Metalurgia

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento

de los metales a partir de minerales metálicos.1 ​ También
estudia la producción de aleaciones. El control de calidad
de los procesos. La metalurgia es la rama que aprovecha la
ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y
minerales industriales, partiendo de sus minas, de una
manera eficiente, económica y con resguardo del
ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del
desarrollo y bienestar de la humanidad.

La ciencia de la metalurgia se subdivide en dos grandes Fundición, paso básico para obtener
categorías: metalurgia química y metalurgia física. La cantidades utilizables de la mayoría de los
metalurgia química se ocupa principalmente de la metales.
reducción y la oxidación de los metales, así como del
rendimiento químico de los mismos. Los temas de estudio
de la metalurgia química incluyen el procesamiento de
minerales, la extracción de metales, la termodinámica, la
electroquímica y la degradación química (corrosión).2 ​ En
cambio, la metalurgia física se centra en las propiedades
mecánicas de los metales, las propiedades físicas de los
metales y el rendimiento físico de los metales. Los temas
estudiados en la metalurgia física incluyen la cristalografía,
2 ​ la Caracterización de materiales, la metalurgia
mecánica, la transformaciones de fase y el mecanismos de Casting; vertiendo oro fundido en un lingote. El
fallo. 3 ​ oro se procesó en la mina de oro La Luz (en la
foto) cerca de Siuna, Nicaragua, hasta 1968.
Históricamente, la metalurgia se ha centrado
predominantemente en la producción de metales. La
producción de metales comienza con el procesamiento de minerales
para extraer el metal, e incluye la mezcla de metales para hacer
aleaciones. Las aleaciones de metales suelen ser una mezcla de al
menos dos elementos metálicos diferentes. Sin embargo, a menudo
se añaden elementos no metálicos a las aleaciones para conseguir
las propiedades adecuadas para una aplicación. El estudio de la
producción de metales se subdivide en metalurgia ferrosa (también
conocida como metalurgia negra) y metalurgia no ferrosa (también
conocida como metalurgia del color).
La metalurgia ferrosa
comprende procesos y aleaciones basados en el hierro, mientras Empresa metalúrgica.
que la metalurgia no ferrosa comprende procesos y aleaciones
basados en otros metales. La producción de metales ferrosos
representa el 95% de la producción mundial de metales.4 ​

Los metalúrgicos modernos trabajan tanto en áreas emergentes como tradicionales como parte de un equipo
interdisciplinario junto a científicos de materiales, y otros ingenieros. Algunas áreas tradicionales incluyen
el procesamiento de minerales, la producción de metales, el tratamiento térmico, el análisis de fallos y la
unión de metales (incluyendo la soldadura, la soldadura fuerte y la soldadura). Las áreas emergentes para
los metalúrgicos incluyen la nanotecnología, la superconductores, los composites, los materiales
biomédicos, los materiales electrónicos (semiconductores) e ingeniería de superficies.

Índice
Etimología y pronunciación
Historia
El metal y sus aleaciones
Metalurgia extractiva
Objetivos de la metalurgia extractiva
Etapas de la metalurgia extractiva
Metalurgia de polvos
Procesos de Metalurgia de polvos
Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
Producción
Caracterización
Procesos metalúrgicos
Véase también
Referencias
Enlaces externos

Etimología y pronunciación
Metalurgia deriva del griego antiguo μεταλλουργός, metallourgós, "trabajador del metal", de μέταλλον,
métallon, "mina, metal" + ἔργον, érgon, "trabajo": En la Encyclopædia Britannica de 1797 se habla de ella
en este sentido.5 ​ A finales del siglo  xix, se extendió al estudio científico más general de los metales, las
aleaciones y los procesos relacionados. En inglés, la pronunciación /mɛˈtælərdʒi/ es la más común en el
Reino Unido y la Commonwealth. La pronunciación /ˈmɛtəlɜːrdʒi/ es la más común en Estados Unidos y
es la primera variante que aparece en varios diccionarios americanos (por ejemplo, Merriam-Webster
Collegiate, American Heritage).

