Apunte

APUNTE
CONOCIMIENTO DE
MATERIALES
de
Correa Sapiega, Luciano.

UTN - Facultad Regional de Resistencia
ÍNDICE
UNIDAD I- ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES ............................................................................ 7
1. Estuctura cristalina .................................................................................................................... 7
1.1 : Conceptos útiles: ................................................................................................................... 7
2. Cristales metálicos ..................................................................................................................... 8
2.1 : Enlace metálico ..................................................................................................................... 8
2.2 : Estructura cristalina de los metales ...................................................................................... 8
2.3 : Estructura cristalina de los metales reales ............................................................................ 9
3. Tamaño del grano: ................................................................................................................... 11
4. Influencia del tamaño del grano............................................................................................... 12
UNIDAD II- METALOGRAFÍA ........................................................................................................... 13
1. Proceso de cristalización ......................................................................................................... 13
1.1 : ¿Por qué ocurre el proceso de cristalización? .................................................................... 13
1.2 : Descripción del proceso ...................................................................................................... 14
2. Técnica de pulido para la observación de una probeta en un microscopio metalográfico ..... 16
2.1 : Desbaste ............................................................................................................................. 16
2.2 : Pulido................................................................................................................................... 17
2.3 : Ataque químico ................................................................................................................... 17
UNIDAD III- TRANSFORMACIONES CRISTALINAS ....................................................................... 19
1. Diagramas de estado ............................................................................................................... 20
2. El caso del hierro ..................................................................................................................... 20
2.1 : Sobre el hierro α (α, β y δ):.................................................................................................. 21
2.2 : Sobre el hierro γ: ................................................................................................................. 21
2.3 : Cementita: ........................................................................................................................... 21
2.4 : Diagrama de estado del hierro – cementita (equilibrio metaestable): ................................ 22
3. Influencia de las impurezas permanentes del acero ............................................................... 27
3.1 : Influencia del silicio y manganeso ....................................................................................... 27
3.2 : Influencia del azufre ............................................................................................................ 27
3.3 : Influencia del fósforo ........................................................................................................... 27
3.4 : Influencia del nitrógeno, oxígeno e hidrógeno .................................................................... 27
4. Influencia de los elementos de aleación .................................................................................. 28
4.1 : Propiedades de la ferrita aleada ......................................................................................... 28
4.2 : Propiedades de la austenita aleada .................................................................................... 28
4.3 : Compuestos intermetálicos: ................................................................................................ 28
4.4 : Influencia de los elementos de aleación en las transformaciones alotrópicas del hierro: .. 28
5. Aceros y aleaciones para herramientas .................................................................................. 29
5.1 : Para herramientas de corte: ................................................................................................ 29
6. Aceros corrosivo-resistentes o inoxidables: ............................................................................ 30
UNIDAD IV- ENSAYOS DE MATERIALES ....................................................................................... 31
1. Objeto de los ensayos ............................................................................................................. 31
2. Ensayos destructivos ............................................................................................................... 31
2.1 : Ensayo de dureza ............................................................................................................... 31
2.2 : Sobre las deformaciones..................................................................................................... 34
2
CORREA SAPIEGA, Luciano APUNTE DE CONOCIMIENTO DE MATERIALES
2.3 : Ensayo de Tracción ............................................................................................................. 34
2.4 : Algunas consideraciones .................................................................................................... 36
2.5 : Ensayo de compresión ........................................................................................................ 37
2.6 : Ensayos de corte y de torsión ............................................................................................. 38
2.7 : Ensayo de flexión ................................................................................................................ 39
2.8 : Ensayo de impacto .............................................................................................................. 40
2.9 : Ensayo de fatiga .................................................................................................................. 43
3. Ensayos no destructivos .......................................................................................................... 44
3.1 : Líquidos penetrantes ........................................................................................................... 44
3.2 : Partículas magnéticas ......................................................................................................... 46
3.3 : Ultrasonido .......................................................................................................................... 47
3.4 : Radiografía por rayos X ...................................................................................................... 48
3.5 : Viscosidad ........................................................................................................................... 49
UNIDAD V- TRATAMIENTOS TÉRMICOS ....................................................................................... 51
1. Sobre la austenita en el calentamiento ................................................................................... 51
1.1 : De perlita a austenita .......................................................................................................... 51
1.2 : Crecimiento del grano de austenita durante el calentamiento ............................................ 52
1.3 : Sobrecalentamiento y requemado ...................................................................................... 52
1.4 : Diagrama de transformación isotérmica de la austenita ..................................................... 53
2. Recocido del acero .................................................................................................................. 56
2.1 : Recocido total ...................................................................................................................... 56
2.2 : Recocido isotérmico ............................................................................................................ 56
2.3 : Recocido incompleto ........................................................................................................... 56
3. Normalización del acero .......................................................................................................... 57
4. Temple del acero ..................................................................................................................... 57
4.1 : Elección de la temperatura.................................................................................................. 57
4.2 : Sobre el calentamiento ........................................................................................................ 58
4.3 : Protección contra la oxidación y descarburación ................................................................ 58
4.4 : Sobre el enfriamiento .......................................................................................................... 58
4.5 : Métodos de temple .............................................................................................................. 58
4.6 : Temple superficial del acero por inducción ......................................................................... 59
5. Revenido del acero .................................................................................................................. 60
6. Cementación ............................................................................................................................ 62
6.1 : Mecanismo .......................................................................................................................... 62
6.2 : Tratamiento térmico posterior ............................................................................................. 62
7. Nitruración................................................................................................................................ 63
7.1 : Mecanismo de la nitruración ............................................................................................... 63
7.2 : Tecnología del proceso ....................................................................................................... 63
UNIDAD VI- PRODUCTOS SIDERÚRGICOS ................................................................................... 65
1. Siderurgia................................................................................................................................. 65
1.1 : Minerales de hierro .............................................................................................................. 65
1.2 : Reducción............................................................................................................................ 66
1.3 : Métodos de fabricación del acero ....................................................................................... 70
3
2. Clasificación de los aceros ...................................................................................................... 70
2.1 : Según su comportamiento en exposición a distintas energías: .......................................... 70
2.2 : Según su contenido gaseoso .............................................................................................. 72
3. Fundiciones.............................................................................................................................. 72
3.1 : Fundición gris ...................................................................................................................... 72
3.2 : Fundición blanca ................................................................................................................. 74
3.3 : Fundición de alta resistencia con grafito globular ............................................................... 74
3.4 : Fundición maleable ............................................................................................................. 75
3.5 : Fundiciones aleadas ........................................................................................................... 75
UNIDAD VII- METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS ............................................................. 77
1. Cobre ....................................................................................................................................... 77
1.1 : Aleaciones del cobre ........................................................................................................... 78
2. Aluminio ................................................................................................................................... 80
2.1 : Aleaciones de aluminio ....................................................................................................... 81
3. Zinc .......................................................................................................................................... 82
4. Plomo ....................................................................................................................................... 83
5. Estaño ...................................................................................................................................... 83
UNIDAD VIII- MATERIALES AISLANTES ........................................................................................ 85
1. Definición ................................................................................................................................. 85
2. Propiedades Eléctricas: ........................................................................................................... 85
2.1 : Resistencia de aislamiento: ................................................................................................. 85
2.2 : Rigidez dieléctrica: .............................................................................................................. 86
2.3 : Constante dieléctrica: .......................................................................................................... 86
2.4 : Factor de pérdidas dieléctricas: .......................................................................................... 86
2.5 : Factor de potencia: .............................................................................................................. 87
2.6 : Resistencia al arco: ............................................................................................................. 87
3. Propiedades mecánicas: ......................................................................................................... 87
3.1 : Resistencia a la tracción: .................................................................................................... 87
3.2 : Resistencia a la compresión ............................................................................................... 89
3.3 : Resistencia a la cortadura: .................................................................................................. 89
3.4 : Resistencia a la flexión: ....................................................................................................... 89
3.5 : Flexibilidad y plegabilidad: .................................................................................................. 90
3.6 : Resistencia al choque: ........................................................................................................ 90
3.7 : Dureza: ................................................................................................................................ 91
4. Propiedades físicas: ................................................................................................................ 92
4.1 : Peso específico: .................................................................................................................. 92
4.2 : Porosidad: ........................................................................................................................... 92
4.3 : Higroscopicidad: .................................................................................................................. 92
5. Propiedades térmicas: ............................................................................................................. 92
5.1 : Calor específico: .................................................................................................................. 92
5.2 : Conductividad térmica: ........................................................................................................ 92
5.3 : Inflamabilidad: ..................................................................................................................... 92
5.4 : Temperatura de seguridad: ................................................................................................. 92
4
6. Propiedades químicas: ............................................................................................................ 93
6.1 : Resistencia al ozono: .......................................................................................................... 93
6.2 : Resistencia a la luz solar: .................................................................................................... 93
6.3 : Resistencia a los ácidos y a los álcalis: .............................................................................. 93
7. Clasificación según temperatura de servicio: .......................................................................... 94
UNIDAD IX- MATERIALES POLIMÉRICOS ..................................................................................... 95
1. Definición: ................................................................................................................................ 95
1.1 : Ventajas generales .............................................................................................................. 95
1.2 : Desventajas generales ........................................................................................................ 95
1.3 : Fundamentos sobre su ciencia y tecnología ....................................................................... 95
2. Estructura general ................................................................................................................... 96
3. Polimerización.......................................................................................................................... 96
4. Homopolímeros y copolímeros ................................................................................................ 97
5. Clasificación de los plásticos ................................................................................................... 98
5.1 : Termoplásticos .................................................................................................................... 98
5.2 : Plásticos Termoestables ..................................................................................................... 98
5.3 : Elastómeros. ....................................................................................................................... 98
6. Sustancias aditivas .................................................................................................................. 98
7. Procedimiento de fabricación de los plásticos ......................................................................... 99
7.1 : Fabricación de plásticos por moldeo ................................................................................... 99
7.2 : Fabricación de plásticos por calandrado ........................................................................... 102
7.3 : Fabricación de plásticos por revestimiento ....................................................................... 102
7.4 : Fabricación de plásticos por conformación ....................................................................... 102
8. Plásticos utilizados en electrotecnia ...................................................................................... 103
8.1 : Termoplásticos derivados de la celulosa .......................................................................... 103
8.2 : Resinas poliestirénicas ...................................................................................................... 104
8.3 : Polietileno .......................................................................................................................... 104
8.4 : Resinas vinílicas ................................................................................................................ 105
8.5 : Resinas acrílicas ............................................................................................................... 108
8.6 : Polipropileno ...................................................................................................................... 109
8.7 : Etileno-propileno ............................................................................................................... 109
8.8 : Resinas fenólicas .............................................................................................................. 109
8.9 : Resinas alquídicas ............................................................................................................ 111
8.10 : Resinas de poliéster ........................................................................................................ 111
8.11 : Resinas epoxídicas ......................................................................................................... 112
9. Elastómeros ........................................................................................................................... 113
9.1 : Sobre su estructura en general ......................................................................................... 113
9.2 : Clasificación de los materiales elastómeros ..................................................................... 114
9.3 : Caucho natural .................................................................................................................. 114
9.4 : Caucho vulcanizado .......................................................................................................... 115
9.5 : Ebonita .............................................................................................................................. 116
9.6 : Gutapercha ........................................................................................................................ 117
9.7 : Balata ................................................................................................................................ 117
5
10. Elastómeros sintéticos ....................................................................................................... 118
10.1 : Polímeros de diolefinas ................................................................................................... 118
10.2 : Polímeros de monoolefinas ............................................................................................. 119
10.3 : Elastómeros obtenidos por policondensación................................................................. 120
UNIDAD XI- MATERIALES CERÁMICOS....................................................................................... 121
1. Definición: .............................................................................................................................. 121
2. Clasificación: .......................................................................................................................... 121
2.1 : Según su uso: ................................................................................................................... 121
2.2 : Según su porosidad: ......................................................................................................... 122
2.3 : Según su composición básica: .......................................................................................... 122
3. Aplicaciones ........................................................................................................................... 123
3.1 : Porcelana electrotécnica: .................................................................................................. 123
3.2 : Loza electrotécnica ........................................................................................................... 124
3.3 : Esteatita:............................................................................................................................ 124
4. Vidrios: ................................................................................................................................... 125
4.1 : Propiedades: ..................................................................................................................... 125
4.2 : Aplicaciones: ..................................................................................................................... 125
UNIDAD XIV- MATERIALES CONDUCTORES .............................................................................. 127
1. Definición: .............................................................................................................................. 127
2. Conducción eléctrica: ............................................................................................................ 127
3. Propiedades eléctricas: ......................................................................................................... 127
3.1 : Resistencia eléctrica: ........................................................................................................ 127
3.2 : Resistividad eléctrica: ........................................................................................................ 127
3.3 : Conductividad eléctrica: .................................................................................................... 128
3.4 : Resistividad y conductividad relativas: .............................................................................. 128
4. Temperatura y resistencia: .................................................................................................... 128
4.1 : Coeficiente de temperatura: .............................................................................................. 128
4.2 : Coeficiente aparente de temperatura: ............................................................................... 128
5. Propiedades mecánicas: ....................................................................................................... 129
6. Propiedades FISICOQUÍMICAS: ........................................................................................... 129
7. Propiedades especiales: ........................................................................................................ 129
8. Algunos materiales conductores:........................................................................................... 130
8.1 : Cobre y aluminio: .............................................................................................................. 130
8.2 : Plata .................................................................................................................................. 130
8.3 : Níquel ................................................................................................................................ 130
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 131
6
UNIDAD I-ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES

Estructura cristalina. Definición. Enlaces de cristales metálicos. Sistemas cristalinos en los metales.
Estructuras cristalinas. Propiedades del grano metálico. Borde de grano. Tamaño de grano. Influencia en las
propiedades de los metales.
1. ESTUCTURA CRISTALINA
Se denomina estructura cristalina al tamaño, forma y arreglo de los átomos en una red cristalina
tridimensional. La mínima unidad de esta es lo que se llama celda unitaria, la cual se repite en todas las
direcciones para dar origen al cuerpo de estudio.
Si hemos de dividir el estudio de la composición de un material en distintos niveles, podríamos hacer
la siguiente clasificación.
1. Nivel atómico cuando nos referimos a la molécula o átomo que forma el material.
2. Nivel de “arreglo atómico” o estructura cristalina cuando estudiamos la forma en la que
se organizan los átomos y, si los hay, los enlaces entre estos átomos que forman al material.
3. Microestructura si nos referimos a la secuencia de cristales a un nivel invisible para el ojo
humano.
4. Macroestructura se le llama a la organización de la microestructura que da origen al material
como un todo.
Las llamadas celdas unitarias de una red cristalina se presentan en las 14 estructuras de Bravais.
Solo describiremos las más sencillas: cúbica simple, cúbica centrada en las caras (FFC) y cúbica centrada en
el cuerpo (BBC).
La cúbica simple cuenta con cuatro pares de átomos, cada uno ubicado en los vértices de un cubo.
La cúbica centrada en las caras tiene, además, un átomo en el centro de cada cara del cubo. Finalmente, la
cúbica centrada en el cuerpo posee una estructura análoga a la primera con el agregado de un átomo en el
centro del cubo.
1.1 : Conceptos útiles:

a) Número de coordinación:
Se denomina así al número de átomos con el que está en contacto un átomo específico de la
estructura cristalina. Mide la densidad de la red cristalina.
Figura I.1:
CS=Cúbica simple, cuyo número de contacto es 6.
CC=Cúbica centrada, cuyo número de contacto es 8
b) Factor de empaquetamiento:
Es la relación entre el volumen de los átomos de la celda y el volumen de la misma.
𝑉á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
𝐹𝐸𝐴 =
𝑉𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
Se modela al átomo como una esfera de radio conocido y se calcula el volumen total de los que
forman la celda (Vátomos) y se divide por el volumen de la estructura.
7
c) Anisotropía
Ya que la densidad de los átomos es desigual en distintas direcciones, muchas propiedades del cristal
(físicas, químicas, mecánicas, etc.) dependen de la dirección. A esta cualidad de que las características
dependan de la dirección se le llama Anisotropía.
Los metales utilizados en la tecnología suelen ser policristales, es decir, estar compuestos de distintas
estructuras cristalinas. Además, su orientación varía entre ellos, lo que tiene el efecto neto de que se puedan
aproximar como isótropos.
2. CRISTALES METÁLICOS
En los metales sólidos se da un tipo de enlace primario que se denomina enlace metálico, debido a
su configuración de electronegatividad similar para cada componente.
2.1 : Enlace metálico

Los átomos en este tipo de enlace quedan ordenados en una estructura cristalina y se encuentran
tan juntos que sus electrones de valencia (los más exteriores) son atraídos por los núcleos positivos de otros
átomos adyacentes. Esto permite concebir a los metales sólidos constituidos por núcleos de iones positivos
en un gas electrónico (conformado por estos electrones de valencia) que cubre una gran porción del espacio.
Estos electrones poseen una relativa libertad para moverse (lo que explica la conductividad en los metales) y
se denominan electrones libres.
2.2 : Estructura cristalina de los metales

Los metales suelen presentarse en seis estructuras reticulares principales:
1. Cúbica centrada en el cuerpo.
2. Cúbica centrada en las caras.
3. Hexagonal compacto.
4. Cúbica simple.
5. Tetragonal centrado en el cuerpo.
6. Romboédrica.
No obstante, la gran mayoría se presenta en cúbica centrada en el cuerpo, cúbica centrada en las
caras y hexagonal compacta. Se pueden ver en las figuras I.2, I.3 e I4, respectivamente.
Figura I.2: BCC Figura I.3: FCC Figura I.4: HCP
8
2.3 : Estructura cristalina de los metales reales

En los cristales metálicos se hallan un gran número de impurezas que influyen en las propiedades de
los metales (aleaciones) y en su comportamiento durante distintos tipos de elaboración. Las imperfecciones
se distinguen en:
a) Puntuales:
Pequeñas en sus tres dimensiones. Están relacionados con el proceso de difusión térmica y las
impurezas (átomos extraños introducidos en la estructura) que deforman la red cristalina.
La difusión se puede entender como el desplazamiento de los átomos que forman la estructura a
distancias mayores que las interatómicas. Cada átomo oscila dentro de la estructura cristalina. Cuando alguno
adquiere una energía cinética mayor a la del resto, este aumenta su velocidad de oscilación. Esto puede
ocasionar que el mismo se desplace grandes distancias pasando a ser átomos intersticiales/dislocados (fig.
I.5.a) o bien pasar a la superficie dejar un hueco (fig. I.5.b).
Figura I.5.
a) átomo intersticial.
b) átomo vacante.
Por esto se dice que la vacancia de átomos no está precisamente relacionada con el pasaje de estos
últimos a espacios entre nudos, ya que también pueden pasar a la superficie. La cantidad de vacancias a una
temperatura próxima a la de fusión alcanza un 1.0% en relación con el número de átomos en la red.
La evaporación de los átomos de la superficie al medio ambiente produce una vacancia que es llenada
por un átomo del interior. El hueco producido por este último queda sin que aparezca un átomo en el espacio
entre los nudos.
b) Lineales:
Con mayor presencia en una de las tres dimensiones, existen distintos tipos de imperfecciones
lineales. Solo se estudian aquí las dislocaciones de borde. Las mismas se originan por la existencia de un
semiplano adicional en la red perpendicular al plano del dibujo.
Figura I.6: Dislocación de borde en un cristal con estructura cúbica simple.

a) Esquema espacial y b) esquema de distribución de los átomos en la zona de dislocación.
9
El extremo del plano extra es una línea de la dislocación de borde. Alrededor de la dislocación en la
extensión de varias dimensiones atómicas, la red cristalina está fuertemente deformada.
c) Superficiales
Son pequeños en una sola dimensión y representan
una línea en la superficie, separando los distintos granos (o
bloques) del metal. Se puede observar estas dislocaciones en
la superficie en la figura I.7c.
Cada grano del metal se encuentra dividido en
fragmentos (7.a) que, a su vez, se dividen en bloques “mosaico”
(7.b).
Figuras I.7:
a) fragmentos en el acero
b) bloques de níquel
c) estructura de dislocaciones en los subbordes de niobio.
Es en los límites intragranulares y entre los bloques de
mosaico donde se depositan concentraciones de impurezas,
cosa que altera aún más el orden regular de los átomos.
10
3. TAMAÑO DEL GRANO:

Por regla general, se conseguirá un grano de menor tamaño cuando los centros de cristalización1
sean muchos y su velocidad de cristalización sea lenta. De este modo se logra que sea más pequeño el
cristal que nace de un núcleo cristalino.
Por el contrario, si la velocidad de enfriamiento es lenta se obtendrá un número de núcleos cristalinos
reducido, pero la velocidad de crecimiento de los mismos será importante. Se obtiene, entonces, un
grano de dimensiones mayores.
Figura I.8: INFLUENCIA DEL GRADO DE SOBREENFRIAMIENTO en el número de núcleos cristalinos (1) y
la velocidad de su crecimiento (2)
Considerando como única variable al grado de sobreenfriamiento, si este es pequeño (velocidad

de enfriamiento lenta), la velocidad de crecimiento de los núcleos cristalinos es alta (hay una importante
difusión térmica ya que no bajó demasiado la 𝑇𝑐𝑟 ) mientras que el número de ellos es reducido. Llamando
n al tamaño del grano, se lo puede determinar por la relación:
3
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 4
𝑛 = 1,1 ( )
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜𝑠 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑜𝑠
Existen otras variables que afectan el tamaño del grano además del grado de sobre-enfriamiento.
Entre ellas podemos ver: la temperatura de calentamiento y colada del metal líquido, su composición
química y la presencia de impurezas.
• La agitación del material que se está enfriando, la colada a presión y el sacudimiento aceleran
notablemente el proceso de cristalización, permitiendo obtener granos más finos.
• Las impurezas sólidas que se encuentran en el metal líquido actúan como centro de
cristalización para la masa metálica que las rodean, adsorbiendo átomos de la masa líquida
hasta formar una capa de cristal a partir de la cual se estratifican los nuevos átomos, dando lugar
al crecimiento del cristal. A mayor número de impurezas, mayor número de núcleos y, por
tanto, un menor tamaño del grano.
• Un fuerte recalentamiento del metal líquido (en relación a su temperatura de fusión) origina
que las partículas ajenas que podían actuar como núcleos se disuelvan. A menor número de
núcleos, mayor tamaño. Esto puede modificarse volviendo a enfriar a una temperatura más baja
y durante un tiempo sostenido, logrando la separación de las impurezas disueltas para que
desempeñen el papel de núcleos.
• Con ayuda de ciertas impurezas (inoculantes) se puede, sin modificar la composición química
del metal, lograr que este cristalice de maneras que favorezcan a las propiedades mecánicas.
1 Se refiere a los núcleos cristalinos capaces de crecer (que superan un tamaño crítico).
11
4. INFLUENCIA DEL TAMAÑO DEL GRANO
Las más afectadas son las llamadas propiedades mecánicas.
• La ductilidad y plasticidad de los metales son mayores cuando el grano tiene un menor
tamaño.
• Con granos mayores se influye poco en el límite de rotura, dureza y alargamiento relativo,
pero se reduce bruscamente la resiliencia, resistencia al arranque y aumenta la
temperatura crítica de fragilidad.
El grano hereditario1 influye fundamentalmente en las características tecnológicas: el acero de grano fino
hereditario puede calentarse a temperaturas más altas (1000-1100 °C) sin cuidarse del recalentamiento.
1 El acero de grano hereditario basto, por ejemplo, posee, en un calentamiento a determinadas
temperaturas, un grano basto a temperaturas más bajas que un acero de grano hereditario fino.
12
UNIDAD II-METALOGRAFÍA
Breve reseña del mecanismo de formación de granos y su forma de agrupamiento. Estructura de nucleación.
Técnica de pulido de probetas para la observación en el microscopio metalográfico.
1. PROCESO DE CRISTALIZACIÓN
1.1 : ¿Por qué ocurre el proceso de cristalización?
Si examinamos el proceso termodinámico nos encontramos con que el estado sólido, a temperaturas
por debajo Tf (Temperatura de fusión o de equilibrio), corresponde a uno de menor energía libre. Esta es la
componente energética total de la sustancia que cambia reversiblemente su magnitud al variar la temperatura
durante transformaciones alotrópicas, fusión, etc. (un aumento de temperatura lleva a un detrimento de la
energía libre). Teniendo una transformación con una variación despreciable de volumen:
∆𝐸 = ∆𝐻 − 𝑇∆𝑆
donde ∆H es la variación de energía total del sistema, T es la temperatura absoluta y ∆S es la
variación de entropía. Observe en la figura II.1 que, para temperaturas por debajo de T f, la energía libre es
menor para una fase sólida mientras que por encima de la misma una fase líquida posee menor energía libre.
Figura II.1: Variación de la energía libre E del Figura II.2: Curvas de enfriamiento del metal puro
metal líquido y sólido en función de la temperatura
La temperatura Tc es la misma a la que ocurre el proceso de cristalización. La diferencia entre T f y Tc

es lo que se denomina grado de sobreenfriamiento. Aunque este dependa de la naturaleza y pureza de cada
metal, no suele estar fuera del rango de 10° a 30°.
Observe en la figura II.2 que existe, para cada curva de enfriamiento, un intervalo de tiempo donde la
temperatura es igual a Tc y se mantiene constante. Esto se debe al desprendimiento del calor latente de
cristalización1. Además, en la curva v1 (donde la velocidad de enfriamiento es menor) la temperatura de
sobreenfriamiento es menor también. Un aumento de velocidad de enfriamiento (v 2 y v3) conlleva un igual
comportamiento para la temperatura de sobreenfriamiento.
1Durante la fusión los átomos del metal consumen calor en aras de “destruir la estructura cristalina” (adquieren
energía suficiente para, con el movimiento, menospreciar las fuerzas que la mantienen). Este calor se
denomina calor latente. En la cristalización, esta energía (calor) se libera (dentro del material), compensando
así la energía que se libera al espacio circundante.
13
1.2 : Descripción del proceso
a) Formación de los núcleos cristalinos
El metal líquido se halla en un orden cercano1, lo que significa que en algunos microvolúmenes se
conserva una distribución más “de estado sólido”. Con un detrimento de la temperatura, aumenta el grado
del orden cercano presente en el material y, por tanto, la cantidad de estos microvolúmenes. A una
temperatura algo inferior a Tf estos empiezan a tener una distribución de átomos semejante a la que existe
en los metales sólidos, adquiriendo una estabilidad elevada y pudiéndose transformar en núcleos cristalinos.
No todos los núcleos cristalinos son capaces de crecer. Esto se debe a que debe alcanzar un
tamaño crítico (Rcr) que se define como el mínimo tamaño que requiere un centro de cristalización para crecer.
Si supera el tamaño crítico, el aumento de las dimensiones del núcleo cristalino conlleva un detrimento de la
energía libre del sistema2, por lo que el núcleo crece.
Este tamaño crítico depende de la temperatura de cristalización. A mayor grado de sobreenfriamiento,
disminuye el tamaño crítico (Figura II.3). Esto último significa que aumenta el número de núcleos capaces de
crecer cuando el grado de sobreenfriamiento es mayor.
Figura II.3: Variación de la energía libre durante la formación de núcleos cristalinos en función de su
magnitud a diferentes sobreenfriamientos ∆𝑻 < ∆𝑻′ < ∆𝑻′′
b) Crecimiento de los núcleos cristalinos

El traslado de los átomos del líquido sobreenfriado a los cristales origina el crecimiento por capas del
cristal. Se distinguen:
1. Formación del núcleo cristalino bidimensional (cuyo tamaño no es mayor al crítico) del espesor
de un átomo en las caras planas del cristal.
2. Crecimiento del núcleo cristalino bidimensional debido a los átomos del líquido sobreenfriado
que se fijan en ellos. Cuando la capa de átomos cubre toda la cara, se necesita un nuevo núcleo
cristalino bidimensional de tamaño crítico para continuar en otra capa.
Se dice, entonces, que la velocidad de crecimiento de los cristales depende de la probabilidad de que
estos núcleos bidimensionales se formen. A mayor grado de sobreenfriamiento se requiere menores tamaños
Rcr y, por tanto, es más fácil que estos se formen.
1 La constancia de las distancias interatómicas y las relaciones angulares del orden lejano se conservan a
grandes distancias (lo que en criollo significa: más ordenado que el estado gaseoso, pero menos ordenado
que el estado sólido).
2 Al formarse un núcleo cristalino en el metal líquido, la variación de energía libre puede expresarse: ∆𝐸 =
𝑉∆𝑓 + 𝜎𝐹 donde ∆𝑓 = 𝐸𝑙 − 𝐸𝑠, F es la superficie del núcleo, V su volumen y σ el coeficiente de tensión

superficial (entre la superficie sólida y líquida). Si V no pasa de cierta magnitud, la relación F/V es favorable
para F y, por tanto, habrá una mayor parte de la energía total correspondiente a la energía superficial. Esto
último lleva a un aumento neto de la energía libre (no se condice con la segunda ley de la termodinámica).
14
Adicionalmente, si las caras del cristal de crecimiento no son planas, es más fácil que átomos que
llegan de la fase líquida se sujeten en ellos. Lo cierto es que esto ocurre siempre y posibilita que el crecimiento
pueda aparecer sin el núcleo bidimensional (de hecho, se observa más bien una cristalización en espiral).
c) Números de centros de cristalización y velocidad de crecimiento de

los cristales.
La velocidad del proceso de cristalización y la estructura del metal luego del proceso de solidificación
dependen en gran medida de estos parámetros.
Mientras más centros de cristalización y mayor sea la velocidad a la que estos crecen, con mayor
rapidez transcurrirá el proceso de cristalización.
Figura II.4: INFLUENCIA DEL GRADO DE SOBREENFRIAMIENTO en el número de núcleos cristalinos

(1) y la velocidad de su crecimiento (2)
Observando la figura nuevamente, podemos ver que:

• ambas curvas son cero en una temperatura de equilibro.
• a mayor grado de ∆T, las curvas crecen alcanzando un máximo en un valor intermedio de
sobreenfriamiento.
• luego de este máximo, decrecen.
El último punto puede comprenderse porque a ∆T le corresponde una mayor ∆E (vea la figura II.1), lo
que beneficia un aumento de la velocidad de cristalización. Por otra parte, es necesario que se mantenga
un desplazamiento de difusión térmica en el material para lograr que los cristales crezcan (este proceso
difusivo acerca a los átomos a las estructuras cristalinas en formación), por lo que tiene sentido que la cantidad
de núcleos cristalinos y su velocidad de crecimiento disminuyan. Esto ocurre cuando las temperaturas son
muy bajas (∆T muy alto) y favorece la solidificación de un estado amorfo del material.
ACLARACIÓN:
Para completar una descripción del proceso de cristalización quedan por ver el tamaño del grano, su
influencia en las propiedades de los metales y la modificación del grano. No obstante, estos apartados fueron
tratados en la unidad anterior.
15
2. TÉCNICA DE PULIDO PARA LA OBSERVACIÓN DE UNA

PROBETA EN UN MICROSCOPIO METALOGRÁFICO
Muchas veces, entre la microestructura del metal y las propiedades de éste hay una relación
cualitativa directa. Por ello este método de estudio es utilizado ampliamente. En él, se pueden determinar
cosas como:
• Tamaño y forma del grano
• Disposición de las fases
• Componentes de la aleación
• Revelar estructura característica para algunos tipos de tratamiento
• Revelar defectos minuciosos (grietas, inclusiones no metálicas, etc.)
Para que la observación en microscopios metalográficos de una probeta sea factible requiere
rectificar, pulir y atacar químicamente la superficie observar. En este apunte encontraran estos procesos con
los nombres de desbaste, pulido y ataque químico de la probeta. Si la probeta fue cortada en una dirección,
se debe comenzar el desbaste en una que sea perpendicular a esta última.
2.1 : Desbaste
Este proceso se encarga de la rectificación de la superficie.
a) Desbaste grosero
Con un papel abrasivo de granos de gran tamaño o en telas de esmeril circulares, se debe buscar
rectificar la superficie. Sin presión excesiva, intentando desbastar uniformemente y enfriando la pieza de vez
en cuando (fundamentalmente si se trata de un material templado).
Cuando la superficie se dé por plana, se continua al desbaste intermedio.
b) Desbaste intermedio
En una superficie plana, se coloca un papel abrasivo de entre 220 y 200. Sosteniendo el mismo, se
sujeta la probeta con otra mano y se la mueve longitudinalmente sobre el papel, cuidando que la dirección de
movimiento sea perpendicular a la del desbaste grosero (el fin de este desbaste es eliminar las rayas
producidas por el anterior) y siempre con presión suave.
Si la probeta es de aleaciones tratadas térmicamente, sería conveniente utilizar los lubricantes
adecuados para disminuir la fluencia superficial de los metales dúctiles, evitando la modificación estructural
superficial (actuando como refrigerantes, también).
c) Desbaste final o fino

Con papeles abrasivos de 400 al 1000 (1500 en el caso del plomo o magnesio).
Se realiza el mismo procedimiento anterior con el añadido de lavar la muestra con agua corriente
antes de cada operación de desbaste y pulido. Se pueden usar discos en esta etapa a velocidades de 600rpm
y menores para los más finos.
16
2.2 : Pulido
Tiene por finalidad eliminar las rayas producidas en el último desbaste. Su éxito depende en gran
medida de lo satisfactorio de estos últimos, ya que, de haber rayas profundas, estas no podrán eliminarse en
esta fase y se debe volver a desbastar.
a) Pulido preliminar:
Con un paño de lana a 400 o 600 rpm y abrasivos específicos 1 para el pulido metalográfico, se
procede a pulir la probeta en una pulidora metalográfica. Se sostiene firmemente la probeta sobre el disco
girante y se la desplaza desde el borde al centro del disco, en una dirección radial. Se añade, cuando fuere
necesario, una suspensión del abrasivo en proporción de 15g por 100cm 3 de H2O. Se realiza este proceso de
2 a 5 minutos.
Luego se enjuaga la muestra con agua corriente y un poco de algodón para quitar los detritos y el
abrasivo restante. Se la humedece con alcohol etílico secándolo en aire caliente.
Se procede a un examen visual exhaustivo para comprobar que las rayas que se observen sean solo
las propias del abrasivo.
b) Pulido final
Se cubre el disco con paño de pelo largo (terciopelo, ganal, miracloth) usando abrasivos como
alúmina, levigada o polvo de diamante.
Se aplica una presión moderada y se continúa con el mismo desplazar de la probeta. Una vez
terminado, se coloca la probeta invertida a la dirección del giro del disco, disminuyendo la formación de colas
de cometa.
Una vez se verifique la inexistencia de rayas y colas de cometa con 100 aumentos, se suspende el
pulido final para evitar la distorsión del metal. En caso de persistir las rayas, se puede continuar en este pulido
o bien volver al preliminar (que es más recomendable).
La superficie pulida no debe tocarse con objetos ni con dedos. Esto puede ocasionar que el ataque
posterior sea irregular o bien manchar la superficie.
2.3 : Ataque químico

Por no más de 10 segundos, se ataca con reactivos (como el NITAL para aceros) previa comprobación
de deformaciones luego del pulido final. De haberlas, se las eliminará con procesos de ataque y pulido. Este
ataque no debe ser profundo para no alterar la estructura de la probeta.
El NITAL consiste en un 5% de volumen de ácido nítrico (HNO 3) en alcohol etílico. La muestra lavada
y secada previamente se frota suavemente con una estopa de algodón humedecida con NITAL durante 3 a 5
segundos. Inmediatamente después se lava la muestra con agua corriente, se enjuaga con alcohol y se seca
mediante inyección de aire.
1polvo de diamante (se consigue con lubricantes para su uso y en tres grados: 9-6;3-1;1-0,1 µm)
óxido de magnesio (ligero o pesado) contiene partículas octaédricas de buena dureza y no contiene álcalis (bueno
para el aluminio y aleaciones por no ser atacado químicamente).
alúmina (óxido de aluminio) posee tres formas: alfa, delta (se usa en pulido final) y beta.
alundum (óxido de aluminio fundido) o carborundum (carburo de silicio).
17
SOBRE EL EXAMEN MICROSCÓPICO
• Si el ataque ha sido insuficiente, las laminaciones de perlita oscura y ferrita clara serán débiles
para una muestra de acero al carbono. En el caso contrario, la perlita será muy negra.
• A veces es conveniente realizar el ataque ácido por frotación en lugar de inmersión.
• Algunas de las zonas visualizadas en el método microscópico serán más oscuras gracias a que
las superficies poseen un menor coeficiente de reflexión.
• El hierro decapa más intensamente que el carburo de hierro. Esto hace que en los límites de
cementita y ferrita haya una diferencia de relieves que puede provocar sombras en estos límites.
18
UNIDAD III-TRANSFORMACIONES CRISTALINAS

Cambios de estado físico de las soluciones metálicas. Diagrama de equilibrios sólido, líquido y de fases.
Sistema binario. Análisis térmico. Curva de enfriamiento. Temperatura crítica. Constituyentes cristalográficos
de los aceros en el enfriamiento. Influencia de los elementos de aleación en el diagrama de equilibrio. Aceros
especiales. Aceros para herramientas. Aceros inoxidables y corrosión-resistentes. Clasificación y aplicación
de los aceros rápidos.
Antes de comenzar con el desarrollo de la unidad me gustaría aclarar una nimiedad. En el estudio de
la estructura de las aleaciones se suele denominar como solución sólida a aquella donde uno de sus
componentes conserva su red cristalina (solvente), mientras que el otro (u otros) no y entrega sus átomos a
la red del primer componente. Dentro de estas soluciones se distinguen de dos tipos:
1. Solución sólida de sustitución: donde la estructura del solvente posee nodos donde debieran
estar átomos del mismo, pero, en su lugar, algunos están ocupados por átomos de uno de los
segundos componentes.
2. Solución sólida intersticial: si es que los átomos de los segundos componentes se ubican en
los espacios intersticiales de la estructura cristalina del solvente.
Ejemplos:
Figura III.1: solución sólida de Figura III.2: solución sólida de

sustitución (a) y de intersticio (b). intersticio donde el átomo del disuelto
es mayor que el del disolvente (a) y
otro donde es menor (b).
19
1. DIAGRAMAS DE ESTADO
¿Qué representan los diagramas?
Los llamados diagramas de estado (o de equilibrio) se construyen para mostrar la composición de
fase y la estructura de la aleación en función de la temperatura y la concentración (esta última suele ser de
masa en masa).
Estos diagramas se construyen para las condiciones de equilibrio. Esto significa que muestran los
componentes más estables1 que se pueden obtener en las condiciones señaladas por los ejes del mismo.
Se caracterizan por mostrar el estado final de las aleaciones, es decir, luego de que todas las
transformaciones han ocurrido en el material. Es por esto que los componentes que se señalan en estos
diagramas se obtienen luego de enfriar los metales a velocidades muy lentas.
Además, el estado de equilibrio es aquel donde, a una temperatura y presión dadas, la energía libre
del sistema no experimenta cambios, es decir, el trabajo de las fuerzas internas debe ser nulo. Por eso se
considera que este estado no experimenta variaciones espontáneas con el tiempo.
No obstante, en la práctica el equilibrio se logra difícilmente. De hecho, se consiguen equilibrios
metaestables, donde la materia posee una estabilidad limitada y puede pasar a estados de mayor estabilidad
con la ayuda de acciones externas.
El número de fases en la aleación, que se encuentra en estado de equilibrio, no puede ser
mayor que el número de componentes más la unidad.
Para un sistema binario (aleación binaria) se podría tener hasta tres fases en equilibrio.
2. EL CASO DEL HIERRO

El hierro se conoce en distintas formas alotrópicas según la temperatura. Actualmente se las
denominan como hierro α y hierro γ2. Como se observa en las curvas de enfriamiento y calentamiento del
hierro (figura III.4), el hierro α existe en temperaturas inferiores a los 910°C y superiores a 1401°C.
Figura III.4: Curvas de calentamiento y enfriamiento del hierro puro
También se sabe que, por debajo de la temperatura de Curie para el hierro (768°C), el mismo posee
características ferromagnéticas.
1termodinámicamente más estables: componentes que representan un mínimo en energía libre.

