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Proyecto RCM

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

Mantenimiento Industrial

Proyecto mantenimiento
RCM

Docente: Ing. Pedro Wilfredo Triveño

Estudiante:
1. Ramos Antonio Efraín
2. Villarroel Rocha Omar

Carrera: Ingeniería Mecánica


Cochabamba-Bolivia

Pagina 1
INDICE GENERAL

1 INTRODUCCION....................................................................................................................4
1.1OBJETIVO GENERAL......................................................................................................4
1.2 OBJETIVO ESPECIFICO..................................................................................................4
1.4 JUSTIFICACION...............................................................................................................4
2 MARCO TEORICO..................................................................................................................4
2.1 MARCO CONCEPTUAL BÁSICO RCM.........................................................................5
2.1.1 metodología de aplicación del RCM................................................................................5
2.1.2 preguntas acerca del equipo y su dinámica......................................................................5
2.1.3 toma de decisiones a partir del cálculo del npr................................................................7
2.2 VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE RCM..................................................................8
2.3 DESVENTAJAS DE APLICACIÓN DE RCM.................................................................8
3. INGENIERIA DEL PROYECTO............................................................................................9
3.1 LAYOUT PLANTA DE MANTENIMIENTO................................................................9
3.2 DIAGRAMA DE FLUJO.................................................................................................10
3.3 DESCRIPCION DE FUNCIONES PRIMARIAS SECUCNDARIAS.................................11
3.3.1 Funciones primarias...................................................................................................11
3.3.2 Funciones secundarias...............................................................................................11
3.4 ANALISIS DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y COMPONENTES.......................11
3.4.1 Sistema de alimentación............................................................................................12
3.4.2 Sistema de acondicionamiento...................................................................................13
3.4.3 Sistema de peletizado................................................................................................14
3.5 FALLAS FUNCIONALES..............................................................................................15
3.5.1Falla Total o no hace nada..........................................................................................15
3.5.2 Falla parcial...............................................................................................................15
3.5.2 Hace otra cosa...........................................................................................................15
3.6 ANALISIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS (AMEF)..................................15
3.7 CONSECUENCIAS DE FALLA (FUNCIONES OCULTAS Y EVIDENTES)..............17
3.7.1 consecuencias de fallas ocultas..................................................................................18
3.7.2 Consecuencias de fallas evidentes.............................................................................18
3.8 ANALISIS DE CRITICIDAD..........................................................................................18
3.9 DIAGRAMA DE DECISIÓN DEL RCM........................................................................21
3.10 ACIONES PRENVENTIVAS, PREVENTIVAS...........................................................22
3.10.1 El mantenimiento preventivo está basado en la recolección de datos:.....................23
3.10.2 Mantenimiento preventivo como etapa previa al mantenimiento predictivo............24
3.11 DETERMINACION DE ACCIONES PREDICTIVAS.................................................24

Pagina 2
3.11.1 Tareas de Mantenimiento predictivo de Sistema de carga:......................................25
3.11.2 Tareas de mantenimiento predictivo sistema de acondicionamiento........................26
3.11.3 Tarea de mantenimiento predictivo del sistema paletizado....................................26
4. GESTIÓN DE ALMACENES...............................................................................................27
4.1 ZONAS DE UBICCION DEL ALMACÉN.....................................................................27
4.2 POLÍTICA DE MANEJO Y CONTROL DE REPUESTOS............................................28
4.3 POLÍTICA DE MANEJO Y CONTROL DE CONSUMIBLES Y MATERIALES........28
5. ANÁLISIS DE COSTOS.......................................................................................................30
5.2 COSTOS DE PIEZAS Y MATERIALES........................................................................31
5.3 COSTOS TOTALES DE MATERIALES PARA LA PELETIZADORA........................32
7.3.1 Costo de elaboración del proyecto.............................................................................32
7.3.2 Costo de implementación del plan de mantenimiento................................................32
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.......................................................................33
6.1 CONCLUSIONES............................................................................................................33
6.2 RECOMENDACIONES..................................................................................................33
6.2.1 Recomendaciones metodológicas..............................................................................33
6.2.2 Recomendaciones académicas...................................................................................33
7 BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................................34

Pagina 3
1 INTRODUCCION
RCM o Reliability Centrad Manténganse, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de
aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas
amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al
campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en
el campo aeronáutico
El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes
empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería,
generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011
especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado
un proceso RCM
1.1OBJETIVO GENERAL
Realizar un plan de mantenimiento de la maquina (peletizadora de alimentos para aves)
basado en el método RCM.

1.2 OBJETIVO ESPECIFICO


 Realizar ingeniería del proyecto
 Implementar plan te mantenimiento basado en RCM
 Implementación de resultados
 Gestión de almacenes
 Análisis de costos

1.4 JUSTIFICACION
En la actualidad contamos con diferentes metodologías de mantenimiento, el RCM se
constituye en un instrumento significativo para la programación de mantenimiento por
la utilidad y el uso; por lo tanto, se puede aplicar en cualquier área operativa que cuenta
la empresa, brindando un oportuno y efectivo mantenimiento a la diversidad de equipos
que tienen en su área de producción, garantizando así una continuidad de sin demoras ni
contratiempos a la hora de sus jornadas de fabricación.
La confiabilidad en los procesos es definitivamente necesario, al brindar un
mantenimiento oportuno y efectivo al equipo involucrado en la línea de producción, por
ende, para este proyecto se ha escogido el RCM como metodología de mantenimiento.

