UNIDAD TEMATICA- MORTEROS Y SUS COMPONENTES

1. Aglomerantes inorgánicos: cementos, cales y yesos

Cementos: características generales del cemento Portland. Características
técnicas. Aplicaciones. Ensayos de aptitud. Normas.
Cales aéreas e hidráulicas. Características generales. Fraguado de la cal. Cal viva molida.
Tipos o usos de cal aérea. Cales hidráulicas. Ensayos de aptitud.
Yesos: características generales. Tipos. Propiedades. Usos. Requisitos de aptitud.
2. Agregados pétreos para las mezclas: finos y gruesos
Áridos pétreos finos: características generales, sustancias perjudiciales. Granulometría.
Módulo de fineza. Propiedades. Usos. Ensayos de aptitud. Normas de aplicación.
Áridos pétreos gruesos: características generales, sustancias perjudiciales. Granulometría.
Módulo de fineza. Propiedades. Usos. Ensayos de aptitud. Normas.
3. Morteros
Definición, clasificación, propiedades, dosificación.

1 AGLOMERANTES INORGÁNICOS.......................................................................................5
1.1 CEMENTOS..................................................................................................................... 5
1.1.1 ORÍGENES............................................................................................................................ 5
1.1.2 DEFINICIÓN......................................................................................................................... 6
1.1.3 MATERIAS PRIMAS................................................................................................................ 7

1.1.4 PROCESO DE FABRICACIÓN........................................................................................... 7

1.1.4.1 ETAPA 1: Extracción y molienda de las materias primas:...................7

1.1.4.2 ETAPA 2: Cocción.........................................................................8
1.1.4.3 ETAPA 3: Molienda del cemento......................................................8
1.1.5 CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS........................................................................................ 8
1.1.5.1 Cementos Para Uso General...........................................................9
1.1.5.2 Cementos Con Propiedades Especiales...........................................10
1.1.5.3 Cemento de Albañilería................................................................13
1.1.6 PROPIEDADES DEL CEMENTO Y ENSAYOS.............................................................................. 13
1.1.6.1 Peso Específico...........................................................................13
1.1.6.2 Sutileza y Finura del Molido..........................................................15
1.1.6.3 Pasta normal..............................................................................15
1.1.6.4 Tiempo de fraguado....................................................................16
1.1.6.5 Resistencia mecánica:.................................................................16
1.1.6.6 Adherencia:...............................................................................17

1
 1.2 CALES......................................................................................................................... 18
1.2.1 DEFINICIONES................................................................................................................... 18
1.2.2 CLASIFICACIÓN.................................................................................................................. 18
1.2.2.1 Cales aéreas cálcicas...................................................................18
1.2.2.1.1 Proceso de fabricación...................................................18
1.2.2.1.2 Endurecimiento de las cales aéreas.................................20
1.2.2.1.3 Tipos de cales aéreas.....................................................20
1.2.2.1.4 Aplicaciones.................................................................20
1.2.2.2 Cales hidráulicas.........................................................................21
1.2.2.2.1 Obtención....................................................................21
1.2.2.2.2 Fraguado y propiedades de las cales hidráulicas................22
1.2.2.2.3 Clasificación de cales hidráulicas.....................................22
1.2.2.3 Aplicaciones: Cales Aereas Vs Hidraulica........................................23
1.2.2.3.1 Morteros para cimentaciones..........................................23
1.2.2.3.2 Revestimientos exteriores e interiores:............................23
1.2.2.3.3 Pinturas:......................................................................23
1.2.2.3.4 Suelo Estabilizado con cal..............................................24
1.3 YESOS..................................................................................................24
1.3.1 MATERIAS PRIMAS.............................................................................................................. 24
1.3.2 PROCESO DE FABRICACIÓN................................................................................................. 24
1.3.3 TRANSFORMACIONES QUÍMICAS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN..........................................25
1.3.4 TIPOS DE YESOS Y SUS EMPLEOS MÁS DESTACADOS..............................................................26
1.3.4.1 Yeso de moldeo..........................................................................26
1.3.4.2 Yeso de enlucir o Yeso blanco.......................................................26
1.3.4.3 Yeso Negro................................................................................26
1.3.4.4 Yeso hidráulico...........................................................................27
1.3.5 CARACTERÍSTICAS DE LOS YESOS AGLOMERANTES................................................................ 27
1.3.5.1 Tiempo de utilización y de fraguado..............................................27
1.3.5.2 Resistencia.................................................................................27
1.3.5.3 Expansión y contracción diferenciales............................................28
1.3.5.4 Características tecnológicas..........................................................28
1.3.6 EL YESO COMO AGLOMERANTE EN LA CONSTRUCCIÇÓN.......................................................29
1.4 NORMAS Y APTITUDES DE LOS AGLOMERANTES............................................................... 29

2 AGREGADOS PÉTREOS PARA LA MEZCLA......................................................................31

2.1 INTRODUCCIÓN............................................................................................................ 31
2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS.............................................................................. 31

2
 2.2.1 POR MÉTODO DE OBTENCIÓN............................................................................................. 31
2.2.1.1 Naturales:..................................................................................31
2.2.1.2 Artificiales:.................................................................................33
2.2.1.3 Reciclado...................................................................................33
2.2.2 POR EL TAMAÑO DE GRANOS............................................................................................... 34
2.2.3 POR SU PESO..................................................................................................................... 34
2.3 AGREGADOS FINOS...................................................................................................... 34
2.3.1 DE ACUERDO A SU COMPOSICIÓN QUÍMICA......................................................................... 34
2.3.2 DE ACUERDO A SU ORIGEN O PROCEDENCIA........................................................................ 35
2.3.3 SEGÚN EL TAMAÑO DE LOS GRANOS.................................................................................... 35
2.4 AGREGADOS GRUESOS................................................................................................. 35
2.5 APTITUD DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS. CONDICIONES..................................... 36
2.5.1 GRANULOMETRÍA................................................................................................................ 36
2.5.2 TEXTURA SUPERFICIAL........................................................................................................ 36
2.5.3 PESO ESPECÍFICO APARENTE............................................................................................... 36
2.5.4 SUSTANCIAS PERJUDICIALES............................................................................................... 37
2.5.4.1 Material que pasa el tamiz de 75 µm (polvo)..................................37
2.5.4.2 Terrones de arcilla......................................................................37
2.5.4.3 Materia Orgánica.........................................................................38
2.5.4.4 Sales Solubles............................................................................38
2.6 COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA DE LOS AGREGADOS.................................................... 38
2.6.1 INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA EN LA DOSIFICACIÓN DEL MORTERO................................38
2.6.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO............................................................................................... 39
2.6.3 REPRESENTACIÓN GRANULOMÉTRICA................................................................................... 40
2.6.4 MÓDULO DE FINURA DEL AGREGADO................................................................................... 40
2.6.5 TAMAÑOS NOMINALES DEL AGREGADO................................................................................ 40
2.7 ABSORCIÓN Y PESOS ESPECÍFICOS................................................................................ 40
2.7.1 ESTADOS DE HUMEDAD...................................................................................................... 40
2.7.2 ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL................................................................................. 41
2.7.2.1 Absorción total...........................................................................42
2.7.2.2 Humedad superficial....................................................................42
2.7.3 DENSIDAD DE LOS AGREGADOS.......................................................................................... 42
2.7.3.1 Definiciones...............................................................................42
2.7.3.1.1 Densidad relativa absoluta:............................................42
2.7.3.1.2 Densidad Relativa Aparente............................................43
2.7.3.2 Determinación Densidad..............................................................43

3
 2.7.3.2.1 Agregado Grueso..........................................................43
2.7.3.2.2 Agregado Fino..............................................................44
2.7.4 PESO UNITARIO O DE LA UNIDAD DE VOLUMEN (PUV)..............................................44
2.7.5 PORCENTAJE DE VACÍOS..................................................................................................... 45

3 MORTEROS.....................................................................................................................45
3.1 DEFINICIÓN................................................................................................................. 45
3.2 CLASIFICACIÓN............................................................................................................ 45
3.2.1 PARA LOS MORTEROS DE CAL.............................................................................................. 45
3.2.1.1 Morteros Aéreos:........................................................................45
3.2.1.2 Morteros hidráulicos:...................................................................46
3.2.2 PARA LOS MORTEROS DE CEMENTO...................................................................................... 46
3.2.3 PARA LOS MORTEROS DE YESO............................................................................................ 46
3.2.4 MORTEROS ESPECIALES...................................................................................................... 46
3.3 PROPIEDADES.............................................................................................................. 47
3.3.1 TRABAJABILIDAD................................................................................................................ 47
3.3.2 RESISTENCIA MECÁNICA..................................................................................................... 49
3.3.2.1 Influencia de la Relación Agua/Aglomerante..................................49
3.3.2.2 Influencia del tipo de material aglomerante...................................50
3.3.2.3 Influencia del tipo de arena.........................................................50
3.3.2.4 Influencia de adiciones................................................................50
3.3.2.5 Influencia de la edad...................................................................51
3.4 DETERMINACIÓN DE LOS COMPONENTES DE UN MORTERO.............................................. 51
3.4.1 DOSIFICACIÓN EN VOLÚMENES APARENTES.......................................................................... 52
3.4.1.1 Ejemplo de aplicación 1...............................................................55
3.4.1.2 Ejemplo de aplicación 2...............................................................56

ANEXO 1: PROPIEDADES COMPONENTES MÁS USUALES.................................................57

ANEXO 2: MORTERO USUALES EN OBRA DE INGENIERÍA..............................................58

4
 1 AGLOMERANTES INORGÁNICOS
Los aglomerantes son materiales, generalmente pétreos blandos, que mezclados con
agua se hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica.
En la construcción se emplean gran cantidad de materiales compuestos, cuyos
componentes principales son partículas pétreas y aglomerantes que las mantienen
unidas para un fin determinado.
Estos aglomerantes pueden ser clasificados como:
Cales
Aglomerantes cálcicos Yesos
Cementos

Bituminosos
Aglomerantes cálcicos
Resinas varias

En esta unidad se estudian los aglomerantes cálcicos. Ellos tienen entre si características
en comunes y otras que los diferencian:
Aspectos que tienen en común:
 Granulometría muy fina, aspecto de polvo.
 Son inestables. Reaccionan con la presencia del agua transformándose en materias
sólidas irreversibles.
 Su proceso de transformación es la misma el cual se la denomina fragüe1
Aspectos que los diferencian
Los aglomerantes cálcicos se diferencian entre si por los siguientes aspectos:
 Resistencia mecánica entre estos materiales.
 Pesos específicos.
1.1 CEMENTOS
1.1.1 ORÍGENES
El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se
empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión

1
Fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad de la mezcla producido por la
desecación y recristalización de los hidróxidos metálicos procedentes de la reacción química del
agua de amasado con los óxidos metálicos presentes en el material ligante.

5
en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en
esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en
Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo
XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone,
en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin
y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color
gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los
experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que
logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación
y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen
Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
1.1.2 DEFINICIÓN
EL CEMENTO se define como conglomerante hidráulico, eso es, un material inorgánico,
finamente molido (pulverizado: polvo muy fino, partículas angulares rango de tamaño de
1-50 μm), de color gris, que mezclado con agua forma una pasta que fragua y endurece
mediante reacciones y procesos de hidratación (tanto al aire como bajo agua) y que, una
vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo agua. Los cementos
constan de gránulos individuales de diferentes materiales, de composición
estadísticamente homogénea, y con un alto grado de uniformidad.
La más exacta definición de cementos está dada por las Normas Alemanas para
uniformar la fabricación y ensayo del cemento Portland: “El cemento Portland es un
aglomerante hidráulico con una cantidad de cal (CaO) no inferior al 1,7% en peso, una
parte de silicato soluble (SiO2), alúmina (AlO3) y óxido férrico (Fe2O3), obtenido por
medio de una enérgica trituración y mezcla íntima de los materiales, su cochura hasta la
concreción y la molienda hasta reducirlas a polvo.
El cemento está formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua.
El material resultante de la molienda entre esas rocas y posterior cocción hasta fusión
parcial es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega yeso, éste le
da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse.

6
1.1.3 MATERIAS PRIMAS
El cemento portland se elabora a partir de una mezcla de materiales que aportan
sus principales componentes: cal, sílice, alúmina y óxidos de hierro. La roca
caliza y la arcilla son las materias primas por excelencia. La primera aporta el calcio
(CaO) y la segunda la sílice, alúmina y los óxidos de hierro.
Además de los materiales naturales, se incorporan en el horno, como agentes
fundentes, minerales y materiales ferrosos que permiten una menor temperatura de
fusión de las materias primas. Las arenas son utilizadas para corregir el porcentaje
de sílice en la mezcla.
1.1.4 PROCESO DE FABRICACIÓN
1.1.4.1 ETAPA 1: EXTRACCIÓN Y MOLIENDA DE LAS MATERIAS PRIMAS:
Las materias primas obtenidas de una cantera por voladura, se desmenuzan para su
elaboración. La primera subdivisión de la piedra puede realizarse por diversos sistemas
de presión (trituradoras de mandíbula, de cono o de cilindro) o de choque (trituradoras
de martillo y de impacto). El material triturado al pie de la cantera se almacena en silos.
Seguidamente la materia prima es prehomogenizada.
La preparación del producto a hornear puede efectuarse a través de dos procesos, uno
llamado “vía húmeda” y el otro, “vía seca”.
Vía húmeda en la actualidad se utiliza sólo para materiales con elevado contenido de
agua como conchillas y algunas arcillas plásticas.
En el proceso por vía húmeda, la materia prima triturada ingresa al molino de bolas con
arcilla dispersa en agua. Como resultado de la molienda se obtiene un barro que es
conducido a grandes piletas donde es agitado mecánicamente para evitar que sedimente
o haya separación de las partículas. El barro es un líquido cremoso con un contenido de
35 a 45 % de agua. Existen varias piletas que contienen barros de diferente composición
que son utilizados para ajustar la composición final del barro a hornear.
Vía seca: se vierten los materiales, en las proporciones correctas desde las tolvas de
materia prima, en una tubería especialmente diseñada donde es secado por el flujo de
aire caliente que transporta las partículas finas y deja caer las partículas gruesas en un
molino de bolas, luego de molido el material es nuevamente seleccionado. Las partículas
finas se conducen a un ciclón centrífugo donde son separadas del aire y transportadas a
los silos de crudo. En los silos el material es nuevamente homogeneizado con aire a
presión inyectado.

