Molienda Texto-1

Operación de Plantas Concentradoras
Molienda SAG, Chancado de Pebbles, Molienda

de Bolas y Clasificación
Molienda SAG,
Chancado de Pebbles,
Molienda de Bolas y
Clasificación
(TEXTO)
Programa de Capacitación
Moquegua 2020
Molienda SAG, Chancado de Pebbles, Molienda de Bolas y Clasificación

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1. Fundamentos de Operación y Descripción del Proceso de Molienda.

1. Mecanismos de Conminución en Molienda.
2. Consumo de Energía en Molienda.
3. Tamaño de partícula, Grado de Liberación y Distribución Granulométrica.
2. Etapas de Molienda.
1. Configuración de Circuitos de Molienda.
2. Molienda SAG.
3. Chancado de Pebbles.
4. Molienda Molino de Bolas.
5. Clasificación de Hidrociclones.
3. Descripción del proceso del área de molienda (Caso Quellaveco).
4. Principales equipos del área de molienda.
1. Fajas alimentadoras.
1. Descripción.
2. Partes.
3. Funcionamiento y operación.
2. Faja transportadora de alimentación al molino SAG.
1. Descripción.
2. Partes.
3. Molino Semiautógeno (SAG).
1. Descripción.
2. Partes y subsistemas.
4. Molino de Bola.
1. Descripción.
5. Zaranda.
1. Descripción.
2. Partes.
6. Bombas Centrífugas.
1. Descripción.
2. Partes.
7. Hidrociclones.
8. Fajas Transportadoras
1. Descripción.
2. Partes.
9. Sistemas de muestreo y análisis de pulpas (Thermo Fisher, PSI, analizadores en línea).
1. Descripción.
2. Partes.
10. Chancador de Pebbles
1. Descripción.
11. Sistema de carga de bolas a molinos.
1. Descripción.
2. Partes.
5. Control de Variables y parámetros en el Área de Molienda.
6. Tareas rutinarias de operaciones en el área de molienda.
7. Principales problemas operacionales y su solución del área de molienda y clasificación.
8. Descripción de los cálculos que se realizan en el área.
9. Casos estudio.

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1. FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN Y DESCRIPCION DEL PROCESO DE MOLIENDA.
1.1. Generalidades
La molienda es la etapa final de las operaciones de conminución. Recibe el mineral desde el área de
acopio de mineral grueso (stockpile) y lo transporta a una operación de reducción de tamaño
(molienda); utilizando fuerzas mecánicas de impacto, compresión, cizallamiento y frotamiento. El
producto final de esta etapa es una pulpa con una granulometría tal que permite la recuperación
económica de los metales valiosos.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales valiosos y
se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto, la granulometría
de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme.
Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones),
hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal
(74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).
1.1.1. Partículas, granos y grado de liberación
 Una partícula es una entidad física distinguible.

 Una partícula se puede coger y separar de otras partículas.
 Una partícula puede referirse a una roca un pequeño trozo de mineral o una diminuta
partícula de polvo. Los procesos de reducción de tamaño y de separación involucran el
procesamiento de partículas.
Un grano es un pequeño aglomerado de un cierto mineral.

En una gran partícula de mineral, los granos de los minerales valiosos están diseminados a través de la
ganga. Si esta partícula se observa a través de un microscopio se verá que estos granos están muy bien
delimitados, pudiéndose distinguir claramente de los otros granos que componen la partícula
Imagen 1 Partículas y tamaño de grano

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1.1.2. Liberación del mineral
Cuando las partículas de una mena están formadas por los minerales, se habla de partículas libres;
cuando ellas consisten de dos o más especies minerales se les llaman partículas mixtas. El grado de
liberación de una especie mineral particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral
que ocurren en forma libre o mixta.
Imagen 2 Partículas liberadas
El objetivo de la liberación es obtener partículas que contengan solo mineral de valor de modo que
este pueda ser separado de la ganga.
La liberación se logra mediante un proceso de reducción de tamaño, denominado también
conminución, que se verifica en las plantas de chancado y molienda.
El producto del proceso de conminución son partículas que contienen mineral de valor, partículas que
contienen gangas, y partículas parcialmente liberadas o mixtas (contienen mineral de valor y ganga).
La liberación es exitosa cuando el producto que se obtiene contiene principalmente dos tipos de
partículas: Partículas compuestas casi exclusivamente de mineral de valor, y partículas compuestas
casi exclusivamente de ganga
1.1.3. Grado de liberación
El grado de liberación de un mineral se refiere al porcentaje de mineral presente en forma de partículas

libres con respecto a la cantidad total de dicho mineral contenido mezclada con otros minerales y
ganga. El grado de liberación depende del tamaño de las partículas en relación al tamaño de los granos.
Si la razón entre el tamaño de las partículas y el tamaño de los granos es alta, la liberación es pobre
(demasiados granos por partículas. Si esta razón es baja, es una indicación de una buena liberación
(Pocos granos por partícula). Para un mismo tamaño de partícula diferentes minerales a menudo
tienen diferentes grados de liberación.

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En general, la liberación de la ganga no requiere de partículas muy finas.
Imagen 3 Grado de liberación del mineral
La curva que se muestra a continuación muestra el grado de liberación de un mineral en función de la

razón entre el tamaño de partículas y el tamaño de los granos.
Cuando el tamaño de partículas es el mismo que el tamaño de los granos la liberación es baja, esto se
debe al hecho de que las partículas no necesariamente se quiebran siguiendo los bordes de los granos,
una partícula pequeña podría contener pedazos de varios granos que fueron quebrados en vez de un
solo grano entero. La liberación mejora notablemente cuando el tamaño de partículas es
aproximadamente una décima parte del tamaño de los granos, así el efecto de cada grano en la
composición de las partículas es mayor lo cual mejora la liberación.
El tamaño de los granos de cada uno de los minerales presente en un yacimiento es diferente, además
el tamaño de grano de un mismo mineral varía de un yacimiento a otro.
Esta tabla muestra el tamaño de los granos de tres minerales generalmente presentes en un
yacimiento de cobre, para cierto tamaño de partícula por ejemplo 106 micrones malla 150 se
puede observar que la liberación es muy diferente para los diferentes minerales. En este ejemplo los
silicatos considerados como la ganga son liberados mucho antes que la calcopirita que es el mineral de
valor.
Tabla 1. Descripción de Distribución del tamaño de molienda

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En algunos casos se puede aprovechar esta dispersión del grado de liberación, por ejemplo, moliendo
el mineral hasta un tamaño en que la ganga se pueda liberar fácilmente, pero que es muy grueso para
liberar el mineral de valor.
La ganga liberada se puede eliminar en una etapa de separación antes de moler el mineral a un tamaño
más fino para eliminar el mineral de valor. Con esto se evita moler innecesariamente la ganga ya
liberada reduciendo así mismo el costo de molienda.
1.2. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN EN MOLIENDA
Imagen 4 mecanismos de conminución
La molienda por impacto ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la que se necesita
para romper la partícula. Con estas condiciones la partícula se rompe en muchos pedazos con un
amplio rango de tamaños.
Esto sucede, por ejemplo, cuando las bolas de gran tamaño (3 pulgadas) son levantadas con suficiente
energía, como para que se separen de la carga y caigan golpeando violentamente el mineral que se
encuentra al pie del molino.
La molienda por compresión ocurre cuando la energía aplicada es la necesaria para llevar la partícula
justo a su punto de fractura, rompiéndola en unos pocos pedazos. Esta situación se produce, por
ejemplo, por la acción de las bolas y rocas de gran tamaño, al rodar hacia el pie de la carga, sobre
partículas de tamaño intermedio y fino.

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Cizalle y Fricción: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.

Finalmente, la molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para producir
un quiebre de la partícula y más bien se produce una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre
entre las rocas que están en contacto, las cuales se desgastan hasta que son suficientemente pequeñas
como para ser fracturadas por las bolas o partículas mayores. Para obtener el tamaño de reducción
deseado los molinos muelen el mineral por acción principalmente de impacto y fricción de las bolas de
acero contra las chaquetas (forros) del revestimiento de los molinos.
1.3. Razón de Reducción
Incluyendo todas los chancadores por impacto han limitado la razón de reducción. Debido al diseño
hay una limitación en el tiempo de retención para el material que pasa.
En la molienda, tiene lugar en un espacio más "abierto", el tiempo de retención es más largo y se puede
ajustar fácilmente durante la operación.
A continuación, se muestra la reducción del tamaño teórico y rangos de potencia para los diferentes
molinos. En la práctica, también la reducción de tamaño en molienda es optimizada mediante etapas
Imagen 5 Razón de reducción en molienda

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1.4. Teorías de la Conminución: Relación Energía–Tamaño de Partícula

Las teorías de conminución están relacionadas con la energía necesaria para alcanzar un determinado
tamaño de producción, a partir de un tamaño inicial dado.
Existen varias teorías al respecto, pero ninguna de ellas es satisfactoria, puesto que es imposible
independizar la energía necesaria para la reducción de tamaño y la energía que
absorbe la máquina.
1.4.1. Teoría de Bond (1952)
La teoría de la conminución se desarrolló considerando dos aspectos principales: la energía aplicada y
el tamaño de las partículas obtenidas a partir de una condición inicial.
El valor Wi, (Índice de trabajo), cuya determinación es hecha en laboratorio con procedimientos
estandarizado, está relacionado con la mayor o menor facilidad que el material presentará con relación
a su fragmentación.
Lo que el autor resume en:
La razón de reducción, Rr80, que es el cociente entre el F80 y el P80, por lo cual la
fórmula del consumo energético se puede expresar en función de la razón de reducción,
como sigue:
 1 1 
E  10 Wi   
 P80 F80 
Donde:
E = Energía específica (E) kWh/t
Definida como la cantidad de Energía (kWh) aplicada, en promedio, a cada ton de mineral
molido.
Equivalente a la razón entre la Potencia del Molino y el tonelaje horario procesado.
La Energía Específica es indiscutiblemente la variable operacional más determinante en el
proceso de molienda.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.

F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

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En la expresión anterior, el par (F80, P80) se denomina la ‘tarea de molienda’; es decir, el

objetivo de transformar partículas de tamaño característico F80 en partículas de tamaño
menor P80. El índice de Bond permite entonces, como primera aproximación mediante la
Ec.1, estimar la energía (kWh) requerida para moler cada unidad (ton) de mineral.
Imagen 6 La Tarea de Molienda
Dicho consumo específico de energía determina a su vez la capacidad de la sección de molienda por la
relación:
𝑃
𝑀=
𝐸
donde:
M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, t/h

P = Potencia Neta demandada por el molino, kW
La cual indica claramente que la capacidad de un determinado circuito, frente a una tarea
de molienda definida, es directamente proporcional a la potencia demandada por el
molino.
Wi= Índice de Trabajo (Work Index) o Moliendabilidad, es el parámetro que expresa la
resistencia del material para ser reducido de tamaño, indicativo de la dureza efectiva del
mineral.

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Por definición, el índice de trabajo Wi corresponde a los kWh /t requeridos para moler el mineral
desde un tamaño original F80 =  (infinito) a un tamaño P80 = 100 m.
E
Wi 
 1 1 
10 Wi   
 P80 F80 
Imagen 7 Efecto del Tamaño de la Alimentación
2. TIPOS Y ETAPAS DE LA MOLIENDA
En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:

 Molienda en seco.
 Molienda en húmedo.
2.1. Molienda en seco.
Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un máximo de 7% de humedad. En

Mineralurgia se emplea solo en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales solubles,
cemento y otros minerales industriales empleados en la industria química.
2.2. Molienda en húmedo.

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Se efectúa agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de sólidos.
Su gran aplicación en Mineralurgia se debe a que:
a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

b) Es más eficiente, lo que significa un menor consumo de energía que la molienda seca.
c) Permite un contacto más íntimo con los reactivos de flotación, cuando se emplea este
método de concentración
d) Es más fácil el transporte de los productos.
2.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA

La molienda se realiza en varias etapas involucrando molinos de barras, bolas y autógenos en algunos
casos. Es poco habitual moler el mineral en una sola etapa para obtener los rangos de tamaño
necesarios en el proceso de concentración subsiguiente, ya que los consumos enérgicos resultan
mucho más altos que cuando se reduce de tamaño en varias etapas.
Circuito abierto. - Cuando el mineral para a través de los molinos sin una etapa de clasificación
paralela.
Imagen 8 Diagrama Circuito de molienda Abierto
Circuito cerrado. - Cuando el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso retorna de
nuevo al molino, mientras que el fino pasa directamente a la etapa siguiente.
Se utilizan para evitar la sobremolienda en la cual el hidrociclón trabaja en circuito cerrado con el
molino, logrando una disminución sustancial en el consumo energético al evacuar del circuito el
material ya molido, al tamaño deseado. Un circuito abierto que moliera a este mismo tamaño,
consumiría una cantidad mayor de energía y originaría una elevada proporción de finos.

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Circuito cerrado directo
Un circuito cerrado puede constar de: Un alimentador, una correa, un molino, un cajón de bombeo,
un clasificador (nido de hidrociclones), harneros, chancadores.
Imagen 9 Circuito Cerrado Directo de Molienda Clasificación
El mineral seco es alimentado al molino mediante correas alimentadoras, A la entrada del molino se
agrega agua con el fin de formar la pulpa, La descarga de los ciclones (gruesos vuelve al molino), La
pulpa diluida es bombeada desde el cajón hasta los ciclones, El rebalse de los ciclones (finos) se envía
a la siguiente etapa de proceso.
La descarga del molino va al cajón de la bomba, en este punto se agrega agua.
En un circuito cerrado, la descarga del clasificador (partículas gruesas) se retorna al molino. Debido a
esta recirculación, el flujo a través del molino es mayor en un circuito cerrado que en un circuito
abierto.
La alimentación al molino en un circuito cerrado es también más gruesa. Esto permite que el molino
muela sólo las partículas que lo requieren en vez de remoler inútilmente las partículas que ya tienen
tamaño requerido, evitando un gasto de energía innecesario. El resultado neto es una mayor capacidad
y una distribución de tamaño más uniforme del producto del circuito.
En general se opta por un circuito cerrado directo cuando la alimentación al circuito proviene de un
chancador, de esta forma, las partículas gruesas se muelen primero y luego se pasan por el clasificador
Circuito cerrado Inverso

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En un circuito cerrado inverso, la clasificación se realiza antes que la molienda, un circuito cerrado
inverso consiste de: Un cajón de bomba, una bomba, un clasificador, un molino.
La alimentación generalmente proveniente de otro circuito, entra al cajón de la bomba. La pulpa
obtenida se bombea desde el cajón de la bomba a la alimentación a ciclones. La descarga de ciclones
se retorna al molino, se agrega agua al cajón de la bomba y a la entrada del molino. El overflow de los
ciclones se envía a la siguiente etapa del proceso. La descarga del molino va al cajón de la bomba donde
se combina con la alimentación fresca que ingresa al circuito.
Un circuito cerrado inverso tiene una capacidad mayor que un circuito cerrado directo debido a que
las partículas finas son removidas del circuito antes de la etapa de molienda.
Cuando la alimentación al circuito proviene de una etapa de molienda primaria, tal como un molino
de barra, un molino SAG, o de una etapa de Chancado terciario con rodillo de alta presión HPGR,
normalmente se opta por un circuito cerrado inverso para remover los finos antes de que la
alimentación llegue al molino secundario. La alimentación fresca al molino primario ya contiene
partículas finas, y la molienda primaria produce aún más partículas finas. Este material fino debe ser
retirado del circuito para así lograr el máximo de eficiencia en la etapa de molienda secundaria
Imagen 10 Circuito Cerrado Inverso de Molienda Clasificación
Circuitos combinados alternativos de molienda

Los circuitos de molienda básicos antes descritos se emplean normalmente combinados, formando
circuitos más complejos. Por ejemplo, un molino de barras o SAG en circuito abierto puede ser seguido
por un molino de bolas en una configuración de circuito cerrado inverso. Además, los circuitos de
molienda pueden configurarse para operar en paralelo o en etapas en serie.

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En las figuras 11ª,b,c,d, siguientes apreciamos arreglos de molienda para casos de trituración y
molienda convencional y molienda semi-autógena.