2Antes se utilizaba α, β, γ y δ, aunque hoy se sabe que las formas correspondientes a α, β y δ son las mismas
modificaciones.
20
2.1 : Sobre el hierro α (α, β y δ):

El hierro antes llamado β, que se haya por encima de los 768°C y debajo de los 910°C, y el hierro δ
en temperaturas superiores a 1401°C, ya no poseen características ferromagnéticas, pero tanto estos
como el α poseen una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo.
La solución sólida intersticial del hierro α y el carbono se denomina ferrita. No obstante, la ferrita
disuelve al carbono aproximadamente en un 10-5% a temperatura ambiente, aunque esta solubilidad
aumenta hasta un 0,025% a 723°C. En contraste, la solubilidad del hierro δ para el carbono es de un 0,1% (a
1490°C). Su densidad ronda los 7,87-7,88 g/cm3
Por otra parte, la transición entre α↔γ se denomina por Ar3 (durante el enfriamiento) y Ac3 (durante
el calentamiento). De igual manera, la transición entre el hierro γ y el hierro α (δ) se denomina por Ar4 (durante
enfriamiento) y Ac4 (durante calentamiento).
2.2 : Sobre el hierro γ:

La red cristalina de esta forma alotrópica del hierro es la de un cubo centrado en las caras y es
débilmente magnético (paramagnético). Su densidad se halla entre los 8,0 y 8,1 g/cm3 (mayor que la de la
ferrita) para 20°C.
A diferencia del hierro α, la solubilidad del carbono en hierro γ a 1130°C alcanza un 2,0%. A la
solución sólida intersticial del carbono en este hierro se le denomina austenita. Esta posee una gran
plasticidad, bajos límites de fluencia y de rotura.
2.3 : Cementita:
El hierro forma con el carbono una combinación química que es el carburo de hierro Fe 3C,
denominado también cementita. El porcentaje de carbono en esta combinación es del 6,67%.
La cementita posee una red cristalina rómbica compleja con empaquetamiento compacto. Su
temperatura de fusión ronda los 1550°C y es ferromagnética a temperaturas inferiores a 217°C. Además,
posee una gran dureza (1000 HB) y baja plasticidad.
Los llamados aceros se conforman por hierro y hasta un 2%1 de carbono (recuerde que la cementita
posee un 6,67% de carbono), mientras que las soluciones que tengan un contenido superior de carbono
se denominan hierros colados. Los primeros son aleaciones maleables, pues pueden deformarse fácilmente 2
1 Note que el límite entre aceros y hierros colados coincide con el límite de solubilidad de la austenita para el
carbono. No obstante, este límite se halla hoy mejor estudiado y se considera que se encuentra en un 2,17%
en lugar de un 2%.
2 Esto se debe a dos factores: a altas temperaturas, poseen una estructura austenítica (que tiene una alta
plasticidad) y, a bajas temperaturas, no cuentan con la presencia de una estructura poco plástica como la
ledeburita (que sí poseen los hierros colados).
21
2.4 : Diagrama de estado del hierro – cementita (equilibrio
metaestable):
Figura III.5: Diagrama de estado hierro-carbono
Los hierros colados, por otra parte, tienen mejores propiedades de fundición. En particular, poseen
bajos puntos de fusión. No obstante, son frágiles y prácticamente no forjables. Esto se debe a la presencia
de eutéctica fusible, frágil, o sea, ledeburita o grafito.
Regla de la palanca o método de la palanca

1. Buscar la concentración % en masa e intersectarla con la
temperatura que corresponda.
2. Dibujar dos semirrectas horizontales, a izquierda y derecha,
que intersecten con las líneas de líquidus y sólidus según
corresponda:
a. Llamemos A al punto donde la semirrecta intersecta
la línea de líquidus.
b. Llamemos B al punto donde la semirrecta intersecta
la línea de sólidus.
3. Proyectando los puntos correspondientes a la muestra a
estudiar, A y B sobre el eje de concentraciones podemos
obtener los valores de 𝑤0 , 𝑤𝑙 y 𝑤𝑠 , respectivamente.
4. El porcentaje de cada fase para el punto a estudiar (O) se
tiene por las fórmulas
𝑤0 − 𝑤𝑙 𝑤𝑠 − 𝑤0
% 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑦 % 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 =
𝑤𝑠 − 𝑤𝑙 𝑤𝑠 − 𝑤𝑙
22
Antes de empezar el análisis del diagrama, necesito aclarar algo sobre los puntos invariantes del
mismo. Existen tres particularmente interesantes:
• Punto eutéctico: es aquel donde dos fases sólidas se derriten completamente para formar
una monofásica líquida. Para el caso del enfriamiento sería al revés, una situación de
equilibrio entre una líquida monofásica y dos sólidas como resultado de su cristalización.
• Punto eutectoide: similar al anterior, solo que esta vez en equilibrio se hallan dos fases
sólidas están en equilibrio con otra única fase sólida distinta.
• Punto peritéctico: similar a los anteriores, solo que en este caso se trata de dos fases: una
líquida y otra sólida, en equilibrio con una fase sólida diferente.
a) Análisis del diagrama:

Cristalización primaria
Esta parte del proceso refiere a la transición de líquidos a sólidos.
➢ Los procesos de comienzo de cristalización comienzan en la línea de líquidus ABCD. Esta
cristalización primaria termina en la línea de solidus AHJECF.
➢ En la línea AB se comienzan a separar cristales ferrita δ con un exceso de aleación líquida.
➢ En las aleaciones de hasta 0,1% de carbono, la cristalización primaria finaliza siguiendo AH. Donde
se forma una solución sólida de carbono en el hierro δ (ferrita).
➢ La peritéctica (a T cte.) HJH origina una solución de carbono en el hierro γ (austenita), que forma
una solución bifásica de ferrita δ + austenita. Esto ocurre para concentraciones de 0,1 a 0,15%
de C.
➢ Para una concentración de 0,15% (J) tanto la fase de solución sólida de ferrita que había por
encima y la fase líquida se consumen en su totalidad para dar lugar a una fase única de austenita.
➢ Con 0,15 hasta 0,5% de carbono (JB) la totalidad del producto de la peritéctica, por debajo de esta
línea, se consume dando lugar a austenita mientras que la fase líquida queda en exceso. Al
finalizar la cristalización de esta concentración, se tiene solamente austenita.
➢ Siguiendo BC solo se encontrará por debajo una solución sólida de austenita y una fase líquida.
➢ En C (1130°C y 4,3% de C), de la aleación líquida cristalizan simultáneamente cementita y
austenita, dando lugar a la eutéctica que se llama ledeburita.
➢ Las aleaciones hipoeutéticas (2 a 4,3% de C) cristalizan, por debajo de EC, en austenita y
ledeburita.
➢ Las hipereutécticas (4,3 a 6,67% de C) comienzan por cristalizar, siguiendo CD, en cementita
(conservando una fase líquida). Finalmente, la línea CD marca la finalización de la cristalización
dando lugar a ledeburita y cementita (primaria, porque vino de la fase líquida).
Cristalización secundaria: Aceros

Dentro de la misma fase sólida pueden producirse cambios en las formas alotrópicas de la misma.
Este proceso se estudia bajo el nombre de cristalización secundaria. Para el caso del hierro se trata de la
transición de su forma γ a α y la desintegración de la austenita durante el enfriamiento.
➢ La línea GS indica el comienzo de la transformación γ↔α. Por debajo de ella, de la austenita se
forma ferrita. Estos puntos críticos en temperatura se han aceptado por llamar Ar3 y Ac3.
➢ La línea ES describe la solubilidad del carbono en la austenita y, en enfriamiento, indica el
comienzo de la descomposición de la austenita y separación de la misma en cementita
(secundaria)1. Los puntos críticos que forman esta línea se denominan por Aest.
➢ El punto S a 723°C y 0,8 % de carbono indica la temperatura mínima de existencia en equilibrio
de austenita durante el enfriamiento.
➢ Cuando se alcanzan los 723°C se produce la descomposición de austenita con la formación de

una mezcla eutectoide denominada perlita.
o La perlita resulta de una precipitación simultánea de partículas de ferrita y cementita

provenientes de la austenita.
1
Existe una distinción entre la cementita que se forma que cristaliza de la fase líquida, a la que se
denomina cementita primaria, y la que corresponde a la separación de austenita, que recibe el nombre de
cementita secundaria. También la que se produce de la ferrita se denomina cementita terciaria.
23
o Es una mezcla mecánica de dos fases: ferrita y cementita.
o la temperatura de equilibrio de fase (723°C, línea PSK) austenita ↔ perlita (ferrita +
cementita) se designa por Ar1 y Ac1.
➢ El punto P indica la solubilidad límite del carbono en hierro α (0,025% de C) a la temperatura
eutectoide.
➢ La línea PQ indica la variación de la solubilidad del hierro α para el carbono y, durante el
enfriamiento, el momento donde de la ferrita comienza a separarse la cementita en exceso.
o Las aleaciones a la izquierda del punto Q están compuestas solamente de ferrita.
o Las que se encuentran entre los límites de Q a P tienen una estructura bifásica: ferrita y
cementita1 en exceso que se separa de la solución sólida al disminuir la temperatura.
➢ Las aleaciones contienen no más de 0,025% de C se denominan hierro técnico.
➢ Las aleaciones que se encuentren entre 0,025 (punto P) y 0,8% (punto S) de C se llaman aceros
hipoeutectoides.
o Poseen estructura ferrítica (separada de la austenita en las temperaturas entre Ar3 y Ar1)
y perlítica (formada de la austenita al alcanzar la temperatura Ar1, es decir, 723°C, línea
PS).
➢ El acero con 0,8% de C recibe el nombre de acero eutectoide cuya estructura corresponde
solamente a la perlita (la eutectoide).
➢ Los aceros de entre 0,8 y 2% de C se llaman aceros hipereutectoides
o Su estructura está compuesta de cementita secundaria (por debajo de línea SE) y de
perlita (formada al descomponerse la austenita al alcanzar la temperatura eutectoide,
línea PSK).
24
Figura III.6: Micro estructura del acero x400.
a – c aceros hipoeutectoides (ferrita + perlita). Las zonas claras corresponden a la matriz de ferrita
mientras que las oscuras a la perlita; d – acero eutectoide (perlita); acero hipereutectoide (perlita + cementita) la
cementita en exceso forma una red clara en los lindes de granos de austenita que existían antes.
25
Cristalización secundaria: Hierros colados
➢ Los hierros colados hipoeutécticos, debido a la disminución de la solubilidad del carbono en la
austenita, se produce una descomposición de esta última.
o cristales primarios que se precipitaron del líquido y austenita, que forma parte de la
ledeburita. Disminuye el contenido de carbono en la austenita, dando lugar a cementita
secundaria que se forma a partir de la primera. austenita + cementita secundaria +
ledeburita (austenita + cementita).
o Por debajo de la temperatura 723°C (línea PSK), la austenita se transforma en perlita,
ledeburita (perlita + cementita) y cementita secundaria.
➢ El hierro colado eutéctico (4,3% de C), por debajo de los 723°C solo se compone de ledeburita.
➢ El hierro colado hipereutéctico, a temperaturas inferiores a 723°C se compone de cementita
primaria y ledeburita.
Figura III.7: Microestructura del hierro colado
a – fundición hipoeutectoide (ledeburita + perlita + cementita); b – fundición eutéctica (ledeburita); c –

fundición hipereutectoide (ledeburita + cementita primaria). Las zonas heterogéneas son ledeburita; las
oscuras, perlita y las claras cementita
26
3. INFLUENCIA DE LAS IMPUREZAS PERMANENTES DEL

ACERO
Todos los aceros poseen impurezas inevitables (Mn, Si, S, P, O, N, H y otras). Muchas de estas
impurezas aparecen en el material como resultado de su dificultoso proceso de extracción durante la fusión
(P, S) o porque pasan al acero durante su desoxidación (Mn, Si), etc.
3.1 : Influencia del silicio y manganeso

El silicio aumenta considerablemente el límite de fluencia αf, disminuyendo la capacidad del acero al
estirado y al recalcado en frío.
El manganeso aumenta notablemente la resistencia del acero laminado en caliente.
Ambos elementos, desoxidando el acero, extraen de él el óxido ferroso FeO, que influye
negativamente en las propiedades del acero.
3.2 : Influencia del azufre

Forma FeS (prácticamente no soluble en el hierro). Este sulfuro origina un eutéctico fusible a 988°C
que, al finalizar la cristalización, se dispone en los bordes del grano. Al calentar hasta la temperatura de
laminación o forjado (1000 o 1200°C), la eutéctica se funde. Durante la deformación del acero se forman
desgarros y grietas, debido a este último fenómeno. Este fenómeno se conoce como fragilidad al rojo.
La presencia del manganeso suele formar una combinación poco fusible MnS, excluyendo
prácticamente al fenómeno de la fragilidad al rojo. No obstante, la presencia del sulfuro de manganeso en el
acero provoca dislocaciones en la estructura de este.
La presencia de azufre, dependiendo de la calidad del acero, no debe ser superior a 0,02 – 0,06%.
• Empeorar la soldabilidad y la resistencia a la corrosión.
• Disminuir la ductilidad y plasticidad (en dirección transversal respecto de la de estirado,
durante el laminado y forjado).
• Empeora el límite de fatiga.
3.3 : Influencia del fósforo

• Deforma la red cristalina de la ferrita.
• Aumenta los límites de rotura y fluencia.
• Disminuye la plasticidad y la viscosidad (es más significativa según más carbón haya).
• Aumenta el umbral de la fragilidad en frío del acero.
• Por su tendencia a la licuación, existen capas intermedias en el lingote que disminuyen
bruscamente su viscosidad.
Dependiendo de la calidad del acerco, la presencia del fósforo no debe superar los 0,025 – 0,08%.
3.4 : Influencia del nitrógeno, oxígeno e hidrógeno

Aparecen como inclusiones no metálicas frágiles (FeO, SiO2, etc.), en solución sólida y/o libre. Se
ubican en los defectos del metal, disminuyendo considerablemente el límite de fatiga y la resilencia.
La fusión o colada en vacío disminuye notablemente los niveles de oxígeno e hidrógeno en el acero.
27
4. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Para la aleación del acero se usan elementos que estén ubicados cerca del hierro en el sistema
periódico (que sean solubles en él). Se usan con frecuencia: cromo, níquel, tungsteno, molibdeno, vanadio,
titanio, cobre, etc.
Se lo nombra según con el elemento que se haya aleado (que por lo general suelen ser más de uno),
como por ejemplo el acero aleado con cromo y níquel se denomina acero al cromo-níquel.
Durante la fusión del hierro con los elementos de aleación (sin presencia de carbono) se forman las
siguientes fases:
1. Ferrita aleada: solución sólida del elemento de aleación en el hierro α.
2. Austenita aleada: solución sólida del elemento de aleación en el hierro γ.
3. Compuestos intermetálicos que pueden formar los elementos de aleación con el hierro si el
contenido de estos es grande.
4.1 : Propiedades de la ferrita aleada

• Todos los elementos de aleación, sobre todo el manganeso, silicio y el níquel, aumentan la
dureza y el límite de rotura de la ferrita.
• En equilibrio, la ferrita se endurece más según mayor es la deformación que sufre la red del
hierro α a causa del elemento de aleación disuelto en la ferrita.
• Aleando la ferrita con el manganeso y el silicio (4 – 5%) aumenta la dureza más del doble.
• El aumento de la resistencia de la ferrita no viene con disminución notoria del alargamiento
relativo ni de la contracción del área. Solo introduciendo Si en más de un 2% y 3 – 4 % de
Mn disminuye la plasticidad fuertemente.
• Cuando el contenido de aleación supera 0,5 – 1,0% disminuye la resilencia, exceptuando al
níquel (que aumenta la de la ferrita y disminuye el límite de fragilidad en frío).
4.2 : Propiedades de la austenita aleada

• Los elementos de aleación disueltos en hierro γ aumentan la resistencia de la austenita a
temperatura ambiente y, a altas temperaturas, influyen en las propiedades físico-químicas.
• La austenita posee un bajo límite de fluencia y un relativamente alto límite de rotura.
• Es paramagnética con una alta resistencia eléctrica y coeficiente de dilatación térmica.
• En contraste con la ferrita, la austenita se somete con más dificultad al corte y tratamiento
por presión. Además, se suelda peor y se carga fácilmente.
4.3 : Compuestos intermetálicos:

Habiendo suficiente cantidad de elementos de aleación, se puede lograr que formen compuestos
intermetálicos con el hierro.
Comúnmente, estos forman soluciones sólidas con el hierro y otros metales. Algunas de estas fases
intermetálicas se usan para el endurecimiento de las aleaciones austeníticas y ferríticas termo-resistentes,
magnéticas y otras.
Algunos compuestos que se agrupan en fases son:
• fase ε: Fe2T, siliciuros FeSi
• fase χ: Fe2Mo, Fe2W, Fe7W6
• fase σ: FeCr y FeV
• fase η: Fe3Si, Fe5Si3
El endurecimiento se logra con el temple y el envejecimiento que le sigue, que se puede realizar
siempre que la solución del compuesto en el hierro aumente con la temperatura. Las fases χ y σ son
indeseables, pues hacen frágiles a las aleaciones. En los aceros comunes estos compuestos no se
encuentran.
4.4 : Influencia de los elementos de aleación en las transformaciones

alotrópicas del hierro:
Los elementos que se suelen utilizar en aleaciones con el hierro y que modifican sus transformaciones
alotrópicas pueden dividirse en dos grupos
28
a) Primer grupo
El níquel y el manganeso bajan el punto A3 y suben A4, resultando en un ensanchamiento de la
existencia de fase γ y un estrechamiento de la zona de fase α. A4 sube hasta la línea de solidus y A3 desciende
tal que, a una determinada concentración del elemento de aleación, se encuentra a temperatura ambiente. A
estas aleaciones se las denomina aleaciones austeníticas y se caracterizan por no sufrir transformaciones
de fase durante el enfriamiento hasta temperatura ambiente, siempre que la concentración del elemento de
aleación supere cierto valor X. Las que experimentan parcialmente esta transformación α↔γ se denominan
aleaciones semiausteníticas.
Dentro de este primer grupo todavía se encuentran otros elementos como el antimonio, zinc, cobre,
carbono y nitrógeno que ocasionan, al principio, el mismo efecto de bajar A 3 y subir A4. Pero, debido a su
solubilidad limitada en el hierro, provocan el efecto contrario (bajar A4 y subir A3), terminando por hacer
desaparecer, para determinada concentración, la fase austenítica.
b) Segundo grupo
Los elementos del segundo grupo (Cr,
W, Mo, V, Al, Si) bajan el punto A4 y suben el A3.
Esto ocasiona que, en cierta concentración (punto
y de fig. III.8.c), los puntos críticos coincidan y se
cierre completamente la fase γ. Si el contenido del
elemento de aleación es mayor que una en
particular, a todas las temperaturas, la aleación
recibe el nombre de aleación ferrítica que se
caracteriza por estar compuesta de una solución
sólida del elemento de aleación en hierro α. Si
se trata de una transformación parcial α↔γ, se las
llama aleaciones semiferríticas.
Otros elementos como el boro, circonio
y niobio si bien generan el mismo impacto
respecto de A4 y A3, antes de cerrarse por
completo esta fase austenítica, debido a la
limitada solubilidad que tiene el hierro para ellos,
forman regiones bifásicas en el diagrama de
estados.
5. ACEROS Y ALEACIONES PARA HERRAMIENTAS

5.1 : Para herramientas de corte:
Deben poseer una resistencia al desgaste elevada (para conservar sus dimensiones) y, en la arista
cortante, una dureza elevada respecto del material a cortar. También deben tener cierta ductilidad, para evitar
la rotura del instrumento durante el trabajo.
29
Para el corte a baja velocidad se utilizan los aceros al carbono ya que su dureza desciende mucho
durante el calentamiento sobre 190 – 200°C.
Los aceros aleados se usan para herramientas de compleja configuración con gran relación entre el
largo y el diámetro (brochas a tracción, por ejemplo). El acero aleado 9JS conserva su dureza a temperaturas
de entre 225 – 250°C, por lo que es un poco mejor que el acero al carbono para cortes. No obstante, posee
poca maquinabilidad de corte.
a) Aceros rápidos:
Poseen dureza al rojo ya que conservan la microestructura de la martensita (de alta dureza) a
temperaturas elevadas como las que se alcanzan en el filo durante el corte a altas velocidades. El elemento
de aleación principal en estos aceros es el Tungsteno (o el Molibdeno). Adicionalmente, la dureza al rojo
mejora en presencia de carburos como los de cromo y vanadio. Los aceros rápidos más empleados son:
ACERO C (%) Cr (%) W (%) V (%)
R18 0,7 - 0,8 3,8 – 4,4 17,5 – 19 1,0 – 1,4
R9 0,85 – 0,95 3,8 – 4,4 8,5 – 10 2,0 – 2,6
Son similares en su comportamiento al rojo, pero el R9 rectifica con más dificultad debido a su alto
contenido de vanadio.
6. ACEROS CORROSIVO-RESISTENTES O INOXIDABLES:

Existen dos procesos de corrosión:
• Corrosión química si transcurre por la solicitación de gases y no de electrolitos.
• Corrosión electroquímica si tiene lugar por la solicitación de electrolitos. Dentro de esta
podemos encontrar la atmosférica y en el suelo.
El acero que posee una alta resistencia a la corrosión por gas a temperaturas elevadas se denomina
acero termoestable. Mientas que al acero que posee resistencia a la corrosión electroquímica se le
denomina acero inoxidable o corrosivo-resistente.
Por lo general, el conformado de estos aceros deriva en colocar una capa superficial de materiales
que aíslen al metal básico del agente externo que provoca la corrosión en él.
• Aceros inoxidables ferríticos (al cromo): con la introducción de un 12 – 13 % de cromo se
consigue acero estable frente a la corrosión al aire, en agua y vapor. Con un 15% se obtiene
resistencia para la corrosión en medios oxidantes, como el ácido nítrico.
• Aceros inoxidables austeníticos (al cromo-níquel): su composición de fase en estado de
equilibrio es la austenita + carburos (Cr,Fe)23C6. Se someten al temple (1100 – 1150 °C en agua)
para obtener una estructura monofásica austenítica. Templados poseen la mayor resistencia a
la corrosión, son totalmente estables en agua dulce, de mar y en ácidos orgánicos (como
también en ácido nítrico y sulfúrico). Tienen baja resistencia y límite de fluencia, mientras que
posee una plasticidad alta.
• Aceros inoxidables austenítico – martensíticos: poseen, además de una buena resistencia
a la corrosión atmosférica, buenas propiedades mecánicas (se usan en cuchillos, por
ejemplo). Se someten a un complejo tratamiento térmico para lograr una composición parcial de
martensita que, usualmente, no supera el 40% (por encima aumenta la resistencia, aunque
disminuye notoriamente la plasticidad).
30
UNIDAD IV-ENSAYOS DE MATERIALES

Definición. Objeto del ensayo. Dureza. Definición. Métodos de definición del número de dureza. Fundamentos
del método: Brinell, Rockwell, Vickers y Knoop. Ensayo de tracción, compresión, corte, flexión, torsión, fatiga,
impacto. Ensayos no destructivos: visual, líquidos penetrantes, ultrasonido, partículas magnéticas, radiografía
industrial por rayos X y gamma.
1. OBJETO DE LOS ENSAYOS

Los ensayos se realizan a fin de conocer las características del material que sean interesantes según
la aplicación que se les da. Esto permite a quienes estén a cargo de la elección de los mismos, ideas sobre
cuál será el adecuado para el caso.
Se pueden diferenciar dos tipos de ensayos: ensayos destructivos y no destructivos.
2. ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Son los que ponen a prueba al material hasta el fallo. Son más fáciles y baratos, pero implican la
posterior inutilidad del material. Entre ellos veremos:
2.1 : Ensayo de dureza

La dureza es la propiedad de los materiales a ofrecer resistencia a la penetración. Dependiendo del
tipo de dureza y la escala de la misma se puede referir a distintos tipos de “penetradores”. Existe también la
dureza mineralógica que se mide en la escala de Moh, que mide la resistencia que pone un material a ser
rayado por otro. Esta escala de Moh se mide del 1 al 10, tomando como extremos el talco y el diamante,
respectivamente
Figura IV.1: Tabla de escala Moh para la dureza mineralógica. Esta escala no es lineal, por lo que el
topacio no es el doble de duro que la fluorita.
Existe una gran variedad de ensayos propuestos para medir la dureza. Entre los más usados se
tienen:
a) Dureza Brinell
Este tipo de ensayo de dureza se fundamenta en que en la superficie plana del metal se produce,
bajo una carga constante P, la penetración de una bola de acero de 2,5, 5 o 10mm de diámetro. Dejando
actuar la carga, se observa la muesca que deja la bola en el material y se mide el diámetro de esta
perforación.
31
El número de dureza Brinell (HB) se representa por la relación entre la carga y la superficie de la
huella obtenida. Representando esta última por el diámetro de la bola (llamémosle D), HB se determina por
2𝐹
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝐷𝑖 2 )
donde Di corresponde al diámetro de la muesca.
Actualmente, un ensayo normalizado de dureza Brinell se realiza con una carga F=3000kg, una
bola de 10mm de diámetro y un tiempo de actuado de la carga P de t= 15 segundos. Si el ensayo no se
efectúa en estas condiciones, se expresa el número de dureza de la siguiente forma
𝑛𝐻𝐵 / 𝐹 / 𝐷 / 𝑡
No se recomienda para metales de dureza mayor a 450HB 1, ya que la bola podría deformarse y alterar
los resultados.
Una de las propiedades interesantes de este ensayo es que la dureza determinada por Brinell tiene
una relación casi directa con la resistencia al desgaste, en particular si se trata de una aleación dada.
b) Dureza Rockwell
En contraste con Brinell, este ensayo consiste en medir la profundidad de la muesca producida.
Existen distintas escalas de Rockwell. Entre las más usuales están las escalas A, B y C, cuyas características
se enumeran:
Fuerza Total
Escala Penetrador Material Tipo de Material
(kgf)
Aceros nitrurados, Carburo de
A Cono 60 Muy duro
tungsteno.
Aceros blandos, Aleaciones de
B Bolilla 1/16” 100 Dureza media
Cu y Al. Fundición maleable.
Aceros de alta dureza,
C Cono 150 Duros Fundición maleable perlítica y
para HBR>100.
Aceros cementados, Aceros
D Cono 100 Duros semiduros, Fundición maleable
perlítica
E Bolilla 1/8” 100 Blandos Aleaciones de Al y Mg.
Bronce recocido, metales
F Bolilla 1/16” 60 Blandos
blandos.
Bronce fosforoso, aleaciones de
G Bolilla 1/16” 150 Dureza media
Cu y Ni.
H Bolilla 1/8” 60 Muy blando Aluminio, zinc, plomo.
Dependiendo de la escala, se seleccionará un penetrador. Las características de cada bolilla se
pueden ver en la tabla. Por otra parte, para el cono de diamante este tiene las siguientes
• La punta del cono está redondeada con un radio de circunferencia de 0,2mm.
• El ángulo del cono es de 120°.
• La superficie del cono debe ser tangente a la superficie esférica de la punta.
1 Si se utiliza una bola de acero, ésta podría deformarse. Habitualmente se suele utilizar una bola de
carburo de wolframio, permitiendo usar este ensayo en durezas de mayor orden. Si se utiliza esta última, la
indicación del número de dureza viene acompañada de las siglas HBW, en lugar de HB.
32
Figura IV-2: Penetradores para el ensayo de dureza Rockwell, según escalas.
Primeramente, se efectúa la carga inicial que suele ser de F0=10kgf. Esta asegura el contacto y
aumenta la exactitud de la medida. Posteriormente, se aplica la carga adicional Fi cuyo valor viene
determinado por la escala. Por ejemplo, para Rockwell B sería Fi=90kgf, de modo que sumándose con F0
equiparen los 100kgf que exige esta escala. El tiempo de indentación no debe superar los 15 segundos.
La dureza se suele determinar como una medida directa en el comparador del instrumento utilizado.
La especificación del número de dureza n (adimensional) se hace a través de la notación
𝑛 𝐻𝑅𝑋
donde X especifica la escala. Así, por ejemplo, 80𝐻𝑅𝐶 indican 80 unidades Rockwell de dureza en la escala
C.
Algunas precauciones para la realización de este ensayo son
• Las escalas se suelen solapar. Si el valor numérico es menor a 20 o mayor a 100, se
recomienda cambiar de escala a la vecina de menor o mayor dureza, según corresponda.
• Se debe evitar que las superficies de contacto con el penetrador se hallen muy cerca, ya que
este ensayo confiere deformaciones plásticas en la superficie incidida, así como en sus
alrededores inmediatos, afectando a la medición de la propiedad.
• La muestra debe tener, al menos, un espesor igual o mayor a 10 veces la profundidad de la
muesca.
• La exactitud también depende del nivel de perturbaciones que sufra el ensayo (por ejemplo,
vibraciones), reduciendo éstas se aumenta la exactitud.
• La probeta debe apoyarse sobre una superficie lo más lisa posible, de modo que no se
recomienda realizar el ensayo con probetas apiladas.
c) Dureza Vickers
Este método se suele aplicar para ensayar la dureza de piezas de pequeño espesor y,
frecuentemente, gran dureza (como superficies cementadas, nitruradas, etc.).
El penetrador es una pirámide tetragonal de diamante con un ángulo de vértice de 𝛼 = 136°.
Figura IV.3: Penetrador del ensayo Vickers para dureza
La dureza se determina a través de la relación entre la carga aplicada P y la superficie de la huella

que este penetrador deja tras la aplicación de la carga.
𝛼
2𝑃 𝑠𝑒𝑛 ( )
𝐻𝑉 = 2 = 1,8544 𝑃
𝑑2 𝑑2
33
donde
d es el promedio aritmético de dos diagonales de la huella en mm, medidas después de que la carga haya
actuado.
α es el ángulo entre dos caras opuestas de la pirámide, igual a 136°
P es la carga que actúa sobre la pirámide (5, 10, 20, 30, 50, 100 o 120kgf). Es proporcional al espesor:
espesores más reducidos requieren una carga menor.
d) Dureza Knoop
En este ensayo es común aplicar cargas inferiores a 1kgf o iguales. Por ello la superficie a ensayar
debe estar pulida con granos muy finos o bien electropulida. El ensayo suele utilizarse para materiales
quebradizos, como cerámicas.
El penetrador es también piramidal, como en Vickers, solo que aquí la pirámide no es simétrica, sino
más bien alargada
Figura IV.4 Dcha. a izq.: Penetrador en el ensayo de Dureza Knoop y su vista superior.
Figura IV.5: Ejemplo de la muesca que deja este ensayo.
El tiempo de incidencia se halla entre 10-15 segundos. Requiere, además, que el grosor de la muestra
sea de al menos 10 veces la profundidad de la muesca.
La dureza se especifica con en número n seguido de HK. Se puede calcular este número como
𝑃
𝐻𝐾 = 14.2
𝑙2
2.2 : Sobre las deformaciones

Para el estudio de las propiedades elásticas se presupone que los materiales tienen isotropía y poli
cristalinidad, lo cual es cierto en los materiales comúnmente empleados en la ingeniería.
De acuerdo con la Ley de Hooke, la deformación dada por un esfuerzo en determinada dirección para
un material dentro de sus límites elásticos es proporcional al esfuerzo. No obstante, es fácil comprobar que
la mayoría de los metales tienen este intervalo elástico bastante reducido, a partir del cual no es válido aplicar
la Ley de Hooke.
Existen otras magnitudes a tener en cuenta, como el coeficiente de Poisson (v)
𝜖𝑥 𝜖𝑦
𝑣=− =−
𝜖𝑧 𝜖𝑧
donde εz es la deformación en la dirección en la que se aplica el esfuerzo. εy y εx son las deformaciones en
las direcciones donde no se estaría aplicando el esfuerzo.
El módulo de Young, E, se encuentra relacionado con este coeficiente de Poisson y el módulo de
Young de segundo orden, G, en la siguiente ecuación
𝐸 = 2 𝐺 (1 + 𝑣)
Dado que muchos metales tienen valores de 𝐺 ≅ 0.4 𝐸, conociendo alguno de estos se puede
aproximar el otro, así como el coeficiente de Poisson.
2.3 : Ensayo de Tracción