7
1.1.4.2 ETAPA 2: COCCIÓN:
El material crudo ingresa al horno en su extremo más elevado. El horno es un cilindro de
2 a 6 m de diámetro y hasta 150 metros de longitud constituido por chapa de acero
revestida interiormente con material refractario, el cual gira alrededor de su eje. En el
extremo opuesto al ingreso se sitúa el quemador.
El material avanza a lo largo del horno por efecto de la rotación y pendiente,
encontrando zonas de temperaturas crecientes. Los procesos que tienen lugar en el
horno son: evaporación, calcinación y clinkerización.
Evaporación: en el primer tramo de los hornos largos o en los intercambiadores de calor
se evapora el agua libre presente en la materia prima.
Calcinación: entre los 500 a 600 °C la arcilla pierde su agua de combinación y se activa.
Luego comienza la disociación de los carbonatos en CaO, MgO y CO2, a este proceso se
lo conoce como “calcinación”. Las materias primas se han disociado en sus óxidos
básicos, los cuales seguidamente han de combinarse entre sí.
Clinkerización: entre los 1200 y 1600 °C se produce la formación de los silicatos de
calcio en el último tramo del horno que se denomina “zona de clinkerización”. El
producto final llamado clinker, tiene formas de esferas y se encuentra al rojo, debiendo
ser enfriado inmediatamente para mantener los equilibrios alcanzados a altas
temperaturas. El enfriamiento se realiza con aire frío en dispositivos de tambor rotatorio,
planetario o de parrilla. El clinker enfriado es de color gris oscuro y se deposita en un silo
donde se estaciona durante 5 a 7 días hasta llegar a la temperatura ambiente.
1.1.4.3 ETAPA 3: MOLIENDA DEL CEMENTO
Seguidamente el clinker es reducido a polvo mediante una molienda en molinos de bolas
de circuito cerrado. Durante este proceso se incorpora piedra de yeso que modifica el
fraguado del clinker, evitando el endurecimiento inmediato del material al ponerlo
posteriormente en contacto con agua.
El cemento molido se estaciona en silos hasta enfriarse y se embolsa en envases de 50
kg o se vende a granel. Durante la molienda final es muy importante el control de la
temperatura del material, pues puede provocar la deshidratación parcial del yeso, que al
mezclarse con agua, causa el falso fraguado del cemento.
1.1.5 CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS
Hasta ahora hemos considerado al cemento Portland como material genérico. Sin
embargo, cuando los cementos con diferentes composiciones químicas se hidratan,
pueden tener propiedades distintas. Es posible, por lo tanto, seleccionar mezclas de

8
materias primas para la producción de varios tipos de cementos, según las propiedades
requeridas. De hecho, varios tipos de cementos Pórtland están disponibles
comercialmente y además, pueden producirse cementos especiales para usos
específicos.
En nuestro país se han clasificado en Cemento de uso general (IRAM 50000), Cemento
de características especiales (IRAM 50001) y Cemento para hormigón de uso vial,
aplicable con tecnología de alto rendimiento (TAR) (IRAM 50002).
1.1.5.1 CEMENTOS PARA USO GENERAL
Es apto para todo tipo de construcción que no requiere propiedades especiales por
cuestiones de resistencia y/o durabilidad. Este cemento es obtenido por la molienda
conjunta de clinker portland y pequeñas cantidades de yeso, pudiendo incorporar
además hasta un 5% de compuestos minoritarios.
Los tipos de cemento para uso general, su composición, características, nomenclatura, y
demás particularidades, están especificados en la Norma IRAM 50000:2000 Cementos
para uso General.
1. Tipos y composición

Todos ellos contienen como base de su composición clínker más sulfato de calcio, este
último como regulador de fraguado. Las adiciones minerales Puzolana (P), Escoria (E) o
“Filler” calcáreo (F), completan el porcentaje faltante, según el tipo de cemento.
2. Categorías de resistencia
Se los clasifica en tres categorías, según su resistencia mecánica a la compresión,
expresada en Mpa (megapascales): CP30 – CP40 – CP50.

9
Los dígitos indican la resistencia mínima a la compresión a los 28 días que debe ser
garantizada por el fabricante, determinada sobre probetas de mortero de cemento.
La categorización de cementos, apunta a ayudar al usuario a diferenciar los productos
que se encuentran en el mercado, facilitándole la selección del cemento adecuado para
una determinada aplicación.
La elección de una u otra dependerá de los requerimientos o prestaciones buscadas en el
mortero u hormigón a elaborar.
Así, si se quiere producir un Hormigón de Alto Desempeño, será más fácil lograrlo a
partir de un cemento CP50.
La industria del Hormigón elaborado, utiliza generalmente CP40 para sus formulaciones.
Los CP30 son elegidos para hormigones convencionales. También esta categoría suele
resultar conveniente cuando por algún motivo (durabilidad) se especifique un alto
contenido de cemento, sin necesidad de alcanzar altas resistencias.
3. Designación de los cementos para uso general

Ejemplos: CPN 50 : Cemento Pórtland Normal, Categoría 50.

CPF 40: Cemento Pórtland con Filler Calcáreo, Categoría 40.
Las tres letras indican el tipo de cemento; los dos dígitos, la categoría de resistencia a la
que pertenece el cemento (30, 40 ó 50 MPa).
1.1.5.2 CEMENTOS CON PROPIEDADES ESPECIALES
La Norma IRAM 50001:2000 establece los requisitos que deben cumplir los cementos
con propiedades especiales.
Estos cementos son los de uso general con incorporación de ciertas propiedades
especiales que le agregan utilidad para determinadas aplicaciones particulares.

10
 1. Tipos y propiedades

(*)

(*) se indica a partir de que cemento de uso general se puede obtener el cemento de
propiedades especiales indicado en la primer columna.
 CEMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTENCIA INICIAL - ARI
Este cemento se utiliza cuando son requeridas altas resistencias a temprana edad. La
resistencia a compresión que desarrollan a los tres días es del orden de la resistencia a
los siete días del cemento portland normal para la misma razón agua/cemento. La mayor
rapidez de adquisición de resistencia, se debe a la mayor finura del cemento (450-500
m2/kg) y en parte al mayor contenido de C3S (Silicato tricálcico).
Su uso es apropiado para construcciones donde sea necesario remover los encofrados
rápidamente. También es apropiado para hormigonar en climas fríos, debido a que el
calor liberado por su hidratación permite el progreso de las reacciones. Por la misma
causa no debe ser usado en el hormigonado de secciones mayores a 0.5 m pues puede
causar la fisuración del hormigón por gradientes térmicos.
 CEMENTO PORTLAND ALTAMENTE Y MODERADAMENTE RESISTENTES A LOS SULFATOS (ARS
Y MRS)
Este cemento es utilizado en la fabricación de hormigones que puedan estar o estén en
contacto con agua o suelos que contengan sulfatos. El ataque de sulfatos al hormigón
involucra reacciones entre éstos iones y los hidratos del C3A (aluminato tricálcico) que
provocan la destrucción del hormigón.
El cemento moderadamente resistente a los sulfatos es apropiado para ser utilizado en
estructuras en contacto con agua de mar o suelos con baja concentración de sulfato.

11
 CEMENTO PORTLAND DE BAJO CALOR DE HIDRATACIÓN - BCH
Este cemento es apropiado para ser utilizado en estructuras de volumen considerable. La
elevación de la temperatura en el interior de una gran masa de hormigón provocada por
el calor liberado en la hidratación del cemento, puede ser causa de fisuración. A este
cemento se le exige un calor de hidratación menor. Este cemento presenta un desarrollo
de resistencia más lento que el cemento portland normal. Su resistencia final no se ve
disminuida.
 CEMENTO PORTLAND RESISTENTE A LA REACCIÓN ÁLCALI-AGREGADO - RRAA
Este cemento sólo debe ser utilizado en el caso que formara parte de un hormigón cuyos
agregados fueran potencialmente reactivos y la estructura estuviese en contacto con
agua o suelos húmedos, especialmente en climas cálidos. La reacción expansiva entre el
cemento y algunos agregados reactivos involucra a los álcalis contenidos en el cemento.
 CEMENTO PORTLAND BLANCO - CB
El cemento portland blanco es el producto de la pulverización del clinker blanco. El
clinker blanco se obtiene a partir de materias primas con bajo contenido de hierro en su
composición: arcillas libres de hierro (caolinita) y rocas calizas sin impurezas. Este
cemento presenta un contenido elevado de C3A y bajo C4AF.
El color gris o gris-verdoso del cemento portland endurecido es debido a la presencia de
hierro en su composición y puede ser causa de limitaciones para crear superficies de
ciertos aspectos estéticos. Las limitaciones adicionales con respecto al cemento portland
normal son: Fe2O3 < 0.5% y el Mn2O3 < 1 %. Su costo es muy elevado y con distintos
óxidos este cemento puede colorearse.
2. Designación de los cementos especiales
Ejemplos: - CPN 50 (ARI): Cemento Pórtland Normal, Categoría 50, de Alta
Resistencia Inicial
- CPP 40 (ARS, BCH, RRAA): Cemento Pórtland Puzolánico, Categoría 40,
Altamente Resistente a los Sulfatos, de Bajo Calor de Hidratación y
Resistente a la Reacción Álcali-Agregado.
Las tres letras iniciales indican el tipo de cemento, referido a su composición; los dos
dígitos, la categoría de resistencia a compresión a la que pertenece el cemento (30, 40 ó
50); la serie de letras entre paréntesis, separadas por comas, indica la ó las propiedades
especiales que posee el cemento.

12
1.1.5.3 CEMENTO DE ALBAÑILERÍA
Según IRAM 1685:78 es el producto obtenido por la pulverización conjunta del clinker
portland, piedra caliza y aditivos químicos que mejoran la plasticidad y retención de
agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.
Los cementos de albañilería contienen un producto incorporador de aire para aumentar
la trabajabilidad y caliza molida que provee estabilidad dimensional al mortero, evitando
la contracción por secado y fisuración de revoques, favoreciendo la impermeabilización y
adherencia.
Este ligante fue concebido por una necesidad técnico-económica de la construcción. Las
mezclas clásicas usadas para las construcciones de albañilería en base a cemento, cal
apagada, polvo de ladrillo y arena presentan grandes variaciones en su composición y se
requiere de un mayor tiempo para su confección.
Este cemento presenta características intermedias entre la cal y el cemento portland y
puede ser utilizado agregando arena y agua.
Las condiciones que debe cumplir el ligante surgen de su aplicación en la construcción de
muros y revoques. El mortero en estado fresco debe ser plástico, trabajable y uniforme
para ser fácilmente extendido y que cubra perfectamente las superficies a ligar o
revestir. Luego de endurecer el mortero debe poseer resistencia, adherencia, cohesión y
estabilidad volumétrica.
1.1.6 PROPIEDADES DEL CEMENTO Y ENSAYOS
1.1.6.1 PESO ESPECÍFICO:
El peso específico del cemento Portland varía entre 3 y 3,15. Se determina por medio del
volumenómetro de Le Chatelier Candlot o el de Schumann. En ellos se emplean líquidos
que no alteran el cemento, como lo sucedería con el agua; éstos suelen ser esencia de
trementina, bencina, etc.

13
El ensayo consiste básicamente en establecer la relación entre una masa de cemento
(gr) y el volumen (cm³) de líquido que esta masa desplaza en el matraz de Le Chatelier.
Par determinar el volumen se procede de la siguiente manera:
1. Se llena el frasco de Le Chatelier con kerosene o nafta libre hasta la marca de 0 cm 3.
Se seca el interior del frasco sobre el nivel del líquido.
2. Sumergir el frasco en Baño María a temperatura ambiente hasta que no existan
diferencias mayores de 0,2 ºC entre la temperatura del líquido dentro del frasco y la
temperatura del líquido exterior a éste. Se registra la primera lectura (V1).
3. Se pesan aproximadamente 64 gr de cemento y se introduce en pequeñas porciones
en el frasco de Le Chatelier, evitando que el cemento se adhiera a las paredes
interiores del frasco sobre el nivel del líquido. Se tapa el frasco y se hace girar en
posición inclinada, o suavemente en círculos horizontales, hasta que no suban
burbujas de aire a la superficie del líquido. Sumergir el frasco en el Baño María y
controlar la temperatura de éste tal como se hizo en B). Se registra la lectura final
(V2) del volumen en el frasco.
La densidad absoluta del cemento se calcula con la expresión (1).
𝑚
𝛾= (1)
𝑉
Donde:
: densidad absoluta del cemento, en gr/cm3
m: masa del cemento, en gr
V: volumen desplazado por la masa de cemento, en cm3. V=V2-V1
V1: volumen inicial del líquido en el frasco de Le Chatelier
V2: volumen final cuando se incorpora la masa m de cemento

14
1.1.6.2 SUTILEZA Y FINURA DEL MOLIDO:
El grado de finura del cemento tiene especial importancia en su fragüe, pasta normal y
muy especialmente en su resistencia, la cual está en relación directa al mismo. Las
pruebas se efectúan secando el cemento a 105°-110°C y colocándolo en un tamiz N° 80,
y éste a la vez sobre un tamiz N° 200 para luego colocarlo en una zaranda con
oscilaciones de 160 movimientos por min. El cemento no debe dejar más del 1% de
residuos sobre el tamiz N° 80 y no más del 15% en el de N° 200. Se considera lo
retenido por el 200, añadiendo a lo retenido por el de 80.
1.1.6.3 PASTA NORMAL:
Algunos de los requisitos de calidad que se establecen para el cemento portland como la
resistencia y los tiempos de inicio y final de fraguado, son afectados por el contenido de
agua de la pasta. Por esto se ha establecido, para dichos ensayos, una pasta de
condiciones estándar de humedad llamada “pasta de consistencia normal” que es aquella
con una cantidad de agua tal que la pasta de cemento alcance una fluidez óptima y una
plasticidad ideal. Los valores típicos de la consistencia normal están entre 23% y 33%.
El contenido de agua necesario para obtener esta consistencia, se determina por un
método de prueba y error utilizando el aparato de Vicat.