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Imagen 15 Circuitos de Trituración - Molienda SAG – Clasificación - Remolienda
2.4. VARIABLES DE OPERACIÓN DE UN MOLINO
Son los factores que al regular éstos determinan una mayor capacidad en el molino. Estas variables
son las siguientes:
2.4.1. Carga de mineral
La alimentación de mineral a los molinos debe de ser en cantidad constante (peso), para tal efecto los
alimentadores de mineral deben de cumplir con esta función, además, en casi todas las plantas existen
balanzas automáticas que registran el peso de mineral alimentado a los molinos, van acumulando éstos
para referirlo al tratamiento diario. La alimentación de mineral a los molinos debe de cumplir la
regularidad en tamaño, es decir, que el tamaño de las partículas de mineral alimentado al molino, una
vez determinado éste (que debe ser el más apropiado para el tipo de mineral), se debe de cumplir con
alimentar el mineral a ese tamaño. Ejemplo: 20%+Malla 65. La carga de mineral se controla realizando
los análisis de malla del mineral que se alimenta al molino y del producto de éste, es decir, de la
descarga. La alimentación de carga se controla a un molino se debe procurar que sea la máxima
posible. Es por eso que, si entra al molino muy poca carga, habrá pérdida de tonelaje y se gastarán

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inútilmente cuerpos moledores y blindajes; si por el contrario, entra demasiada carga de mineral, el
molino se sobrecargará y al descargarlo se perderá tiempo y tonelaje.
Imagen 16 Ilustración del movimiento de la carga de un molino

operando a velocidad normal
2.4.2. Alimentación de agua
Esta variable se controla tomando la densidad de descarga de los molinos, esta densidad debe de estar
entre ciertos límites, si ésta es demasiado baja quiere decir que en el molino hay una mayor cantidad
de agua que la requerida, por lo tanto el molino no muele ya que las partículas de mineral tienen una
mayor velocidad de desplazamiento saliendo la pulpa con mucha rapidez y así no le permite al molino
entregar un producto de las especificaciones en malla requerida; cuando hay muy poco agua quiere
decir que la densidad es muy alta, tal que la carga avanza muy lentamente en el molino perdiendo
capacidad lo que motivará estar más bajo de los normal. Por otro lado, cuando la alimentación de agua
es deficiente el barro se vuelve muy espeso alrededor de las bolas o barras impidiendo buenos golpes
porque el barro los amortigua, por lo tanto, no habrá buena molienda.
2.4.3. Carga moledora
Esta carga está dada por la carga inicial recomendada en los catálogos del fabricante y para la carga
diaria, por los datos estadísticos de operación de cada planta, para la alimentación en el tamaño de
bolas, diámetro de las barras. Juegan un papel importante la estadística de la carga diaria y de los
análisis granulométricos que se realizan en laboratorio experimental. El consumo de los cuerpos
moledores en una planta está dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al tamaño

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de la carga de mineral alimentado y ala finura de la molienda, o sea, al producto de la malla a la que
se quiere llegar.
Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composición de recarga deben conseguir lo siguiente:
Tener suficiente impacto y número de bolas para moler las partículas más gruesas sin crear sobre
molienda.
Tener el número óptimo de bolas pequeñas para aumentar la probabilidad de molienda, al aumentar
los puntos de contacto y el área de superficie expuesta.
Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parámetros de operación prefijados.
Para ello se debe seguir los siguientes pasos:

Hallar la distribución granulométrica del alimento real al molino.
Determinar el diámetro máximo de bola.
Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando las condiciones dinámicas
del molino.
Este collar de recarga, generalmente no es el definitivo, sino un punto de partida para empezar
en forma práctica a optimizarla.
En consecuencia, podemos resumir en dos los objetivos que persigue una carga balanceada de
bolas en un molino:
 Asegurar que la carga contenga bolas tan grandes como para triturar las partículas gruesas sin
producir sobre molienda.
 Que contenga suficiente cantidad de bolas más pequeñas, capaces de moler las partículas finas
que se producen progresivamente, reduciendo la sobre molienda.
 Las ventajas que se obtienen al contar con una carga adecuadamente balanceada son:
 Se aumenta la capacidad de tratamiento sin disminuir la fineza de la molienda.
 Se consigue una molienda más fina sin disminuir la capacidad de tratamiento.
 Se mejora, en muchos casos, el rendimiento en la recuperación de mineral valioso en el
método de concentración al cual se le está sometiendo.
Algunas desventajas podrían ser las siguientes:
 Un exceso de bolas grandes producirá una buena molienda de las mallas gruesas y una excesiva
cantidad de ultrafinos, lo que sin duda causará dificultades posteriormente. En el proceso de
flotación, por ejemplo.

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 Un exceso de bolas pequeñas originará una molienda deficiente de las partículas gruesas, lo
cual impactará negativamente en la operación de los equipos de bombeo y ciclonaje,
desgastando fuertemente sus blindajes que generalmente son de polietileno o polipropileno
u otro material compuesto.
2.5. PARÁMETROS QUE AFECTAN EL FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables. Estas variables se
pueden controlar por:
2.5.1. El sonido de las barras o bolas en el molino
Este sonido nos señala la cantidad de carga dentro del molino y debe de ser ligeramente claro. Si las
bolas hacen un ruido muy serio es porque el molino esta sobrecargado, por exceso de carga o poca
agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino está descargado o vacío por poca carga o exceso de
agua.
2.5.2. La densidad de la descarga del molino
Es también una manera de controlar las variables agua y carga. El porcentaje de sólidos en la molienda
debe de mantenerse cerca del 67%, equivalente a 2500 – 3500 gr./Lt. de densidad.
Imagen 17 de la Balanza Marcy
2.5.3. El amperaje

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Mediante el amperímetro, que es un aparato eléctrico que está conectado con el motor eléctrico del
molino. Su misión es señalar cual es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el motor.
El amperímetro debe de marcar entre determinados límites, por lo general en los molinos.
2.5.4. Lainers: (conocidos también como forros o chaquetas).
El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen diferentes formas de placas de
blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la regularidad de la molienda, disminuir el desgaste,
así como el consumo de energía por tonelaje producida. Los materiales empleados en la fabricación
de los blindajes dependen esencialmente del tipo de material que se va a moler y a las condiciones en
las que se va a moler.
La importancia de los choques aumenta con la dimensión de los cuerpos moledores, el diámetro del
molino, la velocidad de rotación, mientras que un fuerte coeficiente de relleno disminuye la intensidad.
El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es hasta 15 veces más elevado en el ambiente
húmedo que en el ambiente seco.
De una manera general los materiales destinados a la molienda deben estar provistos para resistir a la
abrasión sobre choques repetidos, no deben de romperse ni deformarse.
Actualmente se fabrican y utilizan blindajes de goma o jebe, con o sin estructura metálica interna. Las
experiencias realizadas con éste tipo de blindajes demuestran una mayor duración o resistencia a la
abrasión con respecto a los blindajes metálicos.
Imagen 18 de blindajes de molinos primarios

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2.5.5. Cuerpos moledores
En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente esféricas. En la fabricación de
bolas intervienen una serie de aleaciones, siendo el material base el acero al carbono. A éste se le
agrega Ni, Cr, Mo, V, con el objeto de aumentar alguna propiedad específica como puede ser dureza,
permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las bolas se hace de acuerdo a pruebas
en planta porque estás dependen mucho del material a moler y el producto a obtener.
Elemento %
C 0,86 – 1,00
Mn 0,70 – 1,00
Cr 0,70 – 1,00
Si 0,15 – 0,30
S Máx. 0,03
P Máx. 0,04
2.5.6. Porcentajes de sólidos en las pulpas
En la molienda húmeda, la humedad de molienda es máxima cuando el porcentaje de los sólidos en la

pulpa alcanza a 75 – 80% para los molinos de bolas y 70% para los molinos de barras.
Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son envueltos en mineral, lo que aumenta la capacidad
de molienda; si por el contrario la pulpa es diluida, los cuerpos moledores no son cubiertos por mineral
y la molienda es menos selectiva.
Imagen 19 Molinos en una planta concentradora

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2.6. CARGA CIRCULANTE
Resulta el material grueso retornado al molino y clasificado por el hidrociclón u otro clasificador
mecánico (Imagen. 14). Su peso expresa como porcentaje del peso de la nueva alimentación.
La carga circulante óptima para un circuito particular, depende de la capacidad del clasificador y su
valor oscila, por lo general entre 100 – 350% aunque puede ser tan alta como 600%.
La carga circulante resulta como consecuencia que los procesos de concentración de minerales
requieren de un rango adecuado de tamaño de partículas. Del producto de un molino, generalmente
solo un porcentaje bajo es de tamaño adecuado para procesos tales como flotación, por lo que este
producto deberá ser clasificado para que los gruesos retornen al molino.
Se define:
F = mineral fresco alimentado al molino
O = rebose del clasificador (over flow)
U = arenas o gruesos de retorno (under flow)
DM = descarga del molino
f = factor de carga circulante
Fórmulas útiles:
F =O (balance de cargas)
DM = U + F (tonelaje de descarga del molino)
U =Fxf (tonelaje de carga circulante)
Ejemplo: En un circuito de molienda (molino–clasificador), la carga circulante es de 247% y el

molino procesa 300 TM hora. En el gráfico se tiene:
300 TM (F) = 300TM (O)

U =Fxf = 300 x 2.47 = 741 TM/h
DM = 741 + 300 = 1041 TM/hora.
Imagen 20 Circuito Molino – Clasificador

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2.7. ETAPAS DE MOLIENDA
Según las etapas de reducción de tamaño, usan los siguientes equipos:

Molienda Primaria: Seguido a etapa de chancado.
Molinos de “cascadeo”, medios de molienda: barras, bolas, autógenos. Operan en circuito abierto, sin
clasificadores intermedios.
Molienda Secundaria y Terciaria:
Molinos de “cascadeo”, molinos verticales, molienda fina y ultra fina. Operan en circuito cerrado con
clasificación.
2.8. CLASIFICACIONES DE LOS MOLINOS
Según su aplicación y el tipo de medios de molienda empleados, podemos catalogar a los molinos de
la siguiente manera.
EQUIPOS DE MOLIENDA
CONVENCIONAL AUTÓGENA
BARRAS BOLAS SAG FAG
Imagen 21 Organigrama de la molienda
2.8.1. MOLINOS DE BARRAS

Generalmente empleados para molienda primaria, algo así como etapa intermedia entre chancado y
molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta el chancado fino).
Se caracterizan por una razón largo/diámetro del cilindro mayor de 1,5:1. Por las limitaciones
mecánicas en el largo de las barras, existen limitaciones en la dimensión y la capacidad de este tipo de

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molinos, que recientemente comienza a perder preferencia (aunque aún operan en algunas plantas
de la sierra peruana).
Alimentación
Descarga
Imagen 22 Acción moledora en un molino de barras
Imagen 23 Corte esquemático de un molino de barras
Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero forjado, con
razones de largo/día, 1,5:1 o menos. El diámetro de bolas usadas varía entre 3’’ para molienda gruesa
y ¾’’ para molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos intermedios.
2.8.2. Molinos de Bolas
Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y remolienda. Los molinos
de bolas (Imagen. 13) para molienda primaria son de forma cilíndrica y de gran tamaño y en su interior
la carga moledora o bolas también son de gran diámetro (3-4 ½’’), ocupan el 45% del volumen del
molino y trabajan en circuito abierto. En el caso de molinos de bolas de molienda secundaria y de
remolienda por lo general son de forma tubular, es decir, su diámetro es ligeramente menos que su
largo y trabajan en circuito cerrado con clasificadores mecánicos (rastrillos, espirales) o hidrociclones
para maximizar su rendimiento y para evitar sobremolienda que es perjudicial para la concentración.

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Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor estudiada como
molino secundario o como molino único en circuitos de molienda en una sola etapa, que parecen
corresponder a la tendencia actual para plantas concentradoras de escalas pequeñas a medianas.
En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos cuyo tratamiento
conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados selectivos, si bien se prefiere molienda
en una sola etapa previa a la concentración (ej.: flotación), es frecuente remoler concentrados o
productos intermedios.
Imagen 24 Corte esquemático de un molino de bolas
2.8.3. DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD CRÍTICA (NC)
La velocidad periférica del casco tendrá un efecto decisivo sobre la efectividad de la acción de molienda
del medio: si su velocidad sería demasiado baja, no hubiese efecto de “cascadeo”, si fuera demasiado
alta, las bolas o barras quedarían adheridas a la pared del cilindro por la fuerza centrífuga e igualmente
declinaría la acción del medio
Es costumbre designar la velocidad a la que se produciría el efecto centrífugo del medio, como
velocidad crítica, como sigue:

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76,63 42,3
Nc  (D. Interior, pies) Nc  (D. interior, mt.)
D D
Imagen 25 Esquema del movimiento de una bola en el Molino
R-r = Radio de giro de la bola, en m o en pies.

w = Velocidad angular del molino.
n = Número de vueltas que da el molino por segundo.
D = Diámetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Nc = Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la fuerza centrífuga,
denominada velocidad crítica, en r.p.m.
N = Velocidad angular o velocidad de operación del molino, en r.p.m.
Vop = % de la velocidad crítica.

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La velocidad de operación (Nc) se expresa en “% de velocidad crítica”, que para molinos de bolas se
sitúa entre 65% y 75% en promedio, mientras que el rango preferido para molinos de barras sería 60%
a 68% (máx. 70%) de la velocidad crítica.
La eficiencia de molienda de los molinos depende en alto grado de la utilización de la energía absorbida
por éste.
Los molinos de barras o de bolas pueden funcionar según dos regímenes distintos y se admite la teoría
siguiente:
Si la velocidad de rotación es relativa lenta, los cuerpos moledores rozan sobre el recubrimiento del
molino; rodando unos sobre otros siguiendo una trayectoria aproximadamente circular concéntrico
alrededor de una zona más o menos estacionaria llamada “zona muerta”. La molienda se realiza por
fricción interviniendo siempre fuerzas de cizallamiento. A este régimen de funcionamiento de un
molino se le llama “marcha en cascada”. (ver Imagen 14).
Si la velocidad de giro es más rápida, los cuerpos moledores siguen una trayectoria que comprende
parte en caída libre, donde poseen una energía cinética elevada. La molienda se realiza por choques,
lo que permite asegurar una molienda fina de materiales duros y abrasivos.
Cuando un molino funciona con éste régimen se dice que o se llama “marcha en catarata.
Acción de molienda de las bolas

Parrilla de descarga
Muñón de
alimentación
Alimentador
de cuchara
Muñón de descarga
Imagen 26 Mecanismo de molienda en un molino de bolas.

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(A) (B)
Imagen 27 Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata
En un sistema de accionamiento sin engranajes (Gearless Mill Drive o GMD), donde el molino se
convierte en el rotor de un motor síncrono y el torque se transmite mediante el campo magnético
entre el estator y el rotor. El Sistema de Accionamiento del molino, se componen de un motor de anillo
síncrono envuelto alrededor de la carcasa del molino, una fuente de alimentación al motor, un sistema
de refrigeración y un sistema de control.
El motor sin engranajes (también conocido como motor «wrap around» o motor de anillo) es un motor
síncrono de enorme tamaño que está construido en segmentos.
Los polos del motor son montados directamente en la brida de la carcasa del molino, lo que significa
que la carcasa se convierte en el rotor. El estator del motor está instalado alrededor del cuerpo del
molino.
Imagen 28 sistema de accionamiento

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2.8.4. Sistemas Auxiliares Molino de Bolas

Cada molino de bolas está compuesto por subsistemas que se enumeran a continuación:
- Motor del Molino de Bolas.
- Ciclo conversor del Molino de Bolas.
- Sistema de Frenos Hidráulicos.
- Sistemas de Lubricación.
- Salas Eléctricas.
Estos subsistemas interactúan entre si proporcionando una correcta integración para la operación de
los molinos. Las estrategias de control (controles modulantes, enclavamientos de proceso y
enclavamientos de seguridad) de estos subsistemas son manejadas por un controlador dedicado a
cada molino, de acuerdo a la filosofía de control asociada al proveedor del equipo.
El controlador del Molino de Bolas entregará al operador la información necesaria de los estados y
variables de monitoreo a través de una red de comunicaciones con el DCS de planta. Adicionalmente,
la operación y monitoreo de cada Molino podrá ser realizada desde terreno a través de una estación
de operación ubicada en la sala eléctrica, o a través de un Panel de Control Local ubicado a un costado
de cada molino.
2.9. Molino de Bolas.
Al ser este equipo del tipo gearless, la estructura completa del molino en sí misma forma los
componentes mecánicos necesarios para su accionamiento. Así, el molino es el rotor mientras que un
anillo que rodea la estructura del molino forma el estator del motor del molino de bolas.
Toda la instrumentación asociada al motor del molino de bolas está relacionada con el monitoreo de
las siguientes variables:
- Temperatura de marco y núcleo del estator.

- Desgaste del sistema de sello al lado del anillo y al lado de la conexión.
- Brecha de aire entre rotor y estator.
- Vibración mediante acelerómetros.
- Detección de Humedad.
Adicionalmente, cada molino tiene asociado una baliza y una sirena que son activadas desde el DCS
durante la partida y parada del equipo.

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El motor del molino cuenta con un sistema de enfriamiento de los devanados del estator en cada lado
del molino (derecho e izquierdo). Dicho enfriamiento es realizado con agua de enfriamiento y
ventilación forzada. Para ello, desde el DCS el operador podrá monitorear las siguientes variables:
- Temperatura de los devanados del estator.

- Temperatura del aire frío (entrada) y caliente (salida).
- Temperatura del agua fría (entrada) y caliente (salida).
- Detección de fugas de agua.
- Flujo de agua de enfriamiento (entrada).
- Presión de agua fría (entrada) y caliente (salida).
- Estatus de cada uno de los equipos de ventilación forzada del sistema de enfriamiento.
2.9.1. Ciclo Convertidor del Molino de Bolas
Imagen 29 Ciclo convertidor del molino de bolas
El accionamiento eléctrico del molino es realizado mediante un ciclo convertidor. Para ello, el sistema
de control de molino incluye un controlador especial y particular para este ciclo convertidor.
Toda la instrumentación asociada al ciclo convertidor está relacionada con el monitoreo de las
siguientes variables:
- Variables eléctricas del transformador de excitación (temperatura de enrollados, nivel de aceite,
tensión, corriente, potencias, etc).