2 MARCO TEORICO
Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está
analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del
contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en
distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus
contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva, que
suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a ´un

Pagina 4
cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar el
análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción (2 ó 3 carillas)
donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra
y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o
reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.
2.1 MARCO CONCEPTUAL BÁSICO RCM
Se recuerdan los términos básicos que se deben tener en cuenta. Falla funcional, Fallas
parcial (potencial), Causa, Efecto, Modo de falla, Frecuencia (F), Gravedad o
severidad de la falla (G), * Índice de Riesgo o Número de Prioridad de Riesgo (NPR):
resultado numérico de multiplicar la frecuencia, por la Gravedad de la Falla.
NPR = F *G
2.1.1 metodología de aplicación del RCM
La aplicación de RCM pretende determinar la criticidad de un equipo dentro del proceso
productivo, mediante el cálculo del NPR, entendiendo que ese cálculo implica conocer
muy bien el funcionamiento y la dinámica de la Planta (sistema) y de los diferentes
equipos (subsistemas). A partir del cálculo de los NPR, se pasa a un proceso de toma de
decisiones en cuánto a las acciones a tomar, las cuales pueden ir desde “Aceptar el
riesgo de falla” hasta “Rediseñar el sistema ó componente”, pasando por actividades de
Mantenimiento Preventivo/Predictivo, dependiendo de los valores del NPR, tal como se
verá en el numeral 3.2. Para implementar un sistema de mantenimiento RCM se sugiere
seguir la metodología simplificada descrita a continuación:

2.1.2 preguntas acerca del equipo y su dinámica


La contestación adecuada a las preguntas listadas garantizará la comprensión y
contextualización de la
operación del equipo dentro de su entorno.
 1. ¿Cuáles son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del recurso en
el actual contexto operativo (Funciones)?
 2. ¿En qué formas no puede cumplir sus funciones el equipo ó sistema (fallas
funcionales)?
 3. ¿En qué condiciones el equipamiento fallará? Se trata de describir los modos
de falla potenciales.
 4. ¿Qué ocasiona cada falla funcional (Modos de falla)?
 5. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla funcional (efectos de la falla)? Con esto
se describe el efecto potencial de la falla, y surgen otras preguntas: ¿ocurrirá
parada de la producción? ¿Ocurre reducción de la producción? ¿La calidad del
producto es afectada? ¿Cuáles serán los daños provocados?
 6. ¿Cuál es la Frecuencia o probabilidad de ocurrencia de la falla? (Ver tabla 1).
 7. ¿Cuál es la Gravedad o Severidad de la falla? (Ver Tabla 2).
 8. Una vez respondidas las preguntas anteriores, se debe calcular el NPR y
estimar su “peso
relativo” (Tabla3).

Pagina 5
Pagina 6
Por medio de este análisis es posible pasar entonces a la toma de dediciones y definir el
tipo de mantenimiento o acción a adoptar con respecto a los sistemas, subsistemas,
componentes del vehículo y situaciones que se puedan presentar.

2.1.3 toma de decisiones a partir del cálculo del npr


Una vez calculados los NPR, se deben desarrollar planes de acción para eliminar o
corregir el problema potencial, básicamente se responden preguntas del estilo ¿Qué
debe hacerse para predecir o prevenir cada falla? (tareas proactivas e intervalos de
labores); en este punto son de mucha ayuda los análisis causa-raíz o espina de pescado,
además deben tenerse en cuenta alternativas (acciones por defecto o remediales) si una
tarea proactiva adecuada no puede ser encontrada o no es económicamente factible.
La teoría del RCM, propuesta y aplicada por la NASA, hace uso de una cadena de
razonamiento lógico en cuanto a la determinación del modo de proceder con respecto a
los escenarios de falla encontradas, donde se llega por último a cinco alternativas
posibles:
- Aceptar el riesgo de la falla
- Instalar unidades redundantes
- Definir actividades de Mantenimiento Preventivo
- Programar actividades de Mantenimiento Predictivo
- Proponer rediseño del sistema
2.1.4 Aceptación del riesgo de la falla. Cuando no resulta viable por razones de
prioridad, costos y variabilidad de las frecuencias de falla, aplicar tareas de
Mantenimiento preventivo, se asume el riesgo de la falla y se estudia la posibilidad de
realizar un monitoreo constante del sistema, subsistema o componente.
2.1.5 Instalación de unidad redundante Consiste en proveer al sistema de un equipo
alterno, el cual se ponga en marcha en caso de falla de alguno de los componentes y
realice un reemplazo temporal.
2.1.6 Tareas de mantenimiento preventivo
Corresponden al conjunto de tareas de revisión, inspección, ajuste, lubricación
desarrolladas a unas ciertas frecuencias (recomendadas por fabricantes o fruto de la
experiencia y seguimiento del personal a cargo del mantenimiento), sumado a las
posteriores tareas de Mantenimiento correctivo.
2.1.7 Tareas de mantenimiento Predictivo
Es común en el mantenimiento industrial hacerse de métodos de predicción de fallas,
como los análisis de vibraciones y cámaras termográficas.
2.1.8 Rediseño del sistema
Por lo general es aplicable en mantenimiento industrial, específicamente en el
movimiento de fluidos, este tipo de propuesta, hace modificaciones de forma y
funcionamiento en el sistema, las cuales son meritorias a través de los análisis de costos.