Agujas para determinar tiempo de fragudo

FinInicio Sonda de Tetmajer

Escala lectura en mm

Molde de 40 mm
de altura

Placa de vidrio

15
 Figura 1: Aparato de Vicat
Para obtener la llamada pasta normal debe agregarse una determinada cantidad de
agua, que generalmente oscila entre los 250 y 300 gramos por kilogramo de cemento,
agua que debe ser agregada de una sola vez para luego amasar la pasta por 5 minutos.
Se prepara la pasta, se llena un molde tronco-cónico de 4 cm de alto, apoyado sobre

16
una superficie tersa y pulida, como el vidrio o el mármol. Se introduce sobre la muestra
la sonda Tetmajer del equipo de Vicat, que es una aguja de una longitud de 50 mm
sostenida por un émbolo que lleva un índice sobre un tablero graduado. Esto se hace
lentamente hasta que la aguja queda detenida en el cuerpo de la pasta. Cuando luego
de sucesivas pruebas se detiene a 6 mm del fondo, se ha obtenido la pasta normal.
1.1.6.4 TIEMPO DE FRAGUADO:
La pasta de consistencia normal presenta una plasticidad considerable, la cual se
mantiene durante el período latente de hidratación. Luego, la pasta comienza a tomar
rigidez, hasta perder totalmente su plasticidad y convertirse en un sólido sin resistencia.
Este proceso de endurecimiento es llamado fraguado, y se debe a las reacciones
químicas del cemento con el agua.
En los cementos comúnmente se habla de fraguado inicial, comienzo de la rigidización, y
de fraguado final, desaparición de la plasticidad. El tiempo de fraguado es usualmente
determinado por la variación de la resistencia a la penetración de pequeñas agujas (ver
Figura 1). El ensayo normalizado por IRAM 1619:06 para determinar el tiempo de
fraguado, utiliza el aparato de Vicat. La pasta de cemento de consistencia normal
permanece plástica durante un cierto tiempo, a continuación aumenta su viscosidad
rápidamente. Cuando la pasta ha espesado lo suficiente para que la aguja de Vicat se
detenga a una distancia de 4 mm de la superficie de la placa de base a los 30 segundos
de liberada, el fraguado inicial ha tenido lugar y se expresa como el tiempo transcurrido,
en minutos, desde que se agrega el agua al cemento. El fraguado final tiene lugar
cuando la aguja no produce impresión apreciable (penetración menor a 0,5 mm) sobre
ambas caras de la probeta y se expresa en horas.
El tiempo de fraguado inicial para los cementos portland comerciales varía de 60 a 240
minutos y el final de 2,5 a 6 horas.
1.1.6.5 RESISTENCIA MECÁNICA:
La capacidad del cemento de desarrollar resistencia es la propiedad que le ha permitido
ser uno de los materiales de construcción más importante.
El ensayo de resistencia mecánica del cemento se efectúa sobre morteros. Sobre esta
propiedad influyen la relación agua/cemento, razón cemento/agregado, tipo y
graduación de la arena, forma de mezclado y llenado de moldes, condiciones de curado,
humedad de la probeta a la edad de ensayo, condiciones de carga y por supuesto, la
edad. Para acotar estas variables es necesario recurrir, a una normalización que permita
valorar la resistencia de un cemento de una manera comparable y repetible.

17
El ensayo normalizado por la norma IRAM 1622:06 para determinar la resistencia utiliza
probetas prismáticas (40 x 40 x 160 mm) sobre las que se determina primero la
resistencia a flexión y luego la resistencia a compresión utilizando los dos trozos del
prisma roto. El mortero de consistencia plástica está formado por tres partes de arena
normal y una parte de cemento en peso. La razón agua/cemento es 0,5 en peso. El
mezclado se realiza en forma mecánica y la compactación en una mesa de caída libre. El
curado se realiza durante las primeras veinticuatro horas en cámara húmeda,
seguidamente se desmoldan los prismas y se sumergen en agua saturada de cal hasta la
edad de ensayo. La resistencia a flexión se determina con carga centrada.
1.1.6.6 ADHERENCIA:
Se prueba extendiendo una capa de cemento puro sobre una superficie plana de otro
material; a los 28 días debe ser tal la adherencia que no se pueda retirar sin estropear
la superficie donde fue extendida. Otra forma de ensayarlo es uniendo tres ladrillos uno
sobre otro (los dos del extremo alineados sobresaliendo el del medio), en los cuales el
esfuerzo resulta perpendicular a la superficie de adherencia. Esto es lo más aproximado
a lo que sucede en la realidad.

18
1.2 CALES
1.2.1 DEFINICIONES
Las cales son carbonatos de cal (CO3Ca) cuyas impurezas activas no exceden del 20%
(tratándose de cales grasa el máximo es del 6%). Se las obtiene por la calcinación de las
piedras calizas a una temperatura que aumenta lentamente hasta llegar a los 700 o
900°C obteniéndose carbonato de calcio y anhídrido carbónico que se desprende por el
calor.
El oxido de calcio es la cal viva que expuesta al aire absorbe la humedad del ambiente,
provocando una rápida y enérgica combinación con crepitaciones y elevación de
temperatura. Una vez terminados estos fenómenos la cal se haya apagada. La
hidratación se produce rápidamente y con suficiente cantidad de calor como para
evaporar el agua.
1.2.2 CLASIFICACIÓN
Las cales pueden clasificarse como:
Grasas
Cálcicas (OMg<7%) Magras
Aéreas Fuertes

Magnesianas (OMg>7%)

Cales débilmente hidráulicas

Cales propiamente hidráulicas
Hidráulicas
Cales normalmente hidráulicas
Cales fuertemente hidráulicas
1.2.2.1 CALES AÉREAS CÁLCICAS
1.2.2.1.1 PROCESO DE FABRICACIÓN
La fabricación de la cal comprende en síntesis:
- extracción de la piedra caliza (CO3Ca) del yacimiento a cielo abierto por
el método de barrenado,
- calcinación y
- apagado.
Se procede a un machaqueo de la piedra caliza hasta lograr un tamaño máximo
comprendido entre 15 y 20 cm y se procede a su calcinación en hornos, en los que se

19
introduce en forma alternada con el carbón combustible (coque). La producción es de
aproximadamente 150 t/día de cal.
El proceso químico de obtención de cal viva es el siguiente:

CO3Ca 800 a 900ºC

CO2 + CaO
Piedra caliza Anhídrido carbónico Oxido de calcio (Cal Viva)
Reacción química 1: Obtención de la cal viva
El óxido de calcio (CaO) se denomina cal viva y de acuerdo al proceso a que se lo
someta se obtendrá:
• Cal viva en terrones
• Cal viva molida
La cal aérea es un óxido de calcio "apagado" con agua. En el apagado de la cal se da la
siguiente reacción química:

CaO + H2O Ca(OH)2 + Q + V

Hidróxido de Desprendimiento Aumento de
Cal Viva Agua calcio de calor volumen
Reacción química 2: Apagado de la cal viva

La mezcla del óxido de calcio con el agua conduce a una reacción muy rápida e incluso
violenta, a la vez que se produce un aumento considerable de volumen (V) y de calor
(Q) que llega incluso en ocasiones a vaporizar violentamente el agua.
La operación de apagado se puede realizar por varios procedimientos:
1. AL AIRE
La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad de éste y llega a apagarse,
pulverizándose por efecto del aumento de volumen.
Este proceso es lento (varios meses) y tienen el grave inconveniente de que, a
continuación del apagado, se produce el proceso de re carbonatación por reacción con el
CO2 del ambiente volviendo al estado inicial (piedra caliza) y perdiendo sus propiedades
aglomerantes.
2. POR ASPERSIÓN
La cal viva, dispuesta en capas, no de mucho espesor, se riega con agua y se reduce a
polvo por sí misma. Si se va a almacenar, suele cubrirse con arena hasta el momento
oportuno.
3. POR INMERSION
Este procedimiento consiste en añadir agua a la cal viva en un estanque o excavación en
el terreno.

20
También se utiliza este sistema cuando se apaga la cal en obra en el momento de la
utilización. Entonces, el recipiente de apagado es un hoyo practicado en el montón de
arena preparado para hacer el mortero correspondiente.
Por este sistema se obtiene la cal apagada en pasta.
4. EN HIDRATADORES MECÁNICOS
Uno de los fines principales de estos hidratadores mecánicos es conseguir una perfecta
dosificación de la mezcla de cal viva y agua. Los hidratadores de estos tipos cumplen
este fin a la perfección, lográndose un material de calidad.
Sea cual sea el procedimiento de apagado de la cal, debe pensarse que la cal apagada
que se ha obtenido no debe usarse inmediatamente, hay que contar con un plazo de 4 a
5 semanas de almacenamiento, sin contacto con el aire, para conseguir la perfecta y
total hidratación y evitar así expansiones retardadas, que puede producir defectos.
1.2.2.1.2 ENDURECIMIENTO DE LAS CALES AÉREAS
El endurecimiento total en el aire se produce a largo plazo, unos seis meses, tiempo
necesario para que el anhídrido carbónico de la atmósfera penetre en su interior de
modo que el endurecimiento transcurre del exterior al interior de la masa del mortero.
En consecuencia, el empleo presenta dificultades en lugares poco aireados por falta de
anhídrido carbónico.
La reacción involucrada en proceso de endurecimiento de la cal es la siguiente:

Ca(OH)2 + CO2 CO3Ca + H2O

Hidróxido Anídrido Agua (se
de calcio carbónico Piedra caliza evapora)
Reacción química 3: Endurecimiento de la cal aérea
1.2.2.1.3 TIPOS DE CALES AÉREAS
Cales Grasas: son las más blancas, fabricadas con piedras calizas de gran pureza, que
en presencia de agua reaccionan con fuerte desprendimiento de calor.
Cales Magras: son más amarillentas, mas impuras porque poseen sustancias como
arcilla, óxido de magnesio, etc., que en presencia de agua reaccionan con poco
desprendimiento de calor
1.2.2.1.4 APLICACIONES
La cal grasa se emplea fundamentalmente en:
- Morteros y trabajos de albañilería.
- En pinturas como blanqueante

21
La cal magra, de inferior calidad, se emplea para trabajos toscos y en morteros de
relleno.
Los morteros de cal se transforman en morteros mixtos con una adición de cemento
portland, con objeto de darles mayor resistencia.
Otras aplicaciones de la cal son:
 Estabilización de suelos.
 Potabilización de agua (elimina la dureza del agua, es desinfectante y disminuye la
utilización de cloro).
1.2.2.2 CALES HIDRÁULICAS
Esta cal se caracteriza por su capacidad para fraguar en ambientes aéreos así como en
lugares con escasez de CO2, como por ejemplo debajo del agua. A dicha propiedad de
fraguado sin CO2 se la denomina hidraulicidad.
Provienen de calizas que contienen más de 5% de arcilla.
La cal hidráulica natural está compuesta por una parte de Ca(OH)2 (hidróxido cálcico)
que carbonata en presencia de CO 2 y otra parte compuesta por silicatos cálcicos y
aluminatos cálcicos que, al hidratarse, forman sustancias insolubles y muy estables
químicamente (silicatos cálcicos hidratados, aluminatos cálcicos hidratados y
silicoaluminatos cálcicos hidratados). Estos silicatos cálcicos y aluminatos cálcicos
provienen de la arcilla y son los que le dan hidraulicidad.
1.2.2.2.1 OBTENCIÓN
La cal hidráulica se obtiene de manera similar que la cal aérea con la diferencia que la
calcinación de la piedra es a mayor temperatura (1100 y 1250°C), y además, como
condición indispensable, en que las calizas que se emplean para fabricar la cal hidráulica
contienen apreciable porcentaje de arcilla (>5%).
Las fases de cocción son:
1. De 500- 700ºC se produce el secado de los componentes arcillosos de la roca
caliza.
2. A los 850ºC la roca caliza se descompone.
CaCO3 + calor → CaO + CO2 ↑
3. Entre los 1000 y los 1100ºC la sílice y la alúmina de las arcillas reaccionan con el
óxido de calcio (CaO) para formar silicatos de calcio y aluminatos de calcio.
SiO2+ CaO →silicato de calcio (SiO2. 2CaO)
Al2O3+ CaO →aluminato de calcio (Al2O3. 3CaO)