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- Variables eléctricas de los transformadores de alimentación del estator (temperatura de

enrollados, nivel de aceite, tensión, corriente, potencias, etc).
- Variables eléctricas del Interruptor Principal de Alimentación del Estator (Main Circuit Braker
Stator, MCB), que incluyen estatus, potencia, tensión y corriente de alimentación.
El ciclo convertidor cuenta con un sistema de enfriamiento, realizado mediante agua. Para ello cuenta
con un circuito cerrado de agua compuesto por una unidad de refrigeración con un estanque de
expansión, un intercambiador de calor y bombas de agua refrigerante redundantes. Desde el DCS el
operador podrá monitorear las siguientes variables:
- Temperatura del agua de refrigeración a la entrada y a la salida del ciclo convertidor.
- Presión del agua de refrigeración a la entrada del ciclo convertidor.
- Nivel bajo y presión en el estanque de expansión.
- Conductividad del agua de enfriamiento.
- Detección de fugas de agua de refrigeración.
- Estatus de las bombas de agua de refrigeración.
2.9.2. Descanso Fijo y Sistema de Lubricación
Los descansos fijos del molino soportan la estructura de equipo en la parte baja del lado de entrada
del mineral. Se encuentran divididos en cuatro segmentos de acuerdo a la distribución del peso del
equipo.
Cada segmento del descanso fijo posee instrumentación asociada al monitoreo de las siguientes
variables desde el DCS:
- Temperatura del descanso.

- Presión del descanso.
- Velocidad de alimentación de aceite de lubricación.
- Temperatura de la guía axial del molino.
Para la lubricación del descanso fijo y la guía axial, cada molino cuenta con una unidad de lubricación.
La unidad de lubricación está compuesta por un juego de bombas de alta presión redundantes para la
lubricación de los descansos del lado izquierdo, un juego de bombas redundantes de alta presión para
los descansos del lado derecho y bombas redundantes de baja presión para la lubricación de la guía

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axial. Todo el control de estos equipos es realizado a través del sistema de control del molino, y desde
el DCS el operador podrá realizar el monitoreo de las siguientes variables:
- Presión del aceite de lubricación para cada segmento.
- Flujo y Presión de aceite de lubricación para guía axial.
- Temperatura y Nivel del aceite.
- Estatus de cada bomba de alimentación de aceite.
El sistema de lubricación cuenta además con un sistema de enfriamiento para el aceite compuesto por
un estanque, dos intercambiadores de calor y bombas de recirculación redundantes. Desde el DCS el
- Presión y Flujo del aceite a enfriar.
- Presión Diferencial de Intercambiador.
- Estatus de las bombas de recirculación.
Imagen 30 Descanso Flotante y Sistema de Lubricación
Los descansos flotantes del molino soportan la estructura de equipo en la parte baja del lado de salida
del mineral. Se encuentran divididos en cuatro segmentos de acuerdo a la distribución del peso del
equipo.
Cada segmento del descanso fijo posee instrumentación asociada al monitoreo de las siguientes
variables desde el DCS:
- Temperatura del descanso.
- Presión del descanso.
- Velocidad de alimentación de aceite de lubricación.

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Para la lubricación del descanso flotante, cada molino cuenta con una unidad de lubricación. La unidad
de lubricación está compuesta por un juego de bombas de alta presión redundantes para la lubricación
de los descansos del lado izquierdo y un juego de bombas redundantes de alta presión para los
descansos del lado derecho. Todo el control de estos equipos es realizado a través del sistema de
control del molino, y desde el DCS el operador podrá realizar el monitoreo de las siguientes variables:

- Temperatura y nivel del aceite.
El sistema de lubricación cuenta además con un sistema de enfriamiento para el aceite compuesto por
un estanque, dos intercambiadores de calor y bombas de recirculación redundantes. Desde el DCS el
- Presión y Flujo del aceite a enfriar.
- Presión Diferencial de Intercambiador.
- Estatus de las bombas de recirculación.
2.9.3. Sistema Hidráulico de Frenos.
Cada molino tiene una unidad de frenos hidráulicos ubicados a ambos lados (derecho/izquierdo) del
rotor, más una unidad de suministro de aceite. Este sistema de frenos es accionado de forma local a
través de una palanca en terreno o por el Sistema de Control del Molino de forma automática. Desde
el DCS el operador podrá realizar el monitoreo de las siguientes variables:
- Temperatura y nivel del aceite.
- Desgaste y estatus de cada freno

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Imagen 31 Sistema Hidráulico de Frenos del molino de bolas
2.10. MOLINOS AUTÓGENOS (AG) Y SEMIAUTÓGENOS (SAG).
Molinos autógenos (o semiautógenos): se caracterizan por una relación largo/diámetro de 0,5:1,

basada en el gran diámetro requerido para aumentar el efecto de “cascadeo” de los trozos grandes de
mineral que intervienen en el proceso de molienda.
La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de reducción de tamaño en
el cual los medios moledores están formados principalmente por trozos de la mena que se procesa. Si
los pedazos de roca utilizados como medio moledor son trozos redondeados que han sido
seleccionados de una etapa de molienda previa, entonces se habla de molienda por guijarros (o
pebbles). En algunos casos, se agregan bolas de acero para mejorar la acción de la carga, con lo cual la
molienda deja de ser autógena pura (FAG) y pasa a convertirse en molienda semiautógena (SAG).
Un molino semiautógeno, es entonces, un molino rotatorio cuya carga es mineral proveniente en
forma directa de la mina, o que ha pasado por un chancado primario. La cantidad de bolas de acero
agregadas para mejorar la acción moledora, representa entre un 4 y 15% del volumen total del molino.
Estas bolas generalmente son de tamaños entre 5 a 6’’ de diámetro.
Dado que las propias fracciones gruesas actúan como medio de molienda, la carga de alimentación
debe contener una fracción gruesa con la superficie calidad y competencia como medio de molienda
(dureza), para impactar y friccionar las fracciones de menor granulometría de la carga, hasta reducir
su tamaño.
Los molinos autógenos y semiautógenos son molinos rotatorios que se caracterizan por su gran
diámetro en comparación con el largo. El molino SAG de Antamina es de 38’  x 19’.

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Imagen 32 Molino SAG
2.10.1. MECANISMOS DE MOLIENDA EN UN MOLINO SAG
Definición de los mecanismos de conminución.
La reducción de tamaño en un molino semiautógeno se debe a la acción de tres tipos de mecanismos

que pueden actuar simultáneamente:
- Molienda por impacto
- Molienda por compresión
- Molienda por abrasión.
Impacto
Compresión
Abrasión
Imagen 33 Mecanismos de Conminución

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La molienda por impacto ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la que se necesita
para romper la partícula. Con estas condiciones la partícula se rompe en muchos pedazos con un
amplio rango de tamaños. Esto sucede, por ejemplo, cuando las bolas de gran tamaño (5 pulgadas)
son levantadas con suficiente energía, como para que se separen de la carga y caigan golpeando
violentamente el mineral que se encuentra al pie del molino.
La molienda por compresión ocurre cuando la energía aplicada es la necesaria para llevar la partícula
justo a su punto de fractura, rompiéndola en unos pocos pedazos. Esta situación se produce, por
ejemplo, por la acción de las bolas y rocas de gran tamaño, al rodar hacia el pié de la carga, sobre
partículas de tamaño intermedio y fino.
Finalmente, la molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para producir
un quiebre de la partícula y más bien se produce una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre
entre las rocas que están en contacto, las cuales se desgastan hasta que son suficientemente pequeñas
como para ser fracturadas por las bolas o partículas mayores.
Imagen 34 Molino SAG en Funcionamiento
2.10.2. Molino SAG.
El molino Semiautógeno SAG, es un equipo, que se encarga de reducir el tamaño del mineral
proveniente del área de Chancado Primario, con un tamaño aproximado de 6” a 8” hasta un tamaño
entre 1.6” a 2.4”. La descarga del molino SAG es derivada hacia una zaranda vibratoria donde el mineral
se clasificará en dos productos, uno fino y el otro grueso.

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El molino SAG está diseñado como un sistema de circuito cerrado de molienda. Esto significa que las
partículas de mineral no pueden abandonar el molino SAG hasta que su tamaño haya sido reducido lo
suficiente para permitirles atravesar la parrilla de descarga del molino.
El molino gira y al hacer caer su contenido violentamente causa la acción de molienda. El molino está
cubierto con forros o revestimientos de acero con aleaciones, resistentes al impacto y desgaste para
proteger el cilindro. Los forros o revestimientos cuentan con levantadores que ayudan a elevar la carga
durante el giro del molino. La carga se levanta unos dos tercios hacia el arco de rotación del cilindro
antes de dejarla caer. La molienda dentro del molino es una combinación de reducción del mineral a
través de la acción de caída, roce o golpe del mineral entre las bolas y la abrasión del roce de partículas
contra ellas o contra las bolas.
El mineral, las bolas de molienda y el agua caen en cascada y catarata en el molino y el tamaño del
mineral es reducido hasta que salga a través de las parrillas en el extremo de descarga del molino. El
agua del molino SAG se agrega al chute de alimentación con el mineral. La adición de agua se hace en
proporción al peso del mineral alimentado al molino.
Imagen 35 Principio de funcionamiento del molino SAG.
La velocidad del molino genera gran parte de la acción de levante de la carga al interior del molino. El
molino SAG está accionado por un motor de velocidad variable y se opera generalmente en el rango
del 60 al 85 por ciento de su velocidad crítica. La velocidad crítica es la velocidad a la cual la carga al
interior del molino comienza a centrifugarse y evita la acción de caída en cascada que se requiere para
la molienda

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Mantener el nivel adecuado de carga en el molino es uno de los elementos más importantes para una
molienda eficiente. La variación de velocidad del molino es una importante variable de control de la
operación de molienda.
El operador debe asegurarse de que los revestimientos estén protegidos del impacto directo de las
bolas de molienda. Esto se consigue manteniendo un nivel de mineral en la que las bolas caen durante
la acción de caída en cascada. Mientras más blando el mineral, se reduce de tamaña más rápido. Bajo
condiciones de mineral blando y a velocidades normales, es difícil mantener el nivel de mineral. En
este caso, el operado reduce la velocidad del molino, así se reducen las tasas de molienda y se
mantiene el nivel de mineral en el molino. Si el mineral es más duro, el operador puede aumentar la
velocidad del molino. Esto aumenta la acción de cascada que a su vez aumenta la tasa a la que el
mineral es reducido de tamaño. Así, utilizando la velocidad del molino, el operador puede variar la tasa
de molienda y proteger los revestimientos del molino.
Es importante que el operador sepa que la velocidad del molino y la potencia del motor son
directamente proporcionales.
La tapa de descarga del molino está formada por parrillas de metal duro. La pulpa fluye a través de
parrillas y luego es trasladado por los levantadores de pulpa hacia el trunion de salida del molino
2.10.2.1. Partes principales del molino SAG con accionamiento GMD.

Dentro de las partes principales del molino SAG tenemos los siguientes:
1. Chute de alimentación.
2. Descanso fijo.
3. Tapa de alimentación (4 segmentos).
4. Cilindro del molino.
5. Lifters del cilindro.
6. Lifters de la tapa de descarga.
7. Tapa de descarga (4 segmentos).
8. Descanso móvil.
9. Bases.
10. Revestimiento del muñón.
11. Cono de descarga.
12. Frenos de caliper.
13. Disco de freno.
14. Freno.

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15. Protección de estator.

16. Rotor.
17. Estator.
18. Sellos.
Imagen 36 Partes principales de un Molino SAG de accionamiento GMD.
2.10.2.2. Partes principales del molino SAG con accionamiento Piñon-Corona.
Dentro de las partes principales del molino SAG tenemos los siguientes:
1. Chute de alimentación.
2. Chumacera principal.
3. Muñón de alimentación.
4. Tapa de alimentación.
5. Casco.
6. Tapa de descarga.
7. Chumacera de descarga.
8. Revestimiento del muñón de descarga.
9. Eje piñón.
10. Chumacera de eje piñón.
11. Cubierta de engranajes.
12. Corona de molino.
13. Pedestal de cubierta.

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14. Pedestal de chumacera.
Imagen 37 Partes principales de un Molino SAG de accionamiento por Piñón-Corona.
2.10.2.3. Sistemas de molinos SAG.

Para su correcto funcionamiento del molino SAG, está compuesto de los siguientes sistemas:
 Sistema de accionamiento.
 Sistema de lubricación del cojinete principal.
 Sistema de frenos.
Dichos sistemas los describiremos a continuación
2.10.2.4. Sistema de accionamiento tipo GMD.

El sistema de accionamiento es el encargado de convertir la energía eléctrica en energía mecánica, lo
que da como resultado el momento torsor, que hace girar el molino. Es decir, energiza al molino con
un accionamiento de velocidad variable; que permite al molino arrancar sin problemas con una tensión
mecánica mínima.
El molino no tiene engranaje (Gearless Mill Drive o GMD) y es accionado por un motor de anillos
enfriado por ventilador de velocidad variable y frecuencia ajustable. El rotor de este motor está unido
al molino y el estator se construye en un círculo alrededor del molino. La velocidad del molino SAG
puede variarse. Esto regula la acción de cascada (caída) en el molino y proporciona un medio de
controlar la tasa de molienda de las partículas de mineral.
El molino SAG puede ser operado en diferentes modos. Estos modos son Modo Normal, Modo de
Deslizamiento y Modo de Movimiento de Ajuste Lento. El Modo Normal se usa durante la operación
de rutina del molino. El propósito de los Modos de Deslizamiento y Movimiento de Ajuste Lento es
facilitar los trabajos de mantención y ayudar a soltar la carga congelada (o cementada).

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El motor del molino consta de:

01. Sistema de sellado
02. Cubierta del estator
03. Protección de sellado
04. Soportes de sellado
05. Paquete magnético
06. Dedos de presión
07. Bobina del estator
08. Interconexiones del bobinado
09. Cordón de vidrio
10. Polo
11. Entrehierro
12. Soporte de escobilla
13. Anillos rozantes
14. Canales de ventilación
15. Cubierta del rotor
Figura 38 Partes del sistema de accionamiento tipo GMD.
El accionamiento del molino consiste en un motor síncrono de anillo alrededor del casco del molino,
un suministro de potencia al motor, un sistema de enfriamiento y sistema de control. El motor de anillo
está construido en segmentos; los segmentos del rotor son unidos con pernos a la pletina del molino
y el estator es autoestable.

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Figura 39 Ubicación de los polos del motor del molino SAG
El estator está construido en segmentos y provisto de un sistema de refrigeración integral. El aire

atraviesa los filtros, refrigerado por un intercambiador de calor y es soplado a través del motor. El
motor está sellado para evitar que las salpicaduras del proceso ingresen y está presurizado con aire
para impedir el ingreso de polvo. Para evitar la condensación dentro del motor, los sensores cerrarán
el suministro del agua de enfriamiento cuando la temperatura de las superficies descienda (como
cuando el molino está detenido). Si la temperatura desciende aún más, los calentadores
automáticamente controlados, entibian el aire.
En comparación al diámetro del motor, el entrehierro es muy pequeño. El molino y motor deben estar
fabricados y alineados a una distancia muy próxima para evitar que el rotor quede demasiado cerca
del estator durante la operación. Cuando el entrehierro no es el apropiado durante la operación, se
crean fuerzas magnéticas desbalanceadas. El molino se detiene si la desalineación excede las
especificaciones del fabricante que limitan la magnitud de estas fuerzas.
La velocidad del motor puede variarse. Esta variación se consigue modificando la frecuencia de la
corriente alterna suministrada al motor. Si la frecuencia aumenta, el motor operará más rápido. Si
desciende, el motor irá más lento. Un convertidor de ciclo, convierte la potencia de la subestación a
una frecuencia menor. El convertidor de ciclo convierte la potencia entrante en corriente directa y
luego la vuelve a convertirla en corriente alterna a la frecuencia requerida.
2.10.2.5. Sistema de accionamiento tipo Piñón Corona.
El sistema de accionamiento es el encargado de convertir la energía eléctrica en energía mecánica, lo

que da como resultado el momento torsor, que hace girar el molino.

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El Molino SAG cuenta con doble accionamiento tipo piñon-corona, uno principal y uno auxiliar. El
accionamiento principal se emplea para la operación normal, y consta de uno o dos conjuntos motor-
reductor ubicados uno a cada lado del molino. El accionamiento auxiliar de giro lento se emplea para
labores de mantenimiento al molino, y está ubicado a un solo lado del molino.
Los motores principales convierten la energía eléctrica en energía mecánica de rotación con un bajo
momento de torque, y la transmiten a los reductores principales; y éstos se encargan de elevar el
torque reduciendo la velocidad por medio de engranajes, finalmente ambos reductores transmiten
esta energía a los piñones (uno por lado del molino) los cuales están engranados a la corona montada
en el cuerpo del molino, produciendo el giro del mismo.
Imagen 40 Disposición del sistema de accionamiento Piñón Corona.
Los motores principales son del tipo de inducción de rotor bobinado. Cada motor cuenta con un
sistema de enfriamiento compuesto por ventiladores internos y externos y un intercambiador de calor
aire-aire ubicado en la parte superior, que se encarga de mantener la temperatura adecuada del
bobinado del motor.
Cada motor principal cuenta con su propio sistema de lubricación que no solo cumple la función de
lubricar las chumaceras, sino que también las refrigera. La temperatura de las chumaceras, lado motriz
y lado no motriz, debe mantenerse por debajo de 90°C.
Los reductores principales son del tipo ejes paralelos de dos etapas. Cada reductor cuenta también
con su propio sistema de lubricación que sirve para lubricar y refrigerar los dientes de los engranajes.

