Herramientas de Manufactura Esbelta

Herramientas de manufactura esbelta
Este mtodo (Value Stream Mapping) es una herramienta de la visualizacin

orientada a la versin de TOYOTA de la fabricacin magra
(sistema de produccin), ayuda a entender y a
aerodinamizar procesos del trabajo usando las herramientas y las tcnicas de
la fabricacin magra.
Michael Porter propuso el concepto de "cadena de valor" para identificar formas
de generar ms beneficio para el consumidor y con ello obtener ventaja
competitiva. El concepto radica en hacer el mayor esfuerzo en lograr la fluidez
de los procesos centrales de la empresa, lo cual implica una interrelacin
funcional que se basa en la cooperacin. Entre los procesos centrales se
encuentran:
Realizacin de nuevos productos.

Administracin de inventarios (las materias primas y los productos
terminados en los lugares correctos y en el momento correcto) Trmite de
pedidos y de entrega.
Servicio a clientes.
Para Porter las metas indican qu pretende lograr una unidad de negocios;
la estrategia responde a cmo lograrlas. El instrumento ms utilizado para
realizar un anlisis que permita extraer claras implicaciones estratgicas para
el mejoramiento de las actividades con un enfoque de eficiencia y eficacia es
la Cadena de Valor.
Definicin
En los libros de contabilidad se refleja esencialmente un incremento terico del
valor sobre y por encima del costo inicial. Generalmente se supone que este
valor debe ser superior a los costos acumulados que se han "agregado" a lo
largo de la etapa del proceso de produccin. Las actividades del valor
agregado real (AVAR) son aquellas que, vistas por el cliente final, son
necesarias para proporcionar el output que el cliente est esperando. Hay
muchas actividades que la empresa requiere, pero que no agregan valor desde
el punto de vista de las ventajas para el cliente (actividades de valor agregado
en la empresa o VAE). Adems, existen otras actividades que no agregan valor
alguno, por ejemplo, el almacenamiento.
las 5 s
Qu es la estrategia de las 5S?
Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que

son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S.
Cada palabra tiene un significado importante para la creacin de un lugar digno
y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:
? Clasificar. (Seiri)
? Orden. (Seiton)
? Limpieza. (Seiso)
? Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
? Disciplina. (Shitsuke)
Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado
en Japn y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S sean
caractersticas exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses
practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y en numerosas
oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando
mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos
como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.
Cuando nuestro entorno de trabajo est desorganizado y sin limpieza
perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.
Son poco frecuentes las fbricas, talleres y oficinas que aplican en forma
estandarizada las cinco "S" en igual forma como mantenemos nuestras cosas
personales en forma diaria. Esto no debera ser as, ya que en el trabajo diario
las rutinas de mantener el orden y la organizacin sirven para mejorar la
eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos
ms de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos nmeros es en
nuestro sitio de trabajo donde pasamos ms horas en nuestra vida. Ante esto
deberamos hacernos la siguiente pregunta....vale la pena mantenerlo
desordenado, sucio y poco organizado?
Es por esto que cobra importancia la aplicacin de la estrategia de las 5S. No
se trata de una moda, un nuevo modelo de direccin o un proceso de
implantacin de algo japons que "dada tiene que ver con nuestra cultura
latina". Simplemente, es un principio bsico de mejorar nuestra vida y hacer de
nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y si con
todo esto, adems, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra

empresa por que no lo hacemos?
Necesidad de la estrategia 5S
La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no

le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fbrica limpia y segura nos
permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
? Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo,
eliminacin de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo,
fugas, contaminacin, etc.
? Buscar la reduccin de prdidas por la calidad, tiempo de respuesta y
costes con la intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e
incremento de la moral por el trabajo.
? Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida til de los
equipos, gracias a la inspeccin permanente por parte de la persona quien
opera la maquinaria.
? Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los
estndares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboracin
de procedimientos de limpieza, lubricacin y apriete
? Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para
mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el
proceso productivo
? Conservar del sitio de trabajo mediante controles peridicos sobre las
acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicacin de las
5S
? Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua
de produccin Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento
Productivo Total
? Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta
la conciencia de cuidado y conservacin de los equipos y dems recursos de la
compaa.
SEIRI - CLASIFICAR
DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
SEITON - ORDENAR
UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
SEISO LIMPIAR
LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA
SUCIEDAD Y EL DESORDEN
SEIKETSU - ESTANDARIZAR
PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIN, ORDEN Y LIMPIEZA
SHITSUKE - DISCIPLINA
CREAR HBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES
Trabajo estandarizado
Trabajo estndar tiene su fundamento en la estandarizacin. Propiciar los medios por los
cuales, las operaciones de manufactura se realicen siempre de una misma forma. Crear
procesos estndar, consistentes y predecibles es un factor que propiciar el control y
posterior mejora de los procesos
Trabajo estndar tiene su fundamento en la estandarizacin. Propiciar los medios por los
cuales, las operaciones de manufactura se realicen siempre de una misma forma. Crear
procesos estndar, consistentes y predecibles es un factor que propiciar el control y
posterior mejora de los procesos.
Los primeros intentos por estandarizar las operaciones de manufactura, provienen de la
utilizacin de instrucciones de trabajo. Con el paso del tiempo se han incorporado nuevos
elementos que hacen posible lograr una estandarizacin provechosa. Estos elementos
son:
-El Tiempo Takt.
-Secuencia de operaciones estndar.
-Inventario en proceso.
El trabajo estandarizado tiene una gran importancia cuando trata de trabajo en equipo
pues finalmente es parte de la cadena de valor cuando lo que se busca es entregar en
tiempo takt.
El Trabajo estandarizado se sirve de cuatro herramientas principales:
1. La Hoja de Capacidad de Operacin: Seala la mxima capacidad de produccin de

