PROYECTO “APREMEC”

AUTOMATIZAR EL PROCESO DE REPULPEO EN

COMPAÑÍA MINERA LOS PELAMBRES MEDIANTE UN

ENFOQUE DE ECONOMÍA CIRCULAR

Tesis para optar al

título:
Ingeniería Industrial
Profesor Guía:
Daniel Arturo Cartes Barrientos
Nombre alumno:
Christopher Polanco Parra
Luis Rodríguez Alarcón

LA SERENA CHILE 2022

 a) Marco Conceptual

Definición del problema:

Chile un país minero por excelencia, posee el desafío de lograr diversificar la matriz de
extracción de minerales y crear nuevos negocios. En los próximos 10 años, Chile poseerá más
de 15 billones de metros cúbicos de relaves, por lo que, la innovación y desarrollo tecnológico
en torno a estos recursos se presenta como oportunidad atractiva. En paralelo a la situación
nacional, existe un escenario mundial concreto, sobre la inminente busqueda de reservas de un
grupo de minerales llamados, minerales estratégicos.

Bajo estos supuestos, el trabajo de investigación busca realizar un levantamiento de

antecedentes asociados y un estudio de ingeniería complementario, para ver la oportunidad de
lograr automatizar el proceso de repulpeo en compañía minera los pelambres mediante un
enfoque de economía circular.

Justificación de la Investigación

Según el Estudio Comparativo de la Gestión de los Depósitos Ambientales Mineros en Bolivia,

Chile, Perú y Estados Unidos, el concepto de riesgo se puede entender como “la combinación de
la probabilidad de ocurrencia de un evento y la magnitud de su consecuencia"
Los principales riesgos según el Servicio Nacional de Geología y Minería, tanto de los relaves
activos, así como también, de los relaves clasificados como pasivos ambientales mineros
(“PAM”), se relacionan principalmente con dos grandes factores:

Riesgos asociados a estabilidad física, principalmente respecto a fallas en el muro del tranque.
Riesgos asociados al ambiente, como son la contaminación de suelos por metales pesados, la
filtración de aguas de relave al entorno e infiltración en las napas subterráneas, y la
contaminación del suelo y aire por medio del levantamiento y arrastre de material fino por
acción del viento, entre otros

El riesgo asociado a la estabilidad física de un depósito de relaves dice relación con fallas en el
muro o talud del depósito, produciendo la liberación violenta de los relaves depositados,
afectando la seguridad y salud de las personas, así como también al ambiente y otras actividades
económicas en el lugar. Las principales causas de estas fallas se deben a sismos, fallas en el
sistema de disposición y eventos hidrogeológicos.
Es por esta razón que el estudio de este proyecto busca minimizar los riesgos ya antes
mencionados y buscar la mejor alternativa para convertir un desecho en un futuro producto
rentable y porque no decirlo comercializado al extranjero

Factores claves de éxito y limitaciones

Factores que contribuyen al Factores que serían obstáculos

logro
Compromiso participante Recursos limitados.
Falta de comunicación.
Retrasos en el cronograma.

Motivación

Habiendo recorrido las bases teóricas fundamentales para este estudio, cabe mencionar que la
principal motivación para realizarlo ha sido mejorar el entendimiento de un sistema económico,
en el marco de un plan de desarrollo gubernamental de Chile, que tiene el potencial de
convertirse en un modelo de desarrollo sostenible. Proponiendo un marco de referencia que
prioriza las principales barreras que encuentra la implementación de los modelos de economía
circular en Chile, así como acciones para abordarlas, lo anterior sumado al peligro latente que
constituye un relave surge la motivación por unir estos dos factores antes mencionados y
entregar una posible solución la cual busca reutilizar los relaves mineros en aplicaciones
multiusos para la misma industria minera y/o otras industrias.“Nos dimos cuenta de que nuestra
solución final al uso de los relaves mineros no solo tiene que ser un producto novedoso, sino
que también tiene que crear un nuevo mercado para los productos derivados del relave, tiene
que ser expandible, replicable, energéticamente eficiente, rentable y logísticamente factible. De
esta manera, no limitamos la reutilización de relaves solo a nuestra propia creatividad, sino que
compartimos esa responsabilidad con los usuarios”

De acuerdo con lo mencionado anteriormente, esta investigación considera los siguientes como
objetivo general y objetivos específicos para este trabajo de tesis.

Objetivos General

Establecer la automatizar en el proceso de repulpeo en compañía minera los pelambres mediante

un enfoque de economía circular.
Objetivos Específicos

 Evaluar estudios de los componentes que contiene el relave analizando posibles usos.
 Establecer los factores que inciden en el proceso de repulpeo.
 Cuantificar montos de la inversión
 Medir los posibles beneficios económicos del proyecto

Marco Metodológico

Tipo de Investigación

La investigación que se utilizará será de estudio descriptivo la cual busca describir y explicar lo
que se investiga, proponiendo una solución a la problemática planteada centrándose en la
propuesta de automatizar el proceso de repulpeo en compañía minera los pelambres mediante un
enfoque de economía circular

Por ello, fue necesario el desarrollo de una serie de actividades que implicaron la exploración,
descripción y explicación de la situación estudiada, estructurar la propuesta basada en el análisis
de los componentes asociados a problemática, las labores necesarias para la ejecución de la
propuesta.

Diseño de la Investigación

La investigación correspondió con un estudio de campo no experimental, debido a que los datos
se recolectaron directamente de las áreas de mantenimiento y de la línea de producción, sin
tener la posibilidad de manipular los procesos. También consistió en un diseño documental, ya
que se basó en el uso de información técnica, registros históricos, así como trabajos de otros
autores que sirvieron de fundamento para la solución del problema.

A partir del desarrollo de esta investigación, se explicó cuál es el efecto de la falta de

realización de las labores de mantenimiento, esto permitió obtener una base consistente que
respaldará el diseño de las estrategias de mantenimiento para la compañía minera Los
Pelambres

El estudio se enmarcó en la modalidad de proyecto factible, dado que su realización tuvo como
resultado el desarrollo de una medida de solución para el problema expuesto en capitulo, es
decir, que la información que se obtuvo sobre las labores de mantenimiento ejecutadas en la
compañía minera Los Pelambres de la línea de producción en la compañía minera Los
Pelambres, contribuyó a la identificación de las necesidades relacionadas con la actuación
eficiente de la organización tanto en la prevención como en el control de fallas y averías en los
equipos por medio del diseño de estrategias de mantenimiento como un elemento de mejora.

