable
cantidad de residuos y necesita de un gran número de operaciones unitarias.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso no cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Principio 9. Utilizar catalizadores.

Dado que el proceso descrito para la formación de biobutanol conlleva catalizadores, el cual es
el ácido sulfúrico que se utiliza en el tratamiento acido para lograr que los azucares sean
solubles y obtener una mayor pureza de los productos y una mayor eficiencia del proceso,
además tomando a consideración nuevamente que la conversión de glucosa se prioriza a
nuestro compuesto principal que es el biobutanol, por lo que refleja que el proceso es selectivo.
Cabe destacar que con este tipo de materia prima de alimentación la Manihot esculenta Crantz
(residuos de yuca) no requiere de un biocatalizador como en otros procesos para la producción
de biobutanol, como puede ser la producción de biobutanol a partir de bagazo de caña con
Clostridium acetobutylicum.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:
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Principio 10. Diseñar productos fácilmente degradables al final de su vida útil.

El biobutanol es utilizado principalmente como combustible para vehículos a motor, por lo que,
al terminar su vida útil, y gracias a la combustión, se produce CO2, el cual tanto es benéfico
como perjudicial para el medio ambiente, ya que las plantas lo utilizan para realizar la
fotosíntesis, pero que, gracias a la actividad humana industrial desmedida, no es posible que
todo el CO2 producido sea utilizado en la fotosíntesis, las plantas no son suficientes, por lo cual
el CO2 se acumula en la atmosfera y causa su deterioro, por lo cual, debido a la situación
ecológica actual, el producto no se degradan fácilmente al final de su vida útil.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso no cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Principio 11. Monitorear los procesos químicos en tiempo real para evitar la
contaminación.
El proceso no relata ningún monitoreo que se realice para evitar la formación de algún
compuesto contaminante indeseado, por lo cual se intuye que no se cuenta con dicho
procedimiento.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso no cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Principio 12. Prevenir accidentes.

Conforme a las propiedades físicas y químicas de las sustancias utilizadas en el proceso como
reactivos y obtenidas como productos tienen características con altos índices de daño a la salud
y a que se utilizan compuestos altamente inflamables, especialmente, ya que en muchas de las
operaciones unitarias manejadas en este proceso son llevadas a cabo a altas temperaturas se
 15

consideran como riesgos operacionales debido a un análisis de seguridad en el que conlleva un

régimen estricto en el diseño de proceso, en el procedimiento operacional y en el análisis de
seguridad, involucrado el mantenimiento de equipos para asegurar las condiciones manejadas
en estos. Por el diseño del proceso de la formación de biobutanol conforme al análisis de las
temperaturas en apreciación una introducción de intercambiadores de calor que mantienen
estable a una temperatura menor consecuencia a un previo aumento de temperatura en
equipos anteriores, por lo que se analiza que el proceso está operando a condiciones
pertinentes.
Dicho lo anterior, se dictamina que el proceso cumple con dicho indicador cualitativo, por lo
cual obtiene una:

Conclusión de los resultados:

El análisis de los principios cualitativos de la química verde nos proporciona que el proceso de
biobutanol bajo fermentación ABE a partir de residuos de yuca cumple con 5 principios de los
12 en total de la química verde. En base a lo analizado, dado que no se cumplen
satisfactoriamente al menos 8 de los 12 principios, se puede concluir que, para la parte de los
indicadores cualitativos, no es un proceso verde

Indicadores cuantitativos

𝑰𝒏𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒍𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂

• Para el primer indicador de balance de materia, denominado Mass intensity, nos da una
relación entre la cantidad total de masa generada después de la reacción, es decir de
producto y subproducto, y la cantidad total de masa del producto principal. Dicha
relación viene mostrada por la siguiente expresión:

T 1000 𝑘𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑦 𝑠𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑. ) (𝑘𝑔) 462,924 año ∗ ( 1 𝑇 ) 𝒌𝒈
𝐼𝑀1 = = = 𝟏. 𝟒𝟔𝟐𝟕
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝑇 1000 𝑘𝑔 𝒌𝒈
316,477 ∗( )
𝑎ñ𝑜 1𝑇
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• El siguiente indicador nos muestra una relación entre la cantidad de masa de

disolventes usados en el proceso por cada unidad de masa de producto obtenido, como
podemos esperar, lo ideal es que se usaran la menor cantidad de solventes para
cualquier proceso, su expresión es:

*En nuestro proceso no se encontró la presencia de disolventes en alguna fase del proceso,
los compuestos hallados como tal eran agentes que actuaban como catalizadores en
algunas reacciones, ya que brindaban condiciones de reacción necesarias.

