Location via proxy:   [ UP ]  
[Report a bug]   [Manage cookies]                

Metodologías Del Diseño Aplicado y Ges

Descargar como pdf o txt
Descargar como pdf o txt
Está en la página 1de 192

C o le c c i ó n

CIENCIA Y TECNICA 5

LUIS CABRA DUEÑAs


ANTONIO DE LUCAS MARTÍNEz
FERNANDO RUIz FERNÁNDEZ

MARÍA JESÚS RAMos MARCos

METODOLOGÍAS DEL DISEÑO


APLICADO Y GESTIóN DE
PROYTECTOS PARA INGENIEROS

QUÍMICOS

) Ediciones de la Universidad
de Castilla-La Mancha
METODOLOGÍAS DE DISEÑO
APLICADO Y GESTION DE PROYECTos
PARA INGENIEROS QUIMICOS
Luis Cabra Dueñas
Antonio de Lucas Martínez
Fernando Ruiz Fernández
María Jesús Ramos Marcos

METODOLOGÍAS DE DISEÑO
APLICADO Y GESTIÓN DE PROYECTOS
PARA INGENIEROS QUÍMICOS

«à» Ediciones de la Universidad


de Castilla-La Mancha

Cuenca, 2010
METODOLOGÍAS de diseño aplicado y gestión de proyectos para ingenieros
químicos / Luis Cabra Dueñas… [et al.].− Cuenca: Ediciones de la Universidad
de Castilla-La Mancha, 2010
188 p. ; 22 cm.– (Ciencia y técnica ; 58)
ISBNISBN 978-84-8427-992-1978-84-8427-758-3
1. Ingeniería química 2. Gestión de proyectos I. Cabra Dueñas, Luis
II. Universidad de Castilla-La Mancha, ed. III. Serie
66.0
658.012.2

Cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transforma


ción de esta obra sólo puede ser realizada con la autorización de EDICIONES DE
LA UNIVERSIDAD DE CASTILLA-LA MANCHA, salvo excepción previstaprevista porpor
la ley.

Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos - www.cedro.org),


si necesita fotocopiar o escanear algún fragmento de esta obra.

© de los textos e imágenes: sus autores.


© de la edición: Universidad de Castilla-La Mancha.

Edita: Servicio de Publicaciones de la Universidad de Castilla-La Mancha.


Dirigido por César Sánchez Meléndez.

Colección CIENCIA Y TÉCNICA nº 58.


1ª ed. Tirada: 200 ejemplares.

Diseño de la colección y de la cubierta:


C.I.D.I. (Universidad de Castilla-La Mancha).
I.S.B.N.:I.S.B.N.: 978-84-8427-992-1978-84-8427-758-3
Depósito Legal: CU-344-2010
Composición: COMPOBELL, S.L.
Impresión: Kadmos
Impreso en España (U.E.) - Printed in Spain (U.E.)
In Memoriam
A nuestro maestro D. Enrique Costa Novella
ÌNDICE

PRÐLOGO .............................................. 15

TEMA 1: GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Desarrollo .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1. QUe ESUN PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2. ETAPAS DE UNPROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1. Definición y alcance del proyecto .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2. Ingeniería de Procesos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3. Ingeniería de Detalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.4. Construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.5. Puesta en marcha y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3. PARTICIPANTES DE UNPROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4. DOCUMENTOS DE UNPROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5. PLANIFICACIÐN Y PLAZOS DE UN PROYECTO . . . . . . . . . . . 24
Conocimientos necesarios .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Bibliografta recomendada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

TEMA2: DEFINICIÐN Y ALCANCE DE UN PROYECTO . . . . . 27


Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Desarrollo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1. BASES DE DISEfO PRELIMINARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.1. Balances globales de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.2. Definición de las plantas de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.3. Definición de los servicios auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.4. Estimación de los offsites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2. SELECCIÐN DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.1. Desarrollo propio .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2. Adquisición de tecnología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3. EMPLAZAMIENTO DE LA PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.1. Proximidad a materias primas o mercados de productos . . . . . 32
3.2. Disponibilidad de medios de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.3. Infraestructuras para servicios auxiliares .. . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.4. Climatología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.5. Disponibilidad de mano de obra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6. Impacto ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.7. Condiciones sociopolíticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4. EVALUACIÐN ECONÐMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.1. Ventas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2. Costes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.3. Capital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4. Rentabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.5. Otros factores económicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.6. Plan de empresa ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.7. Financiación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.7.1. Recursos propios .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.7.2. Recursos externos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.8. Punto de equilibrio y análisis de ratios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Conocimientos necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Bibliografta recomendada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Ê ˜`ˆViÊ 11

TEMA 3: INGENIERÌA DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53


Contenido .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Desarrollo .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1. INTRODUCCIÐN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2. ESPECIFICACIONES DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.1. Bases de diseño. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.2. Datos básicos de ingeniería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.3. Diagrama y descripción del proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.4. Condiciones de operación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.5. Balances de materia y de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3. ESPECIFICACIONES DE INGENIERÌA BÉSICA. . . . . . . . . . . . 62
4. RECIPIENTES, TORRES Y REACTORES. . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.1. Recipientes .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.1.1. Recipientes de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.1.2. Recipientes de proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2. Torres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.3. Reactores .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5. CAMBIADORES DE CALOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1. Fundamentos del cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.2. Cálculo y especificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6. AERORREFRIGERANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7. HORNOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
8. BOMBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
8.1. Fundamentos del cálculo de una bomba centrífuga. . . . . . . . . 85
8.2. Fundamentos del cálculo de una bomba de desplazamiento
positivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
8.3. Control del caudal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
8.4. Cálculo y especificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
9. COMPRESORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
10. TUBERÌAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... ... . . . . . . . . . . . . 97
10.1. Fundamentos del cálculo de tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
10.2. Criterios de cálculo del diámetro de tuberías . . . . . . . . . . . . 98
12 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

11. INSTRUMENTACIÐN Y CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99


11.1. Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
11.2. Instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
11.2.1. Caudal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
11.2.2. Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
11.2.3. Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
11.2.4. Nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
11.2.5. Otros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
11.3. Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
11.3.1. Caudal de carga a la planta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
11.3.2. Temperatura de salida de cambiadores de calor. . . . . 105
11.3.3. Nivel de recipientes .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
11.3.4. Columnas de destilación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
11.3.5. Temperatura de salida de hornos . . . . . . . . . . . . . . . . 109
11.4. Especificación de válvulas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
11.5. Niveles o jerarquías de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
12. ELEMENTOS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
12.1. Alarmas y enclavamientos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
12.2. Válvulas de seguridad y sistema de antorcha. . . . . . . . . . . . . 114
13. MATERIALES DE CONSTRUCCIÐN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
14. DIAGRAMAS MECÉNICOS DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . 119
14.1. Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
14.2. Tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
14.3. Instrumentación, control, alarmas y enclavamientos .. . . . . . 123
14.4. Otros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
15. OTRAS ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
15.1. Catalizadores y productos químicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
15.2. Efluentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
15.3. Consumo de servicios auxiliares .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
15.4. Descripción de los sistemas de suministro de servicios
auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
16. INTERCONEXIÐN Y ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . 132
17. GUÌA DE OPERACIÐN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Ê ˜`ˆViÊ 13

Conocimientos necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134


Bibliografta recomendada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

TEMA 4: INGENIERÌA DE DETALLE Y CONSTRUCCIÐN ... 155


Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Desarrollo .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
1. INTRODUCCIÐN ... ...... ..... ...... ..... ...... ... .... 155
2. INGENIERÌA DE DETALLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 156
2.1. Actividades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
2.2. Documentación técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
2.3. Requisitos legales .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
2.4. Contratación de la Ingeniería de Detalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
3. CONSTRUCCIÐN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 163
4. ALTERNATIVA ©LLAVE EN MANOª . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Conocimientos necesarios .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Bibliografta recomendada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166

TEMA 5: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÐN . . . . . . . . . . . . 167


Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
Desarrollo .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
1. PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÐN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
1.1. Formación y entrenamiento del personal . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
1.2. Precomisionado .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
1.3. Comisionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
1.4. Puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
1.5. Pruebas de garantías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Conocimientos necesarios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Bibliografta recomendada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
14 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

TEMA 6: LA SEGURIDAD ENUN PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . 175


Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Desarrollo .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
1. LA SEGURIDAD ENUN PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
1.1. Definición y alcance de un proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
1.2. Ingeniería de proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
1.3. Ingeniería de detalle ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
1.4. Construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
1.5. Puesta en marcha y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Conocimientos necesarios .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
Bibliografta recomendada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

TEMA 7: LA PROTECCIÐN DEL MEDIO AMBIENTE EN UN


PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Desarrollo .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
1. LA PROTECCIÐN DEL MEDIO AMBIENTE EN UN
PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
1.1. Contaminación del aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
1.2. Contaminación de las aguas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
1.3. Residuos sólidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
1.4. Estudios de evaluación del impacto ambiental. . . . . . . . . . . . . . 185
Conocimientos necesarios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
Bibliografta recomendada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
35Ð/2*2

En el año 1993, mi buen amigo y coautor de este libro Antonio de Lucas


me animó a preparar e impartir la asignatura de Proyectos del curriculum de
Ingeniería Química en la Universidad de CastillaLa Mancha. Yo entonces
dirigía un pequeño grupo de ingenieros de procesos en la empresa para la que
todavía trabajo. Tuvimos la visión de que esta asignatura sirviera de puente
entre los conocimientos teóricos adquiridos por los estudiantes de Ingeniería
Química y su aplicación práctica al diseño de plantas químicas, incorporando
la experiencia de quiénes en la industria diseñan las plantas y las hacen fun
cionar. Ha sido ahora cuando hemos decidido plasmar en un libro los cono
cimientos que hemos estado compartiendo con los alumnos en clase durante
años.
Un proyecto es el conjunto ordenado de etapas y actividades necesarias
para la puesta en marcha de una planta química que van desde la concepción
de una idea con visión empresarial hasta que se obtienen los productos en la
cantidad y con la calidad con que fueron concebidos. Un buen diseño, técni
camente sólido y viable económicamente, tiene que conjugar la aplicación de
métodos científicamente rigurosos con la experiencia y buen juicio de inge
nieros que en cada paso del diseño tengan en mente las implicaciones econó
micas (costes, beneficio) de las decisiones que toman.
En este libro se describen las etapas de un proyecto, se repasan de forma
somera los fundamentos teóricos relacionados con las disciplinas de la inge
niería química que intervienen y se relacionan éstos con criterios y buenas
prácticas de diseño. Aunque se cubren todas las etapas de un proyecto, se
presta especial atención y extensión a la etapa de Ingeniería de Procesos en
16 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

la que se realiza el diseño básico y el dimensionamiento de los equipos de la


planta, etapa en la que se ponen especialmente en juego los conocimientos de
ingeniería química. El ingeniero químico es un profesional versátil que puede
desarrollar su actividad profesional en múltiples ámbitos, pero es en la espe
cialidad de ingeniería de procesos donde posiblemente pueda aplicar de forma
más directa e intensa los conocimientos que como estudiante aprendió.
También se presta especial atención a los aspectos económicos, que como
hemos dicho deben contemplarse en todas las decisiones de diseño acompa
ñando a los más básicos de funcionalidad, seguridad y calidad ambiental de la
futura operación de la planta. En este sentido, en el capítulo correspondiente
a la primera etapa de definición del proyecto se tratan conceptos relacionados
con la evaluación económica del proyecto para determinar su rentabilidad.
Este libro es el resultado del trabajo de sus autores, profesores universi
tarios y profesionales de la industria petroleoquímica, que se ha enriquecido
a lo largo de los años con múltiples contribuciones. El afán de aprender de
los alumnos de la asignatura nos ha hecho ampliar contenidos y esforzarnos
por presentarlos de forma clara. Los ingenieros y grupos de procesos de la
empresa Repsol han desarrollado con los años buenas prácticas y una cultura
de optimización técnica y económica que sin duda impregnan estos conteni
dos. A todos ellos, muchas gracias.
Publicamos este libro con el convencimiento de que contribuirá a una
mejor formación de los estudiantes de ingeniería química y también de los
profesionales que desarrollan su actividad como ingenieros de procesos que
no deben dejar nunca de aprender, refrescando y actualizando sus conoci
mientos.

Luis Cabra
Madrid, marzo de 2010
Tema 1
GENERALIDADES

ÊÊÊÊ "/"

1. QUe ES UN PROYECTO
2. ETAPAS DE UNPROYECTO
2.1. Definición y alcance del proyecto
2.2. Ingeniería de Procesos
2.3. Ingeniería de Detalle
2.4. Construcción
2.5. Puesta en marcha y operación
3. PARTICIPANTES DE UNPROYECTO
4. DOCUMENTOS DE UNPROYECTO
5. PLANIFICACIÐN DE UN PROYECTO

Ê ÊÊÊ
1. QUe ES UN PROYECTO -,,""

La industria química desarrolla su actividad en plantas químicas, concebi


das para transformar las materias primas en productos destinados al mercado.
El diseño y construcción de estas plantas requiere llevar a cabo el correspon
diente proyecto de ejecución. Así, un proyecto se concibe como el conjunto
de actividades necesarias para la construcción y puesta en servicio de una
planta industrial química. Comprende desde la concepción de la idea hasta
18 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

la obtención de los productos, en la cantidad y con la calidad necesarias,


pasando por la evaluación económica y de impacto ambiental.

2. ETAPAS DE UNPROYECTO

Las distintas fases de un proyecto se pueden englobar en cinco etapas


secuenciales, tal y como se indica en el esquema de la figura 1.1.

Proyecto de Planta Industrial Qutmica

Etapa 1. Definiciόn y Alcance del Proyecto

Etapa 2. Ingeniería de Procesos

Etapa 3. Ingeniería de Detalle

Etapa 4. Construcciόn de la Planta

Etapa 5. Puesta en Marcha y Operaciόn

FIGURA 1.1. (WDSDVGHXQ3UR\HFWR

A continuación, se comentan brevemente los aspectos más destacados de


cada una de estas etapas.

2.1. Definición y alcance del proyecto

En la figura 1.2 se esquematizan los pasos en la definición y alcance de un


proyecto. En esta primera etapa se trata de responder a una serie de cuestio
nes:

³4Xp productos se quieren obtener.


³'HTXp materias primas se va a partir, qué fuentes de energía y servicios
auxiliares se van a necesitar, etcétera.
³3DUDTXp se van a utilizar los productos que se quieren obtener y qué
calidad es necesaria para estas aplicaciones.
Tema 1. Generalidades 19

¢4Xp"

¢'yQGH" ¢'HTXp"

Definición
y Alcance

¢&XiQWR" ¢3DUDTXp"

¢&yPR"

FIGURA 1.2. )DVHVGHOD'HILQLFLyQ\$OFDQFHGHXQ3UR\HFWR

³&yPR se van a obtener los productos, es decir, qué tipo de procesos y


qué tecnología se va a utilizar.
³&XiQWR se va a invertir y obtener, centrándose la respuesta en los dos
aspectos siguientes:
1) Cantidad. Capacidad de producción de la planta.
2) Costes y beneficios económicos. Para ello se debe realizar una eva
luación económica del proyecto, es decir, se calculan las variables
económicas y la rentabilidad. Así, se tendrán en cuenta los costes
asociados a la inversión y operación de la planta, el plan económico
financiero y los beneficios que la retribuirán.
³'yQGH se sitúa la planta, es decir su emplazamiento geográfico.

2.2. Ingenierta de Procesos

Esta segunda etapa es la más científicotécnica y en la que más se ponen


en juego todos los conocimientos adquiridos de Ingeniería Química. En esta
etapa se llevan a cabo las siguientes actividades:
20 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³ Definición de las operaciones físicas, químicas y/o biológicas.


³ Selección de las condiciones de operación (caudal, composición, pre
sión y temperatura).
³ Elaboración de los balances de materia y energía.
³ Dimensionamiento básico de los principales equipos: recipientes y
reactores (volumen), columnas de destilación (número de platos, diá
metro, altura), intercambiadores de calor (caudal de calor, área), bom
bas (potencia), hornos (caudal de calor), filtros, etcétera.
³ Identificación y dimensionamiento básico de otros materiales auxiliares
de la planta: tuberías (diámetros), sistemas de instrumentación y con
trol (número y ubicación), sistemas de seguridad, etcétera.

2.3. Ingenierta de Detalle

Se trata de una etapa de naturaleza claramente ingenieril, en la que se apli


can conocimientos relativos a ingeniería mecánica, eléctrica, civil, etcétera.
Es una etapa de gran complejidad por la cantidad y variedad de especialidades
y recursos humanos y económicos que se ponen en juego. En ella se llevan a
cabo actividades como son:

³ Diseño mecánico de los equipos: materiales, espesores, soldaduras,


soportes, etcétera.
³ Diseño detallado de cimentaciones y obra civil, tuberías, sistema eléctrico,
estructuras metálicas, sistemas de instrumentación y control, etcétera.
³ Selección y compra de todos los equipos y materiales auxiliares, por lo
que esta etapa se denomina en rigor Ingeniería de Detalle y Gestión de
Compras.

En esta etapa se presta especial atención a la organización del proyecto y al


control de los plazos y costes.

2.4. Construcción

Esta etapa consiste en la instalación física de la planta. Para ello se con


tratan empresas constructoras y de montaje de las distintas especialidades.
Dado que es fundamental la supervisión de la construcción, se suele contra
tar a una empresa de supervisión que será la que controle y coordine a las
Tema 1. Generalidades 21

diversas empresas contratadas. En la etapa de construcción se ejecutan las


obras:

³ Preparación de los terrenos.


³ Cimentaciones y obra civil.
³ Montaje de equipos, estructuras mecánicas y tuberías (conocido como
montaje mecánico o metalúrgico).
³ Montaje eléctrico y de instrumentación y control.
³ Montaje de los aislamientos.
³ Pintura.

2.5. Puesta en marcha y operación

En esta última etapa se pueden distinguir tres fases:

1. Precomisionado y comisionado de la planta: comprobación de lo ins


talado frente a lo diseñado, limpieza interior y exterior de la planta y
pruebas de los equipos y sistemas.
2. Puesta en marcha propiamente dicha: entrada de las materias primas,
establecimiento de las condiciones de operación y obtención de los
productos.
3. Pruebas de garantía de la planta: comprobación de la capacidad de la
planta, la calidad y rendimientos de los productos, los costes de opera
ción y el correcto funcionamiento de cada uno de los equipos principa
les.

3. PARTICIPANTES DE UNPROYECTO

En la tabla 1.1. se identifican todos los participantes involucrados en la


realización de un proyecto, desde aquéllos que son responsables de la defini
ción y alcance del mismo, hasta los responsables de la puesta en marcha de la
planta. estos han sido clasificados según sean personal propio del propietario
del proyecto o personal ajeno, es decir, contratados para la realización de
actividades concretas. En cada una de las etapas se ha señalado (sombreado)
el tipo de personal, propio o contratado, que suele tener mayor peso o res
ponsabilidad. Este esquema no deja de ser una simplificación de una realidad
más compleja, que presenta particularidades en función de la estrategia de
22 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

ejecución de cada proyecto (uso de tecnología propia o adquirida, formas de


contratación de los trabajos, etcétera).

Tabla 1.1. Participantes de un Proyecto.

Etapas Personal propio Personal ajeno (contratado)


Personal de procedencia variada:
Definición y
I+D, comercial, producción, desa Consultorías (opcional)
alcance
rrollo, estrategia.
a) Desarrollo propio: personal de
I+D y de procesos
Ingeniería de
b) Adquisición: equipo de proce
Procesos ()
sos para supervisar al licenciante b)Adquisición: licenciantes
y asimilar la tecnología.
Equipo propio de gestión y super
Ingeniería de visión del proyecto: director de
Empresa/s de ingeniería
Detalle proyecto, ingenieros residentes y
especialistas
Construcción Empresas de construcción y mon
taje por especialidades
visión propio de la
Equipogeneral gestión
construcción:
y super
Empresa de supervisión de la
construcción (frecuentemente la
jefe, técnicos.
que realiza la Ingeniería de Deta
lle)
Personal de I+D, procesos, direc
Licenciante, empresas de ingenie
tor, ingenieros, personal de opera
Puesta en marcha ría, y construcción, suministrado
ción, departamento de producción,
res de equipos
equipo de apoyo
() Los participantes difieren según el propietario del proyecto desarrolle su propia tecnología
de procesos o la contrate a terceros (licenciante).

4. DOCUMENTOS DE UN PROYECTO

La documentación que se genera en un proyecto es abundante y cobra


especial importancia el recoger de forma completa, ordenada y comprensible
Tema 1. Generalidades 23

todo el conocimiento técnico, así como toda la información contractual y legal


del proyecto. En cada etapa del proyecto se pueden identificar documentos
relevantes, como son:

1. Definición y alcance: no suele existir documentación estandarizada.


Se elaboran estudios de mercado, de viabilidad de negocio, etcétera. Sí
deben quedar formalizados el plan de empresa y la evaluación econó
mica del proyecto.
2. Ingeniería de Procesos: el documento más importante es el libro de
Ingeniería de Procesos.
3. Ingeniería de Detalle y Construcción: se recoge toda la información
técnica de forma normalizada, como son los libros de diseño mecánico
de equipos y materiales, los libros de los suministradores de los equipos
(características, manual de uso y mantenimiento), los planos (plano de
implantación, diagramas mecánicos de proceso, isométricas de tuberías,
diagramas unifilares de electricidad, etcétera), así como el manual de
operación de la planta. También se recogen en documentos los análisis
de la seguridad de la planta o el estudio de impacto ambiental. Final
mente, quedan recogidos los contratos, permisos y licencias. También
se elabora el proyecto oficial que hay que presentar a la administración
competente.
4. Puesta en marcha y operación: en esta etapa no hay documentos que
de manera sistemática pasen a formar parte de la documentación final
del proyecto. Sí se utiliza información y se elaboran documentos que
resultan de gran utilidad a lo largo de la vida de la planta, como son:
³ Precomisionado y Comisionado: se elaboran programas detallados
con todas las actividades que deben realizarse (comprobaciones,
pruebas, etcétera) y sus plazos.
³ En la puesta en marcha propiamente dicha, se escribe un ©diario de
operaciónª en el que los jefes de cada turno de operación anotan
incidencias y hechos destacables, que se comentan con el siguiente
jefe de turno durante el relevo. Este diario sigue existiendo después
durante la operación normal de la planta.
³ Prueba de garantías: después de su realización, se elabora un informe
de resultados que sirve de base para la aceptación formal de la planta
o en su caso para efectuar reclamaciones o solicitud de correcciones
a licenciante, ingenierías o fabricantes de equipos.
24 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

5. PLANIFICACIÐN Y PLAZOS DE UN PROYECTO

La primera etapa de definición y alcance del proyecto puede tener una


duración muy variada, debido en ocasiones a condiciones de entorno poco
relacionadas con aspectos técnicos (condiciones de mercado, disponibilidad
de recursos económicos, competencia con otros proyectos del propietario,
etcétera). Por ello, la verdadera planificación del proyecto suele comenzar con
el inicio de la etapa de Ingeniería de Procesos. Desde este momento hasta la
puesta en marcha pueden transcurrir desde 1,5 años para proyectos pequeños,
con inversión de hasta algunas decenas de millones de euros, hasta 5 años o
más para proyectos grandes con inversiones de miles de millones de euros.
La Ingeniería de Procesos supone entre un 15 y un 20% del tiempo total,
la Ingeniería de Detalle y la Construcción (etapas que se solapan) entre un
75 y un 85% y finalmente la puesta en marcha representa entre un 1 y un 5%
(figura 1.3).

Proyecto Final

100 %

Puesta en Marcha
(1-5%)

95-100 %

Ingeniería de Detalle y
Construcciόn (75-85%)
15-20 %

Ingeniería de Proceso
(15-20%)

Definiciόn y Alcance de
un Proyecto
(duraciόn variable)

FIGURA 1.3. Tiempo de ejecución de un Proyecto.


Tema 1. Generalidades 25

El interés por controlar, y si es posible acortar, los plazos del proyecto es


mayor desde el momento en que los desembolsos pasan a ser elevados hasta el
momento en que con la puesta en marcha de la planta se empiecen a obtener
beneficios. Los desembolsos crecen mucho una vez iniciada la etapa de Inge
niería de Detalle, cuando se empiezan a comprar los equipos y materiales de
la planta. En la etapa previa de Ingeniería de Procesos los gastos son menores,
ya que todavía se limitan a retribuir los trabajos de diseño. Bien al contrario,
en esta etapa puede ser conveniente tomar el tiempo necesario para realizar un
diseño optimizado. La primera parte del proyecto debe por tanto poner mayor
énfasis en optimizar costes y beneficios futuros a través de un mejor diseño,
mientras que en la segunda cobra mayor importancia la eficiencia en la propia
gestión del proyecto (plazos de ejecución, ofertas competitivas de equipos y
obras, etcétera).

ÊÊÊ ""/"-Ê -,"-

Para una mejor comprensión de este capítulo, es importante conocer con


ceptos básicos de materias como:

³ Ingeniería de procesos.
³ Química industrial.

ÊÊÊ ",Ê, "Ê

RASE, H.F.; BARROW, M.H. (1984), Ingeniería de Proyectos para Plantas


de Proceso, Continental, Mexico D.F.
RUDD, D.F.; WATSON, C.C. (1976), Estrategia en ingeniería de procesos,
Alhambra, Madrid.
VIAN ORTUfO, A. (1999), Introducción a la 4uímica Industrial, Reverte,
Barcelona.
Tema 2
DEFINICIÐN Y ALCANCE DE UN PROYECTO

ÊÊÊ "/"

1. BASES DE DISEfO PRELIMINARES


1.1. Balances globales de producción
1.2. Definición de las plantas de proceso
1.3. Definición de los servicios auxiliares
1.4. Definición de los offsites
2. SELECCIÐN DEL PROCESO
2.1. Desarrollo propio
2.2. Adquisición de tecnología
3. EMPLAZAMIENTO DE LA PLANTA
3.1. Materias primas y mercado de productos
3.2. Medios de transporte
3.3. Servicios auxiliares
3.4. Climatología
3.5. Mano de obra
3.6. Impacto ambiental
3.7. Condiciones sociopolíticas
4. EVALUACIÐN ECONÐMICA
4.1. Ventas
4.2. Costes
4.3. Capital
4.4. Rentabilidad
28 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

4.5. Otros factores económicos


4.6. Plan de empresa
4.7. Financiación
4.7.1. Recursos propios
4.7.2. Recursos externos
4.8. Punto de equilibrio y análisis de ratios

ÊÊÊ -,,""
1. BASES DE DISEfO PRELIMINARES

Una vez identificado el ámbito de negocio en que se enmarca el Proyecto


(fundamentalmente de qué materia prima partimos y qué productos queremos
obtener), se elaboran las Bases de Diseño Preliminares, documento también
denominado de Alcance Técnico del Proyecto o de Ingeniería Conceptual.
Debe recoger toda la información técnica necesaria para posteriormente poder
realizar una primera evaluación económica, centrándose principalmente en:

³ Balances globales de producción.


³ Definición de las plantas de proceso.
³ Definición de los servicios auxiliares.
³ Definición de los offsites.

A continuación se describen los aspectos más destacados de cada uno de


estos apartados.

1.1. Balances globales de producción

Los balances globales de producción comprenden:

³ Cantidad y calidad de las materias primas disponibles.


³ Cantidad y calidad de los productos a obtener.

En ambos casos, es preciso identificar con claridad las propiedades de los


productos y de las materias primas que les son exigibles, también conocidas
como especificaciones de calidad.
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 29

1.2. Definición de las plantas de proceso

La definición de las plantas de proceso tiene que tener el suficiente grado


de detalle como para poder realizar una primera estimación de la inversión
requerida. Puesto que en esta etapa no se conocen todavía los detalles de
diseño de la planta que son necesarios para el cálculo preciso de la inversión
(tipo y número de operaciones unitarias, así como tamaños de los equipos y
condiciones de operación), estos deben estimarse mediante métodos aproxi
mados o indirectos como:

³ Consulta directa a licenciantes o a bases de datos de diseño típicos, que


suelen adolecer de falta de precisión.
³ Comparación y cambios de escala de plantas similares ya existentes.
³ Aplicación de métodos aproximados de predimensionamiento de equi
pos.

En esta etapa es fundamental la experiencia y los conocimientos del Inge


niero de Procesos que realiza el trabajo.

1.3. Definición de los servicios auxiliares

En todo proyecto químico industrial son necesarios una serie de servicios


auxiliares, que se consumen en la planta de proceso y que constituyen una
buena parte de los costes de operación. Estos servicios auxiliares son princi
palmente:

³ Vapor de agua como agente de calefacción.


³ Agua fría como agente refrigerante.
³ Agua para servicios varios como producción de vapor, contraincendios,
limpieza, etcétera.
³ Electricidad como agente para obtener energía mecánica o ilumina
ción.
³ Combustible como agente de calefacción.
³ Aire comprimido para los sistemas de instrumentación y control u otros
usos.
³ Nitrógeno para inertización.
30 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

La infraestructura necesaria para suministrar estos servicios puede suponer


un capítulo importante de la inversión total de la planta, por lo que hay que
definir en esta etapa los consumos estimados y las instalaciones necesarias.
En el caso de que sea imposible realizar estimaciones aceptables por falta de
datos, puede estimarse la inversión necesaria en servicios auxiliares como un
porcentaje de la correspondiente a las plantas de proceso.

1.4. Estimación de los offsites

Con este anglicismo se identifican determinados sistemas que se encuen


tran situados fuera de los límites físicos de la planta de proceso, aunque
adyacentes o próximos a ella, y que son necesarios para su funcionamiento,
como:

³ Tuberías de interconexión con el exterior.


³ Tanques de almacenamiento de materias primas y productos.
³ Sistemas de seguridad, en particular el sistema de antorcha.
³ Chimeneas de evacuación de humos.
³ Sistemas de tratamiento de efluentes líquidos y residuos sólidos.

Nuevamente, si no se dispone de mejores datos sobre estos sistemas (tama


ños, capacidades, etcétera), se puede estimar su coste de inversión como un
porcentaje del correspondiente a las plantas de proceso.

2. SELECCIÐN DEL PROCESO

Como es sabido, la conversión de una materia prima en un producto ter


minado puede realizarse mediante diferentes procesos. Un proceso es un
conjunto de operaciones físicas, químicas o biológicas mediante las que se
transforman materias primas en productos y que, aplicadas a escala industrial,
constituyen una planta química.
La selección del proceso óptimo para un proyecto es de suma importancia
para la viabilidad técnica y económica del mismo, bien porque minimice la
inversión necesaria o los costes de operación, porque maximice la cantidad y
calidad de los productos, o porque sea más seguro y respetuoso con el medio
ambiente.
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 31

Por otro lado, existen dos vías de acceso a la tecnología que soporta un
determinado proceso:

³ Desarrollo propio.
³ Adquisición.

2.1. Desarrollo propio

En este caso, la tecnología la desarrolla el propietario del proyecto, empe


zando por el estudio de las fuentes de información disponibles (bibliografía,
procesos existentes similares, patentes) y sobre todo mediante investigación
en laboratorio y planta piloto para obtener los datos básicos de diseño y extra
polarlos a la escala industrial.
La viabilidad de desarrollar un proceso con medios propios viene deter
minada por la capacidad e infraestructura de investigación propia y también
por un balance económico y estratégico de las ventajas del desarrollo propio
frente a la compra de tecnología externa. Aspectos clave de este análisis son:

³ La capacidad tecnológica de la propia empresa para abordar con éxito


el desarrollo propio: instalaciones experimentales, tecnólogos, organi
zación.
³ El tipo de tecnología: madura y ©comoditizadaª (de fácil adquisición
externa y a bajo coste) o cerrada y de vanguardia (la tecnología suele
ser barrera de entrada al negocio en este caso).
³ Costes del desarrollo propio frente al de adquisición considerados a lo
largo de toda la vida de la planta.

2.2. Adquisición de tecnologta

Se realiza mediante compra de licencias o derechos de uso de tecnología


desarrollada por terceros. El vendedor de la tecnología o ©licencianteª suele
también ofrecer el Libro de Ingeniería de Proceso de la planta, en el que de
hecho se recoge de forma ordenada buena parte del ©knowhowª tecnoló
gico.
Normalmente se dispondrá de varias alternativas, ofrecidas por distintos
licenciantes, por lo que se procederá a seleccionar la más adecuada, aten
diendo a comparaciones como las que se enuncian en la tabla 2.1.
32 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Tabla 2.1. Comparación para la adquisición de tecnología.

Comparación técnica Comparación económica


Rendimiento
Consumo dey servicios
calidad deauxiliares
productos
Inversión necesaria en la planta

Fiabilidad y experiencia Coste de licencias o patentes (suele


ser un factor menor para tecnolo
Seguridad y medio ambiente gías maduras)
Calidad del libro de ingeniería de
Costes operativos
proceso ofrecido por el licenciante

En la industria química es frecuente optar por la adquisición de tecno


logía, ya que en éste como en muchos otros sectores existen empresas que
tienen como actividad principal el desarrollo y venta de tecnología de pro
cesos y no tanto la operación de plantas. Para el propietario del proyecto es
de suma importancia asegurar, no sólo la contratación del derecho de uso,
sino también asimilar los conocimientos necesarios para operar y mejorar la
futura planta. Para ello es necesario involucrar a los grupos de ingeniería de
proceso y de operación de la propia empresa desde las etapas iniciales del
diseño.

3. EMPLAZAMIENTO DE LA PLANTA

Son muchos y muy diferentes las circunstancias o factores que deben


tenerse en cuenta a la hora de seleccionar la localización geográfica de una
planta. Deben analizarse todos ellos y priorizar los que puedan tener más
importancia en cada caso concreto, ya que es imposible optimizar todos a un
tiempo. En la figura 2.1. se indican los factores más significativos.

3.1. Proximidad a materias primas o mercados de productos

Debe optarse entre localizar la planta cerca de la fuente de materias primas


o cerca de los mercados de productos, ya que difícilmente se consiguen ambos
objetivos a la vez. Los factores a tener en cuenta son:
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 33

Medios de Infraestructura para Climatología


transporte Servicios auxiliares

Distancia a Distancia a
materias primas EMPLAZAMIENTO DE LA PLANTA mercados

Mano de obra Impacto ambiental Condiciones socioYpolíticas

FIGURA 2.1. Factores que influyen en la selección del emplazamiento de una Planta.

³ Concentración o dispersión del mercado de productos.


³ El valor añadido (precio de productos menos precio de materias pri
mas). Si éste es alto, no suele ser la proximidad a materias primas y
productos un factor importante, porque los costes de transporte tendrán
un impacto relativamente menor.
³ La naturaleza física de la materia prima y de los productos, que afecta
a la mayor o menor facilidad de transporte de los mismos (por ejem
plo, en la fabricación de polietileno la materia prima etileno es gas y
el polietileno sólido, así la planta se situará normalmente cerca de la
fuente de etileno).

