Marco Teorico

UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA
SELLO INSTITUCIONAL
Asignatura: Proyecto de
título Profesor: Juan Soza
MARCO TEORICO DE LEAN SIX SIGMA
Autor
Yahaira Verduguez – yahaira.verduguez@uaconcagua.cl F
2 MARCO TEÓRICO
2.1 MANUFACTURA LEAN (LM)
Lean Six Sigma es el método que combina los dos conceptos mencionados
anteriormente, siendo ampliamente aplicado en proyectos de mejora en cuanto a
calidad y productividad en diferentes sectores. La idea es potenciar las mejoras a
través de una planificación de actuación integrada, más eficiente e inteligente,
optimizando los flujos de
Control de obra y producción. Es una combinación de herramientas poderosas

que se complementan entre sí en el transcurso de un proyecto para llegar a las
mejores oportunidades para implementar mejoras. Por ejemplo, el poka-yoke
utilizado en LM se puede estudiar a través de análisis estadísticos, utilizando la
técnica SS, que verifican la frecuencia de detección de defectos por parte del
dispositivo, el porcentaje de tipo de producto encontrado y, por lo tanto, comprender
cómo es el proceso. variando de acuerdo a la especificación definida en el plan de
control de la operación.
Para autores como Sharma, Moody y George, la implementación de LSS implica

un viaje que comienza con la creación de una visión y una cultura para promover
este enfoque, capacitando a las personas, alineando esta iniciativa con los objetivos
estratégicos del negocio y luego avanzando a la dinámica de movilización por
proyectos/implantación de mejoras, culminando en su institucionalización.
LM está asociado con el Sistema de Producción de Toyota, y debido al hecho de

que produce más y más con menos y menos, se le conoce como producción
ajustada. (WOMACK; JONES; 2004). La idea central de esta metodología es buscar
mecanismos que acorten el tiempo de proceso del producto, desde la materia prima
hasta el producto final pedido por el cliente, a través de la eliminación de
desperdicios. Para ello, la LM define qué aporta valor (y qué no) desde la
perspectiva del cliente, es decir, lo que el cliente valora y está dispuesto a pagar.
Los principios de LM surgieron con notoriedad en la década de 1980 con la

difusión de los resultados de un proyecto de investigación realizado por el MIT
(Massachusetts Institute of Technology) quienes estudiaron las prácticas de
gestión y los programas de mejora adoptados por empresas líderes en la cadena
productiva automotriz y encontraron que la adopción de estos principios contribuyó
en gran medida a fortalecer su competitividad (WOMACK; JONES; ROOS, 2001).
Algunas de las herramientas de Lean Manufacturing más comúnmente aplicadas

se presentan a continuación:
S: práctica muy importante para establecer el orden y la disciplina en el ambiente

de trabajo, tanto administrativo como de manufactura. El acrónimo 5S proviene de
cinco palabras japonesas que comienzan con la letra S: Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, Shitsuke.
* Poka-Yoke: dispositivos simples, generalmente formados por componentes

mecánicos, que interrumpen la operación en los procesos de fabricación cada vez
que se presenta un defecto, o incluso para evitar que éste suceda, y así contribuir a
la automatización haciendo más autónomo el control del proceso (SHINGO, 1986);
Según Thiago Coutinho, especialista en Lean Seis Sgima, existen 4 tipos de