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎)(𝑘𝑔) 𝐤𝐠

𝐼𝑀2 = =𝟎
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝐤𝐠

• Reaction mass efficiency (RME), es el indicador que nos muestra la cantidad de producto
generado en la reacción, entre la masa total de reactivos usados, y como su nombre lo
indica, nos muestra la eficiencia de la reacción, de cuantos kg de masa de reactivos,
cuantos se convierten en el producto de interés. Su valor se representa el porcentaje, y
como podemos esperar, entre más cercano es al 100%, es mejor. Su expresión es:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑘𝑔)

𝐼𝑀3 = × 100% =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑘𝑔)
𝑇 1000 𝑘𝑔
316,477 𝑎ñ𝑜 ∗ ( 1 𝑇 ) × 100
= 𝟏𝟎. 𝟏𝟎𝟔 %
𝑇 1000 𝑘𝑔
3,131,439 ∗( )
𝑎ñ𝑜 1𝑇

• El siguiente indicador, llamado Atom economy nos relaciona los pesos moleculares del
producto con el de todos los reactivos usado, se podría entender como la cantidad de
moléculas o átomos que reaccionan que están en el producto final, viene dado por la
ecuación:

𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ( )
𝐼𝑀4 = 𝑚𝑜𝑙 × 100% =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑔
74.121 ( )
𝑚𝑜𝑙
𝑔 ∗ 100 = 𝟏𝟑. 𝟕𝟑𝟏%
(152.1406 + 132.0685 + 122.4646 + 18.004 + 56.078 + 58.043) ∗ ( )
𝑚𝑜𝑙
 17

• El indicador Carbon efficiency, es una medida de cuantificar la cantidad de carbono que

está presente en el producto y no en agentes contaminantes, como el CO2, se expresa
en porcentaje y viene dado por la expresión:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔)

𝐼𝑀5 = × 100% =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 (𝑘𝑔)

𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝐶 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

× 100% =
𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝐶 𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 (𝑘𝑔)

48.0426 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

74.121 𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝑋 100% = 𝟑𝟗. 𝟒𝟏𝟖%
72.0642 60.0535 87.6781 0 0 0
( + + 122.4646 + 18.004 + + )
152.1406 132.0685 56.078 58.043

𝑰𝒏𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒍𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂

• El siguiente indicador, nos da una relación entre la cantidad de energía que se consume
en todo el proceso, tanto de equipos como de servicios auxiliares por unidad másica del
producto, esto nos da una idea de toda la energía que se necesita para la producción de
dicho compuesto

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 (𝑀𝐽) 5,586,520 𝑀𝐽/ℎ 1𝑇 8760 ℎ

𝐼𝐸1 = = ∗ ∗
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 316,477 𝑇/𝑎ñ𝑜 1000 𝑘𝑔 1 𝑎ñ𝑜
𝑴𝑱
= 𝟏𝟓𝟒. 𝟔𝟑𝟑
𝒌𝒈

• De una manera similar, el siguiente indicador nos muestra la relación de la energía

necesaria para poder realizar la recuperación de disolventes necesarios en el proceso
en función de la masa del producto, como es de esperarse, lo ideal es que, al no haber
disolventes en el proceso, no se gasten recursos energéticos en la recuperación de estos.

*En nuestro proceso no se encontraron la presencia de disolventes en alguna fase del

proceso, como tal eran agentes que actuaban como catalizadores en algunas reacciones,
ya que brindaban condiciones de reacción necesarias.
 18

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑀𝐽) 𝑴𝑱

𝐼𝐸2 = =𝟎
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝒌𝒈

𝑰𝒏𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑪𝒐𝒏𝒕𝒂𝒎𝒊𝒏𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔/𝑫𝒊𝒔𝒑𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 𝒕ó𝒙𝒊𝒄𝒂

𝑷𝒆𝒓𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒚 𝒃𝒊𝒐𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒃𝒍𝒆𝒔

Son sustancias que además de ser tóxicas para los organismos acuáticos o para los mamíferos,
son persistentes, esto es, se degradan con dificultad en el medio ambiente y además
bioacumulativas, esto es, tienden a acumularse en los organismos de los seres vivos.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑏𝑖𝑜𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠) (𝑘𝑔) 𝑘𝑔