3.2. Disponibilidad de medios de transporte

Es importante que el emplazamiento a elegir esté bien comunicado para el


necesario transporte de mercancías (materias primas, productos, etcétera) por
vía marítima o terrestre.
El movimiento de grandes tonelajes se facilita, por este orden, con la dis
ponibilidad de vía marítima (con la que se pueden transportar miles de tone
ladas por embarque), ferrocarril (cientos de toneladas por convoy) y carretera
(decenas de toneladas por cada camión). Los fluidos también se pueden trans
portar largas distancias por tubería, medio que permite mover grandes volú
menes en régimen continuo.
34 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

3.3. Infraestructura para servicios auxiliares

La disponibilidad de infraestructura para suministrar los servicios auxilia


res es en ocasiones determinante a la hora de seleccionar el emplazamiento de
la planta, en especial:

³ Agua: influyen factores como el régimen de lluvias, la existencia de


embalses o de aguas subterráneas.
³ Electricidad: existencia de infraestructura para grandes consumos, en
particular, líneas de alta tensión.

3.4. Climatologta

Influyen factores como:

³ Lluvias (disponibilidad de agua).


³ Temperatura: las temperaturas extremas imponen dificultades y costes
adicionales (dificultad de refrigeración a altas temperaturas, problemas
de congelación del agua a bajas temperaturas, dureza de condiciones de
trabajo en condiciones extremas, etcétera).
³ Riesgo de catástrofes: tormentas, inundaciones, terremotos, etcétera.

3.5. Disponibilidad de mano de obra

Dado que los recursos humanos son fundamentales, necesitaremos mano


de obra disponible en la cantidad y con la cualificación suficientes. El coste de
la misma también es de tener en cuenta aunque no suele ser factor determi
nante en la industria química, que no es muy intensiva en mano de obra.

3.6. Impacto ambiental

Toda planta de proceso produce un cierto impacto ambiental, que debe


minimizarse mediante la utilización de las mejores tecnologías disponibles.
Por este motivo y también por razones de seguridad, es preferible en primera
instancia que la planta esté situada a cierta distancia de los núcleos de pobla
ción. Por otra parte, las materias residuales que toda planta produce (efluen
tes sólidos, líquidos o gaseosos), una vez tratadas para que sean aceptables
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 35

medioambientalmente, deben poderse enviar a un lugar adecuado, como son


cauces fluviales o el mar para aguas tratadas, o vertederos autorizados o cen
tros de reciclado para subproductos sólidos.

&RQGLFLRQHVVRFLRSROtWLFDV

Aquí se contemplan un conjunto de factores muy variados que pueden


tener una influencia notable e incluso definitiva a la hora de decidir sobre el
emplazamiento:

³ Estabilidad y seguridad jurídica del país o región.


³ La existencia de planes de desarrollo regional o local que faciliten ayu
das públicas.
³ Las disposiciones legales locales con relación a condiciones laborales,
protección ambiental, fiscalidad, permisos de operación, etcétera.
³ Condiciones de vida locales para los trabajadores de la planta (seguri
dad de vida, clima, ocio, etcétera).

Una vez se han evaluado todos los factores citados en los apartados ante
riores y seleccionada el área geográfica más adecuada, debe procederse a
determinar el emplazamiento específico, atendiendo a un análisis más deta
llado que puede incluir:

³ Disponibilidad de suelo industrial y su coste.


³ Topografía del terreno e impacto en los costes de su preparación, cimen
taciones, etcétera.
³ Análisis de los factores generales descritos en los apartados anteriores
aplicados al emplazamiento concreto.

(9$/8$&,Ð1(&21Ð0,&$

Antes de acometer un proyecto es preciso realizar la evaluación económica


del mismo, con objeto de determinar su rentabilidad. El proyecto será acep
table si como mínimo su rentabilidad es mayor que el uso alternativo que se
puede dar a los fondos de la empresa o, si no se dispone de fondos propios, si
su rentabilidad es mayor que la tasa de interés que haya que pagar por los fon
dos prestados por terceros. Sin embargo, este aparentemente sencillo análisis
36 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

esconde no pocas incertidumbres. En primer lugar, el coste de inversión total de


un proyecto no se conoce con total exactitud hasta que la planta está acabada,
cuando ya se han comprado todos los equipos, pagado todos los contratos,
etcétera. Por ello es necesario analizar la bondad económica de un proyecto
por aproximaciones sucesivas a lo largo del mismo y en especial en su primera
fase, en la que todavía no se ha llegado a una situación de ©no retornoª. Así, es
frecuente realizar la evaluación económica del proyecto en dos etapas:

³3UHOLPLQDU, en la etapa de definición y alcance del proyecto. En esta


etapa, la estimación de la inversión y de otros costes no es todavía muy
precisa, pero suficiente para calcular una rentabilidad aproximada que
justifique admitir unos costes iniciales para realizar la segunda etapa de
ingeniería de proceso.
³'HILQLWLYD, al final de la ingeniería de proceso o incluso ya iniciada
la ingeniería de detalle, para poder disponer de ofertas de los equipos
principales. En este momento ya se conocen tipo, número y tamaño de
los equipos necesarios, con lo que la inversión en la planta está bien
definida. Con un plan de empresa y una rentabilidad ya estimada de
forma más precisa se puede decidir definitivamente si se acomete el
resto del proyecto hasta su terminación.

A continuación vamos a analizar de forma sencilla los distintos parámetros


de los que depende la rentabilidad de un proyecto. Para ello, podemos utilizar
la rentabilidad bruta porcentual de un proyecto, que en su expresión más sen
cilla viene dada por la conocida ecuación [2.1]:

[2.1]

donde UE es la rentabilidad bruta, 9 son los ingresos anuales por ventas , & son
los costes anuales y 3 es el capital requerido.

4.1. Ventas

Los ingresos por ventas (9) son el producto de la producción anual por
el precio de venta. La producción, y por tanto la capacidad necesaria de la
planta, puede venir condicionada por:
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 37

³ El mercado potencial de los productos y la cuota de mercado objetivo.


³ La disponibilidad de materia prima.

Si los dos factores anteriores no son antes limitantes, la propia disponibili


dad de recursos económicos puede llegar a condicionar la producción.
Por su parte, el precio de venta viene lógicamente determinado por las
condiciones
FDGRque incluya:
del mercado. Suele ser aconsejable realizar un DQiOLVLVGHPHU

³ Análisis del entorno.


³ Análisis del sector.
³ Clientes.
³ Competidores.
³ Análisis DAFO (Debilidades, Amenazas, Fortalezas, Oportunidades).

4.2. Costes

Los costes (&) representan en dinero los bienes y servicios consumidos


para poder producir. Pueden clasificarse como se indica a continuación:

³&RVWHVGHIDEULFDFLyQRH[SORWDFLyQ. Son los relacionados con el ciclo


productivo, que a su vez se subdividen en:
Directos (consumidos directamente en la actividad productiva):
como materias primas, mano de obra directa, servicios auxiliares.
Indirectos: como mantenimiento, laboratorio, mano de obra indi
recta, amortización, alquileres, seguros.
³*DVWRVJHQHUDOHV (no relacionados con la producción): promoción y
ventas, investigación y servicios técnicos, oficinas centrales.

4.3. Capital

El capital es la inversión inicial que hay que poner en juego para poner en
marcha la planta y mantener la operación. Puede dividirse en:

³,QPRYLOL]DGR: terrenos, instalaciones, maquinarias, pagos de contratos


y licencias. Su característica principal es su falta de liquidez o dificul
tad de reconvertirlo en dinero.
38 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³&LUFXODQWH: su característica principal es su liquidez y consta de parti


das como:
Stock de materias primas.
Stock de productos intermedios y terminados.
Almacén de repuestos.
Dinero efectivo en caja o en bancos para atender pagos.

Uno de los métodos más sencillos y utilizados para estimar un orden de


magnitud de la inversión (capital inmovilizado) es el del índice de rotación o
coeficiente de giro, que estima la inversión en función de las ventas según la
ecuación [2.2].

[2.2]

Para la industria química este coeficiente es de aproximadamente 0,97.


Este método mejora claramente cuando se emplean datos reales de industrias
similares.
Para estimar el capital inmovilizado de forma más precisa se emplean otros
métodos como el método de los porcentajes. Para ello el inmovilizado se seg
menta en una serie de partidas:

1. Equipo principal: maquinaria y aparatos.


2. Materiales: tuberías, aislamientos, material eléctrico, estructuras, ins
trumentación, etcétera.
3. Terrenos y edificios auxiliares.
4. Gastos en licencias e Ingeniería de Proceso.
5. Gastos en Ingeniería de Detalle.
6. Construcción (incluido el gasto de supervisión).
7. Gastos de puesta en marcha.
8. Instalaciones para servicios auxiliares.
9. Instalaciones para offsites (almacenamiento, chimenea, antorcha,
etcétera).
10. Contingencias e imprevistos.

En el método de los porcentajes, casi todas las partidas pueden estimarse


como un porcentaje de la partida número 1 (equipo principal). En la tabla 2.2
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 39

se recogen porcentajes típicos para el cálculo de cada una de las partidas, aun
que no pretenden ser de aplicación para cualquier tipo de proyecto, debiendo
recurrirse para ello a la bibliografía especializada.

Tabla 2.2. Estimación de la inversión mediante el método de los porcentajes.

Partida Porcentaje
Equipo (E) E
Materiales (M) (60%70%) E
Tuberías
ObraInstrumentación
civil
yAislamiento
Electricidad
estructuras
y edificios
Pintura 28%
45%
10%
10%
5%
2%
Ingeniería de Detalle
Proyectos
Proyectospequeños
grandes 1520% (E+M)
4050% (E+M)

Ingeniería de proceso, licencias, catalizadores No evaluable como


porcentaje
Construcción 50  70% (E+M)
Supervisión de la construcción 10% (E+M)
TOTAL ÉREA DE PROCESO ISBL (Inside Battery
Limits)
Servicios auxiliares 4% ISBL
Offsites 8% ISBL
Gastos de puesta en marcha 34% ISBL
Contingencias e imprevistos 515% Total

De esta manera, el problema del cálculo del inmovilizado se reduce a tener


una buena estimación del coste de cada uno de los equipos principales de
la planta (recipientes y torres, cambiadores, bombas, compresores, hornos,
40 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

etcétera). Dicho coste puede obtenerse directamente de ofertas de fabricantes


o bien recurrirse a fórmulas de cálculo que relacionan el coste con parámetros
de diseño característicos (área de un cambiador, por ejemplo).
El capital circulante necesario para la actividad suele oscilar entre el 10 y
el 30% del inmovilizado.

4.4. Rentabilidad

La definición más sencilla de la rentabilidad neta porcentual es:

[2.3]

donde los términos son los mismos de la ecuación [2.1], excepto 8 que repre
senta los impuestos.
Sin embargo, la bondad de las expresiones [2.1] y [2.3] es cuestionable ya
que no fijan un horizonte temporal al proyecto ni tampoco tienen en cuenta el
valor cronológico del dinero, coexistiendo en la misma fórmula flujos de fon
dos que se producen en momentos diferentes. Este valor cronológico existe
aunque no haya inflación, ya que el dinero nunca está inactivo. Así por ejem
plo, un inversor, frente a un proyecto que requiere un capital P, tiene distintas
alternativas:

³ Si dispone de P, puede invertirlo en el proyecto, pero previa o alterna


tivamente lo puede tener por ejemplo depositado en un banco a un tipo
de interés fijo o invertirlo en otro proyecto.
³ Si no dispone de todo P, puede pedir financiación a un determinado
tipo de interés, es decir, invertir con apalancamiento.

Evidentemente el inversor, para decidir abordar un proyecto que supone


un cierto riesgo, debe esperar que la rentabilidad del mismo sea mayor que el
tipo de interés sin riesgo que está obteniendo de su capital o que su coste de
financiación, si la necesita.
Todo ello nos lleva a analizar la bondad económica de un proyecto a partir
del análisis del flujo de fondos invertidos y generados a lo largo del tiempo,
poniéndolos en relación entre ellos mediante un tipo de interés de referencia
que represente el uso alternativo o el coste de utilización del dinero, con lo
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 41

que tendremos en cuenta su valor cronológico (el dinero cambia de valor con
el tiempo porque nunca está inactivo).
En primer término hay que plantearse el horizonte temporal del proyecto.
El número de años a considerar puede depender de varios factores:

³ La vida física de la planta, que suele ser larga (superior a 20 años).


³ La vida comercial del producto, ya que puede acabar siendo sustituido
por otro con mejores prestaciones para los mismos usos.
³ La vida tecnológica del proceso, porque pueden surgir nuevas y mejo
res tecnologías para obtener el mismo producto que hagan que nuestro
proceso deje de ser competitivo.

Como criterio conservador, se puede aplicar para la industria química un


horizonte temporal de entre 10 y 15 años desde la puesta en marcha de la
planta. En otros sectores pueden fijarse horizontes muy diferentes. Así, el
ciclo de vida de una nueva generación de ordenadores personales o de deter
minado software bien puede ser de cinco años o menos. Por el contrario, para
una central nuclear se puede fijar un horizonte de 25 años o más.
Una vez fijado el horizonte temporal, se puede analizar el flujo de fondos
invertidos y generados en el proyecto. En la tabla 2.3. se presenta un ejem
plo numérico con el que pretendemos ilustrar algunos aspectos relevantes de
este análisis del flujo de fondos de un proyecto. Se trata de un proyecto con
horizonte temporal de tres años para poner en marcha la planta y otros diez de
operación. Se invierten 1.000 unidades monetarias en inmovilizado, se nece
sitan otras 100 de circulante y se obtienen 300 anuales por ventas, con 100 de
costes. El impuesto sobre beneficios es del 35%. El resto de cifras de la tabla
son resultado del cálculo. Son de destacar los siguientes aspectos:

³ El valor residual del inmovilizado (VR) al final de la vida del proyecto,


que con criterio conservador puede considerarse pequeño o nulo. Por el
contrario, el circulante se recupera al final del proyecto dada su elevada
liquidez.
³ La consideración de la amortización del inmovilizado como un coste
para el cómputo de beneficios y, por tanto, de los impuestos a pagar
(con el consiguiente efecto de ©escudo fiscalª de dicha amortización).
La amortización, por no constituir un desembolso efectivo, se suma de
nuevo a los beneficios netos para el cálculo del flujo de fondos.
42 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Tabla 2.3. Ejemplo numérico de flujo de fondos de un proyecto


(cifras entre paréntesis representan desembolsos).

7LHPSR DxRV
t 0 t 1 t2 t3 t4 « t11 t12
Capital Inmovilizado (I) (100) (500) (400) 0 (VR)
Capital Circulante (T) (100) 100
(FI)
Total Fondos Invertidos (100) (500) (500) 100

Ventas (V) 300 300 300 300


Costes excluida
amortización (C) (100) (100) (100) (100)

Amortización (A) (100) (100) (100) (100)


Beneficios (BAIVCA)
Impuestos antes de 100 100 100 100

Impuestos (I0,35ÃBAI) (35) (35) (35) (35)


Beneficios
Impuestos (BDIBAII)
después de 65 65 65 65

Fondos Generados
(FGBDI+A) 165 165 165 165

Movimiento
flujo de caja de
(FGFI)
fondos o (100) (500) (500) 165 165 165 265

Estos movimientos de fondos, ya expresados de forma genérica, pueden


representarse gráficamente como se presenta en la figura 2.2:
Para que estos movimientos de fondos puedan sumarse teniendo en cuenta
la variación del valor del dinero con el tiempo, debemos corregirlos anual
mente aplicando un tipo de interés de referencia k. Así, podemos actualizarlos
al momento t0:

[2.4]
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 43

Fn

F3

0 1 2
3 4 5 6 n

F0

F1

F2

FIGURA 2.2. )OXMRGHIRQGRV

La suma de todos los movimientos de fondos a lo largo de la vida del pro


yecto, con su signo, corregidos al año actual representará de esta manera el
excedente económico (positivo o negativo) generado por encima del tipo de
interés de referencia y se denomina Valor Actual Neto (9$1):

[2.5]

Si el 9$1 es superior a 0 el proyecto cubre todos sus costes e inversiones y


genera un excedente económico, por lo que es acometible. Si el 9$1 es infe
rior a 0 el proyecto no debe llevarse a cabo, ya que su rentabilidad es inferior
a la que ofrecería invertir el dinero al tipo de interés de referencia N.
El VAN debe siempre acompañarse del tipo de interés de referencia con el
que ha sido calculado y que debe estar relacionado con el uso alternativo o el
coste de utilización del dinero por parte del inversor:

³ Si el proyecto se financia con fondos propios: mínimo retorno esperado


por los accionistas.
³ Si el proyecto se financia con fondos externos: tipo de interés medio de
las fuentes de financiación de la empresa.
44 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³ En ocasiones, un inversor puede establecer tasas de corte (tipos de inte


rés de referencia) diferentes según la naturaleza de los proyectos que
esté considerando por razones de estrategia empresarial, valoración del
riesgo, etcétera.

El 9AN es una magnitud económica en valor absoluto. Existe una segunda


medida de la bondad económica de un proyecto que se expresa en térmi
nos relativos como porcentaje, la Tasa Interna de rentabilidad (TIR). La TIR
plantea el cálculo del excedente monetario que produce un proyecto como
porcentaje y equivale al tipo de interés anual con que los fondos generados
retribuyen a los fondos invertidos (de forma análoga a la tasa de interés anual
equivalente o TAE de una cuenta bancaria).
Para un ejemplo sencillo e hipotético de un proyecto en que se invirtiera F0
en el año cero y se obtuviera un único flujo de caja positivo Fn en el año ené
simo (ver figura 2.3.), la TIR sería el tipo r (en la fórmula, en tanto por uno)
que hace que se cumpla la ecuación [2.6]:

[2.6]

Fn

0 1 2
n

F0

FIGURA 2.3. Flujo de fondos de un caso sencillo.

En un ejemplo real de un proyecto, con un flujo de fondos como el repre


sentado gráficamente en la figura 2.2., la TIR se podría calcular por analogía
con el caso más sencillo de la figura 2.3., siguiendo los siguientes pasos:
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 45

1) Se llevan los fondos invertidos a t 0 y se suman:

[2.7]

2) Se llevan los fondos generados a t n y se suman:

[2.8]

3) Se aplica la expresión [2.6], considerando ahora como )0 el resultado de la


expresión [2.7] y como )Q el de la expresión [2.8]:

[2.9]

De esta expresión se deduce que la 7,5 es el tipo de interés U que hace que
el 9$1 de un proyecto sea cero. En efecto, dividiendo la anterior expresión
por (l + U)Q:

[2.10]

[2.11]

Lógicamente, para que un proyecto sea atractivo, la 7,5 debe ser mayor
que el tipo de interés de referencia que define el uso alternativo o el coste de
utilización del dinero para el inversor.

4.5. Otros factores económicos

Existen otros factores que deben ser analizados y aportan información


valiosa sobre la bondad económica de un proyecto, además del VAN y la TIR.
Aquí citaremos algunos de ellos:
46 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³/LTXLGH]: es la capacidad de un proyecto de recuperar más o menos


rápidamente los fondos invertidos a través de la generación de fon
dos. Una medida sencilla de la liquidez frecuentemente utilizada es el
Periodo de Recuperación Simple, que es el tiempo necesario para que
se anule el movimiento de fondos o, dicho de otra forma, es el número
de años necesario para que se igualen los fondos generados y los inver
tidos, sin corregir y contando el tiempo desde la puesta en marcha de la
planta.
³5LHVJR: es la posibilidad de que la bondad económica de un proyecto
acabe siendo peor de lo que se ha calculado, por muy diferentes razo
nes, entre ellas:
1) Incertidumbre en el cálculo de parámetros que definen la renta
bilidad (ventas, costes, inmovilizado, duración de la construcción
de la planta, etcétera). Para cuantificar el posible efecto de estos
riesgos se realizan Estudios de Sensibilidad de la rentabilidad
(VAN, TIR) a variaciones de los parámetros para los que existe
incertidumbre.
2) Otros menos tangibles: competencia industrial, riesgo de obsoles
cencia, riesgo del país en que nos implantamos. Una forma de apli
car criterios de prudencia inversora con relación a estos riesgos sería
elevar la tasa de corte para cálculo del VAN, o acortar el horizonte
temporal del proyecto.
En general, un inversor demandará una mayor rentabilidad para los
proyectos de más riesgo.
³9DORUHVWUDWpJLFRGHOSUR\HFWR: en ocasiones proyectos con rentabili
dad baja o moderada pueden tener un alto interés estratégico para una
empresa, por razones que pueden resultar difícilmente cuantificables
como:
Crear barreras de mercado frente a la competencia.
Crear sinergias técnicas o comerciales con otros productos o proce
sos de la empresa.
Asegurar la supervivencia futura de la empresa frente a la posible
aparición de nuevos productos o procesos.
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 47

4.6. Plan de empresa

El plan de empresa o de negocio (©Business Planª en la terminología


inglesa), consiste en una descripción y análisis previo de las distintas áreas
de la empresa y de su plan estratégico. Es un instrumento imprescindible para
analizar la viabilidad económica de un proyecto empresarial.
El plan de empresa ayuda a madurar la idea, conocer su viabilidad, plani
ficar y ejecutar el negocio e instrumentar la financiación necesaria. Se debe
tener en cuenta que si bien una idea genial es importante no lo es menos para
ponerla en marcha, madurarla, comprobar su viabilidad, asegurar su futuro,
disponer de financiación. No hay que olvidar que la financiación es impres
cindible para hacer viable un proyecto, pues los recursos propios suelen ser
escasos y en contadas ocasiones superan el 40%.
Para realizar un buen plan de empresa y que éste sea una herramienta útil
es necesario invertir tiempo y esfuerzo para: informarse, aprender, reflexio
nar y planificar. Así el plan de empresa además de tener una clara finalidad
interna tiene otra externa, pues sirve como carta de presentación de un pro
yecto empresarial a terceras personas (socios, colaboradores, Administración,
entidades financieras, etcétera).
El plan de empresa se plantea como un método para transformar una idea
en una actividad empresarial y para ello debe dar respuesta a las cuestiones
que se indican en el esquema de la figura 2.4, partiendo de cuil es la idea de
negocio hasta llegar a qué beneficios se van a obtener.
De acuerdo con este esquema su estructura formal es la siguiente:

i. Introducción. Incluye los antecedentes, la presentación de la idea, la


definición del producto o servicio y los emprendedores.
ii. Anilisis de mercado. Consiste en un análisis del entorno, del sector, de
los potenciales clientes, de la competencia y un análisis DAFO (Debili
dades, Amenazas, Fortalezas y Oportunidad).
iii. Plan de marketing. Engloba los objetivos y estrategias de comercializa
ción.
iv. Plan organizativo. Incluye instalaciones e infraestructuras necesarias,
proceso productivo, proveedores y plan de recursos humanos.
v. Aspectos jurídicosfiscales. Contempla los aspectos relacionados con la
estructura legal, fiscalidad, Gestión financiera, Administración y calen
dario de puesta en marcha.
48 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Cuál es la idea de negocio

Qué beneficios voy a obtener A quién le voy a vender el producto

Cόmo se va a financiar Cόmo lo voy a vender

Qué legislaciόn debo cumplir Cόmo lo voy a fabricar

Quién lo va a hacer Qué medios voy a utilizar

FIGURA 2.4. Cuestiones para establecer un plan de empresa.

vi. Plan económico financiero. Principalmente incluye el plan de inversio


nes, un análisis de costes, el plan de amortización, las previsiones de
pérdidas y ganancias, el plan de tesorería y de financiación, un análisis
de ratios económicas y el punto de equilibrio.

Desde la responsabilidad técnica del Ingeniero Químico, éste debe partici


par al menos en la elaboración de los apartados 1, 4 y 6.

4.7. Financiación

Como se ha comentado, la financiación es imprescindible en un proyecto


industrial y por ello los costes financieros suponen una buena parte de los
costes.
Se suele utilizar financiación tanto para el capital circulante (descuento
comercial, excedente de cuenta, cuenta de crédito, confirming, etcétera) como
para el inmovilizado (préstamos, hipotecas, project finance, leasing, renting,
etcétera). A continuación, se detallan algunos de los aspectos más relevantes
de los tipos de financiación, tanto propia como externa.
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 49

4.7.1. Recursos propios

Los recursos propios de una empresa están constituidos por los recursos
aportados por los diferentes accionistas así como por los beneficios generados
en la actividad de la empresa y reinvertidos. La tendencia a seguir consistiría
en comenzar la actividad empresarial con la máxima participación de estos
recursos propios, aunque como se ha comentado éstos no suelen superar el
40%. A continuación se describen los más habituales:

³ Aportaciones de los socios: cantidades con las que los socios participan
en la empresa, y que se plasman en acciones o participaciones. Este
tipo de aportación constituye una fuente de financiación primaria de la
empresa, y es directamente retribuida como dividendos mediante distri
bución de beneficios.
³ Reservas: cantidades que la empresa obtiene mediante su actividad y
que no son repartidas entre los socios.
³ Subvenciones de capital: recursos que se obtienen como subvenciones
a fondo perdido, en forma de reducción de tipo de interés o bien ayuda
directa.
³ Emisión de deuda mediante títulos: emisión de bonos, obligaciones o
pagarés, préstamos participativos de los socios, etcétera.
³ Capital riesgo: aportación de capital de forma minoritaria y temporal,
que constituye una fuente de financiación adecuada para empresas de
sectores innovadores.
³ Salida a bolsa: medida adoptada por grandes empresas para recabar
fondos de terceros, que entran a formar parte del capital propio.

4.7.2. Recursos externos

Este tipo de recursos proceden de terceros, diferentes a los socios de la


propia empresa, y que se prestan con carácter temporal, debiendo ser devuel
tos en un plazo de tiempo determinado y con un interés.

³ Descuento comercial: operación por la cual un banco adquiere una letra


de cambio u otro efecto comercial de un librador, del que percibe un
interés por anticiparle la cantidad en cuestión.
50 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³([FHGHQWHGHFXHQWD: cantidad pactada con un banco o entidad finan


ciera que sobrepasa los límites preestablecidos en una línea o cuenta de
crédito a un interés que estará pactado o no.
³&XHQWDGHFUpGLWR: es análogo a un crédito rotativo, es decir, el crédito
que una vez reembolsado se puede volver a utilizar durante un periodo
de tiempo.
³&RQILUPLQJ: expresa la operativa de pagos, según la cual una empresa
designa como mandatario de pagos un banco, que será el que comuni
que al proveedor, la fecha de cobro correspondiente a una factura que
ha sido previamente puesta en circulación.
³3UpVWDPR: es el uso de un dinero ajeno a cambio del pago de unos inte
reses. Se trata de una suma cierta que se devuelve en un término fijo.
En esto se diferencia del término crédito.
³+LSRWHFD: es un préstamo o crédito cuya garantía afecta a la propiedad
de un bien inmueble al cumplimiento de una obligación.
³3URMHFWILQDQFH ILQDQFLDFLyQGHSUR\HFWRV : es la financiación que se
concede a una empresa para la construcción y operación de activos
del tipo de planta generadores de energía, autopistas, aeropuertos,
etcétera. La financiación suele ser a muy largo plazo y suele dividir
entre una financiación puesto de pocos años mientras dura la cons
trucción y una financiación permanente, en forma de préstamo o emi
sión de bonos.
³)DFWRULQJ: es la forma en la que una empresa se financia cediendo reci
bos que debería cobrar a sus clientes, a una empresa de factoring. Esta
empresa realizará las gestiones de cobro o bien avanzará una parte del
importe de estos recibos.
³/HDVLQJ: es la forma de financiación por las empresas de sus locales de
negocios, bienes de equipo, maquinaria, vehículos, etcétera, consistente
cobrará
en tomarunlos
canon
bienes en arrendamiento
y ofrecerá la opción de
decompra
una sociedad
por unde
valor
OHDVLQJque
residual.

Esto permite a las empresas funcionar sin grandes inmovilizaciones de


capital. Además las cuotas son deducibles del impuesto de sociedades.
Este tipo de operación equivale a una amortización acelerada del bien.
³5HQWLQJ: alquiler de un bien por un tiempo determinado. Esta opción es
similar al leasing pero sin opción de compra.
Tema 2. Definición y alcance de un proyecto 51

³ Leaseback: consiste en la venta de un activo (dentro del inmovilizado)


a una entidad para alquilarlo con opción a compra. Por tanto, se trataría
de una combinación entre venta y leasing.

4.8. Punto de equilibrio y anilisis de ratios

Una forma rápida de analizar la evolución de una empresa se basa en el


análisis de determinados ratios. estos permiten realizar comparaciones entre
magnitudes relativas al negocio. Entre éstos destacan el umbral de rentabili
dad o punto de equilibrio que constituyen las ventas que la empresa deberá
realizar para no perder dinero. Además existen dos tipos de ratios:

³ Ratios de gestión económica: dan información sobre la rentabilidad de


la empresa mediante la cuenta de resultados. Así destacan:
Flujo de caja: indicador de los beneficios generados por la empresa
en un determinado tiempo.
Facturación por trabajador: rentabilidad de las ventas por trabajador.
Fondo de maniobra: recursos permanentes que el empresario debe
aportar para que funcione la actividad en la empresa.
Rentabilidad económica: capacidad de la empresa para generar
beneficios.
Margen sobre ventas o margen operativo: porcentaje de ventas que
suponen el margen de negocio en sí mismo.
Rotación del activo: relación entre el volumen de negocio y los acti
vos de la empresa.

³ Ratios de estructura financiera: muestran información sobre la liquidez


y la solvencia de una empresa. Algunos de estos ratios son:
Rentabilidad financiera: es el beneficio que obtienen los accionistas
en función del capital invertido.
Ratio de endeudamiento: compara la intensidad de la deuda adqui
rida con los fondos propios.
Coste medio de la deuda: coste que para la empresa representa la
financiación externa.
Apalancamiento: activo que no está financiado con fondos propios.
Ratio de solvencia: capacidad de la empresa para hacer frente al
pago de sus deudas mediante sus activos totales.
52 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

O CoNoCIMIENTos NECESARIos
Para una mejor comprensión de este capítulo, es importante conocer con
ceptos relativos a materias como:

— Economía y organización industrial.


— Ingeniería de Procesos.

CD BIIELIoGRAFíA RECOMIENDADA
CASILLAS, T; MARTÍ, J.M. (2006). Guía para la creación de empresas,
Colección EOI Empresa, Madrid.
RASE, H.F.; BARROW, M.H. (1984), Ingeniería de Proyectos para Plantas
de Proceso, Continental, México D.F.
RUDD, D.F.; WATSON, C.C. (1976), Estrategia en ingeniería de procesos,
Alhambra, Madrid.
VIAN ORTUÑO, A. (1991), El pronóstico económico en química industrial,
Eudema, Madrid.
Tema 3
INGENIERÌA DE PROCESO

ÊÊÊ "/"

1. INTRODUCCIÐN
2. ESPECIFICACIONES DE PROCESO
2.1. Bases de diseño
2.2. Datos básicos de ingeniería
2.3. Diagrama y descripción del proceso
2.4. Condiciones de operación
2.5. Balances de materia y de calor
3. ESPECIFICACIONES DE INGENIERÌA BÉSICA
4. RECIPIENTES, TORRES Y REACTORES
4.1. Recipientes
4.1.1. Recipientes de almacenamiento
4.1.2. Recipientes de proceso
4.2. Torres
4.3. Reactores
5. CAMBIADORES DE CALOR
5.1. Fundamentos del cálculo
5.2. Cálculo y especificación
6. AERORREFRIGERANTES
7. HORNOS
8. BOMBAS
8.1. Fundamentos del cálculo de una bomba centrífuga
54 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

8.2. Fundamentos del cálculo de una bomba de desplazamiento


positivo
8.3. Control del caudal
8.4. Cálculo y especificación
9. COMPRESORES
10. TUBERÌAS
10.1. Fundamentos del cálculo
10.2. Cálculo y especificación
11. INSTRUMENTACIÐN Y CONTROL
11.1. Generalidades
11.2. Instrumentación
11.2.1. Caudal
11.2.2. Temperatura
11.2.3. Presión
11.2.4. Nivel
11.2.5. Otros
11.3. Control
11.3.1. Caudal de carga a la planta
11.3.2. Temperatura de salida de cambiadores de calor
11.3.3. Nivel de recipientes
11.3.4. Columnas de destilación
11.3.5. Temperatura de salida de hornos
11.4. Especificación de válvulas de control
11.5. Niveles o jerarquías de control
12. ELEMENTOS DE SEGURIDAD
12.1. Alarmas y enclavamientos
12.2. Válvulas de seguridad y sistema de antorcha
13. MATERIALES DE CONSTRUCCIÐN
14. DIAGRAMAS MECÉNICOS DE PROCESO
14.1. Equipos
14.2. Tuberías
14.3. Instrumentos, control, alarmas y enclavamientos
14.4. Otros
15. OTRAS ESPECIFICACIONES
15.1. Catalizadores y productos químicos
15.2. Efluentes
15.3. Consumo de servicios auxiliares
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 55

15.4. Descripción de los sistemas de suministro de servicios auxiliares


16. INTERCONEXIÐN Y ALMACENAMIENTO
17. GUÌA DE OPERACIÐN

,1752'8&&,Ð1 ÊÊÊ -,,""

Una vez finalizada la definición y alcance del proyecto que se pretende


acometer, comienza la etapa más científica y de mayor entronque con la inge
niería química: la ingeniería de procesos. El libro de Ingeniería de Proceso,
que en esta etapa se elabora, debe recoger toda la información técnica que
implica ©knowhowª o conocimientos específicos de la planta química objeto
del proyecto, sus reacciones químicas, reactores químicos y operaciones uni
tarias. Con este libro, empresas de ingeniería y contratistas de construcción
generalistas deben ser capaces de realizar la Ingeniería de Detalle y la Cons
trucción de la planta aplicando métodos y procedimientos conocidos de la
Industria.
La Ingeniería de Procesos es a la vez ciencia y arte, como lo es la inge
niería química en la que se fundamenta: ciencia porque se aplican normas y
métodos aceptados de forma generalizada en la Industria; arte porque durante
su ejecución se toman continuamente decisiones basadas en la experiencia,
buen juicio y creatividad del ingeniero de procesos, que debe encontrar un
equilibrio entre prestaciones técnicas y coste. Rara vez existe una única solu
ción técnica a las preguntas que se plantean en esta etapa del Proyecto. Sue
len existir distintas soluciones alternativas que representan distintos niveles
de compromiso entre coste y respuesta técnica más o menos conservadora. El
coste debe estar siempre en la mente del ingeniero de procesos si no quiere
que la inversión se encarezca innecesariamente debido a un excesivo conser
vadurismo en el diseño.
El libro de Ingeniería de Proceso suele estructurarse en las siguientes
partes:

1. Especificaciones de proceso: definición de la planta, descripción de la


misma, balances de materia y energía, condiciones de operación.
2. Especificaciones de Ingeniería Bisica: cálculo y dimensionamiento de
equipos y materiales auxiliares (tuberías, instrumentación, etcétera).
56 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

3. Planos principales: P&IDs (acrónimo de la terminología inglesa Piping


and Instrument Diagrams) o diagramas mecánicos de proceso, plano de
implantación preliminar (optativo).
4. Otras especificaciones: servicios auxiliares, catalizadores, etcétera.
5. Sistemas de interconexión y almacenamiento.
6. Guía de operación.