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Imagen 41 Partes del sistema de accionamiento tipo Piñón Corona.
Los piñones y corona del molino son engranajes de dientes helicoidales y están fabricados en acero
aleado. Cuentan con un sistema de lubricación que inyecta aceite en una cantidad determinada,
suficiente como para formar una película protectora de lubricante en la superficie de las caras de los
dientes.
La transmisión está protegida por una cubierta fabricada en secciones. Existe una zona de sello que
evita fugas de lubricante e impide el ingreso de polvo a la transmisión. La cubierta también cuenta con
cuatro puertas de inspección lateral, dos por lado, una para inspeccionar el piñón y otra para
inspeccionar la corona. La cubierta hace de embudo para la descarga de lubricante de engranajes a la
sección inferior de la cubierta que contiene el aceite para el sistema de lubricación de los engranajes.
Adicionalmente la cubierta está equipada con un conjunto de sensores infrarrojos, a ambos lados, para
monitorear el gradiente de temperatura de los dientes del piñón.
Cuando se requiere emplear el accionamiento de giro lento (inching), el motor eléctrico auxiliar, al
igual que los motores eléctricos principales, convierte la energía eléctrica en energía de velocidad con
un bajo torque y le transmite al reductor auxiliar, el que a su vez se encarga de elevar el torque
reduciendo la velocidad por medio de engranajes, para finalmente transmitir esta energía al reductor
principal.
El motor auxiliar de accionamiento de giro lento (inching), es del tipo asíncrono de jaula de ardilla. El
reductor es del tipo de ejes paralelos. En el eje de alta velocidad está instalado un freno de tambor
destinado a detener el giro del molino en el lugar deseado cuando se realiza mantenimiento. En el eje
de baja velocidad, se tiene instalado un acoplamiento que permite conectar y desconectar los ejes de

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los reductores principal y auxiliar, mediante un accionamiento tipo palanca, con la finalidad de dejar
inactivo el accionamiento de giro lento cuando el molino está operando normalmente.
Imagen 42 Accionamiento Piñón Corona.
2.10.3. Sistema de lubricación.
El sistema de lubricación, como función principal, evita el contacto entre los muñones del molino
(superficie de rodadura) y la superficie fija de los descansos. Es el sistema encargado de lubricar y
refrigerar los descansos del muñón del lado de alimentación y del lado de descarga (entrada y salida),
además de suspender el molino y su contenido en una cama de aceite, alejándolo de los descansos del
muñón.
2.10.3.1. Componentes del sistema de lubricación.
Cojinete del molino:
El molino está soportado sobre sus muñones (postes huecos pesados apernados a las cabezas del
molino) a través de los cuales pasa la carga y la descarga. Las superficies de soporte del muñón
rotatorio son suaves y cada muñón se asienta sobre cuatro cojines hidrostáticos.
Un cojinete hidrostático es uno en el que el aceite presurizado proveniente de un sistema de
lubricación independiente es forzado a ingresar en la holgura existente entre las superficies que se
deslizan.
El cojinete en el extremo de alimentación del molino tiene caras de empuje (carriles) contra las cuales
el muñón puede soportarse para evitar el movimiento paralelo al eje del molino. Esto es conocido
como el cojinete fijo. El muñón del extremo de descarga puede moverse a lo largo del eje para permitir

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la expansión térmica o pequeños movimientos en las bases del molino o de sus otros componentes.
Esto es conocido como el cojinete móvil o flotante.
Imagen 43 Soporte de muñones lado de carga y descarga
Depósito de aceite:
El sistema de lubricación del cojinete del muñón del molino es una unidad auto-contenida e
independiente. Tiene un depósito de aceite dividido en tres secciones por deflectores
(compartimientos de asentamiento, retorno y acondicionamiento). Los visores de vidrio en el exterior
del estanque proporcionan una indicación visual del nivel de aceite en el interior de cada
compartimiento del depósito. El aceite que se drena desde los cojinetes ingresa a la sección de
asentamiento. Cualquier sólido grueso se asienta en el fondo de esta sección. El aceite pasa a través
de la parrilla que está en el interior del compartimiento e ingresa al compartimiento de retorno. El
compartimiento de retorno contiene calentadores eléctricos para calentar el aceite. El aceite es
evacuado del estanque de retorno por medio de bombas de baja presión y es enviado a un circuito de
acondicionamiento. El circuito de acondicionamiento contiene filtros e intercambiadores de calor
enfriados por agua para acondicionar el aceite. El aceite fluye a través del circuito de
acondicionamiento y hacia el interior del compartimiento acondicionado. Esta sección del depósito
contiene dos calentadores termostáticamente controlados que aseguran que el aceite se caliente lo
suficiente para iniciar el sistema después de una detención. Sin embargo, el aceite que retorna del
molino está generalmente suficientemente tibio por lo que el calentamiento se hace innecesario
durante la operación del molino.
Acondicionamiento de aceite:

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El acondicionamiento de aceite implica la filtración y el enfriamiento del mismo. Una de las dos bombas
de recirculación (una operando y la otra en reposo) bombea aceite a través de los intercambiadores
de calor. Los intercambiadores de calor utilizan agua para enfriar el aire si fuera necesario. La tasa del
flujo de agua de enfriamiento que fluye a los intercambiadores de calor es automáticamente ajustada
por una válvula de control de temperatura en la línea de retorno de agua de enfriamiento. Es
extremadamente importante mantener constante la temperatura del aceite. La viscosidad del aceite
cambia significativamente cuando varía la temperatura. No sólo la viscosidad del aceite debe
permanecer en el rango adecuado para protección de los cojinetes sino porque los cambios de
viscosidad también afectan la presión diferencial a través de los cojinetes. El operador depende de las
mediciones de la presión del cojinete para controlar la carga del molino. La válvula de control de
temperatura es controlada por un elemento de temperatura montado en el flujo de aceite que sale de
los intercambiadores de calor. Después de ser enfriado, el aceite ingresa a uno de los dos filtros (uno
es una unidad en reposo). Un interruptor de presión diferencial en los filtros activa una alarma cuando
el filtro está obstruido y necesita ser cambiado. El aceite acondicionado (filtrado y enfriado) entonces
pasa al sector acondicionado del depósito y fluye sobre el deflector dentro del compartimiento de
retorno.
Sistema de Cojinete de Empuje:
Cada divisor de flujo está compuesto por cinco válvulas de control de flujo. Cuatro de ellos alimentan
los cuatro cojines del cojinete en cada extremo del molino. La quinta válvula de flujo en cada divisor
de flujo alimenta uno de los carriles de empuje del extremo de alimentación. Este flujo de aceite y
presión evitan que las caras de empuje del cojinete hagan contacto, lo que podría causar que el
cojinete se calentara y desgastara. El cojinete de empuje impide que el molino se mueva paralelamente
a su eje.
El aceite de los cojinetes del muñón drena dentro de los colectores de aceite del muñón y luego retorna
al compartimiento de asentamiento del depósito.
El sistema de lubricación está equipado con varios interruptores o switches de flujo, presión y
temperatura y/o transmisores. Estos elementos sirven para dar la alarma al operador sobre cualquier
condición que pudiera poner en peligro el equipo. En muchos casos también pueden detener el equipo
y/o evitar su puesta en marcha.
Sistema de Cojinetes del Muñón:

Existen tres unidades de “Bombas espiral” de alta presión, dos en línea y una en reposo, que
proporcionan aceite al sistema de alta presión. Las bombas envían aceite a los divisores de flujo

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dedicados. Los divisores de flujo en las líneas de descarga de la bomba distribuyen el flujo a los ocho
cojines del cojinete del muñón y dos carriles de empuje.
Los divisores de flujo son esencialmente un número de bombas de engranaje, montadas en un eje
impulsor común accionado por la entrada de presión de aceite. Al conectar las bombas a un eje asegura
la misma rotación de cada bomba de engranaje. Esto asegura, además, que la misma cantidad de aceite
llega a cada una de las conexiones en los cojinetes. Sin los divisores de control de flujo, las diferencias
en las presiones de las conexiones resultarían en que las conexiones con mayor presión quedarían sin
suministro suficiente de aceite.
El aceite tiene suficiente presión para levantar el molino y su contenido sobre de los cojinetes del
muñón. Cuando el molino está rotando, se soporta sobre esta capa de aceite.
Circuito de Lubricación de Emergencia:

En el caso que exista una pérdida de flujo o presión en los cojinetes, el circuito de emergencia
suministra aceite a los cojinetes.
Este circuito suministra aceite presurizado a los cojinetes por el tiempo suficiente para que el molino
logre detenerse. El circuito consiste de acumuladores cargados con nitrógeno, una válvula de descarga,
un acumulador de carga/bomba reductora, y un conjunto divisor de flujo. El aceite del compartimiento
de acondicionamiento del depósito es bombeado por la bomba reductora/acumulador de carga y
cargado a los acumuladores que también contienen nitrógeno suficiente para presurizar el aceite hasta
que el molino se detenga. Cuando el sistema es activado por cualquier condición de alarma, la válvula
de descarga activada por solenoide libera el aceite a través de los divisores del flujo dentro de los
cojinetes. Los acumuladores se mantienen a una presión más alta que la que normalmente se requiere
en el sistema. Cuando se requiere que el sistema de emergencia suministre aceite, la expansión del
nitrógeno fuerza aceite hacia los cojinetes hasta que la presión del nitrógeno descienda. Existe
suficiente presión para mantener el flujo de aceite a los cojinetes del muñón del molino hasta que los
frenos hayan detenido el molino. Aunque el flujo de aceite del sistema de descarga a los cojinetes es
menor que el normal cuando las bombas de lubricación están operando, el flujo de aceite de descarga
y la presión son suficientes para proteger el cojinete del muñón durante la detención del equipo.
2.10.3.2. Sistemas de frenos.

El molino SAG está equipado con dos juegos de frenos de calibración con calibradores de resortes en
cada juego. Estos se utilizan para impedir que el molino oscile durante la mantención y para detener
el molino en caso de emergencia.

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Los calibradores se sujetan a las estructuras a cada costado del molino. Abrazaderas de resorte sujetan
firmemente cada calibrador a la parte mecanizada exterior de la pletina principal de la cabeza de
descarga. Para liberar los frenos se aplica presión hidráulica de manera que supere la presión del
resorte. Para suministrar esta presión se usa una unidad hidráulica (consiste de una bomba, filtro y un
juego de acumuladores de nitrógeno). Los acumuladores almacenan líquido hidráulico presurizado de
frenos y cuando los frenos son liberados, las válvulas dirigen el fluido presurizado a los frenos
soltándolos. La presión del acumulador es mantenida por la bomba que se inicia y detiene a solicitud.
Para aplicar los frenos y detener el molino, se purga el fluido hidráulico del sistema, permitiendo que
los resortes se abracen a las zapatas del freno sobre el disco de frenos (pletina). La tasa de liberación
de aceite (aplicación de los frenos) puede ser controlada. Para una detención normal a partir de
velocidad de operación, se utiliza un método de detención gradual controlada. Cuando se usan los
modos de Movimiento de Ajuste Lento o Deslizamiento, los frenos se aplican o liberan rápidamente
2.10.4. Chancadores de Pebbles
Los chancadores de pebbles, son equipos electromecánicos, empleados para la reducción del mineral
proveniente del circuito de molienda, a tamaños más finos, preparándolos de este modo para su
recirculación al molino SAG.
Imagen 44 de la chancadora de pebbles.
2.10.4.1. Partes de la Chancadora de Pebbles.
La Chancadora de Pebbles, cuenta con las siguientes partes principales:

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Imagen 45 Partes de un Chancador Pebbles
La acción de chancado se produce, debido a que la cabeza gira dentro de la cámara de chancado con
un movimiento excéntrico. Cuando el mineral es alimentado, la cabeza alternadamente se acerca y
retrocede respecto de la cámara de la chancadora.
El movimiento de la cabeza se muestra en la siguiente Figura:
Imagen 46 Principio de funcionamiento de la chancadora cónica.
Conforme la carga de alimentación se acerca al revestimiento del tazón, las partículas de mineral son
atrapadas y trituradas entre éste y el manto, para luego caer en la abertura hacia la faja
transportadora.

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Para producir el movimiento excéntrico de la cabeza, un motor eléctrico a través de un conjunto de

poleas y correas, se acopla al contraeje que le transmite el movimiento rotatorio a la excéntrica por
medio del conjunto piñón-corona. El piñón está montado sobre el contraeje y la corona sobre la
excéntrica, formando de este modo una transmisión por engranajes cónicos de dientes helicoidales.
El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a ésta por medio de un buje excéntrico interior
(buje de la excéntrica). La cabeza gira sobre la excéntrica por medio del buje inferior de la cabeza.
Ambos bujes sirven como elementos de desgaste y deben ser reemplazados periódicamente.
Imagen 47 Acople piñón - corona.
La excéntrica cuenta con un lado más grueso que el otro, por lo tanto, cuando la excéntrica gira por
acción del contraeje, el extremo inferior de la cabeza gira progresivamente (se mueve hacia atrás y
hacia adelante en pequeños movimientos circulares dentro de la cámara de chancado), retrocediendo
y aproximándose al revestimiento del tazón.
La abertura más pequeña entre el manto y el revestimiento del tazón se conoce como abertura del
lado cerrado (CSS). De manera similar, la mayor abertura entre el manto y el revestimiento del tazón
se denomina abertura del lado abierto (OSS).
Estas aberturas son las que un metalurgista normalmente especifica con el fin de obtener un producto
de un tamaño deseado.
Para regular el CSS, las chancadoras están equipadas con un motor hidráulico (hydraulic motor) que
permite que el tazón gire, modificando de este modo la relación entre el manto y el recubrimiento del
tazón.
Adicionalmente, la chancadora está equipada con un sistema de lubricación circulante que lubrica y
enfría las partes (internas) en movimiento. Este sistema cuenta con interruptores de flujo para detectar
si la cantidad de aceite enviada a los puntos de lubricación es la adecuada. Un bajo flujo de lubricante

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a cualquiera de los puntos de envío, manda una señal de alarma al sistema de control, que detiene la
chancadora y el sistema de lubricación. Finalmente, la línea de retorno de aceite desde la chancadora
al depósito, está equipada con un interruptor de temperatura que detiene la chancadora si la
temperatura del aceite es alta.
2.11. CLASIFICACIÓN HÚMEDA (hidrociclones)
2.11.1. GENERALIDADES
Se denomina clasificación, a la separación de un conjunto de partículas de tamaños heterogéneos en

dos porciones, cada una conteniendo partículas de granulometría u otra propiedad más específica que
el conjunto original. La clasificación se realiza por diferencias de tamaño y de gravedad específica que
originan diferentes velocidades de sedimentación entre las partículas en un fluido (agua ó aire),
cuando sobre ellas actúan campos de fuerzas como el gravitatorio u otros. Se distingue del tamizado
porque éste utiliza exclusivamente el tamaño de las partículas.
Imagen 48 Secuencia de partición de clasificacion
2.11.2. CURVA DE PARTICIÓN DE UN CLASIFICADOR
En forma ideal un clasificador deberá separar una mezcla original de partículas en dos porciones; una
de partículas gruesas de tamaño mayor a un cierto valor al que se llamará d50. Este valor de d50 o
sería el tamaño de las partículas que tendrían la misma posibilidad de ir a la fracción gruesa (descarga)
o a la fina (rebose) y será denominado en adelante como el tamaño de corte del clasificador.