22
Tras la cocción de la roca caliza se extraen del horno terrones de diferentes tamaños en
cuya composición encontramos cal viva (CaO) y silicatos y aluminatos de calcio. El
apagado de la cal viva para la obtención de hidróxido cálcico (Ca(OH) 2) se realiza por
aspersión, de tal forma que, simultáneamente, los terrones de cal se deshacen
obteniendo cal hidráulica natural en polvo.
Este apagado del CaO libre debe ser en este caso "selectivo", es decir, debe hidratarse
todo el CaO, evitando en lo posible aquellos silicatos y aluminatos que son los que le
confieren su valor hidráulico.
1.2.2.2.2 FRAGUADO Y PROPIEDADES DE LAS CALES HIDRÁULICAS
El fraguado de la cal hidráulica comprende dos reacciones. Durante la primera reacción
se da la hidratación de los silicatos y los aluminatos de calcio, tanto bajo el agua como
con el agua de amasado. En la segunda reacción carbonata el hidróxido cálcico
transformándose en carbonato cálcico.
Este doble comportamiento a la hora del fraguado aporta una serie de ventajas a los
morteros fabricados con cal hidráulica:
 La parte hidráulica endurece con mayor rapidez, aportando resistencia a corto plazo
a las mezclas, pudiendo trabajar incluso en ambientes muy húmedos y/o fríos e
incluso con lluvia. Esto permitirá una mayor agilidad en la ejecución de las obras y
en la superposición de las diferentes fases constructivas.
 La parte aérea carbonata con mayor lentitud, dando mayor plasticidad al mortero y
permitiendo su adaptación a los posibles movimientos del soporte.
1.2.2.2.3 CLASIFICACIÓN DE CALES HIDRÁULICAS
La clasificación de este tipo de cales fue efectuada de acuerdo con sus propiedades
hidráulicas y estas dependen del contenido de arcilla y también de la temperatura de
calcinación.
Se ha medido el grado de hidraulicidad mediante un índice que es función de los
silicatos, aluminatos y ferritos contenidos en estas cales ya que son los que le confieren
el carácter hidráulico. El índice de hidrualicidad i calculado como la relación de los óxidos
ácidos a los óxidos básicos:

𝑂𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 á𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑆𝑖𝑂2% + 𝐴𝑙2𝑂3% + 𝐹𝑒2𝑂3% (𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎)

𝑖 = 𝑂𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑖= 𝐶𝑎𝑂% + 𝑀𝑔𝑂% (𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎)
Este índice es teórico, ya que influyen otras variables sobre el poder hidráulico, tales
como: composición, temperatura de calcinación, condiciones de apagado selectivo, etc.

23
No obstante, es un medio útil para conocer la clasificación e identificación previa de
estos materiales.
Las cales hidráulicas, según el índice de hidraulicidad (i), se clasifican así:
Índice de
Clasificación
hidraulicidad (i)
Cales débilmente hidráulicas Entre 0,10 y 0,16
Cales propiamente hidráulicas Entre 0,16 y 0,31
Cales normalmente hidráulicas Entre 0,31 y 0,42
Cales fuertemente hidráulicas Mayor de 0,42

1.2.2.3 APLICACIONES: CALES AEREAS VS HIDRAULICA

1.2.2.3.1 MORTEROS PARA CIMENTACIONES
Si bien la cal aérea aporta mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura
frente a la cal hidráulica, es preferible la cal hidráulica porque tiene mayor resistencia a
la compresión y una mayor resistencia inicial, con la ventaja de poder avanzar más
rápido con las siguientes etapas de obra. Además tolera las transferencias de
humedades y sales minerales.
1.2.2.3.2 REVESTIMIENTOS EXTERIORES E INTERIORES:
Los morteros para revestimientos exteriores, serían a base de cal hidráulica natural, ya
que tiene la mayor resistencia mecánica, la mayor impermeabilidad y la mejor
resistencia a agresiones ambientales.
Los revestimientos interiores podrían ser compuestos de un revestimiento base de
mortero de cal hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de
mortero de cal aérea, sin o con pigmento lo que en su totalidad es un estuco de cal.
La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea es necesaria para un buen
resultado final del acabado.
1.2.2.3.3 PINTURAS:
Las pinturas serían a base de cal aérea (color más blanco), preferiblemente cal grasa en
pasta, diluido con agua siendo posible el mezclado con pigmentos aptos para la cal. La
cal en pasta, para pintar, debe estar elaborada de las capas superiores (con ausencia de
partículas sin apagar) de la cal que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de
meses o años.
El ámbito de aplicación de pinturas de cal son más bien interiores ya que las pinturas de
cal son sensibles a las variaciones climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues exigen
un alto grado de mantenimiento en exteriores.

24
1.2.2.3.4 SUELO ESTABILIZADO CON CAL:
Los suelos mezclados con cal mejoran sus características. Los suelos muy arcillosos se
estabilizan con cal aérea mientras que los arenosos con cal hidráulica para aumentar su
resistencia.
1.3 YESOS
1.3.1 MATERIAS PRIMAS
El yeso se obtiene por deshidratación de la piedra yesosa o algez.
En la naturaleza se lo encuentra en dos formas distintas:
 como sulfato de calcio dihidratado (2 moléculas de agua) (SO4Ca.2H2O) o
 como anhidrita (SO4Ca), que tratada con agua absorbe hasta el 20% de su peso,
transformándose progresivamente en piedra de yeso y aumentando su volumen
en un 30 a 50%; su fragüe suele ser lento.
1.3.2 PROCESO DE FABRICACIÓN
1º Extracción de piedra
El mineral se extrae del yacimiento por medio del método de barrenado.
2º Fragmentación y trituración de la piedra de yeso
El material obtenido de esta forma debe ser triturado hasta obtener partículas de un
tamaño máximo de 2,5 cm.
3º Deshidratación y cocción de la piedra
La cocción se realiza en hornos donde el material molido se deshidrata. Las moléculas de
agua se desprenden a temperaturas cercanas a los 175°C. El agua en forma de vapor
sale por la parte superior del horno y el producto cocido se extrae por la parte inferior.
A medida que la temperatura de cocción es mayor, se logran obtener yesos con
diferentes propiedades.
4- Tratado, aditivos.
Después del horno, se pasa por una tolva y molino que regula el tamaño del grano final
para homogeneizar la producción. Es aquí cuando se mezcla con aditivos, que son
productos que entran en la composición final en pequeño porcentaje para modificar o
añadir propiedades (Ej.: regulador de fraguado).
5- Almacenamiento y Envasado
El proceso de deshidratación al que se somete a la roca de yeso pulverizada hace que el
material cocido tienda a absorber moléculas de agua del medio ambiente, por lo que es
necesario almacenarlo en silos perfectamente impermeables. Generalmente anexo al silo

25
se tiene el sistema de envasado, donde por gravedad se llenan los sacos de papel de 25
Kg de peso, el yeso se acostumbra a comercializar en este tipo de presentación.
1.3.3 TRANSFORMACIONES QUÍMICAS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN
El yeso en su estado natural se encuentra como un sulfato de calcio dihidratado (dos
moléculas de agua de hidratación). En el proceso de calcinación pierde parte del agua,
dependiendo de la temperatura a que se someta.
Idealmente se debe alcanzar la forma de hemidrato, en la cual el yeso ha perdido una
molécula y media de agua.

CaSO4.2H2O CaSO4.½ H2O

90 a 130ºC
sulfato de calcio Yeso hemihidrato
dihidratado
Transformación 1: Obtención del Yeso Hemihidrato
El yeso hemihidrato es el yeso común utilizado en la construcción en sus dos variedades
blanco y negro.
A temperaturas mayores de 130° C el yeso puede continuar perdiendo agua, hasta llegar
al estado de anhidrita.

CaSO4.½ H2O SO4Ca

130 a 300ºC
Yeso hemihidrato Anhidrita tipo III
Transformación 2: Obtención de Anhidrita tipo III
La anhidrita III soluble, obtenida por deshidratación en atmósfera libre a temperaturas
entre 130 y 300 °C, es un producto inestable que absorbe agua del ambiente con gran
rapidez transformándose en hemihidrato. Mezclada con agua da un fraguado muy
rápido.
La anhidrita II soluble, obtenida por deshidratación de hemihidratos a temperaturas
superiores a los 300 °C, reacciona con el agua muy lentamente.

SO4Ca SO4Ca
300 a 1000º
Anhidrita tipo III Anhidrita tipo II
Transformación 3: Obtención de Anhidrita tipo II
La anhidrita I se obtiene por deshidratación de hemihidratos a temperaturas superiores a
los 1000 °C.

SO4.Ca SO4Ca
Más de 1000ºC
Anhidrita tipo II Anhidrita tipo I
Reacción química 4: Obtención de Anhidrita tipo I

26
La anhidrita tipo I contiene oxido de calcio libre, generado por la descomposición del
sulfato de calcio. Esta anhidrita es soluble y puede fraguar incluso bajo el agua (tiene
propiedades hidráulicas) por lo que recibe el nombre de Yeso Hidráulico.
Las anhidritas producen un conglomerante más denso y con mayor resistencia. Los
yesos comerciales, contienen además del hemidrato, cantidades variables de anhidritas y
de dihidratos. La presencia de uno u otro, afecta la calidad de los yesos producidos.
La presencia de una importante cantidad de yeso dihidrato actúa prácticamente como
una carga inactiva disminuyendo las resistencias. La presencia en cambio, de las
anhidritas en cantidad notable, mejora las cualidades técnicas del producto terminado.
1.3.4 TIPOS DE YESOS Y SUS EMPLEOS MÁS DESTACADOS
Industrialmente se pueden elaborar mezclas de los diferentes tipos de yeso
(principalmente de hemidratos y anhidritas) para obtener yesos con diferentes
propiedades para uso específico
1.3.4.1 YESO DE MOLDEO
Constituidos fundamentalmente por Hemidratos.
Este material debe poseer las máximas cualidades y resistencia por ser el material que
se requiere en la industria de yesos de moldeo y de prefabricados. Se diferencian por
tener un grado de finura elevado.
Su principal aplicación es en molduras.
1.3.4.2 YESO DE ENLUCIR O YESO BLANCO
Está constituido por dos componentes fundamentales: yeso hemihidrato y yeso
sobrecocido, que está integrado por una mezcla de anhidritas III y II en la que
predomina esta última. Las proporciones de hemihidrato y anhidrita varían según los
distintos procedimientos de obtención.
La anhidrita produce efectos importantes sobre la calidad tales como: evitar el descenso
de resistencia a corto plazo del hemihidrato; absorber agua del medio ambiente que
compensa la variación de volúmenes; aumentar la plasticidad y la elasticidad del yeso,
etc., condiciones todas necesarias para su aplicación en revestimientos.
Las aplicaciones generales de este tipo de yeso son revoques en espesores de unos 10 a
15 mm.
1.3.4.3 YESO NEGRO
Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los humos y las
impurezas (cenizas, carbón, etc.), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso

27
oscurecen el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso de menor
calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas y en la primer capa de revoque.
1.3.4.4 YESO HIDRÁULICO
Cuando en la operación de cocción de la piedra de yeso se calienta hasta una
temperatura de 1000º C, se produce la anhidrita I que contiene Oxido de Calcio (cal)
libre. Este último actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua
debajo del agua, llamado yeso hidráulico.
Se prepara con muy poca agua y el endurecimiento final se produce muy lentamente (5
horas en el aire y debajo del agua 24 a 48 horas), distinguiéndose por adquirir
resistencias muy elevadas. Este yeso no tiene expansión ni retracción, alcanza gran
resistencia a la compresión, gran dureza y puede ser pulido. Se utiliza en terminaciones
para realizar imitaciones del mármol y en mezclas con arena en reemplazo del cemento.
1.3.5 CARACTERÍSTICAS DE LOS YESOS AGLOMERANTES
La calidad de los yesos aglomerantes puede valorarse teniendo en cuenta las siguientes
características:
1.3.5.1 TIEMPO DE UTILIZACIÓN Y DE FRAGUADO
Respecto del tiempo de utilización interesa que sea lo más dilatado posible, sin que
deteriore las restantes cualidades, con objeto de facilitar su puesta en obra. En la
siguiente tabla se expresan los tiempos de utilización de algunos yesos de uso común:
Tipo de yeso Yeso con Yeso con retardante y
Hemihidrato Yeso blanco
retardante plastificantes
Tiempo de
3a5 5a7 7 a 12 Hasta 60
aplicación (min)

Estos tiempos de empleo en la práctica pueden aplazarse mediante un “rebatido” de la

masa yeso-agua antes de su fraguado inicial, pero es a costa de romper estructuras
cristalinas ya formadas lo que produce un descenso de resistencias.
Los tiempos de fraguado admisibles para cualquier tipo de yeso son los siguientes:
• Inicial: entre 2 y 18 minutos.
• Final: entre 6 y 90 minutos.
1.3.5.2 RESISTENCIA
El valor normalizado de las resistencias se refiere a la flexotracción obtenida a partir de
las probetas previamente desecadas.
La variable mas importante que incide en el valor de la resistencia es la relación de
agua-yeso empleada en el amasado, esta varía para cada tipo de yeso pero oscila

28
alrededor de un valor de 0,5. Si bien depende de la clase de yeso, en cualquier caso,
cuando sobrepasa a 1 se anulan las resistencias y se obtienen un yeso que se degrada
progresivamente.
1.3.5.3 EXPANSIÓN Y CONTRACCIÓN DIFERENCIALES
Cuando una masa de yeso aglomerante se mezcla con agua y se endurece, las
dimensiones establecidas inmediatamente después del fraguado cambian en función del
tiempo, dando lugar a series perturbaciones en la puesta en obra de los yesos o de sus
productos prefabricados.
Durante la reacción de fraguado de un yeso se produce simultáneamente, una expansión
de fraguado y una contracción volumétrica. Al inicio se produce una contracción debido a
un acercamiento de las moléculas pero a la vez hay repulsión por los cristales de forma
desordenada produciendo expansión. Finalmente la expansión supera a la contracción.
Estas variaciones en la dimensión dependen, en una parte de la velocidad de secado y,
en otra, de la relación agua-yeso y muy espacialmente de las condiciones de amasado o
rebatido de la pasta durante el tiempo de empleo.
1.3.5.4 CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS
Las características fundamentales del yeso, como material de construcción son:
- Excelente adherencia a los materiales porosos aunque ésta es afectada por el
contenido de agua de amasado. Cuanto mayor es la relación agua/yeso, menos
adherencia presenta.
- Fraguado rápido
- Protección específica contra el fuego debida a la asociación de tres cualidades: la
porosidad; el contenido de agua de cristalización del orden del 20%, que, sumada al
contenido de agua higroscópica, supone una capacidad de reacción endotérmica
importante; y el alto punto de fusión del sulfato cálcico que se produce alrededor de
los 1450°C.
- Coste de obtención relativamente bajo comparado con el cemento y la cal. Los tres
aglomerantes inorgánicos usados en la construcción: cemento, cal, yeso, en los tres
casos se obtiene por calcinación a temperaturas de 1450°C (Cemento), 800 a
1100°C (cal) y menos de 300°C (yeso) respectivamente. La producción de yeso
consume menos energía que la producción de cemento.
Un inconveniente importante que posee el yeso: su solubilidad en agua, por lo que su
empleo se limita a interiores.