A continuación en este capítulo se desarrollará el contenido de cada una


de estas partes.

2. ESPECIFICACIONES DE PROCESO

Las especificaciones de proceso comprenden:

³ Bases de diseño.
³ Datos básicos de ingeniería.
³ Diagrama y descripción del proceso.
³ Condiciones de operación.
³ Balances de materia y de energía.

A continuación se describen en detalle cada uno de estos grupos de espe


cificaciones.

2.1. Bases de disexo

Son los datos de partida necesarios para poder elaborar el resto de las
especificaciones de proceso (condiciones de operación, balances de materia y
energía, etcétera):

³ Definición de los distintos ©casos de disexoª, como consecuencia de


que la planta deba operar en condiciones sustancialmente distintas (dis
tintas cargas, varias calidades de productos, etcétera). Es importante
limitar el número de casos de diseño, que preferiblemente no debe ser
mayor de dos, ya que cada uno de ellos implica desarrollar balances
de materia y energía y condiciones de operación diferentes, así como
dimensionar cada equipo para el caso de diseño más exigente.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 57

³ Cargas a la unidad: caudal, composición, propiedades requeridas o especi


ficaciones de calidad, otras propiedades típicas, contaminantes, etcétera.
³ Productos de la unidad: caudal (si no se ha especificado el caudal de
carga en el apartado anterior, ya que especificar ambos podría entrar
en conflicto con el cierre del balance de materia), composición, pro
piedades requeridas (denominadas ©especificacionesª de calidad del
producto) y típicas.
³ Condiciones de cargas y productos en los límites físicos de entrada o
salida de la planta (conocidos como ©límites de bateríaª de la planta):
presión y temperatura. Las condiciones de las cargas vienen definidas
por la procedencia de las mismas (almacenamiento, otras unidades,
etcétera). Para los productos, son las condiciones necesarias compati
bles con el destino final que se quiera dar a los mismos, normalmente
almacenamiento.
³ Otros criterios o datos de disexo como:
Factor de operación de la unidad: horas/año (normalmente 8.000
para procesos continuos).
Carga mínima operativa de la planta (Turndown en la terminología
inglesa): típico 5060% del valor de diseño.
Criterios de sobrediseño de toda la planta o de algún equipo en
concreto, expresados como porcentaje por encima de 100 (valor de
diseño) al que se quiere que la planta o algún equipo concreto pueda
operar. Es de hacer notar que si el ingeniero de procesos no especi
fica un valor de sobrediseño, es habitual que durante la ingeniería de
detalle se aplique un valor estándar.
Conversión deseada en los reactores químicos, grado de recupe
ración o pureza de componentes clave en separaciones físicas que
quieran conseguirse, etcétera.

'DWRVEiVLFRVGHLQJHQLHUtD

Son también datos técnicos de partida, necesarios en este caso para el pos
terior dimensionamiento de equipos y materiales auxiliares dentro del apar
tado de especificaciones de Ingeniería Básica:

³ Datos sobre servicios auxiliares, siendo los principales:


Vapor de agua: temperatura y presión (normal, mínima y máxima).
58 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Electricidad: voltajes para distintos niveles de potencias.


Agua de refrigeración: presión, temperatura de suministro, tempera
tura de devolución.
Combustibles: tipo de combustible, poder calorífico, composición o
propiedades físicas.
Coste unitario de cada servicio auxiliar: necesario para la optimiza
ción económica del diseño, en particular en lo referente a la integra
ción energética de la planta.
³ Datos para diseño de equipos: son requerimientos o preferencias del
propietario del proyecto, que de no incorporarse se dejan a criterio
del ingeniero de procesos que realice el diseño. Pueden responder a la
experiencia operativa del propietario, a criterios de estandarización de
materiales y repuestos, o a otras razones. A modo de ejemplo, se indi
can las siguientes:
Equipos: tipo de platos para columnas, tipo de bombas preferidas o
excluidas, longitud preferida de cambiadores, factores de ensucia
miento a aplicar, etcétera.
Instrumentación y control: criterios sobre qué variables se deben
medir (caudales, temperaturas, presiones, etcétera).
Tuberías: diámetros y espesores a utilizar.
Materiales: preferencias.
³ Datos geográficos y climáticos: elevación de la planta sobre el nivel del
mar (define la presión atmosférica), temperatura ambiente (invierno y
verano), precipitaciones, humedad, etcétera.
³ Sistema de unidades a utilizar (sistema internacional, inglés, etcétera).
La tendencia es la utilización del sistema internacional de unidades.

2.3. Diagrama y descripción del proceso

El diagrama de proceso es el plano básico que, junto con la descripción en


un texto del mismo, nos debe permitir explicar el funcionamiento de la planta
en su conjunto y de cada uno de los equipos que la componen.
El diagrama de proceso contiene:
³ Todas las corrientes de proceso representadas por líneas con una flecha
que indica la dirección de flujo.
³ Todos los equipos principales (recipientes, torres, reactores, cambiado
res, bombas, hornos, etcétera), representados de forma normalizada y
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 59

designados por una letra mayúscula (típicamente Crecipientes y torres,


Ecambiadores, Fhornos, Gbombas, Kcompresores, Rreactores),
seguida de un guión y un número correlativo para cada tipo de equipo.
³ Los medidores y controles automáticos de variables de operación (cau
dal, presión, temperatura y nivel) más importantes de la unidad.
³ Información numérica, con la representación que se muestra en la
tabla 3.1:
Número correlativo identificativo de cada corriente. La misma
numeración se utilizará posteriormente en las tablas de balances de
materia y energía.
Presión, temperatura y caudal másico de cada corriente (no es pre
ciso repetir el valor de la variable donde no se produzcan cambios).
Calor intercambiado en cambiadores y hornos.

Tabla 3.1. Identificación de corrientes y principales variables


en el diagrama de proceso.

Variable Representación

Número de corriente nž

Presiόn (kg/cm2r) P

Temperatura (žC) T

Q
Caudal másico (kg/h)

Calor intercambiado (kcal/h) H


60 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Por su parte, la descripción del proceso es un texto que, apoyándose en el


diagrama de proceso, explica la secuencia de corrientes de proceso, equipos
y controles, detallando la función de cada uno de ellos. Debe ser un texto
conciso (que no breve), completo (no debe omitir ninguno de los elemen
tos antes indicados) y secuencial (se recorre todo el diagrama de proceso de
izquierda, entrada de materias primas, a derecha, salida de productos). Debe
prestarse especial atención a la descripción de los equipos en que se lleven
a cabo operaciones importantes (reacciones químicas, separaciones físicas
más significativas, etcétera), explicando condiciones de operación, criterios
de diseño y cualquier información que se considere relevante para una mejor
comprensión del proceso.

2.4. Condiciones de operación

En este apartado se establecen y resumen las condiciones de presión y


temperatura en los equipos más críticos de la unidad, que suelen ser prefijadas
antes de realizar los balances de materia y energía como resultado de experi
mentación en laboratorio o planta piloto, conocimiento de los fundamentos de
las operaciones de separación, restricciones de los agentes de calentamiento o
enfriamiento, etcétera. Por ejemplo:

³ Reactores: la presión y la temperatura vienen fijadas por las condicio


nes más favorables para la cinética (velocidad de reacción) o la termo
dinámica (equilibrio) de la reacción química o, en algunas ocasiones,
para controlar el estado físico (líquido, vapor o fase mixta) del medio
de reacción. Suelen aportarse datos adicionales característicos de la
reacción como son: consumo de reactivos, tipo de catalizador y volu
men del mismo expresado como velocidad espacial (m3/h de carga por
cada m3 de catalizador), relaciones estequiométricas o de exceso entre
reactivos, etcétera.
³ Equipos de separación física (destilación, extracción, etcétera). Cada
operación unitaria se ve favorecida o limitada en su equilibrio o su
cinética por la temperatura y la presión. Por ejemplo, para fijar la tem
peratura y presión en una columna de destilación, que en este caso
están relacionadas entre sí por el equilibrio líquidovapor, hay que
considerar que lo ideal es trabajar a baja presión, ya que mejoran las
volatilidades relativas y por tanto la separación, pero evitando en gene
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 61

ral que la presión sea menor que la presión atmosférica para evitar el
riesgo de entrada de aire al sistema y el coste de producir vacío. Sin
embargo, para componentes ligeros que están en fase vapor en con
diciones atmosféricas, la temperatura del agente enfriador en época
cálida determina la presión más baja por encima de la atmosférica a que
se puede trabajar para que haya equilibrio líquidovapor (aire, 4555žC;
agua, 3842žC). Además de la presión y la temperatura de operación,
aquí también suelen especificarse los grados de recuperación y pureza
de los componentes clave que se desea obtener.

2.5. Balances de materia y de calor

Se preparan tablas de balances en hojas normalizadas, que deben incluir


para cada corriente identificada en el diagrama de proceso:

³ Número identificativo y descripción de la corriente.


³ Caudales horarios: másicos (kg/h), molares (kmol/h), volumétricos
(m3/h a la presión y temperatura de operación y a 15žC para líquidos,
m3/h a la presión y temperatura de operación y en Condiciones Norma
les para gases).
³ Presión (kg/cm2r) y temperatura (žC).
³ Propiedades físicas: estado físico, densidad a presión y temperatura de
operación y a 15žC para líquidos; peso molecular y factor de compresi
bilidad para gases; viscosidad a dos temperaturas.
³ Propiedades térmicas: calor específico, conductividad térmica (ambas
optativas).
³ Variación entálpica entre dos corrientes donde se produzca (cambiado
res, reactores, etcétera).
³ Composición molar o másica por componentes puros (cuando se pue
dan definir) o por pseudocomponentes.
³ Impurezas y componentes tóxicos y corrosivos.

Se prepararán tantos balances de materia y energía como casos de


diseño haya definidos. En estas tablas se encuentran todos los datos de las
corrientes de proceso que se necesitan para el diseño o cálculo de los equi
pos de la planta, por lo que es muy importante que no se produzcan errores
en ellas.
62 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Nótese, por otro lado, que algunas corrientes deben definirse una vez se
hayan comenzado los cálculos de equipos (por ejemplo, caudal de reflujo
de una columna de destilación), por lo que es de vital importancia la coor
dinación entre todos los ingenieros de procesos que están realizando el
diseño.

3. ESPECIFICACIONES DE INGENIERÌA BÉSICA

Es el conjunto de información técnica relativa al cálculo de los equipos


(recipientes, cambiadores, etcétera) y material auxiliar (tuberías, instrumen
tación, elementos de seguridad, etcétera). Para todos ellos, en la etapa de
ingeniería de procesos se establecen:

³ Dimensionamiento, resultado del diseño básico del equipo o material.


Así, se determinan: dimensiones geométricas de recipientes; calor inter
cambiado y áreas estimadas de cambiadores; presión, caudal y potencia
de bombas, diámetro de tuberías, etcétera.
³ Condiciones de operación y de diseño (presión y temperatura).
³ Materiales de construcción.
³ Accesorios (conexiones, elementos internos, aislamiento, etcétera).

Esta información se recoge en hojas normalizadas, que ya constituyen


documentación formal del proyecto, al igual que lo son las tablas de balances
de materia y energía, y por ello son firmadas por los ingenieros que han rea
lizado el diseño y por el responsable del proyecto. Estas hojas son utilizadas
para el posterior desarrollo de la Ingeniería de Detalle y Construcción de los
distintos componentes de la planta.
En este libro no se pretende realizar una exposición de los métodos de
dimensionamiento de los equipos, que se pueden encontrar en muchas obras
de ingeniería química. Sí vamos a repasar los conceptos básicos en que se
fundamenta el dimensionamiento y a relacionarlos con aspectos prácticos del
diseño que no suelen encontrarse en los libros y manuales más tradicionales,
pero que desde nuestro punto de vista resultan de gran importancia para reali
zar un diseño técnico y económicamente razonable.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 63

4. RECIPIENTES, TORRES Y REACTORES

Estos equipos, aparentemente heterogéneos, los hemos agrupado porque


comparten determinados criterios de diseño, que se expondrán en primer lugar,
para después pasar a especificar los criterios particulares para cada uno de ellos.
La exposición se llevará a cabo siguiendo el orden en que aparece la información
en las hojas de especificación normalizadas recogidas en los anexos 1, 2 y 3:

³ Equipo nž: es el mismo número de identificación del equipo que se


estableció en el diagrama de proceso.
³ Servicio: descripción breve del servicio que realiza el equipo.
³ Condiciones de temperatura y presión, que incluyen la temperatura y la
presión normales de operación y la temperatura y la presión de diseño
mecánico del equipo:
Temperatura de diseño: Normalmente se especifica 1530žC por
encima de la temperatura normal de operación. Debe considerarse
si alguna operación no habitual puede hacer que se sobrepase este
valor y en su caso dar un margen adicional.
Presión de diseño: normalmente se especifica 1,8 kg/cm2 o 10%, el
valor de los dos que sea mayor, por encima de la presión normal de
operación. Debe considerarse si alguna operación no habitual puede
hacer que se sobrepase esta presión y en su caso dar un margen
adicional. Es habitual no especificar una presión de diseño menor
de 3,5 kg/cm2r. Si el equipo puede estar sometido a vacío debe espe
cificarse esta circunstancia ya que serían de aplicación requisitos de
diseño especiales durante la ingeniería de detalle.
³ Nivel de líquido: que define la capacidad normal de llenado y, junto
con la densidad del líquido, la presión estática adicional que soporta el
recipiente en su fondo.
³ Materiales: se especificará el material con que se construyen la car
casa lateral y los fondos del recipiente, que son piezas en origen sepa
radas que se sueldan durante la fabricación (normalmente el material
es el mismo para ambas). El sobreespesor de corrosión (SEC) es
el espesor que se da a un recipiente, por encima del calculado para
soportar las condiciones de operación, para prever la pérdida de espe
sor que se producirá con el tiempo debida a la corrosión. Es función
de la corrosividad del producto contenido en el recipiente, de las con
64 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

diciones de operación y del número de años de vida que se desee para


el recipiente:

[3.1]

[3.2]

Los valores típicos admisibles para el sobreespesor de corrosión son:

Productos poco corrosivos: 1,53 mm (normalmente se especifica 3


mm aunque resulte del cálculo un valor inferior).
Productos corrosivos: 36 mm (normalmente se redondea a la cifra
entera superior resultado del cálculo).
Si el cálculo para un determinado material resulta ! 6 mm, es nece
sario especificar otro material de mayor resistencia a la corrosión,
ya que la velocidad de corrosión resultaría excesiva.
³ Tratamiento térmico: no es necesario especificar, se hace en ingeniería
de detalle.
³ Aislamiento: se especifica si el equipo debe ser aislado o no y por qué
circunstancia.
Protección personal: para evitar quemaduras por contacto. Para
superficies metálicas se suele aislar cuando la temperatura de ope
ración supera los 65žC, excepto si el equipo no está accesible para
ninguna persona.
Pérdidas de calor: se aísla cualquier equipo caliente por considera
ciones de ahorro energético. Por el mismo motivo, no es necesario
aislar un equipo o tubería cuando se desee enfriar el fluido que con
tiene.
Traceado: incluye un aporte de calor positivo mediante serpenti
nes de vapor o traceado eléctrico y aislamiento exterior. Se instala
en ocasiones para evitar congelaciones, impedir condensaciones de
productos corrosivos, etcétera, aunque es más frecuente en tuberías
que en recipientes.
³ Conexiones: son tubuladuras que se sueldan por uno de sus extremos
al recipiente y por el otro llevan una brida de conexión, lo que permite
conectar el equipo con el exterior. Cada conexión se identifica por una
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 65

sigla (normalmente una letra o un número). En la hoja normalizada se


indica el número de conexiones necesarias, su diámetro en pulgadas y
el servicio para que se instala.

Las conexiones más típicas son:

Entrada y salida de fluidos de proceso: el diámetro coincidirá con el


de la tubería que entra o sale del recipiente.
Instrumentos: temperatura, presión, nivel (diámetro de 1 1/2 pulg. o
2 pulg.).
Válvulas de seguridad: su diámetro se especifica en ingeniería de
detalle coincidiendo con el dimensionamiento de estos dispositivos,
de los que se hablará más adelante.
Conexiones para operaciones de mantenimiento que se realizan nor
malmente con la planta parada:
³ Purga con vapor: para inertización del recipiente (2 pulg., salvo
para equipos muy grandes en que será de 34 pulg.).
³ Venteo: aireación del recipiente (de 4 a 8 pulg. según tamaño del
recipiente).
³ Vaciado (de 2 pulg. a 4 pulg., típico para recipiente menores de 3
m o mayores de 6 m, respectivamente).
³ Conexión de acceso: para recipiente mayor de 1 metro de diá
metro, 2024 pulg. (©boca de hombreª); para torre mayor de 1
metro de diámetro, se disponen varias para acceder a distintas
alturas; para recipiente menor de 1 metro de diámetro, 610 pulg.
(©boca de manoª).
³ Por último se incluye un esquema del recipiente, detallando en el
mismo:
Dimensiones principales: diámetro, longitud entre tangentes (exclui
dos los fondos o laterales curvos).
Localización de las tubuladuras, cuando no sea indiferente al pro
ceso.
Localización de los puntos de medida de nivel de líquido en el reci
piente (alto, normal, bajo).
Altura del recipiente sobre el suelo cuando no sea indiferente al
proceso, como es el caso de los recipientes de aspiración de bombas
para evitar la cavitación.
66 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Otros detalles significativos resultado del cálculo, como el número


de platos en las torres de separación.
Elementos internos como rompevórtices, distribuidores de líquido,
rejillas soporte, filtros, etcétera.

4.1. Recipientes

Los recipientes en la Industria Química pueden ser o bien recipientes de


almacenamiento, que se dedican a contener líquidos (en alguna ocasión, sóli
dos), o bien los denominados recipientes de proceso, entre los que podemos
encontrar los recipientes pulmonadores o reguladores y los recipientes sepa
radores de fases (líquidovapor, líquidolíquido). A continuación se describen
las características y los criterios de dimensionamiento de cada uno de ellos.

4.1.1. Recipientes de almacenamiento

Destinados a almacenar una materia prima o un producto terminado. Sue


len ser cilíndricos y de gran tamaño, con capacidad de almacenamiento para
varios días de operación, bien para dar autonomía de operación a la planta,
bien condicionado por los embarques de salida de producto. Dado que por
su tamaño ocupan mucho espacio, suelen situarse fuera del límite de batería
del área de proceso. Su dimensionamiento se basa en la capacidad deseada
(número de días para el caudal de diseño) y unas proporciones geométricas
(como altura/diámetro) razonables.
Para líquidos con presión de vapor baja, suelen ser tanques cilíndricos
verticales con techo fijo plano o cónico, diseñados a presión atmosférica
por estar abiertos a la atmósfera mediante un venteo que impide que la pre
sión en su interior pueda ser superior (en estas condiciones no es necesario
dar un margen de presión adicional para el diseño, que para estos equipos
tendría un coste elevado), con relación altura/diámetro menor o igual a 1 y
altura normalmente limitada a 1520 metros como máximo, salvo que haya
problemas de espacio disponible.
Para líquidos con presión de vapor alta pero no tóxicos (por ejemplo, gaso
linas) suelen ser tanques cilíndricos verticales con techo flotante y sistemas de
cierres o sellos entre techo flotante y pared que minimizan las emisiones
de compuestos volátiles a la atmósfera. Se diseñan también a presión atmos
férica, con una relación altura/diámetro menor a igual a 1 y altura limitada a
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 67

1520 metros como máximo. Si el producto es tóxico, el tanque será de techo


fijo con el venteo dirigido a un lugar seguro (sistema de tratamiento o neutrali
zación, antorcha, etcétera). En este caso, el tanque debe en consecuencia dise
ñarse para soportar una presión mayor que la atmosférica, con el consiguiente
extracoste, debido a la pérdida de carga que opone el sistema de tratamiento.
Para gases licuados a presión (por ejemplo, butano) suelen ser recipientes
esféricos cuando su capacidad es grande. Para una capacidad menor de 250
m3 puede optarse por un recipiente cilíndrico horizontal de extremos curvos.

4.1.2. Recipientes de proceso

Se instalan dentro de los límites físicos o ©límites de bateríaª de la planta


de proceso y pueden tener distintos cometidos. Los más frecuentes son los
reguladores o pulmonadores y los separadores.
Los recipientes reguladores o pulmonadores sirven para amortiguar las
fluctuaciones de caudal de un líquido, permitiendo mantener un caudal cons
tante aguas abajo del mismo. Su volumen se determina por el tiempo de resi
dencia deseado:

³ Para cargas a unidad: 1020 minutos.


³ Para productos que salen de la unidad: 510 minutos.
³ Para recipientes de reflujo de columnas de destilación: 515 minutos.

El tiempo de residencia se refiere al volumen útil o utilizado del recipiente


(hasta el nivel normal de líquido, habitualmente el 50% del volumen geomé
trico). Estos recipientes suelen ser cilíndricos verticales u horizontales, aun
que más frecuentemente se encuentran en disposición horizontal, a no ser que
haya problemas de espacio.
Una vez determinado el volumen, se elige la relación longitud/diámetro que
conduzca a un menor coste del equipo, que normalmente se encuentra entre 2
y 5. Se pueden encontrar correlaciones entre la geometría del recipiente y su
peso y entre éste y el coste, para un determinado material de construcción.
Los recipientes separadores sirven para separar dos fases entre sí, normal
mente una fase líquida y una fase vapor. Suelen ser horizontales o verticales,
aunque se encuentran más frecuentemente en disposición vertical. El diámetro
de un recipiente separador vertical viene dado por la máxima velocidad lineal
ascendente permisible del gas dentro del recipiente para evitar que se produz
68 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

can arrastres de gotas de líquido. La velocidad límite por encima de la cual


se produce arrastre se puede calcular mediante la ecuación empírica de York
(basada en la Ley de Stokes):

[3.3]

[3.4]

El valor de k depende de la dificultad de separación de la fase líquida


y vapor (de la tensión superficial y viscosidad del líquido, principalmente),
estando su valor comprendido entre 0,10 y 0,35 (valor típico 0,23) para las
unidades de medida indicadas en la ecuación [3.4].
En los recipientes separadores líquidovapor se puede instalar en su parte
superior un ©demisterª o malla de material metálico para retener las gotas de
líquido que hayan podido todavía haber sido arrastradas con la fase vapor.
Como criterio de diseño, si no se instala demister, suele seleccionarse una
velocidad lineal del gas de 0,5 a 0,8 veces la velocidad límite. Si se instala
demister, puede seleccionarse la propia velocidad límite para diseño, con
la consiguiente reducción del diámetro del recipiente, a costa de una mayor
altura para acomodar el demister. Una vez seleccionada la velocidad lineal
de diseño, el diámetro se calcula mediante la ecuación [3.4], en la que S es la
sección circular del recipiente cilíndrico transversal al flujo de gas.
Finalmente, en la figura 3.1 se indican los criterios típicos de dimensiona
miento de la altura del recipiente.

4.2. Torres

Llamamos torres o columnas a recipientes cilíndricos verticales de elevada


relación altura a diámetro, en cuyo interior existen platos o rellenos y que
se utilizan para llevar a cabo operaciones de separación física (destilación,
extracción, absorción, etcétera).
El cálculo del número de etapas de equilibrio, que define la altura de la
torre y del diámetro, función éste de los caudales volumétricos de los fluidos
en la torre, constituyen las bases del dimensionamiento y se explican con todo
detalle en los manuales de Ingeniería Química.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 69

300 mm

DEMISTER 150 mm

φ o 900 mm

ENTRADA

1/2φ o 600 mm

Hf(tiempo residencia)

Figura 3.1. Altura de recipientes separadores ( es el diimetro).

En este libro nos ocuparemos tan sólo de repasar los fundamentos del cál
culo y su traslado al diseño de proceso para la operación más frecuente en la
Industria Química, la destilación.
Para proceder al cálculo del número de etapas teóricas de equilibrio y de la
altura de una torre de destilación, se realizan los balances de materia, de ener
gía y se establecen las relaciones de equilibrio plato a plato hasta alcanzar
las condiciones en cabeza y fondo, con lo que se podrá calcular el número de
etapas teóricas necesarias para conseguir la calidad de la separación deseada
entre los componentes clave. esta se puede conseguir con distintas combina
ciones de número de platos y razón de reflujo, existiendo una solución óptima
desde el punto de vista económico que minimice la suma de costes de inver
sión y operación, teniendo en cuenta que:

Al aumentar el número de platos, aumentará también la altura de la


torre con el consiguiente efecto en el coste de inversión.
Al aumentar la razón de reflujo, aumentará el diámetro de la torre, así
como el tamaño de la caldera y del condensador, afectando al coste de
inversión y en este caso también a los costes de operación por el con
sumo adicional de agentes de calefacción y enfriamiento.
70 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Una vez calculado el número óptimo de etapas o platos teóricos se deter


mina el número de platos reales:

[3.5]

siendo F la eficiencia de plato, que representa el grado de acercamiento al


equilibrio en el mismo. Para servicios limpios, poco corrosivos y poco visco
sos la eficiencia es del orden de 0,8. Para servicios sucios, muy corrosivos y
muy viscosos, adoptaremos una eficiencia del orden de 0,5. En la bibliografía
se pueden encontrar correlaciones para el cálculo de la eficiencia de plato.
En la figura 3.2 se muestran dimensiones típicas que definen la altura
geométrica de una torre de destilación. El parámetro E, espaciado entre pla
tos, toma valores de 460 mm (1,5 pies) para servicios limpios y de 610 mm (2
pies) para servicios sucios.

REFLUJO 910 mm típico

(nž de platos ± 1)ÂE

CARGA 910 mm típico

(nž de platos ± 1)ÂE

REBOILER
RETORNO 610 mm mínimo,
910 mm típico

Hf(tiempo residencia)

FIGURA 3.2. Dimensionamiento de una torre de destilación.


Tema 3. Ingenier‰a de proceso 71

Por su parte, el cálculo del diámetro está relacionado con la hidráulica de


la torre es decir, con los caudales de líquido y de vapor que circulan por ella.
El diámetro debe ser suficiente para que la velocidad del vapor que asciende
por los orificios de los platos no provoque el arrastre de líquido desde un plato
al inmediato superior, lo que se conoce como inundación de la columna. En
el otro extremo, la velocidad del vapor ascendente tampoco debe ser tan baja
que dé lugar a que el plato gotee (caída por gravedad del líquido por los orifi
cios destinados a la ascensión del vapor).
Así, pueden encontrarse correlaciones en que el diámetro es una función
del caudal de vapor, el caudal de líquido y las propiedades físicas del vapor y
del líquido. Existe una hoja normalizada específica en que se recogen los datos
necesarios para el cálculo del diámetro de la columna (Anexo 4), pudiendo
destacarse los siguientes campos de la hoja:

³ Platos nž: se identifican los platos característicos para los que se van
a proporcionar los datos de caudal y otros como las propiedades del
líquido y el vapor del plato. Se suelen identificar el primero, el inme
diatamente inferior a la entrada de carga, el último y cualquier otro en
el que se produzca una variación significativa del caudal.
³ Pérdida de carga máxima admisible en la columna: no es conveniente
que la pérdida de carga de la columna sea elevada. Normalmente, suele
darse una pérdida de carga total de 0,5 a 1 kg/cm2, lo que implica que la
pérdida de carga en cada plato sea muy pequeña.
³ Rango de operación mínimo y máximo: se expresa como el porcentaje
sobre el caudal normal (base 100) para el que se desea que la columna
opere satisfactoriamente, conocidos con los términos ©turndownª y
sobrediseño. Los valores típicos son 5060% y 110120%, respectiva
mente.
³ Es frecuente que los campos de la hoja (Anexo 4) bajo los epígrafes
Características del sistema, Limitaciones en diseño de platos y Carac
terísticas constructivas se dejen en blanco, siendo estas características
propuestas posteriormente por el fabricante de los platos.

4.3. Reactores

El diseño de reactores es una disciplina muy extensa ya que se calculan


prácticamente a medida de la reacción química de que se trate, teniendo en
72 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

cuenta factores como: naturaleza y fase de los reactantes, presencia de cata


lizador y su estado físico, variación de temperatura (reacción exotérmica o
endotérmica), tipo de flujo, etcétera.
En este libro sólo hablaremos de un reactor sencillo muy empleado en la
Industria Química, como es el reactor de lecho fijo. En este, los reactantes
atraviesan un lecho de catalizador sólido contenido en un recipiente cilíndrico
vertical.
El volumen del reactor viene definido por la cantidad de catalizador nece
saria para que la reacción se produzca con el grado de conversión deseado,
definiéndose la velocidad espacial VVH (velocidad volumétrica horaria)
como:

[3.6]

Conocida la cinética de la reacción, la velocidad espacial puede calcularse


como una función de las concentraciones a la entrada y salida del reactor,
el orden de reacción, la temperatura y la presión. Conocido el volumen de
catalizador a partir de la velocidad espacial y la ecuación [3.6], existe una
relación altura/diámetro óptima desde un punto de vista técnico y económico.
En efecto, por un lado a mayor relación altura/diámetro, mayor será la velo
cidad del fluido y la pérdida de carga a través del lecho de catalizador, con
el consiguiente extracoste de bombeo o compresión. En sentido contrario, a
menor relación altura/diámetro los fluidos circulan a mayor velocidad, con lo
que mejora el contacto entre fluido y catalizador, evitándose la formación de
caminos preferenciales y se facilita la transmisión de calor por el régimen más
turbulento. Como criterios de diseño se establecen valores recomendados de
pérdida de carga máxima admisible y de velocidad másica (caudal másico
de fluido por unidad de sección transversal de paso) mínima, que son empíri
cos y específicos de cada sistema de reacción.
En la figura 3.3 se exponen detalles constructivos típicos de un reactor
de lecho fijo, que permiten calcular la altura y el volumen geométricos del
reactor una vez se han calculado para el lecho de catalizador. También se
indican en la figura las conexiones típicas de un reactor de este tipo (entrada
y salida de fluidos, carga y descarga de catalizador, medida de presión y
temperatura).

Tema 3. Ingenier‰a de proceso 73

Conexiόn de entrada de
Conexiόn para medida de presiόn fluido

Carga de catalizador y boca de


hombre (20-24´)

610 mm
Plato distribuidor (fase líquida) Placa deflectora (fase gaseosa)

Bolas de Al~mina
150 mm

Conexiones para
medida de
temperatura

Rejilla Soporte 610 mm

Descarga de catalizador (6´)

Filtro de finos de catalizador (malla fina)


Conexiόn para medida de presiόn
Conexiόn de salida de fluido

FIGURA 3.3. Dimensionamiento de un reactor de lecho fijo.

5. CAMBIADORES DE CALOR

Los cambiadores de calor son equipos diseñados para poner en contacto


indirecto un fluido frío y otro caliente a través de una superficie sólida de
separación, con uno de los siguientes propósitos:

³ Recuperar energía de una corriente, aportándola a otra corriente de pro


ceso.
³ Aportar calor a una corriente de proceso, para calentarla o evaporarla.
En este caso, el agente calefactor suele ser vapor de agua que condensa
y cede su calor latente.
³ Eliminar calor de una corriente de proceso, para enfriarla o conden
sarla. El agente enfriador suele ser agua o aire.

Siempre que sea posible se deben cruzar las necesidades de aporte y elimi
nación de calor de corrientes de proceso, intercambiando calor entre ellas. De
74 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

esta forma se integra energéticamente la planta y se minimizan los costes de


operación (vapor, combustible, agua de refrigeración, etcétera).

5.1. Fundamentos del cilculo

Es conocido que en un cambiador, el flujo de calor que se transmite desde


el fluido caliente al frío debe vencer las cinco resistencias en serie representa
das esquemáticamente en la figura 3.4:

1. Resistencia opuesta por el fluido caliente, que puede suponerse con


centrada en la película laminar adyacente a la superficie sólida de sepa
ración y caracterizada por un coeficiente individual de transmisión de
calor, hc.
2. Resistencia opuesta por la suciedad que se deposita en el lado caliente
de la superficie sólida de separación a lo largo del tiempo, caracterizada
por una resistencia denominada factor de ensuciamiento, rc.
3. Resistencia opuesta por la propia superficie sólida de separación, que
suele ser despreciable, ya que los tubos de los cambiadores se constru
yen de materiales metálicos de poco espesor y con buena conductividad
térmica.
4. Resistencia relacionada con el factor de ensuciamiento del lado del
fluido frío, rf.
5. Resistencia del fluido frío, caracterizada por un coeficiente individual,
hf.

FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRíO

1. Película laminar fluido caliente


tc 2. Capa de suciedad
3. Pared sόlida de separaciόn
4. Capa de suciedad
5. Película laminar fluido frío

tf
1 2 3 4 5

FIGURA 3.4. Resistencias a la transmisión de calor y perfil de temperatura.


Tema 3. Ingenier‰a de proceso 75

El caudal de calor G4 transferido del fluido caliente al frío a través de un


elemento diferencial de superficie de separación en el cambiador, G$, viene
dado por la expresión:

[3.7]

siendo 8 el coeficiente global de transmisión de calor que incluye todas las


resistencias en serie:

[3.8]

habiéndose despreciado la resistencia opuesta por la pared sólida (cociente


entre su espesor y su conductividad térmica) y también los cocientes entre
áreas de transmisión de calor que corrigen KF y UF respecto de KI y UI.
Integrando la expresión para toda el área de transmisión de calor, supuesto
un cambiador de dos tubos concéntricos con flujo en contracorriente, se
obtiene:

[3.9]

siendo ¨7PO la diferencia de temperaturas calientefría media logarítmica entre


los extremos del cambiador y habiéndose considerado un coeficiente medio
8P constante a lo largo del cambiador.
De forma análoga, la expresión [3.7] puede integrarse para otras condicio
nes e hipótesis como el caso en que 8 no sea constante, diferentes geometrías,
etcétera.
El cambiador de tubos concéntricos o de doble tubo permite un flujo en
contracorriente puro, pero sólo puede acomodar áreas de intercambio de calor
relativamente pequeñas (hasta 1020 m2). Como frecuentemente en la Indus
tria se necesitan superficies mayores se recurre a cambiadores de carcasa y
tubos, en los que se pueden acomodar cientos y hasta miles de metros cuadra
dos en varias carcasas. En ellos, el flujo no es en contracorriente a lo largo de
todo el cambiador debido a su geometría (varios pasos por tubos o por car
casa, existencia de segmentos de pantallas por el lado carcasa), por lo que se
76 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

recurre a un factor de corrección o de eficacia F, cuyo valor siempre es igual


o inferior a la unidad.