Pagina 7
2.2 VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE RCM
Una de las primeras ventajas que se obtienen del RCM, es que si el esfuerzo debe ser
constante. Es decir, se dan reuniones con cierta regularidad, se pasa de una costumbre
de vivir de apaga fuegos o bomberos a vivir en el ambiente de la confiabilidad. Todo
implica proactividad, planeación, entrenamiento, etc., pero no estrés crónico.

Es una constante en la industria vivir en una cultura reactiva, al menos en lo que a


mantenimiento se refiere. Normalmente se actúa cuando ya se tiene el problema, es
común encontrar empresas donde se trabaja de crisis en crisis.

Sobre todo, los departamentos dedicados a los servicios de planta y de la mantenibilidad


de los activos. Por ende, al trabajar con RCM de forma constante se deja de tener
paulatinamente crisis continuas, el ambiente laboral es más productivo y agradable.

Como resultado de ello los indicadores técnicos mejoran y a continuación se muestra


una lista de los beneficios que se obtienen:

 Menor tiempo muerto en los equipos.


 Mayor disponibilidad técnica.
 Mayor tiempo promedio entre fallas (MTBF).
 Menor tiempo promedio para reparar (MTBR).
 Se reducen las actividades de Mantenimiento Preventivo de forma
dramática, en razón de un 70% al 80% en promedio.
 Incremento o uso por primera vez de los Mantenimientos Predictivos.
 Reducción significativa del “scrap” o desperdicio por efecto de fallas en
la máquina.
 Se reducen los tiempos extras tanto del personal técnico como del
productivo.
 Mayor motivación de todo el personal que participa en la
implementación.
 Se incrementa el conocimiento técnico de los activos críticos de la
planta. Esto es pasar de ser bombas de tiempo a equipos bien
controlados. Es una máxima en este ámbito y al estudiar los equipos se
incrementa el saber y se detecta donde hace falta la capacitación.
 Se reducen los costos en refacciones y en mano de obra.

2.3 DESVENTAJAS DE APLICACIÓN DE RCM


A decir verdad, esta metodología no es la panacea ni la cura de todos los males,
Evidentemente que no es una cura milagrosa ni una receta infalible. Sin embargo, como
un ingeniero dice, el cual es experto en este tema con más de 30 años de experiencia “El
RCM no es un método perfecto… pero casi lo es”

Otro efecto que pudiese considerarse negativo en una primera instancia es que el equipo
de técnicos de la empresa donde aplican el RCM, en un inicio suelen tener
incertidumbre de que a la larga pudiesen perder sus empleos. Esto al ver que
paulatinamente se reducían los paros no programados pensaban que después no se les
necesitaría.

En términos concretos la desventaja que se le encuentra a esta Metodología es que lleva


tiempo su desarrollo, no es posible hacerlo de la noche a la mañana e implica la
creación de un equipo multidisciplinario
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Así que si no se tiene paciencia (aunque es evidente que los remedios exprés causan
más daño de lo que corrigen) y si no existe la voluntad de los participantes incluyendo
la dirección de la planta y además de contar con un facilitador con experiencia en la
implementación es mejor no intentarlo.

3. INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1 LAYOUT PLANTA DE MANTENIMIENTO

4
2
3

Pagina 9
1 Area Administrativa
2 Baño
3 Sala de Descanso o espera
4 Secretaria mantenimiento
5 Alamcen de repuestos secundarios
6 Almecen de repuestos stock
7 Galpon de mantenimiento

3.2 DIAGRAMA DE FLUJO

1,3 y4 AREA ADMINISTRATIVA

GERENCIA

Administrador de la planta

ECONOSMISTA ABOGADO

Administrador legal de la planta


Administrador económico de la planta

5,6 y7 AREA MANTENIMIENTO

EQUIPO DE TRABAJO

SUPERVISOR DE PRODUCION SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO

Supervisor de todos los trabajos de


Encargado de control de calidad
mantenimiento

FEJE
FEJEDEDEMANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO

Seleccionar Subsistema o
Capacitación del Personal Seleccionar el Sistema o Línea
Equipo Piloto
Seleccionado de Producción

Identificar el Contexto
Operacional

Pagina 10
Funcion Fallas funcionales Modo de fallas

Efectos de falla Consecucnias de falla Modo de fallas Prevenir cada


falla

Elaborar e Implementar Plan de


Mantenimiento

3.3 DESCRIPCION DE FUNCIONES PRIMARIAS SECUCNDARIAS


3.3.1 Funciones primarias
que en primera instancia resumen el porqué de la adquisición del activo. Esta categoría
de funciones cubre temas como velocidad, producción, capacidad de almacenaje o
carga, calidad de producto y servicio al cliente, por lo que las funciones primarias de la
maquina peletizadora de alimentos para aves es:
 Una vez recibida la carga, esta deberá ser transportada mediante el tornillo sin
fin y extraer uniformemente el material hacia el acondicionador.
 Dentro el acondicionador hacer una mescla perfecta de todos los ingredientes del
pelet, simultáneamente transportar hacia un extremo.
 El material transportado del acondicionador, caerá por efecto de la gravedad y
estas serán presionadas o compactadas por rodillos giratorios.
 Mediante cuchillos giratorios dentro la cámara de peletizado se cortan en trozos
o longitudes deseada del pelet.

