Proyecto RCM
Proyecto RCM
Proyecto RCM
Mantenimiento Industrial
Proyecto mantenimiento
RCM
Estudiante:
1. Ramos Antonio Efraín
2. Villarroel Rocha Omar
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INDICE GENERAL
1 INTRODUCCION....................................................................................................................4
1.1OBJETIVO GENERAL......................................................................................................4
1.2 OBJETIVO ESPECIFICO..................................................................................................4
1.4 JUSTIFICACION...............................................................................................................4
2 MARCO TEORICO..................................................................................................................4
2.1 MARCO CONCEPTUAL BÁSICO RCM.........................................................................5
2.1.1 metodología de aplicación del RCM................................................................................5
2.1.2 preguntas acerca del equipo y su dinámica......................................................................5
2.1.3 toma de decisiones a partir del cálculo del npr................................................................7
2.2 VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE RCM..................................................................8
2.3 DESVENTAJAS DE APLICACIÓN DE RCM.................................................................8
3. INGENIERIA DEL PROYECTO............................................................................................9
3.1 LAYOUT PLANTA DE MANTENIMIENTO................................................................9
3.2 DIAGRAMA DE FLUJO.................................................................................................10
3.3 DESCRIPCION DE FUNCIONES PRIMARIAS SECUCNDARIAS.................................11
3.3.1 Funciones primarias...................................................................................................11
3.3.2 Funciones secundarias...............................................................................................11
3.4 ANALISIS DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y COMPONENTES.......................11
3.4.1 Sistema de alimentación............................................................................................12
3.4.2 Sistema de acondicionamiento...................................................................................13
3.4.3 Sistema de peletizado................................................................................................14
3.5 FALLAS FUNCIONALES..............................................................................................15
3.5.1Falla Total o no hace nada..........................................................................................15
3.5.2 Falla parcial...............................................................................................................15
3.5.2 Hace otra cosa...........................................................................................................15
3.6 ANALISIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS (AMEF)..................................15
3.7 CONSECUENCIAS DE FALLA (FUNCIONES OCULTAS Y EVIDENTES)..............17
3.7.1 consecuencias de fallas ocultas..................................................................................18
3.7.2 Consecuencias de fallas evidentes.............................................................................18
3.8 ANALISIS DE CRITICIDAD..........................................................................................18
3.9 DIAGRAMA DE DECISIÓN DEL RCM........................................................................21
3.10 ACIONES PRENVENTIVAS, PREVENTIVAS...........................................................22
3.10.1 El mantenimiento preventivo está basado en la recolección de datos:.....................23
3.10.2 Mantenimiento preventivo como etapa previa al mantenimiento predictivo............24
3.11 DETERMINACION DE ACCIONES PREDICTIVAS.................................................24
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3.11.1 Tareas de Mantenimiento predictivo de Sistema de carga:......................................25
3.11.2 Tareas de mantenimiento predictivo sistema de acondicionamiento........................26
3.11.3 Tarea de mantenimiento predictivo del sistema paletizado....................................26
4. GESTIÓN DE ALMACENES...............................................................................................27
4.1 ZONAS DE UBICCION DEL ALMACÉN.....................................................................27
4.2 POLÍTICA DE MANEJO Y CONTROL DE REPUESTOS............................................28
4.3 POLÍTICA DE MANEJO Y CONTROL DE CONSUMIBLES Y MATERIALES........28
5. ANÁLISIS DE COSTOS.......................................................................................................30
5.2 COSTOS DE PIEZAS Y MATERIALES........................................................................31
5.3 COSTOS TOTALES DE MATERIALES PARA LA PELETIZADORA........................32
7.3.1 Costo de elaboración del proyecto.............................................................................32
7.3.2 Costo de implementación del plan de mantenimiento................................................32
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.......................................................................33
6.1 CONCLUSIONES............................................................................................................33
6.2 RECOMENDACIONES..................................................................................................33
6.2.1 Recomendaciones metodológicas..............................................................................33
6.2.2 Recomendaciones académicas...................................................................................33
7 BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................................34
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1 INTRODUCCION
RCM o Reliability Centrad Manténganse, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de
aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas
amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al
campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en
el campo aeronáutico
El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes
empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería,
generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011
especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado
un proceso RCM
1.1OBJETIVO GENERAL
Realizar un plan de mantenimiento de la maquina (peletizadora de alimentos para aves)
basado en el método RCM.