[3.10]

Existen gráficos y correlaciones para el cálculo de F, siendo este factor


dependiente de las temperaturas de los fluido frío y caliente a la entrada y a la
salida del cambiador y del tipo de cambiador. A modo de ejemplo, en la figura
3.5 se muestra una gráfica típica para el cálculo del factor F.
Para asegurar una eficiencia razonable del cambiador, evitando la nece
sidad de áreas muy elevadas por unidad de calor intercambiado, el factor F
debe ser superior a 0,70,8, lo que quiere decir que se mantiene una fuerza
impulsora (diferencia de temperatura entre el fluido caliente y el frío) sufi
ciente a lo largo del mismo. Una regla de tipo práctico para conseguirlo es
que no se produzca ©cruce de temperaturasª, de manera que la temperatura
de salida del fluido caliente no sea inferior a la de salida del fluido frío.
Como esta condición limita el intercambio de calor entre los dos fluidos, si

FIGURA 3.5. Factor de corrección para cambiador de calor.


Tema 3. Ingenier‰a de proceso 77

se desea conseguir un intercambio mayor se puede recurrir a disponer dos o


más carcasas en serie (o lo que es lo mismo desde este punto de vista, dispo
ner dos o más pasos por una misma carcasa), como se ilustra en el ejemplo.
En estos casos, existirá un número de carcasas óptimo desde un punto de
vista económico, considerando el mayor coste del cambiador frente a una
mayor recuperación de calor.
Por ejemplo, consideremos que se quiere enfriar un fluido caliente a
100žC por contacto con un fluido frío a 40žC. Para simplificar los cálculos
se supondrá que el caudal másico y el calor específico de ambos fluidos son
iguales, de manera que el enfriamiento de 1žC del primero implicará el calen
tamiento del segundo también en 1žC. Si instalamos una sola carcasa (figura
3.6. izquierda) sólo podremos enfriar el fluido caliente 30žC ya que en ese
momento se igualan las temperaturas de salida de ambos fluidos al llegar a
los 70žC. Si instalamos una segunda carcasa (figura 3.6. derecha), ya podre
mos enfriar el fluido caliente 40žC hasta que alcanza los 60žC, pudiendo
observarse que en ninguna de las dos carcasas se produce cruce de tempera
turas.

FIGURA 3.6. Intercambio de calor empleando una o dos carcasas.

Para el cálculo del coeficiente global de transmisión de calor es necesario


determinar los valores de las resistencias individuales:
78 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³ Los coeficientes individuales del lado del fluido frío (hf) y del caliente
(hc), con correlaciones empíricas del tipo:

[3.11]

[3.12]

[3.13]

El coeficiente individual de transmisión de calor depende por tanto


de las propiedades físicas (densidad, viscosidad) y térmicas (calor
específico, conductividad térmica) del fluido, del régimen fluidodi
námico (nž de Reynolds y en particular la velocidad de flujo) y de la
geometría del cambiador (representada en las fórmulas por el diáme
tro, o diámetro equivalente en su caso). En la bibliografía se pueden
encontrar numerosas correlaciones para el cálculo de los coeficientes
individuales para diferentes situaciones (régimen laminar o turbu
lento, flujo por interior o exterior de tubos, fluidos sin o con cambio
de fase, etcétera).
³ Los coeficientes de ensuciamiento, que dependen fundamentalmente
del tipo de fluido (presencia de sólidos en suspensión, sales disueltas,
corrosividad, etcétera) y que también pueden encontrarse en la biblio
grafía.

En la tabla 3.2. se indican valores típicos de coeficientes individuales de


transmisión de calor y coeficientes de ensuciamiento.
El ingeniero de procesos experimentado es conocedor de los órdenes de
magnitud de estos parámetros y lo que significan en cuanto a que puedan
constituir la etapa controlante de la transmisión de calor para un cambiador
dado. Por ejemplo, si se está enfriando un gas, con un coeficiente individual
muy bajo, con agua como fluido enfriador es prácticamente irrelevante el
valor que tome el coeficiente del agua, que en cualquier caso será al menos un
orden de magnitud superior.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 79

Tabla 3.2. Coeficientes individuales de transmisión de calor


y coeficientes de ensuciamiento.

COEFICIENTES INDIVIDUALES DE TRANSMISIÐN DE CALOR


(kcal/hm2žC)
SIN CAMBIO DE FASE
Disolventes orgánicos
Gases
Agua
Hidrocarburos 140010000
10240
3002400
50600
PRODUCTOS CONDENSANDO
Vapor de agua
Disolventes
Hidrocarburos
orgánicos
ligeros
pesados 490015000
7002400
9501950
100250
PRODUCTOS EVAPORANDO
Disolventes orgánicos
Agua
Hidrocarburos ligeros
pesados 39009800
5001500
7501450
50250
COEFICIENTES DE ENSUCIAMIENTO (hm2žC/kcal)
Fluidos limpios 0,00010,0002
Fluidos sucios 0,00040,002
Agua de refrigeración 0,00020,0004
Vapor de agua 0,00010,0002

5.2. Cilculo y especificación

En la etapa de Ingeniería de Proceso el diseño de cambiadores se centra en


proporcionar los datos necesarios para el cálculo del área:

a) Caudales másicos de circulación de los fluidos.


b) Temperaturas de entrada y salida.
c) Propiedades físicas y térmicas de los fluidos.
d) Calor intercambiado.
80 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Normalmente el cálculo del área, lo que se conoce como diseño térmico,


así como el diseño mecánico se realizan durante la Ingeniería de Detalle ya
que las empresas de Ingeniería disponen de grupos especializados en inter
cambio de calor. Sin embargo, el Ingeniero de Procesos debe siempre hacer
un diseño térmico aproximado, para asegurarse de que las condiciones que ha
establecido son compatibles después con un diseño térmico eficiente. Todos
los datos de proceso se recogen en una hoja normalizada (Anexo 5), de la que
a continuación se detallan algunos aspectos destacables por orden de apari
ción en la hoja:

³ Equipo nž y servicio: se especifica el número de identificación del


equipo y una descripción breve del servicio que ofrece el mismo.
³ Tipo: se especifica el tipo de cambiador (carcasatubos, placas, doble
tubo, etcétera). Es frecuente dejar este aspecto para la etapa de ingenie
ría de detalle.
³ Naturaleza: se indica la naturaleza del fluido (hidrocarburo, agua,
otros).
³ Caudales: se especifican los caudales por carcasa y tubos, tanto totales
como parciales (líquido y vapor) si la corriente se encuentra en fase
mixta. Es también necesario cuantificar el caudal de incondensables,
si los hay, entendiendo por tales todos aquellos gases como hidrógeno,
nitrógeno u otros que podrían acumularse en los puntos muertos de la
parte superior del cambiador inhibiendo la transmisión de calor.
³ Propiedades de la fase líquida o vapor, tanto del lado de carcasa como
del lado de tubos. En la hoja normalizada no aparecen las propiedades
térmicas, aunque son necesarias para estimar la superficie del cambia
dor y deben conocerse.
³ Temperatura y Presión: condiciones de operación.
³ Pérdida de carga permitida: se especifica la pérdida de carga máxima
admisible del fluido por el lado carcasa y por el lado tubos. La perdida
de carga admisible típicamente se encuentra entre 0,5 y 1 kg/cm2 (un
valor estándar es 0,7 kg/cm2 para fluidos moderadamente viscosos).
Hay que tener en cuenta algunas consideraciones al respecto:
Si la pérdida de carga es menor, se ahorra energía y coste del equipo
impulsor (bomba o compresor) a cambio de un mayor coste del
cambiador (ya que el régimen de flujo será menos turbulento) y
viceversa.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 81

En condensadores de torres de destilación, para minimizar la presión


de operación y en rehervidores en los que la circulación del fluido se
establezca por convección natural, interesa que la pérdida de carga
sea lo más pequeña posible (0,050,15 kg/cm2 para condensadores y
0,050,1 kg/cm2 para estos rehervidores).
³ Factor de ensuciamiento: se especifica para el lado de tubos y el lado de
carcasa.
³ Calor intercambiado entre ambos fluidos.
³ Condiciones de diseño mecánico: temperatura y presión de diseño del
lado de tubos y del lado de carcasa. Los márgenes entre los valores de
operación y los de diseño se fijan igual que se hace para los recipientes.
Caso de que un cambiador se encuentre en el circuito de impulsión de
una bomba centrífuga y el circuito pueda quedar bloqueado, el cam
biador debe ser capaz de soportar la presión de ©shutoffª (impulsión
cerrada) de la bomba, condición de la que se hablará en el apartado
correspondiente a estos equipos.
³ Datos mecánicos que deben especificarse teniendo en cuenta condicio
nes de proceso:
i) Diámetro nominal de tubería de entrada y salida de los fluidos:
igual al de las tuberías de entrada y salida a que se conectan.
ii) Sobreespesor de corrosión: no es necesario especificarlo, ya que
viene dado por el parámetro BWG (ver más adelante).
iii) Material de tubos, carcasa, distribuidor y placas.
iv) Diámetro de tubos: Los más frecuentes son ö pulg. y 1 pulg. El
diámetro exterior más usado en servicios limpios, no corrosivos y
poco viscosos es de ö pulg. Caso contrario se usan de 1 pulg.
v) Longitud: la más frecuente es de 20 pies (6.096 mm), salvo para
pequeños cambiadores (decenas de metros cuadrados) que suelen
ser de menor longitud. La longitud también depende del espacio
disponible en la planta. En una planta se tiende a uniformizar la
longitud de los cambiadores para reducir el número de repuestos
necesarios.
vi) BWG (galga): define el espesor del tubo y depende de la presión de
diseño, de la temperatura de diseño, de la corrosividad del fluido
a la presión y temperatura de trabajo y de la vida deseada del haz
tubular (35 años típico). Existen valores normalizados: 12 (espesor
2,77 mm), 14 (espesor 2,11 mm), 16 (espesor 1,65 mm). Para
82 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

tubos de ö pulg. de acero al carbono (típicos de fluidos limpios, no


corrosivos) a presión moderada se emplea una BWG14. Para tubos
de 1 pulg., de acero al carbono, se emplea una BWG12.
vii) Paso o ©pitchª: define la disposición de los tubos entre sí en cuanto
a distancia entre centros y geometría en un corte transversal (figura
3.7).

TRIANGULAR CUADRADA CUADRADA


ROTADA
FIGURA 3.7. Disposición de los tubos en los intercambiadores de calor.

La disposición triangular permite instalar más tubos en una misma carcasa


por lo que se prefiere para servicios limpios, ya que esta disposición no per
mite la limpieza exterior de los tubos por medios mecánicos. La disposición
cuadrada y cuadrada rotada facilitan una limpieza mecánica exterior de los
tubos, por lo que se prefieren para servicios sucios. La disposición cuadrada
conduce a un coeficiente global de transmisión de calor algo mayor que la
rotada, pero también ofrece mayor pérdida de carga. El paso (distancia entre
centros de dos tubos contiguos) es de 1 pulg. para tubos de ö pulg. y de 1,25
pulg. para tubos de 1 pulg.

6. AERORREFRIGERANTES

Son un tipo de cambiadores que se usan para enfriar o condensar un fluido


utilizando aire atmosférico impulsado por un ventilador como fluido frío. El
coste de operación se reduce al consumo de electricidad del motor que mueve
los ventiladores. El hecho de emplear un aerorrefrigerante en lugar de un
cambiador con agua refrigerada depende mucho de la localización de la planta
(disponibilidad de agua, temperatura ambiente en verano), aunque como regla
general se suelen usar aerorrefrigerantes por encima de 5055žC (como tem
peratura de salida del fluido a enfriar), pudiendo también usarse disposiciones
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 83

mixtas aireagua por encima y por debajo, respectivamente, de esta ©tempera


tura de corteª. Las razones que justifican los criterios anteriores son:

El agua es un bien escaso y la utilización de agua de refrigeración ori


gina pérdidas por evaporación y purga.
El coste de inversión de un aerorrefrigerante es mayor que el del mismo
servicio con agua, que no suele verse compensado por los menores cos
tes de operación que ofrece.
El coeficiente de transmisión de calor del aire es muy bajo, por lo que
es necesario que la diferencia de temperatura con el fluido a enfriar sea
suficiente. Por el mismo motivo, es necesaria un área de intercambio de
calor muy elevada, lo que se consigue extendiendo la superficie exte
rior de los tubos con aletas de un material que sea buen conductor como
el aluminio. La superficie aleteada llega a ser del orden de 20 veces la
superficie exterior lisa de los tubos.

En el Anexo 6 se presenta la hoja normalizada de especificación de aero


rrefrigerantes, que es muy similar a la de intercambiadores de calor.

7. HORNOS

Un horno es un equipo de proceso utilizado para calentar o evaporar un


fluido, (en ocasiones también para calentar un sólido), haciéndolo pasar por
el interior de tubos, que por su parte exterior están expuestos a la radiación
de una llama producida mediante combustión en un espacio confinado con
material refractario (o bien a la radiación de filamentos incandescentes en el
caso de hornos eléctricos).
En un horno, el mecanismo más importante de transmisión de calor es la
radiación. La eficiencia de un horno, que expresa en porcentaje el calor útil
absorbido por el fluido respecto del calor liberado por el combustible, es un
factor crítico para su diseño. En un horno se producen pérdidas de calor con
los humos de la combustión y al exterior a través de las paredes, por más que
esté bien aislado. En un horno pueden distinguirse varias zonas:

³ =RQDUDGLDQWH: zona de alta temperatura consistente en una cámara o


cabina recubierta en el interior de sus paredes por ladrillos de material
refractario en la que se quema un combustible y donde se disponen los
84 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

tubos por los que circula el fluido. Los humos de la combustión aban
donan esta zona a unos 500žC, por lo que la eficiencia solo alcanzaría el
6575% de no recuperarse el calor contenido en los mismos.
³ =ona convectiva: siempre se instala, por encima de la zona radiante.
Consiste en un banco de tubos dispuesto en la salida de los humos
calientes de la zona radiante, de forma que éstos ceden calor al fluido
de proceso, que circula por el interior de estos tubos antes de pasar a
la zona radiante. Con ello, el horno alcanza una eficiencia del 8085%,
reduciéndose la temperatura de humos hasta unos 250žC.
³ =ona de precalentamiento del aire de combustión: caso de resul
tar atractivo económicamente, lo que suele ocurrir en hornos de gran
tamaño, se instala un precalentador de aire consistente en otro banco
de tubos por el que circula el aire atmosférico que se utilizará para la
combustión, que se precalienta con el calor residual de los humos, que
pueden llegar a enfriarse hasta los 150žC, alcanzando el horno entonces
una eficiencia 90%.

Un horno es un equipo de elevado coste y se instala cuando el nivel


térmico requerido por el fluido a calentar es mayor que el que puede
obtenerse en un cambiador de calor con vapor de agua. El diseño térmico
y mecánico de un horno se suele realizar durante la etapa de Ingeniería de
Detalle por parte de un grupo especializado en este tipo de equipos. En la
etapa de Ingeniería de Proceso se proporcionan los datos básicos, similares a
los correspondientes de cambiadores de calor: caudales másicos, propiedades
físicas y térmicas del fluido, temperaturas de entrada y salida del fluido y
caudal de calor intercambiado. Análogamente, se especifica la eficiencia
deseada y datos sobre el combustible a utilizar. En ocasiones también se
especifica un serpentín o banco de tubos auxiliar en la zona convectiva en
el que se puede recuperar un calor adicional de los humos, por ejemplo
produciendo vapor de agua, contribuyendo así a mejorar la eficiencia del
horno. La hoja normalizada de especificación para la recogida ordenada de
datos se presenta en el Anexo 7.

8. BOMBAS

Las bombas son equipos para la impulsión de líquidos. Permiten desplazar


un caudal de líquido hasta alcanzar su destino a una determinada presión,
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 85

venciendo todas las pérdidas de presión que se producen en el circuito aguas


abajo de la bomba. Pueden distinguirse dos tipos básicos:

³ Bombas centrífugas: son las más empleadas en la industria debido a


su menor coste y excelentes prestaciones en un amplio intervalo de
condiciones de operación. Se pueden emplear para caudales desde 23
m3/h hasta más de 1.000 m3/h, y en todo el intervalo de presiones. Tan
sólo para combinaciones de bajo caudal (23 m3/h) y elevado salto de
presión (!10 kg/cm2) o para impulsión de fluidos muy viscosos o lodos
se prefiere otro tipo de bombas. Una bomba centrífuga comunica ini
cialmente al fluido energía cinética mediante un rodete giratorio, que se
transforma en energía de presión al pasar por los álabes del rodete, que
dejan secciones de paso del fluido crecientes. El rodete puede continuar
girando incluso con la impulsión de la bomba cerrada (condición cono
cida por su acepción inglesa de ©shutoffª).
³ Bombas de desplazamiento positivo: dentro de este tipo de bombas
encontramos numerosas variedades como bombas de pistón, de husi
llos, de tornillo, de hélice salomónica, de membrana, etcétera. El
denominador común de todas ellas es que el fluido queda encerrado
en compartimentos estancos dentro de la bomba y desplazado por el
movimiento de determinadas partes móviles desde la zona de aspira
ción hacia la zona de impulsión. La bomba no puede operar caso de
cerrarse su impulsión, tendiendo entonces a aumentar la presión hasta
que se produjera un fallo de resistencia mecánica de la bomba o del
accionamiento.

En la bibliografía pueden encontrarse gráficas de caudal volumétrico frente


a altura de impulsión para la selección del tipo más adecuado de bombas en
función del rango de operación deseado, como la de la figura 3.8.

8.1. Fundamentos del cilculo de una bomba centrtfuga

Hay que recordar en primer lugar el concepto de carga o altura de una


bomba, que representa el salto de presión que la bomba comunica, diferen
cia entre la presión de impulsión y la de aspiración, expresada en metros de
líquido. La carga en metros y la diferencia de presión en kg/cm2 que comunica
la bomba se relacionan mediante la ecuación:
86 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

FIGURA 3.8. Grifica comparativa de los diferentes tipos de bombas. Bombas alternativas:
1 de émbolo 2 de émbolo de varios cilindros 3 de diafragma. Bombas rotatorias: 4 de
ruedas dentadas 5 de tornillo. Bombas centrífugas: 6 de aspiración sencilla 7 de aspiración
sencilla y m~ltiples etapas 8 de aspiración doble y m~ltiples etapas.

[3.14]

en la que el factor 10 corrige las diferentes unidades utilizadas para cada pa
rámetro. No hay que confundir la altura o carga de una bomba, expresada en
metros de líquido, con una altura geométrica, por más que en determinadas
circunstancias una y otra coincidan. En efecto, si toda la energía de presión
que comunica una bomba se empleara exclusivamente en elevar el fluido
por una tubería vertical de impulsión, la altura geométrica que alcanzaría
sería efectivamente la carga o altura de la bomba, ya que en este caso no hay
otros requerimientos de suministro de energía. Pero en la práctica, la carga
o altura que suministra una bomba se emplea para vencer varias resistencias
simultáneamente (presión de destino, pérdidas de carga por rozamiento,
diferencias de altura).
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 87

Una bomba centrífuga puede suministrar infinitas combinaciones de caudal


y altura, lo que representado gráficamente se conoce como curva caracterís
tica de la bomba. En la figura 3.9. se presentan ejemplos de curvas caracterís
ticas de una bomba centrífuga.

FIGURA 3.9. Curvas características de una bomba centrífuga.

De su análisis, un ingeniero de procesos puede extraer un buen número de


enseñanzas para un correcto diseño y operación:

³ Salvo para algunos tipos de bombas, la altura máxima que puede dar
una bomba tiene lugar a caudal cero. Es el denominado punto de ©shut
offª o de impulsión cerrada, que se produce cuando se bloquea la tube
ría de impulsión en algún punto. Es evidente que la presión de diseño
de cambiadores u otros equipos situados en el circuito de impulsión de
una bomba centrífuga que puedan verse sometidos a esta condición no
debe ser menor que la presión de ©shutoffª.
³ Una bomba debe seleccionarse con una curva tal que el punto de diseño
(caudalaltura) corresponda a una buena eficiencia hidráulica (concepto
que recordaremos más adelante) y suficientemente alejada de la zona
en la que la altura cae bruscamente para incrementos de caudal peque
ños. En la figura 3.9. aparecen curvas de isoeficiencia de la bomba que
sirven para identificar las zonas de mejores prestaciones.
88 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³ El rodete de una bomba puede remplazarse por otro de distinto diáme


tro hasta la limitación física establecida por el diámetro de la carcasa
que lo acomoda. En la figura se presentan tres curvas características,
prácticamente paralelas, correspondientes a rodetes de tres diámetros
diferentes.
³ La curva característica de una bomba es única independientemente del
fluido que impulse y como consecuencia no ocurre así con el salto de
presión. En efecto, de la expresión [3.14] se infiere que una bomba, en
el mismo punto de su curva característica, produce mayor salto de pre
sión cuanto mayor es la densidad del fluido, lo que debe tenerse muy
en cuenta para cambios de servicio de bombas. El mayor salto de pre
sión para un fluido más denso produce a su vez un mayor consumo de
potencia (ver ecuación [3.15]), que podría llegar a superar la potencia
del motor.

La potencia absorbida por el fluido es función del caudal y del salto de pre
sión. Se puede demostrar que la potencia absorbida Wa expresada en caballos
de vapor (CV) responde a la siguiente expresión:

[3.15]

en la que el factor 27,4 corrige las diferentes unidades utilizadas para cada
parámetro.
La denominada potencia hidriulica Wh, o potencia transmitida al eje de la
bomba, debe ser mayor que la potencia absorbida ya que parte de la energía se
pierde por rozamiento y se disipa en forma de calor. Así:

[3.16]

siendo h la eficiencia hidráulica de la bomba, expresada en tanto por uno.


En la bibliografía se encuentran gráficas mediante las que se pueden estimar
eficiencias hidráulicas típicas de bombas en función del caudal y de la altura
(figura 3.10).
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 89

FIGURA 3.10. Curvas características de una bomba: rendimiento (eficiencia hidriulica),


carga total y potencia al freno frente al caudal.

Finalmente, la potencia real consumida por el motor de la bomba Wc debe


tener también en cuenta las pérdidas de energía del motor, mediante la expre
sión:

[3.17]

siendo m la eficiencia del motor expresada en tanto por uno (típicamente,


8590%).
Un fenómeno a evitar en una bomba centrífuga es la cavitación. La
cavitación se produce cuando la presión de aspiración es menor que la
presión de vapor del fluido, lo que provoca que éste empiece a vaporizar.
El choque de las burbujas de vapor con los álabes a alta velocidad pro
duce ruidos, erosión y mal funcionamiento de la bomba, pudiendo llegar a
dañarla seriamente.
Para evitar la cavitación, la diferencia entre la presión de aspiración y
la presión de vapor del fluido debe ser positiva. Esta diferencia de presión,
expresada en metros como carga de líquido, se denomina altura neta positiva
90 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

de aspiración ó NPSH (iniciales de Net Positive Suction Head, en inglés)


disponible:

[3.18]

El ingeniero de procesos debe diseñar el circuito de aspiración de una


bomba de forma que la NPSH disponible sea mayor que cero. La variable
principal de la que dispone es la elevación física del recipiente de aspiración
respecto de la bomba, además de minimizar las pérdidas de carga especifi
cando un diámetro de tubería generoso y evitando otros accesorios que las
produzcan.
El fabricante suele especificar la NPSH requerida para el buen funciona
miento de la bomba que suministra (típicamente 3 metros) y el ingeniero de
procesos debe conseguir que la NPSH disponible sea mayor o igual que la
primera.
De la misma manera que cuando nos referíamos a la altura o carga de la
bomba, hay que insistir en que la NPSH no es una altura geométrica, sino una
carga o diferencia de presiones expresada en metros. Sí es sencillo comprobar
que en el caso particular de un fluido que se encuentra en el recipiente de
aspiración a una presión igual a su presión de vapor (lo que ocurre con fre
cuencia en una planta química, como en recipientes acumuladores de reflujo
de torres de destilación, fondos de torres de destilación, o separadores flash
líquidovapor), la NPSH disponible coincide con la elevación del recipiente
sobre la bomba, siempre que la pérdida de carga por rozamiento en el circuito
de aspiración sea despreciable.

8.2. Fundamentos del cilculo de una bomba de desplazamiento positivo

Al ser bombas volumétricas, desplazan necesariamente un volumen de


líquido constante por unidad de tiempo siempre que el régimen de giro del
motor o accionamiento que las mueve también lo sea, que es lo habitual. Su
curva característica caudalaltura es una vertical, es decir que pueden sumi
nistrar un caudal constante para cualquier altura a la que impulsen. Las únicas
limitaciones las imponen la potencia del motor y la propia integridad mecá
nica de la bomba, por lo que es necesario instalar una válvula de seguridad en
la impulsión tarada a la presión de diseño correspondiente.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 91

8.3. Control del caudal

El control del caudal en bombas centrífugas se puede realizar mediante


una válvula de control que produce una pérdida de carga variable (figura
3.11.), de forma que para un determinado caudal, la válvula de control abre
o cierra para absorber la diferencia de presión entre la de impulsión de la
bomba en su punto de la curva característica y el requerimiento de presión del
circuito debido al destino a que tiene que llegar el fluido y las resistencias que
encuentra en el camino. Así, para poder controlar el caudal de la bomba hay
que imponer una pérdida de carga adicional, la de la válvula de control, para
disponer del grado de libertad necesario.

FC

FIGURA 3.11. Control de caudal para una bomba centrífuga.

Para bombas de desplazamiento positivo, dado que por su naturaleza sumi


nistran siempre un caudal constante, el control del caudal se realiza instalando
una recirculación de impulsión a aspiración de parte del fluido, con su corres
pondiente lazo de control, como se indica en la figura 3.12. En este caso, el
precio a pagar para disponer de control es tener que diseñar la bomba para un
caudal superior a aquél que se quiere impulsar.

FIGURA 3.12. Control de caudal para una bomba de desplazamiento positivo.


92 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

8.4. Cilculo y especificación

Para la especificación de bombas se suelen utilizar dos hojas normalizadas.


La primera es en realidad una hoja auxiliar para realizar de forma ordenada el
cálculo de la bomba (Anexo 8) y en ella se incluyen:

³ Esquema del circuito hidráulico de la bomba tanto de aspiración como


de impulsión. Si la bomba impulsa un líquido a varios destinos, deberán
estudiarse todos. Uno de ellos será el de mayor requerimiento de pre
sión y dimensionará la bomba, en el resto las correspondientes válvulas
de control deberán absorber el exceso de presión disponible, como se
ilustra en el Ejemplo.
³ Datos de operación del fluido.
³ Caudal (QRUPDO, de acuerdo con las necesidades del balance de materia
de la planta y GHGLVHxRde la bomba, típicamente entre el 10 y el 20%
mayor, lo que constituye un factor de sobrediseño).
³ Presión de aspiración normal y NPSH disponible.
³ Presión de aspiración máxima, para la máxima presión que pueda alcan
zarse en el recipiente de aspiración.
³ Presión de impulsión para el caudal de diseño y carga expresada en
metros, que resulta de considerar los requerimientos de presión del cir
cuito de impulsión más exigente (presión de destino, pérdidas de carga
por rozamiento, altura estática a vencer, etcétera).
³ Potencia hidráulica y potencia consumida por el motor o accionamiento.
³ Presión máxima en impulsión, que puede producirse bien en la con
dición de presión máxima en la aspiración o bien por producirse la
condición de ©shutoffª o de impulsión cerrada.

La segunda de las hojas normalizadas (Anexo 9) es la verdadera hoja de


especificación en la que se recogen los datos de diseño de proceso, con la
que en la etapa de Ingeniería de Detalle se completará el diseño mecánico y
se procederá a la compra de la bomba. Algunos detalles destacables que se
especifican en esta hoja son:

³ Número de bombas requeridas: para servicio continuo, suele ser nece


sario instalar dos bombas, principal y de reserva, para garantizar la
operación en caso de avería.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 93

³ Si el fluido contiene sólidos en suspensión debe especificarse así para


tenerlo en cuenta cara a la selección del material más adecuado del
rodete.
³ Caudal mínimo de proceso: las bombas centrífugas a bajos caudales
trabajan en condiciones de baja eficiencia, con la correspondiente disi
pación de energía en forma de calor, que puede llegar a calentar excesi
vamente el fluido. Por ello se debe especificar el caudal mínimo al que
se desea operar. Si está por debajo del 4050% del caudal de diseño, se
suele instalar una ©recirculación de caudal mínimoª.

A continuación presentamos un Ejemplo del cálculo de la presión de


impulsión de una bomba. En el esquema que se muestra en la figura 3.13, se
propone calcular la presión de impulsión que debe suministrar la bomba. Esta
bomba deberá impulsar fluido a través de dos circuitos. El circuito número 1
se eleva 10 metros sobre la horizontal, atraviesa la válvula de control y tiene
una presión final de destino de 10 kg/cm2. El circuito número 2 se encuentra
en la misma horizontal y atraviesa la válvula de control, siendo la presión de
destino de 5 kg/cm2. Ambos circuitos tienen en común el paso por un cambia
dor de calor con una pérdida de carga de 1 kg/cm2. En la tabla 3.3. se indican
las presiones que debe superar la bomba para impulsar el fluido por ambos
circuitos. Hemos supuesto en el ejemplo que la pérdida de carga por roza
miento en las tuberías es despreciable.

FIGURA 3.13. Ejemplo para el cilculo de la presión de impulsión de una bomba.


94 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Tal y como se observa en la tabla 3.3 la presión de impulsión necesaria para


el circuito 1 es mayor que para el circuito 2. El circuito 1 es el que dimensiona
la presión de impulsión de la bomba, que es de 13 kg/cm2. Evidentemente, en
el circuito 2 la válvula de control debe cerrarse hasta imponer una pérdida de
carga de 7 kg/cm2, que equilibre ambos circuitos.

Tabla 3.3. Cilculo de la presión de impulsión en ambos circuitos.

kg/cm2 Circuito 1 Circuito 2


Presiónestática
Altura
Pérdida de destino
impulsión
carga cambiador
línea
mínima
necesaria
válvula control 10
13
0
1 5

1
0
1
7

9. COMPRESORES

Los compresores son equipos utilizados para la impulsión de gases, capa


ces de producir incrementos de presión significativos. Para la impulsión de
gases a baja presión se utilizan otros equipos como las soplantes y los ven
tiladores. Para el diseño de compresores se pueden aplicar bastantes de los
conceptos desarrollados para las bombas, aunque hay que tener en cuenta la
compresibilidad de los gases (variación sustancial de la densidad con la pre
sión) y el hecho de que las cargas estáticas de fluido son despreciables por su
baja densidad.
Existen dos tipos de compresores:

³ Compresores centrífugos: se emplean para elevados caudales y varia


ciones de presión moderadas. Son de coste muy elevado, hasta tal punto
que cuando se especifican para servicios continuos no se suele instalar
otro de reserva, aprovechando también que son más fiables que los
alternativos.
³ Compresores alternativos o de pistón: son los más adecuados para
variaciones de presión significativas y se usan mucho en la industria
por su coste inferior al de los compresores centrífugos.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 95

Recordemos las ecuaciones para el cálculo de compresores, que se derivan


de las leyes que rigen el comportamiento de los gases:

[3.19]

[3.20]

[3.21]

La potencia teórica o adiabática de un compresor se obtiene por integración


de la ecuación [3.21] entre las condiciones de aspiración (1) y de impulsión (2):

[3.22]

Las compresiones reales son politrópicas, de manera que se define una


eficiencia real o politrópica, de forma que:

[3.23]

La eficiencia real o politrópica real suele tener valores entre 0,7 y 0,8.
Durante la compresión se produce un aumento de la temperatura, que viene
expresado por la siguiente ecuación:

[3.24]
96 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

La relación de compresión P2/P1 máxima de un compresor viene en la


práctica limitada por este aumento de la temperatura. No se suele permitir que
la temperatura de impulsión (T2) supere los 150170žC, lo que limita P2/P1 a
un valor máximo comprendido entre 3 y 4. Si se requieren relaciones de com
presión mayores, se recurre a varias etapas de compresión con enfriamiento
intermedio y separación de líquidos, si se producen al enfriar.
Los compresores centrífugos, al igual que las bombas centrífugas, se
comportan de acuerdo a sus curvas características, representación en este
caso de la carga o salto de presión frente al caudal volumétrico en las con
diciones de aspiración. Las curvas ©muerenª para bajos caudales sin llegar
a caudal cero, ya que en estas condiciones se produciría el fenómeno cono
cido como bombeo del compresor, condición inestable que produciría daños
en el equipo.
El control del caudal en compresores se establece de la siguiente manera:

³ Para compresores centrífugos y dado su muy elevado coste, se evita


la instalación de una válvula de control en la impulsión, como se
hace para las bombas centrífugas, ya que impondría una pérdida de
carga adicional. En su lugar se recurre a instalar accionamientos con
régimen de giro variable (turbinas de vapor, o motores de velocidad
variable), actuando sobre dicho régimen de giro para controlar el
caudal.
³ Para compresores alternativos, que dan un caudal constante para
régimen de giro constante del accionamiento, se prefiere recurrir
a una recirculación de parte del caudal desde impulsión a aspira
ción, como se hace también para bombas de desplazamiento posi
tivo. Para limitar el caudal de gas recirculado, se pueden instalar los
denominados ©alzaválvulasª, dispositivos mecánicos que permiten
desactivar parte del volumen útil del compresor en saltos discretos
(5075100%).

Las hojas normalizadas para la especificación de compresores, se encuen


tran recogidas en los anexos 10 y 11. La primera es la verdadera hoja de espe
cificación en que se recogen los principales datos de diseño y en la segunda se
detallan principalmente la composición y propiedades del gas.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 97

78%(5Ì$6

Las tuberías se utilizan en las plantas químicas para transportar fluidos. En


la etapa de Ingeniería de Proceso, el cálculo se centra principalmente en deter
minar el diámetro más adecuado para que la velocidad (9) y la pérdida de
carga por rozamiento del fluido con el tubo (A3) sean aceptables, aplicando
los siguientes criterios cualitativos:

³ 9HORFLGDG: velocidades excesivas producen erosión y facilitan la acción


corrosiva del fluido. En ocasiones, velocidades muy bajas facilitan un
mayor ensuciamiento de la pared interna del tubo por deposición de
sólidos en suspensión o precipitación de sales disueltas. Por ello, habi
tualmente la velocidad de los líquidos por tuberías se establece entre 1
y 3 m/s y la de gases entre 15 y 50 m/s.
³ 3pUGLGDGHFDUJD: una mayor pérdida de carga impone extracostes
de bombeo o compresión del fluido, aunque a cambio se reduce el
coste de la tubería por ser de menor diámetro, por lo que existe un
balance y su correspondiente óptimo económico.