poka-yoke utilizados en la metodología. Ellos son: el de detección, enfocado a
alertar el error luego de su ocurrencia, el de prevención, visando eliminar la causa
generadora del error, el de valor
fijo, que asegura que en un determinado proceso se realizará una cantidad fija de
movimientos y si falta se activa una alarma, y por último, el de los pasos, que
detecta cualquier tipo de fallo, creando una orden de ejecución. y analiza si todos
los pasos se han seguido correctamente.
* Kaizen: término de origen japonés que significa mejora continua.
Está se aplica una metodología para buscar mejoras rápidas que no impliquen la
profundización de estudios específicos para solucionar tal problema. El equipo está
formado por personas que tienen diferentes funciones y posiciones jerárquicas en la
empresa. Para Jorge et al. (2005), este método debe utilizarse cuando los residuos
son explícitos, el alcance de un el problema está claramente definido y entendido, y
finalmente, los resultados deben ser inmediatos. El creador de esta metodología en
occidente es Masaaki Imai quien fundó, en 1985, el Instituto Kaizen, con el objetivo
de ayudar a las empresas en la implementación de herramientas de la metodología
Kaizen. El sentido de mejora continua debe estar presente en todos los segmentos
de la vida y la mejora sólo “comienza cuando se admite que todas las
organizaciones tienen problemas, lo que brinda oportunidades de cambio” (IMAI,
1985).
Una herramienta muy utilizada en Kaizen es el ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act),

creado por Shewhart, difundido por Deming. Tiene como objetivo que los procesos
involucrados en la gestión de la calidad sean más claros, ágiles y efectivos,
siguiendo una secuencia lógica.
* Diagrama de Pareto: A pesar del nombre en honor a Vilfredo Pareto, Joseph

Juran sugirió y aplicó el “Principio de Pareto”. Según el profesor Rebula de Oliveira,
esta herramienta es un gráfico que facilita la visualización y aclara las principales
ocurrencias estudiadas en un determinado proceso. Estos se distribuyen en forma
de barra de mayor a menor y la línea del gráfico representa el número acumulado
de ocurrencias.
El diagrama de Ishikawa fue propuesto por Kaoru Ishikawa. Esta herramienta

también se conoce como "diagrama de espina de pescado" debido a la forma.
El diagrama presenta de forma clara y detallada las posibles causas que, en el

proceso, generan el problema en estudio. Suele desarrollarse en lluvia de ideas:
actividad grupal para estimular nuevas ideas y resolver problemas específicos.
Ishikawa se puede utilizar en cualquier problema y se describe en principios:
- Mano de obra: debe estar relacionada con las habilidades y calificaciones del
operador requeridas para el trabajo.
- Máquina y Materiales: debe estar relacionado con la capacidad de la máquina
para realizar las distintas operaciones con calidad.
- Materia prima: se deben enumerar todas las variaciones de materia prima

asociadas al fenómeno.
- Método: se deben enumerar los métodos para llevar a cabo las tareas del
proceso.
- Medida: se deben listar las medidas asociadas al proceso.
- Ambiente: las variaciones del ambiente de trabajo deben estar relacionadas.
* 5 Porqués: Es una técnica desarrollada por Toyota, en los años 70 en Japón,

que ayuda a profundizar el análisis. En esta técnica, se debe preguntar el motivo de
la ocurrencia de una causa y por cada respuesta encontrada, el motivo de esta,
consecutivamente, por un máximo de 5 veces.
El análisis de los 5 porqués se utiliza para priorizar las causas del Diagrama de
Ishikawa, generalmente es posible encontrar la(s) causa(s) raíz después de 3 veces
de la pregunta por qué.
*SMED: Shingo trabajó durante 19 años en la creación de SMED, y la evolución

del sistema de producción de Toyota lo impulsó hacia adelante. En su libro define el
SMED (Single Minute Exchange of Die) de la siguiente manera: “[...] un enfoque
científico para la reducción del setup, que se puede aplicar en cualquier fábrica o
equipo” (SHINGO, 1985).
El término setup puede entenderse como las adaptaciones que son necesarias en
el proceso para producir un nuevo producto, es decir, desde la producción de un
producto A hasta la producción de un producto B con calidad. Para esto, es
necesario cambiar y ajustar máquinas herramientas, organizar el lugar de trabajo,
preparar equipos y materiales. El gran reto de las empresas es reducir el tiempo de
preparación de sus líneas de producción, de manera que hayan ganado en
productividad. Por lo tanto, SMED es una herramienta de gran
importancia para las empresas.
Shingo abogó por pasar por 3 etapas para lograr eficiencia en la reducción del
tiempo de configuración. En la primera, aborda los conceptos de configuración
interna y externa, en la que la primera se refiere a las actividades realizadas con la
máquina parada, y la segunda, como el conjunto de operaciones con la máquina en
funcionamiento. Esta etapa corresponde a la separación de actividades en
configuración interna y externa. La segunda etapa analiza oportunidades para
convertir tareas de configuración internas.
La tercera etapa se basa en la búsqueda de mejoras sistemáticas para cada