1.4 JUSTIFICACION
En la actualidad contamos con diferentes metodologías de mantenimiento, el RCM se
constituye en un instrumento significativo para la programación de mantenimiento por
la utilidad y el uso; por lo tanto, se puede aplicar en cualquier área operativa que cuenta
la empresa, brindando un oportuno y efectivo mantenimiento a la diversidad de equipos
que tienen en su área de producción, garantizando así una continuidad de sin demoras ni
contratiempos a la hora de sus jornadas de fabricación.
La confiabilidad en los procesos es definitivamente necesario, al brindar un
mantenimiento oportuno y efectivo al equipo involucrado en la línea de producción, por
ende, para este proyecto se ha escogido el RCM como metodología de mantenimiento.
2 MARCO TEORICO
Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está
analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del
contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en
distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus
contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva, que
suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a ´un
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cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar el
análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción (2 ó 3 carillas)
donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra
y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o
reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.
2.1 MARCO CONCEPTUAL BÁSICO RCM
Se recuerdan los términos básicos que se deben tener en cuenta. Falla funcional, Fallas
parcial (potencial), Causa, Efecto, Modo de falla, Frecuencia (F), Gravedad o
severidad de la falla (G), * Índice de Riesgo o Número de Prioridad de Riesgo (NPR):
resultado numérico de multiplicar la frecuencia, por la Gravedad de la Falla.
NPR = F *G
2.1.1 metodología de aplicación del RCM
La aplicación de RCM pretende determinar la criticidad de un equipo dentro del proceso
productivo, mediante el cálculo del NPR, entendiendo que ese cálculo implica conocer
muy bien el funcionamiento y la dinámica de la Planta (sistema) y de los diferentes
equipos (subsistemas). A partir del cálculo de los NPR, se pasa a un proceso de toma de
decisiones en cuánto a las acciones a tomar, las cuales pueden ir desde “Aceptar el
riesgo de falla” hasta “Rediseñar el sistema ó componente”, pasando por actividades de
Mantenimiento Preventivo/Predictivo, dependiendo de los valores del NPR, tal como se
verá en el numeral 3.2. Para implementar un sistema de mantenimiento RCM se sugiere
seguir la metodología simplificada descrita a continuación:
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Por medio de este análisis es posible pasar entonces a la toma de dediciones y definir el
tipo de mantenimiento o acción a adoptar con respecto a los sistemas, subsistemas,
componentes del vehículo y situaciones que se puedan presentar.
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2.2 VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE RCM
Una de las primeras ventajas que se obtienen del RCM, es que si el esfuerzo debe ser
constante. Es decir, se dan reuniones con cierta regularidad, se pasa de una costumbre
de vivir de apaga fuegos o bomberos a vivir en el ambiente de la confiabilidad. Todo
implica proactividad, planeación, entrenamiento, etc., pero no estrés crónico.
Otro efecto que pudiese considerarse negativo en una primera instancia es que el equipo
de técnicos de la empresa donde aplican el RCM, en un inicio suelen tener
incertidumbre de que a la larga pudiesen perder sus empleos. Esto al ver que
paulatinamente se reducían los paros no programados pensaban que después no se les
necesitaría.
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2
3
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1 Area Administrativa
2 Baño
3 Sala de Descanso o espera
4 Secretaria mantenimiento
5 Alamcen de repuestos secundarios
6 Almecen de repuestos stock
7 Galpon de mantenimiento
GERENCIA
Administrador de la planta
ECONOSMISTA ABOGADO
EQUIPO DE TRABAJO
FEJE
FEJEDEDEMANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
Seleccionar Subsistema o
Capacitación del Personal Seleccionar el Sistema o Línea
Equipo Piloto
Seleccionado de Producción
Identificar el Contexto
Operacional
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Funcion Fallas funcionales Modo de fallas
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3.4.1 Sistema de alimentación
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1 Fijador de carcasa
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1 Carcasa inferior
2 Muñón de eje
3 Disco de peletizado
4 Eje de peletizado
5 Rodamiento
6 Engranaje conducido
7 Carcasa superior
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3.5 FALLAS FUNCIONALES
Cuando se comienza a trabajar con este paso existe una regla que por lo general
simplifica este análisis.