Historia
El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que se encuentra en estado casi
puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto al oro y la plata fue utilizado desde finales del Neolítico,
golpeándolo, al principio, hasta dejarlo plano como una lámina. Después, como consecuencia del
perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se aprendió a fundirlo en horno y vaciarlo en moldes, lo que
permitió fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad. Esto originó la Edad del Cobre de la
Humanidad (también conocida como Calcolítico).

Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la de arsénico, que produjo cobre
arsenicado, o la de estaño, que dio lugar al bronce e inició la Edad del Bronce de la Humanidad. El
bronce, más duro y cortante que el cobre, apareció hacia el 3000 a. C.
Se han encontrado pequeñas cantidades de oro natural en cuevas
españolas que datan del Paleolítico tardío, 40 000 a. C.7 ​ La plata ,
el cobre, el estaño y el hierro meterítico también se pueden
encontrar en forma nativa, lo que permite una cantidad limitada de
trabajo de metales en las culturas tempranas.8 ​ Las armas egipcias
hechas de hierro meteórico alrededor del 3000 a.  C. eran muy
apreciadas como dagas del cielo.9 ​ Ciertos metales, en particular
estaño, plomo, y a una temperatura más alta, el cobre se puede Regiones productoras de metales en
la Edad Antigua en Oriente Próximo.
recuperar de sus minerales simplemente calentando las rocas en un
Se muestran marcadas las áreas de
fuego o en un alto horno, un proceso conocido como fundición. La
prevalencia del bronce arsenioso y
primera evidencia de esta metalurgia extractiva, que data del quinto
del bronce de estaño durante el III
y sexto milenio antes de Cristo,10 ​ se ha encontrado en sitios
milenio a. C.6 ​
arqueológicos en Majdanpek, Jarmovac cerca de Priboj y Pločnik ,
en la actual Serbia. Hasta la fecha, la evidencia más temprana de
fundición de cobre se encuentra en el sitio de Belovode cerca de Plocnik.11 ​Este sitio produjo un hacha de
cobre del 5500 a.  C., perteneciente a la Cultura de Vinča.12 ​
El uso más temprano de plomo está
documentado en el asentamiento neolítico tardío de Yarim Tepe en Irak:

Los primeros hallazgos de plomo (Pb) en el antiguo Cercano Oriente son un brazalete del
sexto milenio antes de Cristo de Yarim Tepe en el norte de Irak y una pieza cónica de plomo
ligeramente posterior del período Halaf Arpachiyah , cerca de Mosul.13 ​ Como el plomo
nativo es extremadamente raro, tales artefactos plantean la posibilidad de que la fundición del
plomo haya comenzado incluso antes de la fundición del cobre.14 15​ ​

La fundición de cobre también está documentada en este sitio aproximadamente en el mismo período de
tiempo (poco después del 6000 aC), aunque el uso de plomo parece preceder a la fundición de cobre. La
metalurgia temprana también está documentada en el sitio cercano de Tell Maghzaliyah , que parece estar
fechado incluso antes, y carece por completo de esa cerámica. [cita requerida] Los Balcanes fueron el sitio de
las principales culturas neolíticas, incluidas Butmir , Vinča, Varna, Karanovo y Hamangia .

El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las distintas partes del mundo,
siendo las evidencias más antiguas de fundición del plomo y el cobre del VII milenio a. C., en Anatolia y
en Kurdistán.16 17
​ ​ En América no hay constancia hasta el I milenio a. C.18 ​ y en África el primer metal
que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a. C.19 ​

El hierro, que inauguró la Edad del Hierro de la Humanidad, comenzó a ser trabajado en Anatolia hacia el
tercer milenio a. C.. Este mineral requiere altas temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así es
más maleable, duro y resistente que el cobre. Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a
la cera perdida, la soldadura o el templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en
China en el siglo I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo xiii, cuando aparecieron los primeros altos
hornos.