tarea básica en los setups, internos y externos, como eliminar ajustes, instalar
sistemas mecanizados, tornillería más práctica y mejorar el almacenamiento de
herramientas.
Se sabe que estas etapas pueden variar de una organización a otra, así como el
área de aplicación. Así, este trabajo se centró únicamente en utilizar los recursos
que SMED proporciona en un intento de buscar mejoras en el proceso estudiado.
2.1 SEIS SIGMA
Seis Sigma surgió con notoriedad a finales de la década de 1980, de la mano de

Motorola, con el objetivo de entregar más calidad en los productos y procesos
existentes en la empresa, reduciendo la variabilidad y los defectos de los procesos,
y de esta manera tener una mayor satisfacción de los clientes y consumidores. La
reducción de la variabilidad del proceso implica
recolectar, procesar y disponer de datos, de manera que las causas fundamentales

de variación puedan ser identificadas, analizadas y bloqueadas (WERKEMA, 2014).
Un proyecto de SS se gestiona de forma estructurada siguiendo una secuencia
dividida en cinco fases. Cuando el proyecto tiene como objetivo mejorar un proceso
existente, la secuencia adoptada es la DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar,
Controlar), cuyas fases se describen a continuación (PEREZ-WILSON, 2000):
i) Definir (D): establecimiento claro del problema a partir de la base de datos,

buscando relacionarlo con el cliente, especificación de la meta de desempeño a
alcanzar, montaje de un equipo de trabajo;
ii) Medida (M): medición de lo que se estudia, evaluación de la adecuación de la

medida utilizada, estratificación del problema específico abordado, recolección de
datos para la evaluación de puntos clave dirigidos a través del Diagrama de Pareto;
iii) Analizar (A): evaluación de posibles causas e identificación de causas raíz y

aplicación de herramientas como: diagrama de Ishikawa y lluvia de ideas;
iv) Implementar (I): priorización de las causas raíz del problema, implementación
de la solución y confirmación de la mejora del proceso;
v) Control (C): garantizar que el problema no volverá, cubriendo y perpetuando

las mejoras, así como manteniendo los procesos de seguimiento y mejora continua.
2.2 LEAN SEIS SIGMA (LSS)
Lean Six Sigma es el método que combina los dos conceptos mencionados
anteriormente, siendo ampliamente aplicado en proyectos de mejora en cuanto a
calidad y productividad en diferentes sectores. La idea es potenciar las mejoras a
través de una planificación de actuación integrada, más eficiente e inteligente,
optimizando los flujos de
Control de obra y producción. Es una combinación de herramientas poderosas
que se complementan entre sí en el transcurso de un proyecto para llegar a las
mejores oportunidades para implementar mejoras. Por ejemplo, el poka-yoke
utilizado en LM se puede estudiar a través de análisis estadísticos, utilizando la
técnica SS, que verifican la frecuencia de detección de defectos por parte del
dispositivo, el porcentaje de tipo de producto encontrado y, por lo tanto, comprender
cómo es el proceso. variando de acuerdo a la especificación definida en el plan de
control de la operación.
Para autores como Sharma, Moody y George, la implementación de LSS implica

un viaje que comienza con la creación de una visión y una cultura para promover
este enfoque, capacitando a las personas, alineando esta iniciativa con los objetivos
estratégicos del negocio y luego avanzando a la dinámica de movilización por
proyectos/implantación de mejoras, culminando en su institucionalización.
REFERENCIAS
Imai, Hiroshi, Masao Iri y Kazuo Murota. "Diagrama de Voronoi en la geometría

de Laguerre y sus aplicaciones". Revista SIAM sobre informática 14.1 (1985)
George, CS (2005). Historia del pensamiento administrativo. Educación Pearson.
SUGAI, M.; MCINTOSH, IR; NOVASKI, O. Metodología de Shigeo Shingo