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antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con
el diseño y manufactura de un producto.
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se
encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para
sistemas administrativos y de servicios, por lo tanto, el análisis de nuestra maquina
resulta de la siguiente manera.
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Casi en la totalidad de los casos, el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que
deben implementarse acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de
las fallas, de forma prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar todas las
fallas; muchos expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un
despliegue enfocado en el tratamiento del modo de falla.
Mas adelante tomaremos acciones preventivas, o correctivas en función de los
resultados que están aún en análisis
Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.). Muchos de
estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante
mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. Este
tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra falla para volverse
evidentes.
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La producción de los pelets de 1000 toneladas por días estarías gravemente afectados en
relación a la producción y también en calidad de producto, de todo lo analizado
mediante el método de AMEF a continuación pondremos en lista las fallas que podrían
resultar ser ocultas:
3.7.1 consecuencias de fallas ocultas
Consistencia defectuosa del producto
No cumple con la producción establecida
El equipo se apaga por causa del motor
Existencia de vapor
Todo lo mencionado a continuación pude generar una gran pérdida económica a la
empresa en solo 1 día, además puede causar accidente en el operario ya que son fallas
que no se puede predecir cuándo fallara, pueden estar ya ocurriendo y nosotros no
podemos percatarnos de la situación, pero cuando una vez sea detectado será muy tarde
por que la producción estaría perdida, el accidente ya estaría sucedido.
3.7.2 Consecuencias de fallas evidentes
Equipo se apaga por completo
Sigue funcionando, pero no produce pelet
Ingresa la materia prima pero no sale el producto
Pelet con longitud variado
Producto seco o muy húmedo
La máquina está vibrando
Rechina la maquina
la caja reductora genera mucho ruido
Todo lo mencionado son fallas que se pude predecir o evidenciar o evitar su nacimiento
ya que su acontecimiento es observable y se pueden notar fácilmente, pero de
producirse pueden también generar pérdidas económicas en menor escala en un solo
día, pero a lo largo de los días pueden ser muy críticos ya que estos defectos podrían
sumarse si no se toma una inmediata decisión al respecto.
3.8 ANALISIS DE CRITICIDAD
Análisis de Criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma
de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y
propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método
de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis.
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Es importante puntualizar que, en un programa de optimización de Confiabilidad
Operacional, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros: confiabilidad
humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad
de los equipos.
Sin embargo, en la cultura de los más exitosos existe afinidad por el trabajo en equipo.
Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor de
la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo. Los gerentes guían a los
miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener mejores resultados bajo el
esquema “ganar-ganar”. Los éxitos del equipo son logros del líder de turno.
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de acuerdo a
los resultados del análisis de criticidad se observa que los sistemas de
acondicionamiento y sistema de paletizado se encuentran en la zona de criticidad alta
por lo que a prioridad sobres estos sistemas aplicaremos mayor control de
mantenimiento y aplicaremos acciones preventivas para los sistemas que están en riesgo
y acciones predictivas para sistemas que aun no se encuentran críticos, pero con el
tiempo podrían traer problemas.
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3.10 ACIONES PRENVENTIVAS, PREVENTIVAS
Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la realización de
una reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería.
En la gran mayoría de empresas en Latinoamérica las compañías aplican en su concepto
mantenimiento preventivo, pero realmente solo están logrando una aplicación
incipiente. Muchas empresas llaman mantenimiento preventivo a desarrollar
intervenciones para prevenir alguna avería sin tener estudios estadísticos y logran de
alguna manera tener mejores costos y más disponibilidad; esto sigue siendo incipiente.
3.10.1 El mantenimiento preventivo está basado en la recolección de datos:
Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos tener estudios
estadísticos, pero para que los estudios estadísticos tenga valor debemos conocer el
listado de fallas inicialmente, este listado debiera ser entregado por el fabricante, pero
esto no está estandarizado por lo que se convierte en una tarea de la empresa que
compra la maquinaria (activo), la elaboración de esta lista entonces debe ser hecha con
mucho cuidado y necesitara su tiempo; en algunos casos se puede empezar con una lista
proporcionada por alguna otra empresa que tiene más años con el activo.