cada mquina durante el proceso. Para ello se considera el tiempo estndar manual y el
automtico. El dato obtenido se refiere a unidades de tiempo por pieza. Con esta
herramienta sabremos qu tan cerca estamos del Takt Time.
2. La Grfica de Trabajo Combinado: Se refiere al flujo de trabajo humano durante el
proceso, as como el tiempo requerido en cada fase de la operacin. Esta informacin es
crucial a la hora de asignar la fuerza laboral en cada puesto de trabajo.
3. La Grfica de Trabajo Estandarizado: Se trata de un diagrama gerencial que ilustra la
secuencia de trabajo que se realiza en cada puesto.
4. Grfica de Operacin Estndar, misma que muestra paso por paso cada una de las
secuencias de trabajo
Estas herramientas son mucho ms poderosas de lo que se piensa. Es una garantia que al
seguir la secuencia del trabajo estadarizado podemos asegurar entregas a tiempo al
cliente, productos sin defectos y sobretodo seguridad a nuestros empleados, por esta
razn les recomiendo que no dejen de implementar estas importantes herramientas que
son base fundamental para cimentar una buena casa de calidad en una implementacin
Lean.
Qu es SMED?
El SMED es un acrnimo en lengua inglesa Single
Minute Exchange of Die, que significa cambio de
troqueles en menos de diez minutos. El SMED se
desarroll originalmente para mejorar los cambios de
troquel de las prensas, pero sus principios y
metodologa se aplican a las preparaciones de toda
clase de mquinas.
El tiempo de cambio de una serie u orden de fabricacin comienza cuando se acaba la
ltima pieza de una serie y termina cuando se obtiene una pieza libre de defectos de la
siguiente serie.
Dentro de este periodo, las operaciones que se realizan con la mquina parada se
denominan internas y aquellas que se realizan mientras la mquina produce piezas
buenas se denominan externas. Ser ms fcil recordarlo en trminos de la siguiente
ecuacin:
Tiempo de preparacin = tiempo de preparacin

interna + tiempo de preparacin externa
Etapa preliminar: Creacin de un equipo multidisciplinar de mejora,

haciendo intervenir dentro de lo posible, a todos los departamentos
implicados
Fabricacin
Mantenimiento
Mtodos y tiempos
Calidad
con las personas y funciones a determinar.

Esta etapa finaliza con la creacin de los distintos sistemas de control
necesarios para hacer posible el seguimiento y avance del programa.
1 Etapa: No estn diferenciadas las preparaciones interna (trabajos

realizados mientras la mquina est detenida) y externa (trabajos
que pueden hacerse mientras la mquina est en funcionamiento).
2 Etapa: Separacin de la preparacin interna y externa.
3 Etapa: Convertir la preparacin interna en externa.
4 Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operacin de
preparacin.
Generalmente la aplicacin de esta metodologa va ligada al objetivo de reducir los

stocks y mejorar el lead-time. Al disminuir el tiempo necesario para realizar un cambio
de modelo, mejora nuestra capacidad de realizar ms cambios de modelo, fabricando lotes
ms pequeos y planificando en consecuencia un plazo de entrega y un almacenamiento
menores.
Tambin puede emplearse con el objetivo de aumentar la capacidad de produccin, es

decir, el tiempo que determinada mquina est disponible para producir.
Disminucin de tiempo de cambio = Aumento de