Se define como esfuerzo ingenieril σ a la relación entre la fuerza a la que se somete el material y la
sección inicial de la probeta perpendicular a la dirección de esta fuerza.
34
𝐹
𝜎=
𝐴0
Figura IV.6: Esquema de un ensayo de tracción
También puede considerarse un enlongamiento unitario o deformación ingenieril ε a la razón entre

la diferencia de longitudes (antes y luego del esfuerzo) y la longitud original
𝑙 − 𝑙0
𝜀=
𝑙0
Los datos se recopilan durante todo el ensayo, hasta la rotura. Los mismos pueden ser visualizados
en una gráfica cuyas ordenadas sean los valores de esfuerzo y abscisas las deformaciones ingenieriles o
unitarias
Figura IV.7: Bosquejo de una curva esfuerzo/deformación
a) Regiones de una curva esfuerzo/deformación

Región de deformación elástica
Este primer tramo abarca la porción de la deformación del material para la que todavía, si se retiran
las fuerzas, se reestablecen las dimensiones originales. Esto no es del todo cierto, aunque en muchos
contextos es válido.
35
Este tramo es, por lo general, una línea recta. El esfuerzo para el cual
este tramo termina, se suele denominar límite de elasticidad σel.
Por otra parte, esta porción donde la curva es una línea recta permite
afirmar que, para estos esfuerzos, la deformación es proporcional a los
mismos (es decir, afirmar que la Ley de Hooke es aplicable). Se define
entonces el Módulo de Young como la pendiente de esta recta y es
∆𝜎
𝐸=
∆𝜖
Región de deformación plástica
A partir del valor σel, las deformaciones ocasionadas en el material no
se vuelven a restituir una vez removida la carga.
Existen materiales que ni siquiera presentan esta región de
deformación plástica, sino que saltan a la región de ruptura. Estos materiales,
que no pueden deformarse plásticamente, se denominan frágiles. En
contraste, los materiales que sí se pueden deformar plásticamente, se
llaman dúctiles.
Región de ruptura
El material falla en esta región. Los que sean frágiles tienen su
región de ruptura inmediatamente después de la elástica, por ello fallan sin
deformar plásticamente.
2.4 : Algunas consideraciones

a) Deformaciones reales
De acuerdo con lo definido, el esfuerzo ingenieril solo depende del
área inicial perpendicular a la dirección del esfuerzo. Este matiz tiene lugar
porque durante el aumento de las dimensiones en una dirección de la
probeta, ocurre con un detrimento de su sección transversal (si tomamos
como longitudinal la dirección de la deformación por el esfuerzo).
Este estrechamiento es tal que a veces existen secciones particulares sobre las que se estrecha más
rápido. Ese último fenómeno se llama estricción.
b) Resiliencia
Si el esfuerzo es uniaxial, es el área que se representa debajo de la curva esfuerzo/deformación para
la región elástica de la curva
𝜖𝑦
𝑈𝑟 = ∫ 𝜎𝑑𝜖
0
que, como es lineal, queda

1
𝑈𝑟 = 𝜎 𝜖
2 𝑦 𝑦
Note que este módulo mide la energía que se almacena en el material durante la región elástica que
es factible (como límite superior) de transformarse en energía, por ejemplo, cinética.
36
c) Determinación del límite de elasticidad y/o límite de proporcionalidad

Aunque en la práctica estos dos límites estén suficientemente cercanos como para considerarlos
iguales en muchos materiales, su determinación exacta es bastante dificultosa. Esto se debe a que la
componente plástica de la deformación aparece de forma paulatina (porque el material empieza a fluir). De
esto se desprende que, incluso para ensayos repetidos con el mismo material y mismo instrumento, se
obtengan valores que no coincidan sustancialmente.
Lo usual en estos casos es que se tomen valores compensados. Este método consiste en tomar
una deformación unitaria (o deformación ingenieril) compensada, cercana al 0,2% (es decir ϵ=0,002) y,
partiendo desde este punto de las abscisas, trazar una recta con pendiente E (módulo de Young), es decir,
hacer una recta paralela a la porción que corresponda a la curva original durante la región plástica. La
intersección de esta nueva recta con la curva original da un valor de esfuerzo específico. Este último valor
se suele denominar resistencia a la fluencia compensada o simplemente resistencia a la fluencia.
Figura IV.8: Ejemplo de compensación (izq.) y ejemplo del fenómeno del punto de fluencia (dcha.)
Existen también casos donde luego de la porción proporcional de la curva, aparece un fenómeno de
fluencia que tiene un límite de tensión superior (S2) a partir de la cual se consigue una deformación
permanente sin necesidad de aumentar la carga. El valor de la tensión oscila dejando como media una tensión
que corresponde al límite de tensión inferior (S1). Este fenómeno se suele presentar en los aceros al carbono.
d) Ductilidad
Se entiende a la ductilidad como una medida de la capacidad de un material para deformarse
permanentemente previa a la falla. A mayor ductilidad, es más la deformación plástica que sufrirá el material
antes de fallar. Existen dos magnitudes que permiten tener noción de la ductilidad de un material y son
𝑙𝑓 −𝑙0 𝐴0 −𝐴𝑓
% 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 100 y % 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 = 100
𝑙0 𝐴0
2.5 : Ensayo de compresión

Se realiza con una configuración similar al de tracción, solo que la fuerza actuará comprimiendo la
probeta (es decir, uniendo las caras sobre las que se aplica la carga). La deformación ingenieril y el
esfuerzo ingenieril pueden obtenerse con las mismas ecuaciones que para la situación del ensayo de
tracción. Naturalmente, la deformación ingenieril será negativa ya que la dimensión se acortará en lugar de
enlongar. Además, en la región de deformación plástica este ensayo no presentará un máximo en su curva
tensión-deformación ya que no sucederá el fenómeno de estricción
La deformación de la sección de la probeta permite también un estudio cualitativo de lo que sucede
con la misma durante la compresión. En la figura se hallan algunas de estas deformaciones
37
Muchos materiales tienen de hecho un módulo de elasticidad para la compresión similar al que se
obtiene por ensayos de tracción (también denominadas resistencias de compresión y de tracción,
respectivamente). Por ello este ensayo no es muy frecuente, salvo que el material vaya a ser expuesto
particularmente a esfuerzos de compresión más importantes.
2.6 : Ensayos de corte y de torsión

Las deformaciones por cizalladura y torsión en los materiales también presentan comportamientos
similares a los de tracción en la región plástica, de acuerdo a sus deformaciones. Es decir que la curva
esfuerzo-deformación es similar.
38
2.7 : Ensayo de flexión
Figura IV.9: Ensayo de flexión de tres puntos.
Aplicando una carga F en el medio de una distancia L que separa los dos rodillos que sostienen la
probeta, se consigue desviar por un esfuerzo de flexión ésta y revisar su comportamiento ante este.
Físicamente, lo que ocurre es que el momento flector, que tiende a flexionar o desviar la probeta, es
máximo donde la carga se apoya (donde se encuentra F).
La resistencia a la flexión σF se define como
3𝐹𝑓 𝐿
𝜎𝐹 =
2𝑤ℎ2
donde Ff es la fuerza aplicada en el medio de la probeta al momento de la falla de ésta, L es la distancia entre
los rodillos de apoyo, w el ancho y h el grosor de la probeta.
De la misma forma que durante la tracción era visible una porción elástica de esta curva, donde las
deformaciones luego se restauran si se remueve la carga, aquí hay una porción elástica. Así las cosas, el
módulo elástico de flexión o simplemente módulo de flexión EF es
𝐹𝑓 𝐿3
𝐸𝐹 =
4𝑤ℎ3 𝛿
donde ẟ es la desviación experimentada por la probeta durante el doblado.
Por otra parte, las caras de la probeta experimentarán cierto esfuerzo de tracción. Esto último puede
imaginarse como que la superficie de la probeta, si bien se está flexionando, desviarse le implica estirarse o
deformarse un poco en el sentido que lo haría una tracción. Estas superficies van a presentar una resistencia
a la tracción1 máxima justo encima de los dos rodillos que hacen de base.
Las gráficas que se obtienen son de esfuerzo(flexión)-deflexión en lugar de deformación, como era
para los demás ensayos. Estas curvas tienen un aspecto como el siguiente
Figura IV.10: Curva esfuerzo de flexión- deflexión para el MgO cerámico
1
Recuerde que resistencia a la tracción es equivalente a decir el esfuerzo de tracción máximo que
se puede aplicar a un material hasta su fallo.
39
2.8 : Ensayo de impacto
La propiedad denominada tenacidad mide cuán resistente es un material a la fractura por impacto.
Por ello esta propiedad es determinada a través de este ensayo.
a) Ensayo de impacto de Charpy
Figura IV.11: Esquema del funcionamiento del péndulo en el ensayo
La operación de este ensayo es conceptualmente sencilla. Un martillo que lleva una masa M que se
coloca a una altura h0 se hará girar respecto de un centro o. Verticalmente debajo del centro se encontrará
una muestra mellada como las de la figura IV.12
Figura IV.12: Probetas melladas para el ensayo de impacto normalizadas
Es fácil deducir que la diferencia de energía potencial de la masa del martillo al inicio y al final es la
energía que se utilizó para romper la probeta durante el impacto. Esto, naturalmente, deviene de considerar
que la energía disipada por el rozamiento es insignificante, así como la que se pierde por ondas mecánicas
de sonido. De hecho, las máquinas preparadas para hacer este ensayo cuentan con métodos para equilibrar
los efectos del rozamiento y volverlos casi nulos.
𝑒𝑙 = 𝑚𝑔(ℎ0 − ℎ𝑓 )
En el laboratorio de la regional, ubicado en el anexo, el péndulo que se utiliza para efectuar este
ensayo ya cuenta con los métodos para hacer insignificante la energía perdida por rozamiento. Además,
cuenta con un comparador que permite realizar la lectura de esta energía de impacto o tenacidad de forma
inmediata sobre él. Naturalmente, primero debe calibrarse el péndulo, lo cual se hace como sigue:
1. Con el péndulo en vertical, se alinean el puntero y el brazo impulsor con la escala de energía
a utilizar. Esto debe hacerse con un destornillador
2. La palanca se mueve a la posición LATCHED, que significa enganchado.
3. Se coloca el pasador en la posición 1, para evitar que el péndulo oscile libremente.
40
4. Se eleva el péndulo hasta la posición correspondiente a la escala de energías seleccionada,
el mismo se trabará al llegar.
5. Se coloca el pasador en la posición 2 para evitar frenar el péndulo durante la oscilación.
6. Se libera el péndulo, moviendo rápidamente la palanca a la posición RELEASE que significa
liberar.
7. Una vez efectuada una oscilación, debe verificarse que en el comparador la tenacidad mida
0 Joules, ya que esto se hace para calibrar.
8. Una vez ajustada la escala, se mueve la palanca a la posición de BRAKE para frenar
amortiguadamente el péndulo
Ya habiendo calibrado el péndulo, se procede a preparar el ensayo.
1. IDEM pasos 1,2,3 y 4 de la calibración.
2. Con las pinzas, se coloca la probeta en el plato de compresión para realizar la prueba. La
muesca debe estar mirando en la dirección opuesta a la que impactará el martillo, mirando a
la izquierda con el ensayador parado en frente del comparador y mirando hacia él.
3. Luego se coloca el pasador en la posición 2.
4. Se libera el péndulo con la palanca en RELEASE.
5. Tras la rotura de la muestra, se coloca la palanca en BRAKE.
6. La lectura en el comparador ofrece el valor de la energía de impacto o tenacidad.
b) Ensayo de impacto de Izod

Metódica y conceptualmente, es idéntico al de Charpy. El único cambio que ocurre para el de Izod es
que la alineación de la probeta es vertical y con la muesca mirando en dirección contraria al martillo del
péndulo al momento del impacto.
Figura IV.13: Comparación entre la incidencia del péndulo en la probeta y la disposición de ésta última
para Izod (b) y Charpy (a).
Existe, en los metales, un fenómeno de transición en relación a la energía de impacto necesaria para
la rotura de estos y su temperatura. Por regla general, a mayor temperatura se necesita una energía más alta.
Mientras que, a menor temperatura, la energía es menor. El fenómeno de transición ocurre en el intervalo de
temperatura de transición, en el que la rotura pasa de ser una más dúctil (temperaturas altas) a otra más
frágil (temperaturas bajas). Si se grafican los valores de tenacidad para distintas temperaturas, la curva
resultante es algo como la que sigue
41
Figura IV.14: Gráfica energía de impacto-Temperatura para aceros con distintas concentraciones de
carbono.
El fenómeno de transición puede verse en el “salto” que se nota en las curvas de las energías de
impacto. También las apariencias de las fracturas son distintas, ya que, si se trata de una más frágil, la
superficie es más lisa o casi cristalina. Por otra parte, las fracturas más dúctiles presentan deformaciones que
la frágiles no
Figura IV.15: De izquierda a derecha, ensayadas por el método Charpy, probetas de fundición, acero
templado AISI 4140 y el mismo acero recocido.
42
2.9 : Ensayo de fatiga
Figura IV.16: Esquema de la disposición de un ensayo de fatiga y dimensiones de la probeta
Las piezas suelen estar expuestas a esfuerzos de tracción-compresión de forma variable en el tiempo.
En estos casos, el material falla por algunos de estos esfuerzos en particular a valores de esfuerzos no solo
menores a los de rotura obtenidos en otros ensayos, son también a los valores de fluencia en el caso de los
metales.
Un ensayo bastante extendido de este tipo de esfuerzos sobre las piezas se puede realizar con el
esquema que se ve en la figura IV.16. En este ensayo la probeta se sujeta y se somete a esfuerzos de flexión
(tracción-compresión) variables simétricamente (esto quiere decir que tras x tiempo de tracción le sigue otro
x tiempo de compresión y que aumentan y disminuyen en la misma proporción). Este cambio de tensión ocurre
N veces, es decir, que en el ensayo la probeta pasa por estos ciclos de esfuerzo N veces.
Para los metales se ha determinado que el número de revoluciones o ciclos adecuado para estimar
el límite de fatiga del material (carga variable máxima que soporta sin fallar) ronda los 5 millones y para
aleaciones coladas ligeras unos 20 millones.
El ensayo debe realizarse con, al menos, 6 probetas. La primera se expone a un valor pico de tensión
que sea aproximadamente del 60% del límite de rotura para ensayos de tracción o compresión. Con el
esquema mostrado, se determina entonces a cuál número de revoluciones efectuadas se obtiene la fractura
de la probeta. Para las demás probetas, los valores de tensión se van aumentando de 20 o 40 MN/m 2 y
también se determina el número de revoluciones para el cual se obtiene la falla de la probeta. Estos datos se
ingresan en un diagrama de fatiga, que tiene en ordenadas la tensión pico a pico y el número de ciclos en
abscisas, con proporción logarítmica (figura IV.17)
Figura IV.17: Diagrama de fatiga
43
Se puede decir que, en el límite, donde el número de revoluciones tiende a infinito en esta curva, ese
valor de tensión corresponde al límite de fatiga.
La destrucción de la pieza a causa de estos esfuerzos se denomina destrucción por fatiga y tiene una
fractura muy particular que se puede visualizar en la figura IV.18.
Figura IV.18: Fractura por fatiga
Esta fractura tiene dos partes esencialmente:

1. Zona de fractura por fatiga (inferior): En este caso, sección más débil, aparece una
microgrieta que se va abriendo paso por la probeta paulatinamente, poco a poco con cada
ciclo (de ahí la suavidad aparente de esta fractura). Esta macrogrieta aparece por acción
reiterada de la carga.
2. Zona de fractura por arranque (superior): la grieta se forma donde se concentran las
tensiones máximas y la fractura ocurre en la superficie de acción de las tensiones máximas.
Por lo general, si el metal es frágil, la fractura tiene una estructura cristalina gruesa. Si era
dúctil, tiene un aspecto más fibroso.
3. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Estos ensayos no presentan, sobre la pieza a ensayar, ningún inconveniente para que esta pueda
seguirse utilizando.
3.1 : Líquidos penetrantes

El principio de capilaridad de los líquidos hace de este ensayo uno interesante a la hora de determinar
fallas superficiales en materiales como metales (ferrosos y no ferrosos), cerámicas, plásticos y vidrios no muy
porosos y sin escamado o rugosidad excesiva.
Aprovechando la capacidad de los líquidos para penetrar en grietas, poros, fisuras, etc., se pueden utilizar
estos líquidos para conocer dónde se ubican estos defectos. Lo interesante es, también, que el ensayo no
requiere un equipamiento muy complejo.
El ensayo tiene 3 propiedades importantes
1. Ángulo de contacto entre el líquido y el sólido.
2. Tensión superficial.
3. Viscosidad.
El procedimiento del ensayo debe darse en los siguientes pasos:
1. Limpieza efectiva de la superficie a examinar, así como un buen secado.
2. Aplicación del líquido penetrante a esta superficie, logrando una cobertura uniforme y completa
de la misma.
3. Se deja transcurrir un tiempo prudencial para que el líquido pueda penetrar en los defectos
superficiales. No es la intención que el líquido se seque sobre la superficie, por lo que el tiempo
debe ser conscientemente seleccionado. (Dependiendo del líquido puede tratarse de unos pocos
minutos hasta una hora).
44
4. Se remueve el exceso del líquido en la superficie. La intención de este paso es conseguir
remover lo que quedó en la superficie, sin eliminar lo que penetró en los defectos. Por ello, esta
limpieza superficial se puede efectuar de varias formas:
a. con arrastre de trapos humedecidos sobre la misma, sin presión excesiva.
b. por pulverización de agua.
c. aplicación de un agente emulsificador y posterior pulverización de agua.
5. Se deja secar la superficie y se aplica el revelador. Este suele ser un polvo finamente
pulverizado (como talco o alguna otra mezcla homologada por los fabricantes) cuya intención es
la de absorber el líquido penetrante que se encontraba en los defectos, revelando así su
ubicación.
Figura IV.19: Esquematización del ensayo de líquidos penetrantes.
Es muy probable que el tiempo del proceso de revelado varíe de acuerdo a la elección del revelador, así
como del líquido penetrante. Por ello, si bien se hace un examen visual cuando se seca el revelador, también
es importante repetir el mismo unos 15 minutos más tarde.
Existen fabricantes que venden kits completos para este ensayo, incluyendo indicaciones para los plazos
de tiempo y demás en sus etiquetas. Si el líquido penetrante fuera fluorescente se debe visualizar con luz
ultravioleta, mientras que si se trata de uno coloreado será suficiente con un examen a simple vista.
Figura IV.20: Ejemplo de un kit para realizar este ensayo. De izq. a

dcha.: removedor o limpiador, líquido penetrante y revelador.
45
3.2 : Partículas magnéticas
La idea en general es la de magnetizar la pieza y aplicar luego un polvo magnético conveniente que
ponga en evidencia los defectos superficiales y sub-superficiales de la misma, colocándose sus partículas en
estos. Esto ocurre porque al haber defectos, se generarán en ellos los llamados efectos de borde, que
ocasionan, en el caso magnético, la existencia de un pequeño imán que tiene un polo sur en uno de los bordes
de la grieta y un polo norte en el otro. Esto ocasiona que las partículas magnéticas, cuyos dipolos buscan
alinearse con el campo, al pasar cerca de estas grietas, busquen alinearse con el campo magnético en la
grieta, llenando el espacio de esta.
Se puede utilizar tanto para piezas terminadas como para controles en el proceso de producción de
piezas más complejas. Naturalmente, este ensayo solo se puede realizar en piezas de materiales
ferromagnéticos.
De acuerdo con la forma, se pueden elegir tres métodos para lograr la magnetización. Habrá piezas
cuya verificación es suficiente con uno sólo de estos métodos, pero también es posible que alguna requiera
hasta los tres.
a) Métodos de magnetización
I. Primer método: si la pieza tiene una forma factible, se puede hacer pasar a través de ella
una corriente eléctrica. Esta provocará la existencia de un campo magnético circular,
perpendicular a la sección de la pieza y con un sentido dado por la regla de la mano derecha.
Figura IV.21: Esquema del primer método
II. Segundo método: si la pieza tiene una forma como una corona circular, como sucede con
engranajes, manguitos, etc., se puede lograr la magnetización de la misma con un campo
magnético inducido. Se puede hacer que un conductor rectilíneo de cobre o latón pase por
su eje central y que el campo magnético generado por esta corriente induzca en la pieza otro
en igual sentido.
Figura IV.22: Esquema del segundo método
III. Tercer método: colocando la pieza en una manga aislante y luego la misma dentro de un
solenoide, haciendo pasar corriente por las espiras de este solenoide, se induce en la pieza
un campo magnético que tiene líneas de fuerza aproximadamente paralelas al solenoide.
Figura IV.23: Esquema del tercer método
También podemos hablar de si se utiliza una magnetización residual o bien un método continuo
46
b) Método residual
Al ser los materiales ensayados ferromagnéticos, como estos presentan el fenómeno de histéresis,
es factible utilizar la magnetización residual sobre la pieza a ensayar (es decir la que queda luego de remover
la influencia externa) para realizar la inspección. En este caso, la magnetización y la inspección se realizan
en espacios de tiempo distintos, primero uno y después la otra.
c) Método continuo
En este caso la magnetización y la inspección se realizan en simultáneo. La magnetización puede
realizarse por períodos largos o bien cortos y separados por fracciones de segundo. Si el caso es este último,
los disparos de corriente que magnetizan la pieza suelen ser numerosos, para dar lugar a que las partículas
magnéticas se posicionen donde los defectos.
d) Procedimiento de la inspección
Sobre el polvo magnético utilizado
Aunque con frecuencia consiste en limadura de hierro, a veces los fabricantes pueden elegir ofrecer
mezclas distintas.
También puede ocurrir que la aplicación del polvo sea por vía húmeda o vía seca.
• vía húmeda: las partículas del polvo se hallan en suspensión en un líquido. Presenta una
mayor sensibilidad para fisuras pequeñas, ya que las partículas pueden ser más pequeñas y
se logra una distribución más uniforme gracias al líquido.
• vía seca: las partículas de polvo no se hallan en suspensión con ningún líquido. Presenta
una mayor sensibilidad para encontrar efectos sub-superficiales.
Sin importar la vía elegida, las indicaciones serán más claras si las piezas fueron debidamente
limpiadas y desengrasadas.
La inspección a veces implica que el sentido de la magnetización, al cambiarse perpendicular a la
anterior, sea más efectiva. Esto es porque al cambiar esta dirección se podrán ver con más facilidad las
inclusiones del polvo en aquellas grietas que son, con esta nueva magnetización, más perpendiculares que
para el anterior.
Una vez finalizada la inspección, se procede a eliminar el campo magnético inducido. Es muy
probable que no sea suficiente con aplicar el mismo campo magnético externo, pero en sentido opuesto, ya
que muchos materiales tendrán curvas de histéresis que faciliten esto.
En cualquier caso, la verificación de la des-magnetización de la pieza se realiza verificando que, en
las cercanías de una brújula, no desvíe su aguja de manera significativa.
3.3 : Ultrasonido
Este tipo de ensayos se realizan con la intención de medir espesores de piezas (usualmente se puede
realizar teniendo incluso acceso solamente a una de las caras) y para determinar fallas en todo el volumen.
El principio de operación es relativamente sencillo. La velocidad de propagación del sonido en el
medio (material) está estrechamente ligada a la densidad de éste. Aumentando esta velocidad para
densidades mayores. Teniendo en cuenta esta relación, pueden determinarse por transmisión-eco o por
velocidad de propagación las características del material mencionadas.
Es usual que la frecuencia de la onda ultrasónica esté entre los 0,5 y 15 MHz, aunque el ensayo se
suela hacer con una frecuencia fijada.
Ventajas del ensayo

• Usualmente, solo se requiere el acceso a una de las caras.
• Elevada sensibilidad de detección.
• Resultados inmediatos y examen rápido.
• Poco gasto de materiales, consumo de energía y demás. Existen además equipos portátiles
para ensayar por ultrasonido.
• No existen riesgos para el operador como para el personal circundante.
• Se puede utilizar incluso para grandes espesores.
47
Figura IV.24: Aplicación del método ultrasónico
Con la ayuda de una sonda emisora-receptora se puede enviar, a través del material, las ondas
mecánicas descritas y medir el tiempo que tarda en regresar el eco. Es necesario calibrar la sonda con el
patrón que viene en el equipo o bien de acuerdo a las normas IRAM 723, para evitar obtener medidas
incorrectas. También es posible que, para asegurar un mejor contacto entre la sonda y el material a ensayar,
se aplique un gel, grasa o similar. Esto eliminaría los espacios de aire que pudieran quedar entre la sonda y
el material debido a la rugosidad de este último.
Una vez calibrado, la sonda permite llevar a un oscilograma los valores de la energía enviada y
recibida. Naturalmente, la recibida tendrá menor energía, que se disipa en el viaje. Es evidente que, midiendo
la distancia temporal entre los picos y multiplicando por la velocidad de propagación del sonido en este medio,
se obtendrá la medida del espesor.
También hay que destacar que este tipo de ensayos puede dar información sobre defectos que estén
colocados incluso dentro del material. Si estos defectos son tales que puedan producir eco a la señal enviada,
aparecerán en el oscilograma.
Un ejemplo de lo descrito en los anteriores párrafos se ve en la figura IV.24.
3.4 : Radiografía por rayos X

Este ensayo se utiliza ampliamente para verificar la existencia de defectos con una resolución muy
basta, así como la verificación de soldaduras industriales que requieran la minimización de estos defectos.
En la figura puede observarse un esquema
de cómo funciona este ensayo. La intensidad del haz
de rayos X viene dada por
𝐼 = 𝐼0 𝑒 −𝜇𝑥
Sabiendo que µ es el coeficiente de
absorción lineal, x el espesor de la pieza e I0 la
intensidad máxima (la del haz incidente).
Se produce una radiografía en una película y
ésta mostrará mayores oscurecimientos donde la
densidad sea mucho mayor, permitiendo encontrar
defectos.
La realización de este ensayo lleva a una
importante consideración a nivel de seguridad, ya
que la exposición prolongada a este tipo de radiación
ionizante es nociva. Por ello, se suele desalojar el
lugar donde se va a realizar el ensayo, así como que
quienes operen el mismo acudan correctamente
protegidos.
48
3.5 : Viscosidad1
a) Breve reseña sobre la viscosidad
La viscosidad se define como el coeficiente de proporcionalidad entre la densidad del flujo de cantidad de
movimiento y el gradiente de velocidad de un fluido. De acuerdo con la Ley de Newton, la viscosidad
absoluta µ es
𝑑𝑣𝑥
𝜏𝑦𝑥 = −𝜇
𝑑𝑦
También se puede definir una viscosidad cinemática v, que es la relación entre la absoluta y la densidad
del fluido.
µ
𝜈=
𝜌
Las unidades de estas dos viscosidades son, respectivamente:
𝑔𝑟
[µ] = 𝑜 𝑝𝑜𝑖𝑠𝑒
𝑐𝑚. 𝑠𝑒𝑔
2
𝑐𝑚
[𝜈] = 𝑜 𝑠𝑡𝑜𝑘𝑒𝑠 (𝑠𝑡)
𝑠𝑒𝑔
Existen fluidos cuya viscosidad es independiente de la cantidad de movimiento y estos se
denominan Fluidos Newtonianos. La independencia de la cantidad de movimiento origina que al graficar en
ejes cartesianos el gradiente de velocidad versus densidad de flujo se obtenga una recta que pasa por el
origen cuya pendiente es la viscosidad.
También existen Fluidos no Newtonianos, cuya viscosidad exhibe una dependencia de la cantidad
de movimiento.
b) Determinación de la viscosidad
Los ensayos utilizados para determinar esta propiedad se realizan con la ayuda de viscosímetros,
que son dispositivos ideados específicamente para determinarla. Existen diversos tipos y los hay para
determinar tanto viscosidad cinemática como absoluta.
Los que se diseñan para determinar la viscosidad absoluta suelen basarse en la resistencia que
pone el fluido al paso de un cuerpo sólido a través de ellos. Un ejemplo sería el método de la caída de una
esfera normalizada, de Codette-Ratsahek.
Los que determinan la viscosidad cinemática miden el tiempo que tarda el fluido en atravesar un
orificio normalizado. Para este fin existen distintos viscosímetros, como el de Saybolt o el de Engler.
Viscosímetro de Saybolt
Este viscosímetro cuenta con un recipiente donde se retiene el fluido
cuya viscosidad se va a determinar. A su vez, este recipiente se encuentra dentro
de otro que le permite al primero calentarse a baño maría (para tratar de distribuir
el calor de forma más uniforme sobre el primero). Esto se realiza con el fin de
medir la viscosidad a distintas temperaturas.
El fluido cae por el orificio normalizado de la figura IV.25, midiéndose el
tiempo en que ocurre esto se logra obtener valores de viscosidad.
Figura IV.25
1 No figura en el programa, pero el ensayo se realizó en la práctica de laboratorio con un viscosímetro de Engler.
49
Figura IV.26: Esquema de un viscosímetro de Saybolt.
En la figura IV.26 hay un esquema de este viscosímetro, donde se puede ver que los mecheros están
ya incorporados en el viscosímetro. El fluido cuya viscosidad se va a determinar está en el recipiente A.
Viscosímetro de Engler
El principio de funcionamiento es idéntico al de
Saybolt, solo que aquí cambian dos cosas
1. La forma de la obturación de los orificios
normalizados para el ensayo.
2. Este viscosímetro no posee mecheros
para realizar el calentamiento a baño
maría, el calor debe proporcionarse por
algún medio externo.
La disposición de los elementos se observa en la
figura a la derecha.
Determinación del valor numérico de

viscosidad
Ya se ha mencionado que estos viscosímetros miden viscosidad cinemática, por lo que la unidad
de medida será en Stokes. Mediante la siguiente relación, se pueden determinar estos valores en
centistokes
𝐵
𝜈 = 𝐴. 𝜃 −
𝜃
donde θ es el tiempo de efusión medido. A y B son constantes que se ajustan experimentalmente. Para los
viscosímetros de Saybolt y Engler estas toman los valores
A B
Saybolt 0,22 180
Engler 0,5023 91,83
50
UNIDAD V-TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Definición. Principio de los tratamientos térmicos. Recristalización de los aceros en estado sólido. Alotropía.
Recocido. Normalizado. Temple. Revenido. Estructuras obtenidas. Ensayo de templabilidad. Tratamientos
superficiales. Temple por inducción. Cementación. Nitruración por gas y baño de sales.
1. SOBRE LA AUSTENITA EN EL CALENTAMIENTO

1.1 : De perlita a austenita
Si tomamos un acero eutectoide (0,8% de C), en una
temperatura un poco superior 1 al punto crítico A1 (723°C) la
perlita se transforma en austenita. El núcleo de esta aparece
en las zonas de separación entre los cristales de ferrita y
cementita, donde hay mayor probabilidad de una concentración
necesaria de carbono.
Se produce un aumento de velocidad en el surgimiento
y crecimiento de los núcleos de austenita entre los 740 y 800°C.
La cantidad de estos, en determinada temperatura, será mayor
cuando más dispersas se hallen las partículas de cementita en
la perlita.
La formación de austenita ocurre a
máxima velocidad si el acero tenía una
estructura perlítica de delgadas láminas.
A partir de la formación de los núcleos solo
queda que estos crezcan a cuenta de la disolución
de la ferrita y cementita. El grano de austenita
crece más a cuenta de la ferrita que de la
cementita, por lo que siempre queda algo de esta
última después de la transformación de la ferrita.
Se da lugar a la disolución de esta
cementita restante. La austenita, aunque ya en
una estructura monofásica, no es homogénea en
cuanto al carbono. Esto es porque la concentración
de carbono en la misma en zonas donde había
quedado cementita es mayor que la concentración
en aquellas donde solo había ferrita. Se necesita
entonces un tiempo suplementario para lograr
equilibrar esta concentración por difusión térmica.
Si se trata de un calentamiento ininterrumpido con distintas velocidades, se puede comprobar que la
transformación de la perlita en austenita ocurre en intervalos de temperatura distintos. A mayor velocidad de
calentamiento, el intervalo donde ocurre esta transformación se encuentra en temperaturas más altas.
1La razón de que la temperatura sea un poco más alta que 723°C es que, en el diagrama, el
calentamiento se supone muy lento. Por otra parte, en condiciones normales, todas las temperaturas de
transformación son más altas
51
1.2 : Crecimiento del grano de austenita durante el calentamiento
En aceros hipereutectoides, en el intervalo de Ac1-Aest, el crecimiento se frena porque las partículas
de carburos (de cementita) no disueltas se ubican en los límites intragranulares. Ocurre algo similar para los
hipoeutectoides en el intervalo de temperaturas Ac1-Ac3.
El crecimiento de la austenita en aceros de misma composición, pero fundidos en condiciones
distintas puede ser diferente. Se distinguen por su grano hereditario que puede ser basto o fino. El grano
hereditario de un acero indica que hasta cierta temperatura un acero logrará un grano de ciertas
características a temperaturas más bajas que otro. Es así que para el acero de grano hereditario basto se
encuentra un grano basto a temperaturas más bajas que los de grano fino hereditario, aunque algunos aceros
de grano fino hereditario presenten, luego a temperaturas más altas, un grano incluso más basto.
Figura V.1: Esquema del crecimiento de grano de austenita según granos hereditarios fino (1) o basto (2)
Se observa experimentalmente que, si el grano hereditario es fino, durante el calentamiento a

temperaturas entre 1000 y 1050°C, el grano crece muy poco. Luego, al aumentar la temperatura, el
mismo crece rápidamente.
Para el caso del grano hereditario basto, el crecimiento rápido del grano se observa incluso a
poca temperatura sobre Ac1.
Existe también la noción del grano real del acero que corresponde al que se obtiene luego de equis
tratamientos térmicos.
1.3 : Sobrecalentamiento y requemado

Si se calienta el acero prolongadamente sobre A3 se obtiene un grano real basto. El exceso de ferrita
(cementita) se separa en forma de red por los bordes del grano o largas láminas (agujas), penetrando el
grano de perlita dejando una estructura denominada estructura de Widmanstatten.
El acero recalentado se caracteriza por una fractura cristalina gruesa. Si el grano de austenita no es
grande, la misma será cristalina fina.
Figura V.2: Estructura de Widmanstatten (a) y acero requemado (b)
52
El recalentamiento puede ser remediado con tratamiento repetido del acero, calentándolo hasta
temperaturas un poco superiores al punto Ac3.
Por otra parte, si el calentamiento es más alto y prolongado, con ayuda de una atmósfera oxidante,
se produce el requemado del acero. Este incluye en el acero óxidos ferrosos, en los límites intergranulares.
Su fractura es pedregosa y conlleva un defecto incorregible en el acero.
1.4 : Diagrama de transformación isotérmica de la austenita