La lista de fallas debe ser a nivel de componente y básicamente debe tener sus causas y
sus efectos. Una vez que tengamos una lista inicial debemos tener un formato para la
recopilación de información muy bien hecho para que podamos tener una información
precisa, adecuada y oportuna.
Debiéramos buscar datos validos recopilados, para ello se harán charlas a todos los que
recopilan e ingresen datos, adicionalmente se debiera hablar personalmente a cada
operario e ingeniero para que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos. Este
trabajo debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la guardia, porque si
tenemos datos inválidos nuestro mantenimiento preventivo sería un fracaso.
La máquina peletizadora de alimentos para aves es nueva por lo que no se cuenta con
base de datos con respecto de sus fallas de piezas en específicas, pero anteriormente ya
se realizó las clasificaciones por sistemas subsistemas las fallas de cada una de ellas y
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sus efectos en función a esos datos se realiza el plan de intervención por vez primera y
muchas más.
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Evitar estos errores es esencial para impedir que surjan retrasos que terminarán
afectando a toda la cadena productiva y que, finalmente, repercutirán en mayores costes
para la empresa y para sus clientes.
Como veremos más adelante, para su desarrollo, el mantenimiento predictivo hace uso
de grandes y variadas cantidades de datos que se recopilan y procesan en tiempo real
gracias a dispositivos como sensores y a tecnologías que permiten su tratamiento
automatizado.
¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?
Acabamos de comentar que para implantar un sistema de mantenimiento será necesario
recurrir a tecnologías de las que seguramente ya se a oído hablar, como son la
Inteligencia Artificial.
Comenzaremos hablando del Internet de las Cosas, que responde a las. Con él
básicamente establecemos una red de sensores ubicados en lugares y dispositivos clave
que recogen y envían continuamente datos al sistema de control de la producción. Estos
datos pueden ser de diferente naturaleza según los objetivos de mantenimiento
marcados, pudiendo ir desde temperatura, hasta presión, vibraciones o consumo de
energía, entre otros.
Como es natural, antes de desplegar una red de sensores tendremos que consultar con
expertos técnicos cuáles son las principales variables a seguir, así como los valores de
los parámetros que marcan un funcionamiento normal, de forma que podamos apreciar
anomalías que indican un futuro defecto.
Continuamos haciendo referencia a la Inteligencia Artificial, que permite interpretar y
darle sentido a toda la información que provee la arquitectura IoT. Gracias a los
algoritmos con los que trabaja, la Inteligencia Artificial será capaz de prever y localizar
futuros fallos de producción en función de la detección de ciertos patrones de
comportamiento.
En la maquina peletizadora de alimentos para aves es muy importante que ninguno de
sus piezas falle ya que afectaría mucho a la producción, generaría disconformidad con
los clientes, etc. Por eso es de suma importancia saber cuándo fallara una determinada
pieza para programar un mantenimiento correctivo y cambiar la pieza antes que
perjudique a la producción.
A continuación, se hará una selección de estudios de piezas claves y se propondrá a la
empresa un mantenimiento predictivo de la máquina.
SISTEMA DE CARGA Tornillo sin fin, eje y sus rodamientos
SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO Las paletas de acondicionamiento, su eje
y rodamientos.
SISTEMA DE PELETIZADO Eje principal, Rodillos de compresión y
rodamiento axial.
Todos los componentes mencionados en la tabla de cada sistema tienen que someterse a
mantenimiento predictivo ya que una falla inesperada de una de ellas provocaría una
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gran pérdida económica mediante la detención de la producción mientras se consigue
una pieza para sustituirlas, etc.