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Para casos prácticos, ocurre que partículas finas menores al d50, pasan a la fracción gruesa y viceversa.
Una forma de determinar cuan alejado del comportamiento ideal opera un clasificador, es mediante
la determinación de su curva de partición, llamada también curva de Tromp, que resulta de graficar el
tamaño promedio de un rango de tamaños de partícula & versus el porcentaje en peso de partículas
de este rango de tamaños que pasan a la descarga del clasificador en relación al total de partículas del
mismo rango de tamaños alimentadas al clasificador. Por ejemplo, si del alimento total a un
clasificador, 10 ton/h corresponden a partículas comprendidas entre los 105 y 150 micrones (-100m +
150m) y de éstas, 7 ton/h pasan a la descarga luego de la clasificación, el punto de la curva de partición
para este rango de tamaño estará definido por la abcisa
x  150 x 105  125 .5

micrones, que representaría el tamaño promedio
de las partículas y por la ordenada
7
E D (x )  x 100  70
10 .
El conjunto de puntos x, ED ( x) calculados para todos los rangos de tamaños alimentados al

clasificador originará la curva de partición. A continuación se detalla la secuencia que se deberá seguir
para su determinación.
Se toman muestras del alimento, rebosa y descarga del clasificador. Luego se determina los valores de
f(x) (porcentaje en peso retenido de un análisis granulométrico) para cada muestra.
Si F, R y D son los tonelajes horarios de sólidos del alimento, rebose y descarga el porcentaje en peso
de partículas de tamaños comprendidos entre xm (tamaño máximo del rango) y xf (tamaño menor del
rango), representados por un tamaño,
x  x f . xm
promedio ,
que pasan del alimento a la descarga, estará dado por:
Peso de material de tamaño x en la desc arga

ED ( x)  x 100
Peso de material de tamaño x en el alimentado
f (x ) D
ED (x )  D x 100
fF (x ) F

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De forma similar, el porcentaje de partículas de tamaño x que pasará del alimento al

rebose será:
Peso de material de tamaño x en el rebose

ER (x )  x 100
Peso de material de tamaño x en el alimentado
fR ( x ) R
ER (x )  x 100
fF (x ) F
Si se tabula un conjunto de pares ( x ) , E D ( x ) para cada valor de (x ) obtenido por análisis

granulométrico del alimento, rebose y descarga y se grafican en un papel semilogarítmico, se obtendrá
una curva similar de la figura 7.1. Igualmente, si se grafica los pares ( x ) , E R ( x ) se obtendrá una curva
semejante a la número 2 simétrica a la curva número 1 ya que se cumple:
ED ( x )  ER ( x )  100
Imagen 49 Curva de partición de un clasificador
La curva 1 es la denominada curva de partición de un clasificador o una curva Tromp y en ella se
muestra que al aumentar los tamaños promedios de partículas (x ) tenderán a pasar a la descarga o UF
(mayores valores de E).

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La escala logarítmica en las abcisas se usa por comodidad, ya que los valores de (x ) van generalmente
desde los 5 micrones (análisis granulométrico por sedimentación, ciclosizer o pipeta andresiana) y se
extiende hasta más de 1000 micrones.
2.11.3. EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN
Como se indicó antes de plantear el ejemplo práctico, en las operaciones industriales es preferible
expresar la eficiencia de clasificación como un porcentaje. A continuación se propone un método que
se detalla secuencialmente.
A continuación se propone un método que se detalla secuencialmente:
Se grafica las curvas de Gaudin-Schumann del alimento, rebose y descarga (según Imagen 50).
De las curvas se determina los valores de F(x) correspondientes al uso del ciclón. El d50 debe ser
obtenido de la curva de partición sin corregir (Imagen 51)
FF (d50) = 36.2%
FD (d50) = 17.2%
FR (d50) = 77.0%
Se calcula la eficiencia de clasificación nf para las partículas menores al d50 mediante la siguiente
relación:
Peso de partículas menores a d so en el rebose

nf 
Peso de partículas menores a d 50 en la alimentación
FR (d 50 ) x RO 77.0
nf   0.327  0.696
Ff (d 50 ) x FM 36.2
De igual manera se calcula la eficiencia de clasificación n2 para las partículas mayores al d50.
Peso de partículas mayores a d 5o en la desc arga

n2 
Peso de partículas mayores a d 50 en la alimentación
GD (d 50 ) x DO (100  17.2)
n2   x 0.6737  0.873
Gf (d 50 ) x FM (100  36.2)
En una clasificación ideal tanto n1 como n2 deberían ser la unidad, lo que indicaría que todas las
partículas menores al d50 van al rebose y que todas las partículas mayores al d50 van a la descarga.

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Se considera los valores de d50 y no los de d50c debido a que los cortocircuitos son factores de
ineficiencia que deben ser considerados.
Se calcula la eficiencia de clasificación por:
N = n1 x n2 x 100
Para nuestro ejemplo n = 60.7%
Esta eficiencia es bastante buena para un hidrociclón. De acuerdo a experiencias prácticas, n tiene
valores que se encuentran alrededor del 50%, siendo aún menor en clasificadores helicoidale
Imagen 50 Curvas de partición obtenida de los datos experimentales
Imagen 51 Curvas G_G_S del alimento, rebose y descarga del ciclon

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2.11.4. HIDROCICLONES
Emplean como efecto clasificador la fuerza centrífuga (sedimentación obstaculizada forzada) sobre la
pulpa en una trayectoria circular. Las partículas gruesas y pesadas son empujadas a la periferia y bajan
al apex.
Los parámetros de influencia en la separación del ciclón son: la geometría interna, las dimensiones del
apex y del vortex-finder, y los factores dinámicos: presión de bombeo que determina la velocidad
angular de la pulpa.
2.11.5. CLASIFICACIÓN EN HIDROCICLONES
El hidrociclón es un aparato estático que utiliza fuerzas centrífugas para clasificar sólidos
contenidos en una pulpa. Si los sólidos que alimentan al clasificador están suspendidos en
aire, éste se denomina simplemente ciclón.
Su uso es ampliamente difundido en las plantas metalúrgicas pudiendo realizar clasificaciones

en rangos tan gruesos como de 600 micrones y tan finos como los de 10 micrones,
compitiendo con tamices y centrífugas. Las principales ventajas que ofrece son su fácil
fabricación, su gran capacidad respecto al espacio que ocupa y su bajo costo.
Imagen 52 Corte de un Hidrociclon

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Los hidrociclones tienen una concepción muy simple; sus partes son las siguientes: (Ver Imagen 52).
Camara cilíndrica de alimentación (A) a la que la pulpa ingresa tangencialmente a presión por la tubería
de alimentación (B). Esta parte cilíndrica está provista en su parte superior de un diagrama llamada
vórtex finder (C) que luego se prolonga a través de una tubería (D) por donde serán evacuados los
productos finos de la clasificación (rebose).
Sección cilíndrica (E) que se transformará en la parte inferior en un cono (F) que termina en una
boquilla (G) por donde son evacuados los productos gruesos (descarga). Esta boquilla recibe el nombre
de apex.
Un hidrociclón se especifica por el diámetro de la cámara cilíndrica de alimentación Dc, siendo las
dimensiones restantes funciones de esta magnitud. Por ejemplo, el área de ingreso varía del 6 al 8%
del área transversal de la parte cilíndrica. Esta entrada es en una mayoría de casos rectangular o
cuadrada.
El vortex tiene un diámetro Do, que oscila entre el 30 al 40% del diámetro Dc y penetra hasta la sección
cilíndrica para evitar los cortocircuitos que podrían arrastrar partículas gruesas al rebose.
La sección cilíndrica localizada entre la sección cónica y la cámara cilíndrica de alimentación, tiene un
diámetro Dc; su longitud puede variar de acuerdo a la aplicación del ciclón como se verá
posteriormente.
La sección cónica presenta un ángulo de 12° para ciclones menores a 10” mientras que para diámetros
mayores, el ángulo puede llegar a 20°. El apex tiene un diámetro de aproximadamente ¼ del diámetro
Do del vortex.
Rebose
Ingreso del alimento

Do
Dc
Di = Diámetro de la tubería de
ingreso.
Do = Diámetro del vórtice (salida de
Finos).
Dc = Diámetro de la parte cilíndrica del
hidrociclón.
Du = Diámetro del ápice (salida de
Gruesos).
 = Angulo de la sección cónica del
hidrociclón
Imagen 53 distribución de medidas del ciclon

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2.11.6. TIPOS DE DESCARGA DE CICLONES
Los tipos de descarga que se dan en los hidrociclones son:
NORMAL, cuando la presión y el flujo son estables, y están en los parámetros adecuados.
SOGA, cuando hay un exceso de presión y consecuentemente un exceso de flujo. Puede haber un
exceso de agua o una densidad de entrada alta, esto provoca una alta carga circulante. Un incremento
de la carga circulante puede ser porque el material está demasiado duro, hay presencia de gran
cantidad de gruesos en la pulpa del underflow de ciclones y será necesario remoler.
ABIERTO, cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo, que puede estar ocasionado por
falla en la bomba.
Imagen 54 tipos de descargas
2.11.7. DIMENSIONAMIENTO DE HIDROCICLONES
Por muchos años los hidrociclones han sido referidos simplemente como ciclones y son ampliamente
utilizados en circuitos de molienda para hacer la clasificación de partículas. El rango de trabajo de los
ciclones está entre 40 a 400 micrones, son muy pocas las aplicaciones en tamaños más finos que 5 u
más gruesos que 1000u. Los ciclones se usan con gran ventaja en circuitos de molienda primaria,
secundaria y de remolienda.

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2.11.8. Parámetros básicos para un hidrociclón
Un ciclón “estándar” se define como aquel en el cual existe relación adecuada y geométrica entre el
diámetro del ciclón, área de ingreso, tubo de vortex, orificio apex y la longitud suficiente que provee
el suficiente tiempo de retención para la clasificación apropiada de las partículas.
El parámetro más importante es el diámetro de ciclón. Esto es el diámetro interno de la cámara
cilíndrica que recibe la alimentación.
El siguiente parámetro en importancia es el área de tubo de ingreso, este es generalmente un orificio
rectangular con la dimensión mayor paralela al eje del ciclón. El área básica se considera generalmente
como 0.05 veces al cuadrado del diámetro del ciclón.
El otro parámetro de importancia que el vortex, por donde descarga el rebose de partículas finas. Se
sabe que la función primaria d este tubo de vortex es el control de la separación y el flujo que abandona
el ciclón. El vortex debe ser extendido hasta debajo de la entrada de alimentación para prevenir al
“cortocircuito” de material directamente hacia el rebose. El tamaño del vortex igual a 0,35 veces al
diámetro del ciclón.
La sección cilíndrica es otra parte importante, está entre la cámara de alimentación y la sección cónica,
tiene el mismo diámetro que la cámara de alimentación, su función es incrementar el tiempo de
retención. Para un ciclón estándar la longitud debe ser igual al diámetro.
Luego, la sección cónica que tiene un ángulo generalmente entre 10° - 20° su función es similar a la
sección cilíndrica, proveer tiempo de retención. La sección cónica termina en el orificio apex que tiene
como dimensión crítica el diámetro interno de dicho punto de descarga, debe ser lo suficientemente
amplio para evitar que el ciclón se obstruya. El tamaño normal del apex mínimo es de 10% del diámetro
del ciclón y puede ser tan grande como 35%.
Por lo anterior, si hallamos el diámetro del ciclón, tendríamos determinadas las dimensiones básicas
geométricas de sus partes.
3. DESCRIPCION DEL PROCESO DE AREA DE MOLIENDA
3.1. Introducción.
El área de molienda es la última etapa de reducción de tamaño que permite obtener la liberación de
partículas útiles de la mena, necesaria para la posterior concentración del mineral por flotación. Esta
área está dividida en dos líneas de producción N° 1 y N° 2, cada una está diseñada para trabajar con
un molino SAG, una bomba de pulpa, una batería de hidrociclones 12 unidades (10 operativos y dos

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en stanbay) y dos molinos de bolas. La capacidad de molienda por línea según el criterio de diseño es
de 79 000 t/d o 3320 t/h, carga fresca más retorno de pebbles.
El circuito de molienda reduce el mineral desde un tamaño de alimentación F80 de 115 mm hasta un
tamaño deseado de alimentación para la flotación de P80 = 106 µm. En esta etapa se reduce el tamaño
de las partículas por una combinación de mecanismos de impacto y abrasión
El mineral es recuperado del stockpile por 4 alimentadores de velocidad variable (2) por línea de
molienda que descarga el mineral en las fajas de alimentación de cada molino SAG. El agua de proceso
se agrega al cajón de alimentación del molino SAG en proporción con la tasa de alimentación del
mineral para asegurar que se mantenga la densidad de pulpa de operación en el molino SAG que
corresponde a 72 % de sólidos El oversize del trommel de los molinos SAG es enviado hacia el área de
manejo de pebbles, en tanto, el undersize es enviado a los cajones de bombas de hidrociclones
primarios el cual recibe además la descarga del molino de bolas, agua de proceso y reactivo colector,
para luego ser impulsado por las bombas de alimentación a hidrociclones para su clasificación. El
overflow de las baterías de hidrociclones es enviado al área de flotación rougher de cobre, y el
underflow fluye a los cajones de alimentación de los molinos de bolas, donde se agrega agua de
proceso y lechada de cal, el producto del molino de bolas es descargado en los cajones de bombeo

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que alimentan a las baterías de los hidrociclones para nuevamente ser clasificado hasta alcanzar la
granulometría adecuada, mediante un circuito cerrado inverso con una carga circulante nominal de
250% .
Recuperación del Mineral

El mineral proveniente del área de chancado primario es apilado en un stockpile, que es del tipo cónico
abierto simple posee una capacidad viva equivalente de 64 000 toneladas que permite soportar 16
horas de alimentación continua al área de molienda, lo que representa el 25 % de la capacidad total
de apilamiento (256 000 toneladas).
La recuperación de mineral se da por medio de cuatro alimentadores de recuperación de placas, los

cuales alimentan a las dos líneas del área de molienda, la distribución de los alimentadores es la
siguiente:
 Alimentadores de recuperación (3140-FE-001/004) alimentan a la Línea N° 1 del área de

molienda.
 Alimentadores de recuperación (3140-FE-005/008) alimentan a la Línea N° 2 del área de
molienda.
El mineral recuperado por los alimentadores de recuperación es llevado hacia los dos molinos SAG
por medio de dos fajas transportadoras, la distribución de estas es la siguiente:
 Los alimentadores de recuperación (3140-FE-001/004) descargan el mineral en la faja

transportadora (3140-CV-001) y esta a su vez lo descarga en el molino SAG (3221-ML-001),
esto correspondiente a la Línea N° 1.
 Los alimentadores de recuperación descargan el mineral en la faja transportadora (3140-CV-
002) y esta a su vez lo descarga en el molino SAG (3210-ML-002), esto correspondiente a la
Línea N° 2.
Las fajas transportadoras presentan una dimensión de 84´ x 14m de longitud total, a su vez cada una
es accionada por un motor eléctrico con una potencia de 150 kW y cuentan además con un sistema de
tensado por contrapeso.
Cada una de las fajas transportadoras recibe el flujo de mineral a razón de 2 656 t/h (tonelaje húmedo)
el cual es descargado por dos alimentadores de recuperación. Este flujo es medido por las balanzas de
las fajas transportadoras de recuperación (3140-CV-001-SC1- /3140-CV-002-SC1), instaladas en las

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fajas transportadoras. Su función es pesar y registrar el tonelaje de mineral que circula a través de las
fajas transportadoras.
la balanza emite una señal a la pantalla de la sala de control que indica el tonelaje por hora procesado
y permiten controlar el tonelaje procesado hacia los molinos SAG de manera continua. El equipo
cuenta con un transmisor de t/h que envía una señal electrónica al variador de velocidad de los
alimentadores de faja, los cuales permiten aumentar o disminuir la velocidad de alimentación de las
fajas transportadoras de recuperación (3140-CV-002-SC1 y 3140-CV-002-SC1). La Imagen N° 56
muestra una imagen referencial de una balanza.

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Imagen 56 Balanza de faja transportadora
El oversize del trommel mineral de sobre tamaño es descargado en las fajas transportadoras de
recuperación (3220-CV-001) a razón de 664 t/h (húmedo) , además en esta faja se alimentan las bolas
los molinos SAG desde una tolva de almacenamiento..
La faja transportadora de recuperación (3210-CV-001) alimentan a los dos molinos SAG de cada línea
de molienda primaria. (3210-ML-001 y 3210-ML-002).
La faja transportadora de recuperación (3210-CV-001) cuentan con instrumentos de control.
4. PRINCIPALES EQUIPOS DEL AREA DE MOLIENDA
4.1. Faja transportadora de alimentación a molino SAG

La faja transportadora de alimentación a molino SAG (3140-CV-001/002) es un equipo utilizado para
transporte de mineral grueso proveniente de los alimentadores de recuperación (3140-FE-001@004,
y (3140-FE-005@008. Adicionalmente la faja transportadora recibe bolas del alimentador de bolas al
molino SAG (3210-HD-001) y pebbles de la faja transportadora de pebbles (3220-CV-014). La descarga
de la faja transportadora es derivada al molino SAG (3140-CV-001/002).

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La faja cargada es arrastrada (por fricción) por la polea motriz, que gira por efecto del sistema de
accionamiento. Así, al girar la polea motriz, la faja se mueve, haciendo que el mineral junto a medios
de molienda y pebbles sobre ella sean transportados hacia el chute de descarga.
En el tramo de carga, la faja se mueve sobre polines de carga, los que tienen la función de soportar
tanto la faja, como a su carga mineral, medios de molienda y pebbles. En el tramo de retorno, la faja
se mueve sobre polines de retorno, que soportan solo la faja.
Adicionalmente la faja transportadora cuenta con interruptores de: velocidad cero, rotura de faja,
seguridad (pull cord) y desalineamiento de faja. La activación de cualquiera de estos dispositivos, hará
que se genere una señal de alarma en el sistema de control y por consiguiente la inmediata detención
de la faja transportadora. (Ver imagen N° 57)
Imagen 57 Cable de Emergencia ( Pullcord)
4.2. Molino SAG

El molino semi-autógeno SAG (3210-ML-001/002) es un equipo diseñado para la conminución del
material mediante el mecanismo de impacto, dentro del proceso se encarga de reducir el tamaño del
mineral proveniente del chancador primario (2610-CR-001/002). La descarga del molino SAG es
depositada en el cajón (3210-BX-001/004) del cual es derivada hacia la batería de hidrociclones
primarios (3210-CY-002/003) para su posterior separación.