𝐼𝑃𝑦𝐵 = =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝑘𝑔

𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔
(139,186 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 ) 𝒌𝒈
𝐼𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = = 𝟎. 𝟒𝟏𝟒
𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 𝒌𝒈
(316,477 )( )
𝑎ñ𝑜 1𝑡𝑜𝑛

𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔
(7,261 )( ) 𝒌𝒈
𝑎ñ𝑜 1𝑡𝑜𝑛
𝐼𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 = = 𝟎. 𝟎𝟐𝟑
𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 𝒌𝒈
(316,477 )( )
𝑎ñ𝑜 1𝑡𝑜𝑛

𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔
(3,473.42 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 ) 𝒌𝒈
𝐼𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 = = 𝟎. 𝟎𝟏𝟏
𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 𝒌𝒈
(316,477 )( )
𝑎ñ𝑜 1𝑡𝑜𝑛
𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔
(246, 111.6 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 ) 𝒌𝒈
𝐼á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐é𝑡𝑖𝑐𝑜 = = 𝟎. 𝟕𝟕𝟕
𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 𝒌𝒈
(316,477 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 )

𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔
(123,860.322 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 ) 𝒌𝒈
𝐼á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜 = = 𝟎. 𝟑𝟖𝟏
𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 𝒌𝒈
(316,477 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 )
 19

𝑬𝒄𝒐𝒕𝒐𝒙𝒊𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅

La concentración media máxima eficaz (EC50) se refiere a la concentración de un fármaco,

anticuerpo o tóxico que induce una respuesta a la mitad entre el valor inicial y el máximo
después de un tiempo de exposición especificado. De forma más sencilla, EC50 puede definirse
como la concentración necesaria para obtener un efecto del 50% y también puede escribirse
como [A]50. Cada estudio reportado se hizo para un periodo de 48 horas.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑏𝑖𝑜𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠) (𝑘𝑔)

𝐼𝑒𝑐𝑜𝑡𝑜𝑥. = [=]𝑘𝑔
𝐸𝐶50 𝛼 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝐸𝐶50 𝐷𝐷𝑇 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙
𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 1𝑎ñ𝑜
(139,186 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 ) ( ) (48ℎ)
8760ℎ
𝐼𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 𝑚𝑔 = 𝟑𝟒. 𝟗𝟗𝟖 𝒌𝒈
5012 ⁄𝐿
𝑚𝑔
0.23 ⁄𝐿

𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 1𝑎ñ𝑜

(7,261 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 ) ( ) (48ℎ)
8760ℎ
𝐼𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 = 𝑚𝑔 = 𝟏. 𝟎𝟑𝟗 𝒌𝒈
8800 ⁄𝐿
𝑚𝑔
0.23 ⁄𝐿

𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 1𝑎ñ𝑜

(3,473.42 )( )( ) (48ℎ)
𝑎ñ𝑜 1𝑡𝑜𝑛 8760ℎ
𝐼𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 = 𝑚𝑔 = 𝟑𝟗𝟒. 𝟑𝟔𝟓 𝒌𝒈
11.1 ⁄𝐿
𝑚𝑔
0.23 ⁄𝐿

𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 1𝑎ñ𝑜

(246, 111.6 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 ) ( ) (48ℎ)
8760ℎ
𝐼á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝑚𝑔 = 𝟏𝟎𝟑𝟏. 𝟎𝟕𝟓 𝒌𝒈
300.82 ⁄𝐿
𝑚𝑔
0.23 ⁄𝐿

𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 1𝑎ñ𝑜

(123,860.322 𝑎ñ𝑜) ( 1𝑡𝑜𝑛 ) ( ) (48ℎ)
8760ℎ
𝐼á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝑚𝑔 = 𝟑𝟎𝟒𝟓. 𝟖𝟏𝟑 𝒌𝒈
51.25 ⁄𝐿
𝑚𝑔
0.23 ⁄𝐿