3.11.1 Tareas de Mantenimiento predictivo de Sistema de carga:
Tornillo sin fin Para el tornillo sin fin solo hay que
verificar la vida útil a la que se
dimensiono
Eje de tonillo sin fin Se debe realizar la verificación la
resistencia a la fatiga y predecir la falla
de este eje
Rodamiento Solo se hace la verificación y validación
a la vida útil para la que fue
dimensionado
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4. GESTIÓN DE ALMACENES
4.1 ZONAS DE UBICCION DEL ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción
Almacenamiento, reserva o stock:
Zonas destino de los productos almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías
albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías especiales,
devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking:
Zona donde son ubicados las
mercancías tras pasar por la zona de
almacenamiento, para ser
preparadas para expedición
Salida, verificación o
consolidación:
Desde donde se produce la
expedición y la inspección final de
las mercancías
Paso, maniobra:
Zonas destinadas al paso de
personas y máquinas. Diseñados
también para permitir la total
maniobrabilidad de las máquinas.
Oficinas:
Zona destinada a la ubicación de
puestos de trabajo auxiliares a las
operaciones propias de almacén.
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4.2 POLÍTICA DE MANEJO Y CONTROL DE REPUESTOS
La Planificación y organización, recepción, almacén y movimiento se desarrollará de la
siguiente manera:
Información para gestión.
Identificación de ubicaciones.
Identificación y trazabilidad de mercancías.
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- Grasas
- Cadenas
- Cuchillas
HERRAMIENTAS DE MANO. -
Se dotará de un juego completo por cada técnico que está en turno de trabajo.
- Llaves fijas, desde 6/7 a 30/32.
- Llaves de estrella, desde 6/7 a 30/32.
- Llaves de tubo, desde 6/7 a 30/32.
- Llaves Allen métrica de 2 a 12mm.
- Llaves inglesas, de 6”, 8”, 10” y 12”.
- Llaves grifas, de 8”, 10” y 12”.
- Juego de destornilladores planos y estrella.
- Herramientas tipo hexagonal para tornillos 7/16’’ y 5/16’’
- Limas.
- Escofinas.
- Arco de sierra para metal.
- Cortafríos.
- Mordazas
- Pinzas de acero
- Brochas para agujeros
- Gatos de presión
- Tijera
- Alicates universales, corte, puntas, etc.
- Tenazas
- Cinta métrica
- Cinta de teflón
- Calibres y galgas
- Juego de juntas tóricas
- Pequeños accesorios, tacos, tornillos, etc.
- Útiles de limpieza
- Taladradora con juego de brocas
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5. ANÁLISIS DE COSTOS
5.2 COSTOS DE PIEZAS Y MATERIALES
La lista de precios de láminas, eje, tuberia, platos y perfiles se muestran a continuación:
CANTIDAD
CANTIDAD NOMBRE
NOMBRE P.P. UNITARIO
UNITARIO P. TOTAL
P. TOTAL
0 kg
UNIDADES LAMINA AISI 316 $ 17.400 $0
8 C16
TORNILLO $ 310 $ 2.480
2.5 kg LAMINA
½’’X1.75’’ UNFAISI 304 $ 9.820 $ 23.200
8 C16½ ‘’ UNF
TUERCA $ 115 $ 920
8 ½ LAMINA
ARANDELA ½’’AISI 304$ 49 $ 460.172 $ 392$ 230.086
70 C14 1.2
TORNILLO m x2.44 $ 319
7/16’’ $ 22.330
UNF m
4 2m TUBO 5/16’’
TORNILLO SCH 40 $ 280$ 10.440 $ 20.880
$ 1.120
UNF Ø1.5’’
62 1 m EJE MACIZO
TUERCA 7/16 ‘’ AISI$ 122$ 39.440 $ 39.440
$ 7.564
UNF 304 Ø1.5’’
4 0 TUBO
TUERCA SCH‘’ 40 Ø6’’
5/16 $ 120$ 92.800 $ 480$ 0
1 unidad UNF LAMINA AISI 304 $ 393.588 $ 393.588
70 C10 1.27/16’’
ARANDELA m x 2.44$ 49 $ 3.430
4 m
ARANDELA 5/16’’ $ 49 $ 196
1 1 unidad LAMINA
MOTOR NORDNEGRA $ 523.160
$ 146.809,60 $ 146.809,60
$ 523.160
1.2 m x 2.44 m x ¼
SK02040/63S4
1 ‘’ NORD
MOTOR $ 3.398.800 $ 3.398.800
1 unidad LAMINA NEGRA
SK92772/63S4 $ 54.662,68 $ 54.662,68
4 Ø230mm*60mm$ 30.160
RODAMIENTO $ 120.640
1 kg EJE MACIZO
320/22X KOYO AISI $ 48.391,33 $ 48.391,33
1 304 Ø2’’