Marco Referencial

Antofagasta Mineral corresponde a una sociedad anónima cerrada, filial de Antofagasta Plc,
sociedad anónima abierta. Su accionista mayoritario es la familia Luksic, que controla un 65%
del capital. Antofagasta Minerals es la división minera del Grupo Antofagasta Plc. Antofagasta
cotiza sus acciones en la Bolsa de Valores de Londres (London Stock Exchange). Allí figura
dentro de las 30 compañías con mayor capital bursátil, siendo parte del denominado FTSE
1002. Dentro del Holding se encuentran los diversos yacimientos en que se explotan los
minerales y una extensa red de ferrocarriles en el norte de Chile, con el nombre de “Ferrocarril
de Antofagasta a Bolivia” (FCAB), empresa de la cual controla el 100% del capital.
Anteriormente, el holding era propietario de Aguas Antofagasta, empresa que vendió en 2015 al
grupo Empresas Públicas de Medellín (EPM). Antofagasta Minerals posee cuatro compañías en
operación, más el centro corporativo:

 Minera Los Pelambres ubicada en la provincia de Choapa, región de Coquimbo.

 Minera Centinela ubicada en la comuna de Sierra Gorda en la región de Antofagasta.
 Minera Antucoya ubicada entre la comuna de María Elena y Mejillones en la región de
Antofagasta.
 Minera Zaldívar ubicada en la pre cordillera en la región de Antofagasta.
 Centro corporativo ubicado en Av. Apoquindo 4001. Las Condes, Santiago.

El presente proyecto se llevara a cabo mediante la colaboración de minera los pelambres,

dedicada a la explotación de cobre y la producción de concentrado del mismo metal y sus
subproductos –principalmente concentrado de molibdeno, además de oro y plata. Es una de las
cuatro operaciones mineras de Antofagasta Minerals y la más grande del Grupo, que en 2013
generó el 56% de su producción y cerca del 71% del EBITDA.
Tiene como visión +es Ser una empresa productora de cobre y derivados de alta rentabilidad,
con una reconocida reputación de excelencia operacional y confiabilidad, proactiva e
innovadora en los ámbitos económico, social y ambiental, y ser percibida como un socio
estratégico en el desarrollo de la Región de Coquimbo.
Para fortalecer la cultura corporativa, durante 2013 se realizó un proceso de consulta en todo el
Grupo Antofagasta Minerals, en el que los trabajadores que componen Los Pelambres
participaron activamente. Como resultado de este proceso se construyó la Carta de Valores y el
Modelo de Liderazgo del Grupo Minero.

Respeto a los demás Responsabilidad por la seguridad y la salud

Confiamos y respetamos a las personas, y Somos responsables de nuestra seguridad y
tenemos un genuino interés por su bienestar. salud, así como de las de los demás,
Su opinión nos importa y nos relacionamos de identificando y controlando nuestros riesgos, y
forma abierta y colaborativa con ellas. siendo conscientes de los impactos que
Construimos confianza al cumplir con generan nuestras acciones.
nuestros compromisos.
Compromiso con la sustentabilidad Innovación como práctica permanente
Entendemos que el compromiso con la Reconocemos y fomentamos las nuevas ideas
sustentabilidad pasa por crear valor en lo que permiten mejorar nuestras prácticas de
económico, en lo ambiental y en lo social. trabajo y la manera de relacionarnos con otros,
Respetamos nuestros entornos y nos en la búsqueda de crear valor para la
relacionamos con ellos de forma proactiva. organización, las personas y el entorno
Excelencia en nuestro desempeño diario Somos visionarios
Trabajamos para alcanzar siempre mejores Somos visionarios al entender que la estrategia
resultados a través de la disciplina de nuestro negocio es de largo plazo;
operacional, siendo austeros, eficientes y aprendemos de nuestros errores y tenemos
cuidando nuestros recursos. flexibilidad y coraje para enfrentar desafíos
cambiantes.

Minera Los Pelambres es una empresa minera que opera desde fines de 1999 y posee una
capacidad de procesamiento de mil toneladas promedio diarias de mineral. Se dedica a la
producción de cobre y molibdeno. Posee un yacimiento ubicado a 3.600 m de altura en la
cordillera de los Andes, que produce en promedio 390.000 toneladas de cobre fino al año. El
mercado más significativo de la empresa es Asia y Europa. Los Pelambres es el cuarto
yacimiento más grande de Chile y está entre los 10 más grandes del mundo, alcanzando
recursos minerales por 5.800 millones de toneladas con una ley promedio de cobre de 0,6%, así
como créditos de molibdeno y oro

El proceso productivo general de Minera Los Pelambres se puede clasificar en 6 grandes

etapas:
 1) Geología: En esta etapa se realizan sondeos y mediciones y se toman muestras
representativas que son analizadas para posteriormente realizar la extracción del
material.
2) Extracción: Luego de perforar el macizo rocoso se deposita en su interior explosivos
que detonan y producen la fragmentación de la roca a un tamaño adecuado para cargarla
y molerla.
3) Chancado: Los chancadores reducen los tamaños más grandes hasta obtener tamaños
uniformes para su envío a molienda. En Minera Los Pelambres el material chancado
tiene una medida de pulgadas.
4) Molienda: Al interior de grandes molinos cilíndricos de movimientos giratorios y con
ayuda de grandes bolas de acero se tritura el material hasta alcanzar una dimensión de
milímetros, la que permite la liberación de la mayor parte de las partículas de minerales
de cobre.
5) Flotación: La flotación permite la separación de los minerales sulfurados de cobre del
resto de minerales que componen la roca original. Al mineral de cobre sulfurado se le
agrega agua y reactivos para llevarlo a celdas de flotación donde se hace burbujear aire
y se mantiene la mezcla en constante agitación. Producto de esta acción las burbujas
arrastran a la superficie el mineral que se convertirá en concentrado de cobre. La etapa
de flotación se divide en dos sub-etapas. En una primera instancia se realiza una etapa
de Flotación Colectiva, en la cual se genera un concentrado colectivo que luego es
alimentado a un segundo circuito de Flotación, esta vez Selectiva, donde los sulfuros de
cobre son reportados en la cola del proceso y los sulfuros de molibdeno.
6) Puerto: El concentrado de cobre se mezcla con agua para transportarlo por gravedad a
través de una tubería subterránea de kilómetros de longitud hasta el sector del puerto
Punta Chungo, en Los Vilos.

EL concentrado llega al puerto en forma de pulpa donde es filtrado y separado del agua,
dejándolo sólo con un de humedad y listo para ser embarcado. Para ello es transportado en un
sistema de correas encapsuladas que evitan la contaminación del medio ambiente hasta llegar al
barco que lleva el cobre de Los Pelambres hasta los distintos mercados internacionales.

Línea de proceso Minera Los Pelambres

El proceso productivo de
minera Los
Pelambres esta descrito
en la Ilustración

Línea

productiva MLP
El proceso comienza en las labores asociados en la mina, yacimiento que se encuentra en la
cordillera de Los Andes a 3.600 m.s.n.m. desde el cual es obtenido el material mediante los
siguientes procesos:
 Perforación y tronadura.
 Carguío y transporte.
 Chancado y sistema de transporte de material grueso (STMG
Diagrama flujo mina-chancado

Posterior al proceso de chancado y transporte por correas transportadoras, el material ingresa a

la planta concentradora, donde éste es sometido a un nuevo proceso de conminución para lograr
la óptima liberación de las partículas de mineral de cobre y molibdeno. La Ilustración 3 muestra
el diagrama de flujo mina chancado.
En la Ilustración 4 se muestra el diagrama de flujo del circuito de molienda que consta de 3
molinos SAG y 6 molinos de bolas, el producto de es clasificado en hidrociclones donde el
material fino ingresa al proceso de concentración por flotación y el grueso regresa al proceso de
molienda como carga circulante.