29
1.3.6 EL YESO COMO AGLOMERANTE EN LA CONSTRUCCIÇÓN
El yeso se puede utilizar para la elaboración de morteros con arena fina u otros
agregados sólidos para revoques y enlucidos.
En la construcción se aprovechan sobre todo, sus propiedades de fraguado rápido
modificable, sus propiedades aislantes y su bajo peso. Al modificar el tiempo de
fraguado del yeso, debe tenerse en cuenta la composición de los aditivos para evitar
posteriores eflorescencias de sustancias como las sales orgánicas. Mediante la adición de
plastificantes (reductores de agua) y retardantes es posible prolongar el tiempo de
fraguado hasta por una hora. También es posible reducir la porosidad mediante el
rebatido de la masa antes de su fraguado inicial, aunque se pueden generar descensos
de las resistencias y la contracción diferencial que puede ocasionar problemas de
fisuramiento.
Aunque la pureza del yeso determina la calidad de los productos, desde la antigüedad se
usó el yeso en la construcción para preparar mortero, siguiendo la norma convencional
para su uso, de que un buen yeso para la construcción no debe ser puro. La proporción
más corriente era:
1 volumen de cal 17%
2 volumenes de arena 33%
3 volumenes de yeso 50%
La cal adicionada, debe ser del tipo aérea o apagada es decir, que pueda sufrir un
proceso de carbonatación en presencia del aire y nunca una cal del tipo hidráulico en la
cual no se han neutralizado sus elementos constitutivos.
Con la adición de cal al yeso se impermeabiliza la mezcla y adquiere plasticidad,
manejabilidad y adherencia. También aumenta la cantidad de agua retenida, pues una
cal puede absorber entre el 40 y el 50% de agua.
A pesar de las cualidades mencionadas anteriormente, el uso del yeso en la construcción
presupone algunas desventajas como la acción corrosiva sobre el hierro y el acero en
presencia de la humedad. Cualquier elemento de estos materiales que deba estar en
contacto con el yeso debe protegerse con algún recubrimiento.
1.4 NORMAS Y APTITUDES DE LOS AGLOMERANTES
Cementos
Aptitud de cementos pórtland para uso general y de cementos con propiedades
especiales - IRAM 50000 e IRAM 50001.
Pasta de consistencia normal - IRAM 1612.

30
Determinación de falso fraguado - IRAM 1615.
Tiempo de fraguado inicial y final - IRAM 1619.
Método de ensayo de finura por tamizado húmedo - IRAM 1621.
Resistencia a la compresión y a la flexión en mortero normal - IRAM 1622.
Finura por permeametría, método de Blaine - IRAM 1623.
Determinación de densidad absoluta - IRAM 1624.
Características de adiciones para cemento pórtland. Material calcáreo, granulometría -
IRAM 1593. Puzolanas, ensayos físico-mecánicos - IRAM 1654.
Cales y yeso
Aptitud de cales para ser utilizadas para la construcción - IRAM 1516.
Aptitud de yeso para ser utilizado para la construcción. IRAM 1607.
Cal hidráulica hidratada - IRAM 1508.
Cal aérea hidratada, en polvo, para construcción - IRAM 1626.
Cal viva aérea para construcción - IRAM 1628.
Métodos de ensayos físicos en cales - IRAM 1695.
Métodos de ensayos en yeso cocido - IRAM 1608.

31
 2 AGREGADOS PÉTREOS PARA LA MEZCLA
2.1 INTRODUCCIÓN
Los agregados son productos obtenidos por desintegración de rocas que se emplean
en carácter de áridos en la composición de morteros y hormigones.
El uso de los agregados en las mezclas, está motivado por dos razones:
 Económicas: Lograr mayores volúmenes de mezclas (morteros y hormigones) con
materiales más económicos que los ligantes (cales, cementos, etc.)
 Tecnológicas: Impedir la contracción de los aglomerantes en las mezclas durante el
fraguado, garantizando la resistencia calculada para las mismas.
2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
2.2.1 POR MÉTODO DE OBTENCIÓN
Según el procedimiento de producción, los agregados pueden clasificarse como:
naturales o artificiales. En la segunda categoría se incluyen los agregados producidos
con minerales tratados térmicamente, por trituración y por reciclado.
2.2.1.1 NATURALES:
Provienen de la explotación de yacimientos naturales por procesos mecánicos. Pueden
presentarse redondeados (ej.: canto rodado) o angulosos cuando procedente del
machaqueo de la roca (ejemplo: piedra partida proveniente de roca basáltica).
La composición mineralógica de los agregados dependen de su origen pétreo, por lo
tanto podrán ser silíceos, cuarzosos, o micáceos.
Las rocas de las que se extraen áridos naturales son:
- Rocas ígneas (granito, basalto)
- Rocas calcáreas sedimentarias (caliza y dolomía),
- Rocas metamórficas (cuarcita)
ROCAS IGNEAS: La mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y
las demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endógenas ó
magmáticas por proceder del magma. Un ejemplo de agregados para morteros
provenientes de esta roca es la piedra partida basáltica.
Se forman cuando el magma (roca fundida) se enfría y se solidifica. Si el enfriamiento se
produce lentamente bajo la superficie, se forman rocas con cristales grandes
denominadas rocas plutónicas o intrusivas, mientras que si el enfriamiento se produce
rápidamente sobre la superficie, por ejemplo, tras una erupción volcánica, se forman

32
rocas con cristales indistinguibles a simple vista conocidas como rocas volcánicas,
efusivas o extrusivas.
De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la
cual incide en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de enfriamiento,
los granos o cristales son grandes, a velocidad alta son pequeños y si el enfriamiento es
instantáneo quedan las partículas porosas (piedra pómez debida a la erupción de un
volcán).

ROCAS SEDIMENTARIAS: son las más abundantes en la superficie terrestre (75%);

están formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias.
Su origen puede darse por dos procesos:
- descomposición y desintegración de las rocas mencionadas, en un proceso de
erosión, transporte, depositación y consolidación;
- precipitación o depositación química (carbonatos).

Los agentes que transportan son el agua (a través de corrientes de río, mar o lagos),
hielo (arrastra mediante los glaciares) y el aire (por el viento). Estos agentes arrastran
los materiales dándoles forma y tamaño característicos a los depósitos, dichos factores
contribuyen en la calidad del material a usarse en las mezclas.

33
De las rocas sedimentarias provienen las gravas, arenas, limos y arcillas Por el tamaño
de las partículas y de acuerdo al grado de consolidación del depósito se pueden clasificar
según Tabla 1.
Tabla 1: Clasificación de rocas sedimentarias según el agente geológico externo

ROCAS METAMÓRFICAS:
Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las cuales experimentan modificaciones
en sólido debido a grandes presiones que sufren los estratos profundos, temperaturas
elevadas que hay en el interior y emanaciones de los gases del magma.
La cuarcita es una roca metamórfica de donde provienen agregados para morteros.

2.2.1.2 ARTIFICIALES:
Procede de un proceso industrial de transformación de materiales naturales, que
proveen productos secundarios que con un tratamiento adicional se hacen aptos para ser
usados como agregados en morteros. Algunos agregados de este tipo los constituyen la
escoria de altos hornos, la arcilla horneada, etc.
2.2.1.3 RECICLADO:
Resulta del reciclaje de residuos de demoliciones o construcciones y de escombros. Un
ejemplo es el hormigón reciclado o el hormigón de desperdicio triturado. Para su

34
procesamiento se pueden utilizar equipos convencionales de trituración de piedras. Es
una fuente viable de agregados y de importancia desde el punto de vista económico y
ambiental.
2.2.2 POR EL TAMAÑO DE GRANOS
De acuerdo con el tamaño de sus granos (granulometría), los agregados pétreos
naturales o artificiales, se clasifican en:
 Agregados finos: es el agregado que pasa por lo menos el 95% el tamiz IRAM 4,75
mm (N° 4), y queda retenido en el tamiz IRAM 75 µm (N° 200). Pueden ser arenas,
piedra pómez y el polvo de ladrillo
 Agregados gruesos es el agregado que de acuerdo con su tamaño nominal, queda
retenido en el tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4). Pueden ser gravillas y gravas, pedregullo,
piedra partida y cascotes de ladrillos.
2.2.3 POR SU PESO
 Normales: Son los agregados de uso más generalizado, y en el 90 % de las
construcciones se los utiliza. El peso unitario está comprendido entre 1000 a 2000
kg/m³.
 Livianos: Su peso unitario está por debajo de los 1000 kg/m³ (700 a 800 kg/m³) y
con su uso se obtienen hormigones livianos.
 Pesados: Tienen un peso unitario superior a los 2000 kg/m3 y provienen de rocas que
contienen elementos pesados, por ejemplo, hierro, bario, plomo. Se los emplea para
la elaboración de hormigones pesados para pantallas contra radiaciones.
2.3 AGREGADOS FINOS
Las arenas se clasifican según distintas características:
2.3.1 DE ACUERDO A SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
 Arenas Silíceas: Proviene de la disgregación de las rocas silíceas pudiendo ser
cuarzosas ó graníticas.
 Arenas calcáreas: pueden provenir de rocas calcáreas (calizas) o de caparazones de
caracoles y otros animales, en estos casos no son utilizables. Las calizas, si no son
blandas, son aptas para su uso en mezclas.
 Arenas arcillosas: solo pueden emplearse si el contenido de arcilla es inferior al 3%,
pues en caso contrario retrasarían el fraguado de las mezclas y alterarían su
plasticidad.

35
Las mejores son las silíceas cuarzosas por su dureza y estabilidad química. Las graníticas
son por lo general poco homogéneas y además alterables solo pudiéndolas usar si son
bastante cuarzosas.
2.3.2 DE ACUERDO A SU ORIGEN O PROCEDENCIA
 Arenas de río: pueden ser de ríos de aguas claras (ríos de montaña) que son de
mejor calidad, pues al tener un lecho rocoso es menor la cantidad de arcillas que
poseen a diferencia de los ríos de aguas oscuras.
 Arenas de mar: presentan contenidos solubles que son perjudiciales a las mezclas
pues disminuyen su resistencia. Su granulometría es muy fina.
 Arenas de médano o eólicas: es una variedad de la arena de mar, que debido a su
permanencia a la intemperie y a las lluvias, sufren un lavado natural que disuelve las
sales y haciéndolas más aptas para su uso. Son generalmente de grano fino o muy
fino.
 Arenas de mina o de canteras: provienen de estratos subterráneos formados por la
acumulación y sedimentación de lagos, ríos o mares extinguidos o por acumulación
eólica cubierta por aluviones.
2.3.3 SEGÚN EL TAMAÑO DE LOS GRANOS
Según el tamaño de los granos de arena esta se clasifica en arena, media y gruesa. No
hay concordancia entre las diversas normas en los límites de tamaño para su
clasificación, se da a continuación los criterios de la Norma ASTM:
 Arenas Finas: Las comprendidas entre 0,075 y 0,425 mm.
 Arenas Medianas: Las comprendidas entre 0,425 y 2 mm.
 Arenas Gruesas: Comprendidas entre 2 y 5 mm.
El criterio moderno empleado no es el clasificar las arenas por el tamaño de sus granos,
sino por su composición granulométrica.
2.4 AGREGADOS GRUESOS
Las Normas IRAM 1537 definen al agregado grueso como el material pétreo natural o
artificialmente subdividido en trozos o partículas resistentes en forma y tamaño estable,
retenido por el tamiz Nº 4 (4,75 mm).
Los agregados gruesos pueden encontrarse de las siguientes maneras:
 Gravilla y gravas o cantos rodados (naturales): Por su granulometría se denominan
gravillas entre 7 y 30 mm y gravas o cantos rodados entre 30 y 70 mm. Es un
material de composición química similar a las arenas y en lo referente a su calidad y
forma, vale todo lo dicho para aquellas.