𝑺𝒂𝒍𝒖𝒅 𝒉𝒖𝒎𝒂𝒏𝒂
 20

En Estados Unidos existen 3 instituciones que tienen valores límites establecidos para
contaminantes químicos en el ambiente de trabajo: la “Occupational Safety and Health
Administration” (OSHA), el “National Institute for Occupational Safety and Health” (NIOSH) y la
“American Conference of Governamental Industrial Hygienists” (ACGIH).
La ACGIH es una asociación con sede en Estados Unidos que agrupa a más de 3000
profesionales de la Higiene del Trabajo que desarrollan su labor en instituciones públicas y
universidades de todo el mundo. Los valores que establece la ACGIH se denominan "Threshold
Limit Values" (TLV) y se basan exclusivamente en criterios científicos de protección de la
salud. Estos valores TLV son sólo unos límites recomendados, pero gozan de un elevado
prestigio en el mundo de la Higiene Industrial. Normalmente, cuando se citan los valores TLV
de USA sin más especificación se está haciendo referencia a los valores propuestos por la ACGIH.
Los "Time-Weighted Average" (TWA), definidos como la concentración promedio ponderada
para 8 horas que no deberá ser superada en ningún turno de 8 horas para semanas laborales
de 40 horas.
Los "Short-Term Exposure Limit" (STEL), definidos como concentración promediada para
períodos de 15 minutos (si no se especifica otro período de tiempo) que no debe superarse en
ningún momento de la jornada de trabajo.
Los valores límites de exposición permisibles fueron extraídos de la publicación de la American
Conference of Governmental Industrial Hygienists: “2020 TLVs and BEIs”, de una publicación
del gobierno neozelandés: “Biological Exposure Indices” y aquellos reportados por Meramo-
Hurtado et al. en su artículo: “Comparison of Biobutanol Production Pathways via Acetone–Butanol–
Ethanol Fermentation Using a Sustainability Exergy-Based Metric”.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙[𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠]) (𝑘𝑔)

𝐼𝑆𝐻 =
𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝐴𝐶𝐺𝐼𝐻)𝑏 (𝑝𝑝𝑚)

Para el ácido sulfúrico y 8 hrs. de exposición:

1000 𝑘𝑔 1 𝑎ñ𝑜
70,473.12 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜(1.1%) ( 1 𝑡𝑜𝑛 ) ( ) ∗ 8ℎ 707.95 𝑘𝑔 𝒌𝒈
8760 ℎ
𝐼𝐻2 𝑆𝑂4 = = = 𝟐𝟖𝟑𝟏. 𝟖𝟎
0.25 𝑝𝑝𝑚 0.25 𝑝𝑝𝑚 𝒑𝒑𝒎

Para el hidróxido de sodio y 8 hrs. de exposición:

1000 𝑘𝑔 1 𝑎ñ𝑜
3,713,515.6 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜(2%) ( 1 𝑡𝑜𝑛 ) ( ) ∗ 8ℎ 67,826.77 𝑘𝑔
8760 ℎ
𝐼𝑁𝑎𝑂𝐻 = =
1.22 𝑝𝑝𝑚 1.22 𝑝𝑝𝑚
 21

𝒌𝒈
= 𝟓𝟓, 𝟓𝟗𝟓. 𝟕𝟏
𝒑𝒑𝒎
Para el butanol y 8 hrs. de exposición:
1000 𝑘𝑔 1 𝑎ñ𝑜
316,477 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜 ( 1 𝑡𝑜𝑛 ) ( ) ∗ 8ℎ 289,020 𝑘𝑔 𝒌𝒈
8760 ℎ
𝐼𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = = = 𝟐𝟖𝟗𝟎. 𝟐𝟎
100 𝑝𝑝𝑚 100 𝑝𝑝𝑚 𝒑𝒑𝒎

Para el etanol y 8 hrs. de exposición:

1000 𝑘𝑔 1 𝑎ñ𝑜
139,186 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜 ( 1 𝑡𝑜𝑛 ) ( ) ∗ 8ℎ 1986.10 𝑘𝑔 𝒌𝒈
8760 ℎ
𝐼𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = = = 𝟏. 𝟗𝟖𝟔𝟏
1000 𝑝𝑝𝑚 1000 𝑝𝑝𝑚 𝒑𝒑𝒎

Para la acetona y 8 hrs. de exposición:

1000 𝑘𝑔 1 𝑎ñ𝑜
7,261 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜 ( 1 𝑡𝑜𝑛 ) ( ) ∗ 8ℎ 6631.05 𝑘𝑔 𝒌𝒈
8760 ℎ
𝐼𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 = = = 𝟔. 𝟓𝟔
1010.33 𝑝𝑝𝑚 1010.33 𝑝𝑝𝑚 𝒑𝒑𝒎

Para el ácido acético y 8 hrs. de exposición:

1000 𝑘𝑔 1 𝑎ñ𝑜
246,111.6 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜 ( )( ) ∗ 8ℎ 224,759.45 𝑘𝑔 𝒌𝒈
1 𝑡𝑜𝑛 8760 ℎ
𝐼á𝑐.𝑎𝑐é𝑡𝑖𝑐𝑜 = = = 𝟐𝟐𝟒𝟕. 𝟔𝟎
10 𝑝𝑝𝑚 10 𝑝𝑝𝑚 𝒑𝒑𝒎