En este diagrama, la transformación de la austenita por debajo del punto Ac 3 (porque es inestable)
ocurre a una temperatura constante. Su construcción se basa en obtener dispersiones de distintas probetas
que se calientan a temperaturas correspondientes a la existencia de austenita y un posterior
enfriamiento rápido de éstas hasta una temperatura inferior a Ar1 (por ejemplo, hasta 700,600, ..., 300°C)
Figura V.3: diagrama TTT (Temperatura, tiempo y transformación) isotérmica de la austenita
A la izquierda de la zona de transformación hay austenita sobreenfriada que prácticamente no sufre

descomposición notoria. El intervalo de tiempo en el que esto ocurre (período de incubación) disminuye hacia
las temperaturas ~550°C para luego aumentar con un mayor sobreenfriamiento. Es decir que cerca de los
550°C es donde la austenita presenta menor estabilidad y su velocidad de transformación es alta.
En el grado de sobreenfriamiento que corresponde a este período de menor estabilidad se encuentra
que la diferencia de energías libres de la austenita y la perlita va en aumento, lo que estimula la
transformación. Esto se explica por el frenado de los procesos difusivos (la ferrita y cementita no pueden
formarse ni crecer con facilidad)
Al sobreenfriar la austenita en temperaturas inferiores al punto Mc, los procesos difusivos son
suprimidos, haciendo imposible la formación de la mezcla ferrita-cementita. Esto da lugar al temple del acero,
que consiste en una solución saturada de carbono en hierro α denominada martensita.
a) Transformación perlítica
En la austenita aparecen núcleos cristalinos de cementita (por lo general en los bordes de los granos
de esta). Estos crecen a cuenta de la difusión de carbono en la austenita adyacente, empobreciendo su
contenido de C y contribuyendo así a su transformación en ferrita. De manera simultánea, ocurre el
crecimiento de las placas de ferrita y cementita, dando lugar a la perlita. El crecimiento ocurre hasta que los
límites de los granos chocan entre sí, habiéndose transformado toda la austenita.
53
Figura V.4: Surgimiento y crecimiento del grano de perlita
Con un mayor grado de sobreenfriamiento, se obtiene una mezcla de ferrita-cementita más

dispersa. Con un sobreenfriamiento mayor (~600°C) se logra la sorbita, que es cuando se logra un máximo
en alargamiento relativo y compresión relativa. Al pasar a la troostita (~550°C) la plasticidad disminuye
(visibles en el diagrama TTT de la austenita, figura V.3). Entre estas estructuras mencionadas no hay un
límite bien establecido, por ello solo se designan de forma convencional.
Lo curioso es que la dureza y resistencia de la mezcla ferrito-cementítica son directamente
proporcionales al área de la superficie que separa a la ferrita y la cementita.
b) Transformación intermedia
A causa de una redistribución difusiva del carbono, dentro de la austenita se forman volúmenes con
altas y otras con bajas concentraciones de este.
Las zonas empobrecidas sufren una transformación sin difusión de γ=>α, es decir, una solución
saturada con carbono en el hierro (martensita).
En algunas zonas enriquecidas se desprenden partículas de cementita. Por el proceso descrito
anteriormente, esta se encarga de empobrecer el carbono de la austenita adyacente, derivando en una
solución sobresaturada de hierro α.
De todas maneras, esta última martensita no es estable a estas temperaturas, por lo que se
descompone luego en una mezcla ferrita-cementita. Esto logra una fase α comúnmente sobresaturada y
cementita. Esta fase se suele denominar bainita1 o troostita acicular.
c) Transformación martensítica
La martensita2 es una solución sólida sobresaturada de carbono en el hierro α.
Si en estado de equilibrio la solubilidad del carbono en el hierro α no supera el 0,0025%
a los 20°C, el contenido de carbono de la martensita es el mismo que el de la austenita
básica.
Si la austenita es rápidamente sobreenfriada, los procesos de difusión se
hacen imposibles. Esta cualidad distingue a la transformación martensítica, pues esta
se lleva a cabo en estas situaciones por ser un proceso no difusivo. Al no haber una
redistribución del carbono (por ausencia de la difusión), la red sufre una reformación desde
cúbica de caras centradas a cúbica centrada, pero sin separación de carbono. Esto
último conduce a una deformación de la forma cúbica centrada a una red tetragonal.
1La hay:
- superior si se forma en el intervalo de temperaturas por encima de la transformación intermedia.
Tiene una estructura parecida a la de la perlita. Baja la plasticidad.
- inferior si tiene estructura martensítica
2 Características: alta dureza (menor que la cementita). mayor volumen específico (grandes
tensiones internas durante el temple). El carbono u otras impurezas en la solución aumenta la resistencia
eléctrica y fuerza coercitiva, reduciendo la inducción remanente y permeabilidad magnética.
54
El enfriamiento debe ser continuo, ya que si no cesará la transformación martensítica. Además, la
cantidad de martensita que se puede obtener en dependencia de la temperatura hasta la cual fue enfriada la
probeta, puede expresarse por la curva martensítica.
Figura V.5: Curva martensítica
La transformación ocurre en un intervalo Mc – Mf

(comienzo y fin, respectivamente). Este intervalo desciende cuanto
mayor sea la concentración de carbono en la austenita. Además,
todos los elementos de aleación (a excepción del cobalto y el
aluminio) conducen a un detrimento de la posición de estos puntos.
Los cristales de martensita serán tanto más grandes
cuanto mayor haya sido el grano de austenita.
Una peculiaridad es que esta transformación no es
completa. Es decir, el proceso no termina. Por ello, en el acero
templado, existe una austenita residual cuya cantidad es mayor
cuando más bajo estén Mf y Mc.
Figura V.6: (a) Martensita del acero con 0,45% de C y (b)

martensita en el acero de alto contenido de carbono (1,5%)
después de un temple a 1200°C (martensita + austenita residual)
55
2. RECOCIDO DEL ACERO

Consiste en un calentamiento del acero por encima de las temperaturas de transformaciones de fase
y un posterior enfriamiento lento. En este proceso se obtienen las estructuras indicadas en el diagrama de
estado hierro-cementita.
En el recocido ocurre una recristalización de fase que afina el grano y elimina la estructura de
Widmanstatten. Además, elimina las tensiones internas y disminuye la heterogeneidad estructural,
contribuyendo al aumento de la plasticidad y viscosidad.
Como regla general, el recocido es un tratamiento preparatorio, aunque también se utiliza como
tratamiento térmico final en piezas fundidas de gran tamaño.
2.1 : Recocido total

Consiste en calentar el acero hipoeutectoide en 30-50 grados por encima del punto Ac3 y mantenerlo
durante un tiempo para lograr el calentamiento total de la pieza con un posterior enfriamiento lento en el horno.
Se logra que la austenita que se forma sea de grano fino (siempre que no se caliente por encima de
estas temperaturas). En fábricas, las velocidades de calentamiento suelen ser de 100 grados por hora, cuya
duración puede variar de acuerdo a la cantidad de metal que se esté calentando, desde ½ o 1 hora por
tonelada de material calentándose.
El enfriamiento debe ser lento, asegurando la descomposición de los granos de austenita en
pequeños grados de sobreenfriamiento. La velocidad puede regularse dejando la puerta del horno abierta
y con la calefacción parcial o totalmente desconectada.
Si se trata de un acero aleado, el enfriamiento debe ser lento hasta los 500-600°C. Una vez ocurrida
la descomposición de austenita en la zona perlítica puede acelerarse realizándose incluso al aire libre.
Se suele realizar este proceso para eliminar tensiones en fundiciones complejas. Se lo utiliza en
laminados, forjados, fundiciones perfiladas y también en lingotes de aceros aleados, para disminuir la dureza
y facilitar su desbaste antes del laminado.
2.2 : Recocido isotérmico

Con un calentamiento equivalente al recocido total, aunque con un enfriamiento relativamente rápido
(trasladándolo a otro horno, por ejemplo) hasta una temperatura por debajo de Ac 3 (50 – 100 grados bajo
dicho punto). En estas temperaturas se mantiene una condición isotérmica1 para la descomposición total
de la austenita y un posterior enfriamiento rápido al aire libre.
Su principal ventaja es que es más rápido y práctico que el recocido total, además de que produce
una estructura más homogénea (gracias al tiempo de exposición isotérmica).
a) Patentado
Se trata de un proceso que se lleva a cabo en la producción de alambre de acero al carbono. Dentro
del recocido isotérmico, luego de la austenización por encima de Ac3, se realiza el enfriamiento en plomo
fundido o sales derretidas desde la temperatura 450 – 600 °C (de acuerdo con la composición del acero).
Luego, en estas temperaturas, se mantienen condiciones isotérmicas. La descomposición de
austenita aquí da origen a la sorbita que posee una alta plasticidad. Posteriormente se estira en frio el
alambre (trefilado) que le garantiza un endurecimiento (por deformación en frío), dando como resultado un
alambre de alta resistencia.
2.3 : Recocido incompleto

Se diferencia del recocido total en que el acero es calentado solo hasta temperaturas apenas por
encima de Ac1. En los aceros hipoeutectoides se utiliza para eliminar tensiones internas y mejorar la
facilidad de elaboración por corte. No obstante, no hay una recristalización total.
En los aceros hipereutectoides se usa como el recocido total. Permite una recristalización
prácticamente total y una perlita de forma granular (esferoidización)
1
la temperatura a la que se fija esta condición es mejor elegirla cerca del grado de estabilidad
mínima de la austenita, para acelerar el recocido.
56
3. NORMALIZACIÓN DEL ACERO

Calentamiento de entre 50 – 60 grados por encima de Ac3 (para hipoeutectoides) o por encima de
Aest (para hipereutectoides) con un posterior enfriamiento al aire libre.
El grado de sobreenfriamiento produce una descomposición de austenita a temperaturas más bajas,
garantizando un aumento en la dispersión ferrito-cementítica. Se elimina en parte la separación de ferrita
(hipoeutectoides) y de cementita excesiva (hipereutectoides), aumentando la resistencia y dureza del
acero normalizado en comparación con el acero recocido.
La designación del proceso de normalización varía de acuerdo a la composición del acero
a) Aceros muy pobres en C

Se usa en lugar del recocido, ya que es más sencilla y, aumentando un poco la dureza, permite
obtener una superficie más limpia durante el corte.
b) Aceros con ~0,3% de C

Se usa este proceso en lugar de un temple o el revenido a alta temperatura (recocido a bajas
temperaturas). Incluso con propiedades mecánicas finales más bajas, se suele optar por la normalización ya
que se deforma menos la pieza y es un proceso más sencillo.
c) Aceros con alto contenido de C (hipereutectoides)

Se emplea para eliminar la red cementítica que suele surgir durante el enfriamiento lento desde una
temperatura superior a Aest. (recuerde que Aest son las temperaturas que marcan los puntos de la línea ES en
el diagrama Fe-C)
d) Aceros aleados
Con frecuencia se hace uso de un normalizado y un posterior revenido a temperaturas de 600-650°C
para corregir la estructura de estos aceros luego de un recocido.
4. TEMPLE DEL ACERO

El proceso general consiste en un calentamiento a una temperatura determinada de toda la pieza y
un posterior enfriamiento con una velocidad mayor a la crítica. El temple origina tensiones internas y fragilidad
en el material (que se pueden eliminar con un revenido del acero), por lo que no se lo considera un
tratamiento térmico final. Una combinación interesante es la que se usa en los aceros para herramientas,
que consiste en el temple y revenido, obteniendo dureza y resistencia al desgaste y mecánica.
4.1 : Elección de la temperatura
• De tratarse de un acero hipoeutectoide la

temperatura corresponde a una superior a Ac3
por unos 30 – 50 grados, lográndose que la
transformación de austenita (a partir de la
ferrita y cementita originales) resulte, luego
del temple, en martensita.
• Para el acero hipereutectoide la temperatura
suele superar Ac1 por entre 50 – 70 grados.
Se conserva parte de la cementita. Es por
esto que, luego del temple, la martensita
posee, en su estructura, partículas de
cementita no disuelta. Eso logra aumentar la
dureza y resistencia al desgaste.
• Para los aceros aleados se tienen en
consideración la posición de los puntos Ac 1 y
Ac3.
• En el caso de los extra-rápidos, la elección
puede depender de la temperatura de la
disolución de los carburos en la austenita
57
4.2 : Sobre el calentamiento
La velocidad depende de…
• el dispositivo de calentamiento: se usan hornos eléctricos de acción periódica o continua
cuyo combustible es gaseoso o líquido. También se calientan las piezas en sales fundidas.
• composición original de la microestructura del acero.
• forma y dimensiones de la pieza: a mayor complejidad o tamaño de la pieza, el
calentamiento debe ser más lento.
• contenido de carbono y aleantes: para altos contenidos, una velocidad reducida.
4.3 : Protección contra la oxidación y descarburación

La oxidación conduce a pérdida irrecuperables del metal, empeoramiento de las capas superficiales
y exige una ulterior limpieza del horno. La descarburación disminuye la dureza, resistencia al desgaste y a
la fatiga.
Cualquiera de estos procesos puede ocurrir en hornos expuestos a gases como los productos de la
combustión o el mismo aire (hornos de reverbero o eléctricos, etc.). Para evitar esto hay tres vías principales
y consisten en realizar el calentamiento en…
• sales fundidas (con bórax o ferrosilicio, evitando la descarburación).
• gases protectores.
• vacío.
4.4 : Sobre el enfriamiento

El medio templante debe ofrecer
• Alta velocidad de enfriamiento en los puntos de estabilidad mínima de la austenita, para evitar la
transformación de ésta en la mezcla ferrito-cementítica. Estos intervalos son:
o 650 – 550 °C
o temperaturas de transición intermedia (transformación martensítica).
• Por lo general, baja velocidad de enfriamiento por debajo del punto Mc, para que la transformación
de martensítica provoque la menor cantidad de grietas y deformaciones.
Medios usados
➢ para aceros al carbono y de baja aleación se suele usar agua1 a temperatura ambiente y
distintas soluciones acuosas.
➢ para aceros aleados con estabilidad de la austenita sobreenfriada se usan aceite y aire.
➢ para aceros de alta aleación se usan aire tranquilo o húmedo que se insufla a presión.
4.5 : Métodos de temple

Los métodos de temple se diferencian en la forma en que se realiza el enfriamiento y, aunque el que
más uso tiene es el ininterrumpido (en un solo medio refrigerante), también hay otros:
a) Temple en dos medios

Se enfría la pieza en agua hasta 300 – 400° C (un poco por encima de Mc) para trasladarla a un
medio refrigerante que actúe con menos intensidad (aceite, aire libre, etc.). El último enfriamiento (más lento)
logra que la transformación martensítica ocurra con menos deformaciones que si hubiera sido solamente en
agua.
b) Temple con autorrevenido

Se mantiene la pieza en el medio templante hasta su enfriamiento total. De esta forma, el núcleo
conserva todavía algo de calor que produce un aumento de la temperatura en las capas superficiales, en cuyo
proceso de enfriamiento ocurre un autorrevenido.
1Tiene tres etapas de enfriamiento (una lenta, rápida y otra lenta), como todos los medios hirvientes.
Se suelen solucionar estos defectos con la adición de sales.
58
c) Temple escalonado
Se realiza un enfriamiento en un medio cuya temperatura es un poco superior a Mc (~250°C),
manteniendo esta temperatura durante un tiempo relativamente corto, buscando que la temperatura en la
sección de la pieza se equilibre. El tiempo de exposición debe ser tal que no se genere una descomposición
de la austenita.
Luego se enfría al aire libre, donde finalmente ocurre la transformación martensítica. Debido al
mantenimiento de la temperatura en el anterior medio templante, ésta ocurre de forma más incompleta que
en el ininterrumpido, dejando una mayor cantidad de austenita remanente.
d) Temple isotérmico
Similar al escalonado, aunque el tiempo de exposición a la condición isotérmica es mayor. La
intención es la de formar una estructura de bainita.
Para los aceros al carbono no suele dar características deseadas particularmente, aunque es
ampliamente usado para distintos aceros aleados. Por ejemplo, se usa en los aceros para construcciones
ya que es el que da las mejores características.
TANTO EN EL ESCALONADO COMO EN EL ISOTÉRMICO LOS MEDIOS

TEMPLANTES SUELEN SER SALES FUNDIDAS1 O ÁLCALIS FUNDIDOS2
4.6 : Temple superficial del acero por inducción

La consigna general del temple superficial es la de aumentar la dureza superficial, la resistencia al
desgaste y el límite de fatiga de la pieza, dejando el núcleo viscoso y capaz de soportar cargas de impacto.
En el caso del temple superficial por inducción, la pieza se coloca en un solenoide que representa
una o varias espiras de tubo o barra de cobre. La corriente alterna, al pasar a través del inductor, produce un
campo magnético alterno. En la pieza se induce un campo electromagnético que produce la aparición de una
corriente en torbellino y el consecuente desprendimiento de calor (efecto Joule) en la pieza.
Figura V.7: Esquema del calentamiento por corrientes de alta frecuencia.

1) pieza 2) inductor 3) campo magnético
La densidad de corriente de la sección del conductor no es igual, a causa del efecto superficial
(fundamentalmente, la corriente pasa por la superficie). Puntualmente, cerca de un 90% del calor se
desprende en una capa exterior de espesor y que se halla en la siguiente relación:
𝜌
𝑦 = 5000 √ 𝑐𝑚
𝜇𝑓
donde
[f] = Hz
[µ] = Gs/Oe
[ρ] = Ω cm
1 55% KNO3 y NaNO2, por ejemplo.

2 20% NaOH y 80% KOH, por ejemplo.
59
Con una velocidad de calentamiento muy alta, el campo de transformación de la perlita en austenita
se desplaza a temperaturas más altas. No obstante, el grano real es más fino que el obtenido en el temple
común. Esto se debe a las velocidades de calentamiento y la ausencia de un mantenimiento durante este.
Los métodos que competen a este temple superficial son:
1. Calentamiento y enfriamiento simultáneo de toda la superficie. Se usa para piezas de
superficie pequeña.
2. Calentamiento sucesivo y enfriamiento de partes separadas. Se usa para el temple de
muñones de los árboles cigüeñales (calentamiento sucesivo y temple de un muñón tras otro),
engranajes (temple “diente por diente”), levas de los árboles de distribución, etc.
3. Calentamiento y enfriamiento continuos y sucesivos. En este caso el inductor se encuentra
inmóvil mientras la pieza se desplaza respecto de este y el dispositivo refrigerante (o
viceversa).
El efecto de cercanía dice que la máxima densidad de corriente se encuentra en las partes más
cercanas una de otra. Por esto se debe cuidar de que la distancia entre la pieza y el inductor sea la misma
en todas las dimensiones para lograr un temple uniforme respecto a su grosor. Se obtienen buenos
resultados haciendo girar la pieza en el inductor.
5. REVENIDO DEL ACERO

El calentamiento no es superior a Ac1 y se expone a esta temperatura durante un tiempo para un
ulterior enfriamiento a una velocidad dada. Se utiliza como tratamiento final, ya que reduce parcial o
totalmente las tensiones internas fruto del tratamiento de temple.
Las tensiones residuales dependerán de varios factores:
• Tiempo de exposición a la temperatura dada: entre 15 y 30 min existe una reducción de estas
tensiones, aunque si la exposición es mayor a 1,5 h las mismas alcanzan su magnitud mínima
para esta temperatura.
• Velocidad de enfriamiento: una velocidad de enfriamiento mayor produce mayores tensiones
residuales. Por eso, si la pieza requiere un mínimo de torceduras (producto de estas tensiones)
el enfriamiento debe ser lento.
o Si se trata de aceros aleados propensos a la fragilidad reversible de revenido, se
realiza un enfriamiento lento entre los 650-500°C, aunque luego es necesario enfriar la
pieza rápidamente en agua (aceite) con un revenido posterior a 200-250°C para llegar a
un mínimo de tensiones.
a) Revenido a baja temperatura (150 – 250°C)

• Disminuye tensiones internas.
• Traslada la martensita de temple a la de revenido.
• Aumenta la resistencia y mejora un poco la viscosidad.
• No produce un detrimento significativo en la dureza.
• Los aceros con contenido de carbono medio – alto conservan su dureza límite y por tanto una
alta resistencia al desgaste.
• Si la pieza no posee núcleo viscoso no soportará cargas dinámicas.
Se usa para herramientas de corte y de medición. Así como para piezas que soportan temple
superficial, cementación, etc. Su duración de revenido es de 1 – 2,5 horas.
b) Revenido a temperatura media (350 – 500°C)

• Produce el mayor límite de elasticidad.
• Aumenta un poco la viscosidad.
Se usa en ballestas, resortes, etc.
c) Revenido a alta temperatura (500-680°C)

• Elimina casi por completo las tensiones internas.
• Aumenta la resilencia.
• Disminuyen la dureza y resistencia, pero quedan por encima de las posteriores a un recocido.
• Crea la relación más óptima entre la resistencia y viscosidad.
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Comparación de durezas obtenidas para los distintos tratamientos térmicos vistos
Figura V.8: Comparación de durezas Brinell para aceros según su

concentración de carbono luego de distintos tratamientos térmicos
1. Temple en agua.
2. Temple en aceite
3. Normalización.
4. Recocido total (perlita laminar).
5. Recocido incompleto o esferoidización (perlita granular).
61
6. CEMENTACIÓN
Es el proceso de saturación de la capa superficial del acero con carbono.
6.1 : Mecanismo
A temperaturas superiores a Ac3, el carbono se difunde en la red cristalina del hierro γ. Alcanzando
la saturación límite de carbono en la austenita se puede formar en la superficie una capa densa de cementita.
En realidad, en condiciones comunes, solo se forma austenita y, con enfriamiento lento, ferrita y cementita.
La concentración de carbono en la capa obtenida es variable (disminuye hacia el núcleo). Se
distinguen tres zonas: zona hipereutectoide (con frecuencia inexistente), zona eutectoide y otra hipoeutectoide
compuesta por perlita y ferrita. Como medida del espesor de la capa cementada se usa la suma de las zonas
hipereutectoide, eutectoide y la mitad de la hipoeutectoide.
a) Cementación sólida
El medio carburante en estos casos suele ser carbón vegetal (de roble o abedul), el semicoque
de hulla y el coque de turba. Se suelen añadir activadores como el carbonato de bario para acelerar el
proceso.
Las piezas se colocan en cajas de acero soldadas o, con menos frecuencia, de hierro colado en forma
rectangular o cilíndrica. La disposición de las mismas va como sigue
1. Se coloca en el fondo de la caja una capa de carburante de 20 – 30 mm y se apisona.
2. Se disponen la primera fila de piezas a una distancia de 10 – 15 mm cada una entre ellas y las
paredes de la caja.
3. Se cubre esta fila con otra capa de carburante, esta vez de 10 – 15 mm de espesor y se apisona.
4. Se añade otra fila de piezas y se sigue el mismo proceso hasta la última.
5. Al recubrir la última fila de piezas, se coloca otra capa de carburante, pero de 35 – 40mm (para
compensar una posible contracción).
Se pone la tapa de la caja, cubriendo los bordes con arcilla refractaria o similares. Luego se la coloca
en el horno.
La temperatura de cementación es de 910 – 930°C y el tiempo de calentamiento hasta esta
temperatura se toma de 7 – 9 minutos por cada centímetro de la dimensión mínima de la caja.
b) Cementación con gas

En este caso, el calentamiento se produce en medios gaseosos que poseen carbono. La reacción
principal que garantiza la carburización durante esta cementación es la disociación del metano
𝐶𝐻4 → 2𝐻2 + 𝐶𝑒𝑙𝑒𝑚.

𝐶𝑒𝑙𝑒𝑚. → 𝐹𝑒 𝛾 = 𝐹𝑒 (𝐶) − 𝒂𝒖𝒔𝒕𝒆𝒏𝒊𝒕𝒂
Se pueden utilizar hornos de cuba de acción periódica u hornos con mufla (sin mufla) de acción
continua.
En el caso de los hornos de cuba, se puede realizar la obtención del gas y la propia cementación en
un solo espacio.
6.2 : Tratamiento térmico posterior

Con el fin de corregir la estructura y afinar los granos de la capa cementada y el núcleo, mejorar la
dureza de la capa cementada y eliminar la red de carburo en la capa, se realiza un temple y revenido.
En los aceros de grano fino hereditario el temple realizado está por encima de Ac1 y frecuentemente,
si la cementación fue con gas, se efectúa directamente después del horno de cementación.
A veces se puede efectuar un doble temple (primero sobre Ac3 y luego entre 760-780°C) para eliminar
la red de cementita (el primero) y el recalentamiento de la capa cementada, logrando una mayor dureza en
esta (el segundo).
Siempre se realiza un tratamiento térmico final de revenido a bajas temperaturas (160-180°C).
El objetivo de la cementación es lograr una superficie de alta dureza (que se conserva hasta los 200-
225°C) y resistencia al desgaste. También aumenta el límite de fatiga.
62
7. NITRURACIÓN
Se denomina así al proceso de saturación de la superficie del acero con nitrógeno con ayuda del
calentamiento de éste en amoníaco a 480-700°C.
7.1 : Mecanismo de la nitruración

En la capa nitrurada se forman tres fases
1. solución sólida de nitrógeno en hierro α.
2. solución sólida a base de nitruro de hierro Fe4N (fase γ’)
3. solución sólida a base de nitruro de hierro Fe2N (fase ε)
A temperaturas superiores a 591°C existe la fase γ (solución sólida de N en Fe γ). A temperaturas
inferiores, esta solución se descompone en el Eutectoide de nitrógeno que está compuesto por una mezcla
de fases α y γ’.
Se suele aplicar la nitruración a aceros de contenido medio de carbono, ya que, pese a las
transformaciones descritas, no conlleva un aumento muy grande de la dureza.
7.2 : Tecnología del proceso

a) Tratamiento térmico preliminar
Consiste en un temple y revenido a alta temperatura del acero. El objetivo es obtener una elevada
resistencia y viscosidad en el núcleo de la pieza.
b) Tratamiento mecánico
Consiste en los tratamientos como el rectificado que dan la forma definitiva de la pieza.
c) Protección de las zonas no sometidas

Se realiza con una capa delgada de plomo (que forma una superficie impermeable al nitrógeno
gracias a su tensión superficial cuando se funde) por el método electrolítico o de vidrio líquido.
d) Nitrurado
e) Rectificado final de la pieza
El espesor de la capa de nitruración suele ser conveniente quedar entre 0,3 – 0,6 mm. El proceso se
puede acelerar (ya que entre 500 – 520°C para el proceso se suele tardar de 24 a 90 hs) si se divide en dos
etapas: una a 500-520°C y otra a 580 – 600°C.
Si se desea una particular estabilidad a la corrosión, la nitruración se efectúa a 600 – 700°C. La
duración va de 15 minutos (piezas pequeñas) a 6 – 10 horas (piezas de gran tamaño). La superficie tiene,
luego, una capa de 0,01 – 0,03 mm con una alta resistencia a la corrosión.
El objetivo de la nitruración es obtener una capa superficial de gran dureza que se conserva en altas
temperaturas (600 – 650°C), alta resistencia al desgaste y la corrosión (por parte de agua, aire, vapor,
etc.) con un elevado límite de fatiga.
63
64
UNIDAD VI-PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

Aceros. Clasificación de los aceros según la composición química, según sus aplicaciones, según su
comportamiento expuesto al calor y otras energías. Fundiciones: clasificación según las formas de contener
el carbono, según su matriz, forma y utilización. Aleaciones especiales de las fundiciones. Soldaduras
metálica y no metálica.
1. SIDERURGIA
La metalurgia abarca el proceso por el que se extraen los minerales hasta los tratamientos para mejorar
sus propiedades, pasando por la obtención de los metales y sus aleaciones.
La siderurgia es la metalurgia del Hierro y el Carbono (aceros, fundiciones y aleaciones). La propia
siderurgia deja en los materiales obtenidos otros elementos residuales que son llamados impurezas (a veces
afectando negativamente a las características del producto final) o también aleantes, que son añadidos a
propósito.
LA IMPORTANCIA INDUSTRIAL DEL ACERO RESIDE EN
1. un relativamente bajo costo de producción, facilitando la extracción de minerales y
procesado de piezas de forma masiva.
2. las elevadas propiedades mecánicas como la resistencia (dinámica y estática) y rigidez con
adecuada confiabilidad.
3. la posible modificación de sus propiedades físicas, químicas y mecánicas como
resultado de tratamientos térmicos, termoquímicos, termo-mecánicos, etc. o bien por
añadidura de aleantes.
4. el respaldo de la experiencia en servicio como consecuencia de la vasta experiencia de la
humanidad con los aceros (utilizados desde 2500 a.C).
1.1 : Minerales de hierro

Para un aprovechamiento adecuado, el mineral de hierro debe tener un contenido mayor al 65% de óxido
de hierro. Por lo general, el mineral se vende “calibrado”, es decir, seleccionado granulométricamente.
Si el mineral posee un contenido de óxido de hierro1 menor al 65% o la granulometría es demasiado
pequeña (inferior a 10mm), se suele juntar al mismo en un lugar próximo a la zona de minería y se lo organiza
en “pellets” o “pelets” (pelotitas). Estos van con un aglomerante (bentonita). Posteriormente, se piro-
consolidan para facilitar su transporte y aumentar su resistencia.
1 A este contenido de óxido de hierro se le denomina también ley.

65
También se puede aprovechar el mineral de hierro en forma “sinter”. Específicamente, esta forma se
usa para aprovechar los finos que se generan en los distintos procesos siderúrgicos, por lo que se suele
componer en lugares próximos al Alto Horno (AH).
1.2 : Reducción
Durante la etapa de reducción interesan los minerales que no son óxido de hierro y que están asociados
al mineral (ganga), así como la cantidad en la que se encuentran. Estos influyen en el proceso y también en
los procesos posteriores.
a) En un alto horno
a) nunca pasan al arrabio: Ca, Mg, Al, Na y K.
b) siempre pasan al arrabio: P, As, Cu, Ni, Co, Mn, Cr, V y, parcialmente, Si, S, Ti.
c) el Zn se volatiliza y el Pb decanta hasta el fondo del crisol.
d) se elimina la humedad durante la primera etapa del calentamiento.
Este arrabio o hierro de primera fusión tiene un alto contenido de carbono (3 – 4%) e impurezas. La
geometría del Alto Horno es casi universal y se puede describirla, de arriba hacia abajo, en:
• Tragante
• Cuba
• Vientre
• Etalaje
• Toberas
• Crisol
66
Si bien el Alto Horno está hecho de planchas de acero soldadas, por dentro este lleva un recubrimiento
de ladrillos refractarios. En la zona superior de la cuba, son ladrillos silico-aluminosos, en el resto de la cuba
son solamente aluminosos y en la zona del crisol, etalaje y vientre suelen ser ladrillos y bloques de carbón.
Por las toberas, que suelen estar entre el crisol y el etalaje, se insufla aire caliente que ayuda a calentar
al horno.
Figura VI.1: Esquema de un alto horno y su disposición.
También es común que haya equipos en el horno que permitan rociarlo con agua. Además, se aprovechan
los gases desecho del horno (que llevan altas temperaturas) para volver a calentar al mismo, para quemar el
carbón que ingresa con el mineral en la tobera del tragante.
En el fondo decantan el arrabio y la escoria (impurezas como el Pb). La escoria tiene una densidad
menor que el arrabio, por lo que queda por encima de éste. Por esto se pueden extraer por separado, llevando
el hierro a la acería y la escoria a otros procesos donde se pueda utilizar. La bigotera permite la extracción de
la escoria y la piquera del arrabio.
El combustible comúnmente usado es el mineral de coque y cumple cuatro funciones fundamentales
67
1. Aporte térmico por combustión.
2. Reducción indirecta por CO de los óxidos del mineral y directa mediante el C sólido.
3. permeabilidad en la zona inferior.
4. sostén de la carga (hombre muerto).
Las dos primeras son sustituibles en un alto horno. Se pueden obtener los mismos resultados inyectando
por las toberas fuel oil, gas natural, carbón pulverizado, aumentando el calor sensible del viento incluso
mediante la inyección de gas reformado.
El mineral de coque suele tener un alto contenido de azufre, aunque éste abandona el Alto Horno en
forma de gas (SO2) y en escoria (CaS), gracias al ambiente reductor y las altas temperaturas del Alto Horno.
Se suelen utilizar fundentes, cuyas funciones son: bajar el punto de fusión de las distintas impurezas,
para facilitar que estas terminen con la escoria y formar parte de ésta. Usualmente se utiliza la caliza (CaCO3).
En un alto horno ocurren distintas reacciones y en distintos lugares, ya que las temperaturas también son
distintas (figura VI.2)
Figura VI.2: Isotermas en la cuba de un AH. En las zonas más cercanas al vientre es común ~1400°C
Hasta alcanzar los ~1000°C (en la CUBA) ocurren REDUCCIONES INDIRECTAS. Esta ocurre tal que
𝐶𝑂2 + 𝐶 = 2𝐶𝑂. El monóxido de carbono resultante tiene una avidez por el oxígeno importante, tanto como
para arrebatárselo al mineral de hierro ingresado (óxido de hierro), dejando así el hierro metálico.
Luego, entre los ~1200°C y los ~1300°C ocurren REDUCCIONES DIRECTAS (estas temperaturas
se alcanzan en el VIENTRE). La reacción es 2𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 . Naturalmente, se obtiene también
hierro metálico.
b) En módulos de reducción directa

En un módulo de reducción directa se efectúa la reducción del mineral de hierro (calibrado o pellets) sin
llegar a fundirlo. Las temperaturas alcanzadas por el mismo son de ~900°C. Esto se hace mediante el
calentamiento con gases reductores (CO e H 2), que provienen del propio gas natural, por descomposición
catalítica, a temperaturas de ~1100°C. En un módulo RD, se producen los procesos que tienen lugar en la
cuba del Alto Horno (reducción indirecta).
68
Para evitar la reoxidación, el enfriamiento se hace
mediante algún gas inerte (N2, por ejemplo). Se lleva
mediante cintas transportadoras, el mineral enfriado, a
un silo que sirve como pulmón entre la etapa de
reducción y la acería.
Algunos de los procesos de reducción más
utilizados se visualizan en la siguiente figura
Figura VI.3: Procesos de RD más comunes.
El hierro en el mineral se reduce, aunque la ganga

pasa toda al siguiente proceso de acería. Por ello, si se
realiza la reducción de esta manera, es crucial que el
mineral que se utiliza sea de una mejor calidad que si
fuera destinado al alto horno.
c) Reducción – fusión
Existe un método alternativo que es, más bien, una
suerte de combinación de los anteriores. Este consiste
en dos reactores, en lugar de uno (como en los casos
anteriores):
1. El primer reactor se encarga de calentar el
mineral de hierro y hacer una pre-reducción
gaseosa de éste.
2. El segundo reactor se encarga de fusionarlo,
produciendo un gas que es el que se utiliza
en el proceso anterior de reducción gaseosa.
Hay varios métodos, pero el que se destaca es el COREX,
para el cual hay varios módulos en producción.
Figura VI.4: Esquema del método COREX
69
1.3 : Métodos de fabricación del acero
Los métodos para fabricar acero se caracterizan por tener etapas de reducción, oxidación y
desoxidación que logran eliminar del material el oxígeno y otros elementos indeseados. Actualmente, los
métodos tienen cuatro variantes ampliamente utilizadas
a) Alto horno – Convertidor al oxígeno:

El procesamiento en el Alto horno da un arrabio que no es homogéneo (ya que esto depende de la
composición del mineral). Además, no es apto para operaciones metalúrgicas (extrusión, laminación, forja,
etc.) ni para aplicaciones mecánicas. Esta primera fusión (arrabio) (Pig Iron), mediante un mediante un
convertidor al oxígeno, se disminuye el contenido de carbono y el de elementos nocivos (o los elimina),
dejando un ACERO BASE.
b) Reducción directa – horno eléctrico de ultra alta potencia (UHP):

Con módulos de reducción directa se obtiene un acero reducido que antes se denominaba hierro
esponja, aunque es común llamarlo, por siglas inglés, DRI. El DRI se coloca en un horno eléctrico de ultra
alta potencia para fundir a éste y obtener el ACERO BASE, ya que se produce una disminución de C y de
elementos nocivos (o su eliminación total).
c) Reducción-fusión – Convertidor al oxígeno:

En un módulo compuesto por dos reactores, se efectúa la reducción. En el primero se hace una pre-
reducción, parcial, del mineral. En el segundo, con la adición de carbón y un insuflado de oxígeno, se
obtiene a la salida un arrabio. Este último pasa por un convertidor al oxígeno, para obtener así un ACERO
BASE.
d) Horno eléctrico de ultra alta potencia (UHP):