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Imagen 58 Molino SAG
La molienda se realiza en un medio húmedo, que consiste de una mezcla de partículas de mineral,
agua y algunos reactivos. El contenido de agua de la pulpa es controlado en proporción al peso del
mineral que está siendo alimentado desde las pilas de mineral para lograr la densidad deseada de
pulpa dentro del molino
Al incorporar una porción de bolas de acero (porcentualmente menor que en un molino de bolas), se
llega a la categoría de molienda semi-autógena (SAG). Estas bolas de acero, aportan a la trituración
del material y a la eficiencia global del equipo.
En el interior del molino SAG se produce la fragmentación de mineral por medio de la acción de
volteo que atrapa el mineral entre el medio de molienda y la abrasión de partículas rozándose unas
contra otras y contra el medio de molienda.
La velocidad de rotación del molino genera mucha de la acción de elevación dentro del molino.
4.2.1. Partes Principales del Molino SAG

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Imagen 59 Partes principales del Molino SAG ( Vista general)
Imagen 60 Partes principales del Molino SAG (Vista Interior)
4.3. Molino de Bolas

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El molino de bolas (3210-ML-003/004) es un equipo diseñado para la conminución del mineral

mediante una combinación de esfuerzos de impacto y abrasión. La operación de la unidad de molienda
reduce el tamaño del mineral preparándolo para los procesos de clasificación y/o separación de
sólidos/líquidos.
La molienda se realiza en un medio húmedo, que consiste de una mezcla de partículas de mineral, agua
y algunos reactivos.
El molino de bolas está diseñado como un sistema de molienda de circuito cerrado, esto significa que
las partículas de mineral no pueden salir del circuito de molienda hasta que su tamaño se haya
reducido lo suficiente como para permitir el paso hacia el rebose del sistema de clasificación de los
ciclones. Las partículas que requieren mayor trituración son regresadas al chute de alimentación del
molino por medio de la línea de underflow del ciclón. El material que regresa a un molino se conoce
como la carga circulante.
La descarga del molino de bolas es depositada en el cajón de bomba de hidrociclones primarios (3210-
PU-003/021) del cual es derivada hacia la batería de hidrociclones primarios (3210-CY-001/002) para
su posterior clasificación.
Imagen 61 Molino de Bolas
4.3.1. Partes principales del Molino de Bolas

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Imagen 62 Partes principales del Molino de Bolas
Imagen 63 Partes principales del Molino de Bolas (Vista interior)

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4.4. Bombas Centrifugas

El circuito de molienda consta de dos líneas paralelas, cada línea de molienda consta de un molino SAG
seguido de un molino de bolas operando en circuito cerrado con un nido de hidrociclones. El mineral
fino que es descargado por las mallas del tromel del molino SAG cae pro gravedad hacia el cajón de
alimentación de los hidrociclones primarios donde son impulsados hacia batería de hidrociclones
primarios (3210-CY-001/002) a través de la bomba de alimentación a hidrociclones primarios (3210-
PU-003/021).
Imagen 64 de Bomba de pulpa
4.4.1. Partes principales de la bomba

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Imagen 65 Partes principales de la caja de rodamientos de la bomba de alimentación
4.4.2. Principio de Funcionamiento de la Bomba Centrifuga

La pulpa almacenada en el cajón de alimentación de hidrociclones primarios es succionada por la
bomba a través de la tubería de succión, hasta llegar donde se encuentra el impulsor. El impulsor es el
elemento móvil de la bomba, accionado directamente por el motor, que genera la fuerza centrífuga
para impartir energía cinética a la pulpa. (Ver Imagen 66)
Imagen 66 Funcionamiento de bomba centrifuga

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Cuando la pulpa se encuentra dentro de la carcasa de la bomba, las aspas del rotor impulsan la pulpa
hacia las paredes de la parte estática de la bomba (la carcasa) debido a la fuerza producida por la
velocidad del rotor, convirtiendo la energía cinética en presión. Esto se logra mediante una reducción
de la velocidad de circulación del fluido por un aumento progresivo en el área interior de la carcasa
(de la cámara de succión a la cámara de descarga). Esto movimiento centrífugo provoca al mismo
tiempo una disminución en la presión (o presión negativa) en la zona de succión, que permite aspirar
más pulpa.
El rotor de la bomba de alimentación es de tipo cerrado, y el número de aspas varía entre tres y seis,
dependiendo del diseño y del tamaño de las partículas sólidas contenidas.
Las bombas cuentan con una caja de empaquetadura, la cual evita que la pulpa salga por el espacio
entre el eje principal (parte móvil) y la carcasa de la bomba (parte estática).
La caja de empaquetadura contiene anillos de empaque que se envuelven alrededor del eje, los cuales
son comprimidos ellos mismos y contra la caja de empaquetadura, mediante el anillo de
prensaestopas. Para lubricar y enfriar la zona de fricción entre los empaques y el eje principal, las
bombas de pulpa necesitan agua de sello externa. La selección del material de los empaques está
condicionada por la velocidad de rotación del eje principal y la presión de trabajo de la bomba.
La carcasa de la bomba tiene un orificio a través del cual el agua de sello ingresa en el anillo de
circulación (linterna), que lubrica el sello. La calidad, cantidad y presión del agua de sello deben ser
cuidadosamente seleccionadas para cumplir con las exigencias establecidas.
El agua debe ingresar con una presión por encima de la presión de la bomba con el fin de evitar que
las partículas en suspensión en la pulpa ingresen al sello (Presión de agua de sello 745 kPa). Esto
generaría abrasión por el moviendo el eje, provocando un desgaste en el sello. El agua que ingresa en
el sello debe estar libre de elementos abrasivos como el óxido de arena, etc.
El eje principal en la zona de la caja de empaquetadura, está provisto de una camisa de desgaste que
protege los empaques de sello por fricción. Aunque el sello se lubrica con agua de sello es inevitable
que con el tiempo aparezcan rayaduras o canales en la camisa, la cual eventualmente debe ser
reemplazada. Este elemento de sacrificio evita que el eje principal sufra desgaste, acelerando los
trabajos de mantenimiento.
La bomba de alimentación recibe la transmisión del movimiento y potencia del motor eléctrico de
forma directa a través de un acoplamiento flender. El control de la velocidad del motor se realiza
mediante un variador de velocidad VFD.

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Imagen 67 Disposición de montaje de la bomba de alimentación
4.4.3. Zaranda vibratoria

La zaranda vibratoria es el equipo de clasificación que más usado en procesamiento de minerales y por tanto
existe una gran variedad de estos, por lo que pueden clasificarse de acuerdo a:
 El movimiento vibratorio real de la superficie de la zaranda.

 El lugar en que se aplica el movimiento vibratorio.
 La forma en que se genera el movimiento.
 La naturaleza de la superficie de la zaranda.
 La forma en que está sostenida la zaranda.
Por lo tanto la zaranda vibratoria está constituida de una malla que puede ser de alambre tejido o de planchas
perforadas, montada en un armazón metálica que vibra a gran velocidad.
Los movimientos que realiza esta zaranda permiten que las partículas puedan estratificarse y entrar en contacto
con la malla y al mismo tiempo que el material pueda avanzar sobre la superficie de la esta. Generalmente estas
zarandas se instalan de modo horizontal o inclinado.
4.4.4. TIPOS DE MOVIMIENTO DE LAS ZARANDAS VIBRATORIAS
Presenta 2 tipos de movimientos principalmente:
 Movimiento Circular, el vibrador puede girar a favor o contra flujo para retener más el
material, con el propósito de mejorar la clasificación.

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Figura N° 68 Movimiento circular en zarandas inclinadas.
Imagen N° 69 Movimiento circular
 Movimiento Linear, usados en zarandas horizontales o de pequeñas inclinaciones que pueden

ser Descendiente para la clasificación y Ascendiente para el desagüe.
Imagen 70 Movimiento linear en zarandas horizontales.
Las zarandas horizontales generalmente proporcionan mayor eficiencia, pero menor capacidad. El
Mecanismo puede ser del tipo sincronizado y autosincronizado.

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4.4.4.1. Cama de Clasificación en Zarandeo
La cama de clasificación es el lecho fluido de material que se desplaza sobre la superficie perforada.
En ella podemos distinguir ancho, espesor, velocidad y eventualmente segregación así como
sectorización del material alimentado. De acuerdo a las condiciones tenemos la siguiente clasificación:
A) CAMA BAJA: El Material pasa muy rápido sobre el área de zarandeo, perdiendo la oportunidad
de pasar por una de las aperturas de la malla.
B) CAMA MUY ALTA: No permite que partículas menores la atraviesen caminando así para la salida
de descarga, sin tener la oportunidad de entrar en contacto con la apertura de la malla.
Factores que afectan la Clasificación por Zarandeo

Son los siguientes:
 La correcta alimentación al equipo.
 Volumen de alimentación.
 Análisis granulométrico del producto alimentado.
 Partículas mayores al corte y al 50% del corte.
 Humedad del material alimentado.
 Peso especifico del material.
 Velocidad de desplazamiento del material.
 Pisos de trabajo o medios de zarandeo.
 Área libre de la superficie perforada.
 Forma de la superficie perforada.
 Forma de piso de clasificación.
 Eficiencia requerida.
Las mallas con aberturas rectangulares son normalmente instaladas con las aberturas colocadas
contra el flujo del material, como aparece en la Figura
Imagen 71 Mallas con abertura contra el flujo y con el flujo.

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4.4.5. FUNDAMENTOS DE MUESTREO
La finalidad del muestreo radica en que la muestra de mineral sea representativa. Por lo tanto, si la
muestra obtenida no representa con exactitud al mineral que proviene de un flujo o del total de la
muestra, los análisis o los resultados de los ensayos obtenidos a partir de estas muestras tendrán
escaso o ningún valor.
Los procedimientos de muestreo implican técnicas que es necesario tener en cuenta a fin de obtener
en forma adecuada y con el menor error posible en la muestra, ya que esta tendrá la particularidad de
representar a la cantidad total. Es importante que dichas etapas se realicen en el marco del
aseguramiento de la calidad.
En las plantas concentradoras, los valores de recuperación y la ley son indicadores de la eficiencia del
proceso.
El muestreo puede realizarse para:
 Evaluación metalúrgica de yacimientos.

 Balance metalúrgico.
 Embarque de mineral.
4.4.5.1. Muestreo de Pulpa
Los muestreadores de pulpa son utilizados para obtener pequeñas cantidades de pulpa que
representan al flujo total (muestras). Se colectan muestras para 2 propósitos específicamente,
 Muestras de pulpa contínuas para un análisis elemental en línea. Esta información es utilizada para
el control del proceso.
 Muestras de pulpa periódicas (compósitos) para su posterior análisis en las pruebas del laboratorio.
La mayoría de veces el muestreo es progresivo, es decir pasa por varias etapas o secuencias, con el
objetivo de reducir el tamaño de la muestra y tomar una pequeña parte manejable pero
representativa.
El rechazo de las muestras que se va acumulando de cada etapa es retornado hacia el proceso.

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Imagen N° 72 Toma de muestra.
Analizador de Tamaño de Partícula PSI 300TM.
El Analizador de Tamaño de Partículas PSI 300™ es un sistema de medición en línea para pulpas de
mineral, útil para el monitoreo y control de la pulpa en molienda, clasificación o en la etapa de
espesamiento. El PSI 300™ capta automáticamente las muestras que provienen de uno a tres flujos del
proceso y mide el tamaño de las partículas en la pulpa en el rango de 25-1000 µm, puede ser
optimizado de acuerdo a la aplicación. Recopila hasta 40 datos de fracciones de tamaño de partículas,
flujos de muestreo primario, densidad (opcional), y medición de pH (opcional) con una precisión de 1-
2% (Abs) para cada fracción de tamaño de partícula P80, la exactitud del sistema permite la correlación
de los datos de medición con otras mediciones a través de muestras de calibración independientes.
El resultado de las mediciones son dadas como densidad (g/l) o como porcentaje de sólidos (%) para
cada línea de muestra. La exactitud absoluta de una sigma es típicamente 5 g/l para densidad y 1 %
para sólidos en peso.
El pH del flujo de pulpa de la muestra secundaria es medido por un sensor de pH opcional. (Rango 0 -
14 pH, 0 - 80 °C)
El analizador usa un sensor de alta precisión para medir el tamaño de partículas seleccionadas
aleatoriamente, este sensor envía la información a un PLC que convierte en lecturas de porcentaje
passing por tamaño de malla o micrones seleccionados. El resultado es actualizado una vez por
segundo en base a 120 mediciones efectuadas durante los 60 segundos anteriores. Una revisión cero
por cada turno verifica el funcionamiento y compensa la desviación del muestreo.

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73 Principio de operación del analizador de tamaño de partícula.
La recolección de muestras de los flujos de proceso asegura la representatividad de la muestra así

como también la operación y el transporte de la muestra hacia el analizador.
El sistema del analizador reporta los resultados del análisis de una muestra representativa al sistema
de automatización de la planta para el monitoreo y control del proceso en tiempo real.
EL muestreo primario se da por medio de válvulas neumáticas, estas son controladas por el equipo,
estas válvulas actúan cerrando la línea de muestreo y lavando a presión el muestreador y la línea con
agua presurizada, para mantener la línea de retorno de la muestra operativa.
Imagen 74 de Analizador PSI 300
El PSI 300™ puede controlar de 1 a 3 entradas de muestreo, cada una con flujo recomendable de 70 a
170 l/min. La configuración del control del colector de muestras primario define el modo de operación

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para cada línea de muestreo. El modo puede ser sin controles (manualmente) o de manera autónoma
por el PSI 300 (Automático)
Una purga periódica de la toma muestras primario se establece para cada línea de muestreo de
acuerdo a una combinación de las secuencias de detención e inicio. El control remoto de las válvulas
de agua y de muestreo permite el lavado automático de los muestreadores primarios a intervalos
especificados por el usuario.
La recolección de muestras secundarias del PSI 300 es controlada por medio de un interruptor de nivel
y la aplicación del programa del PSI 300. El objetivo de la recolección de muestras secundarias es
proporcionar una muestra representativa para su análisis en laboratorio y mantener un flujo de
compuesto viscoso constante en la sonda de medición.
En base a la señal del interruptor de nivel, el flujo de muestreo es llevado al tanque de flujo. La
alimentación del compuesto viscoso se adapta automáticamente a la disponibilidad del flujo de
muestreo desde el colector de muestras primario. La cantidad de muestra está basada en pulsos breves
con el fin de mantener el nivel en el interruptor de nivel. El sistema aumenta o disminuye el índice de
pulsos breves automáticamente basado en el porcentaje de flujo de muestras primarias. Luego de la
medición, se guarda la duración de pulso usada en el valor de parámetro “Pulse Duration” (Duración
de Pulso).
El muestreador secundario consiste de un tamiz de auto-limpieza y un tanque pequeño de nivel
controlado, los cuales se utilizan para remover partículas de gran tamaño y las burbujas de aire de la
muestra. Pueden ser instalados hasta un máximo de 03 muestreadores secundarios.
Durante el muestreo secundario el flujo de la muestra primaria es reducida a un flujo estable de 10-20
l/min y fluye por gravedad a través de los sensores del PSI 300. Un sistema automático con una válvula
de descarga-un flush y un rociador de agua eliminan la espuma.
Los bloqueos en las líneas de muestreo pueden ser debido a tres causas:
 Impurezas.
 sedimentación de la pulpa cuando la muestra fluye.
 sedimentación de la pulpa cuando el flujo se para.
El programa del PSI 300 controla la operación de limpieza del muestreador de la línea y trabaja
automáticamente sin ninguna alarma.