Para el dióxido de carbón y 8 hrs. de exposición:

1000 𝑘𝑔 1 𝑎ñ𝑜
1,057,483.32 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜 ( 1 𝑡𝑜𝑛 ) ( ) ∗ 8ℎ 965,738.19 𝑘𝑔 𝒌𝒈
8760 ℎ
𝐼𝐶𝑂2 = = = 𝟏𝟗𝟑. 𝟏𝟓
5000 𝑝𝑝𝑚 5000 𝑝𝑝𝑚 𝒑𝒑𝒎

Para el 𝐻2 :
Partiendo de las ecuaciones ocurridas en la etapa de fermentación, se tiene la producción de
cierta cantidad de hidrógeno, es importante reconocer la producción de los productos
siguientes para la estimación del hidrógeno:
Butanol: 316,477 t/y
Etanol: 375,772.68 t/y
Acetona: 7,261 t/y
 22

Por lo que se realizan los siguientes cálculos para su estimación:

Se tiene que el 27.28% de la glucosa se transforma a acetona, el 49.98% a butanol y el 5.30% a
etanol, por lo que la cantidad de glucosa requerida es 560, 712.2093 t/y.
Reacción (1):
𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 + 𝐻2 𝑂 → 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 + 3𝐶𝑂2 + 4𝐻2

Realizando una relación estequiométrica se tiene que:

1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 4 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2 2.01594 𝑔 𝐻2 𝑔 𝐻2
( )( )( ) = 0.4465
180.56 𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
𝑡 𝐻2 560, 712.2093 𝑡 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
0.4465 ( ) = 250,358.0015 𝑡 𝐻2 /𝑎ñ𝑜
𝑡 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑎ñ𝑜

Reacción (2):

𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 → á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2

Se tiene que para la producción de ácido butírico la cantidad de glucosa requerida es de

aproximadamente 48, 894.104 t/y, que es el 8.72% del total de la glucosa empleada.

1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2 2.01594 𝑔 𝐻2 𝑔 𝐻2

( )( )( ) = 0.0223
180.56 𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
𝑡 𝐻2 48, 894.104 𝑡 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 𝐻2
0.0223 ( ) = 1,090.33 𝑡
𝑡 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

Reacción (3)

𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 → 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 + 𝐶𝑂2 + 2𝐻2

Si el 27.28% de la glucosa se convierte a acetona, entonces el 72.72% de la producción de

acetona proviene de la xilosa, por lo tanto, la cantidad de xilosa requerida es de 101, 216.05 t/y
Entonces, se tiene que:
1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2 2.01594 𝑔 𝐻2 𝑔 𝐻2
( )( )( ) = 0.0268
150.13 𝑔 𝑑𝑒 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑔 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎
𝑡 𝐻2 101, 216.05 𝑡 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 𝐻2
0.0268 ( ) = 2712.59 𝑡
𝑡 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
 23

Al sumarse los flujos de las 3 reacciones se tiene que el hidrógeno producido es de:
𝐻2 𝐻2 𝐻2
𝐻2 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = 250,358.0015 𝑡 + 1,090.33 𝑡 + 2712.59 𝑡
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝐻2
𝐻2 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = 284, 160.92 𝑡
𝑎ñ𝑜

Para el ácido butírico:

De acuerdo con la reacción (2), se tiene que:
𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 → á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2

Como se había mencionado anteriormente, para la producción de ácido butírico la cantidad de

glucosa requerida es de aproximadamente 48, 894.104 t/y, que es el 8.72% del total de la
glucosa empleada. Por lo que:

1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜 88.11 𝑔 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑔 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜
( )( )( ) = 0.488
180.56 𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎

𝑡 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜 48, 894.104 𝑡 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜

0.488 ( ) = 123,860.322 𝑡
𝑡 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

Para el furfural:
De acuerdo con la reacción (4) se tiene que:
(𝑥𝑖𝑙𝑎𝑛𝑜)𝑛 → 𝑛𝐹𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 + 2𝐻2 𝑂

La cantidad de xilano requerido para la producción de furfural es de aproximadamente 347,342

t/año, y se estima que el 1% del xilano es la producción de furfural siendo de 3,473.42 t/año.