3.3.2 Funciones secundarias


Los usuarios también tienen expectativas relacionadas con las áreas de seguridad,
control, contención, confort, integridad estructural, economía, protección, eficiencia
operacional, cumplimiento de regulaciones ambientales y hasta de apariencia del activo.
 La maquina debe estar limpia sin fuga de ningún tipo de liquido
 Todos los componentes mecánicos deberán estar muy bien ajustadas de manera
reglamentaria para evitar algún tipo de accidente.
 El vapor dentro la cámara de acondicionador no debe tener ninguna fuga alguna.
 El tonillo sin fin deberá estar en óptimas condiciones para distribuir de manera
uniforme las materias hacía la cámara de acondicionador.
 Los cuchillos giratorios, mantener muy bien afiladas y sincronizadas su
velocidad de rotación para adquirir la longitud deseada del pelet.

3.4 ANALISIS DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y COMPONENTES


Según la descripción de la maquina peletizadora de alimentos para aves, está
clasificada por sistemas, sub sistemas y componentes quienes llegan a ser partes
principales de la dicha máquina y son:

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3.4.1 Sistema de alimentación

1 Tornillo sin fin


2 Carcasa
3 Tapa de la carcasa
4 Tapa de la carcasa
5 Chumaceras
6 Motor y caja reductora
7 Tolva de cargado

3.4.2 Sistema de acondicionamiento

Pagina 12
1 Fijador de carcasa

2 Eje del mesclador

3 Tapa de carcasa acondicionador

4 Tapa de carcasa acondicionador

5 Chumacera de eje mesclador

6 Chumacera de eje mesclador

3.4.3 Sistema de peletizado

Pagina 13
1 Carcasa inferior

2 Muñón de eje

3 Disco de peletizado

4 Eje de peletizado

5 Rodamiento

6 Engranaje conducido

7 Carcasa superior

Pagina 14
3.5 FALLAS FUNCIONALES
Cuando se comienza a trabajar con este paso existe una regla que por lo general
simplifica este análisis.

Cualquier Función tiene máximo tres distintas formas de fallar:

1. Falla Total o no hace nada


2. Falla Parcial, lo hace a medias o se queda en el camino
3. ¡Hace otra cosa!

3.5.1Falla Total o no hace nada


Este tipo de fallo es fácil de reconocer, de hecho, es el más sencillo de los tres, pues el
equipo no realiza en absoluto su Función
En la maquina peletizadora de alimento podría ocurrir los siguientes acontecimientos:
1 Equipo se apaga por completo
2 Sigue funcionando, pero no produce pelet
3 Ingresa la materia prima pero no sale el
producto
3.5.2 Falla parcial
En la falla parcial si realiza la función, pero no totalmente, cabe señalar que este tipo de
fallas pueden incluso ser más difíciles de solucionar que las fallas totales y pueden tener
repercusiones indeseables.
En la maquina peletizadora de alimento podría ocurrir los siguientes acontecimientos:
1 Pelet con longitud variado
2 Consistencia defectuosa del producto
3 Producto seco o muy húmedo
4 No cumple con la producción establecida

3.5.2 Hace otra cosa


Este tipo de falla es muy rara, en contadas ocasiones se presenta y por lo general es
producida por una combinación de fallos, por su naturaleza está asociada a fallos
críticos donde la seguridad es puesta en riesgo.
En la maquina peletizadora de alimento podría ocurrir los siguientes acontecimientos:
1 La máquina esta vibrando
2 Rechina la maquina
3 Existe vapor
4 la caja reductora genera mucho ruido

3.6 ANALISIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS (AMEF)

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático


para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso

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antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico


estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total,
cuyos objetivos principales son:

 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con
el diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema
 Documentar el proceso

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se
encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para
sistemas administrativos y de servicios, por lo tanto, el análisis de nuestra maquina
resulta de la siguiente manera.

Pagina 16
Casi en la totalidad de los casos, el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que
deben implementarse acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de
las fallas, de forma prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar todas las
fallas; muchos expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un
despliegue enfocado en el tratamiento del modo de falla.
Mas adelante tomaremos acciones preventivas, o correctivas en función de los
resultados que están aún en análisis

3.7 CONSECUENCIAS DE FALLA (FUNCIONES OCULTAS Y EVIDENTES)

Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.). Muchos de
estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante
mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. Este
tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra falla para volverse
evidentes.

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La producción de los pelets de 1000 toneladas por días estarías gravemente afectados en
relación a la producción y también en calidad de producto, de todo lo analizado
mediante el método de AMEF a continuación pondremos en lista las fallas que podrían
resultar ser ocultas:
3.7.1 consecuencias de fallas ocultas
 Consistencia defectuosa del producto
 No cumple con la producción establecida
 El equipo se apaga por causa del motor
 Existencia de vapor
Todo lo mencionado a continuación pude generar una gran pérdida económica a la
empresa en solo 1 día, además puede causar accidente en el operario ya que son fallas
que no se puede predecir cuándo fallara, pueden estar ya ocurriendo y nosotros no
podemos percatarnos de la situación, pero cuando una vez sea detectado será muy tarde
por que la producción estaría perdida, el accidente ya estaría sucedido.
3.7.2 Consecuencias de fallas evidentes
 Equipo se apaga por completo
 Sigue funcionando, pero no produce pelet
 Ingresa la materia prima pero no sale el producto
 Pelet con longitud variado
 Producto seco o muy húmedo
 La máquina está vibrando
 Rechina la maquina
 la caja reductora genera mucho ruido
Todo lo mencionado son fallas que se pude predecir o evidenciar o evitar su nacimiento
ya que su acontecimiento es observable y se pueden notar fácilmente, pero de
producirse pueden también generar pérdidas económicas en menor escala en un solo
día, pero a lo largo de los días pueden ser muy críticos ya que estos defectos podrían
sumarse si no se toma una inmediata decisión al respecto.
3.8 ANALISIS DE CRITICIDAD
Análisis de Criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma
de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y
propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método
de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis.

Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin


falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación
previamente establecidas.

Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados


por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de
diseño y bajo un contexto operacional específico.

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Es importante puntualizar que, en un programa de optimización de Confiabilidad
Operacional, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros: confiabilidad
humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad
de los equipos.

La variación en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parámetros


presentados en la figura 1, afectará el comportamiento global de la confiabilidad
operacional de un determinado sistema.

Equipos Naturales de Trabajo: En el contexto de confiabilidad operacional, se define


como el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización, que trabajan
juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía,
para analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de
un objetivo común.

En un enfoque tradicional, el concepto de trabajo en equipo comprende un sistema de


progresión de carrera que exige a cada nuevo gerente “producir su impacto individual y
significativo al negocio”. Gerentes rotando en ciclos cortos en diversos campos, creando
la necesidad de cambios de iniciativa para “dejar su huella”.

Sin embargo, en la cultura de los más exitosos existe afinidad por el trabajo en equipo.
Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor de
la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo. Los gerentes guían a los
miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener mejores resultados bajo el
esquema “ganar-ganar”. Los éxitos del equipo son logros del líder de turno.

Jerarquía de Activos: Define el número de elementos o componentes de una


instalación y/o planta en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para
alcanzar propósitos preestablecidos. La figura 2 muestra el estilo de agrupación típica
de una instalación, donde se observa que la jerarquía de los activos la constituyen
grupos consecutivos.
A continuación, se realizará el análisis de criticidad para los tres sistemas que consiste
la maquina peletizadora de alimentos para aves:

Pagina 19
de acuerdo a
los resultados del análisis de criticidad se observa que los sistemas de
acondicionamiento y sistema de paletizado se encuentran en la zona de criticidad alta
por lo que a prioridad sobres estos sistemas aplicaremos mayor control de
mantenimiento y aplicaremos acciones preventivas para los sistemas que están en riesgo
y acciones predictivas para sistemas que aun no se encuentran críticos, pero con el
tiempo podrían traer problemas.

3.9 DIAGRAMA DE DECISIÓN DEL RCM

Pagina 20
Pagina 21
3.10 ACIONES PRENVENTIVAS, PREVENTIVAS
Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la realización de
una reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería.
En la gran mayoría de empresas en Latinoamérica las compañías aplican en su concepto
mantenimiento preventivo, pero realmente solo están logrando una aplicación
incipiente. Muchas empresas llaman mantenimiento preventivo a desarrollar
intervenciones para prevenir alguna avería sin tener estudios estadísticos y logran de
alguna manera tener mejores costos y más disponibilidad; esto sigue siendo incipiente.
3.10.1 El mantenimiento preventivo está basado en la recolección de datos:
Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos tener estudios
estadísticos, pero para que los estudios estadísticos tenga valor debemos conocer el
listado de fallas inicialmente, este listado debiera ser entregado por el fabricante, pero
esto no está estandarizado por lo que se convierte en una tarea de la empresa que
compra la maquinaria (activo), la elaboración de esta lista entonces debe ser hecha con
mucho cuidado y necesitara su tiempo; en algunos casos se puede empezar con una lista
proporcionada por alguna otra empresa que tiene más años con el activo.

La lista de fallas debe ser a nivel de componente y básicamente debe tener sus causas y
sus efectos. Una vez que tengamos una lista inicial debemos tener un formato para la
recopilación de información muy bien hecho para que podamos tener una información
precisa, adecuada y oportuna.

Debiéramos buscar datos validos recopilados, para ello se harán charlas a todos los que
recopilan e ingresen datos, adicionalmente se debiera hablar personalmente a cada
operario e ingeniero para que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos. Este
trabajo debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la guardia, porque si
tenemos datos inválidos nuestro mantenimiento preventivo sería un fracaso.
La máquina peletizadora de alimentos para aves es nueva por lo que no se cuenta con
base de datos con respecto de sus fallas de piezas en específicas, pero anteriormente ya
se realizó las clasificaciones por sistemas subsistemas las fallas de cada una de ellas y

Pagina 22
sus efectos en función a esos datos se realiza el plan de intervención por vez primera y
muchas más.