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El aire de instrumentación es útil para operar el mecanismo de muestreo primario y secundario y las
válvulas neumáticas. La presión de aire de instrumentación debe estar entre 5 y 10bar. El consumo de
aire de instrumentación en operaciones normales es 1.8 GPM.
El agua presurizada que necesita el PSI 300 debe estar libre de partículas para la limpieza de los
módulos de manipuleo de muestras, la sonda de medición y medidores de densidad y de pH. El
consumo de agua presurizada es de 10 l/min en operación normal, si no hay lavado a presión o no está
suficientemente limpio, la revisión cero o el peso de la tara de Densidad producen resultados
incorrectos. El PSI 300 está equipado con una manguera de agua extra para lavado manual de la unidad
de muestreo, cuando se requiera.
Analizadores Thermo Fisher.
Son equipos que se utilizan para realizar los análisis en el circuito de la Planta concentradora.
Los analizadores de rayos X de Thermo Scientific™ nos brindan un análisis exacto minuto a minuto de
la composición de flujos esenciales de la planta concentradora mediante su sonda multielemento
basada en fluorescencia de rayos X (XRF), y a la par también realizan muestreos representativos de
pulpa.
El análisis continuo del flujo permite a los operadores de la planta realizar el seguimiento y responder
a las tendencias del proceso en tiempo real
Esto permite mejoras en la contabilidad metalúrgica, en la eficiencia y rentabilidad de los procesos.
Los modelos que realizan este análisis son:
- Sistema Thermo Scientific™ Anstat-230.
- El analizador multiflujo (MSA) Thermo Scientific MSA Mk5

Características Principales

- Toma todo el flujo entrante permanentemente. No se permuta entre diferentes flujos, evitando
tiempos de desplazamiento en tuberías y contaminación entre flujos.
- Minimiza los errores de muestreo evitando segregación, aireación, vías de muestreo, error de
extracción y asegurando homogeneidad y representatividad.
- No tiene bombas ni partes móviles, brindando confiabilidad y durabilidad.
- Es claramente visible, abierto y no se atoran los conductos. Facilita la evaluación de su
funcionamiento y limpieza.
Para el correcto funcionamiento se debe tomar las siguientes precauciones:

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- Evitar el ingreso de espuma desde la sección de desaireación a la de análisis. Activar los

rociadores si es necesario.
- Evitar una agitación pobre, ya que producirá sedimentación en la sección de análisis.
- Evitar una agitación excesiva, ya que producirá vortex ingresando aire a la sección de análisis.
Las turbulencias afectan la función de los cuchillos cortadores.
- Limpiar para evitar la acumulación de material, especialmente en la zona de cortadores.
Engrasar el riel del muestreador automático.
ANALIZADOR ANSTAT 230
La estación de análisis y muestreo Thermo Scientific AnStat-230 dispone de un analizador específico

con sonda de inmersión montada en el tanque de la estación de muestreo, el cual es representativo
del flujo completo. Este equipo ofrece el análisis simultáneo de hasta 20 elementos y % de sólidos. En
el circuito de flotación Cobre, se ha configurado los ensayes: % Cobre, % Molibdeno, % Hierro y %
Sólidos. A la vez el equipo proporciona muestras compósitos de turno que son usadas para el balance
o contabilidad metalúrgica.


Imagen 76 ANALIZADOR AnStat 230
ANALIZADOR MULTIFLUJO MSA 5.2
El analizador multiflujo (MSA) Thermo Scientific MSA 5.2 ofrece un análisis elemental, exacto y rápido.
El modelo Thermo Scientific MSA 5.2 ha probado su fiabilidad en la realización de análisis con exactitud
de múltiples flujos de pulpa mediante su sonda multielemento basada en fluorescencia de rayos X

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(XRF). Cada uno de los flujos se mantiene en una zona de análisis independiente para evitar la
contaminación cruzada.
La sonda multielemento XRF determina hasta 20 elementos y % de sólidos. En el circuito de flotación
Cobre, se ha configurado los ensayes: % Cobre, % Molibdeno, % Hierro y % Sólidos.
El analizador cuenta con un muestreador de corte transversal, el cual genera muestras para el MSA
puede tener desde 3 a 12 cajones de análisis. Se mide secuencialmente durante 1 minuto en cada zona
(típicamente)
En la figura se muestran cajones de 300 mm de ancho con capacidad de 12 m3/hr. Hay opciones de
400, 500 y 600 mm para manejar mayores flujos. La calibración, el control del proceso y la contabilidad
metalúrgica.
Imagen 77 ANALIZADOR MULTIFLUJO MSA 5.2
Chancado de Pebbles.
En la etapa de Chancado Pebbles se acondiciona el tamaño de mineral que viene del sistema de
molienda primaria (gruesos) y termina con la entrega de un producto que es enviado nuevamente al
sistema de molienda primaria (SAG).
Las chancadoras más usadas son las chancadoras de cono.
Chancadoras de Cono
Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la
cámara de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción del
material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr una mayor
reducción del material.

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El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino
que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Factores que determinan el rendimiento de las Chancadoras
La eficiencia ó rendimiento de una chancadora se debe a los siguientes factores:

 A la velocidad de alimentación.
 Al tamaño del mineral que se alimenta.
 A la dureza del mineral.
 A la humedad del mineral.
 Al tamaño del mineral que se reduce.
 Al desgaste de los forros.
 A la potencia de trabajo requerido.
 Al control de operación.
 Insuficiente zona de descarga del triturador.
 Falta de control en la alimentación.
 Controles de automatización.
Imagen 78 Partes de chancador Pebbles
Ajuste del Setting
El ajuste del setting de la chancadora es la variable principal controlable por el operador de la

chancadora.

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Imagen 79 Excentricidad y Setting.
El incremento del Ecc (ajuste de la excéntrica) semejante al CSS puede tener alta capacidad, pero
solamente con una descarga gruesa.
Al decrecer el CSS puede mejorar la cubicidad pero también puede reducirse la capacidad e
incrementar el riesgo de compresión o atoro.
El ajuste de la chancadora es normalmente medido como el ajuste del lado cerrado (CSS), el cual es el
espacio más estrecho medido en la abertura más estrecha entre el manto y el cuerpo fijo de la
chancadora. Esta abertura se abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del manto
a medida que gira el manto, que es el que rompe la roca y que después permite que caiga a través de
la chancadora.
Imagen 80 Fuerzas de chancado.
La distancia más cercana de la cabeza y el tazón en la boca más angosta entre los dos, es llamado el
ajuste del lado cerrado (CSS) y limita cuan fino es el producto proveniente de la chancadora.

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Se presenta un CSS limitante, por debajo del cual la cabeza puede hacer un contacto metal a metal con
el tazón directamente, conduciendo a lo que se llama rebote en anillo. Esto puede dañar la chancadora
y el golpeteo fuerte puede ocasionar una alta vibración en la chancadora. Cuan más pequeño sea la
fijación del CSS, más fino será el producto.
Con un CSS mayor, la producción de la chancadora será más alta, pero el producto será más grueso.
En realidad deben definirse ambos tamaños y si bien es posible establecer varias definiciones; la que
más se utiliza es simplemente el 80% del tamaño que pasa en la distribución acumulativa de las mallas
usadas en el análisis granulométrico.
Distribución de alimentación en la Chancadora
La operación más eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por ahogamiento a la

chancadora, esto significa mantener el nivel de alimentación dentro de la tolva de alimentación de la
chancadora en o por encima del plato distribuidor en la parte superior de la cabeza de la chancadora.
Esto proporciona una distribución uniforme alrededor de la circunferencia de la chancadora y asegura
una rotura máxima de piedra-sobre-piedra, así como asegura un uso completo del volumen de la
chancadora, el cual es un método correcto de alimentación a la chancadora.
Imagen 81 Alimentación Correcto al chancador
Si la alimentación no está bien distribuida o si la cámara de chancado no se mantiene llena, habrá

una carga desigual y un alto golpeteo sobre la cabeza de la chancadora, lo cual finalmente puede
conducir a dañar la chancadora en casos extremos. En ese caso, es probable que el desgaste en los

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revestimientos sea también desigual, conduciendo a un mantenimiento mayor y a una eficiencia y

disponibilidad reducidas de la chancadora.
Figura N° 82 Método incorrecto.
El chute está demasiado bajo, el conducto de descarga es demasiado grande para dirigir el material al
centro de la tapa de la estrella. La mayor parte de la alimentación caerá en el lado de la tolva de
alimentación resultando una carga dispareja, con desgaste disparejo en la cámara de trituración, el
cual es un método incorrecto de alimentación a la chancadora.
Sistema de carga de bolas.

El sistema de carga de bolas al molino SAG, es un conjunto de equipos e instalaciones, que tiene la
función de almacenar y dosificar medios de molienda (bolas) hacia el molino SAG, por lo general, está
comprendido por:
 Tolvas de almacenamiento de bolas.

 Alimentador rotativo de descarga de bolas.
 Conjunto de fajas transportadoras.

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Tolvas de almacenamiento, abastecerán bolas al molino SAG, vía descarga directa del alimentador
rotativo sobre fajas, que transportarán las bolas hasta descargarlas en la faja de alimentación al molino
SAG.
Imagen 83 Sistema de carga de bolas al molino SAG.
Las bolas son descargadas por volquetes en la tolva/s de almacenamiento, el cual se encuentra provisto
de una compuerta ajustable, accionada neumáticamente que se abre o cierra según se requiera
alimentar o dejar de alimentar bolas.
El tambor de alimentación que gira por acción del sistema de accionamiento, retira las bolas
atrapándolas en las perforaciones y las descarga vía una canaleta, hacia una faja que transportarán las
bolas hasta otra faja/s o directamente en la faja de alimentación al molino SAG.
El contador de bolas registra el número de bolas que se agregan, y esta señal es enviada a un
controlador. El controlador también recibe una señal del peso de mineral proveniente de la balanza,
en la faja transportadora de alimentación al molino SAG. Se calcula la relación entre el régimen de
alimentación de mineral y los kilogramos de bolas que se agregaron inicialmente a la faja
transportadora. Luego un controlador modula la velocidad del alimentador de bolas.
Durante el proceso de la molienda ocurre un desgaste de las bolas, por lo cual se tiene que agregar
bolas de acero para restitución de acuerdo al tonelaje tratado y la potencia requerida.
Si el mineral se pone más duro y/o más abrasivo, aumenta el desgaste de las bolas y; si el mineral es
más suave, el desgaste de las bolas disminuye.
El alimentador de bolas se opera diariamente para alimentar las bolas junto con la carga en la faja
transportadora que alimenta al molino SAG.

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5. CONTROL DE VARIABLES Y PARAMETROS EN EL AREA DE MOLIENDA
5.1. En Molienda SAG.
5.1.1. Granulometría de alimentación.
Una de las principales características de la molienda semiautógena es el empleo del mineral como
medio de molienda y como medio sometido a molienda. Debido a esto siempre se ha dado especial
interés a la distribución de tamaños en la alimentación al molino, puesto que incide sobre la
distribución de los tamaños de mineral contenido en el molino y, por lo tanto, en la capacidad de
molienda del mismo. Además, también se modifican las características del movimiento de la carga
interna.
Los tamaños mayores son esenciales para producir la fractura de los tamaños pequeños, de modo que
una ausencia de los primeros genera una acumulación de los tamaños intermedios, considerados de
tamaño crítico. Por otra parte, el aumento de tamaños críticos produce una distribución inestable de
tamaños en la carga interna y una disminución en la capacidad de tratamiento del equipo. Se debe
tomar en cuenta también que la presencia de tamaños mayores es importante para mantener un
volumen de carga interna adecuado al interior del molino, lo que permite operar con velocidades
mayores sin arriesgar la integridad de los revestimientos. El nivel de llenado de medios de molienda y
su tamaño de recarga permiten controlar la acumulación excesiva de los tamaños críticos.
La experiencia operacional ha mostrado que para un flujo de alimentación fijo, el volumen de la carga
en el molino es mayor, mientras mayor es la proporción de gruesos en la alimentación. Es decir, para
un volumen de carga constante, una mayor capacidad de tratamiento se logra cuando hay presencia
de gruesos, considerando que hay finos e intermedios.
5.1.2. Dureza del mineral.
Mientras más duro sea el mineral, mayor será el tiempo que toma su reducción de tamaño, de modo
que operando a un flujo de alimentación constante se producirá un incremento en el nivel de llenado
volumétrico de carga, lo que se traduce en la disminución de la tasa de procesamiento, y viceversa.

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Es posible demostrar que el índice de dureza de Bond no explica correctamente las variaciones
producidas en la capacidad de procesamiento de un molino semiautógeno, como se presenta en la
experiencia de distintas plantas.
En resumen, la dureza del mineral, es algo sobre lo cual el operador no tiene control. Mientras más
duro sea el mineral, mayor será el tiempo que tome su reducción, pero este tiempo se ve aumentado
y multiplicado con el aumento de la granulometría.
5.1.3. Nivel de llenado del molino.
En el molino SAG, el nivel de llenado de carga total (definido como la fracción del volumen efectivo del
molino que es ocupado por la carga interna) está formado por los medios de molienda metálicos
(bolas) y el material de tamaño grueso (colpas) e intermedios. Normalmente se considera que el agua
y el mineral fino se alojan en los intersticios del lecho de bolas y colpas, siendo su aporte no significativo
a la fracción de volumen del molino que ocupa la carga, pero afectando su densidad aparente.
La forma más utilizada para estimar el nivel de llenado de carga total, es haciendo una relación entre
mediciones puntuales del nivel de llenado volumétrico con el molino detenido y la presión de inyección
de lubricación en los descansos del molino al momento de detenerlo. Así, al variar la presión en los
descansos, se considera que ha ocurrido variaciones en el peso de la carga interna y ello debe reflejar
variaciones en el nivel de llenado volumétrico del molino.
Esta forma de estimar el nivel de llenado de carga total, deja fuera diferentes aspectos, como:
 Importantes variaciones que ocurren durante el tiempo que transcurre la operación. Estas
variaciones son la pérdida de peso y cambios en la forma de los revestimientos, bruscas
variaciones en el nivel de llenado de bolas, variaciones en el sistema de lubricación y del
lubricante mismo.
 Variación de la densidad aparente de la carga interna, por la modificación de la relación entre
las masas de medios de molienda, mineral y agua.
 Sobrellenado típico del molino: que consiste en la acumulación excesiva de carga interna del
molino, producto de la disminución de la capacidad de molienda y evacuación, y que en la
operación se observa como un brusco aumento de la presión en los descansos y disminución del
consumo de potencia del molino.
 Operación con bajos niveles de carga: lo que implica que el molino trabaja con un llenado
volumétrico definido por los medios de molienda metálicos exclusivamente. El resultado de esta
situación, bastante común a lo largo de la operación del molino, se refleja en una alta tasa de

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fractura de bolas (que genera consumos de aceros mayor a lo normal) y daños severos en los
revestimientos internos.
 Flujo de alimentación fresca: El grado de llenado de un molino SAG, depende del flujo de
alimentación de mineral fresco con que opera. Mientras mayor sea el flujo de alimentación,
mayor será el volumen de la carga con que trabajo el molino. Es decir, si las condiciones
operacionales del molino permanecen constantes, las masas de mineral molido y descargados
por unidad de tiempo, son proporcionales a la masa presente en el molino. En consecuencia,
para balancear un aumento de flujo en la entrada, la cantidad de mineral presente en el molino
necesariamente debe aumentar. Esto ocurre así hasta un cierto valor del llenado del molino por
sobre el cual el proceso se revierte necesariamente, porque hemos llegado a nuestro nivel de
llenado de trabajo y pasamos a la zona de sobrecarga.
5.1.4. Nivel de llenado de bolas y carga de bolas.
5.1.4.1. Nivel de llenado de bolas.
Un factor que influye mucho en la operación de un molino semiautógeno, es el volumen de la carga

de bolas. Este volumen se expresa como una fracción del volumen total del molino y puede variar de
8% hasta 20%, siendo el rango más usado de 12% a 15%. Los fabricantes de molinos restringen la masa
de bolas que debe haber en el molino, en consideración a variables mecánicas estructurales y a
características del sistema de lubricación de los descansos del molino semiautógeno.
Una vez definido el nivel de bolas “óptimo”, durante la operación de los molinos no existen ninguna
certeza sobre la cantidad real de medios de molienda contenidos en la carga interna. En la práctica se
usan dos alternativas para controlar el nivel de llenado de bolas de un molino semiautógeno en
operación:
 Grind-Out: Que consiste en operar el molino sin alimentación de mineral, con un

determinado flujo de agua en la alimentación, hasta que se evacua el mineral contenido en el
molino, quedando la carga interna formada sólo por medios de molienda.
 Inferencia en base a la potencia: Que consiste en operar el molino en una condición de
relativa estabilidad a una velocidad definida previamente (si el molino es de velocidad variable)
durante un lapso de tiempo adecuado, anotando el consumo de potencia promedio del molino.
Posteriormente, detener instantáneamente los flujos de alimentación de mineral y agua, y el
molino. Una vez se mide el nivel de llenado volumétrico de carga total, correspondiendo el nivel
de bolas a la curva que corresponda la potencia medida al momento de detener el molino.

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5.1.4.2. Carga de bolas.
Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas adicionales al molino:
 Cuando se tiene una excesiva acumulación de fino e intermedio, debido a falta de colpas
grandes en la alimentación al molino, que permita formar una carga apta para moler esos
tamaños.
 Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la incapacidad de la carga para
romper esos tamaños.
Algo muy importante es no realizar situaciones extremas como: agregar, en un turno específico, una
gran masa de bolas de reposición para recuperar disminuciones y/o ajustar el nivel de llenado de bolas.
Todo sabemos que las bolas tienen una tasa de desgaste y que toda la masa de bolas cargadas en un
lapso tiempo tendrá el diámetro de la parrilla y tendremos un problema serio en nuestra descarga por
parrillas tapadas.
5.1.4.3. Densidad, porcentaje de sólido y viscosidad de la pulpa.
La comprensión del concepto densidad asociado al porcentaje de partículas sólidas es un aspecto muy
importante de la operación de la planta. Los flujos de suspensión o pulpas en la planta contienen una
determinada fracción de partículas sólidas de mineral con una determinada densidad. Esta parte de
la suspensión que contiene las partículas sólidas del mineral se expresa como porcentaje de partículas
sólidas por peso y la densidad en unidad de peso en volumen. Si una muestra de suspensión se mide
utilizando una escala de densidad resulta un valor de porcentaje de partículas sólidas o densidad de
suspensión. La densidad de suspensión es el peso en gramos de un centímetro cúbico de suspensión.
La medida más útil es el porcentaje de partículas sólidas. Del peso total de suspensión, ésta es la
cantidad que corresponde a partículas de mineral sólido.
Por ejemplo, si la muestra de suspensión arroja 60 por ciento de partículas sólidas, esto significa que
por cada 100 gramos de suspensión, hay 60 gramos de partículas de mineral sólido y 40 gramos de
agua. Una gran parte del flujo de suspensión de la planta debe estar en un rango determinado de
porcentaje de partículas sólidas antes de que se considere que está operando adecuadamente.
Durante el turno, se miden frecuentemente muchos flujos de suspensión importantes. Si la medición
del porcentaje de partículas sólidas está fuera de la cantidad proyectada, se deben hacer ajustes al
circuito.