Se utiliza para el procesamiento de chatarra de acero.
PROCESOS POSTERIORES
Para la obtención de un ACERO FINAL se emplean distintos procesos. Usualmente consisten en
desoxidaciones, así como des-sulfuraciones y el agregado de elementos aleantes para lograr las
características técnicas requeridas. Por lo general, se efectúan estos procesos en hornos cuchara. Todos
estos procesos o métodos son parte de la aplicación de lo que se denomina metalúrgica secundaria.
También forman parte de ésta, procesos como: la desgasificación en vacío, técnica de agregado de aleantes,
etc.
2. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Además de la clasificación usada a nivel teórico (hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide) se puede
clasificar al acero de varias formas de acuerdo a ciertas características
2.1 : Según su comportamiento en exposición a distintas energías:

a) Termo-resistentes
Se trata de aceros capaces de trabajar bajo esfuerzos a temperaturas superiores a los 500°C durante
cierto tiempo. Además, poseen resistencia a la formación de cascarilla. Estos aceros deberán contar con
suficiente resistencia a la rotura de corta duración, altos límites de arrastre a carga continua y resistencia
duradera y, con frecuencia, alta resistencia a las cargas de signo variable (fatiga). Todo esto a la temperatura
de trabajo.
Estas características se logran aleando el acero con cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, niobio, vanadio,
titanio, aluminio y otros elementos.
Aceros con estructura perlítica

En la clase perlítica se encuentran aceros pobres en carbono, aleados con molibdeno, cromo,
tungsteno y vanadio. Los tres primeros aumentan la termorresistencia de la ferrita. El último eleva la
termorresistencia formando carburos dispersos y que no coagulan con el calentamiento hasta 650°C,
dificultando la deformación plástica a elevadas temperaturas. Se suelen usar para trabajos en temperaturas
70
relativamente bajas (550 – 650°C) como discos y rotores de turbinas de gas y piezas de sujeción. También
para tubos de caldera de alta presión.
En la clase martensítica se encuentran los silicromos (aceros + cromo + silicio y a veces molibdeno),
que se emplean para válvulas de admisión y escape de los motores. Tienen una tendencia a la fragilidad del
revenido, que se suele eliminar con la adición del molibdeno.
En la clase martensito-ferrítica se hallan aceros pobres en carbono de alto contenido de cromo (cerca
del 12%). Se introducen molibdeno, tungsteno y vanadio para formar carburos estables, logrando un
aumento de la resistencia al arrastre. La adición de niobio aumenta la resistencia mecánica y al arrastre.
Aceros con estructura austenítica

Fundamentalmente aleados con cromo, níquel y manganeso, garantizando la formación de una estructura
austenítica estable. Luego, para el endurecimiento de la austenita en el acero, se suele introducir
molibdeno, tungsteno, vanadio, titanio, niobio, aluminio y nitrógeno. Se ha aceptado dividir estos aceros
en dos categorías dispuestas a continuación.
Los aceros austeníticos-carbúricos deben su termorresistencia al endurecimiento de la austenita como
resultado de la precipitación de partículas dispersas de las fases de carburos. Se suele emplear este acero
para válvulas de motores de aviación y otras piezas que durante largo tiempo trabajan a 600 – 650°C. También
se usan para paletas de turbinas de gas y piezas de sujeción.
Por otra parte, los aceros austenítico-intermetálicos deben su termorresistencia a la separación de las
fases intermetálicas (Fe2Ti, Ni3Ti o α’) durante el envejecimiento preliminar o el trabajo a elevadas
temperaturas. Son, por lo general, aceros de mayor termorresistencia y se suelen utilizar para paletas, discos,
anillos de unión, cámaras de combustión y otras piezas de las turbinas de gas.
b) Termoestables
Se trata de aceros que no vuelven a presentar un reblandecimiento con el aumento de la temperatura o
presión, por lo que solo se les puede dar forma durante el proceso que los origina. Similares a los plásticos
termoestables, poseen una baja ductilidad y, en ensayos de tracción, tienen una rotura frágil similar a la de
los cerámicos.
c) Inoxidables
d) Refractarios
Son metales cuya temperatura de fusión es extremadamente elevada. Se incluyen el Niobio (Nb),
Molibdeno (Mo), Tungsteno (W) y el Tántalo (Ta). El Niobio tiene una temperatura de fusión de 2468°C
mientras que el Tungsteno tiene una de 3140°C. Corresponden a la menor y mayor de los metales nombrados,
respectivamente.
Estas temperaturas aparecen como consecuencia de enlaces interatómicos extremadamente fuertes.
También derivan, de esto, características como un gran módulo elástico, gran dureza y resistencia.
Sus aplicaciones van desde una mejora para metales anti-corrosión (aleaciones de Molibdeno y Tántalo)
hasta partes estructurales de vehículos espaciales (Molibdeno). Las aleaciones de Tungsteno se usan para
electrodos de soldadura, bombillas incandescentes (filamento), tubos de rayos X y aplicaciones similares.
71
2.2 : Según su contenido gaseoso
a) Calmados
Completa ausencia de gases en la solidificación del acero. Son aceros en cuya solidificación no se
desprenden gases. Todos los aceros de alta calidad se fabrican calmados. Al final del proceso son
desoxidados casi completamente con Si y Al agregado al baño metálico en la cuchara, impidiendo así la
efervescencia y aparición de porosidad.
b) Efervescentes
Son aceros (por lo general de C< 0,15%) en cuya solidificación existe una fuerte efervescencia y
desprendimiento de chispas o gases.
El lingote no presenta rechupe, ya que la contracción del acero se ve compensada por las sopladuras
del interior. Se cuida de que no estén cercanas de la superficie (lo suficiente para que no reaccionen con el
oxígeno atmosférico).
Se emplean para hacer chapas de embutido por sus buenas características superficiales. No obstante,
su uso ha dejado de ser masivo, pues presentan problemas para la producción en colada continua (debido a
las sopladuras).
3. FUNDICIONES
Se llaman así a los hierros al carbono cuyo contenido del último es mayor al 2%. También se denominan
hierros colados. Se emplean para la fabricación de distintos elementos de máquinas. No obstante, no suelen
soportar cargas mecánicas, sobre todo dinámicas.
3.1 : Fundición gris

En esta, una parte o todo el carbono se encuentra en forma de grafito en forma laminar. Tiene su nombre
por el color de su fractura: gris oscuro o casi negro (distinta de la de la fundición atruchada que tiene un
contenido parcial de carbono en forma de grafito, dándole una fractura blanca con pintas oscuras).
De acuerdo a su microestructura, se diferencias tres tipos de fundiciones grises
Fundición gris perlítica
Cuya estructura está compuesta de perlita y grafito laminar. Aproximadamente entre 0,7 – 0,8% del
carbono de la fundición se encuentra en forma Fe3C, que entra en la composición de la perlita.
72
Figura VI-1: Matriz de una fundición gris perlítica
Fundición gris ferrito-perlítica

Su microestructura está formada por ferrita, perlita y grafito laminar. Contiene de 0,7 a 0,1% de C
Figura VI-2: Fundición gris de matriz ferrito-perlítica
Fundición gris ferrítica

Se trata de una cuya estructura solo está compuesta de ferrita y grafito laminar. Todo el carbono se
encuentra en forma de grafito.
Figura VI-3: Fundición gris ferrítica
La base metálica que garantiza una mayor resistencia mecánica y resistencia al desgaste es la de
microestructura perlítica. La presencia de ferrita, sin aumentar la plasticidad y la ductilidad, disminuye la
resistencia mecánica y la resistencia al desgaste. Además, la base metálica determina, en gran medida, la
resistencia a la compresión y la dureza.
Por otra parte, las inclusiones del grafito laminar disminuyen la resistencia al desprendimiento y el límite
de rotura y, sobre todo, la plasticidad de la fundición. El alargamiento relativo de las fundiciones grises es
prácticamente cero, independientemente de la base metálica. El grafito disminuye notoriamente el módulo de
elasticidad.
73
La carga de rotura por compresión es 3 – 5 veces mayor que la de tracción, por lo que la fundición se
recomienda para piezas que experimentan, fundamentalmente, compresión.
El grafito aumenta la resistencia al desgaste y mejora las propiedades antifricción, gracias a su efecto
“lubrificante”. Incluso mejora la maquinabilidad por corte, haciendo a la viruta frágil.
3.2 : Fundición blanca

Tiene una alta presencia de cementita en ella, por lo que su dureza es extrema y, por tanto, es muy frágil
y prácticamente no se somete a la elaboración por corte. Tiene, por ello, aplicaciones muy limitadas.
Se suelen lograr piezas de fundición templada al aire. De esta forma, en la superficie, se encuentra una
estructura de arrabio blanco, mientras que en el corazón se puede observar una fundición gris. Puede haber,
también, en las zonas intermedias, una fundición atruchada.
Este temple al aire se produce como el resultado del rápido enfriamiento de la superficie, que surge
durante el vaciado del hierro en moldes metálicos o de tierra húmedos.
3.3 : Fundición de alta resistencia con grafito globular

Se obtiene agregando a la fundición líquida, en la cuchara, pequeñas cantidades de metales alcalinos o
alcalinotérreos. Por el contenido de los elementos, esta fundición no se diferencia mucho de la gris. No
obstante, por la adición de Mg (0,03 – 0,07%), la solicitación misma hace que el grafito tome una forma
globular en vez de laminar.
Figura IV-4: Fundición con grafito globular/nodular
El magnesio eleva la capacidad del hierro al sobreenfriamiento. Para evitar el temple al aire se realiza
una doble inoculación, agregando el magnesio para el grafito globular e introduciendo el ferrosilicio como
grafitizador.
Además, el grafito globular debilita menos la masa metálica, logrando así altas propiedades mecánicas
en la fundición
Es favorable la formación de ferrita, ya que aumenta la plasticidad, aunque la resistencia disminuya
insignificantemente.
Se utilizan estas piezas para la construcción de automóviles y motores Diesel en cigüeñales, tapas de
cilindros y otras piezas de maquinaria pesada (válvulas en medios corrosivos, rodillos laminadores, traviesa
de la prensa, etc.)
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3.4 : Fundición maleable

Se obtiene como resultado de un recocido del arrabio blanco. De esta forma, el grafito obtiene una forma
de copos, el cual disminuye considerablemente la resistencia y plasticidad de la matriz metálica. Esta última
es, principalmente, ferrita y, raramente, perlita. La mayor plasticidad la posee la fundición maleable ferrítica.
Se diferencian de las fundiciones grises por su reducido contenido de carbono y silicio. La disminución
del primero favorece el aumento de la plasticidad, mientras que la del silicio, al temple al aire y dificulta la
precipitación en éstas en la estructura del grafito laminar.
3.5 : Fundiciones aleadas

Los elementos de ligación como el níquel, cromo, molibdeno, cobre, titanio y aluminio, vanadio y otros,
aumentan las propiedades mecánicas de la fundición, actuando en la estructura de la base metálica, en la
forma y distribución del grafito, como también oxidándola. Específicamente, para lograr:
• resistencia al desgaste →níquel, cobre, manganeso y cromo.
• resistencia a la corrosión y resistencia al calor →cromo, níquel, molibdeno, aluminio y silicio.
Se diferencian las fundiciones aleadas en dependencia del grado de ligación
• de baja ligación: hasta un 3% de elementos de ligación.
• de ligación media: de 3 a un 10% de elementos de ligación.
• de ligación alta: más de un 10% de ligación.
La base metálica de la fundición aleada puede ser perlita, bainita, ferrita y austenita con grafito de forma
laminar o globular.
Las perlíticas al cromo se usan para piezas que trabajan entre 650 y 700°C en medios como aire o
gases de horno.
Las ferríticas al silicio (también llamadas silal) se emplean para piezas que trabajan en temperaturas
de hasta 850°C, aunque hay algunas marcas de estas fundiciones que trabajan entre 900 y 950 °C también.
Se han obtenido una buena resistencia al calor y la corrosión junto con una alta resistencia en las
fundiciones austeníticas como el niresist.
Las fundiciones grises de baja aleación se usan para fabricar cigüeñales de compresores, camisas,
segmentos de émbolos, empujadores de válvula, etc. Para la fabricación de bloques de motores se suele
utilizar la fundición al cromo-níquel (0,3% de Cr y 0,75% de Ni).
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76
UNIDAD VII-METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS

Cobre y sus aleaciones binarias y aneareas. Aluminio y sus aleaciones binarias y aneareas. Zinc y sus
aleaciones. Plomo y sus aleaciones. Estaño y sus aleaciones. Metales antifricción de distintas bases.
Aplicaciones. Ensayos.
1. COBRE
Es el segundo mejor conductor, después de la Plata. El cobre posee la característica de, luego de
deformarse en frío, ganar resistencia mecánica y dureza, a costa de una disminución del alargamiento a la
rotura. Por ello, pese a que se utiliza esta característica, es necesario realizar múltiples recocidos luego de
cada etapa de laminación o estirado.
Tabla 1: Características del cobre puro
Se distinguen distintas clases de cobre que se utilizan en la electrotecnia y son
Cobre electrolítico
Obtenido por electrólisis, su pureza suele ser tan alta que da las características más parecidas a las de
cobre puro.
Cobre recocido
Se lo suele llamar cobre blando, ya que posee una resistencia a la rotura un tanto menor que el cobre
puro. Se ha adoptado a éste como el estándar para las transacciones comerciales, ya que es idóneo para
aplicaciones como instalaciones eléctricas, donde el principal objetivo del cobre es conducir electricidad y no
tanto soportar esfuerzos mecánicos.
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Cobre semiduro
Cuando los requerimientos mecánicos exigen una resistencia mecánica un poco mayor (líneas aéreas,
por ejemplo), se utiliza este cobre. No es tan dúctil ni maleable como los otros dos, pero tiene una carga de
rotura de 28 a 34 kg/mm2.
Cobre duro
Como se ha mencionado, el cobre endurece al deformarse. Aprovechando esta característica se puede
obtener este cobre duro que tiene un límite de rotura de entre 35 y 45kg/mm2. Gracias a esto, se lo suele
utilizar para líneas exteriores, donde los esfuerzos que ha de soportar son definitivamente mayores que en
las interiores. Además, no se suele ocupar para interiores, ya que se maquina mucho más difícilmente que el
cobre recocido. En realidad, es una aleación de cobre, estaño y una pequeña porción de silicio.
Cobre duro telefónico

El límite de rotura ronda los 50 – 70 kg/mm2, por lo que se lo ha utilizado mucho para las líneas de
telecomunicación. Naturalmente, también se podría utilizar para líneas aéreas, aunque suele reservarse su
aplicación para el campo mencionado. Al igual que el duro, es una aleación de cobre, estaño y, esta vez,
fósforo
1.1 : Aleaciones del cobre

Si el metal que se utiliza como aleante para el cobre tiene una solubilidad media en una solución sólida
de cobre, suelen endurecer y disminuir la ductilidad del cobre, pero mejorando sus condiciones de laminado
y de trabajo mecánico. Este sería el caso de elementos como el aluminio, manganeso, níquel, zinc, estaño,
etc.
Si la solubilidad del aleante en el cobre es pequeña, suelen disminuir su ductilidad y tenacidad, además
de reducir sus cualidades de trabajado, sin endurecerlo. Como ejemplo se pueden ver el bismuto y el plomo.
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a) Latones
Se trata de aleaciones de cobre y de zinc, con un máximo de 50% de este último ya que de ahí en adelante
las aleaciones resultan sumamente frágiles.
Las normas UNE rigen, en España, el nombre de los latones. Esto es porque pueden ser binarios (si los
metales aleados son solamente cobre y zinc) y ternarios (si se incluyen otros elementos). Las normas nombran
de acuerdo al contenido, así se pueden ver las siguientes denominaciones
• Cuzín (cobre y zinc).
• Cuzinestán (cobre, zinc y estaño).
• Cuzinplo (cobre, zinc y plomo)
• Etc.
A los latones que sean fundidos se les agrega el prefijo “Fu” antes de la denominación, así el cuzín fundido
sería Fucuzín.
Sus características varían mucho y dependen en general del contenido de zinc. Como ejemplo se citan
nociones de su variación
• Carga de rotura: máxima al 45% del zinc y de ahí en adelante disminuye bruscamente.
• Alargamiento a la rotura: máxima al 30% de zinc, a partir de ahí disminuye lentamente.
• Dureza: aumenta con la proporción de zinc.
No suelen indicarse latones para servicios a la intemperie, ya que las rajaduras producto de la tensión
mecánica a la que puedan estar expuestos (dada su alta fragilidad) puede promover corrosiones indeseables
en las piezas de estos materiales. Por ello, su uso en la electrotecnia es muy reducido.
b) Bronces
Aunque en la antigüedad se denominaba bronce a la aleación de cobre y estaño, actualmente se utiliza
este término para referirse a las aleaciones binarias de cobre y otro metal (exceptuando el zinc, que sería el
caso de los latones).
Las aleaciones ternarias que contienen, además de estaño, un porcentaje de otro metal se denominan
bronce al xxxx o bronce xxxx donde las equis indican el tercer componente. También es frecuente encontrar
en electrotecnia aleaciones cuaternarias.
Por lo general, la adición de metales al cobre, aunque pudiera modificar sus propiedades mecánicas de
forma favorable, siempre termina por comprometer las características conductoras del cobre. Por esto no es
raro que el contenido sea menor para aplicaciones en electrotecnia.
La maleabilidad del bronce es siempre inferior a la del cobre, comprometiendo la capacidad del último
para trabajarse en frío. De hecho, si el estaño entra en una proporción del 13% se hace imposible de trabajar
en frío. No obstante, ocurre un fenómeno que ocasiona que, luego del temple, en lugar de endurecer, el
bronce quede dulce y maleable.
Algunas de las aleaciones más utilizadas del bronce en electrotecnia se ven a continuación
Bronce silicoso
Es, como ya se ha visto, el cobre duro. Compuesto 85% de Cu, 8% de Sn, 2% de Zn, 4% de silicio y
0,8% de fósforo.
Bronce fosforoso
Normalizado como custán, su composición es como sigue:
• Cu: 89 a 98,5%.
• Sn: 1,5 a 11%.
• P: 0,03 a 0,3%.
Bronces al manganeso
Se denominan también cupromanganesos. Notable es su resistencia mecánica, que se conserva hasta
los 450°C, lo que lo hace muy útil para la fabricación de resistencias eléctricas (70~75% Cu y 25~30% Zn).
Se suelen alear con elementos como el aluminio, níquel y silicio, logrando las aleaciones:
79
➢ Bronces al manganeso-níquel: comercialmente conocido como manganina, tiene un
coeficiente de variación de resistividad con la temperatura muy reducido, por lo que se lo usa para
fabricar resistencias de precisión y patrones. 86% Cu, 12% Mn y 2% Ni.
➢ Bronces al manganeso aluminio: también posee un reducido coeficiente de variación de
resistencia con la temperatura, de hecho, aún más que la manganina. Tratado correctamente, este
material tiene una resistencia prácticamente constante. Se compone de 3~20% de Mn y 3~10% de
Al.
Bronces al níquel
También llamados cuproníqueles, los de uso más frecuente en electrotecnia son
➢ Advance: (55% Cu y 45% Ni)
➢ Constatán: (60% Cu y 40% Ni)
Ambos usados para resistencias de precisión, porque su resistencia es constante en una amplia gama de
temperaturas.
Muchas aleaciones de cobre, níquel y zinc se reconocen con nombres distintos según su procedencia
como alpaca, plata alemana, argentán, Maillechort, etc. Estas aleaciones están compuestas principalmente
de la siguiente manera
➢ Cobre: entre 52 y 67%, más frecuentemente entre 57 y 64%.
➢ Níquel: entre 6 y 28%, más frecuentemente 13 a 21%.
➢ Zinc: entre 13 a 35%, más frecuentemente entre 13 y 23%.
Bronces al berilio
Las aleaciones que solo están compuestas por cobre y berilio se denominan cuproberilios, aunque
aquellas que tengan, además, otros elementos como el estaño, aluminio, etc. se denominan aleaciones al
berilio.
Con la adición de pequeñas cantidades de berilio (1 a 3%) se puede lograr una mejora en las propiedades
mecánicas. Por ejemplo, la resistencia a la tracción de un cuproberilio puede ser equivalente a la del acero y
dos veces superior a la del bronce fosforoso.
Ya en el campo de las aleaciones, el bronce fosforoso al berilio (90,4% de Cu, 9% de Sn, 0,6% Be) y
el bronce al aluminio y berilio (96% Cu, 3% Al y 1% Be) son aleaciones utilizadas frecuentemente por su
elevada resistencia mecánica.
2. ALUMINIO
Tiene una pequeñísima resistencia mecánica y una gran ductilidad y maleabilidad, lo que lo hace capaz
de ser trefilado en hilos muy finos y laminado en láminas de hasta 0,4 micras. A la temperatura de 400°C se
vuelve frágil y se puede pulverizar fácilmente.
Una particularidad del aluminio es que
tiene una afinidad muy alta con el oxígeno
atmosférico. Esta es tal que, en una pieza
de aluminio, lo que se forma en la
superficie es un óxido de aluminio
impermeable, lo que ayuda a conservar el
resto del interior de la pieza y protegerlo
de la corrosión. No obstante, sí se podrá
atacar la totalidad de la pieza con medios
como el ácido nítrico, sulfúrico, clorhídrico
y soluciones salinas.
80
La duración depende mucho de la pureza del aluminio. Por ejemplo, si este está contaminado con cobre
será casi imposible que la capa de óxido de aluminio sirva como protección para el resto de la pieza. Además,
suele ocurrir que, si la chatarra de la cual se obtuvo el aluminio no estaba bien refinada, este empiece a
cambiar su composición al cabo de un tiempo.
Dado que su resistencia mecánica a la tracción es muy reducida, no se suele emplear para líneas aéreas.
Esta resistencia se reduce cada vez más con el aumento de la pureza del aluminio. Por ello, la pureza para
la mayoría de las aplicaciones electrotécnicas suele estar de entre 99~99,5%.
Se dice que un kilogramo de cobre es eléctricamente equivalente a medio kilogramo de aluminio
ya que dados los pesos específicos y resistividades de cada material se tiene la siguiente relación
𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 2,7 2,82 1
= ≈
𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 8,95 1,71 2
Además, el precio del cobre en el mercado es casi el doble del aluminio, de forma que este último compite
con el primero. Incluso el peso específico del aluminio es notoriamente menor que el del cobre. Por estas
razones, en algunas aplicaciones, como la fabricación de líneas aéreas, se tiende a reemplazar el cobre por
aluminio.
Algunas aplicaciones del aluminio en electrotecnia son
➢ Conductores para líneas aéreas.
➢ Conductores para líneas interiores.
➢ Devanados de máquinas eléctricas y transformadores.
➢ Barras de instalaciones de distribución.
➢ Aparatos eléctricos, por su a-magnetismo. Esto se hace porque a veces las piezas, si fueran
magnéticas, generarían muchas pérdidas.
➢ Condensadores.
2.1 : Aleaciones de aluminio

Por lo general, estas aleaciones se hacen con el fin de aumentar su dureza y resistencia mecánica, que
son reducidas en el aluminio puro. Algunas de estas aleaciones permiten, luego del conformado, una mejora
a posteriori con tratamientos térmicos adecuados. Los elementos aleantes comunes del aluminio son: cobre,
silicio, magnesio, manganeso, cromo y zinc.
Desde el punto de vista de la electrotecnia, una de las aplicaciones más interesantes del aluminio es para
las líneas aéreas. Con una conductividad eléctrica un poco menor que la del aluminio comercial, se pueden
mejorar sustancialmente otras propiedades mecánicas gracias a la aportación de distintos elementos y
tratamientos térmicos. En este campo son populares, particularmente, las aleaciones conocidas como Aldrey,
Almelec y otros. Si bien el proceso de su fabricación suele ser muy distinto, las composiciones son muy
similares entre sí y son algo como lo que sigue
➢ Aluminio 98,7%
➢ Magnesio 0,5%.
➢ Silicio 0,5%
➢ Hierro 0,3%
De acuerdo a las normas UNE, el aluminio base y el porcentaje de magnesio y silicio son fundamentales,
mientras que los demás elementos se consideran impurezas. En ningún caso debe el cobre representar
un contenido mayor al 0,01%. Esto último garantiza que la resistencia a la corrosión sea aproximadamente
igual a la del aluminio comercial.
81
3. ZINC
Posee una baja solidez y una alta plasticidad. El llamado zinc técnico tiene una pureza de entre
97,5~99,99%. Se consideran los siguientes elementos como impurezas en su composición: hierro, estaño,
cadmio y plomo. Su conductividad eléctrica moderada incluso para un metal.
El hierro aumenta su fragilidad, mientras que el estaño, plomo y cadmio favorecen la corrosión
intercristalina. Además, el estaño forma una eutéctica fusible que se dispone en los límites intergranulares,
haciendo imposible su trabajo en caliente por presión.
El principal uso del zinc se da en el proceso de galvanizado de piezas. Esto es porque, similar al caso
del aluminio, la capa de corrosión que genera el zinc en la superficie de una pieza reduce el avance de la
corrosión hacia el resto de la pieza de forma significativa.
a) Aleaciones del zinc

Zinc aleado con aluminio
Con frecuencia alear con aluminio el zinc puede mejorar su desempeño como galvanizante, deteniendo
el avance de la corrosión. Algunas marcas conocidas de estas aleaciones son
➢ Microzinc D4 (Zn->3% Al)
➢ Zinkopal (Zn-5% Al)
➢ Galvalume (Zn-55% Al)
Se cita a continuación un gráfico que tiene por abscisas el % de aluminio en peso de zinc, por ordenadas
(izq.) la pérdida promedio por corrosión en milisegundos y ordenadas (dcha.) el grosor equivalente perdido
en micrómetros
Otras aleaciones
Existen otras aplicaciones del zinc como las que se usan para chapas y perfiles (Zn, Al y Mg). Estas
garantizan, gracias a su anisotropía, que la chapa sea más sólida en la dirección transversal que en la
longitudinal. Pero estas aplicaciones no son especialmente interesantes para la electrotecnia, por lo que no
se especifica más.
Todas las aleaciones con base en zinc tienen un bajo coeficiente de fricción, por lo que se suele explotar
esta propiedad en aplicaciones mecánicas. Distintas aleaciones como las llamadas babbabits (Zn, Sn y Pb)
se suelen utilizar para el revestimiento de cojinetes de deslizamiento.
Por otra parte, las aleaciones de zinc no tienen una buena resistencia a la corrosión por medios ácidos,
alcalinos ni por el vapor de agua. Se dice que incluso el efecto galvanizante del zinc depende en gran medida
del PH del medio en el que se encuentre.
82
4. PLOMO
Tiene un punto de fusión cerca de los 327°C. Posee una solidez muy pobre a temperatura ambiente y alta
plasticidad. Su dureza no supera las 4-5 HB.
Todas las impurezas del plomo (calcio, arsénico, estaño, cobre, zinc, etc.) aumentan su dureza.
El plomo posee una alta resistencia a la corrosión por ácido sulfúrico, crómico, fosfórico y fluorhídrico. No
obstante, es vulnerable a la corrosión por ácidos nítrico y clorhídrico.
a) Aleaciones del plomo

Los elementos como el telurio, cobre y antimonio pueden mejorar la resistencia a la corrosión por ácido
sulfúrico. No obstante, la adición de magnesio o calcio empeoran las cualidades anti-corrosivas del plomo.
Las aleaciones que son más interesantes en electrotecnia son las siguientes
➢ Para recubrimiento de cables se suele utilizar plomo con un 2% de Sn o 0,5 de Sb
(antimonio).
➢ Para rejillas de acumuladores se utiliza plomo con 6~9 de Sb.
➢ Para cortacircuitos fusibles se utilizan aleaciones Pb-Sn o Pb-Bi-Sn. Son eficaces en
corrientes de 5 a 30 A. Por encima de los 30 A la proyección del metal fundido puede ser
peligrosa. No se recomienda para corrientes de menor intensidad porque el hilo debería de
ser muy fino y podría quedar inutilizado con el solo ajuste de tornillos.
5. ESTAÑO
El estaño tiene un punto de fusión cerca de los 232°C. En la naturaleza se puede hallar al mismo en dos
formas alotrópicas. Para condiciones de equilibrio:
➢ Estaño blanco (𝑆𝑛𝛽 ) que se halla en temperaturas por encima de los 13,2°C.
➢ Estaño gris (𝑆𝑛𝛼 ) que se halla por debajo de esta temperatura. Es un polvo cristalino gris
sumamente frágil.
En condiciones reales, la transición de fase 𝑆𝑛𝛽 ↔ 𝑆𝑛𝛼 ocurre cuando el estaño se halla por un tiempo
prolongado expuesto a temperaturas de entre menos 30 – 50 °C.
La deformación del estaño a temperatura ambiente no produce un endurecimiento del mismo. Se llama
estaño técnico al que posee una pureza de entre 99,9 – 96,25%.
Además, el estaño es resistente a la corrosión atmosférica, en agua de mar y dulce, en leche y jugos. Por
ello se suele emplear para fabricar laminillas, soldaduras, aleaciones fusibles y, como se ha visto, metales
babbits, bronces y latones anticorrosivos.
No se explaya sobre el uso de sus aleaciones, ya que se las ha descrito casi en su totalidad en los demás
materiales. Solo se dirá que la aleación de estaño y plomo es muy utilizada para soldaduras si es que la
unión no va a estar sometida a esfuerzos mecánicos importante (recordemos que ambos metales tienen
pésimas características a este fin).
83
84
UNIDAD VIII-MATERIALES AISLANTES

Definición. Clasificación según constituyentes. Conceptos generales. Propiedades eléctricas. Ensayos
mecánicos. Propiedades mecánicas, fisicoquímicas y térmicas. Clasificación según su temperatura de servicio
permanente.
1. DEFINICIÓN
Se denomina aislante eléctrico a toda sustancia cuya conductividad es tan baja que el paso de la
corriente a través de ella es despreciable. La pequeña corriente que pasa a través de esta se denomina
corriente de fuga y la intensidad de la misma que puede ser tolerada determina el material aislante adecuado.
Puede existir, en un dieléctrico en estado estático, un campo eléctrico dentro suyo distinto de cero.
Principalmente, estos materiales se utilizan para:
1. Aislar eléctricamente conductores entre sí y respecto a tierra u otra masa metálica.
2. Modifican en gran proporción el campo eléctrico que los atraviesa.
Cuando los dieléctricos imperfectos (todos menos el vacío) se someten a tensión eléctrica adquieren:
1. Corrientes de desplazamiento
2. Absorción de corriente
3. Paso de corriente de conducción.
El circuito aislante de un dieléctrico se puede ver:
donde:
C= Condensador que representa la susceptancia.
R1= Resistencia que representa la pérdida por absorción de corriente.
R2= Resistencia que representa la componente óhmica de la corriente de fuga.
2. PROPIEDADES ELÉCTRICAS:
2.1 : Resistencia de aislamiento:
Es la resistencia que opone un aislante al paso de la corriente medida en la dirección en la que se debe
asegurar el aislamiento. La corriente puede ir por dos caminos a través de una pieza aislante: por la superficie
o por el volumen.
La resistencia de aislamiento superficial se mide en 𝑀Ω/𝑐𝑚2 y se
refiere a la resistencia que ofrece la superficie comprendida entre las dos
zonas sometidas a tensión (Figura VII.1)
Si la superficie se encuentra sucia o es extremadamente porosa, podría
facilitar la deposición en ella de impurezas que aumenten la conductividad,
por lo que, para asegurar una resistividad superficial máxima, se deben
fabricar aislantes lisos y pulidos.
Figura VIII.1
85
La resistencia de aislamiento transversal corresponde a la que
opone el material plástico a ser atravesado por la corriente cuando se aplica
tensión en sus dos caras (figura VII.2). Se mide en 𝑀Ω 𝑐𝑚/𝑐𝑚2 .
El aumento de temperatura conlleva una disminución de
resistividad transversal. Por esto la elección del material aislante se
deberá hacer teniendo en cuenta la máxima temperatura posible durante el
servicio.
2.2 : Rigidez dieléctrica:

Dada la pequeña corriente de fuga a través del material aislante, esta,
por efecto Joule, calienta el interior de la pieza, lo que hace que su Figura VIII.2
resistividad transversal disminuya, logrando que la corriente de fuga sea
mayor. El efecto es acumulativo y, con la tensión suficiente, puede producirse una perforación en el
material (deja pasar corriente significativa).
La rigidez dieléctrica es la relación entre la tensión máxima que puede apreciarse sin perforación 1
(tensión de perforación) y el espesor de la pieza aislante. Se expresa en 𝑘𝑉/𝑚𝑚2 y es la propiedad de
oposición del material a ser perforado por la corriente eléctrica.
El valor de la rigidez dieléctrica no es constante, sino que depende del espesor de la pieza. Por ello no
es válido decir que si una pieza de 2 𝑚𝑚2 de espesor se perforó a 𝑋 𝑘𝑉, una de 1 𝑚𝑚2 vaya a hacerlo a
0,5𝑋 𝑘𝑉. Además, la rigidez dieléctrica depende de otra multitud de factores: temperatura, humedad, tiempo,
etc. Por ello siempre que se trabaje con esta magnitud se debe conocer exactamente el origen de los datos o
de realizar ensayos específicos para las condiciones de servicio.
Existe una temperatura límite antes de la cual la rigidez dieléctrica no depende de la temperatura ni del
espesor de la pieza. Algunos cerámicos tienen a esta cerca de los 90°C, pero también hay casos de hasta
500°C. Muchas veces es conveniente elegir materiales cuya temperatura límite cubra la región de servicio,
para evitarse el problema de tener que realizar predicciones a partir de datos que no se han ensayado para
las condiciones de servicio o bien ensayos desde cero.
2.3 : Constante dieléctrica:

Es la relación entre la capacidad de un condensador que emplea el material en cuestión como dieléctrico
y la capacidad de uno que emplee el vacío como dieléctrico.
Para un capacitor de placas paralelas se sabe que su capacidad es proporcional a la constante dieléctrica
del medio dieléctrico que se use como separación (𝜖) e inversamente proporcional a la separación entre las
placas (𝑑). A partir de esto último se puede observar que se puede ver que la elección del aislante dependerá
del objetivo:
• Maximizar la capacidad del condensador: en este caso, conviene que 𝜖 sea lo mayor
posible y 𝑑 lo menor posible (de este espesor dependerá el valor de la rigidez dieléctrica, así
que tampoco se puede reducir sin límite).
• Disminuir la capacidad del “condensador”: esto es interesante cuando dos conductores
de distinta fase o polaridad puedan llegar a acumular entre ellos una capacidad. Este efecto
suele ser indeseable. Por ello se intenta elegir, para estos casos, dieléctricos con una 𝜖
reducida y el recubrimiento 𝑑 suele ser grueso.
2.4 : Factor de pérdidas dieléctricas:

Las pérdidas dieléctricas refieren a la potencia eléctrica perdida a través de los aislantes. Estas pérdidas
se pueden entender teniendo en cuenta que la corriente de fuga, como en los conductores, disipa una potencia
eléctrica en el aislante.
1 Se habla de perforación eléctrica, pues depende solo de la tensión (ya que se encuentra a
temperaturas por debajo de la temperatura límite). Si depende, además, de la temperatura, se denomina
perforación electrotérmica.
86
Piense en la expresión de la potencia disipada en un conductor
𝑃 = 𝑈 𝐼 𝑐𝑜𝑠 𝜑
El el ángulo 𝛿 (complementario de 𝜑 como muestra la fig. VII.3) se
denomina ángulo de pérdidas y posee una tangente idéntica al coseno de ϕ, es
decir, al factor de potencia. Como, además, la energía almacenada en un
dieléctrico es proporcional a la constante dieléctrica, las pérdidas dieléctricas
serán proporcionales al producto:
𝜀. 𝑡𝑔𝛿
que se denomina factor de pérdidas dieléctricas.
Para fines de aislamiento, ese factor debe ser lo más pequeño posible. Esto
hace posible que se puedan clasificar aislantes en función de este y determinar así Figura VIII.3
si es adecuado o no.
Queda por aclarar que el factor de pérdidas dieléctricas depende de varios factores a saber:
temperatura, tensión aplicada, etc. pero depende en gran medida de la frecuencia. Esta dependencia es
tal que existen aislantes cuyo factor de pérdidas dieléctricas es proporcional, inversamente proporcional o
incluso constante respecto de la frecuencia. De modo que también se debe tener esto en cuenta.
2.5 : Factor de potencia:

Nos hemos referido a él como el coseno del ángulo de desfase, previamente. Además hemos concluido
que, en el aislante ideal, cos 𝜑 = 0. Si se conocen las pérdidas dieléctricas del aislante se puede calcular su
factor de potencia:
𝑃
𝑐𝑜𝑠 𝜑 =
𝑈𝐼
Se concluye, entonces, que un material es tanto mejor aislante cuanto más bajo sea su factor de potencia.
2.6 : Resistencia al arco:

La resistencia al arco se mide por el tiempo que un material es capaz de soportar estos efectos
destructivos y depende, naturalmente, de la tensión aplicada y de la corriente del arco.
No todos los materiales se carbonizan, pero sí casi todos se agrietan por el intenso calor. No obstante,
algunos materiales son mejores que otros en lo que respecta a esta resistencia, ya que las condiciones en
que se produzcan los mismos varían considerablemente.
3. PROPIEDADES MECÁNICAS:
3.1 : Resistencia a la tracción:
Se refiere a la propiedad del material de resistir esfuerzos mecánicos que tienden a estirar o alargarlo.
Por lo general se encuentra entre 140 y 550 kg/cm2, aunque algunos plásticos pueden obtener valores del
orden de 4200 kg/cm2. El moldeo del material tiene influencia en esta propiedad, así como la temperatura y
humedad.
a) Ensayo de resistencia a la tracción:
Figura VIII.4: Probeta normalizada para un ensayo de tracción de un material aislante.
87
A una probeta, de la forma detallada en la imagen, se la sujeta por un extremo mientras que por la otra
se le aplica una fuerza de tracción hasta que la misma se rompa. El esfuerzo se expresa como la relación
entre la fuerza aplicada en kg y la superficie de la probeta en cm 2.
𝐹
𝜎= 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑠
El esfuerzo aumentará conforme lo haga la fuerza y, previa a la rotura, la probeta se alargará.
Marcando previamente dos trazos transversales a una distancia 𝑙, en el instante de producirse la rotura, la
distancia será otra 𝑙1 . La diferencia entre ambas corresponde al alargamiento. La relación entre este
alargamiento y la distancia original es lo que se llama alargamiento específico. Usualmente se expresa en
porcentajes por lo que se multiplica por 100.
𝑙1 − 𝑙
𝐴𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 % = 100
𝑙
Este ensayo no se suele hacer con frecuencia, ya que no es una característica vital para los dieléctricos
en la mayoría de los contextos. No obstante, sí es importante, por ejemplo, para el uso de los mismos en
cableados.
Figura VIII.5: Máquina para ensayo de tracción. 1) indicador de fuerzas, 2) registrador, 3) mordaza fija y
4) móvil, 5) probeta, 6) barras y 7) travesaño.
88
3.2 : Resistencia a la compresión

Es la resistencia del material a esfuerzos mecánicos que tiendan a acortarlo o comprimirlo. Los valores,
en el caso de los aislantes, son más altos que en el caso de la tracción. No obstante, la temperatura afecta
también la resistencia a la compresión. Aumentando la primera se obtiene un detrimento de la segunda.
a) Ensayo de resistencia a la compresión

Se coloca la probeta entre las dos placas de compresión de una prensa, haciendo que el eje
de ambas coincida con el de la probeta, para luego aplicar un esfuerzo de compresión.
También puede efectuarse en la máquina mostrada para la resistencia de tracción, aunque
se requerirá de un utillaje que convierte el esfuerzo de tracción en uno de compresión.
Análogo al caso anterior, aquí se producirá un acortamiento de la pieza y un ensanchamiento
de la sección transversal.
De manera similar, en la mayoría de los casos, no es preciso conocer este valor, pues suelen
ser mucho mayores que a los que se someten las piezas aislantes en servicio. Aunque sí es
importante para materiales que se destinarán a aisladores, soportes aislantes y otras
aplicaciones donde, sin duda, la compresión será importante.
3.3 : Resistencia a la cortadura:

Es la resistencia del material a los esfuerzos mecánicos que tienden a cortarlo, haciendo deslizar una
parte de el mismo sobre otra.
a) Ensayo de resistencia a la cortadura:

En la misma máquina para el esfuerzo de tracción, con el utillaje adecuado, se puede someter la probeta
a un esfuerzo de corte, logrando determinar la resistencia al mismo que ofrece el material.
3.4 : Resistencia a la flexión:

Es la resistencia que pone el material a los esfuerzos que tiendan a doblarlo. También está influenciada
por la temperatura y la humedad de la misma forma. Un aumento de cualquiera de estas origina una
disminución de la resistencia a la flexión.
a) Ensayo de la resistencia de la flexión:

Se puede realizar empotrando la probeta por uno de sus extremos y cargándola por el otro. También se
lo puede hacer empotrando ambos extremos y cargándola por el medio, que es lo más recomendable.
La idea es determinar la flecha máxima de la probeta
justo antes de romperse, aplicando la carga por medio de
un botón de presión semicilíndrico de 10mm de radio. La
carga va aumentando gradualmente a razón de 2 a 4 kg
por segundo, desde cero hasta la rotura.
89
En este dispositivo, se puede variar P deslizando C. El valor de P estará dado por:
𝐶 .𝑑
𝑃=
𝑙
Si el material tiene resistencia a la flexión muy elevada, se puede
utilizar maquinaria específica para el ensayo o bien, con un utillaje
adecuado, transformar el esfuerzo de tracción de la maquinaria
utilizada en el ensayo de la resistencia a la misma en uno de
compresión y sometiendo la probeta a una flecha de forma
equivalente a la presentada en la figura.
Estos esfuerzos son los que se presentan con frecuencia en
los aislamientos de aparatos eléctricos.
3.5 : Flexibilidad y plegabilidad:

En realidad, se hayan muy relacionas con la resistencia a la flexión.
No obstante, se las describe igualmente, pues son de importancia para
aislantes de poco espesor.
La flexibilidad mide el número de veces que una tira del material
puede doblarse en uno u otro sentido antes de quebrarse. Su ensayo
consiste en fijar una probeta en un tornillo de banco con los cantos
redondeados. Posteriormente, se somete la probeta a distintos
dobleces en ambos sentidos, hasta la rotura.
Figura VIII.6: Ensayo de flexibilidad
Figura VIII.7: Ensayo de plegabilidad
La plegabilidad indica el número de plegados consecutivos que puede resistir el material. Su ensayo se
realiza con un aparato específico que tiene dos pares de rodillos y una plancha ranurada animada de un
movimiento alternativo.
3.6 : Resistencia al choque:

Corresponde a la resistencia del material a impactos de un choque o golpe.
a) Ensayo de resistencia al choque:

Se observa que esta resistencia varía para formas distintas y el procedimiento que se haga en el ensayo.
Por esto, solo es válida la comparación entre materiales distintos cuando se hayan ensayado de formas
exactamente iguales.
Figura VIII.8: Probeta para el ensayo de resistencia al choque de un material aislante
90
Se realiza con una probeta como en la figura VIII.8 dispuesta en una máquina cuyo péndulo se deja caer,
golpeando la probeta del material a ensayar. El ensayo se realiza al menos cinco veces para considerarse
válido.
Figura VIII.9: Máquina con péndulo para ensayo de resistencia al choque
3.7 : Dureza:
Puede definirse como la resistencia de un material a ser penetrado por una bola o un punzón. Está
íntimamente relacionada con la resistencia a la compresión.
a) Ensayo de dureza:
Los aislantes no suelen ser materiales de extrema dureza, por lo que solo se emplea la bola para efectuar
el ensayo. Dicha bola tiene un diámetro de 5mm y se presiona sobre el centro de la probeta con fuerza
constante de 50 kg. En el siguiente esquema se observa cómo las longitudes indicadas permiten medir
indirectamente la dureza.
𝑃
𝐷=
𝜋𝑑ℎ
El ensayo se efectúa cinco veces en dos probetas

separadas, obteniendo un total de 10 ensayos cuyo
promedio es la dureza definitiva del material. Se efectúa
la carga por medio de un durómetro como el de la
imagen.
La resistencia al desgaste se encuentra
relacionada directamente a esta propiedad, por lo
que conocerla es interesante. Además, en muchas
aplicaciones, escoger un material con una buena dureza
superficial representa una buena garantía para el
funcionamiento de una máquina o aparato en cuestión.
91
Figura VIII.10: Máquina para ensayo de dureza. 1)

bastidor, 2) husillo, 3) bloque de apoyo, 4) portabolas
intercambiable, 5) botón para regular la carga, 6) tornillo
para fijación del botón anterior, 7) indicador de carga y 8)
pedal de puesta en marcha
4. PROPIEDADES FÍSICAS:
4.1 : Peso específico:
Es el peso de la unidad de volumen de dicho material. El peso específico suele expresarse en g/cm 3.
4.2 : Porosidad:
Se refiere a la propiedad de los cuerpos de dejar espacios vacíos (poros) entre sus moléculas. Gracias a
estos, pueden ser comprimidos, dilatados y hacerse permeables a los gases y líquidos.
4.3 : Higroscopicidad:
Es la propiedad que cuantifica la capacidad de absorción de humedad que posee un material. Es una
consecuencia directa de la porosidad, ya que es en estos poros donde se aloja el agua procedente del entorno
donde se encuentre el material.
Naturalmente, se busca que los aislantes sean muy poco higroscópicos, pues absorber agua afecta
su rigidez dieléctrica y resistencia al aislamiento (disminuyéndolas). A veces es necesario recubrir los
materiales con otras sustancias menos porosas con el fin de evitar este alojamiento de agua.
5. PROPIEDADES TÉRMICAS:
5.1 : Calor específico:
Corresponde a la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de un gramo del material un
grado centígrado. La intención es que los aislantes posean un calor específico alto, pues la elevación de
su temperatura ocasiona daños graves en estos materiales.
5.2 : Conductividad térmica:

Mide la facilidad con la que un material permite el paso del calor. Cuanto menor sea esta, más difícil será
que el conductor eléctrico, calentado por efecto Joule, transmita calor a los cuerpos vecinos y su entorno.
Esto último suele ser la intención en los materiales aislantes.
5.3 : Inflamabilidad:
Es una propiedad que mide la facilidad que presenta un material a inflamarse. Algunos son muy
inflamables mientras que otros son completamente ininflamables. Lo ideal es que sean lo menos inflamable
posible para, así, lograr una mayor seguridad de funcionamiento. Esto es esencial en ambientes donde haya
altas temperaturas y/o haya riesgos de chispas, incendios, etc.
5.4 : Temperatura de seguridad:

Por acción prolongada de una temperatura, el componente presenta perforaciones. Muchos aislantes,
antes de llegar a esta perforación, se ablandan y deforman; esto suele suceder en su punto de
reblandecimiento.
92
El punto mencionado no es una temperatura exacta, sino que es más bien una zona de temperaturas.
Además, con el agregado de esfuerzos mecánicos, el aislante puede destruirse incluso antes de lo que cabría
esperar. Para elegir qué aislante usar es necesario considerar lo anterior, pues por el camino se pierden
rigidez dieléctrica, aislación, etc.
6. PROPIEDADES QUÍMICAS:
6.1 : Resistencia al ozono:
Esta forma alotrópica del oxígeno se produce cuando el aire se ioniza por acción del campo eléctrico.
Además, es mucho más oxidante que el oxígeno ordinario.
Los materiales que se usan como aislamiento para cables están sometidos a la acción del ozono
desprendido, sobre todo con tensiones elevadas. Para contrarrestar sus efectos, se suele cubrir los materiales
con antioxidantes.
6.2 : Resistencia a la luz solar:

Debido a la radiación ultravioleta, la luz solar provoca reacciones químicas sobre los aislantes. En
particular, sus efectos traen: decoloración y transformación en un material frágil, incluso inadecuado para sus
propósitos. En los aislantes que son incoloros se produce, más bien, una tonalidad amarillenta.
6.3 : Resistencia a los ácidos y a los álcalis:

La acción de estas sustancias sobre los aislantes es lenta, aunque aumenta con la temperatura. En
particular produce un ablandamiento y, a veces, disminuidas propiedades mecánicas y eléctricas.
No obstante, por su resistencia naturalmente buena a estas sustancias, la industria ya ha solventado el
grueso de los inconvenientes relacionados a la corrosión de los aislantes.
93
7. CLASIFICACIÓN SEGÚN TEMPERATURA DE SERVICIO:

TEMPERATURA
CLASE EJEMPLOS
LÍMITE DE SERVICIO
Algodón, seda, polietileno reticulado, cartones y papel sin impregnación,
90°C O
etc.
Algodón, seda y papel convenientemente impregnados o sumergidos en
dieléctricos.
105°C A Materiales moldeados o estratificados con relleno de celulosa, láminas y
hojas de acetato de celulosa, fibra vulcanizada y madera
convenientemente impregnadas, policloruro de vinilo, barnices aislantes a
base de resinas naturales, asfaltos naturales y fenólicos modificados, etc.
Esmaltes a base de acetato, papel baquelizado, moldeados y
120°C E estratificados con base de algodón o papel y resinas, barnices de resinas
alquídicas, etc.
Materiales o asociaciones a base de mica, fibra de vidrio, amianto y otros
inorgánicos similares, con aglomerantes orgánicos adecuados. También
se incluyen orgánicos siempre que corroboren la temperatura límite de
130°C B trabajo. Se pueden citar:
Esmaltes a base de resinas de poliuretanos, tejidos de vidrio y amianto
impregnados con barnices a bases de resinas sintéticas y de aceite,
barnices de resinas de melanina, epoxídicas y de poliéster, etc.
Tejido de fibra de vidrio tratado con resinas de poliéster, mica y papel de
155°C F mica aglomerada con resinas de poliéster, estratificados amianto-vidrio,
etc.
Aislamientos de elastómeros de siliconas, tejidos de fibra de vidrio
aglomerados con resinas de siliconas o recubiertos con elastómeros de
180°C H
siliconas, barnices aislantes a base de resinas de siliconas, estratificados
de fibra de vidrio y resinas de siliconas, etc.
Mica pura, estratificados de papel de mica con aglomerante inorgánico,
Más de 180°C C estratificados de amianto y aglomerante inorgánico, porcelana, cerámicos,
vidrio, cuarzo, etc.
94
UNIDAD IX-MATERIALES POLIMÉRICOS

Definición. Clasificación. Productos sintéticos. Resinas sintéticas. Piezas moldeadas. Aditivos para resinas.
Tipos de materiales plásticos, su utilización. Clasificación. Ensayos. Elastómeros: definición y clasificación.
Aplicación en electrotecnia. Caucho natural y sintético. Caucho vulcanizado, ebonita gutapercha, balato.
Elastómeros obtenidos por polimerización de materiales sintéticos.
1. DEFINICIÓN:
Son materiales formados por cadenas de moléculas unidad (meros). Suelen tener pesos moleculares muy
variados.
El proceso de polimerización consiste en la unión de pequeñas moléculas formadas una unidad
(monómeros), o bien por varias (oligómeros), logrando moléculas de tamaños relativos gigantes.
Se trata de mixturas (resinas fenólicas, derivados vinílicos, derivados proteínicos, etc.) que en una de las
fases de su fabricación han sido dúctiles, blandos y se dejan moldear fácilmente. Poseen buenas
características aislantes y sus apropiadas cualidades mecánicas les confirieron a estos materiales un uso
muy extendido en la industria actual.
1.1 : Ventajas generales

Su importancia en la ingeniería se debe a las siguientes características:
1. Fácil moldeo para formas complejas.
2. En particular, para contextos donde la resistencia no sea un factor determinante:
a. Baja densidad en relación a los metales y cerámicos.
b. Buena relación de resistencia al peso (para ciertos polímeros).
c. Alta resistencia a la corrosión.
d. Baja conductividad eléctrica y térmica.
3. El costo de la producción de un volumen determinado es más bajo que el de sus
competidores.
4. Necesitan de un coste energético menor que los metales para su producción (pues no son
necesarias las temperaturas sumamente elevadas).
5. Algunos son traslúcidos, compitiendo con el vidrio en ciertas aplicaciones.
1.2 : Desventajas generales

Las limitaciones que poseen estos materiales son:
1. Baja resistencia con respecto a los metales y cerámicos.
2. Bajo módulo de elasticidad o rigidez (en el caso de los elastómeros, que luego puede ser
ventajoso).
3. Temperaturas de servicio limitadas (pues los Termoestables se degradan o los
Termoplásticos se ablandan).
4. Algunos son especialmente vulnerables a las radiaciones de luz o UV, como la del sol.
5. Exhiben propiedades viscoelásticas.
1.3 : Fundamentos sobre su ciencia y tecnología

Las macromoléculas de los polímeros se forman por monómeros que son, por lo general, moléculas
inorgánicas insaturadas como el etileno C2H4. Los átomos que conforman esta molécula se unen por enlaces
covalentes, que son los mismos que unen, luego, varias de estas moléculas para formar la macromolécula.
Cada molécula grande se caracteriza por tener enlaces primarios fuertes.
Por otra parte, las líneas o cadenas poliméricas se encuentran enredadas, como en la figura posterior a
este apartado. Existen entre estas unas fuerzas denominadas Fuerzas de Van der Waals y otras de enlaces
secundarios. De esto se exhibe que, pese a que los enlaces primarios de un polímero son fuertes, los que
hay entre cadenas son sustancialmente débiles en relación a estos. Esto explica por qué los plásticos en
general no son tan rígidos como los metales o cerámicos.
95
2. ESTRUCTURA GENERAL
El metano (𝐶 𝐻4 ) es un compuesto saturado porque la totalidad de los electrones de valencia del carbono
están siendo compartidos. Un ejemplo donde queden electrones por compartir sería el metilo (𝐶 𝐻3 ), por lo
que se dice que es un compuesto insaturado.
La característica principal de los plásticos es que están constituidos por macromoléculas (moléculas
gigantes) formadas, a su vez, por moléculas más sencillas (a veces miles) entrelazadas entre sí en forma de
largas cadenas. Estas macromoléculas reciben el nombre de polímeros (muchos meros). Esto hace a los
polímeros macromoléculas constituidas por el enlace de varias moléculas sencillas, iguales o distintas,
repetidas en forma de cadena.
Cuando las moléculas sencillas son independientes (es decir que todavía no se juntaron en la cadena) se
les llama monómeros. Los monómeros deben ser activados (pasando a llamarse mesómeros, aunque no
estén ya en la cadena) para que pasen a formar parte de una cadena y, por tanto, de un polímero. Este
proceso de obtención de polímeros a través de monómeros recibe el nombre de polimerización.
3. POLIMERIZACIÓN
Se trata del proceso a través del cual se forman polímeros a partir de monómeros. Todo proceso de
polimerización se divide en tres fases
1. Inducción: progreso lento de la reacción (con una conversión del 10%).
2. Propagación: aumenta la reacción, logrando una conversión del 90% aprox.
3. de Terminación (o final): disminuye la velocidad y termina la reacción, dejando un 98%
convertido, aproximadamente.
Para facilitar la transformación de los monómeros (activación debida y demás) se introducen a la reacción
catalizadores, con el fin de acelerar este proceso.
Las cadenas poliméricas pueden ser
• lineales: si se orientan en una sola dirección y son independientes entre sí,
• ramificadas: si se observa que las cadenas están conectadas (por ejemplo, cuando se inició
un proceso de polimerización a partir de un punto en otra cadena ya formada) y
• entrecruzadas o reticulares: cuando el grado de conversión de estas ramificaciones hace
que se formen cadenas reticulares que se extienden en las tres dimensiones del espacio
Figura IX.2: Ejemplos de cadenas a) reticulares/entrecruzadas, b) ramificadas y c) lineales.
96
Los procesos de polimerización se pueden encasillar en dos distintos
• poliadición: donde, a partir de dos o más monómeros idénticos, se obtiene la cadena
sumando o adicionando estos. Se trata de un proceso reversible, no desprende ningún
desecho y se pueden lograr cadenas poliméricas muy largas.
• policondensación: a partir de la unión de dos monómeros distintos se obtiene un tercero,
que es el que se repite para formar la cadena. Este sí deja desechos (comúnmente agua, de
ahí su nombre) y no es un proceso reversible.
Siempre es interesante tener bajo control la reacción de polimerización, ya que las características del
polímero final dependen de esto. A este fin, se suelen emplear agentes que se pueden clasificar en los
siguientes grupos
a) Catalizadores: son activadores, iniciadores, que dan lugar a la activación de los monómeros
para iniciar la polimerización.
b) Retardadores: a veces es útil disminuir la velocidad de la reacción, ya que pueden ocurrir
incluso explosiones. Es por ello que se utilizan estos agentes para regular esta velocidad.
c) Inhibidores: suele ser útil también detener por completo la reacción polimérica, para lo que
se usan estos agentes.
d) Transferidores de cadenas: se utilizan para lograr, por ejemplo, provocar enlaces entre
cadenas en puntos específicos determinados.
4. HOMOPOLÍMEROS Y COPOLÍMEROS
Los homopolímeros son los materiales poliméricos cuya estructura consiste en una cadena polimérica
construida de una única unidad. En contraste, los copolímeros son aquellos donde la cadena polimérica está
conformada por dos o más tipos de polímeros.
Si los copolímeros se conforman con la aparición en orden aleatorio de los monómeros, se obtiene un
copolímero al azar.
Se puede inducir una cadena bloques de los polímeros iniciales, logrando así copolímeros en bloque o,
incluso, copolímeros injertados.
Figura IX.3: copolímero a) en bloque y b) injertado
97
5. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Los polímeros se pueden dividir en plásticos (que se dividen en termoestables y termoplásticos, de
acuerdo a la estructura química de su enlace) y elastómeros. Los primeros conforman un gran grupo de
materiales sintéticos que se procesan durante el moldeado de la forma y son, por lo general, materiales
compuestos de polímeros de origen natural o sintético. Es por esto que se usan, a veces, los términos
polímero y plástico de forma indistinta.
5.1 : Termoplásticos
Refiere a los plásticos que necesitan calor para hacerlos deformables y que, luego de enfriarse, mantienen
la forma dada. Los mismos pueden pasar por este proceso varias veces sin afectar sus propiedades. Por esto
último, son esencialmente importantes en la labor del reciclaje de estos materiales.
Por lo general, se comportan de forma dúctil y plástica. Sus cadenas pueden estar o no ramificadas. La
mayoría suele tener cadenas muy largas de átomos de carbono enlazados entre sí, presentando a veces,
enlazados covalentemente, átomos de nitrógeno, oxígeno o azufre.
5.2 : Plásticos Termoestables

Estos plásticos adquieren una forma permanente y son curados mediante reacciones químicas. No
pueden ser refundidos. A altas temperaturas, los mismos se descomponen y, por ello, no son reciclables. Esto
se debe a que sus líneas o cadenas poliméricas entrelazadas se encuentran, además, unidas por enlaces
cruzados. Su representación gráfica en este sentido se parecería a la de un conjunto de hilos no solo
enmarañados, sino también tejidos uno sobre otro.
Son, por lo general, más fuertes que los termoplásticos, pero a la vez más frágiles.
5.3 : Elastómeros.
Los elastómeros pueden deformarse grandemente de forma elástica. Esto último significa que, una vez
desaparecido el esfuerzo que provoca la deformación, los mismos volverán (o casi) a su forma original. Los
hay termoplásticos y termostables (ligeramente entrelazados). En particular, los elastómeros termoplásticos
son especialmente ventajosos en su facilidad de procesamiento y reciclado, así como en su comportamiento
elástico.
6. SUSTANCIAS ADITIVAS
Hasta ahora se han definido a los materiales plásticos a través de sus resinas sintéticas (también
llamadas aglutinantes), por ejemplo, en el caso del polietileno. En este, la resina sintética es el polietileno.
Lo cierto es que los materiales plásticos terminados no están compuestos solamente de estas resinas, sino
que los acompañan otros llamados aditivos. Comúnmente, la intención de estos es la de reforzar
determinadas características, o bien apaciguarlas, del plástico.
En la industria, la materia prima para la fabricación de los plásticos se obtiene en forma de polvo (a partir
del cual luego se obtienen, por distintos procesos, el material plástico final). En estos polvos se encuentran
en mezcla tanto el aglutinante (componente principal) como los aditivos. Retomando el caso del polietilerno,
recordemos que la resina sintética estaría conformada por 𝐶 𝐻2 = 𝐶 𝐻2 y cualesquiera sean los aditivos
que se agreguen, el plástico final recibirá el nombre de su aglutinante: polietileno.
Los aditivos presentes en estas mezclas pueden clasificarse en distintos grupos como sigue:
1) Cargas: se usan para introducir propiedades nuevas o modificar las existentes. A veces se
las usa como relleno ya que son más baratas que los aglutinantes. Ej: harina de madera,
grafito, pizarra, mica, talco, corcho, fibra de vidrio, caolín, etc.
2) Plastificantes: introducen en el plástico cualidades elásticas y de flexibilidad,
introduciéndose en los espacios libres entre moléculas y llenándolos a modo de lubricante.
3) Estabilizadores: su intención es la de contrarrestar los efectos nocivos de agentes
exteriores, evitando la despolimerización del material.
4) Endurecedores: aceleran el endurecimiento del material o bien aumentan su dureza final.
5) Disolventes: se introducen entre las moléculas para disolverlas. El efecto es similar al de 2)
pero este es más energizante, ya que transforma porciones sólidas a líquidas del material
plástico. Se suele utilizar para fabricar barnices aislantes a partir de resinas sintéticas.
98
6) Lubricantes: se agregan con el fin de evitar que las piezas de plástico se peguen a los
moldes durante el proceso de conformación. Se trata de aceites, ceras, parafinas, etc. A
veces se suelen aplicar directamente sobre el molde.
7) Colorantes: dan color y viscosidad al material plástico. Es frecuente que también se utilicen
como cargas. Por ejemplo, los llamados negros de humo actúan como tal y, además,
refuerzan las propiedades mecánicas.
7. PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Preparación
Como ya se ha dicho, en el mercado se encuentran en forma de polvos granulados tanto las resinas
sintéticas como los aditivos. Estos deben mezclarse de la forma más íntima posible. Se suele lograr esto
mediante una tolva que sirve de entrada para los materiales y un tornillo sinfín que efectúe un doble
movimiento: giratorio y alternativo.
Procedimientos
Son muy variados y se los puede clasificar como sigue
1) Moldeo
a)por compresión
b)por transferencia
c) por inyección
d)por extrusión
e)por insuflación
f) por colada
2) Calandrado
3) Revestimiento
4) Conformación
7.1 : Fabricación de plásticos por moldeo

Una cantidad controlada del material se coloca en un molde, antes o después de recibir calor, luego se
enfría y se retira con la forma final. Así las cosas, el producto será un duplicado exacto de la cavidad del
molde, por lo que estos deben fabricarse de la forma más perfecta posible.
Sobre los moldes

Naturalmente, se fabricarán estos a partir de materiales que permitan utilizarlos a altas temperaturas sin
sufrir deformación alguna (comúnmente, aceros). También se los suele cromar con el fin de protegerlos de la
oxidación y corrosión, para que perduren en el tiempo y poder reutilizarlos.
a) Moldeo por compresión

En este proceso se suele aplicar tanto la presión como el calor de forma simultánea. El calor pasa el polvo
a un estado plástico y la presión le obliga a llenar la cavidad del molde. Posteriormente se abre el molde y se
retira la pieza terminada.
La maquinaria necesaria no pasa de una prensa, moldes y un sistema de calefacción apropiado (obtenible
de forma eléctrica, por gases, vapor, etc.). Existen maquinarias cuya automatización hacen posible la
producción de estos plásticos sin vigilancia alguna.
Naturalmente, dado el procedimiento, se suele utilizar este procedimiento para fabricar termoestables,
aunque se puede hacer lo mismo para termoplásticos si se calienta y enfría alternativamente (lo cual
aumenta el tiempo de producción).
99
b) Moldeo por transferencia
Este tipo de moldeo es exclusivo de los termoestables. Es extremadamente parecido al de compresión,
solo que aquí lo que se carga en el molde ya está en estado plástico, aplicándole antes el calor necesario
para transformarlo a partir del polvo. De esta forma se pueden lograr formas más exactas y complicadas que
por compresión.
c) Moldeo por inyección

Exclusivo de los termoplásticos. Consiste en el ingreso del material a través de alguna tolva y, con algún
medio mecánico como un pistón o tornillo sinfín, se lleva este material hasta la cámara de calefacción donde
el mismo llega a su estado plástico. Con el mismo medio se expulsa, a través de una boquilla, el material
reblandecido ingresando este de forma directa al molde. Este último está convenientemente refrigerado, para
lograr un enfriamiento rápido y la pronta separación de sus dos partes con la posterior extracción de la pieza
finalizada.
Este moldeo se presta más a la automatización que los anteriores y el ejemplo del tornillo sinfín es más
utilizado, ya que origina una mezcla más homogénea y piezas de mayor calidad. Además, el ciclo del proceso
en sí es más corto que el de los anteriores.
d) Moldeo por extrusión

Consiste de un cilindro cuyo interior está ocupado en su totalidad por un tornillo sinfín. A través de una
tolva se ingresa el material, cerca de un extremo del cilindro, que luego es llevado, por el movimiento del
tornillo, hacia el extremo opuesto. En el camino, mediante algún sistema de calefacción, el polvo llega a su
estado plástico. Por el mismo movimiento del tornillo, se expulsa el plástico caliente a través de la boquilla
(que le da la forma pertinente).
Como el plástico sale todavía caliente y capaz de ser moldeado, se suele llevar a través de algún medio
como una correa transportadora lejos de la boquilla, para no perturbar el continuo trabajo del sistema. El
enfriamiento puede hacerse al aire o con agua, en la misma correa.
100
Este tipo de moldeo se presta particularmente bien a la automatización, donde es vital controlar la
temperatura a lo largo del cilindro y la velocidad de la correa transportadora.
Como se ha dicho, la forma de la boquilla es la que extruye el plástico en la forma deseada. El
procedimiento como tal es particularmente bueno para formas como tubos, planchas, láminas, etc. Se suele
utilizar para fabricar aislamiento de conductores eléctricos haciendo uso de termoplásticos como: polietileno,
policloruro de vinilo (PVC), etc.
e) Moldeo por insuflación

Se suele utilizar para conformar piezas de plástico que deban ser huecas. El principio en general es similar
al de los vidrios para lograr formas similares.
Se obtiene un tubo hueco por inyección o extrusión. A este se lo infla en un molde con aire caliente o
vapor a presión. Luego se lo enfría con aire frío y se obtiene la pieza final.
f) Moldeo por colada

En este caso es similar al de los metales. Se vierte el plástico fluidificado en un molde abierto y sin
aplicación de presión. Por lo general no es necesario emplear temperaturas muy altas (~70°C).
Naturalmente, el enfriamiento será muy lento. No obstante, la reproducción de los detalles de la cavidad
del molde será notablemente superior que la obtenida por otros moldeos, precisamente por esta lentitud. No
obstante, es esta misma lentitud la causa de que sea un proceso caro (no permite abaratar costos produciendo
en masa de forma automatizada) por lo que solo se usa para pequeñas series de piezas y cuando los detalles
del acabado son vitales.
101
7.2 : Fabricación de plásticos por calandrado
Si a partir de termoplásticos se desean construir láminas delgadas o películas, el procedimiento de
calandrado suele ser el ideal.
Esencialmente, la calandra consiste en cuatro pesados cilindros rotativos. Por lo general, estos se
calientan al vapor para lograr una temperatura media que les permita mantener a la masa plástica en su zona
de reblandecimiento. La misma se introduce entre el primer y segundo rodillo, pasando entre ellos y
plastificando para luego pasar entre el segundo y tercero. De ahí entre el tercero y el cuarto y así
sucesivamente. El empleo de los cilindros más grandes puede lograr espesores en las láminas sumamente
reducidos, del orden de milésimas de milímetros.
Usualmente, al terminar de pasar por los cilindros, la lámina se enfría pasando por otros y es finalmente
enrollada, mediante los dispositivos pertinentes, en un cilindro final a modo de almacenaje.
Es una máquina costosa, pero permite la producción en masa de láminas de plástico.
7.3 : Fabricación de plásticos por revestimiento

Consiste en adherir una delgada capa de plástico sobre una materia textil, un papel, etc. Se puede lograr
con la maquinaria descrita para el proceso de calandrado, solo que por el último par de rodillos pasará también
el material que se va a revestir, junto con la lámina delgada resultante de los anteriores rodillos.
De la calandra se obtendrá el material a revestir cubierto, en una cara, por la película de plástico. Se
pueden revestir ambas caras, si se hace pasar por la calandra nuevamente, esta vez plastificando la restante.
7.4 : Fabricación de plásticos por conformación

Se sujeta una lámina de material termoplástico por los bordes y se reblandece la misma con calor. Luego,
por medio de bombas de vacío, se extrae el aire que pueda haber entre la lámina y el molde. De esta forma,
la misma presión atmosférica presiona la lámina reblandecida hacia el molde.
Luego de enfriar, se obtienen reproducciones bastante buenas de los detalles del molde.
Se fabrican láminas y películas de termoplásticos con el fin específico de pasar por un proceso de
conformación. Comúnmente se suelen ver de policloruro de vinilo, polietileno, acetato de celulosa, etc.
102
8. PLÁSTICOS UTILIZADOS EN ELECTROTECNIA

8.1 : Termoplásticos derivados de la celulosa
Se obtienen a partir de algodón o pulpa de madera. No es necesario realizar un proceso de
polimerización sobre la celulosa, ya que está formada por macromoléculas constituidas por cadenas de 2000
a 3000 moléculas de glucosa.
Los más importantes se citan a continuación
a) Nitrocelulosa o nitrato de celulosa