Tabla 1. Balance de Materia y Valor Umbral límite

 24

TLV
Materiales Masa (t/año) “Valor Umbral Límite”
(ppm)

Reactivos

Fracción másica x flujo másico de la

Ácido sulfúrico corriente 13 0.25
(0.06) (1, 174,552) = 70,473.12

La relación de lignina/NaOH es de 10 de
líquido por 1 de sólido, por lo tanto, se
toma el flujo de la corriente 22 por la
Hidróxido de sodio 1.22
fracción másica de lignina, flujo de solución
de NaOH es igual a 10 veces este:
(0.23) (1,614,572) (10) = 3,713,515.6
Yuca fracción másica × flujo másico de yuca
Agua (0.24) (3,131,439) = 751, 545.36 N/A
Lignina (0.12) (3,131,439) = 375,772.68 N/A
Acetato (0.05) (3,131,439) = 156, 571.95
Celulosa
El 80% de la celulosa se
(0.40) (0.8) (3,131,439) = 1,252,575.6 N/A
convierte a glucosa
Glucano → 𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
Hemicelulosa
(0.13) (3,131,439) = 407,087.07 N/A
Xilano → 𝑋𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎
Productos
Butanol 316,477 100
Etanol 139,186 1000
Acetona 7,261 1010.33
Subproductos
Furfural 3,473.42 2.04

Fracción másica x flujo másico de la

Cellobiosa corriente 13 N/A
(0.01) (1, 174,552) = 70,473.12
 25

Fracción másica x flujo másico de la

corriente 1
(0.05) (3,100,125) = 155, 006.25
Fracción másica x flujo másico de la
corriente 13 10
Ácido acético
(0.02) (1, 174,552) = 23,491.04
Fracción másica x flujo másico de la
corriente 37
(0.01) (6,761,431) =67,614.31
Total de ácido acético = 246, 111.6

Fracción másica x flujo másico de la

corriente 37
(0.12) (6,761,431) = 811,371.72
Fracción másica x flujo másico de la 5000
Dióxido de carbono
corriente 52
(0.01) (139,186) = 1391.86
Total de dióxido de carbono =
1,057,483.32
𝐻2 284,160.92 N/A
Ácido butírico 123,860.322 No reportado

𝑬𝒎𝒊𝒔𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒈𝒂𝒔𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒐 𝒊𝒏𝒗𝒆𝒓𝒏𝒂𝒅𝒆𝒓𝒐

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑛𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎) (𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑘𝑔 𝐶𝑂2 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣. )
𝐼𝐸𝐼1 =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔)

2,173,041.093 𝑡𝑜𝑛⁄𝑎ñ𝑜 𝒌𝒈
= = 𝟔. 𝟖𝟔𝟔𝟑
316,477 𝑡𝑜𝑛⁄𝑎ñ𝑜 𝒌𝒈

𝐺𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑛𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜, 𝑘𝑔 𝐶𝑂2 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑘𝑔)
𝐼𝐸𝐼2 =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔)

Ya que en el proceso no se utiliza ningún disolvente.

𝒌𝒈
=𝟎
𝒌𝒈
 26

Seguridad
Para la evaluación de la seguridad química de un proceso, se determina bajo la peor condición
posible; esto es debido a que la evaluación de estos parámetros debe considerarse como los
riesgos máximos posibles que puedan surgir en un proceso.
Para este proceso se identificaron 3 reacciones principales (para todo el proceso), ocurridas en
la etapa de pretratamiento, hidrólisis enzimática y fermentación. La reacción más exotérmica
ocurrida en el proceso es en la etapa de fermentación la conversión de xilosa a butanol [**]:

6 𝑋𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 → 5 𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 + 10 𝐶𝑂2 + 5 𝐻2 𝑂

Con un ∆𝐻𝑟 = −6536.16 𝐽/𝑔, (Meramo-Hurtado et al., 2020)

Así pues, de las reacciones laterales se identifica que la conversión de xilosa a ácido acético es
la más exotérmica, siendo esta la siguiente:

2 𝑋𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 → 5 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐é𝑡𝑖𝑐𝑜

Con un ∆𝐻𝑟 = −6507.75 𝐽/𝑔, (Meramo-Hurtado et al., 2020)

Otros aspectos identificados en la seguridad química son los que se encuentran notificados en
la siguiente tabla, de acuerdo con las sustancias más peligrosas identificadas en el proceso.