El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el hombre de utilizar objetos de
prestigio y ostentación (adornos de cobre), para, posteriormente, pasar a sustituir sus herramientas de
piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frío (hechas en bronce y, sobre todo,
hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy variados: armas, herramientas, vasijas, adornos
personales, domésticos y religiosos. El uso de los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro,
de diversas formas en la conformación de la civilización humana:

Se intensificó la producción agropecuaria.

El trabajo se especializó y diversificó.
 Aumentaron los intercambios.
Se institucionalizó la guerra.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales preciosos y la
acuñación de moneda.

El metal y sus aleaciones

Los metales más comunes en ingeniería son el aluminio, el cromo,
el cobre, el hierro, el magnesio, el níquel, el titanio, el zinc y el
silicio. Estos metales se utilizan con mayor frecuencia como
aleaciones, con la notable excepción del silicio.

Se ha hecho un gran esfuerzo por comprender el sistema de

aleaciones hierro-carbono, que incluye el acero y el hierro fundido.
Aceros al carbono (los que contienen esencialmente sólo carbono
como elemento de aleación) se utilizan en aplicaciones de bajo
coste y alta resistencia, donde ni el peso ni la corrosión son una Vertido de bronce en un molde
preocupación importante. Las fundiciones, incluida la fundición
dúctil, también forman parte del sistema hierro-carbono. Las
aleaciones de hierro-manganeso-cromo (aceros tipo Hadfield) también se utilizan en aplicaciones no
magnéticas, como la perforación direccional.

El acero inoxidable, en particular el aceros inoxidables austeníticos, el acero galvanizado, aleaciones de

níquel, aleación de titanio, u ocasionalmente aleaciones de cobre se utilizan, cuando la resistencia a la
corrosión es importante.

Las aleaciones de aluminio y las aleaciones de magnesio se utilizan habitualmente cuando se requiere una
pieza ligera y resistente, como en las aplicaciones de automoción y aeroespaciales.

Las aleaciones de cobre-níquel (como el Monel) se utilizan en entornos altamente corrosivos y para
aplicaciones no magnéticas.

Las superaleaciones basadas en el níquel, como el Inconel, se utilizan en aplicaciones de alta temperatura,
como turbinas de gas, turbocompresores, recipientes a presión e intercambiadores de calor.

En el caso de temperaturas extremadamente altas, se utilizan aleaciones de monocristal para minimizar el

descenso. En la electrónica moderna, el silicio monocristalino de alta pureza es esencial para los transistores
metal-óxido-silicio y los circuitos integrados.

Metalurgia extractiva
La metalurgia extractiva es el área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos
para el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata, cobre, etc.),
dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento.

Es la práctica que consiste en extraer los metales valiosos de un mineral y refinar los metales en bruto
extraídos en una forma más pura. Para convertir un óxido metálico o sulfuro en un metal más puro, el
mineral debe ser reducido físicamente, químicamente, o electrolítico. Los metalúrgicos extractivos se
interesan por tres flujos primarios: alimentación, concentrado (óxido/sulfuro de metal) y relaves. (residuos).
Tras la extracción, los grandes trozos de la alimentación de mineral
se rompen mediante trituración o molienda para obtener partículas
lo suficientemente pequeñas, en las que cada partícula es
mayoritariamente valiosa o mayoritariamente residuo. La
concentración de las partículas de valor en una forma que admita la
separación permite extraer el metal deseado de los residuos.