Se prepara por la acción de una mezcla de ácido sulfúrico y nítrico, llevándose la nitración de la mezcla
hasta el 11%. Una vez obtenido el polvo blanco, se plastifica con alcanfor en solución alcohólica.
Resulta de ella una masa transparente, ligeramente amarillenta que puede ser coloreada o aditivada. Este
es el producto conocido como celuloide. Se trata de un material muy tenaz, de alta resistencia mecánica y
que puede moldearse en temperaturas de entre 80 y 130°C.
Pese a esto, tiene el inconveniente de que es muy inflamable y esto restringe un poco su uso a
condiciones donde los riesgos de sean mínimos o inexistentes.
b) Acetato de celulosa
Se obtiene por acción del anhídrido acético sobre la celulosa, en presencia de ácido sulfúrico como
catalizador. Es de los más importantes actualmente porque posee características muy similares al celuloide,
pero es altamente incombustible, por lo que le ha sustituido en muchas aplicaciones.
Puede mezclarse con plastificantes en proporciones de entre 20 y 70%, incluso con otros aditivos, para ir
modificando sus propiedades, así como colorantes.
No resulta un muy buen aislante para frecuencias altas como las que existen en aplicaciones de telegrafía,
radio, etc. porque tiene un factor de pérdidas dieléctricas bastante alto. Sí se lo suele utilizar como aislante
de recubrimiento para conductores como hilos para bobinados y demás, de sección reducida.
También es un material plástico altamente higroscópico, aunque es resistente a ataques químicos como
los de disolventes.
c) Acetobutirato de celulosa
Se obtiene por la acción de anhídrido acético y ácido butírico sobre la celulosa, en presencia,
nuevamente, de ácido sulfúrico como catalizador. Es mucho menos higroscópico que el acetato de
celulosa, de hecho, admite menos de la mitad de agua que el anterior. Por lo demás, sus propiedades
mecánicas y eléctricas son similares a este.
Por otra parte, los ácidos y álcalis fuertes lo descomponen y los débiles parcialmente, aunque es
resistente a agentes atmosféricos y los rayos solares. Posee, además, una ligera inflamabilidad, ardiendo con
llama amarilla oscura que no se extingue por si sola. Desprende humos negros, funde y gotea mientras arde.
Se suele prescribir su uso para aplicaciones donde deba estar en contacto con dieléctricos líquidos
clorados, como los transformadores aislados con piraleno.
d) Etilcelulosa
El hidróxido sódico sobre la celulosa da origen a una celulosa alcalina que, luego, se hace reaccionar
con cloruro de etilo. El radical etílico reemplaza al sodio dando lugar a la etilcelulosa.
Es estable al agua, álcalis y agentes atmosféricos. Es muy estable a la luz y el calor. Conserva su dureza
y otras propiedades mecánicas dentro de un gran margen de temperaturas (incluso a ~-50°C) y resulta
fácilmente mecanizable.
Arde fácilmente, con llama amarilla y bordes azules que no se extingue por sí misma. Se funde por la
acción de ceras, aceites y resinas.
La plasticidad térmica del material permite que, estando en forma de cinta enrollada, pueda calentarse el
aislamiento en un baño de aceite a presión y resultar en un aislante compacto y homogéneo.
Se puede encontrar en forma de polvos de moldeo, películas, cintas y piezas moldeadas. Suele componer
barnices y lacas aislantes.
103
8.2 : Resinas poliestirénicas
Se obtienen a partir del etilbenceno, son polimerizables al calor y transparentes como el vidrio. Las hay
varias, pero una de las más importantes en aplicaciones afines al curso es el poliestireno o polistireno. Esta
se obtiene por polimerización del estireno o fenileteno.
Cuando se prepara a temperatura ambiente es elástico, resistente y difícil de romper. Si la preparación
ocurre a temperaturas ~250°C, resulta frágil y pulverizable. Posee buenas características eléctricas,
especialmente para el uso en altas frecuencias, a diferencia de otros plásticos. Su higroscopicidad es
prácticamente nula, haciéndose posible su uso en ambientes húmedos.
Es químicamente inerte, por lo que no lo atacan los álcalis, soluciones acuosas de la mayor parte de
electrolitos y ácidos minerales diluidos. Sí es soluble en los hidrocarburos clorados y en muchas acetonas.
No obstante, no presenta efectos por envejecimiento.
Sería un dieléctrico perfecto de no ser por la falta de constancia en sus características eléctricas y la
dificultad que presenta a la hora de obtener productos estrictamente idénticos. Distintos tipos de
polimerización y aditivos se han utilizado a fin de mejorar esta situación y actualmente se disponen de distintos
tipos de poliestireno para aplicación general, uno particularmente resistente al choque, otro a la luz solar, etc.
Se utiliza mucho para el aislamiento de conductores eléctricos y es un ingrediente fundamental de
barnices aislantes y de impregnación para aplicaciones radiotécnicas. Para algunas aplicaciones
electrotécnicas se necesita que posea un alargamiento y flexibilidad mayores, así que se agregan
plastificantes en muy poca cantidad, para no alterar sus propiedades mecánicas
8.3 : Polietileno
Obtenido a partir del etino o etileno, inicialmente su producción era complicada porque requería de
presiones y temperaturas muy altas (1000 – 1500 atm y ~300°C), hasta que un profesor en Alemania consiguió
polietileno en condiciones ambientales, con menor temperatura. Estos dos procesos producen distintos tipos
de polietileno llamados, respectivamente:
1. polietilenos de baja densidad y alta presión
2. polietilenos de alta densidad y baja presión
Es menos denso que el agua y el más ligero de los plásticos empleados en electrotecnia. Se descompone
a unos 300°C sin plastificantes, se reblandece a 115° y su punto de fusión está muy cerca de esta temperatura,
así que nunca es recomendable que se encuentre a temperaturas de servicio mayores que 80°C.
En aplicaciones a la intemperie es vital que se lo proteja con antioxidantes, proporcionando resistencia al
oxígeno y a la luz ultravioleta, que tienden a mermar las cualidades eléctricas y mecánicas el material. Es
particularmente resistente a la humedad, no absorbiendo más de un 0,005% de ella incluso a temperaturas
bastante altas.
Es totalmente inerte a los disolventes, aunque a los ~70°C sí se disuelve en benceno, tolueno, aceites
minerales, xileno y otros más. Sí es muy resistente a la corrosión, habiéndose sumergido por horas en ácido
nítrico y clorhídrico concentrados y 50% de sosa cáustica sin sufrir alteraciones.
Sus cualidades eléctricas son muy buenas, conservando su factor de pérdidas incluso en frecuencias
de entre 50Hz y 5MHz. Para el recubrimiento de conductores eléctricos también es frecuente utilizar
polietileno.
A bajas temperaturas se suele volver algo quebradizo. Esto se soluciona copolimerizándolo con
isobutileno (un elastómero) que le comunica flexibilidad. Este copolímero, con la debida protección, es
ampliamente utilizado para fabricar cables que se someterán a bajas temperaturas.
Arde entre fácil y moderadamente, con ligero resplandor y llama azul en la parte baja y amarilla por
encima. Funde y gotea mientras arde, oliendo a parafina quemada.
104
a) Polietileno reticulado (PRC)

Surge con la intención de eliminar las características termoplásticas del polietileno, dando lugar a uno que
puede trabajar a temperaturas un poco más altas y un punto de fusión notablemente más alto.
La reticulación es comparable a la vulcanización, logrando un polietileno que no tiene un reblandecimiento
previo y se funde a altas temperaturas. Se lo suele llamar, inapropiadamente, polietileno vulcanizado.
Existen principalmente dos posibilidades para el PRC.
• cargado con negro de humo: propiedades dieléctricas disminuidas pero mecánicas
notablemente mejoradas, así como las condiciones de resistencia a la intemperie.
• sin carga: características dieléctricas semejantes al polietileno termoplástico.
Su temperatura de trabajo ronda los 90°C, pudiendo exponerse, por cortos lapsos de tiempo, a
temperaturas ~130°C sin comprometer la estructura del aislante. Además, a los ~300°C, carboniza sin previa
fusión.
Por todo esto se suele utilizar para instalaciones donde las temperaturas están un poco por encima de
las ambientales o bien donde la refrigeración es relativamente pobre.
8.4 : Resinas vinílicas

Se obtienen a partir de reacciones entre el etileno o eteno, cuya fórmula general es, con distintos cuerpos:
𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻2
Por sustitución de uno o más átomos de hidrógeno por otros radicales, si se activan debidamente estos
nuevos cuerpos, se pueden construir, a partir de ellos, distintos polímeros. Es decir, que estos cuerpos
activados donde se han reemplazado átomos de hidrógeno por algún radical, constituyen los monómeros de
las resinas vinílicas.
a) Poliacetato de vinilo
Obtención de su monómero
La reacción se hace entre etileno y el ácido acético (𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂𝑂𝐻) produce el acetato de vinilo
Su activación y posterior polimerización producen el poliacetato de vinilo, cuya fórmula general es
Características
Es incoloro, inodoro e insípido. Puede presentarse transparente u opaco, duro o tenaz. Aunque es muy
resistente a la fatiga, posee malas cualidades para el moldeo y una buena estabilidad frente a la luz y el calor.
También es resistente a los ácidos y álcalis diluidos, aunque es soluble en disolventes.
Pese a que tiene buenas cualidades eléctricas, no se utiliza por sí solo ya que tiene un punto de
reblandecimiento muy bajo (~38°C). Sí se emplean copolímeros en los que el poliacetato de vinilo incrementa
las cualidades mecánicas del compuesto resultante. El Vinyon (89% cloruro de vinilo y 11% de acetato de
vinilo) se ha ensayado hasta los 3 millones de flexiones y alargamientos relativos de ~500%, por lo que se
emplea para recubrimiento de conductores eléctricos.
105
b) Polibutirato de vinilo
La reacción entre etileno y ácido butírico origina el butirato de vinilo (𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝑂𝑂𝐻) que, una
vez activado, constituye el monómero del polibutirato de vinilo, denominado butirato de vinilo.
Fórmula general del butirato de vinilo
Fórmula general del polibutirato de vinilo
Características
Es muy resistente y estable al calor. Se emplea, por lo general, para lograr copolímeros donde, como el
anterior, mejora las propiedades mecánicas del resultado. Es común que lo haga con, por ejemplo, el
policloruro de vinilo.
También se suele usar como recubrimiento de conductores eléctricos.
c) Polialcohol vinílico
Se obtiene sustituyendo los hidrógenos del etileno con hidroxilos (𝑂𝐻). Se denomina alcohol vinílico y
su fórmula general es
Debidamente activado, da lugar al polialcohol vinílico, que tiene por fórmula general
En la práctica, se obtiene esta resina a partir del poliacetato de vinilo por hidrólisis con la ayuda de algún
catalizador (como el ácido sulfúrico). Se presenta en forma de polvo blanco ligeramente amarillento.
Características
Es extraordinariamente resistente a gases, grasas y muchos disolventes. Los tubos fabricados con este
material tienen la propiedad de transmitir el sonido a través de ellos casi sin distorsión alguna.
Por otra parte, posee cualidades interesantes: gran resistencia a la tracción y flexión, mejor resistencia a
la abrasión que el caucho y una excelente resistencia al oxígeno, ozono y al envejecimiento. Es ligeramente
inflamable.
Sus cualidades dieléctricas son bastante moderadas, por lo que se suele utilizar para mejorar las
propiedades físicas y químicas de otros polímeros por copolimerización.
106
d) Policloruro de vinilideno
Se obtiene remplazando dos átomos de hidrógeno del etileno por dos de cloro. Este se denomina cloruro
de vinilideno su fórmula general es
Naturalmente, si se activa se puede obtener, a partir de él, el policloruro de vinilideno
En la práctica, basta con clorar el etileno para dar origen al tricloroetileno que se trata con cal y resulta en
el cloruro de vinilideno. Polimeriza fácilmente a temperaturas superiores a 0°C.
Características
Es un polvo blanco amarillento, transparente u opaco según el caso. Insípido e inodoro. Resulta
extraordinariamente resistente a los agentes químicos y disolventes, además de ser muy poco higroscópico.
Con el tiempo se vuelve duro, tenaz y muy poco soluble. Tiene buenas propiedades dieléctricas y es un
excelente aislante térmico, de hecho, se puede decir que no quema y arde muy difícilmente.
Pese a estas buenas características, no se emplea solo ya que su zona de reblandecimiento se encuentra
entre los 80 y 200°C, con muy poco margen para trabajarse (se descompone a los 225°C). Por ello se lo suele
copolimerizar con otros monómeros como el cloruro de vinilo, bajando las temperaturas de reblandecimiento
a 120 y 140°C. Como resultado se obtienen polímeros de excelentes propiedades mecánicas y químicas, con
buenas propiedades eléctricas.
e) Policloruro de vinilo (PVC)

Lo produce la reacción entre el etileno y el ácido clorhídrico (𝐶𝑙 𝐻). Se denomina cloruro de vinilo y su
fórmula general es
Activado da origen al PVC y su fórmula es
Características
Como aislante eléctrico se utiliza para frecuencias industriales ~50Hz, pero no para altas frecuencias ya
que su factor de pérdidas dieléctricas se afecta mucho por este parámetro. Por lo demás, sus propiedades
dieléctricas son excelentes. Se utiliza para tensiones de servicio del orden de ~20 Kv.
Tiene excelentes propiedades químicas, garantizándole alta resistencia a ácidos, álcalis, aceites,
alcoholes, disolventes corrientes, ozono y oxígeno atmosférico. Arde con mucha dificultad y, cuando lo hace,
la llama se extingue por si sola. Puede calentarse y, sin arder, reblandecer despidiendo olor a cloro.
Aunque sus propiedades mecánicas son moderadas, sí es interesante que se pueda moldear por
extrusión, inyección, compresión y calandrado de forma relativamente fácil. Admite, además, toda clase de
cargas y plastificantes, así como colorantes sin limitación. Muchos de estos aditivos se agregan con la
intención de mejorar el asunto de que su degradación ocurra a temperaturas relativamente bajas. Con ello se
obtienen PVCs que podríamos clasificar como
107
• De calidad normal con temperatura admisible entre 50 y 60°C
• Resistentes al calor, con temperatura admisible entre 80 y 100°C
• Resistente al frío, conservando su ductilidad hasta -30°C
• De calidades específicas para diversas aplicaciones.
Sus aplicaciones en electrotecnia son de lo más variadas. Debido a la gran cantidad, las listaré a
continuación
1. Cuadros de maniobra.
2. Ligeramente plastificados, es común que se empleen en forma de tubos de protección de los
conductores. Se cortan fácilmente con navaja o sierra, por lo que su instalación es sencilla.
3. Codos y derivaciones.
4. Cajas de empalme y de registro.
5. Casquillos de empalme.
6. Abrazaderas.
7. Enchufes y terminales.
8. Portaclavijas
Los usos 3, 4, 5 y 6 se dan por la propiedad de reblandecer sin arder. Esto permite que por medio de
calor pueda curvar el PVC en formas necesarias, soldándolo y uniendo los extremos a tope.
Policloruro de vinilo reticulado (PVCR)

Con la adición de peróxidos y agentes de enlace, se puede obtener este copolímero del cloruro de
vinilo, mediante un procedimiento adecuado. Se obtiene un plástico termoestable cuyas características
mecánicas, en especial la flexibilidad y la resistencia a la temperatura, están considerablemente mejoradas.
Se utilizan para aislaciones de cables ya que reúne las siguientes ventajas, en comparación con el
PVC y otros elastómeros utilizados
• Mejores características mecánicas.
• Mejor comportamiento a temperaturas elevadas.
• Mayor resistencia a la oxidación por ozono y por oxígeno atmosférico.
• Superior resistencia a los aceites minerales.
• Resistencia a la propagación de la llama.
8.5 : Resinas acrílicas

Se trata de resinas que provienen del ácido acrílico, cuya fórmula estructural es
En electrotecnia tiene particular uso la resina denominada polimetacrilato de metilo que se conoce
también como Plexiglás, comercialmente.
a) Polimetacrilato de metilo (plexiglás)

Su monómero es el metacrilato de metilo, cuya fórmula estructural es
Debidamente activada da origen al polímero polimetacrilato de metilo cuya fórmula estructural es
108
Características
Tiene una transparencia importante, con un índice de transmisión de la luz del 92% y con un peso
específico de aproximadamente un tercio del vidrio. Tiene una resistencia al choque diez veces mayor al
cristal y unas propiedades mecánicas excelentes. Además, tiene propiedades dieléctricas muy buenas.
Por todo esto, el polimetacrilato de metilo ha reemplazado al vidrio en casi la totalidad de
aplicaciones en electricidad. Tiene la propiedad de poder trabajarse fácilmente con sierras, taladros, etc. El
único inconveniente es que se raya con facilidad, pero es algo que se puede solucionar fácilmente con pulido.
8.6 : Polipropileno
Su monómero es el propeno o propileno, cuya fórmula estructural es
𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2
Debidamente activado, se polimeriza dando lugar al polipropileno
Características
Es incoloro o de coloración clara, muy ligero, duro y con una muy buena resistencia a la tracción. También
posee interesantes propiedades eléctricas y gran resistencia a los agentes químicos y disolventes a
temperatura ordinaria.
8.7 : Etileno-propileno
Se trata de un copolímero del polietileno y el polipropileno. Sus características varían según la
proporción de cada polímero.
• 50% de polietileno y 50% de polipropileno originan un copolímero de características
correspondientes a la de un elastómero vulcanizado.
• 20% de polietileno y 80% de polipropileno dan origen a un termoplástico cuyas ventajas
frente a las temperaturas es propia del polipropileno y, en lo que refiere a rigidez mecánica,
las propias del polietileno.
Se suele utilizar para aislamiento de cables subterráneos y, en algunos casos, como cubierta exterior de
esos mismos cables.
Características
Tienen una buena resistencia a los aceites y disolventes. Es particularmente resistente a los efectos de
la ionización del aire.
También poseen una inflamabilidad importante, aunque su combustión es lenta pudiéndose reducir con
la aplicación de cubiertas apropiadas de PVC.
Las temperaturas de trabajo están comprendidas entre -70 y 85°C, manteniendo buena flexibilidad en
esta gama. Incluso poseen buenas propiedades eléctricas.
8.8 : Resinas fenólicas

Popularmente se los conoce con el nombre de baquelitas también. Se trata de plásticos obtenidos por
policondensación de los fenoles con el formaldehido o formol, con ayuda de algún catalizador,
generalmente, alcalino (el amoníaco suele utilizarse para esto).
Los fenoles son sustancias derivadas de hidrocarburos aromáticos por
sustitución e un átomo del núcleo por el grupo hidroxilo. Uno de los más usados es
el ácido fénico cuya fórmulas desarrollada y simplificada son, de izquierda a
derecha, las de la figura.
109
El otro cuerpo básico utilizado es el formaldehido o formol, cuya fórmulas desarrollada y simplificada
son, de izq. a dcha.
La proporción del fenol resulta determinante para saber si el plástico final tendrá propiedades
termoplásticas o termoestables.
La razón por la que estas resinas se denominan baquelitas, en plural, es porque la constitución de cada
uno de estos elementos depende de varios factores
1. Porcentaje de fenol, formaldehido y catalizador.
2. Temperatura de la reacción.
3. Estado en que se interrumpe la reacción
Actualmente, la proporción de los elementos son aproximadamente
• Fenol: 24 partes
• Formaldehido: 100 partes
• Amoníaco al 88%: 9,4 partes
Las reacciones dan lugar a tres fases de condensación que corresponden con tres aspectos distintos de
las baquelitas.
a) Primera fase de condensación

Se obtiene la baquelita A o resol a una temperatura inferior a 50°C. Es líquida, viscosa o incluso sólida.
Soluble en alcoholes, acetona, fenol y glicerina.
Aplicaciones
Se suele conseguir en polvos de moldear, finamente pulverizada e íntimamente mezclada con cargas
como la harina de madera, polvo de mica, fibras vegetales, etc.
Se puede encontrar también en barnices de baquelita, donde se disuelven con alcohol etílico, amílico,
benzol, etc. Estos sirven para impregnar distintos tipos de materiales, como madera, cartón, papel, tela,
aislamiento para hilos de bobinados, etc.
b) Segunda fase de condensación

Sólida pero desmenuzable, la baquelita B o resitol es insoluble en casi todos los disolventes. Cuando
se calienta, esta baquelita reblandece y se hace plástica (se trata de un material termoplástico). Por
calentamiento se puede transformar en la baquelita C. Es un gran dieléctrico. Su resistencia a todos los
agentes químicos corrientes (aceites, alcohol, acetonas, sulfuro de carbono, bencina, benzol, etc.) es tan
notable como su incombustibilidad e infusibilidad
Aplicaciones
Constituye excelentes barnices aislantes de impregnación que se utilizan mucho en máquinas eléctricas
que giran a grandes velocidades, ya que permiten inmovilizar devanados constituyendo un bloque compacto,
muy resistente a los esfuerzos centrífugos. Por otra parte, no se recomienda para máquinas normales en la
misma aplicación, ya que la reparación de la máquina implica desechar todo el devanado.
c) Tercera fase de condensación

Calentando la baquelita B a temperaturas de 180 – 200°C se obtiene la baquelita C o resita al estado
final de la condensación. Es un cuerpo duro, estable e insoluble en todos los disolventes conocidos. No es
higroscópica y resiste a la mayor parte de agentes químicos (solamente atacada por el ácido sulfúrico
concentrado y álcalis hirviendo). Gran resistencia al choque, aunque su principal inconveniente es su falta de
elasticidad y flexibilidad.
Aplicaciones
Pese a sus propiedades dieléctricas excelentes, posee un coste de producción muy alto. Esto hace que
en electrotecnia tenga una aplicación muy reducida, casi nula.
110
8.9 : Resinas alquídicas

Por policondensación del ácido terftálico, cuya fórmula estructural es
,
con un dialcohol como el etilenglicol, de fórmula 𝐶𝐻2 𝑂𝐻 − 𝐶𝐻2 𝑂𝐻, se obtienen las resinas
alquídicas (gliptales). Su fórmula general es
Características
Son termoplásticas, ya que no se endurecen con el calor. Junto con aceites secantes o ácidos (ftálico,
succínico, málico, etc.), conforman aceites aislantes denominados secantes rápidos. Estos poseen una gran
duración y poder adhesivo, además de ser bastante flexibles.
8.10 : Resinas de poliéster

Se obtienen a partir de policondensación del ácido terftálico o bien del ácido maleico, cuya fórmula
general es
,
con un polialcohol como la glicerina o pentaeritrita.
Glicerina
Pentaeritrita
Su fórmula dependerá, naturalmente, de con cuales de las sustancias descritas se haga la

policondensación. Es más común la reacción entre el ácido tereftálico y la glicerina, que da lugar al
terftalato de glicerilo, cuya fórmula es
Características
Poseen una elevada rigidez dieléctrica y una buena resistencia a las corrientes de fuga superficiales.
Presentan una buena resistencia a la humedad, a los disolventes y al arco eléctrico. Tiene una gran estabilidad
dimensional.
Se pueden moldear sin carga, aunque es más frecuente que se le agreguen cargas como polvos
minerales, fibra de vidrio o de amianto, etc. Si se carga con fibra de vidrio, en particular, tendrá una buena
estabilidad térmica, así como una buena resistencia a la tracción y la compresión.
Arden con dificultad, desprendiendo humos muy negros.
111
8.11 : Resinas epoxídicas
Las materias básicas que intervienen en su fabricación son los cuerpos denominados
difenilolpropano y la epiclorhidrina.
Epiclorhidrina
Difenilolpropano
Reaccionando estas sustancias se obtiene un polímero cuya estructura es
Por complicado que parezca, lo interesante es la presencia de los llamados grupos epóxidos
De acuerdo a las cantidades relativas de los componentes mencionados y las condiciones en las que
se efectúan las reacciones, se pueden obtener resinas líquidas, viscosas o sólidas.
Las propiedades típicas de estas resinas se obtienen por reticulación de las moléculas epoxídicas
bifuncionales (el polímero mostrado) con agentes endurecedores. Estos últimos otorgan un notable aumento
del peso molecular, con una formación de macromoléculas. Finalmente, los agentes endurecedores
transforman esta resina termoplástica en TERMOESTABLE.
Los llamados agentes endurecedores son muy variados y pueden ser alcalinos o ácidos. Si se trata
de alcalinos, se suelen necesitar, por cada 100 partes de la resina en peso, entre 1 y 30 del endurecedor.
Para el caso de los endurecedores ácidos suelen ser necesarias entre 25 y 130 partes.
Además, las resinas líquidas son más reactivas que las sólidas, por lo que necesitan más agente
endurecedor.
Se pueden clasificar las resinas epoxídicas en
a) Resinas epoxídicas puras
b) Resinas epoxídicas cargadas
112
a) Resinas epoxídicas puras

Actualmente, son bastante populares y de uso extendido las que se obtienen por la reacción antes
definida de difenilolpropeno y epiclorhidrina.
Características
Es necesario recordar que estas resinas puras se obtienen de tal forma que se trata de unas
termoplásticas, inicialmente. Es el mecanismo químico de los endurecedores lo que dota de características
termoestables a estas resinas, posteriormente.
La gran variedad de endurecedores, así como las resinas modificadas, hacen que una visión de
conjunto de estos materiales solo esté accesible a los especialistas en la materia. Las características que se
definen a continuación son bastante generales.
• Se pueden usar para revestir, impregnar, pegar y barnizar.
• Su empleo suele ser en temperaturas ambiente y un poco más elevadas (no más de ~100°C).
• Pueden recubrir pantallas metálicas, partes activas de aparatos eléctricos y piezas de conexión,
asegurando sólidamente su posición.
• Al no desprender productos volátiles en la operación de endurecimiento, su contracción
volumétrica durante el proceso es mínima.
• Se adhieren bien a casi todos los cuerpos.
Resinas epoxídicas cicloalifáticas

Por medio de materias y procedimientos bastante distintos, pueden obtenerse estas resinas. Por lo
general se trata del producto de epoxidación de combinaciones olefínicas especiales, con perácidos alifáticos.
Los materiales de partida suelen ser ciclopentadieno y el diciclopentadieno.
Sus propiedades, aunque siguen siendo motivo de estudio, pueden enunciarse de forma bastante
general
• No endurecen a temperatura ambiente y requieren de anhídridos para hacerlo, en temperaturas
superiores.
• Muy pequeña viscosidad a temperatura ambiente.
• Soportan bien el calor, una vez endurecidas.
• Su factor de pérdidas dieléctricas es muy reducido, inferior a 0,01 hasta ~200°C.
• Tiene unas resistencias a las corrientes de fuga y arcos eléctricos muy elevadas.
• Su resistencia a los agentes atmosféricos es mejor que la de todas las resinas epoxídicas.
9. ELASTÓMEROS
Se trata de materiales que tienen una extraordinaria elasticidad, estirándose varias veces su
longitud y, cuando se remueve el esfuerzo que lo ocasiona, recuperando sus dimensiones originales sin
deformación ni alteración a sus propiedades. Generalmente, obtienen esta elasticidad mediante un
tratamiento térmico llamado vulcanización.
Se ha convenido en definir el grupo de los elastómeros limitando su valor mínimo de alargamiento
relativo a un 150%. Aunque haya materiales que cumplan esta cualidad, no se considerarán como
elastómeros si no recuperan su longitud original (cosa que, como dijimos, garantiza el proceso de
vulcanización). Es por esto que materiales como el PVCR, que cumple el tope mínimo de alargamiento,
no es un elastómero, ya que, al no estar vulcanizado, no recupera sus dimensiones originales.
9.1 : Sobre su estructura en general

Un compuesto orgánico como el 1.3 – butalideno, de fórmula 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2 , puede servirnos
de ejemplo. Este en particular tiene una tendencia a la auto-adición, a polimerizarse en cadenas lineales de
forma
𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2 → [ ← 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻 − 𝐶𝐻2 →]𝑛
Note la existencia tanto de enlaces simples como dobles. Los dobles dotan al material de las
excelentes propiedades mecánicas, mientras que los sencillos dan flexibilidad y, por tanto, las propiedades
elásticas que caracterizan a los elastómeros. La proporción de enlaces sencillos es vital para la elasticidad.
113
Esta configuración da lugar a un apelotonamiento; las cadenas se desenrollan por los enlaces
sencillos, pero conservan puntos fijos rígidos gracias a los dobles. Tampoco existen puntos polares
laterales que puedan estabilizar la configuración. Esto permite concluir que la elevada elasticidad
aparece en compuestos macromoleculares lineales cuando las cadenas son suficientemente flexibles
y no ejercen interacciones intensas entre sí.
Aún más interesante es que se puedan modificar las propiedades mediante la formación de enlaces
parciales entre las cadenas poliméricas adyacentes, que es lo que se logra con la vulcanización. El agente
vulcanizador que tomaremos de ejemplo es el azufre. Este crea puentes transversales entre las cadenas,
garantizando aún más elasticidad.
Es importante establecer que para una elevada proporción del agente vulcanizador, es posible que
los enlaces sean tan numerosos que restrinjan la posibilidad de las cadenas para deslizarse entre sí, de modo
que se obtendría un material de, quizá, interesantes propiedades mecánicas, pero nada elástico.
9.2 : Clasificación de los materiales elastómeros

Lo más común es utilizar una clasificación amplia para estos materiales, dividiéndolos en
• Elastómeros naturales: obtenidos a partir de materias primas existentes en la naturaleza,
limitando su industria a mejorar y modificar de alguna forma el producto natural (que se presenta
ya en un estado de polímero).
• Elastómeros sintéticos: así llamados por obtenerse industrialmente por polimerización de los
monómeros correspondientes.
9.3 : Caucho natural

Se trata de un hidrocarburo cuyo monómero básico es el isopreno o, también, 2-metil-1.3-butiadeno.
La fórmula del isopreno es
(Note la presencia de los enlaces dobles y simples que caracterizan a los elastómeros).
Se produce en el isopreno una reordenación de enlaces, quedando
y, por polimerización, se consigue el caucho natural de fórmula
114
Por polimerización artificial se obtiene el llamado caucho sintético, que tiene unas propiedades
inferiores al natural. La aparente causa tiene que ver con la posición de los grupos −𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − que en la
molécula del caucho están situados de la siguiente forma
La obtención del caucho natural se consigue en un 27 a 40% en un líquido de aspecto lechoso llamado
látex, que se extrae de diversas plantas tropicales como la Hevea Brasiliensis. Con un corte en el tronco,
coagula espontáneamente algunas horas después de su extracción.
Se lo acidifica con ácido acético al 1% o fórmico al 0,5%, con el fin de precipitar, antes de la
coagulación, el caucho natural.
Características
Tiene una conductividad eléctrica muy baja, pero tiene poca plasticidad (no se puede moldear) y
resulta extremadamente sensible a los agentes atmosféricos como el oxígeno y la luz solar. También envejece
con el calor y se endurece con el frío. Por ello no se lo suele utilizar en aplicaciones electrotécnicas, al menos
no en esta situación.
Se puede mejorar su plasticidad por medio de su masticación. Luego de esto se puede moldear e
incluso vulcanizar, dando lugar al caucho vulcanizado de notables propiedades elásticas.
9.4 : Caucho vulcanizado

A partir del caucho natural y el proceso de vulcanizado, se obtiene el caucho vulcanizado. Sus
propiedades elásticas, mecánicas, térmicas, de resistencia a la humedad y disolventes y de duración son
mejores que las del caucho original.
Se amasa el caucho con una proporción mínima de 0,15% de azufre. Una vez la mezcla sea
homogénea, se procede a calentarla entre 110 y 150°C. En este rango, el azufre se funde parcialmente con
el caucho y se combina con las moléculas del isopreno, dependiendo de: la temperatura, duración del proceso
y proporción del caucho.
Si la proporción del azufre es del 8 al 10% se tienen los llamados cauchos vulcanizados blandos
o normales. Con una proporción de entre 10 al 25% aparecen las semiebonitas; materiales poco elásticos
y poco resistentes. A mayores proporciones, como del orden de 25 a 32% se obtienen las llamadas ebonitas,
que son materiales extremadamente duros y resistentes, pero muy poco elásticos.
Otros agentes además del azufre

Es común que, además de los agentes vulcanizantes, se utilicen otras sustancias con el fin de
modificar las propiedades del caucho final. Cabe destacar que la adición de estos agentes debe hacerse
previo a la vulcanización, ya que después de esta no es posible modificación alguna en este sentido.
Los principales agentes utilizados para la fabricación de cauchos con fines electrotécnicos son
• Plastificantes: con el fin de aumentar la plasticidad, facilitando el moldeo y aumentando las
propiedades adhesivas del caucho para que resulte más aglutinante. Ej.: ácidos grasos, aceites
vegetales o minerales, asfaltos naturaltes, etc. en proporciones de 0,5 a 5%.
• Acelerantes: se usan para acortar el plazo de tiempo que se usa en el calentamiento de la
vulcanización. Ej.: litargirio, calcio, óxido de magnesio, bases orgánicas, etc. Proporción: ~1%.
• Activadores: la acción de los anteriores es máxima cuando se encuentran los activadores, como
el óxido de zinc en un ~5%, o el ácido esteárico entre un 0,5 a 3%.
• Retardadores: Se utilizan para evitar el tostado del caucho. Ej.: ácido salicílico.
115
• Antioxidantes: retardan la oxidación del caucho, prolongando la duración de sus buenas
cualidades. Ej.: fenoles y aminas aromáticas en proporciones del 1 al 2%.
• Cargas: las hay reforzantes o activas e inertes
o reforzantes: mejoran las propiedades mecánicas (resistencia a la rotura, al desgarro y a
la abrasión, etc.). Ej.: negro de humo, en proporciones de hasta un 50%.
o Inertes: se usan para abaratar costos de producción de caucho. Con ellas se obtiene un
volumen mayor de producto a costa de las cualidades mecánicas. Ej.: povlos de
carbonatos, talco, arcillas, óxido de zinc, etc. De proporción muy variable, hasta del 50%.
• Otros ingredientes: no resultan imprescindibles, pero mejoran alguna que otra cualidad
o pigmentos
o abrasivos, con el fin de facilitar trabajos como pulido o abrasión sobre el caucho.
o ignífugos, para hacerlo incombustible.
o odorantes, para remover el olor desagradable del caucho vulcanizado (en parte debido
al azufre).
Características
Elevada resistencia a la tracción (excepto en altas temperaturas), mucho alargamiento a la rotura y
se recobra rápidamente. Muy resistente a la abrasión.
Buenas propiedades dieléctricas, así como resistencias a los ácidos, álcalis y alcohol. Mala
resistencia a la bencina y aceites minerales y orgánicos.
Sumergido en agua, suele absorberla y aumentar su peso. Esto tiene efectos sobre sus cualidades
eléctricas. Se puede conseguir una menor absorción del agua mediante la eliminación de un relleno no
reactivo insoluble, con partículas de tamaño adecuado y que contenga un mínimo de gases absorbidos.
El ozono provoca el deterioro del caucho. En particular, si la superficie está en tensión, produce grietas
que causan la perforación. Se puede evitar esto con una composición especial de caucho, aceites o betunes,
o aplicando barnices, de ceras o de cauchos sintéticos.
Aplicaciones
Si se utilizarán para aislamiento de cobre, debe tenerse en cuenta que en contacto directo presentan
una reacción que termina por destruir al caucho a la larga. Si se va a hacer eso, se debe estañar el cobre
antes de utilizar el caucho como aislante.
Los aislantes modernos tienen proporciones de hasta 40% de caucho. Incluso se utilizan en las cintas
aislantes, en cuyo caso el caucho tiene, como máximo, un 0,5% de azufre.
Las cubiertas de conductores portátiles que vayan a estar sujetas a algún desgaste mecánico, suelen
tener hasta un 60% de caucho.
9.5 : Ebonita
NO SE TRATA DE UN ELASTÓMERO
Ya se ha explicado cómo se la produce, en el título anterior. Resta aclarar que el caucho necesario
para esta mezcla es el llamado bruto, que puede tener una calidad más pobre que la que se utiliza para el
vulcanizado. Además de las materias básicas se pueden agregar plastificantes, acelerantes, antioxidantes y
cargas minerales activas e inertes. Naturalmente, todas estas sustancias deben agregarse antes del
vulcanizado.
Características
Es muy frágil y debe trabajarse con precauciones. Si se sumerge en agua hirviendo, puede
ablandarse un poco o curvarse para darle la forma que se requiera.
Es muy poco higroscópica, pero resulta extremadamente sensible al calor (no conviene someterla a
más de 80°C). Es combustible, pero no arde con facilidad. Tiene excelentes propiedades dieléctricas, pero
varían mucho con condiciones como la temperatura, la proporción de aditivos, etc.
Es extraordinariamente resistente a la mayoría de ácidos (excepciones: nítrico y sulfúrico) y de
soluciones salinas. La ataca el ozono, aunque menos que al caucho vulcanizado. También le atacan los
aceites y disolventes orgánicos, aumentando su volumen. Es resistente a las cargas disruptivas, pero se
perfora en acción de arcos intensos.
116
Con un precio muy razonable, se ha convertido en un aislante ampliamente utilizado.
9.6 : Gutapercha
Se obtiene por incisión de una gran variedad de árboles y arbustos de la península de Malaca y de
las islas de Indonesia. Es decir, que se obtiene parecido al caucho, pero a partir de distintas plantas. Es un
isómero del caucho, por lo que parte del mismo monómero: el isopreno
y, por polimerización, se obtiene la gutapercha
Los grupos −𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − se colocan en la cadena polimérica de forma distinta a la del caucho
En la del caucho, los grupos están ubicados del mismo lado de los enlaces dobles de carbono. En
este están en lados alternados
Ubicación de los grupos en Ubicación de los grupos en

la gutapercha el caucho
Características
La diferencia en la ubicación de los grupos −𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − ocasiona que la gutapercha tenga menos
elasticidad que el caucho. Es plástica cuando se calienta y dura cuando se enfría.
Es un excelente material aislante. El aislamiento usual se obtiene combinando y lavando distintas
calidades de material crudo, para extraer polvo y componentes solubles en agua. Puede vulcanizarse con
azufre, aunque casi siempre se utiliza sin vulcanizar.
Se oxida fácilmente en el aire, haciéndose quebradiza. Su principal aplicación es como aislamiento
de cables submarinos de transporte de energía eléctrica, telecomunicación, etc.
El factor de pérdidas dieléctricas es máximo a temperatura ambiente, por lo que este valor queda
reducido a la temperatura de servicio en el fondo del mar. Si el aislamiento se prepara con un 1,5% de
contenido de humedad (el valor de saturación del agua de mar), las características eléctricas no varían mucho.
Se conserva muy bien bajo el agua.
9.7 : Balata
Se obtiene por incisión de dos especies de árboles de la misma familia botánica que los de la
gutapercha, pero existentes solamente en Sudamérica.
También está constituido por el poliisopreno, aunque contiene también ~15% de polvo, humedad y
otras impurezas. Tiene mejores cualidades eléctricas que la gutapercha, pero es más cara.
117
Sus aplicaciones son las mismas que las de la gutapercha.
10. ELASTÓMEROS SINTÉTICOS