Tabla 2. Sustancias químicas peligrosas identificadas en el proceso de producción de butanol

UEL- Punto de
TLV
Químico Salud Inflamabilidad Reactividad LEL inflamación
(ppm)
(%) (°C)

Reactivos

Ácido
3 0 2 0.25 N/A N/A
sulfúrico

Hidróxido de
3 0 0 1.22 N/A N/A
sodio

Productos
 27

Butanol 2 2 0 100 N/A 35

Etanol 2 3 0 1000 15.70 15.5

Acetona 2 3 0 1010.33 10.30 -20

Subproductos

No
Ácido butírico 3 2 0 8 69
reportado

Furfural 4 2 1 2.04 17.20 60

Ácido acético 3 2 0 10 15.20 N/A

*N/A: No Aplica

Tanto la explosividad como la inflamabilidad implican los límites de explosividad superior e

inferior (UEL y LEL, respectivamente). El indicador TLV (Valor Límite de Seguridad) es la
concentración media ponderada en ppm, para una jornada normal de trabajo de 8 horas al día
y una semana laboral de 40 horas, a la que pueden estar expuestos casi todos los trabajadores
repetidamente día tras día, sin presentarse efectos adversos para la salud.
El punto de inflamación se encuentra dado a 1 atm de presión, si la presión se reduce también
el punto de inflamación disminuye, así que en este aspecto las sustancias que no pueden
trabajarse a presiones bajas (vacío) son el butanol, etanol y acetona por tener los puntos de
inflamación más bajos, por lo que se sugiere trabajar a altas presiones para estas sustancias.
Los valores de salud, inflamabilidad y reactividad son dados de acuerdo con el rombo de
seguridad donde:

Tabla 3. Categoría de peligro

4 Severo
3 Serio
2 Moderado
1 Ligero
0 Mínimo

Como se puede observar en la tabla 2 uno de los riesgos térmicos e interacciones más peligrosos
entre las sustancias son butanol-etanol-acetona, ya que forma una mezcla altamente inflamable,
 28

Por otro lado, todas las sustancias químicas son nocivas para la salud, sin embargo, la sustancia
química que más afectaciones tiene en la salud es un subproducto, el furfural.
Es imprescindible conocer dichos parámetros para la identificación de interacciones
inesperadas o no deseadas entre las sustancias químicas ya sea en el quipo, en el sistema o entre
ellas, además de emplear adecuadas medidas de seguridad. Partiendo del pilar más importante
para la prevención de accidentes que es el diseño de los equipos, se requiere de una aleación
especial para manejar el 𝐻2 𝑆𝑂4 en el reactor de pretratamiento por ser una sustancia altamente
corrosiva y agresiva con materiales a base de metales, por lo que se usa una aleación de níquel,
cromo y molibdeno (Hastelloy c-200).

Resultados

A continuación, se muestran en las Tablas 4 y 5 los valores y los dictámenes encontrados para
los indicadores cualitativos y cuantitativos, respectivamente, a manera de obtener una mejor
visualización de los resultados obtenidos.

Resumen de indicadores cualitativos

Tabla 4. Resultado de indicadores cualitativos

Principio Dictamen Símbolo

1. Prevenir la creación de
No Cumple
residuos.
2. Maximizar la economía No Cumple
atómica.
3. Realizar síntesis química No Cumple
menos peligrosa.
4. Diseñar productos y
Cumple
compuestos menos peligrosos
5. Utilizar disolventes y
condiciones seguras de Cumple
reacción.
6. Diseñar para la eficiencia
No cumple
energética.
 29

7. Utilizar materias primas

Cumple
renovables.

8. Evitar derivados químicos. No cumple

9. Utilizar catalizadores. Cumple

10. Diseñar productos

fácilmente degradables al final No cumple
de su vida útil.
11. Monitorear los procesos
químicos en tiempo real para No cumple
evitar la contaminación.

12. Prevenir accidentes. Cumple

Para los parámetros cuantitativos, tenemos:

Resumen de Indicadores Cuantitativos

Tabla 5. Resultado de indicadores cuantitativos

INDICADORES CUANTITATIVOS

INDICADORES DE BALANCE DE MATERIA

Indicador/compuesto Valor Dictamen

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑦 𝑠𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑. ) (𝑘𝑔) 𝑘𝑔

1.4627 No cumple
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝑘𝑔

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑘𝑔) 10.106 %

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑘𝑔) No cumple

𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ( )
𝑚𝑜𝑙 13.731% No cumple
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
 30

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎)(𝑘𝑔) 𝑘𝑔 Cumple

0
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝑘𝑔

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔)

39.418% No cumple
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 (𝑘𝑔)