36
 Granza o piedra fina y pedregullo o piedra partida gruesa (obtenida por trituración de
piedras naturales)
Las partículas de las gravas y las gravillas son generalmente de grano redondeado,
mientras que los de piedra partida, son comúnmente angulosos.
Las piedras partidas por ser angulosas tienen mayor superficie a igualdad de
volumen, esto obliga a emplear en el hormigón mayor cantidad de aglomerante y
agua, mientras que con el uso de gravas y gravillas, a igualdad de cantidad de agua,
aglomerante y arena, por su forma brindan hormigones más trabajables.
 Cascotes de ladrillos (provenientes del quebrantamiento de un material artificial: el
ladrillo): Se utiliza en hormigones donde la resistencia no es el factor esencial que se
busca, sino el volumen como función de relleno. Se obtienen hormigones baratos y
además más porosos (aislantes).
2.5 APTITUD DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS. CONDICIONES
2.5.1 GRANULOMETRÍA
Las arenas muy finas o muy gruesas, al igual que los agregados que tienen un gran
exceso o ausencia de determinados tamaños de granos, por lo general no son
convenientes, obteniéndose los mejores resultados si los agregados tienen una gran
variedad de tamaños (material bien graduado).
2.5.2 TEXTURA SUPERFICIAL
Las partículas de aristas vivas y superficie rugosa al entrar en contacto se traban entre sí
aumentando el frotamiento interno, mientras que las de aristas redondeadas y superficie
lisa, tiene mayor libertad de movimiento en el hormigón fresco, y como consecuencia de
ello es más fácil de trabajar.
El agregado triturado (piedra partida) requiere mayor cantidad de árido fino (arenas)
que el material redondeado (grava, canto rodado), para compensar el frotamiento
interno ocasionado por las aristas vivas de las partículas y obtener de ese modo dos
tipos de hormigones igualmente trabajables. Esa mayor cantidad de arena, requiere a su
vez mayor cantidad adicional de agua, disminuyendo por consiguiente la resistencia a
compresión del hormigón, situación que se salva redosificando la relación agua -
cemento.
2.5.3 PESO ESPECÍFICO APARENTE
Entre dos arenas de igual constitución geológica, debe elegirse la de mayor peso
específico aparente, debido a que se tiene menor cantidad de vacíos entre los granos y

37
por lo tanto menor requerimiento de pasta de cemento para llenarlos y
consecuentemente menos cantidad de agua.
2.5.4 SUSTANCIAS PERJUDICIALES
Los agregados con cierta frecuencia presentan contenidos de impurezas como: limos,
arcillas, carbón, fango, mica, yeso, humus, sustancias orgánicas, sales o ácidos que
pueden provocar una reducción de la resistencia y duración de los morteros y
hormigones, afectando también a veces su preparación y colocación. Para eliminar éstas
sustancias extrañas se efectúa un lavado de los agregados en forma cuidadosa, para no
arrastrar durante el mismo a los granos más finos de arena lo cual aumentaría la
proporción de vacíos, reduciendo en consecuencia la resistencia e impermeabilidad del
mortero.
Como materiales perjudiciales se consideran:
2.5.4.1 MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ DE 75 µM (POLVO):
Los agregados deben de estar limpios, el polvo es un material formado por partículas
menores que el tamiz IRAM 75 µm (N° 200). Por diversas circunstancias el polvo se
adhiere a la superficie de las partículas de agregado. Es frecuente que las arenas de
lechos de ríos o playas estén impregnadas de este material fino. Estas partículas pueden
aparecer entre los agregados en el proceso de trituración. Otro de los orígenes más
frecuentes de su presencia en obras de importancia se debe a que los agregados son
transportados mediante palas de arrastre con la incorporación de partículas del suelo.
Algunas veces el polvo no se encuentra separado de las partículas sino que esta
adherido firmemente. Esta adherencia se incrementa cuando el agregado es de
trituración, ya que la superficie es rugosa. También cuando el agregado se encuentra
expuesto a la intemperie y se moja alternativamente con la lluvia. Todo esto hace que la
película superficial resulte difícil de desprender durante el mezclado.
La adherencia de !a pasta a la superficie de los agregados, que da origen a la
aglomeración, se realiza a través de la película de polvo, disminuyendo la resistencia de
la interfaz, por lo cual la resistencia mecánica del hormigón disminuye, y en especial, la
resistencia a tracción.
2.5.4.2 TERRONES DE ARCILLA
Otro de los factores que afectan la limpieza de los agregados, principalmente los
gruesos, son los terrones de arcilla. Estos pueden generar dos efectos:
 Durante el mezclado con agua los terrones se disgregan, transformándose en polvo
de alta superficie específica.

38
 Los terrones no se disgregan al mezclarse con el agua y quedan como tales. En
condiciones húmedas dentro de la masa de hormigón al cabo de unos días pierden su
poder cementante convirtiéndose en partículas blandas.
2.5.4.3 MATERIA ORGÁNICA
Otro tipo de impureza es la materia orgánica, en su mayoría de origen húmico la cual
retarda los procesos de hidratación del cemento. Esto trae aparejado una demora en el
fraguado y un retardo en la adquisición de resistencia del mortero.
2.5.4.4 SALES SOLUBLES
La presencia de sales solubles en los agregados originan diversos problemas en el
mortero. Según su composición química los sulfatos reaccionan con el aluminato
tricálcico del cemento provocando expansiones, los cloruros atacan las armaduras y
elementos metálicos embebidos en el hormigón y los carbonatos o los bicarbonatos
aumentan el pH del hormigón lo que puede ocasionar un retardo del proceso de
hidratación. Además, deben mencionarse algunos problemas de orden estético ya que el
agua solubiliza las sales y al evaporarse las arrastra a la superficie, provocando manchas
denominadas eflorescencia.
2.6 COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA DE LOS AGREGADOS
2.6.1 INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA EN LA DOSIFICACIÓN DEL MORTERO
La distribución del tamaño de partículas o la granulometría de un agregado es la
característica que más influye en la cantidad de pasta, para obtener una determinada
trabajabilidad. Considerando que el cemento es el más costoso de los componentes es
preferible minimizar su uso, disminuyendo la cantidad de pasta sin afectar la
trabajabilidad, la resistencia y la durabilidad del mortero.
La importancia de la granulometría del agregado se aprecia si se considera al mortero
como un conjunto no muy compacto de partículas adheridas entre sí con una pasta de
cemento que también llena los vacíos existentes entre las mismas. La cantidad de pasta
necesaria dependerá entonces del volumen de vacíos y del área específica de las
partículas.
Cuando las partículas presentan un tamaño uniforme, el volumen de pasta es elevado
(Figura 2 a), que se reduce sensiblemente cuando se utilizan distintos tamaños (Figura 2
b), o cuando se anula el tamaño máximo (Figura 2 c).

39
 a) tamaño b) granulometría c) reemplazo de d) granulometría e) Granulome-
uniforme continua los tamaños dsicontinua tría sin finos
grandes por
pequeños
Figura 2: Representaciones esquemáticas de la granulometría de agregados
2.6.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Es la distribución por tamaño de las partículas que constituyen un material granular y se
establece para una serie determinada de tamices el material que pasa o queda retenido
en forma acumulada. Los tamices son de aberturas cuadradas formadas por alambres
que se cruzan y las dimensiones que se especifican corresponden a la distancia entre los
alambres.
La serie de tamices IRAM que se emplean para hormigones y su correspondiente de la
ASTM, que se detalla en Tabla 2. ASTM designa los tamices para agregados gruesos por
la abertura de la malla en pulgadas, y para los correspondientes a las arenas, por el
número de aberturas por pulgada cuadrada. La Norma IRAM designa a los tamices por el
tamaño de la abertura expresada en milímetros cuando es superior a 1 m y en micrones
cuando es inferior a dicho tamaño.
Tabla 2: Serie de tamices IRAM
Serie Gruesa Serie Fina
IRAM ASTM IRAM ASTM
75,0 mm 3” 4,75 mm Nº 4
50,0 mm 2” 2,36 mm Nº 8
37,5 mm 1 ½” 1,18 mm Nº 16
25,4 mm 1” 600 μm Nº 30
19,0 mm ¾” 420 μm Nº 40
12,7 mm ½” 300 μm Nº 50
9,5 mm 3/8” 250 μm Nº 60
4,75 mm Nº 4 150 μm Nº 100
75 μm Nº 200

Tamices de la serie Abrams o Normal

40
2.6.3 REPRESENTACIÓN GRANULOMÉTRICA
El análisis granulométrico puede ser graficado en el plano X-Y, tomando como abscisa
los lados de las aberturas de malla de los tamices, en escala logarítmica; y como
ordenada el porcentaje de material que pasa en forma acumulada respecto del total.
2.6.4 MÓDULO DE FINURA DEL AGREGADO
Este concepto expresa en forma práctica el grosor o finura del material, y no se puede
usar para tener una idea de la distribución de tamaños de partículas del mismo. Dos
agregados con distintas granulometrías pueden tener el mismo módulo de finura.
Abrams, definio como módulo de finura al número que resulta de dividir por 100 la suma
de porcentajes retenidos en forma acumulada en los 10 tamices de la serie normal que
está constituída por los tamices sombreados en Figura 2 y que son los tamices IRAM: 75
mm, 37.5 mm, 19 mm, 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 600 µm, 300 µm, 150
µm.
El módulo de finura puede oscilar entre 0 y 10. Para los agregados finos, varía de 2,4 a
3,2; aunque las arenas de la zona del Río de la Plata tienen un valor de 1,6. Para los
agregados gruesos, el módulo está comprendido entre 6 a 9. Las mezclas de agregados
fino y grueso tienen un módulo de finura entre 3,2 y 6. Debe mencionarse a los fines
prácticos se emplea el módulo de finura para definir a las arenas, y sirve como
parámetro de diseño de mezclas de hormigón en los métodos racionales de dosificación.
2.6.5 TAMAÑOS NOMINALES DEL AGREGADO
El Tamaño Máximo Nominal para el agregado es el tamaño de la abertura de la malla del
menor tamiz de la serie normal a través de la cual pasa en forma acumulada el 95 % del
peso total del material o valor inmediato superior.
El Tamaño Mínimo Nominal es la máxima abertura de tamiz por el que pasa menos del
15% en peso o se retenga en su totalidad.
2.7 ABSORCIÓN Y PESOS ESPECÍFICOS
2.7.1 ESTADOS DE HUMEDAD
Al interior de las partículas de los agregados, el agua puede ingresar ya que éstos
resultan tener una determinada porosidad constituida por poros permeables. Desde este
punto de vista, solamente interesan los poros interconectados con la superficie, su
tamaño y su volumen, no participando los poros impermeables. Además, el agua puede
quedar retenida en la superficie de las partículas formando una película adherida a la
misma.

41
 Según el grado de saturación que presenten los granos deben considerarse distintos
estados. Los mismos cobran importancia en la elaboración de los hormigones, ya que
existe una tendencia del agregado a absorber agua, tomando parte del agua de
mezclado cuando está seco o parcialmente saturado, o de entregar agua a la mezcla
cuando presenta humedad superficial.
Los estados en que se pueden encontrar los agregados son ilustrados en la Figura 3.

ESTADOS DE LABORATORIO ESTADOS NATURALES

Figura 3: Estados de humedad en agregado

1. Estado Seco (S): es un estado típico de laboratorio en que la humedad del agregado
es eliminada totalmente mediante secado en estufa a 105 °C hasta peso constante.
Los poros permeables se encuentran vacíos.
2. Seco al aire: no existe humedad superficial y los poros permeables se encuentran
parcialmente llenos de agua. Este estado es el que se encuentra habitualmente en la
naturaleza. Es un estado intermedio entre el seco y saturado y superficie seca.
3. Saturado y superficie seca (SSS): no existe humedad superficial y los poros se
encuentran llenos de agua. Es también un estado de laboratorio.
4. Saturado y superficie húmeda (SSH): existe una película superficial de agua y los
poros se encuentran llenos de agua. Es un estado natural.
2.7.2 ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL
De los estados indicados en Figura 3 surgen dos características que cobran interés para
la dosificación y/o la corrección de mezclas en obra: absorción total y humedad
superficial

42
2.7.2.1 ABSORCIÓN TOTAL
Es el máximo peso de agua que el agregado puede absorber. Se determina midiendo el
incremento en peso de una muestra seca en horno después de sumergirla en agua
durante 24 hs. Su valor es la relación del incremento de peso con respecto al peso de la
muestra seca, expresada como porcentaje:

𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑠𝑠𝑠 − 𝑃𝑠 . 100

𝑃𝑠
A= absorción total
Psss= peso saturado a superficie seca
Ps= peso seco en estufa a 105ºC
2.7.2.2 HUMEDAD SUPERFICIAL
Es el agua en exceso que tiene el agregado con respecto a su estado saturado y
superficie seca. Prácticamente será el agua que aportará a la mezcla.