La extracción puede no ser necesaria si el yacimiento y el entorno

físico son propicios para la lixiviación. Por medio de la lixiviación
se disuelven los minerales de un yacimiento y da lugar a una
solución enriquecida. La solución se recoge y se procesa para
extraer los metales valiosos. Los yacimientos minerales suelen
contener más de un metal valioso. Producción de acero en una
siderúrgica.
Los relaves de un proceso anterior pueden utilizarse como
alimentación en otro proceso para extraer un producto secundario
del mineral original. Además, un concentrado puede contener más de un metal valioso. Ese concentrado se
procesaría para separar los metales valiosos en componentes individuales.

Objetivos de la metalurgia extractiva

Utilizar procesos y operaciones.
Alcanzar la mayor eficiencia posible.
Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima pureza).
No causar daño al medio ambiente.

Etapas de la metalurgia extractiva

1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminución.
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.1 ​

Metalurgia de polvos
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder emplearlos en la elaboración de
objetos útiles. Los primeros en utilizar esta técnica fueron los egipcios desde el año 3000 a. C. en la
producción de utensilios de hierro.

El término pulvimetalurgia se utiliza ampliamente en la literatura y la práctica técnica, no obstante, no es

una metalurgia independiente, sino una técnica -  altamente explosiva  para atomizar metales y aleaciones
fundidos en estado líquido hasta convertirlos en polvo o para convertirlos desde el estado sólido en
gránulos finos. En los molinos de polvo, la mayoría de los metales útiles - desde el aluminio hasta el zinc -
pueden ser molidos en polvos con tamaños de grano de 0,1 a 500 µm. Debido al riesgo de explosión que
presentan todos los polvos metálicos, de diferente potencial de riesgo, cuando entran en contacto con el
oxígeno atmosférico, se realiza la inertización o flegmatización. Los estabilizadores, que van desde la cera
hasta el éster del ácido ftálico|los ftalatos]], reducen la sensibilidad a la explosión. El polvo de magnesio es
un caso especial debido a su comportamiento altamente pirofórico. No puede obtenerse por molienda, sino
sólo por "frotamiento" a partir del metal del lingote.

Los polvos metálicos, en este caso correctamente denominados "pigmentos inorgánicos", son importantes
como componente de la lacas metálicas en los automóviles. Un campo de aplicación completamente
diferente es el prensado en moldes de acero a muy alta presión (2000  bar y más). A partir de polvos
metálicos puros prensados de este modo, más a menudo mezclas tipo aleación, se pueden producir piezas
metálicas moldeadas (proceso MIM, proceso SLM). En el prensado isostático en caliente, al que precede el
calentamiento de los polvos hasta el punto de reblandecimiento, se consiguen las propiedades de las piezas
de fundición.

La producción de piezas difíciles de fundir o costosas de fabricar a partir de un sólido tiene un enfoque
diferente al utilizar el proceso de impresión 3D. Esta tecnología, conocida en sí misma desde hace años, ha
avanzado hasta el punto de que las piezas metálicas en serie para usos técnicamente exigentes se construyen
(inyectan) capa a capa, hasta la forma especificada por el ordenador en las impresoras 3D.20 ​

En la fabricación de moldes y modelos, se utiliza la pulverización de polvo con llama. En este proceso, el
polvo metálico se ablanda mediante una llama, o mediante plasma pulverización de plasma. La ventaja
reside en la posible producción a corto plazo de herramientas  - moldes  - para proyectos piloto en la
construcción de máquinas y herramientas (industria del automóvil).

Procesos de Metalurgia de polvos

Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El compactado consiste en preparar

adecuadamente mezclas de polvos, a temperatura ambiente o a temperatura elevada y a una presión
considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero relativamente frágil, al que se le
llamara aglomerado verde.21 ​ El sinterizado es la operación donde el aglomerado verde es expuesto a una
fuente de calor inferior al punto de fusión del metal en atmósferas inertes. Este proceso le otorga las
resistencias mecánicas que se requieren.

Aplicaciones de la Metalurgia de polvos

Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos, combinaciones de metales-no metales, metales

refractarios. Por ejemplo: magnetos, filtros de metal, escobillas para motor.