Diagrama de flujo de molienda

Del

proceso de flotación, se obtiene concentrado colectivo este es sometido a un nuevo proceso de

flotación, en el cual las partículas de mineral sulfurado de cobre son depresadas mediante la
adición de NaHS (Sulfhidrato de sodio), obteniéndose un relave con bajo contenido de
molibdeno que es enviado a través del concentraducto de 120 km hasta el puerto Chungo, donde
es filtrado hasta alcanzar aproximadamente un 9% de humedad y cargado en barcos mediante
correas transportadoras encapsuladas. Por otro lado, el concentrado rico en molibdeno alimenta
la planta de lixiviación férrica, proceso mediante el cual se reduce el contenido de cobre de 4 a
0,4% aproximadamente.
En la Ilustración se muestra el diagrama de flujo de la flotación colectiva

Diagrama flujo flotación colectiva

Descripción proceso de espesamiento de relave en MLP

El relave proveniente de las líneas de flotación Rougher y Scavenger, se mezcla en el cajón TK-
077 a este cajón llega con aproximadamente entre un 30% y un 35% de sólido, permanece en
constante agitación previo a ser distribuido a los espesadores de relave, TK-050, TK-051 y TK-
712.
El agua que se recupera de los espesadores es enviada al TK-052, para posteriormente ser
distribuido entre la piscina Norte TK-102, piscina Sur TK-103 y piscina Norte-Norte TK-743,
agua que posteriormente se reutiliza en la planta concentradora.
Cada espesador posee 4 descargas, 2 principales que poseen un diámetro de 13’’ y 14’’ que son
capaces de transportar un caudal de relave entre 2500 a 3000 m3/h, y 2 descargas auxiliares con
un diámetro de 12’’ que transportan entre 1200 a 1300 m3/h, la elección de que descargas a usar
lo decide el operador de la sala de control según las necesidades que presente el sistema de
transporte de relave.
El relave ya espesado es enviado por una canaleta de relave hacia estación cabecera, donde es
clasificado, el sobre tamaño se devuelve al stock pile, y las partículas que cumplen los
requerimientos de tamaño son transportados hacia el Tranque el Mauro.

Diagrama flujo espesamiento de relave

Detalles de equipo espesador

Minera los Pelambre posee tres espesadores High Rate FLSmidth de 128,0 metros de diámetro.
Los criterios de diseño que se muestra en este punto representan aquellos valores considerados
como alcanzables al momento de diseñar la planta, de acuerdo con las capacidades de los
equipos.
Cada espesador permite obtener por diseño una descarga en el underflow de un 65% de sólido.
Lo anterior, a partir de una alimentación con un 35% de sólidos provenientes de los relaves de
las líneas Rougher y Scavenger de la planta de Flotación.
Los valores de diseño en las líneas del espesador de relaves se muestran en la Tabla 1

Características espesadores de relave

 Espesador TK 050, TK 051 Espesador TK 712

Diámetro, m 128

Torque Instalado, lbf ft 4.000.000 4.800.000

Factor de Torque K, lbf ft/ft2 22,7 27,2

Sistema E-DUC Diseño original, con Drop Box, Diseño Actual, sin Drop
Canaleta - Nozzle - Tuberías Box, Tubería - Nozzle -
Canaleta
Diámetro Feedwell, m 10,0 12,192

Profundidad Feedwell, m 2,5 1,4

Altura Liquido Pared Lateral, m

2,896
Altura Liquido Centro, m 10,363

Volumen Estanque, m3 60.670,90

%Sólido Alimentación, %
(Nominal) 28 30
%Sólido Alimentación, % (Diseño)
35 30
Tratamiento Relaves, tph (Nominal)
1.871 2.839,3
Tratamiento Relaves, tph (Diseño)
2.350 2.839,3
%Sólido Descarga,
% (Nominal) 55 55

%Sólido Descarga, % (Diseño)

65 65

Cada espesador posee un sistema de auto dilución llamado “EIMCO E-DUC” su función es que
el relave ingrese al espesador con un 17% de sólido, ya que, al diluir el relave se maximiza la
tasa de sedimentación y aumenta la capacidad de tratamiento de un espesador.

Planta floculante
El espesamiento de los relaves requiere de la dosificación continua de floculante al espesador,
por lo que se dispone de una planta de preparación compacta en un edificio independiente
ubicado a un costado de los espesadores, en el área de espesamiento.

En la Ilustración se ve el diagrama de flujo de la preparación de floculante

Diagrama de flujo de la preparación de

floculante

La preparación del floculante consta de dos etapas

Etapa 1: Preparación y humectación:

La preparación de compuesto se inicia en el TK de preparación donde se hace recepción el
floculante en polvo. Esta etapa de preparación de floculante es manual y opera en ciclos
discontinuos de aproximadamente 90-180 min. La tolva se alimenta manualmente por el
operador, con la ayuda de grúas que le permiten descargar el polvo almacenado en sacos. La
tolva posee un agitador horizontal para el polvo accionado por un motor eléctrico, que evita la
aglomeración en el cono de descarga y cuyo funcionamiento está enlazado con la operación del
tornillo dosificador. El ciclo de preparación se inicia con un llenado rápido de agua hasta
alcanzar un nivel sobre las paletas del agitador, en caso de ser necesario. Luego de ello se
detiene el llenado rápido y se inicia la preparación de la mezcla del polvo seco con agua en el
humectador, con la respectiva activación del tornillo, hasta alcanzar la carga de floculante
suficiente por batch. Un minuto después de iniciar el ingreso de polvo humectado, se abre la
válvula de llenado rápido hasta alcanzar el nivel alto, tiempo que dura aproximadamente 40
minutos. Una vez que se termina el proceso de mezcla de polvo con agua y se ha alcanzado el
nivel alto en el estanque, se inicia la etapa denominada de humectación, durante la cual se
mantiene encendido el agitador y tiene una duración aproximada de 60-120 minutos. Durante el
período de humectación se logra alcanzar una preparación completa del floculante, obteniendo
una mezcla homogénea a la concentración recomendada de 3 g/L para su almacenamiento, que
posteriormente será diluida a 0,2 g/L para su adición en el espesador de relaves.

La Ilustración muestra la etapa de preparación y humectación del floculante

Etapa de preparación y
humectación

Etapa 2: Dosificación

Una vez terminada la preparación del floculante en el estanque de mezcla, se inicia la

transferencia hacia el estanque de almacenamiento o dosificación, ya en este lugar se dispone de
floculante en el estanque de almacenamiento, se inicia la etapa de dosificación de acuerdo con
los requerimientos de la planta. Para ello, existen las bombas de dosificación, diseñada para
alimentar los espesadores de cobre y de relaves. Cada bomba dispone de su respectivo motor
eléctrico con variadores de frecuencia, que permite ajustar el flujo de floculante alimentado
dependiendo de las condiciones de operación. Finalmente, y antes de ser ingresado al espesador
de relaves, el flujo suministrado por las bombas de distribución es diluido mediante la adición
de agua en un mezclador en línea, que permite alcanzar una concentración de floculante de 0,02
g/L. La adición de agua en este mezclador se lleva a cabo de forma automática mediante un lazo
de control independiente, que ajusta el flujo de agua ingresado de acuerdo con el flujo
distribuido por las bombas.