𝐻𝑠𝑢𝑝. = 𝑃𝑠𝑠ℎ − 𝑃𝑠𝑠𝑠 . 100

𝑃𝑠𝑠𝑠
Hsup.= Humedad superficial
Pssh= peso saturado a superficie húmeda
Psss= peso saturado a superficie seca
Las normas IRAM 1520:2002 y 1533:2002 especifican los procedimientos para la
determinación de la absorción total de agua de agregados finos y gruesos
respectivamente.
2.7.3 DENSIDAD DE LOS AGREGADOS
2.7.3.1 DEFINICIONES
La densidad de un material es la relación entre su masa y el volumen. En particular en el
agregado la determinación del volumen presenta la dificultad que el mismo comprende
poros permeables e impermeables, lo cual hace que el término densidad deba ser
cuidadosamente definido según el volumen que se considere.
2.7.3.1.1 DENSIDAD RELATIVA ABSOLUTA:
Se refiere a la relación entre el peso y el volumen del material sólido excluyendo todos
los poros (permeables e impermeables) y se define como la relación del peso del cuerpo
al peso de un volumen igual de agua destilada, a una temperatura normalizada.
Para su determinación se pulveriza el material a fin de eliminar la porosidad. Este valor
de densidad absoluta no interesa desde el punto de vista de la tecnología del hormigón,

43
sólo se lo emplea para determinar la porosidad del agregado la que se puede
calcular como:
𝑑𝑎𝑏𝑠. − 𝑑𝑎𝑝.
𝑃= 𝑑𝑎𝑏𝑠. . 100

P= Porosidad %
dabs.= densidad absoluta
dap.= densidad aparente
2.7.3.1.2 DENSIDAD RELATIVA APARENTE
Es la relación de la masa, en aire, de un volumen unidad de la porción impermeable
de un material, a una temperatura determinada, a la masa en aire de un volumen de
agua pura. La norma IRAM indica que pueden calcularse las densidades correspondientes
en estados secos y saturados con la superficie seca.
La densidad aparente es la que se emplea en la dosificación de las mezclas ya que se
considera que la pasta de cemento por su viscosidad no puede penetrar en los poros
permeables.
2.7.3.2 DETERMINACIÓN DENSIDAD
Para la determinación de la densidad se debe determinar el peso y el volumen de la
muestra, el primero es simple mediante el uso de la balanza mientras que el volumen es
el que presenta la mayor dificultad pudiendo hallarse aplicando el principio de
Arquímedes como el peso del agua desplazada por el material cuando se lo sumerge.
Para ello se utiliza una balanza hidrostática.
2.7.3.2.1 AGREGADO GRUESO
𝑚𝑠
𝑑1 =
 Densidad real del agregado seco (𝑚𝑠𝑠𝑠 − 𝑚𝑠𝑢𝑚 )
𝑑𝑎
𝑚𝑠𝑠𝑠
 Densidad del agregado saturado a superficie seca 𝑑2 = (𝑚 − 𝑚
𝑠𝑠𝑠 𝑠𝑢𝑚 )
𝑑𝑎
𝑚𝑠
𝑑3 =
 Densidad aparente seca (𝑚𝑠 − 𝑚𝑠𝑢𝑚 )
𝑑𝑎

ms: masa seca del agregado

msss: masa del agregado en condición de saturado a superficie seca
msum: masa del agregado en agua
da: densidad del agua
(𝑚𝑠𝑠𝑠−𝑚𝑠𝑢𝑚 )
: Volumen incluido poros permeables + impermeables
𝑑𝑎

44
 (𝑚𝑠−𝑚𝑠𝑢𝑚 )
𝑑𝑎
: Volumen incluido solo poros im permeables
2.7.3.2.2 AGREGADO FINO
Para la determinación de la densidad relativa de las arenas se emplea un matraz aforado
de 500 cm3. El volumen del agregado se obtiene como diferencia entre las lecturas del
matraz con agua y luego de agregar la arena. La norma IRAM específica la
determinación de la densidad relativa de la muestra en estado seco y saturado.
Las densidades se calculan con las siguientes ecuaciones:
𝑚𝑠
𝑑1 =
 Densidad real del agregado (𝑚𝑠𝑠𝑠 − 𝑚𝑠 )
(𝑉𝑓 − 𝑉𝑖) −
𝑑𝑎
𝑚𝑠
𝑑2 =
 Densidad aparente seca 𝑉𝑓 − 𝑉𝑖

𝑚𝑠𝑠𝑠
 Densidad del agregado saturado a superficie seca 𝑑3 = 𝑉 − 𝑉
𝑓 𝑖

Donde:
ms: masa seca del agregado
msss: masa del agregado en condición de saturado a superficie seca
Vi: volumen inicial de agua en el matraz
Vf: volumen final del matraz al incorporar la muestra
da: densidad del agua

2.7.4 PESO UNITARIO O DE LA UNIDAD DE VOLUMEN (PUV)

El peso unitario se define como el peso de un volumen unitario de agregado. El grado de
compactación como así también la humedad que presenta el agregado hacen variar el
valor del PUV al modificar el volumen de vacíos entre las partículas y el peso
respectivamente. Cuando se especifica el peso unitario debe mencionarse claramente el
estado de humedad de los agregados y el grado de compactación. La norma IRAM
1548:2003 indica los procedimientos para su determinación. Este valor se utiliza en el
pasaje de una dosificación en peso a volumen, en la compra de agregados por volumen,
y en métodos de dosificación racional.
En la Tabla 3 se dan algunos valores característicos.
Tabla 3: Peso Unitario de los Agregados, t/m3
MATERIAL PUVsuelto PUVcompactado
Rodados silíceos 19-5 mm 1.46 - 1.57 1.59 - 1.62
Rodados silíceos 38-5 mm 1.52 - 1.65 1.67 - 1.80
Granito, PP 19-5 mm 1.36 - 1.46 1.52 - 1.65
Granito, PP 38-5 mm 1.41 - 1.54 1.60 - 1.73
Arena silícea 1.44 - 1.60 1.52 - 1.65

45
2.7.5 PORCENTAJE DE VACÍOS
Relacionando los conceptos de densidad y peso unitario se puede determinar el
porcentaje de vacíos de la muestra que resulta matemáticamente igual a:
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 − 𝑃𝑈𝑉
% 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜𝑠 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
3 MORTEROS
3.1 DEFINICIÓN
La denominación de mortero, genéricamente mezcla, corresponde a la combinación de
un cementante y un auxiliar, con el añadido del agua.
Los moteros pueden ser simples o compuestos:
Morteros simples: son aquellos en los cuales interviene un cementante y agua; por
ejemplo, cemento y agua, yeso y agua, etc., Estas pastas de cemento o de yeso con
agua se emplean en algunas terminaciones de revoques u otros usos. Cuando La mezcla
de aglomerante y agua se amasa con mucho agua se denomina “pasta”.
Morteros compuestos: cuando además del aglomerante y agua intervienen los auxiliares
o agregados, como la arena, grava, gravilla, etc.
Las arenas constituyen la estructura de la mezcla y le da volumen. Los vacíos que
quedan entre las partículas de esa estructura granular son llenados por la pasta
constituida por los aglomerantes y agua.
Los aglomerantes o ligantes en presencia de agua experimentan un proceso físico-
químico produciéndose el fraguado y endurecimiento.
Durante la etapa de preparación y aplicación, conocida como estado fresco, la pasta
formada por aglomerante y agua actúa como lubricante entre las partículas de agregado
fino (arena), confiriendo plasticidad y trabajabilidad, facilitando el manipuleo y
permitiendo su colocación.
En la etapa de fraguado y endurecimiento, la pasta se solidifica y endurece adhiriendo
entre sí las partículas de arena y a su vez el mortero a los ladrillos o a la superficie de
apoyo.
3.2 CLASIFICACIÓN
El IRAM ha propuesto la siguiente clasificación para los morteros:
3.2.1 PARA LOS MORTEROS DE CAL
3.2.1.1 MORTEROS AÉREOS:
Son aquellos en que el aglutinante es la cal aérea (necesita la presencia de aire para
fraguar y endurecer)

46
 Tabla 4: Morteros Aéreos: componentes
Siglas Designación Cal Cemento Arena Polvo de
Aérea ladrillo
M.A. Mortero Aéreo X X
M.A.M. Mortero Aéreo Mixto X X X
M.A.R. Mortero Aéreo Reforzado X X X
M.A.M.R Mortero Aéreo Mixto Reforzado X X X X

3.2.1.2 MORTEROS HIDRÁULICOS:

El aglutinante es la cal hidráulica. (Cal hidráulica es aquella que puede fraguar y
endurecer con o sin presencia de aire, incluso bajo el agua).
Tabla 5: Morteros Hidráulicos: componentes
Siglas Designación Cal Cemento Arena Polvo de
Hidráulica ladrillo
M.H. Mortero Hidráulico X X
M.H.M. Mortero Hidráulico Mixto X X X
M.H.R. Mortero Hidráulico Reforzado X X X
M.H.M.R Mortero Hidráulico Mixto Reforzado X X X X

3.2.2 PARA LOS MORTEROS DE CEMENTO

Son aquellos cuyo aglutinante es el cemento Portland.
Tabla 6: Morteros de Cementos: componentes
Siglas Designación Cemento Cal Arena Hidrófugo
M.C. Mortero de Cemento X X
M.C.I. Mortero de Cemento Impermeable X X X
M.C.A. Mortero de Cemento atenuado X X X

3.2.3 PARA LOS MORTEROS DE YESO

Son aquellos cuyo aglutinante es el yeso.
Tabla 7: Morteros de Yeso componentes
Siglas Designación Yeso Cal Arena Fibras
M.C. Mortero de Yeso X X
M.Y.A. Mortero de Yeso atenuado X X X
M.Y.A. Mortero de Yeso con liga X X

3.2.4 MORTEROS ESPECIALES:

Son los que responden a formulas particulares de los fabricantes y que se emplean para
distintos usos, por lo común para terminados de revoques y para adhesivos.

47
Como ejemplo de algunos morteros que se comercializan en nuestro medio, podemos
citar:
ENDUFIN PLUS (para revoques finos con acabado enduído)
CONCRETO (adhesivo cementicio para revestimientos cerámicos)
KLAUKOL (adhesivo cementicio para revestimientos cerámicos)
FINO A LA CAL (para revoques finos a la cal)
PASTINAS (para tomado de juntas de pisos y revestimientos, en distintos colores)
3.3 PROPIEDADES
Las propiedades más importantes a tener en cuenta de los morteros en estado fresco y
en estado endurecido son las siguientes:
Estado fresco: Trabajabilidad
Estado endurecido: Resistencia mecánica
3.3.1 TRABAJABILIDAD
La trabajabilidad es una condición muy importante que debe cumplir un mortero, dado
que en la mayoría de sus usos, debe ser colocado en su destino en forma manual o con
equipos diseñados para proyectar el mortero a través de aire comprimido o medios
mecánicos. El mortero debe ser lo suficientemente manejable, de acuerdo a su
aplicación, de lo contrario es imposible colocarlo.
Por ejemplo, para ejecutar un revoque grueso en un muro, cuando se trabaja
manualmente, el operario lanza con impulso porciones de mortero contra la superficie, y
este debe tener la plasticidad y adherencia suficientes para quedar adherido al muro
sin desprenderse, para luego ser enrasado con reglas y fratazo (Figura 4). Si la
colocación se hace con equipos mezcladores que proyectan el mortero (Figura 5), son
igualmente necesarias esas cualidades del material.

48
 Figura 4: Revoque manual Figura 5: Revoque proyectado

La cal es un excelente aglutinante desde el punto de vista de la trabajabilidad,

otorgándole al mortero adecuada plasticidad, dependiendo de la calidad de la misma y
de las proporciones arena-cal- agua.
El cemento como único aglutinante de un mortero en pequeñas cantidades le confiere a
éste muy poca plasticidad, por lo que no se usa. En proporciones importantes se logra
aceptable trabajabilidad y adecuados resultados de resistencia mecánica e
impermeabilidad, pero deben tomarse especiales cuidados porque en el proceso de
fraguado y endurecimiento produce importantes variaciones volumétricas (retracciones),
ocasionando fisuración.
En morteros de cemento, si se agrega cal hidratada en pequeñas proporciones, entre
1/10 a 1/5 del cemento, mejora la plasticidad sin disminuir la resistencia. La adición de
mayores proporciones disminuye la resistencia.
La adición de polvo de ladrillo, materiales volcánicos y otros productos industriales
finamente molidos (finura comparable al cemento o mayor), se comportan como
materiales puzolánicos, comunicándole a los morteros de cal mejores propiedades de
cohesión, plasticidad y resistencia. En cambio, a los morteros de cemento las cualidades
mejoradas son cohesión, plasticidad y la durabilidad, aumentando la resistencia a los
sulfatos y a los agentes químicos.
Los aglomerantes se ordenan de la siguiente manera según la trabajabilidad que
confieren al mortero:
1. Cal aérea.
2. Yeso.
3. Cal hidráulica.
4. Cemento de albañilería.
5. Cemento normal.

49
3.3.2 RESISTENCIA MECÁNICA
3.3.2.1 INFLUENCIA DE LA RELACIÓN AGUA/AGLOMERANTE
Existen muchas fórmulas que vinculan la resistencia con los diversos componentes de los
morteros, propuestas por distintos investigadores.
Entre las fórmulas de mayor divulgación está la dada por Ferét según la cual para una
misma edad y en idénticas condiciones de conservación, la resistencia a la compresión
de todos los morteros que pueden fabricarse con un mismo material cementante,
cualquiera sea la naturaleza y tamaño de los granos de arena, es proporcional a la
expresión:
𝑐 2 (2)
( )
1−𝑠
donde :
c = volumen absoluto del material cementante
s = volumen absoluto de arena
Dichos volúmenes son los contenidos en la unidad de volumen de mortero fresco.
Si se designa con Rc la resistencia a la compresión del mortero puede escribirse:
𝑐 2
𝑅𝑐 = 𝑘 (
(3)
)
1−𝑠
k = constante de proporcionalidad
para 28 días: k = 3150 para morteros de cemento.
k = 800 para morteros a la cal.
Ahora bien, por unidad de volumen de mortero se tendrá:
1=c+ s+ a + v (4)

1= unidad de volumen
a = volumen de agua
v = volumen de vacíos
Reemplazando en (2) s =1 – c – a - v deducido de (4), resulta

2
𝑐 2 𝑐 1 2
( ) =( ) =( ) (5)
1−𝑠 𝑐+𝑎+𝑣 𝑎 𝑣
1+ +
𝑐 𝑐

Quiere decir que la resistencia depende fundamentalmente de la relación

agua/cementante (a/c) y vacíos/cementante (v/c), esto para mezclas secas ya que para
mezclas plásticas desaparece la importancia de la relación vacíos/cementante y la
resistencia depende únicamente de la relación agua/cementante.