RODAMIENTO $ 32.160 $ 32.160
6m CANAL
16010 SKF C 3’’ x 4.1 $ 85.608 $ 85.608
1 ‘’
RODAMIENTOS $ 33.160 $ 33.160
1m PERFIL
30208 SKF $ 16.820 $ 16.820
2 RECTANGULAR
SPROCKET 60B 13 $ 38.280 $ 76.560
1 3’’x 3/16’’
SPROCKET 60B 9 $ 24.360 $ 24.360
1 1m ANGULO
SPROCKET 60BL 37
1’’X $ 127.832
$ 16.704 $ 16.704
$ 127.832
1.9 METROS CADENA 60B-1 98 $ 17.748 $ 33.721
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ESLABONES
1’’X1/8’’
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6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
El plan de mantenimiento que se a implantado para la maquina Peletizadora de
alimentos para ave, realmente fue un gran reto para mi persona y para mis compañeros
de trabajo ya que dicha maquina es nueva y la empresa también es nueva por lo que no
se tenia un historial de errores, fallas, averías durante la producción de la máquina.
Entonces el plan de mantenimiento que se a implementado en la empresa fue tomando
en cuenta una parte de las recomendaciones del fabricante y también se considero el
factor de servicio las condiciones climáticas en la que la maquina prestará su servicio la
producción que tendrá en un día, las horas de trabajo, etc.
El aporte de algunos trabajadores con experiencia también fue de gran ayuda, si bien
ellos no saben exactamente cómo y dónde falla la máquina, pero si saben que algunas
maquinas de semejanza a la peletizadora falla en ciertos determinados de tiempo.
Con todo el conocimiento adquirido en la teoría se aplicó de la mejer manera las
técnicas necesarias después de un amplio análisis por distintos métodos, las acciones a
tomar y el tiempo de intervención de las maquinas tanto en preventivo como también en
predictivo aplicando en plenitud la técnica de RCM.
Concluimos que los objetivos establecidos se pudieron concretar con total éxito con la
colaboración de todos (tres compañeros) que conforman el grupo.
6.2 RECOMENDACIONES
6.2.1 Recomendaciones metodológicas.
Estamos concientes de que en este proyecto no se aplicó la ingeniería en su máxima
expresión, por lo que dejamos abiertas la puerta para quienes quieran trabajar en este
mismo proyecto con las mismas características o mejorar el diseño, la aplicación de
ingeniería, etc. para así seguir aportando a la sociedad y en especial a la ingeniería de
Bolivia y el mundo.
6.2.2 Recomendaciones académicas.
Tod@s nuestr@s colegas ingenieros quedan invitados para que sigan investigando sin
importar la dificultad que se afronta en un proyectos nuevos, también invitamos a
nuestra facultad de Ciencias y Tecnología de la poderosa Universidad Mayor de San
Simón a coadyuvar con los estudiantes entrantes sobre estos proyectos en especial a las
carreras de Ingeniería Mecánica, Electromecánica pensando siempre en formar
profesionales que sean capaces de ayudar con su conocimiento teórico y práctico
aplicativo a la sociedad boliviana.
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7 BIBLIOGRAFIA
1. https://www.gestiopolis.com/rcm-mantenimiento-centrado-en-confiabilidad/
2. https://www.google.com/search?
q=FLUJOGRAMA+DE+RCM&source=lmns&bih=684&biw=1536&hl=es-
419&sa=X&ved=2ahUKEwjZ3pispLPtAhX1NLkGHffpAiYQ_AUoAHoECAEQAA
3. https://www.slideshare.net/JorgeMartinez589/7-rcm-diagramas-de-flujo
4. https://confiabilidadrcm.wordpress.com/2016/08/21/paso-2-fallos-funcionales/
5. RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (LIBRO)
6. https://retos-operaciones-logistica.eae.es/como-implementar-un-plan-de-
mantenimiento-preventivo/
7. https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/que-es-mantenimiento-preventivo-1133
8. GUIA DE MANTENIMIETO (Material de clase)
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