Producción
En la ingeniería de producción, la metalurgia se ocupa de la producción de componentes metálicos para su
uso en productos de consumo o de ingeniería. Esto implica la producción de aleaciones, el moldeado, el
tratamiento térmico y el tratamiento de la superficie del producto.

La determinación de la dureza del metal mediante las escalas de dureza Rockwell, Vickers y Brinell es una
práctica común que ayuda a comprender mejor la elasticidad y plasticidad del metal para diferentes
aplicaciones y procesos de producción.22 ​

La tarea del metalúrgico es lograr el equilibrio entre las propiedades del material, como el coste, el peso, la
resistencia, la tenacidad, la dureza, la corrosión, la resistencia a la fatiga y el rendimiento en temperaturas
extremas. Para lograr este objetivo, hay que tener muy en cuenta el entorno de funcionamiento.
En un entorno de agua salada, la mayoría de los metales ferrosos y algunas aleaciones no ferrosas se
corroen rápidamente. Los metales expuestos a condiciones frías o criogénicas pueden sufrir una transición
de dúctil a frágil y perder su tenacidad, volviéndose más frágiles y propensos al agrietamiento. Los metales
sometidos a cargas cíclicas continuas pueden sufrir fatiga metálica. Los metales sometidos a esfuerzos
constantes a temperaturas elevadas pueden sufrir fluencia.

Caracterización
Los metalúrgicos estudian la estructura microscópica y
macroscópica de los metales utilizando la metalografía, una técnica
inventada por Henry Clifton Sorby.

En la metalografía, una aleación de interés se muele en plano y se

pule hasta conseguir un acabado de espejo. A continuación, la
muestra puede grabarse para revelar la microestructura y la
macroestructura del metal. La muestra se examina entonces en un
microscopio óptico o electrónico, y el contraste de la imagen
proporciona detalles sobre la composición, las propiedades
La metalografía permite al
mecánicas y el historial de procesamiento.
metalúrgico estudiar la
microestructura de los metales.
La cristalografía, que a menudo utiliza la difracción de rayos X o
electrones, es otra valiosa herramienta de la que dispone el
metalúrgico moderno. La cristalografía permite identificar
materiales desconocidos y revela la estructura cristalina de la muestra. La cristalografía cuantitativa puede
utilizarse para calcular la cantidad de fases presentes, así como el grado de deformación al que se ha
sometido una muestra.

Procesos metalúrgicos
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

La Concentración de minerales, donde se elimina la

mayor parte de la ganga, elevando sustancialmente la
mena que contiene el metal(es) a partir del mineral que
lo contiene en estado natural;
El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de
las impurezas que quedan en el metal;
La fundición, del pintor Adolph von
Elaboración de aleaciones; Menzel, década de 1870.
Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones básicas de obtención de metales:

Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío), centrifugado,

decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación física.
Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis,
hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química,
electrodeposición y cianuración.

Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento. Uno de los
tratamientos más comunes es la mena, consiste en la separación de los materiales de desecho. Normalmente
entre el metal está mezclado con otros materiales como arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar
ganga.

Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y mezclarla con agua,
aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma que, con ayuda de la distinta
densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la superficie las partículas de mineral y dejando
en el fondo la ganga.

Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales ferromagnéticos, utilizando imanes
que atraen las partículas de mineral y dejando intacta la ganga.

Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de mercurio con otro
metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena para formar una amalgama líquida, que
se separa con facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se purifican eliminando el mercurio
mediante la destilación.23 ​

Véase también
Anodización
Electrólisis
Fundición (metalurgia)
Galvanizado
Minería
Pirometalurgia, basada en la acción del calor.24 ​
Pulvimetalurgia, basada en la aglomeración de metales en polvo bajo atmósfera
controlada.24 ​
Siderurgia, centrada en el hierro y sus derivados.25 ​

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El Diccionario de la Real Academia Española tiene una definición para metalurgia.

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