50
3.3.2.2 INFLUENCIA DEL TIPO DE MATERIAL AGLOMERANTE
La clasificación de los aglomerantes según su resistencia, en forma decreciente es el
siguiente:
1. Cemento normal.
2. Cemento de albañilería.
3. Cal hidráulica.
4. Cal aérea.
5. Yeso.
3.3.2.3 INFLUENCIA DEL TIPO DE ARENA
Los morteros realizados con cemento normal o con cemento de albañilería, que
contengan arena granítica son de mayor resistencia que los ejecutados con arena silícea.
Las arenas para morteros se pueden clasificar, según el tamaño de sus partículas en
finas, medianas y gruesas. De acuerdo al Módulo de Finura (Mf) se puede considerar:
Arena fina Mf < 2
Arena media 2 < Mf < 3
Arena gruesa Mf > 3
Las arenas gruesas tienen menos vacíos y por ello requieren menos aglomerantes. Las
partículas de arena son más resistentes que la pasta de aglomerante que la rodea, de
donde se deduce que el mortero que contiene arena gruesa es más resistente puesto
que en su masa tiene más partículas resistentes que pasta aglomerante.
En los revoques finos solo se usa arena fina, por lo que los mismos son menos
resistentes.
De la observación de las experiencias de resistencia comentadas, se corrobora que los
morteros preparados con arenas finas dan menores resistencias; esto se explica con la
fórmula de Ferét (3) porque esos morteros tienen una mayor cantidad de vacíos.
También influye, como sabemos, en el porcentaje de vacíos la distribución
granulométrica de la arena, siendo menor el porcentaje de vacios en las arenas que
presenta una variedad de tamaños de granos (granulometría continua).
3.3.2.4 INFLUENCIA DE ADICIONES
La adición de polvo de ladrillo, materiales volcánicos y otros productos industriales
finamente molidos (finura comparable al cemento), se comportan como materiales

51
puzolánicos2, comunicándole a los morteros de cal mejores propiedades de cohesión,
plasticidad y resistencia. Mientras que en los morteros de cemento las cualidades
mejoradas son cohesión, plasticidad y la durabilidad, aumentando la resistencia a los
sulfatos y a agentes químicos pero la resistencia mecánica, especialmente a los pocos
meses, es inferior a la correspondiente a morteros preparados sin adiciones.
La cal aérea adquiere cierto grado de hidraulicidad cuando se le adiciona en pequeña
proporción cemento o polvo de ladrillo. Esto es debido a combinaciones químicas que se
producen entre estos materiales y la cal aérea.
3.3.2.5 INFLUENCIA DE LA EDAD
La resistencia de los morteros de cemento, cal y mixtos crece con la edad. Esto no
sucede en general con los morteros de yeso.
Este crecimiento depende de varios factores, siendo los principales la relación
agua/aglutinante y la relación arena/aglutinante. Cuando mayores sean estos factores,
menor será la resistencia para una determinada edad.
La clasificación a los aglomerantes según la rapidez de fraguado es la siguiente:
1. Yeso.
2. Cemento normal.
3. Cemento de albañilería.
4. Cal hidráulica.
5. Cal aérea.
3.4 DETERMINACIÓN DE LOS COMPONENTES DE UN MORTERO
Generalmente las dosificaciones de los materiales componentes de los morteros se
seleccionan de tablas que recomiendan las proporciones en volúmenes aparentes según
el destino de los mismos. Aunque normalmente también estas tablas indican las
cantidades de materiales en las unidades que se comercializan para producir un metro
cúbico de mortero, estas varían según las características físicas de los materiales
componentes, que pueden determinarse mediante ensayos sencillos.

2
Son materiales silíceos o sílico–aluminosos, los cuales pueden ó no tener propiedades
cementantes por sí mismos, los que finamente molidos y en presencia de humedad, reaccionan
químicamente con los hidróxidos de calcio a temperatura ambiente, para formar compuestos que
poseen propiedades cementantes. Es decir que tienen propiedades de endurecer en presencia de
agua.

52
3.4.1 DOSIFICACIÓN EN VOLÚMENES APARENTES
Normalmente las proporciones de los distintos componentes de un mortero se
establecido de la siguiente forma (6):

m:n:r (6)

Donde:
m = volumen aparente de cemento
n = volumen aparente de cal
r = volumen aparente de arena
La cantidad de agua dependería de las características físicas de los materiales y de la
plasticidad deseable en los distintos tipos de morteros, pero a los fines de estos cálculos
aproximados, se puede estimar en un 12 a 15 % de la suma de los volúmenes aparentes
de los componentes:
Cantidad de agua: (m+n+ r) x 0,15
Las proporciones en volúmenes aparentes debemos transformarlas a proporciones en
volúmenes reales, para lo cual tendrán que ser multiplicadas por los pesos unitarios (ó
también denominado peso de la unidad de volumen PUV) y divididas por los pesos
específicos () correspondientes a cada componente.
La relación PUV/ se denomina COEFICIENTE DE APORTE (C).
𝑃
𝑃𝑈𝑉 =
𝑉𝑎𝑝 (7)
𝑃
𝛾= (8)
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙
Donde:
P: peso
Vap: volumen aparente
Vreal: volumen real

De (7): P=PUV. Vap

𝑃𝑈𝑉. 𝑉𝑎𝑝
Reemplazando en (8): 𝛾=
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑈𝑉
Despejando : 𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑉
𝛾 𝑎𝑝
De la definición de coeficiente de aporte C= PUV/, resulta:
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶. 𝑉𝑎𝑝 (9)

53
 De este modo la expresión (6) de dosificación transformada a volúmenes reales resulta:

m.Cm : n.Cn : r.Cr (10)

Donde: Cm , Cm, y Cr son los coeficientes de aporte de los respectivos componentes.

El volumen de mortero será la suma de los volumenes absolutos de los materiales
componentes:

V=m.Cm + n.Cn + r.Cr + a (11)

Donde: a = agua = (m+n+ r) x 0,15 (aproximadamente)

Dividiendo por V en ambos términos de la expresión (11) se obtiene la unidad de
volúmen (1 m³)

𝑚. 𝐶𝑚 𝑛. 𝐶𝑛 𝑟. 𝐶𝑟 𝑎 (12)
1= 𝑉 + 𝑉 + 𝑉 +𝑉
Donde:
𝑚. 𝐶𝑚
= 𝑉𝑚 Volumen absoluto de la componente “m” para 1 m³ de mortero
𝑉
𝑛. 𝐶𝑛
= 𝑉𝑛 Volumen absoluto de la componente “n” para 1 m³ de mortero
𝑉
𝑟. 𝐶𝑟
= 𝑉𝑟 Volumen absoluto de la componente “r” para 1 m³ de mortero
𝑉
𝑎
=𝑉 Volumen de agua para 1 m³ de mortero
𝑎
𝑉
Las cantidades en peso se obtendrán multiplicando los volúmenes absolutos de cada
componente por su peso especítico:
𝑚. 𝐶𝑚
.𝛾 =𝑃 (13)
𝑚 𝑚
𝑛. 𝑉
𝐶𝑛
.𝛾 =𝑃 (14)
𝑛 𝑛
𝑟.𝑉𝐶𝑟
.𝛾 =𝑃 (15)
𝑟 𝑟
𝑉
Los volúmenes aparentes para cada componente se obtendrán dividiendo el peso (P)
por su Peso Unitario (PUV).
Dividiendo la expresión (13) del Peso de la componente m por su peso unitario PUVm se
obtiene el volumen aparente de la componente m para 1 m³ de mortero:
𝛾𝑚
𝑚. 𝐶𝑚 𝛾𝑚 Considerando que = 1
resulta: 𝑚. 𝐶𝑚 1 𝑚
. =𝑉 𝑉𝑎𝑝.𝑚 = . =
𝑉 𝑃𝑈𝑉𝑚 𝑎𝑝.𝑚 𝑃𝑈𝑉𝑚 𝐶𝑚 𝑉 𝐶𝑚 𝑉

54
Procediendo de igual forma con n y r se obtienen los volúmenes aparentes de los demás
componentes. Sintetizando, resulta:
𝑚
𝑉 = Volumen aparente de la componente “m” para 1 m³ de mortero
𝑎𝑝.𝑚
𝑉
𝑛
𝑉 = Volumen aparente de la componente “n” para 1 m³ de mortero
𝑎𝑝.𝑛
𝑉
𝑟
𝑉 = Volumen aparente de la componente “r” para 1 m³ de mortero
𝑎𝑝.𝑟
𝑎𝑉
𝑉 = Volumen agua para 1 m³ de mortero
𝑎
𝑉

55
 CARRERA: ASIGNATURA: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
INGENIERIA DOCENTE: ING. MARÍA INÉS MASTAGLIA
CIVIL

UT: 05 MORTEROS Y SUS COMPONENTES

3.4.1.56 EJEMPLO DE APLICACIÓN 1

Dada la siguiente dosificación de un mortero en volúmenes aparentes determinar la
cantidad de materiales en volúmenes aparentes y en peso para obtener 1 m³ de mortero
¼ : 1 : 3 (cemento:cal hidratada en polvo:arena)
Como primera medida deben estudiarse los pesos unitarios (PU) y pesos específicos ()
de los componentes. En este caso de ensayos de laboratorio se obtuvieron los siguientes
resultados:
Peso específico Peso Unitario
Componente  PU
Kg/dm³ Kg/dm³

Cemento Portland 3.15 1.45

Cal hidratada en polvo 2.35 0.61

Arena fina 2.65 1.60

Suponemos un15% de agua

Agua = (0.25 + 1 + 3) x 0.15 = 0.64

Volumen Volumen Peso

Peso Peso Coef. de
aparente Vol. real aparente para
específico Unitario aporte
dosificación para 1 1 m³
m³
Componente
Vreal= Vap /
Vap.  PUV C=PUV/ Vap.PUV
Vap.C Vreal_mortero
Kg/dm³ Kg/dm³ - m³ m³ t
Cemento
¼ 3.15 1.45 0.46 0.115 0.089 0.129
Portland
Cal hidratada
1 2.35 0.61 0.26 0.260 0.355 0.217
en polvo

Arena fina 3 2.65 1.60 0.60 1.800 1.066 1.706

Agua 0.64 1.00 1.00 1.00 0.638 0.227 0.227

Mortero 2.813

56
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INGENIERIA DOCENTE: ING. MARÍA INÉS MASTAGLIA
CIVIL

UT: 05 MORTEROS Y SUS COMPONENTES

3.4.1.2 EJEMPLO DE APLICACIÓN 2
Dada la siguiente dosificación de un mortero en volúmenes aparentes determinar la
cantidad de materiales en volúmenes aparentes y en peso para obtener 1 m³ de mortero
1/8 : 1 : 4 (cemento:cal en pasta:arena)
Como primera medida deben estudiarse los pesos unitarios (PU) y pesos específicos ()
de los componentes. En este caso de ensayos de laboratorio se obtuvieron los siguientes
resultados:

Peso específico Peso Unitario

Componente
 PU
Kg/dm³ Kg/dm³
Cemento Portland 3.15 1.40
Arena mediana 2.65 1.60

Volume Coef. Volumen

Peso Peso Volumen Peso para
n de aparente
específico Unitario real 1 m³
Componente aparent aporte para 1
e m³
dosific.
Vap/
Vap.  PU C=PU/ Vreal=Vap.C Vap.PU
Vreal_mortero
Kg/dm³ Kg/dm³ - m³ m³ t
Cemento
1/8 3.15 1.40 0.44 0.055 0.030 0.041
Portland
Cal en pasta 1 1.00 1.000 0.237 0,095 (*)
Arena mediana 4 2.65 1.60 0.60 2.400 0.947 1.515
Agua 0.77 1.00 1.00 1.00 0.770 0.182 0.182

Mortero 4.225

La cal en pasta no tiene vacíos por lo cual el peso específico es igual al peso unitario y
por ende el coeficiente de aporte es C=1
(*) Se considera que con 400 kg de cal viva se obtiene 1 m³ de cal en pasta por lo cual
el peso de cal viva requerida para obtener 0,237 m³ de cal en pasta (cantidad requerida
para 1 m³ del mortero 1/8:1:4) será:
1 m³ de cal en pasta 400 kg de cal viva
0.237 m³ de cal en pasta- - - -x kg de cal viva

X = 0.237 m³.400 Kg/1m³ = 94,8 Kg = 0,095 t de cal viva

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INGENIERIA DOCENTE: ING. MARÍA INÉS MASTAGLIA
CIVIL

UT: 05 MORTEROS Y SUS COMPONENTES

ANEXO 1: Propiedades componentes más usuales

Tabla 8: Pesos específicos, unitarios, coeficientes de aportes y vacíos

de los materiales usuales

Peso Peso Coeficiente

Vacios
específico Unitario de aporte
Componente
 PU C=PU/ (PU-)/
Kg/dm³ Kg/dm³ - %

Ligantes
Cal en pasta * - - 1 0

Cal aérea hidratada 2.30 0.58 0.25 0.75

Cal hidráulica
2.50 0.61 0.24 0.76
hidratada
Cemento Portland 3.05 1.35 0.44 0.56

Yeso en polvo 2.58 0.85 0.33 0.67

Agregados
Arena fina 2.65 1.40 0.53 0.47
Arena mediana 2.65 1.50 0.57 0.43

Arena gruesa 2.65 1.60 0.60 0.40

Polvo de ladrillo 1.95 1.10 0.56 0.44

* Para calcular la cantidad de cal viva que se requiere para 1 m³ de mortero se puede estimar un
rendimiento tal que con 400 a 550 kg de cal viva se obtiene un metro cúbico de cal en pasta.

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ANEXO 2: Mortero Usuales en Obra de Ingeniería

tp revoques, revestimientos, capas aisladoras

mezclas adhesivas

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