3.10.2 Mantenimiento preventivo como etapa previa al mantenimiento predictivo


El mantenimiento preventivo nos previene cuando es la falla potencial, entonces ya
podemos calcular el tiempo aproximado entre la falla potencial y la falla funcional, es
por ello que para implementar el mantenimiento predictivo debiéramos tener
solucionado el mantenimiento preventivo. Muchas empresas implementan
mantenimiento predictivo sin haber desarrollado su mantenimiento preventivo, pero ello
las lleva posiblemente a una relativa buena disponibilidad con altos costos. Más efectivo
es implementar el mantenimiento predictivo luego de haber desarrollado el
mantenimiento preventivo.
El proceso de implementación de todo lo mencionado en los párrafos anteriores no es de
la noche a la mañana, se necesita un involucramiento de toda el área operaciones, desde
los gerentes hasta los operarios. Como el elemento humano es difícil de cambiar y tener
un nuevo estándar de trabajo; entonces debemos tener pequeños fracasos, y estudiando
estos fracasos para relanzarnos sin desanimarnos lograremos conseguir nuestro objetivo
que es tener un mantenimiento preventivo no incipiente sino coherente con los tiempos
de alta competencia entre empresas.

3.11 DETERMINACION DE ACCIONES PREDICTIVAS


Las técnicas de mantenimiento predictivo y sus tecnologías asociadas tienen como fin
conocer con antelación cuándo va a presentarse un error o avería en la maquinaria de la
fábrica. De esta forma evitamos un funcionamiento defectuoso o la interrupción del
proceso que ejecuta.

Pagina 23
Evitar estos errores es esencial para impedir que surjan retrasos que terminarán
afectando a toda la cadena productiva y que, finalmente, repercutirán en mayores costes
para la empresa y para sus clientes.
Como veremos más adelante, para su desarrollo, el mantenimiento predictivo hace uso
de grandes y variadas cantidades de datos que se recopilan y procesan en tiempo real
gracias a dispositivos como sensores y a tecnologías que permiten su tratamiento
automatizado.
¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?
Acabamos de comentar que para implantar un sistema de mantenimiento será necesario
recurrir a tecnologías de las que seguramente ya se a oído hablar, como son la
Inteligencia Artificial.
Comenzaremos hablando del Internet de las Cosas, que responde a las. Con él
básicamente establecemos una red de sensores ubicados en lugares y dispositivos clave
que recogen y envían continuamente datos al sistema de control de la producción. Estos
datos pueden ser de diferente naturaleza según los objetivos de mantenimiento
marcados, pudiendo ir desde temperatura, hasta presión, vibraciones o consumo de
energía, entre otros.
Como es natural, antes de desplegar una red de sensores tendremos que consultar con
expertos técnicos cuáles son las principales variables a seguir, así como los valores de
los parámetros que marcan un funcionamiento normal, de forma que podamos apreciar
anomalías que indican un futuro defecto.
Continuamos haciendo referencia a la Inteligencia Artificial, que permite interpretar y
darle sentido a toda la información que provee la arquitectura IoT. Gracias a los
algoritmos con los que trabaja, la Inteligencia Artificial será capaz de prever y localizar
futuros fallos de producción en función de la detección de ciertos patrones de
comportamiento.
En la maquina peletizadora de alimentos para aves es muy importante que ninguno de
sus piezas falle ya que afectaría mucho a la producción, generaría disconformidad con
los clientes, etc. Por eso es de suma importancia saber cuándo fallara una determinada
pieza para programar un mantenimiento correctivo y cambiar la pieza antes que
perjudique a la producción.
A continuación, se hará una selección de estudios de piezas claves y se propondrá a la
empresa un mantenimiento predictivo de la máquina.
SISTEMA DE CARGA Tornillo sin fin, eje y sus rodamientos
SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO Las paletas de acondicionamiento, su eje
y rodamientos.
SISTEMA DE PELETIZADO Eje principal, Rodillos de compresión y
rodamiento axial.

Todos los componentes mencionados en la tabla de cada sistema tienen que someterse a
mantenimiento predictivo ya que una falla inesperada de una de ellas provocaría una

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gran pérdida económica mediante la detención de la producción mientras se consigue
una pieza para sustituirlas, etc.
3.11.1 Tareas de Mantenimiento predictivo de Sistema de carga:
Tornillo sin fin Para el tornillo sin fin solo hay que
verificar la vida útil a la que se
dimensiono
Eje de tonillo sin fin Se debe realizar la verificación la
resistencia a la fatiga y predecir la falla
de este eje
Rodamiento Solo se hace la verificación y validación
a la vida útil para la que fue
dimensionado

3.11.2 Tareas de mantenimiento predictivo sistema de acondicionamiento


Paletas de acondicionamiento Se tiene que verificar la dureza
superficial de las paletas ya que está
expuesto a materiales abrasivas
Eje de paletas de acondicionamiento Verificar la resistencia a la fatiga, por que
esta contantemente sometido a tenciones
alternativas debido a flexión.
Rodamientos Aquí solo se debe verificar la
información sobre la vida útil con la que
se iso la selección del rodamiento.

3.11.3 Tarea de mantenimiento predictivo del sistema paletizado.


Eje principal de sistema peletizadora Se tiene que verificar la resistencia a la
fatiga por que este eje siempre esta
sometido a torsión y esta genera
tenciones alternativas de cortante,
compresión y tracción.
Rodillos de compresión Verificar la dureza superficial del
material, se realizará ensayo de dureza,
ya que estos rodillos estarán siempre en
contacto por lo que generan fricción
Rodamiento axial Este rodamiento estará fuertemente
sometido a fuerzas axiales por ello será
determínate verificar la vida útil con la
que se diseñó.