)XQGDPHQWRVGHOFiOFXORGHWXEHUtDV

Las expresiones para el cálculo de la velocidad y la pérdida de carga de un


fluido en una tubería son bien conocidas. A continuación se resumen algunas
de las más utilizadas:

[3.25]
³ Ecuación de Pouiseuille
3pUGLGDGHFDUJD
9HORFLGDG [3.26]

(régimen laminar, líquidos)

[3.27]
³ Ecuación de Fanning
(régimen turbulento, líquidos)
98 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³
(gasEcuación
ideal, temperatura
de Weymouth
constante) [3.28]

Las ecuaciones anteriores se desarrollaron para tramos rectos de tuberías.


Sin embargo, en una tubería se encuentran también una serie de accesorios
(válvulas, reducciones, codos, etcétera) que provocan pérdidas de carga adi
cionales. Mediante experimentación se ha podido obtener la longitud equi
valente de todo tipo de accesorios, longitud de tramo recto de tubería que
produciría la misma pérdida de carga que el accesorio en cuestión. Así, la
pérdida de carga total de un circuito se puede obtener mediante las ecuaciones
anteriores y la contabilización de longitudes de tramos rectos, número y tipo
de accesorios y sus respectivas longitudes equivalentes.
En la etapa de Ingeniería de Proceso, a falta todavía de datos detallados
sobre los circuitos de tuberías, sus longitudes y accesorios (que se desarrollan
en la etapa de Ingeniería de Detalle con la elaboración de planos denominados
©isométricasª de tuberías), el ingeniero de procesos debe realizar suposicio
nes sencillas para calcular la pérdida de carga en circuitos de tuberías:

³ Dentro del límite de batería de la planta, donde los recorridos de las


tuberías son relativamente cortos, se puede suponer que hay entre 30 y
50 metros entre dos equipos que se conectan entre sí (longitud de tra
mos rectos más longitudes equivalentes de accesorios).
³ Para tuberías de interconexión de largo recorrido (superior a 100
metros) se puede suponer una longitud total (tramos rectos más longitu
des equivalentes de accesorios) de 1,3 veces las distancias lineales que
puedan medirse en un plano.

&ULWHULRVGHFiOFXORGHOGLiPHWURGHWXEHUtDV

El cálculo del diámetro óptimo de tuberías se ha estandarizado mucho en


base a la experiencia, existiendo reglas sencillas para los casos más frecuen
tes, como las que se indican en la tabla 3.4.
En el Anexo 12 se presenta la hoja normalizada en la que se recogen los
datos de diseño de proceso de tuberías, que no requiere de aclaraciones.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 99

Tabla 3.4. 9alores típicos de pérdida de carga y velocidad en tuberías.

Tipo de ltnea km
carga
Pérdida de
de (kg/cm2/
tuberta)
Velocidad
(m/s)

Líquidos:
circulación
aspiración
por gravedad
de bombas y 0,30,5 0,31,8

de acero alde
Líquidos: impulsión carbono)
bombas (tuberías 23 13

Líquidos:
de aleación
impulsión
o materiales
de bombascaros)
(tuberías 3,57 13

Líquidos: agua
cambiadores
de refrigeración en 23,5 1

Vapores: circuito
de destilación
de cabeza de columnas 0,20,5

Vapores: aspiración de compresores 0,20,3


Vapores: impulsión de compresores 0,40,5
Vapores: vapor de agua a presión 12 1550

11. INSTRUMENTACIÐN Y CONTROL

11.1. Generalidades

En una planta química, se entiende por instrumentación el conjunto de


aparatos destinados a medir las variables de operación: caudal, presión, tem
peratura, nivel de líquido en recipientes, u otras como composición y propie
dades físicas de los fluidos.
Se entiende por control el conjunto de sistemas que permiten mantener
las variables de proceso críticas en los valores deseados, de forma automática
(sin intervención humana) y a distancia (desde una sala de control fuera de los
límites de batería de proceso de la planta).
Los sistemas de instrumentación y control se van haciendo cada día más
complejos y sofisticados, cumpliendo un triple objetivo:
100 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³ Funcionamiento más seguro de la planta.


³ Funcionamiento de la planta más próximo a las condiciones óptimas de
operación.
³ Reducción de la mano de obra directa.

11.2. Instrumentación

Los instrumentos de medida se encuentran situados físicamente en la


planta y en contacto con los fluidos cuyas propiedades se miden.
Un instrumento no mide directamente la variable deseada, sino un deter
minado fenómeno físico cuya magnitud es proporcional a la variable a medir
y que se puede relacionar con ésta mediante una curva de calibración.
Los instrumentos más utilizados en la industria química son:

1. Caudal: los más extendidos son las placas de orificio, por su senci
llez y precisión. Al igual que otros también utilizados como diafrag
mas, boquillas y venturímetros, imponen una restricción al paso del
fluido, originando una caída de presión que es proporcional al caudal
de paso. Otros aparatos para medir el caudal son rotámetros, medido
res de turbina o paletas, térmicos, de conductividad, de ultrasonidos,
etcétera.
2. Temperatura: los instrumentos más empleados son los termopares. Se
basan en el hecho de que si se conectan por sus extremos dos alam
bres metálicos de material diferente, fluye de manera espontánea una
corriente eléctrica entre ellos que es proporcional a la diferencia de
temperatura entre ambos extremos. También encontramos termóme
tros de resistencia, los clásicos termómetros de líquido en capilares de
vidrio, pirómetros ópticos o de radiación.
3. Presión: se utilizan manómetros de columna de líquido; manómetros
Bourdon, en los que la presión deforma un elemento elástico, siendo
retransmitida dicha deformación a una aguja medidora mediante engra
najes; manómetros de diafragma, en los que la presión deforma una
membrana o diafragma; y los manómetros de deformación, en los que
la presión cambia por estiramiento el diámetro y por tanto la resistencia
eléctrica de un conjunto de conductores. estos últimos se han extendido
mucho, al igual que otro tipo de instrumentos en que la señal de salida
es eléctrica y puede transmitirse con facilidad.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 101

4. Nivel: el nivel que alcanza un líquido (o una interfase líquidolíquido)


en un recipiente se mide mediante instrumentos como medidor de
vidrio, en que el nivel se observa visualmente mediante el principio
de los vasos comunicantes; medidor de flotador, en que el movimien
to de un flotador al variar el nivel se transmite a una escala de medida;
medidor de presión diferencial, en que se mide la presión ejercida por
la columna de líquido en el recipiente; medidores nucleares o radiacti
vos, etcétera.
5. Composición: la composición puede determinarse mediante análisis
cromatográfico u otras técnicas analíticas susceptibles de ser insta
ladas y debidamente mantenidas dentro de la zona de proceso de la
planta.
6. Propiedades físicas: otras propiedades que suelen medirse son densi
dad, conductividad térmica o eléctrica, pH, humedad, viscosidad, octa
naje de una gasolina, etcétera en función de la planta química de que se
trate y la relevancia de cada variable para el control del proceso.

En la etapa de Ingeniería de Proceso deben identificarse todos los instru


mentos necesarios para los fluidos de proceso y algunos para los servicios
auxiliares. Para cada instrumento, se deben proporcionar los datos necesarios
para que un especialista en instrumentación seleccione después el más ade
cuado en la etapa de ingeniería de detalle. Dichos datos son, fundamental
mente, las condiciones de operación, el rango de variación de la variable a
medir y las propiedades físicas más significativas del fluido. Toda esta infor
mación se recoge en hojas normalizadas como las presentadas en los anexos
1318, que no requieren de otras aclaraciones.
El ingeniero de procesos debe aplicar criterios de racionalidad a la hora
de decidir cuántos instrumentos y dónde se van a instalar, teniendo en cuenta
los beneficios que pueden aportar en cuanto a optimización, reducción de
operaciones en campo y seguridad frente a su coste económico. En parti
cular es importante no instalar instrumentos redundantes cuando no sean
necesarios.
Aunque los criterios que se aplican sobre extensión de la instrumentación
son bastante diferentes en función de las preferencias o especificaciones del
propietario del proyecto, a continuación se dan algunas indicaciones para un
diseño con un nivel de instrumentación que podemos calificar de alto.
102 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

11.2.1. Caudal

³ Corrientes de proceso: se suelen medir todas, para poder cerrar los


balances de materia y energía globales de la planta y también los de
equipos individuales, evitando así el cierre de balances por diferencia
que podría ocultar errores de medida.
³ Servicios auxiliares: se miden los totales a la entrada a la planta. Ade
más se miden individualmente aquellos que son más significativos para
el consumo energético de la planta, por su impacto económico sobre
los costes de operación (combustible a hornos, vapor a calderas y otros
grandes consumidores, etcétera).

11.2.2. Temperatura

³ Corrientes de proceso: se mide a la entrada y a la salida de aquellos


equipos donde se produce una variación de temperatura. También en
las torres de destilación, concretamente en platos críticos, platos de
extracción de productos, etcétera. Finalmente, en reactores se dispon
drán varios puntos de medida de la temperatura para disponer de un
perfil de esta variable.
³ Servicios auxiliares: también se mide a la entrada y a la salida de la
planta.
³ Termopozos: en ellos no se instala el medidor de forma permanente,
pero permiten que se haga ocasionalmente cuando interese medir la
temperatura.

11.2.3. Presión

³ Corrientes de proceso: se mide en el límite de batería de carga y de pro


ductos. También en casi todos los recipientes, columnas y reactores.
³ Servicios auxiliares: se mide en el límite de batería común de suminis
tro y retorno.
³ Bombas y compresores (lado de impulsión): se mide en todos ellos,
tanto para fluidos de proceso como servicios auxiliares.
³ Se disponen conexiones para instalar manómetros locales en todos los
puntos donde ocasionalmente interese medir la presión.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 103

11.2.4. Nivel

El nivel se mide en todos los recipientes.

11.2.5. Otros

Para medidores de composición, de propiedades físicas u otros, no se pue


den dar criterios generales y dependerán del proceso en cuestión y de sus
requerimientos de medida y control.

11.3. Control

El sistema básico que permite controlar una variable de proceso se deno


mina lazo de control y es el conjunto de aparatos más sencillo que permite
mantener una variable de proceso (caudal, temperatura, presión, nivel, com
posición) en un valor prefijado, o punto de consigna.
En la figura 3.14. se esquematiza un ejemplo de lazo de control, que consta
de los siguientes elementos:

³ Medidor: es un instrumento de los descritos en el apartado 2. Mide el


valor en cada momento de la variable que se quiere controlar.
³ Transmisor: recibe la señal del medidor y la convierte y transmite en
forma de señal eléctrica, de intensidad proporcional a la medición rea
lizada de la variable, dentro de un intervalo de amperaje normalizado
(312 mA).
³ Controlador: compara la señal eléctrica del transmisor con otra repre
sentativa del punto de consigna o valor deseado de la variable, y envía
una señal eléctrica proporcional a la diferencia entre ambas (valor
medido menos valor deseado).
³ Convertidor eléctriconeumitico: convierte la señal eléctrica proce
dente del controlador en una señal neumática, en forma de presión del
aire contenido en un tubo de pequeño diámetro, dentro de un intervalo
de presión normalizado (312 libras/pie2).
³ 9ilvula de control: válvula accionada por la presión del aire que recibe
del convertidor, que actúa sobre una membrana o diafragma cuya defor
mación se transmite al obturador de la válvula, abriendo o cerrando.
104 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

FIGURA 3.14. Esquema de un lazo de control.

Cualquier variable de proceso es susceptible de ser controlada mediante un


sistema tan sencillo como es un lazo de control, aunque no siempre medidor y
válvula de control tienen por qué estar situados en la misma tubería.
Los lazos de control se representan en planos siguiendo una simbología
normalizada (figura 3.15.).

E
N

FIGURA 3.15. Derecha: representación simplificada (diagrama de proceso) Izquierda:


representación detallada (P & ID).

Toda variable de proceso que requiera mantenerse en un valor prefijado


debe disponer de un sistema automático de control, lo que debe definirse en
la etapa de Ingeniería de Proceso. A continuación se pasan a describir lazos de
control más frecuentemente encontrados en plantas de proceso.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 105

11.3.1. Caudal de carga a la planta

El caudal de carga a la planta debe controlarse para que ésta pueda fun
cionar de manera estable (figura 3.16.), con un lazo de control de caudal en
impulsión de bomba. Además se instala un lazo de control de nivel que aporta
más o menos líquido en función de la demanda del controlador de caudal.

FIGURA 3.16. Control del caudal de carga a unidad.

11.3.2. Temperatura de salida de cambiadores de calor

³ Entre corrientes de proceso (figura 3.17): en este caso se coloca una


válvula de control en una línea de bypass. La acción de control implica
perder parte del potencial de intercambio de calor, por lo que no debe
ría instalarse si no existe la necesidad de controlar la temperatura.

FIGURA 3.17. Control de temperatura en el intercambio de calor entre dos corrientes.

³ Calentamiento con vapor (figura 3.18.): en este caso la acción se rea


liza de manera directa sobre el suministro de vapor, que es regulable.
106 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Se empleará este ejemplo para introducir el concepto de ©control en


cascadaª, que es una disposición de dos controladores en serie, de
forma que el primero es el verdadero controlador del sistema (con
un punto de consigna prefijado), mientras que el segundo recibe como
punto de consigna la señal de salida del primero. Puede demostrarse
que un control en cascada realiza una mejor acción de control que uno
simple, con menores oscilaciones de la variable alrededor del punto
de consigna.

FIGURA 3.18. Control para el calentamiento con vapor. Izquierda: control simple Derecha:
control en cascada.

11.3.3. Nivel de recipientes

En la figura 3.19 se representa el control de nivel en un recipiente de pro


ceso, que es autoexplicativo. En este caso también se han representado las dos
opciones de control simple o control en cascada.

FIGURA 3.19. Control de nivel en recipientes. Izquierda: control simple Derecha: control en
cascada.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 107

11.3.4. Columnas de destilación

En columnas de destilación y dada la interrelación entre las distintas varia


bles de proceso, la disposición de los diferentes lazos de control debe verse
como un conjunto que persigue los objetivos de esta operación de separación
como son conseguir las especificaciones de grado de recuperación y pureza
de los componentes clave en destilado y residuo en condiciones óptimas de
operación (presión, relación de reflujo).
En la zona de fondo de una columna de destilación se querrá controlar el
aporte de calor a la caldera o rehervidor y el nivel de líquido en fondo actuando
sobre la salida neta de residuo (figura 3.20.). El control del aporte de calor en
la caldera puede hacerse directamente actuando con un controlador de caudal
sobre el suministro de agente calefactor, vapor en la figura, o mediante control
de la temperatura en alguno de los platos de fondo en que variaciones de com
posición den lugar a una variación de temperatura apreciable.

TCTC

FCFC
FIGURA
VAPOR
LCLC LCLC
VAPOR

3.20. Control de columnas de destilación (zona de fondo). Izquierda: con sensibilidad


composicióntemperatura Derecha: sin sensibilidad composicióntemperatura.

Por su parte, en la zona de cabeza de la columna se querrá controlar la


presión, el caudal de reflujo y el caudal de destilado. La forma de realizar el
control de presión dependerá del tipo de condensador: total o parcial (figura
3.21.).
Como ya se ha apuntado, el establecer los controles en una columna de
destilación requiere un buen conocimiento de cómo juegan las variables
de proceso sobre los balances de materia y energía y sobre grados de recupe
ración y purezas de los productos.
108 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Así, podemos ver como un sólo conjunto los sistemas de control que hacen
al balance global de materia de la columna. Si suponemos que existe un con
trol de caudal de la alimentación a la columna (no mostrado en la figura), se
ha instalado en este caso otro controlador en la salida de destilado, pero no
se ha hecho otro tanto en la salida de residuo, ya que el sistema estaría sobre
especificado con tres puntos de consigna independientes entre sí. El caudal de
residuo será el grado de libertad que permite cerrar el balance a través de un
lazo de control de nivel de fondo de la columna.

CW PCPC
PC CW LCLC
LC
PCPC LCLC

FC
FC

FCFC FCFC
FC

CONDENSADORTOTAL CONDENSADORCONDENSADOR PARCIALPARCIAL

FIGURA 3.21. Control de columnas de destilación (zona de cabeza).

Otro tanto ocurre con el caudal de reflujo, que en una operación de desti
lación no puede variarse de forma independiente al aporte de calor al rehervi
dor. Bien al contrario, se ha instalado un control de nivel del acumulador de
cabeza de la torre, de forma que para aumentar la relación de reflujo, como
no puede ser de otra forma, el operador debe aumentar el aporte de calor al
rehervidor, actuando sobre el punto de consigna correspondiente. Como con
secuencia aumentará el flujo de vapor que asciende por la columna y llega al
condensador. Después de condensar, la cantidad adicional de fluido hará subir
el nivel de líquido en el acumulador y mediante acción automática del control
de nivel en este recipiente se abrirá más la válvula de reflujo, con lo que se ha
conseguido la acción deseada.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 109

11.3.5. Temperatura de salida de hornos

La temperatura de salida de los hornos se puede controlar mediante un


control simple, o bien un control en cascada, actuando sobre el aporte de com
bustible (figura 3.22.).

Combustible TCTC TCTC

PCPC

Combustible

FIGURA 3.22. Control de hornos. Izquierda: control simple Derecha: control en cascada.

11.4. Especificación de vilvulas de control

En el libro de Ingeniería de Proceso deben proporcionarse los datos nece


sarios para que en la etapa de ingeniería de detalle se proceda a la selección y
compra de las válvulas de control. Tales datos son, fundamentalmente:

³ Caudal.
³ Propiedades del fluido.
³ Pérdida de carga: para que una válvula de control pueda realizar la
acción de control debe producir una cierta pérdida de presión, que sea
significativa respecto de la pérdida de carga de todo el circuito en el
que está instalada. Los criterios normalmente utilizados son:
La pérdida de carga de la válvula debe ser al menos un 20% de la
del circuito en que se encuentra (excluida la propia válvula de con
trol), o bien 0,7 kg/cm2, el valor que resulte mayor.
110 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

En circuitos donde interese especialmente una pérdida de carga baja


(por ejemplo, en cabeza de torres de destilación) puede reducirse
ésta hasta 0,1 kg/cm2, siempre que se cumpla el criterio del 20%.
En bastantes ocasiones, la pérdida de carga de la válvula viene con
dicionada por las condiciones de proceso (por ejemplo, por venir
prefijada la presión en los equipos situados aguas arriba y aguas
abajo de la válvula).

Los datos de proceso de las válvulas de control se recogen en hojas nor


malizadas, como la que se encuentra en el anexo 19. Algunas consideraciones
sobre el contenido de esta hoja a tener en cuenta son:

³ Caudales de líquido y de gas: salvo en casos especiales, se intenta evi


tar que el producto vaporice a través de la válvula o, por lo menos, limi
tar la vaporización a no más del 10%. De otro modo, la válvula podría
funcionar mal.
³ Acción a fallo de aire: Si falla el aire de instrumentación, la válvula
deberá ponerse en posición segura. Los criterios que definen tal posición
segura son: cortar la carga a la planta y la salida de productos, cerrar los
aportes de calor (vapor de calefacción, combustible, etcétera) y abrir
los enfriamientos (por ejemplo, los reflujos de torres de destilación).

11.5. Niveles o jerarqutas de control

Todo lo comentado hasta aquí forma parte del nivel más sencillo o básico
de control de procesos, en el que cada variable se controla de manera indepen
diente de las demás. Sin embargo, el control de procesos está alcanzando un
alto grado de sofisticación, pasando de la manipulación de variables una a una
al control simultáneo de grupos de variables para conseguir la optimización
de una parte o del conjunto de la planta. Así surgen sistemas avanzados como:
control avanzado, control multivariable, modelos de simulación/optimización
en línea y en tiempo real, sistemas expertos, redes neuronales, etcétera.

12. ELEMENTOS DE SEGURIDAD

La consideración de los aspectos de seguridad en una planta se tiene muy


presente desde el comienzo de la Ingeniería de Proceso. Así se hace, por
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 111

ejemplo, cuando se establecen las condiciones de operación y de diseño de


los equipos, el alcance de la instrumentación y control, la selección de mate
riales, etcétera. La preocupación por diseñar e instalar una planta segura se
mantiene también durante las etapas posteriores de Ingeniería de Detalle y
Construcción.
Además de esta consideración general de que la seguridad debe impregnar
todo el diseño, durante la etapa de Ingeniería de Proceso se diseñan y especi
fican dos sistemas directamente relacionados con la seguridad:

³ Alarmas y enclavamientos.
³ Válvulas de seguridad y sistema de antorcha.

12.1. Alarmas y enclavamientos

Las alarmas son señales sonoras y luminosas que se reciben en la sala


de control cuando una variable de proceso (caudal, nivel, presión, tempera
tura) alcanza un valor anormal (alto o bajo). Esta señal indica al operador
de panel que debe prestar atención y posiblemente tomar alguna acción
correctora.
Las señales proceden lógicamente de los medidores del sistema de instru
mentación y control de la planta. El ingeniero de procesos debe indicar en las
hojas normalizadas de instrumentos, cuales de ellos llevan alarmas y para qué
valor de la variable. Además, se suele preparar una lista de todas alarmas de
la planta.
A continuación se indican alarmas que típicamente se instalan, pero
es necesario un estudio detallado para determinar qué alarmas son realmente
necesarias para una planta determinada. Tan importante es no olvidar
especificar una alarma relevante como no hacerlo cuando no sea necesario,
dado que un operador puede perder la atención e incluso la confianza en
el sistema de alarmas si se ve atosigado por numerosas alarmas de poca
importancia que se activan con frecuencia.

³ Nivel de recipientes (alarma de alto nivel o LAH, alarma de bajo nivel


o LAL, siendo las iniciales la forma de identificar las alarmas en planos
y hojas normalizadas): suelen ponerse alarmas en todos los recipientes,
al 80 y al 20% del nivel de llenado del mismo, respectivamente. Un
bajo o un alto nivel suele ser causa de problemas (descebado y parada
112 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

de bombas, salto de una válvula de seguridad, paso de gas a un circuito


de líquido, etcétera).
³ Presión: en columnas de destilación, reactores, etcétera, puede produ
cirse un aumento de la presión (pérdida de reflujo, reacciones incon
troladas, etcétera), por lo que se suelen instalar alarmas de alta presión
(PAH). No suelen especificarse alarmas de baja presión, por no ser ésta
normalmente una condición insegura, salvo en algunos casos en impul
sión de compresores o bombas para indicar su mal funcionamiento o
parada imprevista.
³ Caudal: es frecuente poner alarmas de bajo caudal (FAL) para indicar
posibles paradas de una bomba o cuando dicho bajo caudal pudiera
ocasionar daños en un equipo, como es el caso de flujo de fluido a hor
nos o reflujos de destilación.
³ Temperatura: en equipos donde hay generación o aporte de calor, se
suele especificar una alarma de alta temperatura (TAH) si es indicativa
de una condición insegura por ejemplo, en un reactor en que se produce
una reacción exotérmica. No suele instalarse alarma de alta temperatura
en sistemas como las torres de destilación, en que el aumento de tempe
ratura está limitado por la vaporización de líquido y el correspondiente
equilibrio líquidovapor.

En todos los casos anteriores, se incorporan alarmas a aquellas variables


cuya desviación puede originar problemas de seguridad, aunque sean meno
res, o problemas operativos de entidad. En los casos en que el aspecto de
seguridad se considere especialmente importante, se incorpora un segundo
nivel de alarma (por ejemplo, alarma de muy alta temperatura, TAHH o
alarma de muy bajo caudal FALL) que no es ya un aviso, sino que activa un
enclavamiento.
Un enclavamiento es un sistema lógico comandado por un ordenador que,
al recibir una señal de muy alto o muy bajo valor de una variable, pone la
parte de la planta que origina el problema en posición segura, lo que se hace
abriendo o cerrando una válvula de control (o en algunos casos arrancando o
parando una bomba o un compresor).
En los siguientes esquemas se muestran algunos casos típicos de sistemas
de enclavamiento, con la representación normalizada con que aparecen en los
planos:
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 113

³ Protección por fallo de reflujo en torre de destilación: en este caso, al


detectarse un fallo en el caudal del reflujo que vuelve a la columna, el
sistema de enclavamiento actúa parando el aporte de vapor a la caldera
(figura 3.23.). Cada enclavamiento se representa con las iniciales SE y
un número correlativo; las iniciales FSLL corresponden a la termino
logía inglesa para ©interruptor de muy bajo caudalª (flow switch low
low).

FC

FSLL

SE.1
SE.1
FCFC

FIGURA 3.23. Enclavamiento en torre de destilación.

³ Protección de un horno por bajo caudal de fluido: el sistema de encla


vamiento actuaría cortando el aporte de combustible al horno (figura
3.24.). De esta forma se evita la condición insegura debida a que el
material de los tubos del horno podría romper por excesiva temperatura
al perder el suficiente flujo de fluido por su interior.

El ingeniero de procesos debe ser muy selectivo a la hora de fijar el


número de enclavamientos necesario, ya que la activación de cualquiera de
ellos implica la parada de un equipo importante de la planta, si no de toda ella,
hasta que se resuelva la incidencia y se rearme el sistema.
Los enclavamientos asociados a instrumentos quedan reflejados en las
hojas normalizadas de instrumentación. Además, se suele preparar una lista
con todos los enclavamientos, describiendo para cada uno la procedencia de
la señal que lo activa (©sexal deª) y la acción que realiza (©acción sobreª).
114 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Esta lista de enclavamientos suele acompañar a la anteriormente indicada lista


de alarmas en el apartado específico sobre Seguridad del Libro de Ingeniería
de Proceso.

SE.2

FSLL FC TC

FIGURA SE.2

PC

3.24. Enclavamiento en un horno.

12.2. Vilvulas de seguridad y sistema de antorcha

Los sistemas de alarmas y enclavamientos, junto con los de instrumenta


ción y control, dotan a la planta de unas buenas condiciones de seguridad. Sin
embargo, todas ellas dependen de un complicado sistema electróniconeumá
tico que es susceptible de fallo.
Por ello, se recurre a un nivel adicional y más básico de seguridad. Cual
quier recipiente de una planta es intrínsecamente seguro siempre que opere
en las condiciones para las que ha sido diseñado, en particular la presión. Sin
embargo, si la presión en su interior llega a ser superior a la de diseño mecá
nico, puede romperse o explosionar. Esta condición insegura podría produ
cirse por efecto de un fuego exterior o por un aporte o una generación de calor
incontrolados desde su interior.
Para cubrir esta eventualidad, en cada recipiente se instala una válvula de
seguridad (figura 3.25.).
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 115

FIGURA 3.25. 9iOYXODGHVHJXULGDG 369LQLFLDOHVGH©SUHVVXUHVDIHW\YDOYHª .

Una válvula de seguridad se diseña y construye de forma que se abre o


©disparaª siempre que se alcance la presión de diseño del equipo en la que
se instala. Para ello, el obturador de la válvula ejerce una presión sobre su
asiento que se puede regular mediante un muelle y un tornillo. Este sistema
se tara a la presión de diseño del equipo. La válvula está conectada al equipo
que protege de forma que si en su interior se alcanza la presión de diseño, se
vence la resistencia que opone el muelle y la válvula dispara. Cuando la pre
sión baja de nuevo, la válvula vuelve a su posición original cerrada, excepto
que el disparo haya sido muy brusco y se haya dañado el muelle, lo que ocu
rre con alguna frecuencia y en cuyo caso hay que despresurizar el equipo y
sustituir la válvula. Las descargas de las válvulas de seguridad de la planta
se recogen en un colector o tubería común y se envían a un ©lugar seguroª
que depende de la naturaleza del fluido evacuado. Si el fluido es combustible
se envía a una antorcha, que es un conducto de altura suficiente que se man
tiene siempre con llama para recibir y quemar cualquier descarga de válvula
de seguridad que reciba. Si el fluido es un inerte (nitrógeno, vapor de agua,
etcétera) se puede evacuar a la atmósfera a una altura suficiente para que la
descarga no pueda incidir sobre personas o equipos.
El dimensionamiento de una válvula de seguridad pasa por disponer de
una serie de datos que hay que especificar en la etapa de Ingeniería de Pro
ceso, fundamentalmente el caudal de descarga, las propiedades físicas del
fluido, y las presiones aguas arriba y abajo de la válvula, en operación normal
y cuando dispara.
116 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

En la tabla 3.5., se enumeran los criterios utilizados para el establecimiento


del caudal de descarga de una válvula de seguridad para los casos más fre
cuentes.
La hoja normalizada en la que se detallan los datos de diseño de las válvu
las de seguridad se encuentra recogida en el anexo 20 que, como en anteriores
ocasiones, no requiere de otras aclaraciones. Una vez se han calculado todas
las válvulas de seguridad individualmente, hay que rellenar una segunda hoja,
resumen de descargas simultáneas que puedan ser causadas por la misma
eventualidad (anexo 21). Ello permitirá después el diseño del colector de
antorcha y de la propia antorcha durante la etapa de Ingeniería de Detalle. Los
motivos que pueden causar varias descargas simultáneas son:

³ Fuego: afectando a varios equipos a la vez. A efectos de diseño, se


considera un fuego limitado a un círculo de 20 metros de diámetro, ya
que más allá la situación podría ser considerada como destructiva de la
planta y estos dispositivos de seguridad dejarían de ser efectivos.
³ Fallo de suministro de agua de refrigeración: pérdida de refrigeración
en todos los cambiadores que utilicen estos servicios.
³ Fallo eléctrico: origina parada de bombas, reflujos y aerorrefrigerantes,
salvo que tengan reserva movida por otra fuente de energía como turbi
nas de vapor.
³ Otros: algún motivo que origine salto de una válvula pero que pueda
por sí sola superar en volumen descargado a las anteriores eventua
lidades, como podría ser el bloqueo de la salida de fluido en un gran
recipiente.

13. MATERIALES DE CONSTRUCCIÐN

Como parte del diseño de una planta química, resulta de gran importancia
identificar y especificar los materiales de construcción más adecuados para los
fluidos y condiciones de operación que se deban manejar. Durante la etapa de
Ingeniería de Proceso se suele especificar el tipo genérico de material a utilizar
(por ejemplo, acero al carbono), siendo durante la etapa de ingeniería de deta
lle cuando se selecciona la calidad final de dicho material.
El material seleccionado tiene que resistir la acción corrosiva que produce
el fluido en las condiciones de operación del equipo (presión, temperatura,
velocidad de flujo), que siempre se produce en mayor o menor extensión.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 117

Tabla 3.5. Criterios para establecer el caudal de descarga


de una vilvula de seguridad.

Causa Caudal
4 37139 Ã A0,82 (caudal de calor recibido,
kcal/hr)
A área del recipiente mojada por líquido
y expuesta al fuego (m), por debajo de una
1. Fuego altura inferior a 8 metros del suelo.
Q
m= (caudal másico a evacuar, kg/hr)
λ
λ calor latente de vaporización del líquido
(kcal/kg)
Todo el vapor que se genera en la torre
debido al calor aportado por el rehervidor
2. Fallo de condensación en
o calderín
una torre de destilación: fallo
m= Q
eléctrico que afecte a conden (caudal másico a evacuar, kg/hr)
sador (aerorrefrigerante) o λ
siendo Q el caudal de calor aportado en
pérdida de agua de refrigera
el rehervidor o calderín (kcal/kg) y λ el
ción en condensador
calor latente de vaporización del líquido
de fondo de la torre
3. Fallo del reflujo en una
torre de destilación: fallo
Igual que en el caso 2
eléctrico o mecánico de la
bomba de reflujo
El caudal normal de circulación que haya
4. Bloqueo de una válvula
quedado bloqueado
118 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Por ello, al material se le da un sobreespesor de corrosión, de tal forma que


al final de su vida útil el espesor total sea todavía al menos el que resulta del
cálculo para soportar la presión de diseño del equipo:

[3.29]

Algunos tipos de corrosión frecuentes en la industria química son:

³ Corrosión química, por reacción química del fluido y el metal. Algunos


tipos frecuentes en la industria química son:
Ataque de azufre sobre hierro y acero.
Ataque de hidrógeno sobre acero al carbono, produciendo metano
con el carbono del metal, que queda ocluido formando ampollas y
grietas.
Ataque de sulfuro de hidrógeno en presencia de agua, de naturaleza
ácida por la formación de ácido sulfúrico.
³ Erosión: causada por el flujo de un fluido a alta velocidad en presencia
de sólidos en suspensión o de burbujas de gas (cavitación de bombas).
³ Corrosión por fatiga: debida a esfuerzos cíclicos repetidos (variaciones
bruscas de presión y temperatura).

Las condiciones de operación juegan un papel importante sobre la corro


sión que un determinado fluido pueda producir. Así la temperatura y la veloci
dad del fluido producen una aceleración de la velocidad de corrosión.
Los materiales más comúnmente utilizados se pueden clasificar como
sigue:

1) Metilicos ferrosos

³ Acero al carbono: el más utilizado en la industria química por su mode


rado coste y resistencia a la corrosión para un amplio intervalo de con
diciones y fluidos.
³ Aceros de baja aleación, como 1 õ Cr ô Mo, 5 Cr ô Mo, 9 Cr. El
molibdeno (Mo) aporta una mayor resistencia a la temperatura y el
cromo (Cr) es resistente a la corrosión en general.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 119

³ Aceros inoxidables: existen más de 70 tipos diferentes con composicio


nes variadas en las que predominan el cromo y el níquel (1230% Cr,
022% Ni). Son resistentes a las altas temperaturas y a la corrosión.
³ Aleaciones Medias y Altas: son aleaciones patentadas, incluida su
denominación (Hastelloy o Incoloy, por ejemplo). Suelen tener un ele
vado contenido en níquel y molibdeno. Son resistentes a ambientes
muy corrosivos, incluidos los ácidos fuertes.

2) 0HWiOLFRVQRIHUURVRV

³ Níquel y sus aleaciones: por ejemplo el Monel (67% Ni30% Cu), que
es resistente al ácido fluorhídrico.
³ Aluminio: apreciado por su elevada conductividad térmica y eléctrica.
Por ejemplo, las aletas de los aerorrefrigerantes se fabrican de este
material.
³ Cobre y su aleaciones: por ejemplo el Admiralty (con un 1030% Ni),
que es resistente al agua de mar.
³ Titanio: es resistente al sulfuro de hidrógeno húmedo.

 1RPHWiOLFRV

³ Vidrio: es un material frágil, pero resistente al ácido sulfúrico y a otros


ácidos fuertes. Por ejemplo, los tubos de las zonas más frías de los
precalentadores de aire de hornos, expuestos a la formación de ácido
sulfúrico procedente del azufre del combustible, se instalan de vidrio.
³ Cemento y hormigón: se emplean en conducciones de agua.
³ Plásticos: empleados en condiciones de temperatura y presión mode
radas. Aunque su calidad ha mejorado mucho en los últimos años,
presentan limitaciones por su menor resistencia mecánica y su inflama
bilidad. Son resistentes a ácidos débiles, sales inorgánicas y presencia
de oxígeno. Han encontrado aplicación en los sistemas de tratamiento y
depuración de aguas, entre otras.