tiempo disponible para producir
http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/
POKA - YOKE
POKA: Evitar
YOKERU: Error inadvertido
Poka-Yoke es una tcnica de calidad desarrollada en Toyota en la dcada de los 60s, por el ingeniero
Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Produccin Toyota (TPS) y que significa "a
prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de
realizar.
Un dispositivo Poka-Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan,
o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.
El sistema Poka-Yoke, o libre de errores, son los mtodos para prevenir errores humanos que se convierten
en defectos del producto final.
Lo ideal es que los Poca-Yoke se incluyan desde la etapa de diseo. De lo contrario, si se quieren introducir
una vez diseados el Producto / Servicio el Proceso, no se cumplir con un axioma bsico de la Calidad
moderna que es hacer las cosas bien a la primera, con los costos adicionales que ello significa. O dicho de
otro modo, es una mejora continua mal entendida, ya que se llama a los consultores para solucionar algo
que en realidad debi preverse desde las primeras etapas.
Tipos de sistemas de Poka-Yoke
Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de categora reguladora de funciones dependiendo de su
propsito, su funcin, o de acuerdo a las tcnicas que se utilicen. Estas funciones reguladoras son con el
propsito de poder tomar acciones correctivas dependiendo del tipo de error que se cometa.
Funciones reguladoras Poka-Yoke
Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas

Poka-Yoke:
Mtodos de control
Mtodos de advertencia
Medidores Utilizados en Sistemas Poka-Yoke
Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

Medidores de contacto
Medidores sin-contacto
Medidores de presin, temperatura, corriente elctrica, vibracin, nmero de ciclos, conteo, y transmisin
de informacin
Implementacin de Poka-Yoke
1.
Identifique el problema de la operacin o proceso que requiere un Poka-Yoke (reas donde hay un
numero grande de errores o donde un solo error represente un costo alto)
2. Utilice los 5 porqus o el anlisis causa y efecto para llegar a la causa raz del problema
3. Decida el tipo de Poka-Yoke a utilizar y tcnica para atacar el problema (puede haber razones
tcnicas o econmicas)
4. Disee un Poka-Yoke adecuado
5. Prubelo para ver si funciona (evite un gasto alto antes de que haya completado este paso)
6. Una vez que ha seleccionado el tipo y tcnica de Poka-Yoke, asegrese que tiene las
herramientas, listas de revisin, software, etc para que funcione correcta y consistentemente
7. Capacite a todos en cmo debe de utilizarlo
8. Despus de que est operando por un tiempo (el periodo de tiempo depende de la frecuencia de
la actividad) revise el desempeo para asegurarse de que los errores han sido eliminados
Tome cualquier paso necesario para mejorar lo que ha realizado.
TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL
Produccin y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la

seguridad.
La adaptacin de la filosofa Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha acuado con
el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total).
TPM se fundamenta en la bsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los
medios de produccin, por una implicacin concreta y diaria de todas las personas que participan
en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.
Objetivos del TPM
Crear una organizacin corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de

produccin.
Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de prdidas durante la vida entera
del sistema de produccin.
Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantacin y desarrollo.
Involucrar a todas las personas, desde la alta direccin a los operarios de planta, en un
mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero prdidas, cero accidentes y cero
defectos, apoyndose en las actividades de pequeos grupos de mejora
Las bases del TPM
TCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organizacin, orden y limpieza de las reas de trabajo.
Es el cimiento en el que despus se sustentan los pilares.
IMPLANTACIN DEL INDICADOR OEE, que permitir conocer la eficiencia con que trabajan
mquinas y procesos, y ante todo nos permitir conocer y cuantificar las prdidas.
Los 8 pilares del TPM
MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en tcnicas para la mejora

continua y la resolucin de problemas. Estos grupos enfocarn su trabajo a la eliminacin de las
prdidas y la mejora de la eficiencia.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo
orientadas a la prevencin y eliminacin de averas.
MANTENIMIENTO AUTNOMO, basado en operaciones de inspeccin y pequeas actuaciones
sencillas, realizadas por los operarios de las mquinas.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las
mquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.
PREVENCIN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestin temprana de las condiciones que deben
reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.
MANTENIMIENTO REAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM,
aseguren la eficiencia y la implicacin global.
MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIN. Formacin continua del personal
de produccin y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y
especializacin.
SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevencin de efectos adversos sobre el entorno son
temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemticamente en
las actividades de TPM.

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Este mtodo (Value Stream Mapping) es una herramienta de la visualizacin

Realizacin de nuevos productos.

Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que

todo esto, adems, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no

1. La Hoja de Capacidad de Operacin: Seala la mxima capacidad de produccin de

Tiempo de preparacin = tiempo de preparacin

Etapa preliminar: Creacin de un equipo multidisciplinar de mejora,

con las personas y funciones a determinar.

1 Etapa: No estn diferenciadas las preparaciones interna (trabajos

Generalmente la aplicacin de esta metodologa va ligada al objetivo de reducir los

Tambin puede emplearse con el objetivo de aumentar la capacidad de produccin, es

Disminucin de tiempo de cambio = Aumento de

YOKERU: Error inadvertido

Tipos de sistemas de Poka-Yoke

Funciones reguladoras Poka-Yoke

Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas

Medidores Utilizados en Sistemas Poka-Yoke

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

Produccin y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la

Objetivos del TPM

Crear una organizacin corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de

Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantacin y desarrollo.

MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en tcnicas para la mejora

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