La Ilustración muestra la etapa de dosificación de floculante.

Etapa de Dosificación

Sistema de transporte de relaves

La descarga de los espesadores pasa por un proceso de clasificación por harneros de donde el
sobre tamaño (partículas sobre 1,3 mm) es descargado a la zona de acopio, esto se retorna a el
stock, y el relave con partículas de tamaño óptimo es enviado a los ductos del sistema de
transporte de relave hacia el tranque El Mauro.

La Ilustración muestra el diagrama de flujo del sistema de transporte de relave.

Diagrama de flujo del sistema de transporte de relave

La capacidad del sistema y los parámetros operacionales del sistema de transporte de relave se
presentan en la Tabla

Tabla 2: Capacidad del STR y Parámetros operacionales

Sistema Condición Tonelaje Cp (%) Flujo

(tph) m3/h l/s
STR 36’’ Máxima 8.930 64 8.410 2.336
Mínima 4.184 50 5.770 1.603
STR 28’’ Máxima 4.320 64 4.070 1.130
Mínima 2.462 50 3.350 931

Los rangos de operación de los STR 36 y STR 28 están definidos por: flujo mínimo,
concentración en peso máximo y mínimo, flujo gravitacional, flujos máximos de bombeo. Es de
suma importancia asegurar el cumplimiento de los parámetros operacionales para asegurar la
continuidad operacional.

El objetivo de la operación de los STR es transportar hasta el Tranque Mauro el total del relave
producido por la planta concentradora, sin rebosar hacia el Tranque Quillayes. La Tabla 3
muestra los rangos operacionales del sistema de transporte de relave.

Características del Grupo Objetivo:

La compañía tiene su yacimiento Sus instalaciones recorren kilómetros desde la cordillera al

mar pasando por las comunas de Salamanca, Illapel y Los Vilos donde se encuentra su puerto de
embarque, en un entorno donde coexisten más de comunidades y mil habitantes, quienes
desarrollan tradicionales actividades económicas como: agricultura, ganadería de subsistencia,
pesca y minería artesana.
De acuerdo a las estadísticas del Censo 2017, Salamanca tiene una población total de 29.347
personas que habitan en 10.697 viviendas

De la población total, hay 15.712 hombres y 13.635 mujeres. El 57,3% de la población habita el
área urbana, mientras que el 52,7 vive en zonas rurales. El 12,5% de la población local, tiene 65
o más años.
Del total de la población, el 75% declaró haber nacido en Salamanca. En la misma línea, el 88%
de la población.
Ubicación Geográfica del Grupo de Objetivo

Minera Los Pelambres (MLP) corresponde a un yacimiento se ubica en plena cordillera de Los
Andes a kilómetros, muy cerca de la frontera con Argentina al este de la ciudad de Salamanca,
provincia del Choapa a una altura media aproximada de 3.2000 msmm, y su puerto se sitúa en
la comuna de los Vilos, en el sector de Punta Chungo, en la cuarta región de Chile, con
coordenadas 31° 36’ latitud sur y 70° 50’ longitud este.
Marco Teórico

EL URGENTE VIRAJE HACIA UNA ECONOMÍA CIRCULAR

Entendiendo la Economía Circular como un modelo que propone alinearse con el desarrollo
sostenible, sumado al abierto compromiso por parte del gobierno con su implementación, se
hace indispensable conocer el estado actual del país y su preparación para dicha transición.
Toda vez que este proceso permitiría alinear las necesidades y motivaciones económicas de
privados, con el desarrollo sostenible de la sociedad. En este sentido, se hace relevante entender
el modelo, el entorno local y sus limitantes, para abordar el tema de manera eficaz.

Necesidad de un desarrollo sostenible

Los cambios socioeconómicos adoptados en los últimos siglos, motivados por alcanzar cierto
nivel de desarrollo, han ignorado de manera sistemática los límites del medio ambiente.
Apoyados en innovaciones científicas y tecnológicas, el modelo de desarrollo ha dejado como
consecuencia, importantes secuelas en el ecosistema global. Incluso con cambios importantes,
las tendencias actuales en producción y consumo continuarán siendo un inconveniente para ésta
y las siguientes generaciones (de Jesus & Mendonça, 2018). Es importante destacar el punto de
vista de (Korhonen et al., 2018), quién analiza el desarrollo socioeconómico actual fruto del
modelo lineal adoptado, haciendo mención de la etapa crítica en la que se encuentra. El
ecosistema en el que ocurren los flujos de materiales y energía se encoge día a día mientras que
el sistema económico que utiliza dichos recursos crece cada vez más. Esto definitivamente
decantará en una colisión sistémica, mientras las condiciones actuales no se modifiquen en pos
de un modelo realmente sostenible.

Economía Circular como opción al modelo actual

La Economía Circular nace como propuesta de modelo sostenible basado en la recirculación de

materiales y energía, en un orden lógico, para maximizar el valor y calidad contenido en las
materias primas por el mayor tiempo posible. La recirculación se materializa a través de la
eliminación de los residuos, utilizándolos como subproductos para nuevos procesos, en forma
de cascada. El modelo tiene lógica desde el punto de vista económico y ambiental, ya que
reconoce tanto el gasto energético como el valor económico de los materiales en los diferentes
estados y etapas que éstos se encuentren. Los recursos se utilizan y valorizan no sólo una vez,
sino muchas, mientras que se reducen las emisiones propias de las etapas de extracción,
producción y disposición (Korhonen et al., 2018).
Por su parte, (Prieto-Sandoval et al., 2018) identifican la EC como una consecuencia de cambios
sociales, industriales y económicos. Aunque no la califica, en ningún caso, como la solución
definitiva para la sostenibilidad, sí la enmarca como la manifestación más avanzada del cambio
de paradigma actual. Mientras que para (Ghisellini, Cialani, & Ulgiati, 2016) la EC mejora de
forma sustancial el actual modelo de desarrollo, inclusive tomando en cuenta la etapa temprana
en que se encuentra. Estableciendo la necesidad de un mayor compromiso, ya que son muy
pocos los países que trabajan de manera activa en el tema.