14. DIAGRAMAS MECÉNICOS DE PROCESO

Los diagramas mecánicos de proceso son planos con la misma estructura


básica que un diagrama de proceso, ya que en él aparecen todos los equipos
120 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

y tuberías de la planta, pero que contiene información sobre otros sistemas,


como los de instrumentación y control y de seguridad y en general, la infor
mación es más detallada. Todas las representaciones en estos planos están
normalizadas.
A continuación se describe el contenido típico de estos diagramas, también
conocidos por las siglas en inglés P&IDs (Piping & Instrument Diagrams).

14.1. Equipos

En los diagramas mecánicos de proceso se muestran todos los equipos,


incluidos los de reserva, como en el caso de bombas. Se indican en ellos detalles
constructivos de los equipos como: conexiones, platos de columnas, detalles
de carcasa y tubos de cambiadores, otros elementos internos, etcétera.
También se especifica la altura mínima sobre el suelo del equipo, si es exigida
por consideraciones de proceso (por ejemplo, por NPSH de bombas). Cada
equipo aparece identificado con su denominación alfanumérica, igual que en
el diagrama de proceso. También suelen mostrarse los niveles de líquido en
los recipientes (nivel normal, nivel máximo, nivel mínimo).

14.2. Tubertas

En los diagramas mecánicos de proceso se muestran todas las líneas de


proceso y de servicios auxiliares, con una denominación que se ilustra con el
siguiente ejemplo:

2 pulg. P100  H
a b c d

donde a es el diámetro en pulgadas, b es el tipo de fluido que circula (fluido


de proceso P, vapor de agua V, condensado C, agua de refrigeración AR, etcé
tera), c es un número correlativo que identifica cada línea individualmente y
d es el identificador del aislamiento (H aislada por conservación de calor, P
aislada por protección personal, ST traceada con vapor, NI no aislada).
A un tramo de tubería se le asigna una denominación diferenciada siempre
que varíe la temperatura, el caudal, la presión de forma significativa o cuando
la línea acaba en algún equipo, ya que en todos estos casos sus características
constructivas (diámetro, espesor, material) pueden cambiar.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 121

En los diagramas mecánicos de proceso se muestran también todas las vál


vulas necesarias, representadas como se indica en la figura 3.26.

FIGURA 3.26. Representación de tipos de vilvulas en los diagramas mecinicos de proceso.

En una planta química se suelen instalar conjuntos de válvulas para faci


litar determinadas operaciones, frecuentemente de parada de planta o mante
nimiento. Estas disposiciones deben aparecer en los diagramas mecánicos de
proceso, siendo las más típicas las que se muestran la figura 3.27. y que se
describen a continuación:

³ Límite de batería (entrada o salida de fluido de la planta): para asegu


rar un cierre estanco de la tubería para operaciones de parada o mante
nimiento, se instala una válvula de bloqueo junto con un ©disco ciegoª
atornillado entre dos bridas de la tubería, que ocupa toda la sección
transversal de la misma. Se instala también una válvula de vaciado o
purga de la tubería.
³ 9ilvula de control: para poder sustituirla en caso de avería, con la planta
en marcha, se instala una línea de ©bypassª con una válvula de regula
ción, junto con válvulas de bloqueo y purga en la línea principal.
³ Parejas de bombas: para alinear la bomba de reserva en caso de avería
de la principal, con la planta en marcha, se instalan las válvulas que se
muestran en la figura. Las válvulas de retención evitan que se produzca
flujo de fluido desde la impulsión de una bomba hacia la otra.
³ 9aciado de recipiente: para parada y mantenimiento de la planta es
necesario vaciar todos los recipientes desde un punto bajo. Se ase
122 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

rea res

--El Trr: T_r=, -=


Límite de batería Válvulas de control Bombas

Reactor

H2

Válvulas de retención
para evitar direcciones de
Agua de refrigeración a cambiadores flujo no deseadas

Toma de muestra
Válvulas de seguridad

FIGURA 3.27. Conjuntos de válvulas típicos.

gura un cierre estanco durante la operación normal mediante dos


válvulas de bloqueo alineadas. En primera instancia, el producto se
vacía hacia un recipiente adecuado (identificado en la figura con las
siglas ANT); cuando ya se está limpiando el recipiente con vapor de
agua o agua líquida, el vaciado se dirige por otro circuito hacia el sis
tema de tratamiento de aguas (identificado en la figura con las siglas
AA).
— Agua de refrigeración a cambiadores: se suelen instalar válvulas que
permitan bloquear o regular el caudal de agua cuando sea necesario.
— Válvulas de retención: se debe prestar especial atención a la instalación
de válvulas de retención para evitar direcciones de flujo no deseadas,
especialmente por razones de seguridad. En la figura se muestra como
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 123

ejemplo un caso en que se ha instalado una válvula de retención en la


entrada de fluidos a un reactor de hidrogenación para evitar que el gas
de hidrógeno pase al circuito del producto a hidrogenar.
³ 9ilvula de seguridad: no debe existir ninguna válvula que permita blo
quear el circuito que va desde su entrada hasta el destino seguro (una
antorcha en el caso de fluidos inflamables). Se suele instalar una línea
de bypass con válvulas de bloqueo y de regulación, de forma que desde
este punto se pueda también despresurizar manualmente el equipo en
cuestión cuando se desee parar la planta.
³ Toma de muestra: se deben identificar todos los puntos en que hay que
instalar una toma de muestra de fluidos de proceso para control perió
dico, con el símbolo que se indica en la figura. Se omiten detalles cons
tructivos de la propia toma de muestras, que puede necesitar válvulas,
serpentines de enfriamiento, etcétera.

14.3. Instrumentación, control, alarmas y enclavamientos

En los diagramas mecánicos de proceso se representan de forma normali


zada todos los instrumentos, lazos de control, alarmas y enclavamientos de la
planta (figura 3.27). Dicha representación se ilustra a continuación con algu
nos ejemplos (figuras 3.28. a 3.31.).

³ Control de nivel (figura 3.28.): se representan el medidor visual de


vidrio (LG), el transmisor (LT), el controlador (LC) con alarmas
de alto y bajo nivel (LAH y LAL), el convertidor electróniconeumá
tico (E/N) y la válvula de control (LCV). Los elementos que se sitúan
en campo se identifican con un simple círculo, a los que están en la
sala de control se añade al círculo una línea central y un recuadro.
Todos los elementos del mismo lazo de control llevan la misma nume
ración (en este caso un 1).
³ Control de presión y enclavamiento asociado (figura 3.29.): omitire
mos referencias a detalles similares a los del ejemplo anterior. En este
caso es de destacar una segunda señal que saliendo del medidor de pre
sión en la torre (que no se representa) se dirige a un interruptor (PSHH)
que en caso de muy alto valor de la presión activa un sistema de encla
vamiento (SE1).
124 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

LT LCN LAH E
LAL N

FIGURA 3.28. Control de nivel.

PAH

FIGURA 3.29. Control de presión.

— Control de caudal (figura 3.30.): la figura no necesita aclaraciones.

FC E
6 N
TFAL

- Do

FIGURA 3.30. Control de caudal.

— Control de temperatura (figura 3.31.): señalar que en los lazos de


control de temperatura no aparece un transmisor, ya que la señal del
medidor, que es eléctrica por tratarse de un termopar, va directamente
al controlador. En la figura también se han mostrado en este caso las
denominaciones de las tuberías.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 125

1
(
´9+

7&

´3+

´&+

7&
FIGURA 3.31. Control de temperatura.

14.4. Otros

En los diagramas mecánicos de proceso se pueden añadir en el margen


superior derecho de cada plano y en un recuadro todas las notas aclaratorias
que sean precisas para su correcto entendimiento. Por ejemplo, la descripción
de acciones de los sistemas de enclavamiento por su importancia para la segu
ridad de la planta.
Para una mayor claridad de los diagramas se debe evitar que las líneas de
proceso se crucen innecesariamente entre sí, mediante una cuidadosa disposi
ción en el plano de los equipos.
Cuando una línea pasa de un plano a otro es importante facilitar al usuario
el que pueda seguirla mediante el uso de pequeñas ©banderolasª o identifica
dores que indican el plano de origen o de destino.
En la parte inferior de los diagramas mecánicos de proceso se incorporan
tablas con los datos de diseño más significativos de los equipos que contie
nen.
Para facilitar la lectura de los planos se suelen también representar las
líneas de proceso con un grosor de trazo mayor que las de servicios auxilia
res.
Todos estos criterios de delineación y de normalización de los diagramas
mecánicos de proceso ya suelen venir incorporados en los programas de orde
nador CAD (Computer Aided Design) que hoy se suelen utilizar para la ela
boración de los diagramas mecánicos de proceso.
126 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

15. OTRAS ESPECIFICACIONES

El Libro de Ingeniería de Proceso se completa con la información comple


mentaria que se detalla a continuación.

15.1. Catalizadores y productos qutmicos

Se especificarán:

³ Cantidades iniciales requeridas.


³ Tipo y calidad requerida.
³ Consumo estimado: caudal en régimen continuo si se produce el con
sumo de esta manera o alternativamente la cantidad anual necesaria.

15.2. Efluentes

Se especificarán todos los efluentes sólidos, líquidos y gaseosos que se


produzcan en la planta en cantidades significativas, proporcionándose los cau
dales normales y su composición lo más detallada posible. Se indicará además
si son necesarias precauciones especiales de manejo, tratamiento y destino
recomendado.
Se entiende por efluente todo producto de la planta que no tiene un fin
comercial o una posible reutilización dentro de la misma. Los efluentes pue
den ser gaseosos (humos de combustión, por ejemplo), líquidos (como un
agua para vertido) o sólidos (por ejemplo, un catalizador agotado).

15.3. Consumos de servicios auxiliares

Se deben especificar todos los caudales de consumo de servicios auxiliares


que se producen en la planta. Para ello, se emplea la hoja normalizada que se
recoge en el anexo 22:

³ Electricidad: consumo de motores de bombas, compresores, aerorrefri


gerantes (se suele despreciar aquí la iluminación, por ser un consumo
menor, que se especificará en la etapa de ingeniería de detalle).
³ Vapor de agua: consumo en cambiadores de calor.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 127

³ Agua para generación de vapor: se incluye caso de que exista genera


ción de vapor dentro del límite de batería de la planta para recuperación
de calor de proceso.
³ Condensado: se incluye como consumo si se requiere agua de buena
calidad para el proceso y como producción la procedente de los cam
biadores que utilizan vapor de agua como agente calefactor.
³ Agua de refrigeración: consumo en cambiadores de calor.
³ Combustible: consumo en hornos.

15.4. Descripción de los sistemas de suministro de servicios auxiliares

Haremos aquí un paréntesis en la explicación de la elaboración del Libro


de Ingeniería de Proceso para describir los equipos y sistemas necesarios para
el suministro de servicios auxiliares a una planta. Estos sistemas pueden ser
comunes a varias plantas de proceso que estén cercanas en un mismo complejo
o área industrial. De no ser así, deberán instalarse sistemas específicos para
nuestra planta, lo que puede suponer un apartado importante de la inversión
necesaria. Estos equipos se diseñan durante la etapa de ingeniería de detalle
por tratarse de instalaciones convencionales sin ninguna especificidad de
proceso. Incluso en ocasiones pueden adquirirse como ©unidades paqueteª
diseñadas y suministradas por el propio fabricante.

A) Electricidad

Normalmente, el suministro eléctrico procede de la red general de alta


tensión disponible en la zona (30.000 V). Se deben instalar sistemas de aco
metida y transformación hasta los voltajes de consumo, que típicamente son:

³ Instrumentos e iluminación: 220 V.


³ Motores de menos de 250 kW: 500 V.
³ Motores de más de 250 kW: 6.000 V.

Si no existiera disponibilidad de red de alta tensión, o también por razones


de optimización de la factura eléctrica, se puede generar electricidad en la
propia planta mediante cogeneración, ciclos combinados, turboalternadores,
etcétera.
128 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

B) Agua

En una planta de proceso se requieren distintos tipos de agua. El agua natu


ral de ríos o pantanos, o la procedente de una red de suministro, puede conte
ner sustancias que la hacen más o menos apta para el uso que se desee, como:
sólidos en suspensión, alcalinidad (aniones CO3, HCO3), dureza (cationes
Ca2+ y Mg2+), otros aniones (Cl, SO42, NO3), otros cationes (Fe2+), gases
disueltos (O2, CO2) y materia orgánica.
Existen tratamientos que permiten eliminar todos estos componentes que
pueden ser indeseables, como por ejemplo:

³ Sólidos en suspensión y materia orgánica: filtración, sedimentación.


³ Cationes y aniones: intercambio iónico, ósmosis inversa.
³ Gases disueltos: desgasificación mediante arrastre con vapor de agua.

Los usos más frecuentes del agua en plantas químicas y que condicionan el
tratamiento necesario en caso son:

³ Agua potable.
³ Agua de planta: para servicios que requieren poca calidad y que no
necesitan de tratamientos específicos como son red contra incendios,
limpieza, usos sanitarios, etcétera.
³ Agua de proceso: se utiliza en el propio proceso industrial (reactivo
químico, absorción, etcétera). Suele requerirse agua de elevada pureza
por lo que puede utilizarse el agua tratada para generación de vapor
(ver más adelante) o condensado procedente de cambiadores de calor
que utilizan vapor de agua como agente calefactor.
³ Agua de refrigeración: los caudales necesarios son muy elevados, por
lo que se recurre a circuitos cerrados con enfriamiento del agua en
torres de refrigeración. En la figura 3.32 se muestra un esquema de una
torre de refrigeración.

Empleando torres de refrigeración se logra que el consumo neto de agua


sea muy bajo, del orden del 34% del caudal circulante, por evaporación y
purga. Normalmente se diseñan para condiciones desfavorables de verano.
La temperatura de entrada a la torre debe limitarse a un máximo de 49žC (por
encima de esta temperatura se favorece la formación de depósitos de sales
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 129

PURGA

FIGURA 3.32. Torre de refrigeración.

en las tuberías) y la temperatura de retorno a los consumidores del agua una


vez enfriada estaría en torno a los 2632žC dependiendo de la temperatura
ambiente en la zona.
El aporte neto suele hacerse con agua de buena calidad (agua tratada para
generación de vapor o al menos agua desmineralizada). En cualquier caso es
necesario purgar una cierta cantidad de agua para evitar la acumulación de
impurezas. Además el agua se aditiva con agentes tensoactivos para facilitar
la disolución de sales, inhibidores de corrosión, algicidas, etcétera.
En ciertos lugares, puede usarse agua en circuito abierto si la fuente es lo
suficientemente grande como para que no afecte la ©contaminación térmicaª,
como en el caso de agua de mar (en este caso se necesita metalurgia especial
en los cambiadores) o de grandes ríos.

³ Agua para generación de vapor (se suele referir a ella con las siglas
BFW, de la terminología inglesa Boiler Feed Water, o agua de alimen
130 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

tación a calderas): el vapor utilizado como agente de aporte de calor


se genera en calderas. El agua necesaria es de gran pureza por lo que
es preciso realizar varios tratamientos al agua bruta: eliminación de
sólidos en suspensión y materia orgánica (filtración o sedimentación),
eliminación de aniones y cationes (intercambio iónico) y eliminación
de O2 y CO2 disueltos (arrastre con vapor de agua).

C) Vapor

El vapor como agente calefactor cede calor latente al condensar y el con


densado líquido obtenido se puede volver a reutilizar como agua de buena
calidad si no ha sido contaminado por contacto con otros fluidos, lo que puede
ocurrir en caso de fuga de fluido de carcasa a tubos o viceversa en un cambia
dor de calor.
En la industria se utiliza vapor de diferentes niveles de presión en fun
ción del nivel térmico requerido. Se tiende a evitar el uso de vapor de mayor
presión de la necesaria por el mayor coste de la caldera y por el hecho de
que el calor latente disminuye al aumentar la presión. En la tabla 3.6 se
especifican algunos niveles de vapor frecuentemente utilizados en la indus
tria química.

Tabla 3.6. Tipos de vapores empleados en la industria.

Vapor Presión (kg/cm2r) Temperatura


condensación (žC)
Vapor de alta
media
bajapresión
presión
presión 1620
35
40 143151
203214
250

Normalmente, en las calderas se produce vapor con un cierto grado de


recalentamiento (a una temperatura superior a la temperatura de saturación)
para que llegue a su destino seco, aún cuando se produzcan pérdidas de calor
en las tuberías de distribución. Este hecho debe tenerse en cuenta a la hora
de diseñar un cambiador de calor que use vapor de agua ya que hasta que se
alcance la temperatura de condensación la transmisión de calor se producirá
por cesión de calor sensible desde una fase vapor, con un coeficiente de trans
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 131

misión de calor bajo. Por este motivo, en ocasiones se instala un desrecalen


tador de vapor a la entrada del cambiador, con una simple inyección de agua
líquida.
Cuando en una planta química se requiere calentar a niveles térmicos muy
distintos, se instalan colectores de vapor de varias presiones. La optimización
de una red de vapor compleja de distintos niveles de presión es muy impor
tante para la eficiencia energética de una planta (ver figura 3.33). Normal
mente se instalan calderas del nivel de presión más alto y los colectores de
menor nivel de presión se alimentan también desde éstas, utilizando equipos
que aprovechen el salto de presión para producir energía (turboalternadores
para generación eléctrica, turbinas que muevan grandes máquinas). En lugar
o además de las calderas pueden utilizarse instalaciones de cogeneración, que
producen energía eléctrica y vapor de agua simultáneamente, de forma que la
electricidad se genera con mayor eficiencia que en un ciclo combinado de una
central térmica convencional.

Calderas Cogeneraciόn
Energía
eléctrica

VAPOR 40 kg/cm2

Consumidores
mecánico
Trabajo Turbina
Condensado

VAPOR 20 kg/cm2

Consumidores
Energía Condensado
eléctrica Turboalternador

VAPOR 3 kg/cm2

Consumidores
Condensado

FIGURA 3.33. Ejemplo de una red de vapor compleja integrada con generación eléctrica.
132 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

D) Combustible

Dependiendo de la localización de la planta, el combustible más adecuado


por su coste o disponibilidad puede ser:

³ Gas: gas natural, gases de refinería


³ Líquido: pesado (fueloil) o ligero (gasoil, nafta)
³ Sólido: menos frecuente (carbón, coque de petróleo)

,17(5&21(;,Ð1<$/0$&(1$0,(172

Las tuberías de interconexión de la planta (materias primas, productos,


servicios auxiliares) y el almacenamiento deben también especificarse en el
Libro de Ingeniería de Proceso. Así, se elabora un diagrama conceptual en el
se incluyen los tanques y recipientes de almacenamiento, así como los sis
temas de bombeo, instrumentación y control y tuberías (líneas de proceso y
líneas de servicios auxiliares) con ellos relacionados.
Junto con este diagrama conceptual se incluirán en este apartado las corres
pondientes hojas de especificación de equipos, líneas de proceso (las de ser
vicios auxiliares no se dimensionan en la etapa de ingeniería de proceso) y
sistemas de instrumentación y control.

*8Ì$'(23(5$&,Ð1

La guía de operación es un libro separado del Libro de Ingeniería de Pro


ceso que también se elabora en esta etapa, en que se deben recoger todos los
conocimientos e información que puedan ser de utilidad para el personal que
va a operar la planta. En la posterior etapa de Ingeniería de Detalle, esta guía
se completa y amplía para convertirla en el Manual de Operación, verdadero
documento de referencia con instrucciones concretas y detalladas para la ope
ración de la planta.
La guía de operación debe contener las recomendaciones mínimas nece
sarias para un conocimiento general de la operación de la planta e incluirá al
menos la siguiente información:

1) Introducción.
2) Bases de diseño.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 133

³ Capacidad de diseño, mínima y factor de servicio de la planta.


³ Características y especificaciones de alimentación y productos.
³ Balance global de materias.
³ Condiciones principales de operación.
³ Condiciones en el límite de batería de alimentación y productos.
³ Productos químicos y catalizadores.
3) Descripción de la planta
³ Teoría y química del proceso.
³ Variables de proceso.
³ Descripción del diagrama de proceso de la planta (flujos, operacio
nes, controles, etcétera).
4) Equipo principal y sistemas de seguridad
³ Resumen del equipo principal, con sus dimensiones y condiciones
de operación y diseño.
³ Resumen de válvulas de seguridad.
³ Resumen de alarmas y posiciones de válvulas de control a fallo de
aire.
³ Descripción de sistemas de enclavamiento.
5) Servicios auxiliares
³ Resumen del consumo de servicios auxiliares.
6) Preparación de la planta para puesta en marcha
³ Pruebas de presión.
³ Comprobación general de los equipos.
³ Lavado de la planta.
³ Secado de hornos y secado de la planta.
³ Carga de catalizadores, rellenos, etcétera y preparación de los mis
mos.
³ Revisión de la instrumentación.
7) Puesta en marcha de la planta
³ Purga de la planta.
³ Puesta en marcha.
8) Parada de la planta
³ Parada normal.
³ Parada de emergencia.
9) Operaciones especiales
³ Decoking de tubos de hornos que lo necesiten.
³ Carga, descarga, regeneración y activación del catalizador.
134 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

10) Análisis para el control de la planta


³ Puntos de tomas de muestra.
³ Métodos de análisis especiales.
11) Seguridad
³ Recomendaciones de seguridad.
³ Manejo de productos.
12) Diagramas y planos
³ Diagrama de proceso.
³ Diagramas de tuberías e instrumentos.

ÊÊÊ ""/"-Ê -,"-


Para una mejor comprensión de este capítulo, es importante conocer con
ceptos básicos de materias como:

³ Ciencia de los materiales.


³ Cinética química.
³ Fenómenos de transporte.
³ Ingeniería de Procesos.
³ Instrumentación y control.
³ Mecánica de fluidos.
³ Operaciones básicas.
³ Química Industrial.
³ Reactores químicos.
³ Seguridad e higiene.
³ Simulación de procesos químicos.
³ Termodinámica.
³ Termotécnia.
³ Transmisión de calor.

ÊÊÊ ",Ê, "


ASPENTECH, ASPENPLUS, 11.1. Documentation. Aspen Technology, Inc.,
Cambridge, 2001.
CALLISTER, W.D.Jr. (2007), Introducción a la ciencia e ingeniería de los
materiales, Reverté, Barcelona.
COSTA, E.; CALLEJA, G.; OVEJERO, G.; DE LUCAS, A.; AGUADO, J.;
UGUINA, M.A. Ingeniería 4uímica, 9olumen 2. Fenómenos de transporte
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 135

(1984). Volumen 3: Flujo de Fluidos (1985). 9olumen 4: Transmisión de


Calor (1986). Alhambra, Madrid.
COSTA, E.; SOTELO, J.L.; CALLEJA, G.; OVEJERO, G.; DE LUCAS, A.;
AGUADO, J.; UGUINA, M.A. (1988), Ingeniería 4uímica 5. Transferen
cia de materia, 1parte, Alhambra, Madrid.
COULSON, J.M.; RICHARDSON, J.F.; BACKHURST, J.R.; HARKER, J.H.
(1980, ), Ingeniería 4uímica. 9olumen I. Flujo de fluidos, Transmisión de
calor y Transferencia de materia (1980). 9olumen II. Operaciones Bisicas
(1988). 3 ed, Reverté, Barcelona.
DE LUCAS, A.; VILLASEfOR, J.; LOBATO, J. Termotecnia bisica para
ingenieros químicos: bases de termodinimica aplicada (2004). Procesos
termodinimicos y miquinas (2007), Servicio de publicaciones de la Uni
versidad de CastillaLa Mancha, Cuenca.
HYPROTECH, HYSYS 2.4. Documentation. Hyprotec Ltd., Calgary, 2001.
KIRK, R.E.; OTHMER, D.F. (19911998), Encyclopedia of Chemical Tech
nology, 4 edición. John Willey & Sons, New York.
LEVENSPIEL, O. (2005), Ingeniería de las Reacciones 4uímicas, Reverté,
Barcelona.
MATAIX, C. (1993), Termodinimica técnica y miquinas térmicas. ICAI,
D.L., Madrid.
MCCABE, W.L.; SMITH, J.C.; HARRIOT, P. (2005), 8nit operations in
chemical engineering (7th edition), McGrawHill, Boston.
OLLERO DE CASTRO, P.; FERNÉNDEZ, E. (1997), Control e instrument
ación de procesos químicos, Síntesis D.L., Madrid.
PERRY, R.H.; GREEN, D.W. (2001), Manual del Ingeniero 4uímico. 7
edición, McGrawHill, D.L., Madrid.
RASE, H.F.; BARROW, M.H. (1984), Ingeniería de proyectos para plantas
de proceso, Continental, Mexico D.F.
REID, R.C.; PRAUSNITZ, J.M.; POLING, B.E. (1986), The Properties of
Gases and Liquids, Fourth Edition, Mc. GrawHill, New York.
RUDD, D.F.; WATSON, C.C. (1976), Estrategia en ingeniería de procesos,
Alhambra, Madrid.
SANTAMARÌA, J.M.; BRAfA, P.A. (1994), Anilisis y reducción de riesgos
en la industria química, Fundación MAPFRE, Madrid.
ULLMANNSΓS Encyclopedia of Industrial Chemistry, sixth edition, (2003),
WilleyVXH, Weinheim.
136 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

() ANExos
ANEXO 1

UNIDAD :

RECIPIENTES VERTICALES

zonas con recubrimientos, distinto material, distinto


distinta T de diseño traceados, encamisados,...

(1) Para columnas y recipientes llenos de líquido indicar P, Ten cabeza y fondo en operación normal y en diseño.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 137

ANEXO 2
PROYECTO : Equipo nž
UNIDAD : Pág. de
R
e RECIPIENTES HORIZONTALES
v
1 CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
2 EQUIPO Nž
3 SERVICIO
4 CONDICIONES PRESIÓN (kg/cm2 g) TEMPERATURA (žC)
5 DE OPERACIÓN NORMAL
6 DE DISEÑO MECÁNICO
7 DE DISEÑO MECÁNICO ALT. (regeneración, pem, EOR, etc.)
8 DE DISEÑO MECÁNICO A VACÍO
9 A MÍNIMA TEMPERATURA (despresurización, etc)
10 DE BARRIDO CON VAPOR / INERTIZADO
11 ESQUEMA
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31 Indicar zonas con recubrimientos, distinto material, distinto CA, distinta T de diseño у/o traceados, encamisados,...
32 CARACTERÍSTICAS DEL FLUIDO CONEXIONES
33 FLUIDO SIGLA Nž DIA () BRIDA SERVICIO
34 COMP. CORROSIVOS
35 CONTENIDO (% / ppm p)
36 DENS. LÍQ. LIG. @T (kg/m3)
37 DENS. LÍQ. PES. @T (kg/m3)
38 NIVEL MÁXIMO LÍQ. (mm)
39 MATERIAL
40 Material Sob. Corrosión Trat. Térmico
41 Envolvente
42 Fondos
43 Internos
44 Aislamiento
45 NOTAS :
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
Rev. Por
Fecha Aprobado
138 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

ANEXO 3
PROYECTO:
UNIDAD :
E
Pág.
no
de
R
6. RECIPIENTES
V

4 ESQUEMA DETALLES DEL EQUIPO

EEEEINT
3DSERVICIO
—l—
—El—
6
ZTI
8
— T
ET

Rev. POr

Fecha L Aprobado
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 139

ANEXO 4
PROYECTO : Equipo nž
UNIDAD : Pág. de
R
e PLATOS / RELLENOS
v
1 CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
2 EQUIPO Nž
3 SERVICIO / CASO DISEÑO :
4 SECCIONES DE FRACCIONAMIENTO (1)
5 SECCIÓN
6 DE PLATO REAL / A PLATO REAL DE A DE A
7 PRESIÓN, P Kg/cm2 g
2
8 CAÍDA DE PRESIÓN ADMISIBLE kg/cm
9 NÚMERO DE PLATOS TEÓRICOS .
10 CALOR RETIRADO EN LA SECCIÓN (2) Gcal/h
11 VAPOR AL PLATO
12 CAUDAL MÁSICO kg/h
13 CAUDAL VOLUMÉTRICO @ P,T m3/h
14 DENSIDAD @ P,T Kg/m3
15 VISCOSIDAD @ T cP
16 TEMPERATURA, T žC
17 CAUDAL DE OPERACIÓN MÁX. / MÍN. %
18 LÍQUIDO DEL PLATO
19 CAUDAL MÁSICO kg/h
20 CAUDAL VOLUMÉTRICO @ P,T m3/h
21 DENSIDAD @ T Kg/m3
22 VISCOSIDAD @ T cSt
23 TENSIÓN SUPERFICIAL @ P,T Dinas/cm
24 TEMPERATURA ,T žC
25 CAUDAL DE OPERACIÓN MÁX. / MÍN. %
26 CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA
27 SYSTEM ( FOAMING) FACTOR .
28 ENSUCIAMIENTO (bajo/moderado/alto) .
29 COMP. CORROSIVOS / CONTENIDO % p / ppm p
30 LIMITACIONES EN DISEŃO DE PLATOS (3)
31 JET FLOODING, MÁX. %
32 DOWNCOMER BACKUP, MÁX. %
33 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS (4)
34 DIÁMETRO INTERIOR DE LA COLUMNA mm
35 NÚMERO DE PLATOS .
36 DISTANCIA ENTRE PLATOS mm
37 NÚMERO DE PASOS POR PLATO .
38 TIPO DE PLATO (Perforado, válvulas,...) .
39 ALTURA DE RELLENO mm
40 TIPO DE RELLENO .
41 NOTAS :
42 (1) Platos numerados de arriba abajo. Dividir la columna en secciones con una variación no superior a %/.10% en los
43 tráficos. Especificar separadamente platos de alimentación у de extracción total o parcial.
44 (3) Valor positivo es calor añadido, negativo calor retirado.
45 (3) Para revamps, flooding у downcomer backup máximos será objeto de recomendación / discusión con el vendedor.
46 (4) A confirmar por Ingeniería de detalle / vendedor.
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 Para materiales ver hoja de selección de materiales.
Rev. Por
Fecha Aprobado
140 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

ANEXO 5

UNIDAD :

INTERCAMEIADORES DE CALOR

(1) Hacer notar si hay limitaciones distintas a las normales indicadas y/o requerimientos de proceso.

Curvas de condensación / vaporización en hoja anexa si procede.


Para materiales ver de Selección de materiales.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 141

ANEXO 6
PROYECTO : Equipo nž
UNIDAD : Pág. de
R
e AERO0REFRIGERANTES
v
1 CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
2 EQUIPO Nž
3 CASO DE DISEÑO
4 SERVICIO
5 SERVICIO COMPARTIDO CON ...
6 Nž DE SEC. (BAYS) / HACES ESTIMADOS
7 TIRO FORZADO / INDUCIDO
8 CARACTERÍSTICAS DEL FLUIDO Y DATOS DE OPERACIÓN
9 LADO TUBOS LADO AIRE
2
10 COMPONENTES CORROSIVOS / CONTENIDO (% p) PRES. ATMOSF ( kg/cm a)
11 NATURALEZA
12 Entrada Salida TEMP. DE ENTRADA (žC)
13 CAUDAL TOTAL kg/h
14 CAUDAL TOTAL VAPOR HÚMEDO kg/h TEMP. MÍNIMA (žC)
15 INCONDENSABLES (N2,...) kg/h
16 VAPOR DE AGUA kg/h T SAL. MÁX. PERMITIDA (žC)
17 HIDROCARBUROS kg/h
18 CAUDAL TOTAL DE LÍQUIDO kg/h HUMEDAD REL. @Tent. (%)
19 AGUA LIBRE kg/h
20 HIDROCARBUROS kg/h CONTROL
21 PROPIEDADES FASE VAPOR (HÚMEDA) PERSIANAS (si / no)
22 PESO MOLECULAR kg/kmol
23 DENSIDAD @P,T kg/m3 PITCH VARIABLE (si / no)
24 VISCOSIDAD @T cP
25 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA @T kcal/h m K MOTOR V. VARIABLE (si / no)
26 CALOR ESPECÍFICO @T kcal/kg žC
27 PROPIEDADES FASE LÍQUIDA (SECA) kcal/h m K CONSUMO ESTIMADO
28 DENSIDAD @P,T kg/m3 NORMAL (kwh/h)
29 VISCOSIDAD @T cSt
30 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA @T DISEÑO (kwh/h)
31 CALOR ESPECÍFICO @T kcal/kg žC
32 TENSIÓN SUPERFICIAL @P,T dinas/cm WINTERIZACION
33 TEMPERATURA žC POUR POINT PROCESO (žC)
34 PRESIÓN DE ENTRADA kg/cm2 g
35 PÉRDIDA DE CARGA PERMITIDA kg/cm2 SERPENTÍN CALENT. (si/no)
2
36 FACTOR DE ENSUCIAMIENTO m hžC /kcal
37 CALOR INTERCAMBIADO Gcal/h MEDIO CALEFACTOR
38 CAUDAL Y CALOR INTERCAMBIADO MÁX. %
39 PÉRDIDA CARGA PERMIT. A CAUDAL MÁX. kg/cm2
40 CONDICIONES DE DISEŃO MECÁNICO MEDIO CALEFACTOR
41 DISEÑO MECÁNICO
CONDICIONES DE. kg/cm2 g ; žC Presión Temperatura Presión Temperatura
42
43 DISEÑO MECÁNICO A VACÍO kg/cm2 g ; žC
44 kg/cm2 g ; žC
45 FLUSHING O STEAM OUT kg/cm2 g ; žC
46 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y LIMITACIONES EN EL DISEŃO TÉRMICO (1)
47 MÁXIMA ANCHURA DEL HAZ ( 3 m) MÁXIMO PESO DEL HAZ (10 t)
48 DIÁMETRO EXTERIOR TUBOS ( 1 pulgada) MÍNIMO ESPESOR TUBOS (BWG)
49 LONGITUD NOMINAL TUBOS (30 ft) CABEZAL PARTIDO (si / no)
50 VEL. MÁX./ MÍN. PERMITIDA TUBOS (m/s)
51 NOTAS :
52 (1) Hacer notar si hay limitaciones distintas a las normales indicadas y/o requerimientos de proceso.
53
54
55
56
57 Curvas de condensación en hoja anexa si procede.
58 Para materiales ver hoja de selección de materiales.
Rev. Por
Fecha Aprobado
142 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

ANEXO 7

UNIDAD :

HORNOS

hºC / kCal

El diseño mecánico del horno se efectuará también en condiciones de ruptura a 100.000h de operación.
Hacer notar si hay limitaciones distintas de las normales o requerimientos de proceso.
La eficacia estimada se basa en los serpentines indicados. El aprovechamiento de calor para otros usos, precalent. de
aire, etc. es a determinar por l.de detalle con la limitaciones de Tmin de humos u otras que pudieran existir.