(SMED): análisis crítico y estudio de caso. administración Prod., São Carlos, v. 14,
núm. 2, pág. 323-335, mayo-agosto. 2007. Disponible en:
https://www.scielo.br/j/gp/a/8zqzvd8p5HgGgbszxtSqzYs/?lang=pt&format=pdf.
Consultado el: 14 de diciembre. 2021.
Pérez-Wilson, M. (2000). Six Sigma: comprensión del concepto, implicaciones y

desafíos. Marca de calidad.
WOMACK, J.P.; JONES, D. T.; ROOS, D. La máquina que cambió el mundo. Río
de Janeiro: Elsevier, 2004.
da Silva, EN, & dos Santos, GT (2001). La aplicación de los conceptos del
sistema de producción Toyota en una empresa proveedora de servicios.

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UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA

MARCO TEORICO DE LEAN SIX SIGMA

2.1 MANUFACTURA LEAN (LM)

Control de obra y producción. Es una combinación de herramientas poderosas

Para autores como Sharma, Moody y George, la implementación de LSS implica

LM está asociado con el Sistema de Producción de Toyota, y debido al hecho de

Los principios de LM surgieron con notoriedad en la década de 1980 con la

Algunas de las herramientas de Lean Manufacturing más comúnmente aplicadas

S: práctica muy importante para establecer el orden y la disciplina en el ambiente

* Poka-Yoke: dispositivos simples, generalmente formados por componentes

Según Thiago Coutinho, especialista en Lean Seis Sgima, existen 4 tipos de

* Kaizen: término de origen japonés que significa mejora continua.

Una herramienta muy utilizada en Kaizen es el ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act),

* Diagrama de Pareto: A pesar del nombre en honor a Vilfredo Pareto, Joseph

El diagrama de Ishikawa fue propuesto por Kaoru Ishikawa. Esta herramienta

El diagrama presenta de forma clara y detallada las posibles causas que, en el

Ishikawa se puede utilizar en cualquier problema y se describe en principios:

- Materia prima: se deben enumerar todas las variaciones de materia prima

- Medida: se deben listar las medidas asociadas al proceso.

- Ambiente: las variaciones del ambiente de trabajo deben estar relacionadas.

* 5 Porqués: Es una técnica desarrollada por Toyota, en los años 70 en Japón,

*SMED: Shingo trabajó durante 19 años en la creación de SMED, y la evolución

importancia para las empresas.

La tercera etapa se basa en la búsqueda de mejoras sistemáticas para cada

2.1 SEIS SIGMA

Seis Sigma surgió con notoriedad a finales de la década de 1980, de la mano de

recolectar, procesar y disponer de datos, de manera que las causas fundamentales

i) Definir (D): establecimiento claro del problema a partir de la base de datos,

ii) Medida (M): medición de lo que se estudia, evaluación de la adecuación de la

iii) Analizar (A): evaluación de posibles causas e identificación de causas raíz y

v) Control (C): garantizar que el problema no volverá, cubriendo y perpetuando

2.2 LEAN SEIS SIGMA (LSS)

Para autores como Sharma, Moody y George, la implementación de LSS implica

Imai, Hiroshi, Masao Iri y Kazuo Murota. "Diagrama de Voronoi en la geometría

George, CS (2005). Historia del pensamiento administrativo. Educación Pearson.

SUGAI, M.; MCINTOSH, IR; NOVASKI, O. Metodología de Shigeo Shingo

Pérez-Wilson, M. (2000). Six Sigma: comprensión del concepto, implicaciones y

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