Se debe destacar que el concepto de EC está en constante desarrollo y evolución, actualmente

estudiado no sólo por los gobiernos de países que desean diversificar y cambiar su modelo de
desarrollo, sino que también desde la academia. La gran cantidad de investigaciones lo abordan
de diferentes formas y con diferentes objetivos. Algunas buscan construir un entendimiento
común en su definición como (Kirchherr, Reike, & Hekkert, 2017; PrietoSandoval et al., 2018),
otros lo analizan con el fin de entregar una herramienta para su aplicación (Lieder & Rashid,
2016; Michelini, Moraes, Cunha, Costa, & Ometto, 2017) y algunos para definir barreras y
facilitadores propios de un país, región o sector (de Jesus & Mendonça, 2018; Kirchherr et al.,
2018; Ormazabal, Prieto-Sandoval, Puga-Leal, & Jaca, 2018; Ranta, Aarikka-Stenroos, Ritala,
& Mäkinen, 2018).

Importancia de entender el modelo

Sin lugar a duda la EC, es un cambio de paradigma que nos acerca hacia un desarrollo
sostenible, sin embargo, debido a la etapa en que se encuentran los estudios y prácticas del
modelo, es necesario entender las limitaciones propias actuales. (Korhonen et al., 2018)
reconoce seis limitaciones a considerar y desarrollar, con el fin de entender los reales impactos
ambientales que tendría el modelo. Además, expone que sin un trabajo científico sistemático,
difícilmente se podrán alcanzar los objetivos de ésta. (de Jesus & Mendonça, 2018) presenta dos
interesantes conclusiones acerca de la pertinencia de desarrollar más investigaciones relativas a
la EC y su implementación. Por una parte, el marco conceptual de la EC requiere tener más
contenido empírico que permita dar evidencia de su valor transformacional; por la otra, es
fundamental manejar información de múltiples fuentes sobre implementación, para así analizar
las relaciones, interacciones, “trade-offs” y “mismatches” entre tecnologías y sistemas socio-
institucionales.
Condiciones necesarias para la Economía Circular

Según (Levänen, Lyytinen, & Gatica, 2018) para avanzar en EC deben llevarse a cabo cambios
en la institucionalidad de cada país. A su vez, las compañías deben entender y estar atentas a
dichos cambios para así lograr adaptarse, siendo crítica su capacidad de ajuste en el tiempo,
debido a las modificaciones constantes del entorno. Agregando, la necesidad de determinar caso
a caso si el contexto facilita u obstaculiza ciertos negocios en específico, ya que influye de
diferente forma según la estructura de la compañía y sector. Exponiendo la relevancia del
ambiente institucional, ya que es éste el determinante de qué compañías sobrevivirán en el largo
plazo.

Para (de Jesus & Mendonça, 2018; Prieto-Sandoval et al., 2018) la eco-innovación (EI) es lo
que juega un papel fundamental para superar las barreras en la transición hacia la EC. Donde no
sólo son importantes las innovaciones tecnológicas, sino que también las sistémicas, que
induzcan cambios en la forma en que la sociedad legisla, produce y consume

La Economía Circular en Chile en el rubro minero

El modelo económico basado en “extraer, producir, comprar y desechar” está llegando a su

límite de capacidad. Las consecuencias están a la vista a nivel mundial. En medio de este
preocupante escenario, la economía circular toma cada vez más fuerza como alternativa de
crecimiento.

El alto nivel de consumo de las y los ciudadanos, sumado a las actividades industriales
expandidas, han generado un aumento exponencial de desechos. Vertederos, rellenos sanitarios
y relaves mineros, son solo algunos ejemplos de los tipos de desperdicios con los que
habitamos. Desde hace décadas que la fórmula “extraer, producir, comprar y desechar” es el
modelo de producción en el país.

Es lo que se conoce como economía lineal. No obstante, las consecuencias que ha tenido este
tipo de producción en el medio ambiente son alarmantes. En Chile, de acuerdo a datos de la
OCDE, en 2017 se generaron 418,7 kilogramos ¿per cápita al año de residuos sólidos
municipales. Y la tendencia va al alza.

En este contexto, asoma como alternativa la economía circular, concepto que se define como
una nueva forma de abordar los problemas de una manera económicamente viable, además de
establecer nuevas dinámicas sociales y técnicas que conducirán a una producción y consumo
responsables. Principalmente, se trata de un sistema que conserva y optimiza el uso de los
recursos utilizados en cada proceso y cada etapa de vida del material. Con este tipo de economía
se busca fomentar el desarrollo sostenible, lo que involucra nuevos desafíos para el país.

Uno de esto desafíos está ligado a operacionalizar y hacer más sustentable la operación minera y
mejorar los niveles de seguridad, de cara a las comunidades, trasformando el modelo económico
basado en “extraer, producir, comprar y desechar” por uno que sea más eficiente, innovador y
sostenible. En este sentido la presente investigación busca que los desechos mineros conocidos
como relaves tengan una segunda oportunidad mediante la de economía circular.

Depósitos de relave para una minería sostenible

Hoy, la industria minera se está enfrentando a una constante baja en la ley de los minerales, lo
que se traduce directamente en la necesidad de procesar una mayor cantidad de roca para
producir igual cantidad de mineral. Lo anterior, tiene como consecuencia un aumento en la
cantidad de relaves producidos por la industria, que según proyecciones de Cochilco , para el
2026 será de 915,4 millones de toneladas al año, lo cual significa un aumento de 74% de
generación de relave, en comparación con el 2014 (525 millones de toneladas por año). A su
vez, el cambio climático ha producido efectos importantes en el mundo y Chile no ha estado
ajeno. Un ejemplo de ello es lo que ha ocurrido en el norte de Chile, donde se han producido
lluvias en lugares que habitualmente tienen bajas precipitaciones, causando desplazamientos de
tierra que han afectado a franjas pobladas.

Lo anterior, sumado a los desastres internacionales relacionados con depósitos de relaves

ocurridos en otros países, como Brasil y Canadá, evidencian la necesidad de desarrollar
soluciones concretas que fortalezcan la gestión futura de los depósitos de relaves en Chile, de
manera de minimizar o evitar los potenciales impactos tanto para las comunidades aledañas,
como para el medio ambiente.

Es por lo recién señalado que, esta propuesta, debe relacionarse con el Plan Nacional de
Adaptación al Cambio Climático. Este plan define adaptación como aquellas “actividades
realizadas por individuos o sistemas, para evitar resistir o aprovechar los cambios y los efectos
del clima, actuales o previstos”. Como señala el documento citado, estos planes son “una
herramienta poderosa para enfrentar los efectos actuales y esperados del cambio climático”.
En ese sentido, la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico (OCDE)
recomienda el diseño de medidas de adaptación en base a ciertos criterios que el Plan Nacional
de Depósitos de Relaves se encarga de cumplir, tales como:
a. Reducir la vulnerabilidad: Se cumple con esta recomendación, dado que está orientado a
reducir la vulnerabilidad en ciertas zonas pobladas del país frente a eventos climáticos
extremos, como por ejemplo, lluvias o aluviones.
b. Coordinación intersectorial e institucional: Se realiza una coordinación intersectorial e
institucional con el objeto de implementar ciertas actividades y ejecutar acciones de adaptación
al cambio climático, como por ejemplo, el programa de compensación de relaves abandonados.
c. Incentivar el manejo político-administrativo: Se reduce la vulnerabilidad de ciertas zonas
pobladas que se ubican en las cercanías de relaves, para lo cual se han concatenado esfuerzos
públicos y privados.