Curvas de evaporización en hoja anexa si procede.


Para materiales ver de selección de materiales.
Tema 3. Ingeniería de proceso 143

ANEXO 8

UNIDAD :

HOJA DE CALCULO DE BOMBAS

de bombeo .. impulsión Circ. 1 Circ. 2 Circ. 3


T ó
T .. destino
distribuidor
estática
másico línea
volumétrico filtrO

LT a center line
línea
filtrO
Otros Válv. Cont.

P. Diferencial dis

. Diferencial
diferencial

-Center
máx.
P. máx.
difer. máx. motor
difer. máx. turbina
máx.

turbina

Especificar el set pressure de la válvula de seguridad del recipiente de aspiración.


Especificar n veces la Pdiferencial (G) Qdis, donde n = 1,2 // 1,2*1,1 para accionamiento con motor // turbina.
Se especificará : P max de aspiración + P diferencial máxima. Para bombas volumétricas el set pressure de la válvula
de seguridad en impulsión será igual a la presión máxima de impulsión.
144 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

ANEXO 9
PROYECTO : Equipo nž
UNIDAD : Pág. de
R
e BOMBAS
v
1 CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
2 CASO DE DISEÑO
3 SERVICIO
4 EQUIPO Nž OPERACIÓN / RESERVA
5 NÚMERO DE BOMBAS REQUERIDAS OPERACIÓN / RESERVA
6 TIPO DE BOMBA ( centrífuga / volumétrica alternativa / volumétrica rotativa)
7 FUNCIONAMIENTO ( continuo / discontinuo ; serie / paralelo)
8 CARACTERÍSTICAS DEL FLUIDO
9 NATURALEZA DEL FLUIDO
10 COMPONENTES CORROSIVOS / TÓXICOS
11 SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN ( Cantidad / Diámetro Equivalente)
12 PUNTO DE FLUIDEZ ( POUR POINT) žC
13 TEMP. DE AUTO INFLAMACIÓN / INFLAMACIÓN žC
14 TEMPERATURA DE BOMBEO žC
15 DENSIDAD @T BOMBEO kg/m3
16 VISCOSIDAD @T BOMBEO cSt
17 PRESIÓN DE VAPOR @T BOMBEO kg/cm2 a
18 CARACTERÍSTICAS DEL DISEŃO DE LA BOMBA
19 CAUDAL DE DISEÑO Q (rated) (1) m3/h
20 CAUDAL MÍNIMO DE PROCESO (2) m3/h
21 CAUDAL NORMAL m3/h
22 PRESIÓN DE IMPULSIÓN @ Q rated kg/cm2 g
23 PRESIÓN DE ASPIRACIÓN @ Q rated kg/cm2 g
24 PRESIÓN DIFERENCIAL @ Q rated kg/cm2
25 ALTURA DIFERENCIAL @ Q rated (1) m
26 NPSH DISPONIBLE @ Q rated (3) m
27 MÁX. ∆P a IMPULSIÓN CERRADA (4) kg/cm2
28 PRESIÓN MÁXIMA ASPIRACIÓN kg/cm2 g
29 PRESIÓN MÁXIMA IMPULSIÓN kg/cm2 g
30 DIÁMETRO TUBERÍA ASPIRACIÓN / IMPULSIÓN Pulgadas
31 IMPULSOR / CIERRE (5)
32 TRACEADO / AISLAMIENTO / FLUSHING (6)
33 CONDICIONES DE DISEŃO MECANICO
34 TEMPERATURA DISEÑO MECÁNICO žC
35 PRESIÓN DISEÑO MECÁNICO kg/cm2 g
36 CARACTERÍSTICAS DEL ACCIONAMIENTO
37 TIPO OPERACIÓN / RESERVA
38 CONSUMO ELÉCTRICO ESTIMADO A CAUDAL DISEÑO kWh/h
39 CONSUMO DE VAPOR ESTIMADO A CAUDAL DISEÑO Kg/h
40 NOTAS :
41 (1) El punto de garantía debe ser para el caudal de diseño (rated) y la altura diferencial indicada.
42 (2) Caudal de proceso en condiciones de turn.down, puesta en marcha u otras operaciones. La I. de detalle / vendedor
43 debe especificar el caudal mínimo requerido por la bomba y el sistema de protección / recirculación en su caso.
44 (3) En la brida de aspiración de la bomba. Excluye cargas de aceleración para bombas volumétricas alternativas. Excluye
45 contingencias / margen para todo tipo de bombas.
46 (4) Este valor no puede ser excedido por la bomba con dens., viscos. normales y velocidad de operación continua máx.
47 (5) Especificar tipo / particularidades del impulsor / cierre, si existen requerimientos de proceso.
48 (6) Especificar traceado, aislamiento, flushing si existen requerimientos de proceso.
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58 Para materiales véase la hoja de selección de materiales.
Rev. Por
Fecha Aprobado
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 145

ANEXO 10
PROYECTO : Equipo nž
UNIDAD : Pág. de
R
e COMPRESORES
v
1 CARACTERISTICAS DEL EQUIPO
2 CASO DE DISEÑO
3 SERVICIO
4 EQUIPO Nž OPERACIÓN / RESERVA
5 NÚMERO REQUERIDO OPERACIÓN /RESERVA
6 TIPO DE COMPRESOR ( centrífugo / desplazamiento positivo)
7 FUNCIONAMIENTO ( continuo / discontinuo ; serie / paralelo)
8 CAUDALES Y CARACTERÍSTICAS DEL FLUIDO
9 NÚMERO DE ETAPAS
10 ETAPA
11 NATURALEZA DEL FLUIDO
12 COMPONENTES CORROSIVOS/TÓXICOS
13 CAUDAL MÁSICO OPERACIÓN kg/h
14 CAUDAL MÁSICO DISEÑO kg/h
15 CONDICIONES EN LA ASPIRACIÓN
16 PRESIÓN kg/cm2 a
17 TEMPERATURA žC
18 PESO MOLECULAR kg/kmol
19 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD @P,T a
20 DENSIDAD @P,T kg/m3
21 K Cp / Cv @P,T a
22 PUNTO DE ROCÍO @P aspiración žC
3
23 CAUDAL VOLUMÉTRICO
DIÁMETRO DISEÑO @P,T (1)
TUBERÍA ASPIRACIÓN m /h
24 pulgadas
25 CONDICIONES EN LA IMPULSIÓN (2)
PRESIÓN 2
26 kg/cm a
27 TEMP. CALC. / MÁX. PERMITIDA PROCESO žC / žC
28 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD @P,T a
29 K Cp / Cv @P,T a
30 DIÁMETRO TUBERÍA IMPULSIÓN pulgadas
31 CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO (2)
32 RELACIÓN DE COMPRESIÓN a
33 EFICIENCIA POLITRÓPICA / ADIABÁTICA %
34 ALTURA POLITRÓPICA / ADIABÁTICA kNm/kg
35 POTENCIA REQUERIDA POR EL GAS (3)
36 POTENCIA TOTAL EN EL EJE (3) kW
37 REQUERIMIENTOS DE CONTROL Y PROCESO
38 CAUDAL VOL. MÍNIMO DE PROCESO (4) m3/h
39 CONTROL DE CAPACIDAD
40 TIPO DE CONTROL
41 INYECCIÓN DE LÍQUIDO DE FLUSHING (si / no)
42 CONDICIONES DE DISEŃO MECÁNICO
43 PRESIÓN DISEÑO EN LA ASPIRACIÓN kg/cm2 g
44 PRESIÓN DISEÑO EN LA IMPULSIÓN kg/cm2 g
45 TEMPERATURA DE DISEÑO žC
46 CARACTERÍSTICAS DEL ACCIONAMIENTO
47 TIPO DE ACCIONAMIENTO OPERACIÓN / RESERVA
48 EFICIENCIA ESTIMADA
49 CONSUMO ELÉCTRICO ESTIMADO, Q DIS. kWh/h
%
50 CONSUMO VAPOR ESTIMADO, Q DIS. t/h
51 NOTAS :
52 (1) Capacidad en el punto de garantía.
53 (2) Las condiciones interetapas у de funcionamiento son estimaciones. A confirmar por I. de Detalle / vendedor
54 (3)Fecha
Potencias para
Aprobado
caudal de diseño. Pérdidas mecánicas consideradas: %
55 (4) Caudal de proceso en condiciones de turn.down, puesta en marcha u otras operaciones. La I. de detalle / vendedor
56 deben especificar el caudal mínimo requerido por el compresor у el sistema de protección / recirculación en su caso.
57
58 Para materiales véase la hoja de selección de materiales.
Rev. Por
146 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

ANEXO 11

UNIDAD :

COMPRESORES
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 147

ANEXO 12
PROYECTO : Líneas de Proceso
UNIDAD : Pág. de
R
e LÍNEAS DE PROCESO
v
1 LÍNEA Nž
2 P&I d nž
3
DE
4
5 A
6
7 NATURALEZA, FASE Y CAUDAL
8 NATURALEZA DEL FLUIDO
9 COMPUESTOS CORROSIVOS / TÓXICOS ( % peso / ppm p)
10 FASE (1) / VAPORIZADO (% peso)
11 CAUDAL VOLUMÉTRICO VAPOR @P, T m3/h
12 CAUDAL VOLUMÉTRICO LÍQUIDO @P, T m3/h
13 PROPIEDADES
14 PESO MOLECULAR GAS
15 DENSIDAD GAS / LÍQUIDO @P, T kg/m3
16 VISCOSIDAD GAS / LÍQUIDO @P, T cP (G) / cSt (L)
17 PUNTO DE FLUIDEZ (POUR POINT) žC
18 CONDICIONES DE OPERACIÓN / DISEŃO
19 TEMPERATURA OPERACIÓN / DISEÑO žC
20 PRESIÓN OPERACIÓN / DISEÑO kg/cm2 g
21 DATOS TUBERÍA
22 DIÁMETRO NOMINAL Pulgadas
23 ∆P CALCULADA / PERMITIDA (2) kg/cm2/ km
24 VELOCIDAD
NOTAS: CALCULADA / PERMITIDA (2) m/s
25 AISLAMIENTO, TRACEADO (3)
26
27
28
29 (1)
(2)
(3) Especificar si es vapor (V), líquido (L), o fase mixta (M).
Indicar ∆p у velocidad máxima permitida sólo si es un requerimiento de proceso, corrosión, sólidos, fluidos especiales, etc.
Si se requiere especificar, P: Protección Personal, H: Conservación de Calor, C: Conservación frío, ST: Traceado con vapor, ET: Traceado eléctrico, SJ: Encamisado con vapor, etc.
30
31
32
33
34 Para materiales véase la hoja de selección de materiales.
Rev. Por
Fecha Aprobado

ANEXO
ANEХO1313

PROYECTO : Intrumentos de caudal


UNIDAD : Pág. de
R
e INSTRUMENTOS DE CAUDAL
v
1 INSTRUMENTO Nž
2 SERVICIO
3 CASO DE DISEÑO
4 DATOS GENERALES DE OPERACIÓN
5 NATURALEZA DEL FLUIDO
6 COMPUESTOS CORROSIVOS / TÓXICOS ( % peso / ppm p)
7 FASE (1)
8 CAUDAL NORMAL LÍQUIDO @ 15,4 žC m3/h
9 GAS @ 0žC у 1 atm. Nm3/h
10 VAPOR DE AGUA kg/h
11 CAUDAL MÍNIMO / MÁXIMO %
12 TEMPERATURA ENTRADA žC
13 PRESIÓN ENTRADA kg/cm2 g
14 PROPIEDADES DEL FLUIDO
15 PESO MOLECULAR GAS
16 DENSIDAD LÍQUIDO @15,4 žC Sp. Gr.
17 POUR POINT DEL LIQUIDO žC
18 DENSIDAD @ P, T kg/m3
19 VISCOSIDAD @T cP (G) / cSt (L)
20 CARACTERÍSTICAS DEL INSTRUMENTO
21 TIPO ELEMENTO PRIMARIO
22 SITUACIÓN (2)
23 PUNTOS CONSIGNA ( CAUDAL NORMAL : 100%)
24 ALARMA ALTA / MUY ALTA %
25 ALARMA BAJA / MUY BAJA %
26 ENCLAVAMIENTO ALTO / BAJO %
27 TRACEADO / DIAFRAGMA / FLUSHING
28 LOCALIZADO EN TAMAÑO/ IDENTIFICACIÓN LÍNEA
29 NOTAS :
30
31
32 (1) Especificar si es gas (G), líquido (L) o vapor de agua (V).
(2)
Indicar si el instrumento es local (L), panel (P) o panellocal (PL).

33
34
Rev. Por
Fecha Aprobado
148 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

ANEXO 14
PROYECTO : Intrumentos de nivel
UNIDAD : Pág. de
R
e INSTRUMENTOS DE NIVEL
v
1 INSTRUMENTO Nž
2 SERVICIO
3 CASO DE DISEÑO
4 DATOS GENERALES DE OPERACIÓN
5 NATURALEZA DEL FLUIDO SUPERIOR / INFERIOR
6 COMPUESTOS CORROSIVOS / TÓXICOS ( % peso / ppm p)
7 TIPO DE INTERFASE (1)
8 TEMPERATURA žC
9 PRESIÓN kg/cm2 g
10 PROPIEDADES DEL FLUIDO
DENSIDAD FASE SUP. @ P, T kg/m3
VISCOSIDAD FASE SUP. @ T cP / cSt
11 DENSIDAD FASE SUP. @ P, T kg/m5
12 VISCOSIDAD FASE INF. @ T cP / cSt
13 CARACTERÍSTICAS DEL INSTRUMENTO
14 TIPO ELEMENTO PRIMARIO
15 SITUACIÓN (2)
16 PUNTOS CONSIGNA ( NIVEL NORMAL : ) (3)
17 ALARMA ALTA / MUY ALTA mm
18 ALARMA BAJA / MUY BAJA mm
19 ENCLAVAMIENTO ALTO / BAJO mm
20 TRACEADO, FLUSHING
21 LOCALIZADO EN RECIPIENTE
22 NOTAS :
Especificar si es líquido . líquido (L.L) o líquido . vapor (L.V)
Indicar si el instrumento es local (L), panel (P) o panel local (PL)
25
23
24 (1) Indicar el nivel normal en mm sobre LT o % intervalo medida у los puntos de consigna de alarmas у enclavamientos en las mismas unidades
(2)
(3)
28
29
30
31
32
33
34
Rev. Por
Fecha Aprobado

ANEXO
ANEХO1515

PROYECTO : Intrumentos de presión


UNIDAD : Pág. de
R
e INSTRUMENTOS DE PRESIÓN
v
1 DATOS GENERALES DE OPERACIÓN (2) CARACTERÍSTICAS INSTRUMENTO
2 INSTRUMENT CASO DE COMPUEST 2g) PUNTOS CONSIGNA (kg/cm2 g)
SERVICIO DISEÑO NATURALEZA FASE TEMP. PRES. (kg/cm SITUAC ALARMAS TRAC. LOCALIZADO EN
3 Nž CORROSIVOS ENCLAV.
FLUIDO OTÓXICOS (1) (žC) (3) (si /no) LÍNEA / RECIPIENTE
4 MÍN NORM. MAX. PAL PALL PAH PAHH BAJO ALTO
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26 NOTAS :
Especificar si es gas (G), líquido (L), vapor de agua (V) o mixta (M).
Se especifican condiciones de operación. Para condiciones de diseño mecánico referirse a las condiciones de la línea o equipo asociado.
29
27
28 (1) Indicar si el instrumento es local (L), panel (P) o panel local (PL).
(2)
(3)
30
31
32
33
34
Rev. Por
Fecha Aprobado
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 149

ANEXO 16
PROYECTO : Intrumentos de temperatura
UNIDAD : Pág. de
R
e INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA
v
1 INSTRUMENT DATOS GENERALES DE OPERACIÓN (2) CARACTERÍSTICAS INSTRUMENTO
2 CASO DE COMPUEST PUNTOS CONSIGNA (žC)
SERVICIO Aprobado
DISEÑO NATURALEZA OTÓXICOS FASE
(1) TEMP.
(žC) TEMPERATURA (žC) SITUACIÓN
(3) LOCALIZADO EN
3 Nž CORROSIVOS ALARMAS ENCLAV.
FLUIDO LÍNEA / RECIPIENTE
4 MÍN. NORM. MÁX. TAL TALL TAH TAHH BAJO ALTO
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26 NOTAS:
Especificar si es gas (G), líquido (L), vapor de agua (V) o mixta (M).
27
28
29 (1) Se especifican condiciones de operación. Para condiciones de diseño mecánico referirse a las condiciones de la línea o equipo asociado.
(2)
(3)
Indicar si el instrumento es local (L), panel (P) o panel local (PL).
30
31
32
33
34
Rev. Por
Fecha

ANEXO
ANEХO1717

PROYECTO : Analizadores
UNIDAD : Pág. de
R
e ANALIZADORES
v
1 INSTRUMENTO Nž
2 SERVICIO
3 CASO DE DISEÑO
4 DATOS GENERALES DE OPERACIÓN
5 NATURALEZA DEL FLUIDO
6 COMPUESTOS CORROSIVOS / TÓXICOS ( % peso / ppm p)
7 FASE (1)
8 TEMPERATURA žC
9 PRESIÓN kg/cm2 g
10 PROPIEDADES DEL FLUIDO (2)
11 PROPIEDAD A ANALIZAR
12 VALOR NORMAL
13 VALOR MÍNIMO
14 VALOR MÁXIMO
15 CARACTERÍSTICAS DEL INSTRUMENTO
16 PRINCIPIO DE MEDIDA (2)
17 SITUACIÓN (3)
18 PUNTOS CONSIGNA
19 ALARMA ALTA / MUY ALTA %
20 ALARMA BAJA / MUY BAJA %
21 ENCLAVAMIENTO BAJO / ALTO
22 LOCALIZADO EN LÍNEA / EQUIPO
23 NOTAS: %
24
25
26 (1) Especificar si es gas (G), líquido (L), vapor de agua (V) o mixta (M).
(2)
(3)
Para cromatógrafos especificar composición de la corriente en el formato J.6.
Indicar si el instrumento es local (L), panel (P) o panel local (PL)
27
28
29
30
31
32
33
34
Rev. Por
Fecha Aprobado
150 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

ANEXO 18

UNIDAD :

ANALIZADoRES (CROMATóGRAFos)
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 151

ANEXO 19
PROYECTO : Válvula de Control
UNIDAD : Pág. de
R
e VÁLVULAS DE CONTROL
v
1 CARACTERÍSTICAS GENERALES
2 Nž DE VÁLVULA
3 SERVICIO
4 CASO
5 LOCALIZADA EN P&ID
6 CONDICIONES DE OPERACIÓN
7 CAUDAL NORMAL DE GAS ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA
8 NATURALEZA DEL FLUIDO
9 COMPUESTOS CORROSIVOS / TÓXICOS % p / ppm p
10 CAUDAL NORMAL DE LÍQUIDO kg/h
11 kg/h
12 CAUDAL NORMAL DE VAPOR DE AGUA kg/h
13 CAUDAL MÁXIMO / MÍNIMO %
14 TEMPERATURA žC
3
15 DENSIDAD DEL LÍQUIDO @P, T kg/m
16 VISCOSIDAD DEL LÍQUIDO @P, T cSt
PRESIÓN DE VAPOR DEL LÍQUIDO @T 2
17 kg/cm a
18 PRESIÓN CRÍTICA kg/cm2 a
19 PESO MOLECULAR DEL GAS .
20 DENSIDAD GAS @P, T kg/m3
21 COMPRESIBILIDAD Z @P,T .
22 Cp / Cv .
23 CARACTERÍSTICAS DE LA VÁLVULA
24 PRESIÓN PARA CAUDAL NORMAL kg/cm2 g
25 PRESIÓN PARA CAUDAL MÁXIMO kg/cm2 g
26 PRESIÓN PARA VALVULA CERRADA kg/cm2 g
27 VÁLVULA ESTANCA (1) SI / NO
28 APERTURA MÍNIMA / MÁXIMA ( 2) %
29 ACCIÓN A FALLO DE AIRE (3) 0
30 ACCION TODO / NADA SI / NO
31 PASO PLENO REQUERIDO SI / .
32 COMPROBACIÓN PARA VÁLVULAS EXISTENTES
33 LOCALIZADA EN LÍNEA .
34 MARCA Y MODELO DE LA VÁLVULA .
35 CURVA DE LA VÁLVULA (4) .
36 CV INSTALADO EN VAL. EXISTENTE
37 CV ESTIMADO NUEVAS CONDICIONES .
38 VALIDEZ DE LA VÁLVULA (5) .
39 NOTAS :
40 (1) Válvula estanca significa clase V o VI .
41 (2) Indicar si por razones de proceso o seguridad debe limitarse la apertura de la valvula
42 (3) Especificar la posición de seguridad de la válvula: FA (Fallo abre), FC (Fallo Cierra) o FP (Fallo mantiene la posición)
43 (4) Indicar si es Lineal, Isoporcentual o Apertura Rápida
44 (5) Indicar si es VÁLIDA o NO VÁLIDA. NO VÁLIDA podrá indicar cambio de la válvula o modificaciones en la misma.
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
Rev. Por
Fecha Aprobado
152 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

ANEXO 20

UNIDAD :

VÁLVULAS DE SEGURIDAD

Indicar caso considerado: fuego, bloqueo, exp. térmica, ruptura de tubos, sobrellenado, fallo de instrumentación, fallo
eléctrico local, fallo electrico general, fallo de refrigeración, fallo de reflujo o reflujo circulante, reacción química, etc.
En el caso de recipientes llenos de líquido, además del caudal de descarga, se deberá indicar caudal de líquido
inicialmente desplazado y volumen total de líquido desplazado.
Comprobar "pour point" o tendencia a polimerizar del fluido.
Indicar si es VÁLIDA o NO VALIDA NO VALIDA podrá indicar cambio de la válvula o modificaciones en la misma.
Tema 3. Ingenier‰a de proceso 153

ANEXO 21
PROYECTO: Resumen Válv. de Seguridad
UNIDAD Pág. de
R
e RESUMEN VÁLVULAS DE SEGURIDAD
v
1 CASOS DE DESCARGA
2 SET FUEGO FALLO CW FALLO ELÉCTRICO OTRAS
TAMAÑO (2) Pres.
3 VÁLVULA SERVICIO (1) VAPOR LÍQUIDO
Y TIPO (3)
4 kg/cm2g kg/h PM (žC) kg/h PM (žC) kg/h PM (žC) kg/h PM m3/h Dens. žC CASO (4)
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27 TOTAL
28 NOTAS :
29 (1) Equipo Protegido у Descripción
30 (2) Indicartamaño ORIFICIO
31 (3) Balanceada (B) o no (NB)
32 (4) Bloqueo, fallo válvula control, fallo reflujo, etc.
33
34
Rev. Por
Fecha Aprobado

ANEXO
ANEХO2222
Rev. Por
Fecha Aprobado

CONSUMO DE SERVICIOS AUXILIARES

SERVICIO CONSUMO
OPERAC.
EN VAPOR DE
AGUA
AGUA (kg/h) REFRIGER.
AGUA
COMBUST.
EQUIPO Nž CONDENSADO
Kw h/h ALIMENT.
kg/cm2r kg/cm2r kg/cm2r CALDERAS LIMPIO SUCIO PERDID. m3/h kg/h

NOTAS: (1) El signo % indica la cantidad producida, el signo . la cantidad requerida


(2) Los valores entre paréntesis indican la reserva o los usos intermitentes, no incluidos en el total
(3) La presente tabla presenta los consumos de servicios auxiliares estimados en operación normal
,1*(1,(5Ì$'('(7$//(<&216758&&,Ð1
7HPD

ÊÊÊ "/"

1. INTRODUCCIÐN
2. INGENIERÌA DE DETALLE
2.1. Actividades
2.2. Documentación técnica
2.3. Requisitos legales
2.4. Contratación de la ingeniería de detalle
3. CONSTRUCCIÐN
4. ALTERNATIVA ©LLAVE EN MANOª

,1752'8&&,Ð1 ÊÊÊ -,,""

Al iniciar esta etapa del proyecto, la Ingeniería de Proceso se encuentra


totalmente finalizada o, al menos, tiene un grado de desarrollo muy elevado,
dado que la información suministrada en esta etapa debe ser recibida por los
ofertantes de la Ingeniería de Detalle, (compañías de ingeniería), para que
éstos puedan tener un conocimiento detallado del proyecto y preparar sus
ofertas.
En este momento del proyecto, (transición entre la Ingeniería de Proceso
y la de Detalle), es frecuente realizar una reestimación de la inversión reque
156 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

rida, dado que ahora se dispone de una mejor información sobre el alcance
técnico del proyecto. De hecho, este es también el momento en que se toma
la decisión final y ya irreversible de inversión, ya que después se procede a la
compra de los equipos, lo que ya implica grandes desembolsos.

2. INGENIERÌA DE DETALLE

La etapa del proyecto denominada Ingeniería de Detalle y Gestión de


Compras (nos referiremos a ella simplemente como Ingeniería de Detalle),
está constituida por el siguiente conjunto de actividades:

³ Realizar el diseño final de todos y cada uno de los equipos (recipien


tes, cambiadores, bombas, etcétera) y materiales (sistemas de tuberías,
instrumentación, electricidad) necesarios para la planta, reflejando el
diseño en planos y documentos técnicos.
³ Seleccionar, adquirir, inspeccionar y recibir en planta los equipos y
materiales diseñados.
³ Cumplir con determinados requisitos legales y contractuales (permisos,
contratos, etcétera).

Esta etapa del proyecto requiere de un gran número de horas de trabajo y


especialidades diversas, por lo que suele realizarse mediante la contratación
de compañías de Ingeniería de suficiente tamaño y capacidad para el proyecto
en cuestión.

2.1. Actividades

A continuación se realiza una descripción algo más detallada de las activi


dades que se desarrollan durante la Ingeniería de Detalle (figura 4.1).

A) Elaboración de los planos principales

³'LDJUDPDVPHFiQLFRVR3 ,'VGH,QJHQLHUtDGH'HWDOOH: similares a


los elaborados en la etapa de Ingeniería Básica, con detalles adicionales
de equipos secundarios, servicios auxiliares, instrumentación, tuberías,
drenajes, etcétera.
Tema 4. Ingenier‰a de detalles y construcción 157

Planos
Principales
Gestión de Equipos
compras Principales

Maqueta Tuberías

INGENIERËA
DE DETALLE

Manual de Estructuras
Operación metálicas

Obra Civil
Instrumentación
Electricidad

FIGURA 4.1. Actividades en la etapa de Ingeniería de Detalle.

³ Plano de implantación: es una vista ©de pájaroª de la planta en la que


se muestra la localización de todos los equipos, vías de acceso, reco
rridos de tuberías y otros, con tamaños y distancias a escala. La elabo
ración de un buen plano de implantación es muy importante para una
correcta y segura operación y mantenimiento de la planta, así como
para optimizar la inversión necesaria. En dicha elaboración se tienen en
cuenta factores como:
Flujos de las corrientes de proceso de unos equipos a otros.
Agrupación de determinados equipos similares, como aerorrefrige
rantes (lo que permite reducir la inversión) y bombas (para facilidad
de mantenimiento).
Facilidad de acceso de personas y equipos de mantenimiento para
una mayor operatividad y seguridad.
Distancias de seguridad entre equipos.
³ Plano de clasificación de Éreas: dibujado sobre el propio plano de
implantación, clasifica la planta en áreas de mayor o menor riesgo
de incendio, por mayor o menor proximidad a posibles puntos de igni
158 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

ción, lo que permitirá determinar las diferentes calidades necesarias de


determinados materiales, como por ejemplo el cableado de instrumen
tación.

B) Diseño de detalle y compra de equipos principales

³ Elaboración de planos de Ingeniería de Detalle para todos los equi


pos, a partir de los desarrollados en la Ingeniería Básica, completando
ya todos los detalles mecánicos y constructivos, tales como espesores,
materiales, tubuladuras, soportes, aislamientos, etcétera.
³ Petición de ofertas a fabricantes de los equipos, comparación entre
ofertas, selección y adjudicación.
³ El suministrador seleccionado del equipo realiza el diseño final, fabri
cación, inspección propia (se realiza también activación e inspección
por parte de personal de la Ingeniería de Detalle por cuenta del pro
pietario del proyecto), pruebas en taller, preparación de manuales de
diseño y construcción, traslado y entrega en planta.

C) Diseño y compra de tuberías

El diseño de tuberías es una de las etapas más laboriosas y controlantes


de la duración de la etapa de Ingeniería de Detalle. Además, presenta mucha
interacción con otras actividades de diseño y de la posterior construcción de
la planta. El diseño de tuberías se plasma en:

³ Planos de planta de tuberías: similares a planos de implantación en


los que se incorporan todas las tuberías con su recorrido detallado,
cambios de dirección, elevaciones y soportes, etcétera.
³ Isométricas de tuberías: dibujos en vista isométrica de cada tramo
de tubería con todos sus accesorios (válvulas, codos, reducciones,
etcétera) y distancias lineales. A partir de ellas se realiza después
el recuento y pedido de los materiales necesarios (tubos, válvulas,
codos, etcétera).
Tema 4. Ingenier‰a de detalles y construcción 159

D) Diseño y compra de estructuras metálicas

Las estructuras metálicas están destinadas a:

³ Soportar estructuralmente tuberías y equipos.


³ Proporcionar acceso mediante escaleras y plataformas a equipos, válvu
las, bocas de hombre, tomas de muestra, etcétera para operación normal
y de mantenimiento.

El diseño de estas estructuras debe tener en cuenta todas las fuerzas que
pueden actuar sobre ellas: dilataciones y peso de equipos, vientos, movimien
tos sísmicos, etcétera.

E) Diseño y contratación de la obra civil

Se diseña, especifica y contrata la obra civil de la planta, que incluye:

³ Preparación del terreno.


³ Cimentaciones para los equipos.
³ Canalizaciones para drenaje.
³ Zanjas de electricidad.
³ Pavimentos.
³ Edificios (salas de control, subestaciones eléctricas, vestuarios, labora
torios«).

F) Diseño y compra de electricidad

Se diseña, especifica y compra todo el material eléctrico necesario: cables,


transformadores, interruptores, sistemas de rearranque automático, etcétera.
Las redes eléctricas con todos sus accesorios se representan en los denomi
nados diagramas unifilares.

G) Diseño y compra de instrumentación y control

Se diseña, especifica y compra todo el material de instrumentación y con


trol: medidores, controladores, válvulas de control, cables de instrumentación,
sistemas de control distribuido, etcétera.
160 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

H) Elaboración del Manual de Operación

Durante la Ingeniería de Detalle se elabora el Manual de Operación deta


llado, a partir de la Guía de Operación de la Ingeniería Básica. Con este
manual, el personal de operación de la planta debe ser capaz de ponerla en
marcha, operarla, mantenerla y pararla en condiciones normales y ante situa
ciones inesperadas o de emergencia.

I) Elaboración de la maqueta

La maqueta es un modelo tridimensional a escala de la planta, que suele


construirse durante la Ingeniería de Detalle. Resulta de gran utilidad para:

³ Corregir errores de diseño antes de comenzar la construcción.


³ Introducir modificaciones y mejoras a la vista en tres dimensiones de la
disposición de equipos y materiales.
³ Entrenamiento del personal de operación.

Hasta hace no muchos años, se construía una maqueta física en madera o


plástico en talleres especializados de la compañía de ingeniería. En la actua
lidad, ha sido sustituida por una maqueta virtual, desarrollada con programas
informáticos con un coste inferior y con funcionalidades añadidas.
Así, las maquetas físicas han pasado a ser prácticamente piezas de museo,
que aún pueden verse en aulas y espacios emblemáticos de los complejos
industriales para cuyos proyectos se realizaron.

J) Gestión de compras

La adquisición de todos los equipos y materiales de la planta, citada en


los apartados anteriores, requiere una serie de gestiones tanto de tipo técnico
como administrativo:

³ Petición de ofertas, para lo que previamente se prepara una requisición


o pliego de condiciones técnicas y comerciales deseadas.
³ Recepción de las ofertas.
³ Comparación de ofertas y selección, atendiendo a criterios de tipo téc
nico y económico.
Tema 4. Ingenier‰a de detalles y construcción 161

³ Orden de compra o pedido.


³ Activación: aseguramiento del cumplimiento de los plazos en la fabri
cación y entrega del equipo.
³ Inspección de la calidad del suministro durante la fabricación y a la
terminación.

2.2. Documentación técnica

Toda la documentación elaborada durante la Ingeniería de Detalle debe


quedar recogida de manera ordenada en libros. Así, suele diferenciarse entre:

³ Libros de planos y documentos de la ingeniería, que recogen todo el


diseño desarrollado por la compañía que ha elaborado la Ingeniería de
Detalle.
³ Libros de fabricantes: planos constructivos, manuales de funciona
miento y mantenimiento, etcétera.

2.3. Requisitos legales

A lo largo del proyecto y más frecuentemente durante la realización de la


Ingeniería de Detalle, la administración central, autonómica o local exige
la presentación de determinada documentación para:

³ Comprobación de aspectos de seguridad.


³ Comprobación de aspectos medioambientales.
³ Cobro de cánones o impuestos.

A estos efectos, los documentos más importantes son:

³0DQXDOHVGHGLVHxR\FRQVWUXFFLyQ de recipientes a presión y cam


biadores para su certificación y legalización, que se presentan ante el
Ministerio de Industria (o su equivalente autonómico).
³3UR\HFWR2ILFLDOR3UR\HFWR*HQHUDO%iVLFR, que se presenta ante el
Ministerio de Industria firmado por un profesional colegiado. Normal
mente, para una planta química, se prepara un Proyecto Oficial resu
mido, cuyo índice típico es:
162 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

a) Memoria Descriptiva
b) Memoria Técnica
c) Planos
d) Programa de Ejecución
e) Presupuesto
f) Pliego de Condiciones
³ Memoria del Estudio de Impacto Ambiental, que se presenta ante el
organismo medioambiental competente de la administración central o
autonómica.
³ Estudio de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
³ Estudios de seguridad (HAZOP, Análisis Cuantitativo de Riesgos) que
se presentan ante el Ministerio de Industria (o su equivalente autonó
mico).
³ Otros Documentos relativos a autorización de instalaciones que gene
ralmente lleva asociada el pago de cánones o impuestos: proyecto de
instalaciones eléctricas (para el Ministerio de Industria) y proyecto
de obra civil (para el Ayuntamiento).
³ Declaración de las instalaciones radioactivas (si las hay).