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4. GESTIÓN DE ALMACENES
4.1 ZONAS DE UBICCION DEL ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción
Almacenamiento, reserva o stock:
Zonas destino de los productos almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías
albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías especiales,
devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking:
Zona donde son ubicados las
mercancías tras pasar por la zona de
almacenamiento, para ser
preparadas para expedición
Salida, verificación o
consolidación:
Desde donde se produce la
expedición y la inspección final de
las mercancías
Paso, maniobra:
Zonas destinadas al paso de
personas y máquinas. Diseñados
también para permitir la total
maniobrabilidad de las máquinas.
Oficinas:
Zona destinada a la ubicación de
puestos de trabajo auxiliares a las
operaciones propias de almacén.

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4.2 POLÍTICA DE MANEJO Y CONTROL DE REPUESTOS
La Planificación y organización, recepción, almacén y movimiento se desarrollará de la
siguiente manera:
 Información para gestión.
 Identificación de ubicaciones.
 Identificación y trazabilidad de mercancías.

Dentro de la información para la gestión se incluyen:


 Configuración del almacén: instalaciones, lay-out…
 Datos relativos a los medios disponibles
 Datos técnicos de las mercancías almacenadas
 Informes de actividad para Dirección
 Evolución de indicadores
 Procedimientos e instrucciones de trabajo
 Perfiles y requisitos de los puestos
 Registros de la actividad diaria

4.3 POLÍTICA DE MANEJO Y CONTROL DE CONSUMIBLES Y


MATERIALES
Niveles de Stock:
Podemos seleccionar el control de stock según los niveles:
A/ Nivel de stock mínimo: se ha de calcular a qué volumen corresponde este nivel
mínimo aceptable de stock y, cuando se alcance, se puede realizar un pedido.
Material accesorio
- Guantes
- Mascarillas
- Atomizadores
- Chumaceras
- Selladores
- Rodamientos
- Sprockets
- Arandelas 7/16’’ – 5/16’’
- Tornillería
- Tuercas 7/16’’ - 5/16’’
- Lubricantes

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- Grasas
- Cadenas
- Cuchillas
HERRAMIENTAS DE MANO. -
Se dotará de un juego completo por cada técnico que está en turno de trabajo.
- Llaves fijas, desde 6/7 a 30/32.
- Llaves de estrella, desde 6/7 a 30/32.
- Llaves de tubo, desde 6/7 a 30/32.
- Llaves Allen métrica de 2 a 12mm.
- Llaves inglesas, de 6”, 8”, 10” y 12”.
- Llaves grifas, de 8”, 10” y 12”.
- Juego de destornilladores planos y estrella.
- Herramientas tipo hexagonal para tornillos 7/16’’ y 5/16’’
- Limas.
- Escofinas.
- Arco de sierra para metal.
- Cortafríos.
- Mordazas
- Pinzas de acero
- Brochas para agujeros
- Gatos de presión
- Tijera
- Alicates universales, corte, puntas, etc.
- Tenazas
- Cinta métrica
- Cinta de teflón
- Calibres y galgas
- Juego de juntas tóricas
- Pequeños accesorios, tacos, tornillos, etc.
- Útiles de limpieza
- Taladradora con juego de brocas

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5. ANÁLISIS DE COSTOS
5.2 COSTOS DE PIEZAS Y MATERIALES
La lista de precios de láminas, eje, tuberia, platos y perfiles se muestran a continuación:

CANTIDAD
CANTIDAD NOMBRE
NOMBRE P.P. UNITARIO
UNITARIO P. TOTAL
P. TOTAL
0 kg
UNIDADES LAMINA AISI 316 $ 17.400 $0

8 C16
TORNILLO $ 310 $ 2.480
2.5 kg LAMINA
½’’X1.75’’ UNFAISI 304 $ 9.820 $ 23.200

8 C16½ ‘’ UNF
TUERCA $ 115 $ 920
8 ½ LAMINA
ARANDELA ½’’AISI 304$ 49 $ 460.172 $ 392$ 230.086
70 C14 1.2
TORNILLO m x2.44 $ 319
7/16’’ $ 22.330
UNF m
4 2m TUBO 5/16’’
TORNILLO SCH 40 $ 280$ 10.440 $ 20.880
$ 1.120
UNF Ø1.5’’
62 1 m EJE MACIZO
TUERCA 7/16 ‘’ AISI$ 122$ 39.440 $ 39.440
$ 7.564
UNF 304 Ø1.5’’
4 0 TUBO
TUERCA SCH‘’ 40 Ø6’’
5/16 $ 120$ 92.800 $ 480$ 0
1 unidad UNF LAMINA AISI 304 $ 393.588 $ 393.588

70 C10 1.27/16’’
ARANDELA m x 2.44$ 49 $ 3.430
4 m
ARANDELA 5/16’’ $ 49 $ 196
1 1 unidad LAMINA
MOTOR NORDNEGRA $ 523.160
$ 146.809,60 $ 146.809,60
$ 523.160
1.2 m x 2.44 m x ¼
SK02040/63S4
1 ‘’ NORD
MOTOR $ 3.398.800 $ 3.398.800
1 unidad LAMINA NEGRA
SK92772/63S4 $ 54.662,68 $ 54.662,68

10 1.2 m x 2.44 m x$ 2.320


ATOMIZADORES $ 23.200
4 C12
CHUMACERAS FYT $ 50.100 $ 200.400
1 unidad AISI D2 plato de
25 SKF $ 931.480 $ 931.480