Debido a lo anterior, es necesario que nuestro país cuente con las herramientas suficientes para
tener conocimiento sobre la gestión de los depósitos de relaves por parte de las empresas
mineras y, así, mejorar la comunicación y respuesta ante eventuales situaciones de emergencia.

Es así como en 2016 se conformó un proyecto público-privado, cuyo objetivo consiste en

desarrollar un sistema estandarizado de monitoreo y alerta para los depósitos de relaves activos
en Chile. Este sistema permitirá proporcionar a los actores involucrados (compañías mineras,
autoridades y comunidades), información de calidad, confiable y oportuna respecto al
comportamiento de los relaves. Esto busca fortalecer la gestión operacional preventiva y
mejorar la comunicación y coordinación entre los servicios públicos, tales como Sernageomin y
ONEMI, dando una respuesta inmediata en casos de catástrofes naturales o accidentes.

Dado que en promedio la ley de mineral de cobre es de 0.6% , los relaves corresponden a
aproximadamente 9899% del material extraído y procesado, y están compuestos por material
molido (roca, minerales, otros), más agua de transporte, y elementos que fueron añadidos en el
proceso de beneficio. Es decir, el relave es un sólido finamente molido suspendido en líquido,
proveniente de una planta de beneficio, el cual es descartado de las operaciones mineras por no
tener interés económico (pobreen mineral).

Relaves Minero: La situación actual en Chile

Es así como el Decreto Supremo N° 248, del año 2007, Reglamento para la Aprobación de
Proyectos de Diseño, Construcción, Operación y Cierre de los Depósitos de Relaves, del
Ministerio de Minería, define en su artículo 5° letr p) al relave como la “suspensión de sólidos
en líquidos, formando una pulpa, que se generan y desechan en las plantas de concentración
húmeda de especies minerales que han experimentado una o varias etapas en circuito de
molienda fina. El vocablo se aplicará, también, a la fracción sólida de la pulpa que se ha
descrito precedentemente”

Depósito de relaves

Esta suspensión de sólidos en líquido forma una pulpa que debe ser transportada y contenida en
un depósito de relave. Éste, a su vez, es definido en el artículo 5 letra k) del reglamento
anteriormente citcomo “toda obra estructurada en forma segura para contener los relaves
provenientes de una planta de concentración húmeda especies de minerales. Además, contempla
sus obras anexfunción principal es la de servir como depósito, generalmentdefinitivo de los
materiales sólidos proveniente del rtransportado desde la planta, permitiendo así la
recuperación, en gran medida, del agua que transporta dichos sólidos”

Es de suma importancia que estos depósitos de relaves se encuentren ubicados en lugares

seguros, con controles para evitar infiltraciones y que permitan su estabilidad en el tiempo, de
manera que no afecten la salud de las personas ni al medio ambiente.

Crecimiento del muro hacia “aguas abajo”:

La construcción también se inicia con un muro de partida de material de empréstito

compactado, desde el cual los pisos se construyen sobre el borde superior del piso anterior
desplazados en la dirección de avance de los relaves. Este método requiere disponer de un gran
volumen de arenas, sin embargo, permite hacer muros más resistentes y estables desde el punto
de vista de resistencia sísmica.

Método aguas abajo

Fuente: SERNAGEOMIN
Crecimiento del muro según el método llamado “eje central o mixto”

Se inicia también con un muro de partida de material de empréstito compactado, sobre el cual se
depositan las arenas hacia el lado aguas abajo y los sedimentos finos o lamas hacia el lado de
aguas arriba. En este caso, los pisos se construyen sobre el borde superior del piso anterior sin
desplazamientos respecto del inmediatamentinferior. Este método requiere disponer de un
volumen de arenas intermedio entre los dos métodos anteriores, permitiendo a su vez tener
muros estables.
Método aguas abajo

Fuente: SERNAGEOMIN

Tipos de relaves

Relaves espesados: Depósitos de relaves donde, antes de ser depositados, son sometidos a un
proceso de sedimentación mediante espesadores, eliminándose una parte importante del agua
que contienen. Los depósitos deben ser construidos de tal forma que se impida que el relave
fluya a otras áreas distintas de las del emplazamiento determinado y además, debe contar con un
sistema de piscinas de recuperación
del agua remanente. Sin embargo, los
relaves espesados mantienen aún un
alto contenido de agua, el que podría
ser recuperado previo a su
depositación en el depósito, mediante
filtrado parcial o total.
Relaves en pasta: Depósito de relaves que presenta una situación intermedia entre el relave
espesado y el relave filtrado, corresponde a una mezcla de relaves sólidos y agua –entre 10 y
25% de agua– que contiene partículas finas, menores de 20 micrones, en una concentración en
peso superior al 15%, muy similar a una pulpa de alta densidad. Esta tecnología requiere la
construcción de espesadores de mayor altura que lo habitual, 15m a 20m, que permitan
descargar pulpas de alta densidad (65 a 75% en relaves)

Relaves filtrados: Esta alternativa

presenta grandes atractivos debido a
la magnitud de agua posible de
recuperar, considerando las
concentraciones en peso de los
sistemas convencionales. Los
relaves son sometidos a un proceso
de filtración, mediante equipos
especiales de filtros, donde se
asegura que la humedad sea menor a
un 20% Este método requiere de una inversión en filtros y en manejo de depositación de relaves
secos (correas transportadoras / camiones).
Los requisitos y condiciones técnicas que deben cumplirse para obtener esta aprobación, se
encuentran contenidas en el Decreto Supremo N° 50, Reglamento a que se refiere el artículo
295 inciso 2º, del Código de Aguas (Obras Mayores). Quedan expresamente excluidos de este
requerimiento los relaves en pasta, filtrados y aquellos espesados que contengan como valor
mínimo, al momento de depositarse, un 65% o más de concentración de sólidos.

Con respecto a la titularidad de los relaves (dueño), el Código de Minería regula en forma
específica el dominio sobre los depósitos de relaves en su artículo: “Los desmontes son cosas
accesorias de la pertenencia de que proceden, y los relaves y escorias lo son del establecimiento
de beneficio de que provienen. Extinguida la pertenencia, o abandonado el establecimiento,
podrá constituirse concesión sobre las sustancias minerales concesibles que los desmontes,
relaves o escorias contengan, conjuntamente con las demás sustancias minerales denunciables
que pudieren existir dentro de los límites de la concesión solicitada. Con todo, no se podrá hacer
uso de este derecho sino cuando los desmontes, relaves o escorias se encuentren en terrenos
abiertos y francos. Cuando los desmontes o los relaves o escorias pasen a estar en la situación
prevista en el inciso segundo, y se encuentren dentro de los límites
de una pertenencia, accederán a ésta”

Marco normativo que regula los depósitos de relaves

Norma Normativa General Fecha

DFL N°1.122 Código de Aguas. 1981
Ley N° 18.097 Ley Orgánica Constitucional sobre Concesiones Mineras. 1982
Ley N° 18.248 Código de Minería. 1983
Decreto N° 1 Reglamento del Código de Minería. 1987
Ley N°19.300 Ley Sobre Bases Generales del Medio Ambiente 1994
D.S. N° 40 Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental. 2012
Decreto N° 132 Reglamento de Seguridad Minera. 2004
Ley N° 20.551 Ley que Regula el Cierre de Faenas e Instalaciones Mineras 2011
D.S. N°41 Reglamento de la Ley de Cierre de Faenas e Instalaciones 2012
Mineras.
Fuente: elaboración propia
.
Norma Normativa Especifica Fecha
Decreto N° 248 Reglamento para la Aprobación de Proyectos de Diseño, 2007
Construcción, Operación y Cierre de los Depósitos de Relaves.