INDICADORES DE BALANCE DE ENERGÍA

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 (𝑀𝐽) 𝑀𝐽

154.633 No cumple
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝑘𝑔

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑀𝐽) 𝑀𝐽

0 Cumple
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝑘𝑔

INDICADORES DE COMPUESTOS PERSISTENTES Y BIOACUMULABLES

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑏𝑖𝑜𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠) (𝑘𝑔)
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔)
𝑘𝑔
0.414 No cumple
Etanol 𝑘𝑔

𝑘𝑔
0.023
Acetona 𝑘𝑔 Cumple

Furfural 𝑘𝑔
0.011
𝑘𝑔 Cumple

𝑘𝑔
0.777 No cumple
Ácido acético 𝑘𝑔

𝑘𝑔
0.381 No cumple
Ácido butírico 𝑘𝑔

INDICADORES DE ECOTOXICIDAD
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑏𝑖𝑜𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠) (𝑘𝑔)
𝐸𝐶50 𝛼 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝐸𝐶50 𝐷𝐷𝑇 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙

34.998 𝑘𝑔
Etanol No cumple

1.039 𝑘𝑔
Acetona
No cumple
 31

394.365 𝑘𝑔
Furfural
No cumple
1031.075 𝑘𝑔
Ácido acético
No cumple
3045.813 𝑘𝑔
No cumple
Ácido butírico

INDICADORES DE SALUD HUMANA

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙[𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠]) (𝑘𝑔)
𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝐴𝐶𝐺𝐼𝐻)𝑏 (𝑝𝑝𝑚)

𝑘𝑔
2831.80
𝑝𝑝𝑚
Ácido sulfúrico No cumple
𝑘𝑔
55,595.71
Hidróxido de sodio 𝑝𝑝𝑚 No cumple

𝑘𝑔
2890.20
Butanol 𝑝𝑝𝑚
No cumple
𝑘𝑔
1.9861
Etanol 𝑝𝑝𝑚
No cumple
𝑘𝑔
6.56
Acetona 𝑝𝑝𝑚
No cumple
𝑘𝑔
2247.60
Ácido acético 𝑝𝑝𝑚
No cumple
𝑘𝑔
193.15 No cumple
Dióxido de carbono 𝑝𝑝𝑚

INDICADORES DE EMISIONES DE GASES DE EFECTO INVERNADERO

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑛𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎) 𝑘𝑔

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔)
6.8663 No cumple
𝑘𝑔

𝐺𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑛𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜, 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑘𝑔) 𝑘𝑔

0 Cumple
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝑘𝑔
 32

Conclusión
Principalmente se creería que siendo un proceso el cual utiliza como precursor la yuca (un tipo
de tubérculo cuyo tratamiento por fermentación nos da como resultado; biobutanol) sería un
proceso cuyas partes son 100% amigables con el ambiente, no presenta daños a la salud, riegos
de operación o incluso cuyos componentes serían completamente limpios, pues se ha llegado a
la conclusión de que solo una muy reducida parte de la gran variedad de procesos llevados a
cabo son verdes, o se podría decir que ninguno va a cumplir con todos estos parámetros.
Tal es el caso de nuestro proceso, el cual únicamente cumple con cinco indicadores cualitativos,
por lo que bajo estos rangos no se considera un proceso químicamente verde, en el caso de los
indicadores cuantitativos, el cumplimiento de estas hace que un proceso se considere altamente
eficiente (energética y de conversión de materia) y seguro para la salud.
En este caso hablando del balance de materia, nuestro producto únicamente cumplió con la
recuperación del disolvente utilizado, todos los demás rasgos no fueron logrados, del balance
de energía; el único indicador logrado ha sido la energía recuperada del disolvente, los demás
no fueron logrados, la bioacumulación solo fue lograda en el caso del furfural y de la acetona,
todos los demás compuestos no cumplieron con el parámetro, en ecotoxicidad y riesgos a la
salud humana no logramos cumplir con ningún parámetro, lo cual quiere decir que nuestro
proceso estresa tóxicamente al ambiente y es peligroso para la salud, y en cuestión de
emisiones, el único cumplimiento fue en el sentido de los disolventes.
Podemos decir que, aunque sea un proceso cuya materia prima es a base de biomasa, es
realmente ineficiente, poco amigable con el ambiente y su proceso es peligroso para la salud
humana, en este caso, aunque el proceso sea batch los indicadores nos aseguran que trasladar
este proceso a tipo continuo no es ni rentable ni bueno para ninguna de las partes involucradas,
puede funcionar como caso de estudio o producción reducida, pero tal cual un proceso a gran
escala, no funcionará.
 33

Referencias
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