Lo común es obtener elastómeros sintéticos a partir de polimerizar conjuntamente dos o más
monómeros. Aunque existan un gran número de cuerpos polimerizables o policondensables, solamente
algunos son capaces de dar sustancias lo suficientemente elásticas para llamarse elastómeros. Se clasifican
en tres grandes grupos
10.1 : Polímeros de diolefinas

En Química, diolefinas o hidrocarburos diolefínicos son aquellos que poseen más de un doble enlace
𝐶 = 𝐶 en su estructura. El caucho natural se considera el polímero del isopreno. Este último, a su vez, deriva
del butadieno
𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2
Ambos (isopreno y butadieno) son hidrocarburos diolefínicos. Algunos ejemplos de elastómeros
sintéticos que se forman a partir de diolefinas son
a) Butadieno estireno (Caucho GR-S o BUNA-S)

Se trata de un copolímero del butadieno
𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2
y del estireno o fenileteno
Su fórmula general es
Características
Hay distintas marcas comerciales que varían la proporción de los polímeros que forman este
copolímero. La más común comercialmente es una que está formada por un ~76,5% de butadieno y un
~23,5% de estireno. Se parece mucho al caucho en sus propiedades, superándolo en resistencia a la
abrasión y aceites derivados del petróleo. Le es inferior en resistencia la frío, mecánica a elevadas
temperaturas y deformaciones permanentes.
b) Cauchos de butadieno-acrilo nitrilo

Son copolímeros del butiadeno y del nitrilo acrílico (𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻 − 𝐶𝑁). Su fórmula general es
Características
Excelente resistencia a los hidrocarburos. Se emplea como elemento de mezcla para otros aislantes
como el PVC, el caucho natural, etc.
Tienen buena resistencia al ataque fotoquímico, a los aceites, a la abrasión y permiten un amplio
margen de temperatura en buenas condiciones de servicio.
No son dieléctricos buenos, así que no se los usa como materiales de aislamiento. Sí se los suele ver
como revestimientos exteriores de conductores eléctricos, debido a las resistencias ya mencionadas.
118
c) Neoprenos
A partir del cloropreno (𝐶𝐻2 = 𝐶𝐶𝑙 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2 ), con una polimerización adecuada o con otros
monómeros, se obtienen los policloroprenos
Comercialmente, se los conoce con el nombre de neoprenos, de los que existen muchos tipos
diferentes (alrededor de 12).
Características
Los vulcanizados tienen buena resistencia a los aceites y, gracias al cloro, no propagan la llama (son
auto extinguibles).
Sus buenas propiedades mecánicas hacen que sean adecuados para cubiertas exteriores de
conductores eléctricos.
También son bastante resistentes a los ataques de agentes químicos y de luz, así como excelentes
cualidades térmicas. Por ello se le usa como aislante en cables de baja tensión. Si se les agrega hollín,
adquieren una excepcional resistencia a la abrasión.
10.2 : Polímeros de monoolefinas

Los hidrocarburos monolefínicos son aquellos que tienen un solo doble enlace 𝐶 = 𝐶 en su estructura.
Debido a esta característica, no son vulcanizables. Pero la industria supo saltearse esta dificultad de dos
maneras diferentes
1. copolimerizando con pequeñas proporciones de una diolefina, para tener asociadas a la
molécula un número conveniente de dobles enlaces.
2. usando productos que lleven agrupamientos laterales reactivos y que puedan unirse entre sí,
directamente o por medio de un agente apropiado, logrando que se establezcan los enlaces
intermoleculares.
a) Poli-isobutileno-isopreno (caucho butílico o butil-caucho)

Es un copolímero del isobutileno
y del isopreno (en un 1,5 al 3%). El isopreno permite la vulcanización del copolímero y el cuerpo resultante
es el caucho butílico de fórmula
Características
Mejor resistencia química que el caucho a agentes como ácido sulfúrico, clorhídrico, sales metálicas,
etc. Tiene una alta impermeabilidad a los gases.
Es extremadamente vulnerable al ozono, limitando sus aplicaciones en exteriores, ya que no se puede
utilizar en la intemperie sin protección.
119
Permite trabajar en temperaturas de hasta ~90°C. Si su vulcanización es correcta, posee una
elasticidad extraordinaria, capaz de recuperar su forma luego de compresiones importantes.
b) Polietileno clorosulfonado (Hypalon)

A partir del polietileno, con cantidades adecuadas de cloro y anhídrido sulfuroso, se consigue un
elastómero denominado polietileno clorosulfonado.
Características
Tiene excelente resistencia al ozono y puede estar en servicio permanente a temperaturas entre -50
y 120°C, con un servicio intermitente a 150°C.
La resistencia mencionada hace que sea idóneo para aislar conductores eléctricos de tensiones de
hasta 600V. Para tensiones más elevadas, aún se sigue prefiriendo este aislante sobre otros gracias a esta
resistencia al ozono.
c) Viton
Se trata de un hidrocarburo fluorado obtenido a partir de un derivado halogenado del polietileno
(politetrafluoretileno).
Características
Excelentes propiedades mecánicas, similares a otros elastómeros sintéticos. Resiste elevadas
temperaturas de servicio (1000 horas en funcionamiento continuo a 260 y 500°C en servicio intermitente).
El límite inferior de las temperaturas de servicio continuo es de -23°C y, en funcionamiento estático,
conserva sus propiedades mecánicas cerca del cero absoluto.
Tiene la mejor resistencia los fluidos (aceites, carburantes y lubricantes, ácidos minerales e
hidrocarburos que sí disuelven a otros elastómeros).
Relativamente impermeable al aire y gases. Muy resistente a la abrasión y es autoextinguible.
Sus características aislantes lo hacen apropiado para aislar conductores de baja tensión y frecuencia
en condiciones donde pudiera ser necesaria su resistencia a los fluidos y al calor.
10.3 : Elastómeros obtenidos por policondensación

Están saturados y para su vulcanización se recurre a procedimientos especiales. Los más
interesantes aplicados en electrotecnia son los
a) Polisulfuros orgánicos o tiokoles

Se obtienen a partir de un polisulfuro de sodio (por ejemplo, 𝑆4 𝑁𝑎2 ) e hidrocarburos halogenados
como, por ejemplo, el dicloroetano (𝐶𝐻2 𝐶𝑙 − 𝐶𝐻2 𝐶𝑙). El polímero obtenido tiene la fórmula general
Características
La principal característica de interés para la electrotecnia es su inercia química. Esta hace que sea
prácticamente inmune a la acción de disolventes, luz solar, del ozono, etc.
120
UNIDAD XI-MATERIALES CERÁMICOS

Definición. Clasificación. Composición y usos. Materiales refractarios. Tipos de Refractarios. Temperatura
permanente de servicio. Ensayos. Criterio de selección. Vidrios: propiedades y aplicación.
1. DEFINICIÓN:
Se fabrican a base de productos inorgánicos. La mezcla se forma añadiendo agua a la sustancia
molida para formar una masa o pasta que adquiera consistencia. Se da forma a esta masa y se cuecen los
objetos en hornos a temperatura de hasta 1800°C. Se suelen revestir las piezas con barniz.
Se emplean como aislantes en condiciones especiales de resistencia mecánica, térmica y otras
cualidades dieléctricas.
Los que se usan en electrotecnia, poseen resistencia a los cambios de temperatura y la humedad.
No son atacados por álcalis ni ácidos (excepto el ácido fluorhídrico). Sus puntos de fusión son relativamente
altos y se hallan bien definidos.
2. CLASIFICACIÓN:
2.1 : Según su uso:
a) Abrasivos
Sus características más importantes son la dureza, tenacidad y una resistencia al calor suficiente para
soportar las temperaturas alcanzadas en los procesos de abrasión. Estos procesos son los que dan forma,
acabado o simplemente pulen la superficie de una pieza mediante desgaste por fricción.
El uso de los cerámicos como abrasivos se relaciona con las características mencionadas. Hay
cerámicos ideales para esta tarea, como:
- La alúmina (Al2O3) es por mucho la lija más común.
- El carburo de silicio (SiC) posee una alta dureza, buena resistencia a la abrasión y oxidación en
altas temperaturas y es inerte químicamente.
b) Refractarios:
Son muy resistentes a altas y bajas temperaturas. Poseen densidades entre 2,1 a 3,3 g/cm3. Aquellos
que son densos y tienen baja porosidad tienen mayor resistencia a la corrosión, erosión y penetración por
líquidos o gases. No obstante, para los refractarios aislantes es deseable una alta porosidad, ya que se usan
como protección de ladrillos o material refractario de mayor densidad y refractariedad. Se mantienen inertes
bajo entornos exigentes. Se pueden clasificar en dos tipos:
Refractarios ácidos:
o de sílice: poseen alta refractariedad, resistencia mecánica y rigidez a temperaturas cercanas a
sus puntos de fusión.
o de arcillas: que previos al cocido se componen de una mezcla de partículas de tamaño variable.
Tras el cocido, las partículas más pequeñas se unen para lograr otras más grandes.
o de alúmina: contienen entre 50 y 99% de alúmina y tienen temperaturas de fusión mayor a los
ladrillos de barro cocido. Se usan en condiciones de horneado más severas y a mayores
temperaturas, pero son más caros.
Refractarios básicos:
Compuestos mayoritariamente por magnesia (MgO), cal (CaO), mineral de cromo o mezclas de estos
tres materiales, se jactan de altas densidades y temperaturas de fusión. También poseen resistencia a los
ataques químicos por erosiones básicas y óxidos, pero son más caros. Contienen un porcentaje alto de
magnesia (92 al 95%) y se suelen usar en el proceso de fabricación de oxígeno y medio básico.
121
2.2 : Según su porosidad:
a) Materiales compactos
No dan paso a la humedad y se caracterizan por sus mejores propiedades mecánicas; pueden
barnizarse con un material vítreo.
b) Materiales porosos
No son estancos a la humedad y se caracterizan por sus mejores propiedades térmicas en
comparación a los compactos, aunque sus propiedades mecánicas sean peores. Suelen emplearse como
soportes y aislantes de hilos incandescentes, calefacción eléctrica, etc.
Resisten bien los cambios de temperatura debido a su estructura porosa, aunque no se pueden
barnizar.
2.3 : Según su composición básica:

a) GRUPO I:
Materiales constituidos por silicatos de aluminio (arcilla – caolín, etc.). Son de estructura compacta
Se usan como aisladores de baja y alta tensión en frecuencias industriales (~50 Hz). Ej.: porcelana
y loza vidriada.
b) GRUPO II:
Gran proporción de silicatos magnésicos (talco). Poseen pequeño factor de pérdidas dieléctricas,
gran resistencia mecánica y pequeña contracción volumétrica antes y luego de la cocción. Son de estructura
compacta.
Se usan como aislantes en baja y alta tensión, con aplicaciones en altas frecuencias también. Ej.:
esteatita.
c) GRUPO III:
Tienen una alta proporción de compuestos de titanio (óxidos y silicatos, particularmente). Poseen
una gran constante dieléctrica, así como un factor de pérdidas dieléctricas reducido incluso a altas
frecuencias. Son de estructura compacta.
Se usan como dieléctricos de condensadores. Son frecuentes los que usan el bióxido de titanio
como componente base, se conocen con nombres comerciales como condensa y kerafar.
d) GRUPO IV:
De base tienen mezclas de sustancias arcillosas y esteatitas en proporciones adecuadas. Poseen
un reducido coeficiente de dilatación, lo que los hace resistentes a los cambios de temperatura. Son de
estructura compacta, aunque no se pueden barnizar.
Se usan para proteger de arcos de chispa y luminosos, también en bujías de encendido, soporte para
conductores en hornos eléctricos, etc. Algunos nombres comerciales son: Ardostan, Sipa, etc.
e) GRUPO V:
Tienen por base masas arcillosas o silicatos de magnesio. Son de estructura porosa y tienen una
gran resistencia al calor.
Se hace común el uso de estos en soportes y aislamiento de conductores en calefacción eléctrica.
Algunos nombres comerciales son: Magnesolita, Termisol, Calodur, Morganita, etc.
122
3. APLICACIONES
3.1 : Porcelana electrotécnica:
Se constituye por
1. Caolín o tierra de porcelana, que es un silicato de aluminio hidratado. Blando, de tacto
grasiento, con un peso específico de 2,6 g/cm3, reblandece sin fundir a 1880°C y absorbe
fácilmente la humedad.
2. Cuarzo u óxido de silicio. De gran dureza y funde a 1720°C, con un punto de
reblandecimiento a los 1500°C.
3. Feldespato potásico. Duro, de peso específico igual al del caolín y es más fusible que
los otros, por ello actúa como fundente y aglomerante de las partículas de caolín y cuarzo.
Los componentes se mezclan y amasan con agua, eliminando impurezas. Los filtros-prensa eliminan
el agua, dejando la masa humedecida que, con cierto tiempo, se vuelve plástica. Se espesa amasándola y
batiéndola. Antes de la cocción se le da forma por medio de tres procedimientos distintos.
a. Moldeo por prensado o de vía seca, que se logra a presión en moldes de acero, con la porcelana
reducida a polvo y ligeramente humedecida. Sus cualidades eléctricas no son buenas porque la pieza
obtenida no es uniforme. Se emplean para aisladores, cortacircuitos, soportes, etc. de baja tensión.
b. Moldeado a torno o de vía húmeda en moldes de yeso, a partir de porcelana (en general) plástica.
Los moldes determinan la forma exterior, mientras que la superficie que no esté en contacto con ellos
recibe forma posteriormente, trabajándola por presión o con máquinas. Se utilizan para aisladores
de apoyo y de cadena, pasamuros, pasatapas, etc. de alta tensión. En este caso la presión es menor
que en el anterior.
c. Moldeo por colada llamadas porcelanas preparadas por fundición. Las piezas tendrán gran
rigidez dieléctrica y forma complicada, colando el líquido en moldes de yeso distintos para cada
pieza. Las piezas se extraen del molde cuando su consistencia no compromete las dimensiones, se
secan, barnizan y someten a la cocción.
Luego de ser moldeada, se esmalta y se lleva a cocción la pieza. Más tarde, se realiza una cocción
definitiva elevando la temperatura lentamente hasta 1500°C, logrando la formación de la silimanita.
Microscópicamente, la porcelana obtenida es análoga al vidrio (con partículas amorfas, pequeños
cristales, estos de cuarzo y de caolín y pequeñas burbujas de aire ocluido). Las burbujas que se forman no
llegan a ponerse en contacto, por lo que se obtiene una porcelana de impermeabilidad importante respecto a
gases y agua.
El esmaltado aumenta su resistencia mecánica. La mejora es de un 20 a un 40% para la tracción y
flexión. La composición general de la porcelana es:
50% de caolín
25% de cuarzo
25% feldespato potásico
La misma tiene propiedades eléctricas, mecánicas y térmicas medias. Si se quiere lograr acrecentar
ciertas propiedades en detrimento de otras, se puede modificar las proporciones de los componentes básicos
mencionados. En particular, las modificaciones siguen lo descrito en la figura de la siguiente página.
Un aumento de caolín se condice con un aumento de propiedades térmicas y un detrimento de
mecánicas. Un aumento de cuarzo produce uno de propiedades mecánicas con un detrimento de
térmicas. El aumento de feldespato da lugar a mejores propiedades eléctricas.
Se pueden conseguir materiales que posean propiedades mecánicas y eléctricas óptimas o
térmicas y eléctricas, pero no las tres en simultaneo.
En general, las características de la porcelana electrotécnica son:
a) Excelentes características dieléctricas.
b) Gran resistencia mecánica a la compresión y flexión. Buena en cuento a la tracción y torsión.
c) Impermeable al agua y gases. Inatacable por álcalis y ácidos concentrados (ex. Ac. Fluorhídrico)
d) Soporta grandes cambios de temperatura. Temperatura de servicio elevada, del orden de los 1000°C.
123
3.2 : Loza electrotécnica

Similar a la porcelana, utilizando, en lugar de caolín, arcilla cocida. Logra una buena resistencia a
efectos químicos y soporta sin inconvenientes los cambios de temperatura. No obstante, no es tan buen
aislante como la porcelana, pero es más barata y fácil de moldear en piezas de mayor tamaño.
Se emplea en baja tensión, para fabricar placas base y, en alta tensión, como envolvente de
protección en pasamuros al aire libre, transformadores de medida, etc. Es decir, cuando no hay solicitaciones
eléctricas elevadas, sobre todo para proteger a otros elementos de mayor aislación de las influencias
atmosféricas.
3.3 : Esteatita:
Constituida por talco o silicato magnésico natural, en proporciones entre 70 y 90% y, según las
características que se pretendan lograr, diversas sustancias como óxido de magnesio, hierro, titanio, etc.
Finamente molido, el material se mezcla con agua para formar una pasta fácil de moldear de la cual,
a torno, se obtienen las formas deseadas. En seco puede ser prensada. Por cocción se obtiene una masa
compacta.
Las adiciones de óxidos de hierro dan un color castaño/grisáceo a la esteatita, aunque no influye
en sus propiedades. Si se agregan óxidos de magnesio, se consiguen mejores propiedades eléctricas,
aunque se reduce su facilidad de manipulación. No se puede esmaltar, debido a su alto coeficiente de
dilatación (el esmalte se resquebraja).
Posee una gran resistencia a la tracción, compresión y flexión (aprox. el doble que la porcelana).
Como dieléctrico es mejor que la porcelana, especialmente en su pequeño factor de pérdidas dieléctricas
incluso a altas frecuencias. De hecho, también se han conseguido, con pequeñas cantidades de óxido de
titanio, esteatitas de constante dieléctrica ≈ 80 (la de la porcelana básica está entre 5 y 6,5). Por esto último
también se ha visto en condensadores.
Sus principales usos quedan algo reducidos por su alto coste, pero es vital en soportes aisladores
que puedan estar sometidos a esfuerzos (recuerde las buenas propiedades mecánicas mencionadas) o bien
cuando se necesitan pequeñas piezas aislantes.
Algunos nombres comerciales son: Isolantite, Lava, Lava rock, Lavita, etc.
124
4. VIDRIOS:
Son materiales amorfos, duros, frágiles y generalmente trasparentes o traslúcidos, constituidos por
mezclas homogéneas de sílice (SiO2) o anhídrido bórico (B2O3) actuando como ácidos, con dos óxidos
metálicos (por lo menos) actuando como bases.
Químicamente son difíciles de definir, ya que están exentos de cristalización alguna.
4.1 : Propiedades:
Al calentarse, la totalidad de la masa aumenta también su fluidez progresivamente, hasta que, a
temperaturas muy elevadas, toda la masa se convierte en un verdadero líquido.
Ablandado por el calor, adquiere tenacidad y puede moldearse, soldando luego al rojo vivo. A
temperaturas más bajas, es plástico y admite ser cortado con tijeras o cuchillas. En frio, es duro y, por lo
general, muy quebradizo. El vidrio fundido se suele usar para hacer fibra con él, conservando la flexibilidad
suficiente para transformarlas en tejido de vidrio. Ambos productos se emplean en la electrotecnia.
Composición:
Además de los citados, los principales óxidos metálicos que entran en su composición son: alumínico
(Al2 O3), sódico (Na2O), potásico (K2O), magnésico (MgO), cálcico (CaO), ferroso-férrico (Fe2O3), bárico (BaO)
y plúmbico (PbO).
Físicas:
Su fragilidad se debe a que no tiene zona plástica, por lo que se rompe cuando rebasa su límite de
elasticidad durante su deformación. En todos los casos, esto hace que se deba hacer trabajar al vidrio muy
por debajo de este límite.
Posee un elevado coeficiente de dilatación, por lo que es afectado en gran medida en sus
dimensiones con los cambios de temperatura.
Se funden a temperaturas muy elevadas, son muy poco higroscópicos y no tienen porosidad.
Químicas:
Es extraordinariamente estable y tiene una excelente resistencia a la mayor parte de los compuestos
conocidos. Solo es atacado por el ácido fluorhídrico, que lo descompone formando fluoruros de silicio.
Los agentes atmosféricos (oxígeno y ozono) y radiación UV afectan muy lentamente al vidrio.
Dieléctricas:
El vidrio es un excelente aislante eléctrico, tiene una alta resistividad y rigidez dieléctrica a
temperaturas ordinarias y pequeño factor de pérdidas dieléctricas. Con el aumento de la temperatura aumenta
el factor de pérdidas dieléctricas y disminuye la rigidez dieléctrica.
Por otra parte, a temperatura constante el factor apenas varía con la frecuencia, por lo que el vidrio
puede usarse en toda la gama de frecuencias comprendida entre 50Hz y 1MHz.
4.2 : Aplicaciones:
Se fabrican aisladores de apoyo para líneas de transporte y tensiones de hasta 70kV con vidrio Pyrex
o duro, que contiene boro y sílice, pero no magnesio, calcio ni zinc. Su composición lo dota de un coeficiente
de dilatación bajo, por lo que es resistente a los arcos y chispas. Se lo suele tratar la superficie con resinas
de silicona para que la humedad no se deposite en él, evitando reducciones en la resistividad del material.
Comparándolo con la porcelana, esta tiene un coeficiente de dilatación más bajo y se puede trabajar en formas
más complicadas que las que permite el Pyrex, pese a que este sea más barato.
125
Variando correctamente la composición del vidrio, puede dársele un coeficiente de dilatación igual al
de otros metales y obtener, así, soldaduras que no son afectadas por los cambios bruscos de temperatura.
Se emplean tres aleaciones en especial
1. Hierro y Níquel (42%) asociada con vidrio de borosilicato de plomo.
2. Hierro y Cromo (26%) y vidrio especial al plomo. Es inoxidable.
3. Hierro con vidrio al plomo. Igual de eficaz y barata.
126
UNIDAD XIV-MATERIALES CONDUCTORES

No figura en el programa, pero el profesor supo preguntar sobre estos y sugirió el libro del que saqué esta
información para estudiarlos.
1. DEFINICIÓN:
Se denomina así a los materiales que, sometidos a una diferencia de potencial, permiten el paso
continuo de corriente eléctrica. Mientras mayor sea la densidad de corriente tanto mejor conductor será el
material.
2. CONDUCCIÓN ELÉCTRICA:
Definiéndola como el movimiento de cargas en el espacio, se puede categorizar en
• Conducción electrónica cuando los portadores de la carga son los electrones libres.
• Conducción iónica si es que los portadores de carga son iones (átomos cuya ausencia o
exceso de electrones provoca una carga neta distinta de cero). La temperatura aumenta la
conducción iónica, pues esta es consecuencia de los choques y frenados en el movimiento
desordenado de las partículas que aumentan su velocidad con la temperatura.
Los movimientos electrónicos serán, naturalmente, mucho más rápidos que los de iones, debido a la
diferencia de masa entre ellos.
3. PROPIEDADES ELÉCTRICAS:
3.1 : Resistencia eléctrica:
Se refiere a la oposición del material al paso de la corriente a través de él. Se define como la relación
entre la tensión aplicada y la corriente que circula a través del material.
𝑈
𝑅=
𝐼
En conductores de sección uniforme y pequeña en comparación con la longitud del conductor, la
resistencia es proporcional a la longitud e inversamente proporcional a la sección.
𝑙
𝑅= 𝜌
𝑠
Donde 𝜌 es un coeficiente de proporcionalidad distinto para cada material denominado resistividad
La magnitud inversa de la resistencia se denomina conductancia y se mide en siemens.
𝐼
𝐺=
𝑈
3.2 : Resistividad eléctrica:
Ya mencionada, cabe aclarar que es una medida de la resistencia eléctrica de una cantidad unidad
de un material dado. Usualmente suele referirse a las unidades de superficie y longitud, por lo que se
denomina resistividad volumétrica.
𝑅𝑠
𝜌=
𝑙
También suele verse la resistividad de masa
𝑅𝑚
𝛿=
𝑙2
127
3.3 : Conductividad eléctrica:
Se define con la inversa de la resistividad eléctrica:
𝑙
𝜒 = 𝜌−1 =
𝑅𝑠
A veces hasta es más cómodo escribir la resistividad como una expresión inversa de la conductividad.
3.4 : Resistividad y conductividad relativas:

En las transacciones comerciales se utilizan medidas de estas magnitudes en relación con las del
cobre a una temperatura de 20°C. Se expresan con el subíndice 20 y un apóstrofe para indicar la relación de
las conductividades:
𝜒𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝜒′20 =
𝜒𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛
y
𝜌𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝜌′20 =
𝜌𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑡𝑟ó𝑛
4. TEMPERATURA Y RESISTENCIA:
Al aumentar la temperatura puede suceder que los conductores se comporten de forma distintas. En
líneas generales, lo que ocurre cuando hay un aumento de temperatura es:
• Aumento de resistividad, como sucede con el grueso de los materiales metálicos.
• Casi independencia de la temperatura para la resistividad. Esto se logra con algunas aleaciones
de cobre y níquel, a veces adicionando otras sustancias.
• Disminución de la resistividad, como ocurre en casi todos los materiales aislantes en estado
seco y el carbono (junto con sus derivados).
En un intervalo limitado de temperatura, la resistividad de los conductores varía de forma
prácticamente lineal para una temperatura t puede verse que:
𝜌(𝑡) = 𝜌0 + 𝛼[ 1 + (𝑡 − 𝑡0 )]
donde los subíndices 0 indican que se trata del valor inicial que es, generalmente, obtenido a 20°C y 𝛼 es el
coeficiente de temperatura.
4.1 : Coeficiente de temperatura:

Se expresa
1 𝛥𝜌
𝛼=
𝜌0 𝛥𝑡
donde 𝛥𝜌 = (𝜌2 − 𝜌1 ) 𝑦 𝛥𝑡 = (𝑡2 − 𝑡1 )
4.2 : Coeficiente aparente de temperatura:

Se trata de la magnitud 𝛼𝑡1 de la siguiente ecuación.
𝛼𝑡1 = 𝛼𝜌𝑡1 − 𝛽0
y surge de considerar que la dilatación afecta las dimensiones del conductor y que, por tanto, afecta la
resistencia. Al final, una relación entre las resistencias a distintas temperaturas arroja:
𝑅𝑡2
= 1 + 𝛼𝑡1 (𝑡2 − 𝑡1 )
𝑅𝑡1
Si referimos, por ejemplo, Rt2 a la resistencia a 0°C (es decir, Rt2/R0):
𝑅2 = 𝑅0 (1 + 𝛼𝑡0 𝑡2 )
128
5. PROPIEDADES MECÁNICAS:
Llamando “s” a la sección normal al plano de la carga, se pueden definir cuatro coeficientes:
Ft
1. de trabajo a la tracción: σt =
s
Fc
2. de trabajo a la compresión: σc =
s
Ff
3. de trabajo a la flexión: σf =
s
F𝑐𝑜
4. de trabajo a la cortadura: σco =
s
Por debajo del límite elástico de trabajo, los materiales se comportan como elásticos y las
deformaciones son, en general, proporcionales a los esfuerzos.
Si los esfuerzos sobre pasan este límite, las deformaciones serán permanentes y, con suficientes, se
romperá el material. El esfuerzo mínimo que rompe el material se denomina esfuerzo de rotura o carga de
rotura.
Por ello, respecto a los alargamientos, podemos describir:
𝑙 − 𝑙0
𝛥𝑙 =
𝑠
donde 𝑙 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎(𝑚𝑚), 𝑙0 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙(𝑚𝑚) y 𝑠 = 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 (𝑚𝑚2 )
El módulo de elasticidad o módulo de Young es una característica de cada material y se define como
la relación entre el esfuerzo de tracción y el alargamiento producido por este.
𝐹𝑙
𝑀= [𝑀] = 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝑠 𝛥𝑙
6. PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS:
• Peso específico(p) y densidad (δ):
𝑝=𝑔𝛿
• Calor específico:
𝑑𝑄
𝐶𝑣 =
𝑑𝑡
se trata de la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de un gramo de la aleación en

un grado centígrado.
• La conductividad térmica mide la facilidad con la que el calor se transmite de molécula a molécula
en el material. Esta característica es de especial importancia, debido al calor que se genera por el
efecto Joule. Un mayor coeficiente de conductividad térmica permite que el material evacúe más
eficientemente el calor.
• La temperatura de fusión es aquella a la que la totalidad de la masa del material, supuesto sólido,
se sufre un cambio en su estado de agregación al líquido.
• La dilatación lineal se refiere al aumento de la dimensión longitudinal del material conductor. Para
límites normales de uso industrial (0 y 100° C, generalmente), se puede asumir que aumento de la
longitud puede expresarse por medio de una función lineal de forma:
𝑙𝑡2 = 𝑙𝑡1 [𝑙 + 𝛽 (𝑡2 − 𝑡1 )]
donde β es el llamado coeficiente de dilatación lineal.
7. PROPIEDADES ESPECIALES:
a) Resistencia para corrientes de alta frecuencia:
A causa del efecto pelicular, la resistencia que ofrece un conductor es mayor en corriente alterna que
en continua y, además, resulta proporcional a la frecuencia de esta última.
𝑅′
𝑘=
𝑅
129
donde R’ es la resistencia del material en corriente alterna. Para hallar R’ a una frecuencia determinada se
calcula
2𝑓𝜇
𝑘=𝜋𝑑√
𝜌 109
donde
d= diámetro del conductor en cm
f= frecuencia de la CA en Hz.
μ= permeabilidad magnética del conductor (es la unidad para materiales no magnéticos; se determina por
ensayos para los demás).
ρ= resistividad en corriente continua en Ωcm2/cm
b) Resistencias de contacto entre materiales

Debido a que la distancia entre los materiales conductores en contacto es, en relación a las distancias
atómicas, muy grande, las resistencias de contacto entre las dos piezas deben considerarse.
Así expresado, el contacto entre dos conductores puede darse
➢ a través de una zona de contacto íntimo o de conducción.
➢ a través de una zona de disrupción donde el gradiente de tensión sea elevado y próximo a la
rigidez dieléctrica del material aislante que los separa (aire, por ej.).
La resistencia de contacto se define como la relación entre la tensión entre los bornes del contacto y
la intensidad de corriente que atraviesa el mismo.
Esta resistencia no es constante y depende, entre otras cosas, de: presión de contacto entre las
piezas, composición de las mismas, forma y sección de estas, naturaleza del medio ambiente, sentido de la
corriente, clase de corriente, etc.
8. ALGUNOS MATERIALES CONDUCTORES:

8.1 : Cobre y aluminio:
No se cita información porque ya están en la unidad VII títulos 1 y 2
8.2 : Plata
Es el mejor conductor de electricidad conocido (con una conductividad relativa superior a la del cobre
en un 10%). Maleable y dúctil, casi tan tenaz como el cobre. Puede soldarse a sí misma por martilleo, por
debajo de la temperatura de fusión.
Pura, tiene una tendencia a picarse en contacto con el ambiente. Si el entorno es sulfuroso, se forma
una capa superficial de sulfuro de plata, que aumenta la resistencia de contacto. Los inconvenientes se
solventan aleando a la plata con otros metales.
Entre sus aplicaciones se puede ver:
• cortacircuitos de fusibles (tiene una muy baja constante de tiempo).
• piezas que requieran pequeña resistencia de contacto y algo de inalterabilidad al calor o arcos
eléctricos.
• instrumentos electromédicos.
• aparatos de medida de precisión.
• revestimiento sobre conductores eléctricos.
8.3 : Níquel
Tiene gran resistencia a la tracción y al desgaste. Es inalterable en aire húmedo, agua potable y de
mar. Resiste muy bien la mayoría de los compuestos químicos.
Tiene una conductividad relativa respecto del cobre de entre 12 y 14% y un coeficiente de temperatura
entre 0,0055 y 0,0061. No obstante, a bajas temperaturas, su conductividad aumenta rápidamente.
Las aplicaciones electrotécnicas del níquel se pueden ver en, por ejemplo, la fabricación de
acumuladores.
130
BIBLIOGRAFÍA
Yu. M. Lajtin, (1973), Metalografía y tratamiento térmico de los metales, Moscú – URSS, Editorial MIR
Moscú.
Ramírez Vázquez, (1980), Materiales Electro – Técnicos: Enciclopedia CEAC de Electricidad,
España, Ediciones CEAC.
James Newell, (2010), Ciencias de materiales: Aplicaciones en ingeniería, México, Editorial
Alfaomega.
Mikell P. Groover, (1997), Fundamentos de manufactura moderna, México, Editorial Pearson
Education.
131

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Correa Sapiega, Luciano.

UNIDAD I-ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES

1.1 : Conceptos útiles:

2.1 : Enlace metálico

2.2 : Estructura cristalina de los metales

Figura I.2: BCC Figura I.3: FCC Figura I.4: HCP

2.3 : Estructura cristalina de los metales reales

Figura I.6: Dislocación de borde en un cristal con estructura cúbica simple.

3. TAMAÑO DEL GRANO:

Considerando como única variable al grado de sobreenfriamiento, si este es pequeño (velocidad

1 El acero de grano hereditario basto, por ejemplo, posee, en un calentamiento a determinadas

La temperatura Tc es la misma a la que ocurre el proceso de cristalización. La diferencia entre T f y Tc

b) Crecimiento de los núcleos cristalinos

𝑉∆𝑓 + 𝜎𝐹 donde ∆𝑓 = 𝐸𝑙 − 𝐸𝑠, F es la superficie del núcleo, V su volumen y σ el coeficiente de tensión

c) Números de centros de cristalización y velocidad de crecimiento de

Figura II.4: INFLUENCIA DEL GRADO DE SOBREENFRIAMIENTO en el número de núcleos cristalinos

Observando la figura nuevamente, podemos ver que:

2. TÉCNICA DE PULIDO PARA LA OBSERVACIÓN DE UNA

c) Desbaste final o fino

2.3 : Ataque químico

UNIDAD III-TRANSFORMACIONES CRISTALINAS

Figura III.1: solución sólida de Figura III.2: solución sólida de

2. EL CASO DEL HIERRO

Figura III.4: Curvas de calentamiento y enfriamiento del hierro puro

1termodinámicamente más estables: componentes que representan un mínimo en energía libre.

2.1 : Sobre el hierro α (α, β y δ):

2.2 : Sobre el hierro γ:

Figura III.5: Diagrama de estado hierro-carbono

Regla de la palanca o método de la palanca

a) Análisis del diagrama:

Cristalización secundaria: Aceros

➢ Cuando se alcanzan los 723°C se produce la descomposición de austenita con la formación de

o La perlita resulta de una precipitación simultánea de partículas de ferrita y cementita

Figura III.6: Micro estructura del acero x400.

Figura III.7: Microestructura del hierro colado

a – fundición hipoeutectoide (ledeburita + perlita + cementita); b – fundición eutéctica (ledeburita); c –

3. INFLUENCIA DE LAS IMPUREZAS PERMANENTES DEL

3.1 : Influencia del silicio y manganeso

3.2 : Influencia del azufre

3.3 : Influencia del fósforo

3.4 : Influencia del nitrógeno, oxígeno e hidrógeno

4. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN

4.1 : Propiedades de la ferrita aleada

4.2 : Propiedades de la austenita aleada

4.3 : Compuestos intermetálicos:

4.4 : Influencia de los elementos de aleación en las transformaciones

5. ACEROS Y ALEACIONES PARA HERRAMIENTAS

6. ACEROS CORROSIVO-RESISTENTES O INOXIDABLES:

UNIDAD IV-ENSAYOS DE MATERIALES

1. OBJETO DE LOS ENSAYOS

2.1 : Ensayo de dureza

Figura IV-2: Penetradores para el ensayo de dureza Rockwell, según escalas.

Figura IV.3: Penetrador del ensayo Vickers para dureza

La dureza se determina a través de la relación entre la carga aplicada P y la superficie de la huella

Figura IV.5: Ejemplo de la muesca que deja este ensayo.

2.2 : Sobre las deformaciones

2.3 : Ensayo de Tracción