Decreto N°50 Reglamento a que se refiere el artículo 295 inciso 2º, del 2015
Código de Aguas (Obras Mayores).

Fuente: elaboración propia

Identificación de los depósitos de relaves

Desde la año 2015, la Oficina de Depósitos de Relaves de la Subdirección Nacional de Minería

de Sernageomin, ha recopilado y actualizado toda la información relativa a los depósitos de
relaves en el país, creando el Catastro Nacional del Depósitos de Relaves. Este catastro
incorpora parámetros característicos de cada depósito, tales como, tonelaje, ubicación, dueño,
método constructivo, tipo de instalación, ubicación geográfica (UTM), estado (activo, inactivo,
abandonado, en construcción), volúmenes autorizados y actuales, resolución que lo aprueba,
entre otros.

La última actualización de este catastro, de fecha 24 de abril de 2019, establece un total de 742
depósitos a lo largo del país, distribuidos en 10 de las 16 regiones, entre Arica y Parinacota y
Aysén. La mayor parte de estos depósitos se encuentran en las regiones de Atacama y
Coquimbo, representando el 74% del total.

Los depósitos activos son 104, representando un 14% de total,

mientras que los depósitos inactivos y abandonados son 463 y
173 representando un 63% y 23% respectivamente del
universo de depósitos. Completan la nómina 2 depósitos que
están en estado de construcción.

Tipo Dreim Embalse En Espesado Filtrado Pretiles Tranque Total

 Pasta
de de
Relave Relave

Cantidad 1 117 4 5 11 1 603 742

Fuente: elaboración propia

Por último, con respecto al volumen y tonelaje de los depósitos de relaves activos en el país, el
catastro distingue entre el “Volumen Aprobado” y el “Volumen Actual” de cada depósito, así
como también respecto al tonelaje de los mismos. Se estima que el total de los relaves activos
acumulan actualmente un total de 6.500 millones de metros cúbicos, mientras que el volumen
aprobado asciende a 16.000 millones de metros cúbicos.
Por su parte, el 99,3% del volumen actual de los relaves depositados corresponden a la gran
minería, ascendiendo aproximadamente a 6.440 millones de metros cúbicos. Con respecto al
desglose por tamaño de los 104 depósitos activos, se obtienen 27 grandes (aquellos de
volúmenes superiores a 10 millones de metros cúbicos) y 77 medianos y pequeños, habiéndose
depositado a la fecha el 44,8% y 54,8% del total final de su vida útil, respectivamente.

La automatización es clave en la industria 4.0 y es un valor en alza entre las empresas

industriales. Según publica Fortune Business Insights, el mercado de la automatización
industrial a nivel mundial alcanzó los 157,04 mil millones de dólares en 2018 y se espera que el
año 2026 alcance los 296,70 mil millones de dólares, casi el doble que hace un año.
El interés de las organizaciones por tecnologías que faciliten la automatización como IoT,
Artificial Intelligence (AI) o Blockchain se debe a los beneficios que les aportan. Ventajas
destacadas en muchos aspectos, pero sobre todo en términos de ahorro en tiempo y costes.
Para aprovecharse de estos beneficios, hoy en día, las empresas necesitan llevar a cabo procesos
de industrial automation a través de industrial automation systems.
¿Qué es un sistema de automatización industrial?
Los sistemas de automatización industrial son sistemas utilizados para controlar y monitorear un
proceso, máquina o dispositivo de manera informatizada que por lo regular cumple funciones o
tareas repetitivas. Tienen el objetivo de operar  de forma automática para así reducir y mejorar
el trabajo humano en la industria.
Reemplazan las tareas repetitivas y mecánicas principalmente que realiza una persona y las
decisiones que toma en los procesos de manufacturación. Esto se lleva a cabo gracias al uso de
comandos lógicos de programación y maquinarias potentes.
Los sistemas de automatización industrial aportan a las organizaciones distintos beneficios.
Beneficios de un sistema de automatización industrial
Según distintas empresas como Sure Controls y Big Sky Engineering y la Enciclopedia
Británica (en su artículo Advantages and disadvantages of automation), las organizaciones
implementan un sistema de estas características por las siguientes ventajas que les aportan:
1.- Productividad. Estos sistemas permiten automatizar fábricas y procesos industriales
permitiendo una  producción en masa continuada 24/7, 24 horas del día, siete días a la semana.
Esto mejora la productividad y reduce los tiempos de montaje.  
2.- Calidad. Mediante control y monitoreo adaptativo en diferentes etapas y procesos
industriales  estos sistemas permiten eliminar el error humano y, de esta manera, se mejora la
calidad  y la homogeneidad de los productos ofrecidos. El rendimiento no se ve reducido
después de varias horas de trabajo continuo.
3.- Mayor consistencia. Las máquinas y los ordenadores trabajan a un ritmo constante y
continuo. Por lo tanto, los procesos productivos automatizados cuentan con una mayor duración,
estabilidad y solidez cuando se gestionan con un sistema de automatización.
4.- Flexibilidad. Implementar una nueva tarea en una cadena de producción tradicional implica
horas o días de entrenamiento del usuario. En cambio, con un sistema automatizado 
reprogramar un robot o una máquina es un proceso sencillo y rápido que aporta una mayor
flexibilidad en el proceso productivo.
5.- Información más precisa. La automatización de la recolección de los datos mejora la
precisión y reduce el coste de la recopilación de los mismos. Esta mayor precisión permite a los
responsables de la empresa tomar decisiones más acertadas.
6.- Seguridad. Es más seguro utilizar robots en líneas de producción con  condiciones de
trabajo peligrosas para el ser humano. En Estados Unidos la Ley de Seguridad y Salud
Ocupacional se promulgó el año 1970 con el objetivo de mejorar la seguridad del trabajo y
proteger al empleado. Desde su aprobación, ha promovido la automatización y la robótica en las
fábricas del país y el uso de sistemas de automatización.
7.- Reduce los costes. Aunque la inversión inicial de los sistemas de automatización industrial
es elevada, gracias a esta tecnología se pueden reducir costes de análisis de datos. Además,
gracias a este análisis automatizado de los datos el riesgo de fallo de maquinaria e
interrupciones de servicio se reduce al máximo.
8.- Mejores condiciones laborales. Los trabajadores que desarrollan sus funciones en una
fábrica donde se ha implementado un sistema de automatización industrial trabajan menos horas
y dedican su tiempo a realizar tareas con alto valor añadido.
9.- Mayor valor añadido. Los sistemas de automatización liberan a los empleados de tener que
desarrollar funciones tediosas y rutinarias. Cuando la acción de las máquinas y los ordenadores
libera a los empleados de realizar estas funciones, pueden llevar a cabo tareas de más valor
añadido en otras áreas de la empresa que proporcionen un beneficio mayor.
10.- Mejora la capacidad humana. Los sistemas que implementan las empresas para
automatizar sus servicios no solo realizan las tareas que haría un ser humano, sino que son
capaces de llevar a cabo funciones que sobrepasan las capacidades de una persona de carne y
hueso. Son mejores en tamaño, en peso, en velocidad y resistencia, entre otras características.