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 Controlando la viscosidad de la pulpa podemos controlar la velocidad de evacuación o

descarga de la pulpa.
 La granulometría afecta la viscosidad y densidad de la pulpa, a mayor granulometría menor
viscosidad. Una manera muy eficaz de controlar la viscosidad es a través del porcentaje de sólido
y nuestro principal control pasa por ahí. El porcentaje de sólido es controlado agregando agua
proporcionalmente con la tasa de alimentación de mineral, con esto se logra un control eficaz
del porcentaje de sólido y densidad de la pulpa al interior del molino.
 Un aumento de agua en la alimentación del molino logra un aumento en la rapidez de
descarga de los finos pero esto da como resultado un producto con granulometría gruesa.
5.1.4.4. La velocidad de Operación y Ruido.
La tendencia general en el diseño de molinos semiautógenos en los últimos años es considerar

accionamientos de velocidad variable, con un alto costo de inversión asociado. Esta situación permite
esperar que la velocidad sea considerada una variable de operación manipulable para lograr la
optimización del proceso, esperando maximizar las capacidades de procesamiento. Sin embargo, al no
tener certeza sobre el nivel de llenado del molino, el operador limita la velocidad de operación del
molino buscando proteger los revestimientos del impacto directo de los medios de molienda. Por ello,
es común ver que a pesar de contar con velocidad variable, los molinos son operados a velocidad
constante, utilizándose variaciones o aumentos drásticos del nivel de llenado volumétrico.
La velocidad es de suma importancia en la operación, debido a los siguientes aspectos:
 Determina la potencia consumida por el molino (recordemos que Potencia=Torque de la

carga).
 Determina la trayectoria de la carga de bolas y del mineral, con ello la condición de impacto y
abrasión del molino.
 Determina las condiciones de desgaste de bolas y revestimientos.
 Determina la condición de transporte de la pulpa. Expande la carga, permitiendo que la pulpa
(partículas finas + agua) penetren en los medios moledores, se muelan y puedan escurrir.
La velocidad de rotación se define en función de la velocidad crítica de rotación del molino, que es la
velocidad mínima a la cual la carga se pega en las paredes del molino. La velocidad de rotación se debe
establecer de modo de tener una fracción de la carga en catarata para promover el fracturamiento del
mineral fino e intermedio causado por la fracción gruesa, y a su vez el mineral grueso con los impactos

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que aplica, se va desgastando hasta alcanzar un tamaño en el cual puede ser fracturado por las bolas
o la fracción gruesa de la carga.
Supongamos un molino con una carga de bolas que rota en torno a su eje; se producirá el siguiente
fenómeno, al ir aumentando la velocidad:
 Solo un deslizamiento, produciendo molienda sólo por fricción.

 Además de fricción se produce impacto por cascada.
 Fricción e impacto por catarata.
 La fuerza de gravedad se iguala a la fuerza centrífuga. Cuando sucede esto se dice que se llegó
a la velocidad crítica. Producción de molienda solamente por fricción producto del
desplazamiento entre las distintas capas de balas.
Para evitar daños a los revestimientos se ha hecho práctica común el uso de sistemas de sensado del
ruido como medio de prevención.
5.1.5. En Molienda de Bolas y Clasificación.
5.1.5.1. Clasificación con zarandas húmedas.
Se controla:
 %Sólidos de alimentación a las zarandas húmedas:

- Si la densidad del mineral es muy alta la estratificación sobre la zaranda será inadecuada,
como resultado una mala separación, gran cantidad de finos en el oversize.
- Si la densidad del mineral es muy baja genera una mala clasificación en la batería de
ciclones. Además implica un gasto excesivo de agua.
 Lavado de finos del Oversize de la zaranda húmeda:

- Si el flujo de agua es muy alto, como resultado se tendrá un excesivo lavado de finos y una
baja en la densidad de la alimentación a batería de ciclones. Además, implica un gasto
excesivo de agua.
- Si el flujo de agua es muy bajo genera un lavado deficiente de los finos que se adhieren a
las partículas gruesas. Aumentando el porcentaje de humedad del oversize pudiendo
provocar desalineamiento de fajas aguas abajo, habrá gran cantidad de finos en el
oversize.

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5.1.5.2. Alimentación a batería de ciclones:
Se controla:
 Nivel en el cajón de alimentación a ciclones:

- Un nivel bajo en cajón pone en riesgo la continuidad operacional de la bomba de
alimentación a ciclones, ya que una baja presión en la succión de la bomba índica una baja
eficiencia, además del riesgo de aspirar aire que provoque cavitación.
- Un nivel muy bajo provoca la detención de la bomba por seguridad.
- Un nivel muy alto aumenta el riesgo de rebosar el cajón ante una falla de la bomba de
ciclones.
 Presión de alimentación a batería de ciclones:

- Si la presión está por debajo del valor deseado, produce ineficiente clasificación porque
las fuerzas de separación centrífuga son relativamente bajas, produciéndose una pulpa
diluida descargada por el underflow, aumenta el by pass de finos causante de sobre
molienda.
- Si la presión está por encima del valor deseado produce mayor desgaste en los
revestimientos internos de los ciclones, si la presión es excesiva la descarga de los ciclones
es en forma de cordón pudiendo obstruirse, provocando que las partículas gruesas se
dirijan al overflow, esto genera pérdida del mineral valioso y produce atoros en tuberías o
alimentación a las celdas de flotación.
 Densidad de pulpa de alimentación a baterías de ciclones:

- Una densidad alta origina una ineficiente clasificación del mineral, produciéndose una
mayor descarga de los gruesos por el underflow, esto provoca la sobrecarga de los molinos
de bolas e incremento de la carga circulante.
- Una densidad baja, origina una mayor descarga de finos por el underflow hacia los molinos
de bolas, dando como resultado una excesiva sobremolienda, generándose costos
adicionales y pérdidas.
5.1.5.3. Batería de hidrociclones.
Se controla:

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 Densidad de pulpa overflow de batería de ciclones:

- Una densidad muy alta o muy baja indica una clasificación deficiente en la batería de
ciclones. Estas condiciones provocan inestabilidad en la recuperación de cobre en la
flotación.
 Tamaño de partícula en el overflow de batería de ciclones D80:
- Una molienda inadecuada produce mayor porcentaje de partículas de tamaño mayor al
óptimo, en estas partículas el mineral valioso no está expuesto y dificulta su recuperación
en la flotación.
 Densidad de pulpa underflow de batería de ciclones.
- Una densidad muy baja indica deficiencia en la clasificación de ciclones, podría estar
descargándose demasiado material por el overflow.
- Una densidad muy alta indica falta de adición de agua en la alimentación a ciclones, esto
podría provocar acordonamiento en los mismos.
5.1.6. Molino de bolas.

Se controla:
 Consumo de potencia del molino:
- Una potencia muy alta indica que el molino esta descargado, con la consiguiente caída en
la producción de la concentradora.
- Una potencia baja indica que el molino se está cargando o el mineral es duro, se debe
disminuir la alimentación porque podría alcanzar la condición de sobrecarga es decir la
potencia comenzara a disminuir y la presión en los descansos comenzara a elevarse.
 Presión en los descansos del molino:

- Una presión en los descansos muy baja indica que el molino esta descargado, con la
consiguiente caída en la producción de la concentradora.
- Una presión en los descansos muy alta podría indicar una sobrecarga del molino si va
aunada a una elevación de la potencia consumida.
 Adición de bolas en el molino:

- Una adición excesiva de bolas al molino provoca desgaste excesivo de las bolas al chocar
entre si y de los forros del molino al recibir el impacto directo de las bolas,

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- Una adición deficiente de bolas provoca una molienda deficiente, no se logra el grado de
conminución necesaria de la mineral.
 Densidad de pulpa en la descarga del molino de bolas.

- Una densidad de pulpa muy alta indica deficiente adición de agua al molino. Luego esta
pulpa provoca una variación negativa de densidad en la alimentación a los ciclones, lo que
puede provocar deficiencia en la clasificación.
- Una densidad de pulpa muy baja puede indicar demasiada agua en el molino, lo que
produce una descarga rápida y molienda deficiente. Igualmente provoca irregularidad en
la clasificación en batería de ciclones.
 Velocidad de giro del molino de bolas.

- Si la velocidad del molino es muy baja, la fuerza centrífuga no será suficiente para elevar
la carga hasta alcanzar la zona de desprendimiento, no se produce el efecto catarata y la
molienda es deficiente aumentando el P80 hacia flotación rougher.
- Si la velocidad del molino es muy alta, la fuerza centrífuga no permite que la carga se caiga
al alcanzar la zona de desprendimiento, sino que empieza a girar continuamente pegada a
las paredes del molino, resultando en una molienda nula.
6. TAREAS RUTINARIAS DE OPERACIÓN EN EL AREA DE MOLIENDA
 Inspección y operación de feeders, fajas, bombas, tuberías y cajones.

 Limpieza general de chutes, feeders, fajas y cajones acondicionadores.
 Limpieza y drenaje de cajón y tubería de bomba de ciclones.
 Inspección y operación de zarandas y batería de ciclones.
 Limpieza general de chutes oversize de zarandas, batería de ciclones y líneas de
lechada de cal.
 Determinación de controles operativos del circuito de clasificación.
 Dosificación de lechada de cal en batería de ciclones.
 Arranque y detención de equipos del circuito de molienda.
 Operación de equipos auxiliares: filtros dúplex, compresoras y secadoras.
 Determinación de controles operativos del circuito de molienda.
7. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERACIONALES EN EL AREA MOLIENDA
7.1. Problemas Operativos en Molinos.

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 Problema: Patinamiento y acuñamiento de fajas de feeders.

Solución: Cuando la tolva este vacía, se debe colocar carga con faja operando.
 Problema: Atoro en cajones acondicionadores.

Solución: Monitorear ingreso de agua, evitar que cantidad de agua sea insuficiente.
 Problema: Mala clasificación en zarandas húmedas.

Solución: Optimización de ratio de agua. Redistribución de aspersores. Mantenimiento
preventivo programado a aspersores.
 Problema: Arenamiento de molino (sobrecarga).

Solución: Implementar programa de inspección y cambio de paneles.
 Problema: Detenciones de molinos.

Solución: Evitar altas temperaturas en los e-houses de molinos primarios. Implementación de
sistemas de aire acondicionado
8. DESCRIPCION DE LOS CALCULOS QUE SE REALIZAN EN EL AREA DE MOLIENDA
8.1. Caracterización de pulpas.
 Cálculo del flujo másico que alimenta al molino SAG.
t Capacidad nominal
=
h Disponibilidad x 24
 Cálculo del tonelaje seco.

GES  100
DP 
(GES  100) - (GES - 1)  PS)
Dónde:
DP = Densidad de pulpa.
GES = Gravedad especifica del sólido.
PS = Porcentaje de sólidos.
Q  PS  DP
MS 
100
Dónde:
MS = Tonelaje seco t/h.
DP = Densidad de la pulpa.
Q = Caudal m3/h.

Página | 97
 Cálculo del tonelaje de pulpa.

MS
MP=
PS/100
Dónde:
MS = Tonelaje seco.
MP = Tonelaje de pulpa.
 Cálculo del tonelaje de agua.
MW = MP - MS
Dónde:
MS = Tonelaje seco.
MW = Tonelaje de agua.
 Cálculo del caudal de pulpa.
MS
QP= +MW
DS
Dónde:
MS = Tonelaje seco.
DS = Densidad del sólido.
MW = Tonelaje de agua.
QP = Caudal de pulpa.
 Cálculo del porcentaje de sólidos en volumen.
MS⁄
PSV= DS
QP
Dónde:
MS = Tonelaje seco.
PSV = Porcentaje de sólido en volumen.
 Cálculo de la densidad de pulpa.
MP
DP=
QP
Dónde:
 Cálculo de la densidad de pulpa conociendo el porcentaje de sólidos.
100×DS
DP=
100×DS-PS(DS-1)
Dónde:

Página | 98
 Cálculo del porcentaje de sólidos conociendo la Densidad de Pulpa.
(DP-1)100×DS
PS=
(DS-1)DP
Dónde:
DP = Densidad de pulpa.
8.2. Revisión de dimensionamiento del Molino SAG.
Criterio de diseño del SAG:
Capacidad nominal t/a 55,480,000

Días de operación d/a 365
Utilización % 95
Tonelaje instantáneo t/h 6,667
CEE kWh/t 3.2
Utilización potencia del motor % 90
Tabla 2 Criterios de diseño del molino SAG.
Calcular la potencia requerida del molino SAG conociendo el consumo específico de energía:
Potencia Requerida = CEE * Tonelaje Instantáneo = 21,334.4 kW
Potencia requerida 21,334.4

Procesos= = =23,705=31,776 HP ≈32,000 HP
Utilización potencia del motor 0.9
8.3. Calculo de la potencia neta del molino SAG empleando Modelo de Hogg & Fuerstenau.
L
P  0.238 * D3.5 * NC * ρ ap * ( J * 1.065)* J 2 ) * senα
D
Dónde:
D = Diámetro Interior del molino, pies (40)
L = Largo Interior del molino, pies (26)
Nc =Velocidad Crítica, Ncrit = 78%
 ap = Densidad aparente de la carga, 3.925 ton/m3
J = Nivel aparente de Llenado, 25%
 = Angulo de levante, 38°.

Página | 99
Imagen 84 Plantilla Moly Cop – Calculo demanda de potencia.
Como la potencia del molino es directamente proporcional a la densidad aparente de la carga,

calcular:
 Potencia demandada por las bolas.

 Potencia demandada por las rocas.
 Potencia demandada por la pulpa.
 Calcular la densidad aparente de la carga.

Página | 100

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Operación de Plantas Concentradoras

Molienda SAG, Chancado de Pebbles, Molienda

Molienda SAG, Chancado de Pebbles, Molienda de Bolas y Clasificación

Molienda SAG, Chancado de Pebbles, Molienda de Bolas y Clasificación

1. Fundamentos de Operación y Descripción del Proceso de Molienda.

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1. FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN Y DESCRIPCION DEL PROCESO DE MOLIENDA.

 Una partícula es una entidad física distinguible.

Un grano es un pequeño aglomerado de un cierto mineral.

Imagen 1 Partículas y tamaño de grano

Molienda SAG, Chancado de Pebbles, Molienda de Bolas y Clasificación

1.1.2. Liberación del mineral

Imagen 2 Partículas liberadas

1.1.3. Grado de liberación

El grado de liberación de un mineral se refiere al porcentaje de mineral presente en forma de partículas

Molienda SAG, Chancado de Pebbles, Molienda de Bolas y Clasificación

En general, la liberación de la ganga no requiere de partículas muy finas.

Imagen 3 Grado de liberación del mineral

La curva que se muestra a continuación muestra el grado de liberación de un mineral en función de la

Tabla 1. Descripción de Distribución del tamaño de molienda

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1.2. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN EN MOLIENDA

Imagen 4 mecanismos de conminución

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Cizalle y Fricción: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.

1.3. Razón de Reducción

Imagen 5 Razón de reducción en molienda

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1.4. Teorías de la Conminución: Relación Energía–Tamaño de Partícula

P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.

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En la expresión anterior, el par (F80, P80) se denomina la ‘tarea de molienda’; es decir, el

Imagen 6 La Tarea de Molienda

M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, t/h

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Imagen 7 Efecto del Tamaño de la Alimentación

2. TIPOS Y ETAPAS DE LA MOLIENDA

En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:

2.1. Molienda en seco.

Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un máximo de 7% de humedad. En

2.2. Molienda en húmedo.

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a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

2.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA

Imagen 8 Diagrama Circuito de molienda Abierto

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Circuito cerrado directo

Imagen 9 Circuito Cerrado Directo de Molienda Clasificación

Circuito cerrado Inverso

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Imagen 10 Circuito Cerrado Inverso de Molienda Clasificación

Circuitos combinados alternativos de molienda

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Imagen 15 Circuitos de Trituración - Molienda SAG – Clasificación - Remolienda

2.4. VARIABLES DE OPERACIÓN DE UN MOLINO

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Imagen 16 Ilustración del movimiento de la carga de un molino

2.4.3. Carga moledora