4 Ø230mm*60mm$ 30.160
RODAMIENTO $ 120.640
1 kg EJE MACIZO
320/22X KOYO AISI $ 48.391,33 $ 48.391,33

1 304 Ø2’’
RODAMIENTO $ 32.160 $ 32.160
6m CANAL
16010 SKF C 3’’ x 4.1 $ 85.608 $ 85.608

1 ‘’
RODAMIENTOS $ 33.160 $ 33.160
1m PERFIL
30208 SKF $ 16.820 $ 16.820

2 RECTANGULAR
SPROCKET 60B 13 $ 38.280 $ 76.560
1 3’’x 3/16’’
SPROCKET 60B 9 $ 24.360 $ 24.360
1 1m ANGULO
SPROCKET 60BL 37
1’’X $ 127.832
$ 16.704 $ 16.704
$ 127.832
1.9 METROS CADENA 60B-1 98 $ 17.748 $ 33.721
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ESLABONES
1’’X1/8’’

5.3 COSTOS TOTALES DE MATERIALES PARA LA PELETIZADORA


TOTAL = $ 6.607.050,81

7.3.1 Costo de elaboración del proyecto


COSTO DE MANO DE OBRA: $ 50.000
COSTO DE LA MAQUINA TOTAL: COSTO DE MATERIALES TOTAL + COSTO
DE MANO DE OBRA
COSTO FINAL DE LA MAQUINA: $ 6.607.050,81 + $ 50.000 = $ 6.657.050,81
7.3.2 Costo de implementación del plan de mantenimiento
LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO RONDAN DE UN 8 AL 12% DEL COSTO
FINAL DEL PRODUCTO.
EL COSTO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO TOMAREMOS AL 10% QUE
SERIA = $ 665.705,081
COSTO FIJO (Cf): $ 180.850
COSTO VARIABLE (Cv): $ 168.009,081
COSTOS ADMINISTRATIVOS (Ca): $ 166.426
COSTOS DE FALLAS (Cfa): $ 150.420
COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO: Cf + Cv + Ca + Cfa
COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO: $ 665.705,081

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6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
El plan de mantenimiento que se a implantado para la maquina Peletizadora de
alimentos para ave, realmente fue un gran reto para mi persona y para mis compañeros
de trabajo ya que dicha maquina es nueva y la empresa también es nueva por lo que no
se tenia un historial de errores, fallas, averías durante la producción de la máquina.
Entonces el plan de mantenimiento que se a implementado en la empresa fue tomando
en cuenta una parte de las recomendaciones del fabricante y también se considero el
factor de servicio las condiciones climáticas en la que la maquina prestará su servicio la
producción que tendrá en un día, las horas de trabajo, etc.
El aporte de algunos trabajadores con experiencia también fue de gran ayuda, si bien
ellos no saben exactamente cómo y dónde falla la máquina, pero si saben que algunas
maquinas de semejanza a la peletizadora falla en ciertos determinados de tiempo.
Con todo el conocimiento adquirido en la teoría se aplicó de la mejer manera las
técnicas necesarias después de un amplio análisis por distintos métodos, las acciones a
tomar y el tiempo de intervención de las maquinas tanto en preventivo como también en
predictivo aplicando en plenitud la técnica de RCM.
Concluimos que los objetivos establecidos se pudieron concretar con total éxito con la
colaboración de todos (tres compañeros) que conforman el grupo.
6.2 RECOMENDACIONES
6.2.1 Recomendaciones metodológicas.
Estamos concientes de que en este proyecto no se aplicó la ingeniería en su máxima
expresión, por lo que dejamos abiertas la puerta para quienes quieran trabajar en este
mismo proyecto con las mismas características o mejorar el diseño, la aplicación de
ingeniería, etc. para así seguir aportando a la sociedad y en especial a la ingeniería de
Bolivia y el mundo.
6.2.2 Recomendaciones académicas.
Tod@s nuestr@s colegas ingenieros quedan invitados para que sigan investigando sin
importar la dificultad que se afronta en un proyectos nuevos, también invitamos a
nuestra facultad de Ciencias y Tecnología de la poderosa Universidad Mayor de San
Simón a coadyuvar con los estudiantes entrantes sobre estos proyectos en especial a las
carreras de Ingeniería Mecánica, Electromecánica pensando siempre en formar
profesionales que sean capaces de ayudar con su conocimiento teórico y práctico
aplicativo a la sociedad boliviana.

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7 BIBLIOGRAFIA

1. https://www.gestiopolis.com/rcm-mantenimiento-centrado-en-confiabilidad/
2. https://www.google.com/search?
q=FLUJOGRAMA+DE+RCM&source=lmns&bih=684&biw=1536&hl=es-
419&sa=X&ved=2ahUKEwjZ3pispLPtAhX1NLkGHffpAiYQ_AUoAHoECAEQAA
3. https://www.slideshare.net/JorgeMartinez589/7-rcm-diagramas-de-flujo
4. https://confiabilidadrcm.wordpress.com/2016/08/21/paso-2-fallos-funcionales/
5. RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (LIBRO)
6. https://retos-operaciones-logistica.eae.es/como-implementar-un-plan-de-
mantenimiento-preventivo/
7. https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/que-es-mantenimiento-preventivo-1133
8. GUIA DE MANTENIMIETO (Material de clase)

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