Tipos de sistema de automatización industrial

Las compañías que se decantan por iniciar un proceso de automatización industrial tienen a su
disposición diferentes tipos de automatización en función de los diferentes grados de adopción,
la gama de productos y el volumen de la producción.
Automatización dura o automatización fija: Se refiere a un proceso de automatización en el
que el robot o la máquina ha sido diseñada para llevar a cabo una tarea específica, altamente
repetitiva y para un volumen de producción muy alto.
Estos procesos son rígidos y no admiten cambios, pero son muy rápidos, precisos, seguros y con
elevadas tasas de producción.

Los beneficios que aporta este tipo de automatización a la industria son ideales para procesos
con un alto volumen de carga y una baja variabilidad del trabajo.
Este tipo de automatización es el  más económico.

Automatización flexible: Está relacionado con aquellos equipos que están diseñados para
adaptarse a una gran variedad de configuraciones de productos.
El proceso está controlado por un ordenador que puede programarse para ajustar su
funcionamiento a distintos productos. Es muy útil cuando en una industria se lleva a cabo la
fabricación de distintos artículos que requieren configuraciones diferentes y variadas. Este tipo
de automatización tiene un coste mayor que la hard automation y opera a una velocidad menor.
Sobre todo está indicado en instalaciones que se dedican a la fabricación de una gama limitada
de productos similares que se ejecutan en lotes.

Este tipo de automatización se puede dividir en dos:

 Automatización programable o automatización flexible.
 Automatización programable

Los procesos industriales automatizados que entran dentro de esta tipología están controlados
por un programa que está formado por un conjunto de instrucciones codificadas para que el
sistema las pueda interpretar.
En estos procesos pueden actuar nuevos programas para producir nuevos productos, ya que el
sistema es completamente flexible. Se cuenta con la posibilidad de reconfigurar y ajustar el
equipo tanto a nivel de software como de hardware. 

Se recomienda utilizar este tipo de automatización en industrias con una producción baja, ya
que el proceso de reprogramación de la máquina para adaptarla a los nuevos productos es
complejo y requiere de un tiempo específico. Por este motivo, los procesos se realizan por lotes.
Automatización flexible

La automatización flexible permite configurar una máquina para adaptarse a un nuevo

producto en poco tiempo. De esta manera, prácticamente no se pierde tiempo en el cambio de
configuración de un artículo a otro, con este tipo de automatización no se pierde el tiempo en
reprogramar el sistema ni en alterar la configuración física de las máquinas, no hace falta que se
lleven a cabo los productos en lotes separados. Se recomienda utilizar este tipo de
automatización en producciones medianas.

Gracias a la implementación de una automatización flexible, la producción es continua y se

adapta a los distintos tipos de productos a los que se enfrenta una planta industrial.
Sistemas de automatización industrial

La automatización elimina el trabajo manual de una planta de procesos industriales o fabrica,

pero todavía requiere de operarios que supervisen las máquinas, operen y lleven a cabo tareas de
mantenimiento. En cambio, un sistema de automatización industrial ya no necesita la
intervención humana en el proceso. De esta forma, cuando una empresa implementa un sistema
de estas características permite que todo el proceso de producción se lleve a cabo de principio a
fin, sin asistencia humana. 

Se pueden utilizar diferentes sistemas de automatización, teniendo en cuenta las distintas

funciones que se quieran desarrollar:

Redes neuronales artificiales. Es un modelo matemático o  computacional que emula las

conexiones neuronales y, como sucede en estas redes biológicas, la estructura de la red se
adapta a los cambios dependiendo de la información. Se utilizan para clasificar relaciones e
identificar patrones en conjuntos de datos. Algunas de sus aplicaciones son filtros de spam en
email, sistemas de control, reconocimiento de patrones en sistemas (radares), discursos hablados
o textos escritos y sistemas financieros  comerciales automatizados.
Sistema de control distribuido. En estos sistemas los controles no están centralizados y se
encuentran expandidos por el sistema. Estos controles se expanden en función de la parte del
sistema que se tenga que monitorizar. Se utilizan en sistemas de control de semáforos, refinerías
petrolíferas y estaciones eléctricas.
Interfaz humano-máquina. Estos sistemas dependen de una intervención humana para que
funcionen. Los ordenadores y los cajeros automáticos son un ejemplo de sistemas de interfaz-
humano-máquina.
Sistema de control supervisor y adquisición de datos.  Este sistema puede estar compuesto
por  otros sistemas como una interfaz humano-máquina conectados a unidades terminales
remotas, que trabajan para traducir señales de sensores en datos comprensibles. Se trata de un
sistema que controla por completo el lugar de manufacturación e incluso distintas plantas de
producción. Son muy parecidos a los sistemas de control distribuido. La principal diferencia es
que en los sistemas SCADA el control no se realiza en tiempo real. No obstante, la línea que
difiere los dos sistemas es muy difusa y a menudo se usan en aplicaciones parecidas.
Controlador lógico programable. Son sistemas que funcionan en tiempo real y que controlan
máquinas en una línea de producción industrial.  Los PLCs son pequeños computadores
programables que controlan y automatizan procesos en tiempo real. Están diseñado para
controlar múltiples señales de entrada y de salida. Estos sistemas tienen distintas aplicaciones y,
por lo tanto, tiene distintos usos como controlanr la lógica de funcionamiento de máquinas,
plantas y procesos industriales, etc. 

Los sistemas de automatización industrial son muy diversos y responden a distintas necesidades.
Con Nexus Integra podrás gestionar, operar y explotar los datos generados por productos,
máquinas, plantas de producción y sistemas corporativos, gracias a los diferentes sistemas de
automatización industrial, como los SCADA mencionados anteriormente, pero en el caso de
Nexus Integra estos son gestionados en tiempo real, lo que permite generar valor y aprovechar
la gran cantidad de datos generados por las empresas al momento. 

La industria del cemento, ese material que se usa para construir calles, edificios, casas, puentes
y túneles, es la tercera de mayor impacto ambiental del mundo, después de los combustibles
fósiles y de la explotación de la tierra.

Presentación de Resultados
Conclusions
Bibliografía
Anexos