2.4. Contratación de la Ingenierta de Detalle

La empresa de ingeniería que realiza la Ingeniería de Detalle es una pieza


clave del éxito del proyecto. A la hora de contratar a dicha empresa, es nece
sario tener en cuenta aspectos como:

³ Experiencia y capacidad adecuada a la dimensión del proyecto.


³ Modalidad de contratación y tipo de reembolso asociado, que puede
ser:
Precio fijo.
Precio basado en coste horario por especialidades, que se aplica a
las horas de trabajo efectivamente realizadas.
El anterior con un máximo fijo garantizado.
Otros.
³ Forma y contenido del contrato. Un contrato de ingeniería es un docu
mento complejo que contiene apartados como:
Alcance detallado del trabajo.
Reembolsos: cantidad y plazos de pago.
Tema 4. Ingenier‰a de detalles y construcción 163

Plazos de ejecución del trabajo.


Responsabilidades, garantías y penalizaciones.
Acuerdos de secreto y confidencialidad.
Subcontrataciones permitidas.
Conceptos legales como: cancelación del contrato, fuerza mayor,
subrrogaciones, etcétera.
³ Supervisión: un equipo de personal del propietario del proyecto, nor
malmente reducido pero cualificado, supervisará las actividades más
importantes de la Ingeniería de Detalle como:
Aprobación de la selección de los suministradores de los equipos y
materiales.
Control de costes.
Control de avances del proyecto (programa de ejecución).
Adaptación de los diseños a las especificaciones y requisitos del
propietario del proyecto y calidad de los mismos.

&216758&&,Ð1

La construcción de todos los elementos que finalmente constituirán la


planta se suele contratar de forma segmentada por especialidades a distintas
empresas:

³ Obra civil (preparación del terreno, cimentaciones, pavimento, edifi


cios, etcétera).
³ Montaje metalúrgico o mecánico (equipo, tuberías, estructuras metáli
cas, etcétera).
³ Montaje de la instrumentación.
³ Montaje eléctrico.
³ Pintura.
³ Calorifugado.

Estas empresas se seleccionan en base a peticiones de ofertas basadas


en listas de equipos y materiales estimados con el grado de detalle disponi
ble en el momento de la petición, teniendo en cuenta que las etapas de Inge
niería de Detalle y de Construcción se solapan en el tiempo para reducir la
duración del proyecto. Así, por ejemplo se utilizan indicadores del volumen
de obra como:
164 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³ Obra civil: metros cúbicos de hormigón.


³ Obra Metalúrgica: kilogramos de acero para equipos y estructuras,
metros lineales y pulgadas de soldadura para tubería.

Es importante una adecuada supervisión de la actividad diaria de estas


empresas durante la construcción, lo que se realiza, dada la carga de trabajo
que supone, con una empresa de ingeniería contratada al efecto, que puede ser
la misma que realiza la Ingeniería de Detalle. Además también se dispondrá de
una supervisión general de la construcción por parte de un equipo reducido
de personas del propietario del proyecto.

$/7(51$7,9$©//$9((10$12ª

En ocasiones, y dependiendo de las preferencias y capacidades del pro


pietario del proyecto para realizar una coordinación propia de las distintas
empresas contratadas, éste pueden optar por una modalidad de ejecución de
proyectos muy distinta de la descrita en los anteriores capítulos de este libro.
Esta alternativa consiste en contratar a una única empresa de ingeniería con
capacidad técnica y financiera suficiente para que lleve a cabo la gestión de
todas las actividades del proyecto (ingeniería, gestión de compras, contrata
ción y supervisión de la construcción, pago a suministradores de equipos y
materiales y a subcontratistas de construcción, etcétera). Esta empresa se con
vertirá por tanto en el único contratista del propietario del proyecto, responsa
ble de toda la ingeniería de detalle y construcción de la planta y única empresa
a la que se paga por ello. Esta alternativa resulta atractiva en bastantes casos
pues presenta una serie de ventajas, como:

³ Menores recursos técnicos y dedicación requeridos por parte del pro


pietario del proyecto.
³ Unificación de responsabilidades, al convertirse la compañía contratista
en interlocutor único.
³ Menor probabilidad de desviación de presupuesto si se ha contratado el
proyecto completo como un paquete con precio cerrado, siempre que
el alcance del proyecto se defina con mucha precisión (de otro modo
se entraría en una dinámica posterior de reclamaciones económicas del
contratista por cambios de alcance reales o supuestos).
Tema 4. Ingenier‰a de detalles y construcción 165

Sin embargo, esta alternativa ©llave en manoª tiene también una serie de
inconvenientes respecto de la ejecución convencional, como son:

³ Menos control de la ©calidadª del proyecto por parte del propietario,


al quedar toda la gestión técnica y económica en manos de la empresa
contratista.
³ Mayor tiempo de negociación en la selección del contratista, al tra
tarse de un contrato muy complejo y que necesita de un conocimiento
muy profundo del alcance del proyecto por parte de las compañías que
vayan a ofertar la ejecución bajo esta modalidad.
³ Mayor dificultad para introducir modificaciones y mejoras en el curso
del proyecto.
³ Coste del proyecto mayor, ya que el contratista incorpora un sobrepre
cio para cubrir contingencias, imprevistos, beneficio industrial y ries
gos de desviación del precio, tanto mayor cuanto más inestable sea la
situación del mercado de bienes y servicios industriales en el momento
de contratar.

La modalidad de ejecución ©llave en manoª presenta a su vez variantes


en función de la forma de pago, que puede ir desde un precio fijo y cerrado
hasta un modelo de ©libros abiertosª en que se retribuye en base a los costes
realmente incurridos más un beneficio industrial, pudiendo o no establecerse
un precio total máximo.

ÊÊÊ ""/"-Ê -,"-

Para una mejor comprensión de este capítulo, es importante conocer con


ceptos básicos de materias como:

³ Ingeniería de procesos.
³ Gestión de proyectos.
166 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

CD BIIELIoGRAFíA RECoMENDADA
RASE, H.F.; BARROW, M.H. (1984), Ingeniería de Proyectos para Plantas
de Proceso, Continental, Mexico D.F.
RUDD, D.F.; WATSON, C.C. (1976), Estrategia en ingeniería de procesos,
Alhambra, Madrid.
Tema 5
PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÐN

ÊÊÊ "/"

1. PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÐN


1.1. Formación y entrenamiento del personal
1.2. Precomisionado
1.3. Comisionado
1.4. Puesta en marcha
1.5. Pruebas de garantías

ÊÊÊY OPERACIÐN
1. PUESTA EN MARCHA -,,""

La puesta en marcha de una planta de proceso es sin duda el test defini


tivo del éxito de un proyecto. Una puesta en marcha en la que se consiga en
un tiempo razonable tener la planta en operación estable, a su capacidad de
diseño y con productos de la calidad prevista, es la prueba definitiva de que
todas las etapas del proyecto se han ejecutado bien.
Sin embargo, el correcto desarrollo de las anteriores etapas de un proyecto
no asegura por sí sólo una puesta en marcha exitosa. La propia puesta en mar
cha es una etapa en sí misma que requiere tiempo y planificación. El proceso
completo puede durar meses, ya que incluye varias subetapas, tal y como se
168 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

muestra en la figura 5.1. A continuación se describen los aspectos más desta


cados de cada una de ellas.

Entrenamiento
Precomisionado Comisionado Puesta en Prueba de
personal
marcha garantías
operaciόn

FIGURA 5.1. Etapas de la Puesta en Marcha.

1.1. Formación y entrenamiento del personal

El personal responsable de la operación de una planta química debe cono


cer todas las actividades que tiene que realizar cuando se enfrente por pri
mera vez con ella. Para ello requiere formación, que debe planificarse con
anticipación a efectos de su adecuada preparación o incluso contratación
externa.
Por su parte, los instructores deben ser experimentados. El equipo forma
dor debe combinar conocimientos teóricos del proceso, experiencia de ope
ración y capacidad docente. El nivel de la formación debe ser adecuado a
los conocimientos de partida de los futuros operadores, esto es si tienen o no
experiencia previa en el proceso o en otros procesos similares.
Existen distintos tipos de formación, siendo lo ideal que se combinen todos
ellos (figura 5.2.):

³ Clases teóricas: se utiliza el manual de operación de la planta como


©libro de textoª, cubriéndose todos sus apartados (descripción del pro
ceso, operación normal, preparación para la puesta en marcha, puesta
en marcha propiamente dicha, paradas normales y de emergencia, etcé
tera). Es muy útil disponer de simuladores de proceso, con los que se
pueden reproducir las condiciones de operación de la planta. Para esta
formación teórica también resulta de gran utilidad la maqueta virtual en
3D de la planta desarrollada en la Ingeniería de Detalle.
³ Formación en otra planta similar en funcionamiento: se trata normal
mente de un entrenamiento por observación, ya que por requerimientos
legales no suele estar permitido que personal ajeno a una planta realice
operaciones directamente sobre ella.
Tema 5. Puesta en marcha y operación 169

³ Formación en la propia planta: el personal se familiariza con la planta


que se va a poner en marcha (localización de los equipos, disposición
del panel de control, etcétera). Se desarrolla durante las últimas sema
nas de la etapa de construcción, y sirve también para que el personal
pueda detectar posibles defectos en el montaje de la planta o recomen
dar mejoras.

TEÓRICAS
CLASES ENTRENAMIENTO EN
OTRA UNIDAD
SIMILAR

ENTRENAMIENTO
DEL
PERSONAL

ENTRENAMIENTO EN
LA PLANTA

FIGURA 5.2. Tipos de formación del personal.

1.2. Precomisionado

El precomisionado consiste básicamente en la comprobación del estado


de los equipos y materiales en condición de ©no operativosª y en la limpieza
externa e interna de la unidad. Así, en esta etapa de puesta en marcha, se eje
cutan una serie de acciones, resumidas en la figura 5.3.

³ Inspección exhaustiva de todos los equipos comprobando que están


construidos e instalados tal y como se diseñaron.
³ Comprobación de que todas las tuberías, válvulas, venteos, drenajes,
purgas, etcétera están instaladas según está indicado en los P&IDs.
³ Comprobación de que todos los instrumentos, controles y válvulas de
seguridad están instalados.
³ Comprobación de la correcta instalación de los aislamientos.
170 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Comprobaciόn Comprobaciόn
equipos de servicios
seguridad auxiliares Pruebas de
Limpieza
unidadde la presiόn
hidráulica

Limpieza
interior de
líneas
Comprobaciόn
aislamientos

Comprobaciόn
instrumentos у
válvulas

Comprobaciόn
instalaciόn
según P&IDs Inspecciόn
exhaustiva
equipos

FIGURA 5.3. Precomisionado.

³ Limpieza externa de la planta retirando suciedad, escombros, restos de


aislamiento o metal, andamios, etcétera.
³ Comprobación de los equipos de seguridad y salud: duchas, lavaojos,
detectores de gases, extintores, sistemas contraincendios, equipos de
primeros auxilios, etcétera.
³ Comprobación de que se dispone en el límite de batería de la planta de
todos los servicios auxiliares requeridos: electricidad, aguas, vapores,
combustible, aire comprimido, etcétera.
³ Pruebas de presión hidráulica de los equipos con agua a presión.
³ Limpieza interior de tuberías y equipos, mediante circulación de agua,
vapor, aire o nitrógeno.
Tema 5. Puesta en marcha y operación 171

1.3. Comisionado

El comisionado tiene como objetivo poner el equipo en situación opera


tiva. Así, se llevarán a cabo operaciones como:

³ Dar entrada o circulación a los servicios: electricidad, agua, vapor, etcé


tera.
³ Encender la antorcha.
³ Calibrar instrumentos, probar válvulas de control, alarmas y enclava
mientos.
³ Comprobar el funcionamiento de bombas (con agua, normalmente) y
compresores (con nitrógeno o aire).
³ Hacer pruebas de presión y estanqueidad (con nitrógeno o aire): para
detección y corrección de fugas.
³ Preparar hornos (secado de refractario).
³ Purgar la unidad planta con un gas inerte (nitrógeno) para eliminar todo
el oxígeno y evitar peligro de explosión.
³ Cargar catalizadores, adsorbentes, aditivos, etcétera.

1.4. Puesta en marcha

La puesta en marcha propiamente dicha se refiere al momento de introdu


cir alimentación a la planta. El procedimiento de puesta en marcha de cada
planta depende del tipo de proceso, aunque se pueden identificar pasos que
son comunes en prácticamente todas ellas, como son:

³ Introducir carga a la Unidad, rellenando líneas y circuitos, y consi


guiendo niveles en los recipientes de proceso y fondos de columnas de
separación.
³ Arrancar bombas, estableciendo la circulación de fluidos en los circui
tos.
³ Arrancar los equipos de separación. El caso más típico es el de las
columnas de destilación, que suelen arrancarse mediante funciona
miento a reflujo total.
³ Ajustar condiciones de presión y temperatura en toda la planta, a bajo cau
dal, comprobando el correcto funcionamiento de toda la instrumentación.
³ Elevar la carga hasta la capacidad de diseño.
172 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

1.5. Pruebas de garanttas

Tras la puesta en marcha de la planta y una vez se ha conseguido que esté


durante suficiente número de días estabilizada en su operación normal y con
todos los sistemas (especialmente los de instrumentación y control) funcio
nando correctamente, se realiza la etapa denominada prueba de garantías.
Se realiza una prueba (normalmente de 2448 horas) en la que se registran
todos los datos de operación (caudales, niveles, presiones, temperaturas) y se
realizan análisis de laboratorio de cargas y productos para así comprobar el
correcto funcionamiento de la planta en cuanto a:

³ Capacidad de la unidad y rendimiento en productos.


³ Calidad y especificaciones de los productos.
³ Consumo de servicios auxiliares.
³ Eficiencia de funcionamiento de los equipos principales: columnas y
reactores, cambiadores, hornos, bombas, compresores, etcétera.

Si todo funciona según se diseñó se certifica el correcto funcionamiento de


la planta. En caso contrario, se identifican las causas del mal funcionamiento
y se corrigen las deficiencias. El término ©prueba de garantíasª se refiera al
hecho de que licenciantes, ingenierías y suministradores garantizan contrac
tualmente la calidad de los servicios o suministros bajo su responsabilidad y
responden por ellos caso de necesitarse correcciones o incluso incurriendo en
penalizaciones económicas.

ÊÊÊ ""/"-Ê -,"-

Para una mejor comprensión de capítulo, es importante conocer conceptos


básicos de materias como:

³ Ingeniería de Procesos.
³ Seguridad e higiene en el trabajo.
Tema 5. Puesta en marcha y operación 173

ÊÊÊ ",Ê, "

RASE, H.F.; BARROW, M.H. (1984), Ingeniería de Proyectos para Plantas


de Proceso, Continental, Mexico D.F.
RUDD, D.F.; WATSON, C.C. (1976), Estrategia en ingeniería de procesos,
Alhambra, Madrid.
SANTAMARÌA, J.M.; BRAfA, P.A. (1994), Anilisis y reducción de riesgos
en la industria química, Fundación MAPFRE, Madrid.
Tema 6
LA SEGURIDAD ENUN PROYECTO

ÊÊÊ "/"

1. LA SEGURIDAD ENUN PROYECTO


1.1. Definición y alcance de un proyecto
1.2. Ingeniería de proceso
1.3. Ingeniería de detalle
1.4. Construcción
1.5. Puesta en marcha y operación

ÊÊÊ PROYECTO
1. LA SEGURIDAD ENUN -,,""

La operación de cualquier planta química implica siempre un cierto riesgo,


que nunca puede ser nulo dado que se manejan productos potencialmente peli
grosos en mayor o menor medida, a presiones y temperaturas más o menos
elevadas.
Por ello, la mejora de la seguridad de una planta química durante el pro
yecto debe entenderse como la reducción del riesgo de accidentes que puedan
afectar a personas y bienes hasta niveles aceptables. Es preciso para ello hacer
un ejercicio de responsabilidad desde el comienzo hasta el final del proyecto,
asumiendo que el conseguir mayores cotas de seguridad implica casi siempre
una mayor inversión.
176 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

Los riesgos en una planta química pueden agruparse en tres categorías:

³ Los derivados de incendios y explosiones.


³ Riesgos para la salud (toxicidad, asfixia, quemaduras por contacto,
etcétera).
³ Riesgos de origen mecánico (golpes, caídas, desprendimientos, etcé
tera).

Las causas de tales riesgos pueden ser de distinta naturaleza:

³ Las condiciones de operación (presión y temperatura).


³ Los productos que se manejan (inflamabilidad, toxicidad, corrosividad,
etcétera).
³ Fallos en los equipos y materiales.
³ Fallos humanos.

La mejora de la seguridad debe contemplarse en todas y cada una de las


etapas de un proyecto, como se indica a continuación sin pretender ser exhaus
tivo.

1.1. Definición y alcance de un proyecto

En esta etapa pueden destacarse:

³ Selección del proceso: si existen varios procesos alternativos se preferirá


aquél que sea más seguro, por utilizar productos menos peligrosos, con
diciones menos severas, equipos con menor riesgo potencial, etcétera.
³ Selección del emplazamiento de la planta:
Condiciones topográficas y climáticas: riesgos de terremotos, tor
mentas, desprendimientos, vientos dominantes, etcétera.
Nivel de población en los alrededores de la planta y distancias de
seguridad respecto de núcleos de población.

1.2. Ingenierta de proceso

Durante la Ingeniería de Proceso se pueden incorporar mejoras de la segu


ridad a través de:
Tema 6. La seguridad en un proyecto 177

³ La propia concepción del proceso (condiciones de operación, operacio


nes unitarias, etcétera).
³ El diseño correcto de los equipos (por ejemplo, fijación de presiones y
temperaturas de diseño, sobreespesores de corrosión, etcétera).
³ Los sistemas de instrumentación y control.
³ Las alarmas y los enclavamientos.
³ Las válvulas de seguridad y el sistema de antorcha.
³ La selección de los materiales de construcción.

1.3. Ingenierta de detalle

Durante la Ingeniería de Detalle, se pueden destacar en materia de seguri


dad los siguientes aspectos:

³ Diseño mecánico de los equipos (espesores, soportes, etcétera).


³ Plano de implantación de la unidad (distancias de seguridad entre equi
pos, vías de acceso y escape, etcétera).
³ Sistemas contraincendios:
Instalaciones fijas en equipos: sistemas de extinción en puntos
potenciales de fuga en recipientes, bombas, cambiadores, etcétera.
Bloqueo a distancia de equipos que contengan gran cantidad de pro
ductos inflamables en su interior.
Monitores y cañones fijos.
Equipos portátiles.
Sistemas de detección de fugas de productos volátiles inflamables.
³ Duchas y lavaojos en planta.
³ Servicios médicos y de bomberos.
³ Protección pasiva de edificios.
³ Realización del estudio de seguridad e higiene en el trabajo.
³ Realización de los estudios de Análisis de Riesgos:
Análisis cualitativo. El más extendido es sin duda el método
HAZOP (acrónimo de Hazard and Operability Analysis): estos
métodos suelen ser exigibles por la legislación. Se lleva a cabo
un análisis exhaustivo, utilizando como documento de trabajo los
P&IDs, del impacto sobre la seguridad de una variación anormal
de las condiciones de operación (caudal, presión, temperatura,
nivel) en cada equipo y línea de la planta. Si en alguno de los
178 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

supuestos se produce una situación insegura debe modificarse el


diseño.
Análisis cuantitativo. El método más utilizado, el de árboles de
fallos, permite en primera instancia cuantificar la probabilidad
de que ocurran sucesos graves en una planta. A continuación, tam
bién se cuantifican las consecuencias del suceso y así se podrá deter
minarse el riesgo potencial expresado como probabilidad de número
de muertes al año que cada suceso y el conjunto de todos los posi
bles sucesos pueden provocar. El riesgo solo se considera aceptable
si la probabilidad resulta muy baja, con valores de referencia del
orden de 1:100.000. Si no es así, deben adoptarse medidas adiciona
les para mejora de la seguridad.

1.4. Construcción

En la etapa de Construcción, algunos aspectos que pueden destacarse rela


cionados con la seguridad son:

³ Inspección durante la fabricación de los equipos.


³ Supervisión de la construcción: cimentaciones, montajes, soldaduras,
apriete de bridas, etcétera.
³ Sistemas de ventilación de la planta para evitar una posible acumula
ción de compuestos tóxicos o inflamables, especialmente en las zonas
más confinadas o que estén en recinto cerrado.

En esta etapa debe también tenerse muy presente la seguridad, no solo


en la operación futura, sino también en las propias obras de construcción.
Para ello es fundamental la prevención, contando con un equipo suficiente de
supervisores de seguridad que controlen y realicen observaciones preventivas
en cuanto a uso de equipos de protección personal, estado y uso de maquina
ria, buenas prácticas, etcétera.

1.5. Puesta en marcha y operación

En esta última etapa, se prestará especial atención a aspectos como:


Tema 6. La seguridad en un proyecto 179

³ Comprobaciones de todos los sistemas de seguridad durante precomi


sionado y comisionado.
³ Buen entrenamiento del personal para evitar fallos humanos.
³ Aplicación de la reglamentación de higiene y seguridad en el trabajo.

ÊÊÊ ""/"-Ê -,"-

Para una mejor comprensión de este capítulo, es importante conocer con


ceptos básicos de materias como:

³ Ingeniería de procesos.
³ Seguridad e higiene en el trabajo.

ÊÊÊ ",Ê, "

RASE, H.F.; BARROW, M.H. (1984), Ingeniería de Proyectos para Plantas


de Proceso, Continental, Mexico D.F.
SANTAMARÌA, J.M.; BRAfA, P.A. (1994), Anilisis y reducción de riesgos
en la industria química, Fundación MAPFRE, Madrid.
Tema 7
LA PROTECCIÐN DEL MEDIO AMBIENTE
ENUN PROYECTO

ÊÊÊ "/"

1. LA PROTECCIÐN DEL MEDIO AMBIENTE EN UN PROYECTO


1.1. Contaminación del aire
1.2. Contaminación de las aguas
1.3. Residuos sólidos
1.4. Estudios de evaluación del impacto ambiental

ÊÊÊMEDIO
1. LA PROTECCIÐN DEL -,,""
AMBIENTE EN UN PROYECTO

De forma similar a como ya se comentó con referencia a la seguridad,


debe reconocerse que toda planta química produce un determinado impacto
sobre el medio ambiente, que nunca puede anularse del todo. Sí se puede y
se debe adoptar todas las medidas necesarias para minimizar dicho impacto
hasta niveles aceptables utilizando las mejores tecnologías que sean efectivas
y asumiendo el mayor coste de inversión que pueda implicar.
La normativa legal tiende a asegurar que se evalúa y minimiza el impacto
ambiental de una nueva planta química durante el proyecto antes de su autori
zación y que durante la operación de la planta se mantienen adecuados niveles
de vigilancia y desempeño ambiental.
182 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

A continuación se repasan, de forma breve, los contaminantes más fre


cuentemente originados por la industria química, así como algunos métodos
para su control y reducción, para después pasar a resumir el tipo de proceso de
evaluación de impacto ambiental de un proyecto a que obliga la legislación en
la Unión Europea y en otras partes del mundo.

1.1. Contaminación del aire

La contaminación del aire se produce por emisión de compuestos, gene


ralmente gaseosos. Los más frecuentes son (en la figura 7.1 se esquematiza el
impacto que producen en la atmósfera):

A) Productos de combustión:

³ CO2: al ser inerte no produce afecciones directas sobre la salud ni el


medio ambiente local, pero es el principal gas de efecto invernadero.
³ CO: producto de la combustión incompleta. Es tóxico.
³ SO2: resultante de la combustión de compuestos de azufre contenidos
en el combustible. Da lugar a la lluvia ácida por su transformación a
SO3 y ácido sulfúrico en contacto con la humedad atmosférica.
³ NOx: los óxidos de nitrógeno se forman a partir del nitrógeno y del
oxígeno del aire de combustión a alta temperatura. Es uno de los cau
santes del smog fotoquímico que se produce por la formación de ozono
especialmente en épocas de fuerte insolación.
³ Partículas sólidas: de naturaleza carbonosa, formadas por mala com
bustión. Afectan a las vías respiratorias.

B) Otros

³ Hidrocarburos volátiles (VOCs): perjudiciales para la salud y también


contribuyen al smog fotoquímico. Pueden emitirse por combustión
incompleta y por evaporación resultado de fugas de sistemas no cerra
dos.
³ CFCs (compuestos clorofluorocarbonados): destruyen la capa de ozono
troposférica y su uso ya está prohibido.
Tema 7. La protección del medio ambiente en un proyecto 183

OO33 CAPACAPA DEDE OZONOOZONO

ESTRATOSFERA/TROPOSFERAESTRATOSFERA/TROPOSFERASUPERIORSUPERIOR
DESTRUCCIÓNDESTRUCCIÓN PANPAN largolargoalcancealcancedede
TransporteTransporte
DEDE OZONOOZONO
TROPOSFERATROPOSFERA
EfectoEfecto
invernaderoinvernadero
RelámpagosRelámpagos ÁcidoÁcidoÁcido nítrico/nítrico/nítrico/
Sol
NO,NO, NONO22 ++NN22OO atmosféricosatmosféricos nitroso

DeposiciόnDeposiciόn
SecaSeca HúmedaHúmeda
Fertilizantes/Fertilizantes/ Smog
AbonosAbonos

QuemaQuema Actividad
biomasabiomasadede TransporteTransporte PlantasPlantas generadorasgeneradoras AcidificaciόnAcidificaciόn
microbianamicrobiana

dede energía/energía/
PlantasPlantas industrialesindustriales AguasAguas
freáticasfreáticas
CombustiblesCombustibles
fόsilesfόsiles

FIGURA 7.1. Contaminación del aire.

La contaminación del aire en plantas químicas se debe en buena parte a


la necesidad de obtener energía mediante combustión. Acciones que pueden
tomarse para reducir esta contaminación son:

³ Alta eficiencia energética de las plantas para recudir las necesidades de


combustible.
³ Mejora de las condiciones de combustión, por ejemplo mediante opti
mización del exceso de aire, para reducir los productos de combustión
incompleta (CO, partículas).
³ Uso de quemadores que producen bajas emisiones de NOx en hornos,
mediante reducción de la temperatura de llama.
³ Uso de combustible de bajo contenido en azufre (reducción de SO2).
³ Una vez tomadas medidas como las anteriores, se instalan chimeneas
de suficiente altura para asegurar la dispersión de los contaminantes
184 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

contenidos en los humos de combustión. De esta forma, no se reduce la


cantidad emitida (emisión) pero sí la concentración de los contaminan
tes (inmisión).

1.2. Contaminación de las aguas

La contaminación de las aguas es producida por los vertidos líquidos de la


industria en cauces fluviales o en el mar. Una planta química suele generar un
efluente acuoso de diferente procedencia (purgas de circuitos de vapor y de
agua de refrigeración, limpieza o lavados de planta, aguas de procesos, aguas
pluviales superficiales, etcétera) que debe ser tratado antes de su vertido con
objeto de asegurar que su calidad ambiental es aceptable.
Los tipos de contaminantes que puede contener este efluente acuoso son
muy variados y específicos de cada industria química. Algunos frecuentes son:

³ Sólidos en suspensión.
³ Detergentes.
³ Materia orgánica: puede ser degradada por las bacterias aerobias del
agua, consumiendo oxígeno (lo que se puede cuantificar por los pará
metros de medida DBO y DQO). Si hay materia orgánica en exceso se
produce un defecto de oxígeno en el agua, dándose las condiciones para
una degradación por bacterias anaerobias que generan CH4, SH2, NH3,
productos característicos de la putrefacción.
³ Compuestos con nitrógeno y fósforo, que generan la eutrofización o
excesiva proliferación de algas, que consumen todo el oxígeno del
agua.

En el tratamiento de aguas intervienen una serie de operaciones básicas o


unitarias de naturaleza física, química o biológica. Estos tratamientos se agru
pan en cuatro categorías: pretratamiento, tratamientos primarios, secundarios
o biológicos y terciarios.
Los tratamientos terciarios se utilizan para mejorar la calidad del agua
tratada con vistas a su vertido o reutilización. Entre sus principales objetivos
está la eliminación de DBO y materia suspendida no eliminada en las etapas
anteriores, nutrientes, metales, desinfección, etcétera.
Estos tratamientos se llevan a cabo mediante operaciones unitarias tanto de
naturaleza física, química como biológica:
Tema 7. La protección del medio ambiente en un proyecto 185

³ Pretratamientos: operaciones de naturaleza física.


³ Tratamientos primarios: operaciones de naturaleza física.
³ Tratamientos secundarios: operaciones de naturaleza biológica.
³ Tratamientos terciarios: operaciones de naturaleza física y química.

Las principales operaciones son:

³ Físicas: desbaste, dilaceración, homogeneización, floculación, sedi


mentación, filtración.
³ Fisicoquímicas: precipitación química, transferencia de gases, adsor
ción, intercambio iónico, desinfección, descloración, eliminación de
sustancias inorgánicas disueltas.
³ Biológicas: aerobias, anaerobias, desnitrificación anóxida, facultativos,
microaerófilos, eliminación de la DBO carbonosa, nitrificación, desni
trificación.

1.3. Residuos sólidos

En una planta química se pueden generar productos sólidos para desecho


con distinta procedencia: subproductos de reacción, catalizadores y adsorben
tes gastados, lodos de tratamientos biológicos de efluentes, etcétera. Depen
diendo de su naturaleza, su destino puede variar:

³ Si son sólidos inertes pueden utilizarse para relleno de tierras o envia


dos a vertederos autorizados.
³ Si son productos calificados como residuos tóxicos o peligrosos deben
ser tratados o manejados por empresas autorizadas, bien para su iner
tización y almacenamiento en lugares dedicados o, cada vez más fre
cuentemente, para su reciclado.

1.4. Estudios de evaluación del impacto ambiental

Los estudios de Evaluación del Impacto Ambiental (EIA) constituyen una


práctica utilizada en muchos países con objeto de prevenir y hacer compatible
la actividad industrial o humana en general con la preservación del medio
ambiente. Los objetivos que persiguen los procesos de EIA son:
186 i̜`œœ}‰>ÃÊ`iÊ`ˆÃišœÊ>«ˆV>`œÊÞÊ}iÃ̈˜Ê`iÊ«ÀœÞiV̜ÃÊo

³&RQRFLPLHQWR, por parte de todos los agentes sociales implicados, de la


incidencia de un proyecto sobre el medio ambiente.
³&RQWURO\FRUUHFFLyQ: resultado del estudio de EIA resultará la compro
bación de que el proyecto es medioambientalmente aceptable o, en su
caso, la necesidad de adopción de medidas correctoras.
³)OH[LELOLGDG: la filosofía que hay detrás de la EIA es que cada proyecto
debe ser analizado individualmente a la vista de sus características
tecnológicas, localización, etcétera. No es práctico regular solamente
límites numéricos de emisión que deban ser cumplidos por todos los
proyectos, sino que deben tenerse en cuenta las particularidades medio
ambientales de la zona donde va a instalarse la planta.
³'LIXVLyQ\FRQVHQVR: las EIAs se ponen en conocimiento público, ya
que cada día resulta más necesario contar con la participación y con
senso ciudadano para la instalación de grandes proyectos.

La normativa establece un procedimiento de la evaluación del impacto


ambiental, en el que suelen distinguirse las siguientes HWDSDV:

³ Presentación de un estudio de evaluación de impacto ambiental por


parte del propietario del proyecto ante el órgano de la administración
competente.
³ Sometimiento de dicho estudio a información pública.
³ Comunicación por la administración al titular del proyecto si fruto de la
información pública hubieran resultando alegaciones u observaciones
que requieran completar el estudio.
³ Ampliación del estudio o establecimiento de acciones correctoras adi
cionales, si procede.
³ Declaración de Impacto Ambiental por el órgano competente de la
Administración, determinando la conveniencia o no de aprobar el pro
yecto.
³ Sometimiento a información pública de la declaración de impacto
ambiental.
³ Resolución administrativa de autorización del proyecto, si procede, por
el órgano competente de la administración.

El estudio de evaluación de impacto ambiental a presentar por parte del


titular del proyecto suele contener, como mínimo, la siguiente información:
Tema 7. La protección del medio ambiente en un proyecto 187

³ Descripción del proyecto: descripción de las operaciones, materias pri


mas y productos, localización, utilización o eliminación de recursos
naturales como consecuencia del proyecto.
³ Examen de alternativas técnicamente viables y justificación de la solu
ción adoptada.
³ Inventario ambiental e interacciones:
Estado del lugar, antes de la realización de las obras (población,
fauna, flora, geografía, agua, aire, clima, paisaje, ruidos, olores, luz,
etcétera), que puede ser modificado por el proyecto.
Estudio comparativo general de los factores antes y después del pro
yecto.
³ Identificación y valoración de impactos, siguiendo los siguientes crite
rios:
Identificación individual y separada.
Cuantificación cuando sea posible (caudales, etcétera).
Efectos positivos y negativos.
Dar referencia de límites legales permisibles si los hubiera.
³ Medidas correctoras y programa de vigilancia ambiental:
Se indicarán los medios propuestos para la reducción del impacto
ambiental (características de diseño, ubicación de la planta, procedi
mientos de depuración o anticontaminación, etcétera).
Programa de vigilancia ambiental propuesto (análisis a realizar,
periodicidad, etcétera).
³ Documento de síntesis: resumen y conclusiones.

ÊÊÊ ""/"-Ê -,"-

Para una mejor comprensión de este capítulo, es importante conocer con


ceptos básicos de materias como:

³ Ingeniería Ambiental.
³ Seguridad e higiene en el trabajo.

ÊÊÊ ",Ê, "

BUENO, J.L.; SASTRE, H.; LAVÌN, A.G. (1997), Contaminación e ingenie


ría ambiental II. Contaminación Atmosférica, FICYT, Oviedo.
188 Metodologías de diseño aplicado y gestión de proyectos ...

BUENO, J.L.; SASTRE, H.; LAVÍN, A.G. (1997), Contaminación e ingenie


ría ambiental III. Contaminación de las Aguas, FICYT, Oviedo.
BUENO, J.L.; SASTRE, H.; LAVÍN, A.G. (1997), Contaminación e inge
niería ambiental IV Degradación del Suelo y Tratamiento de Residuos,
FICYT, Oviedo.
BUENO, J.L.; SASTRE, H.; LAVÍN, A.G. (1997), Contaminación e ingenie
ría ambiental V. Elementos para la Evaluación y Gestión de la Contami
nación, FICYT, Oviedo.
GÓMEZ OREA, D. (1998), Evaluación del Impacto Ambiental. 3" edición,
Editorial Agrícola Española, Madrid.
SANTAMARÍA, J.M.; BRAÑA, P.A. (1994), Análisis y reducción de riesgos
en la industria química, Fundación MAPFRE, Madrid.
Metodologías del diseño
aplicado y gestión de
proyectos para ingenieros
químicos

ISBN 978-84-8427-758-3

9 788484 277583

También podría gustarte