SGP 02ele Esptc 00006 Equipos MT

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
SGP-02ELE-ESPTC-00006
GERENCIA DE INGENIERÍA Y CONSTRUCTIBILIDAD Rev. :1
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
EQUIPOS ELÉCTRICOS DE MEDIA TENSIÓN Página :2 de 261
ÍNDICE
1. REVISIONES .................................................................................................................................. 4
2. OBJETIVO ...................................................................................................................................... 5
2.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ................................. 5

2.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE MEDIA TENSION ....................................................... 5
2.3 TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION ................................................................... 5
2.4 SUBESTACION UNITARIA ......................................................................................... 6
2.5 MOTOR DE MEDIA TENSION .................................................................................... 6
2.6 VARIADOR DE FRECUENCIA DE MEDIA TENSION ................................................. 6
2.7 RECTIFICADORES DE PODER ................................................................................. 6
2.8 ESPECIFICACION - EQUIPOS DE MANIOBRAS GIS DE MEDIA TENSIÓN ............. 6
2.9 PRUEBAS EN FABRICA CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA
TENSION .................................................................................................................... 7
2.10 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPOS DE MANIOBRA DE MEDIA TENSIÓN ............... 7
3. ALCANCE Y APLICACIÓN ............................................................................................................ 7
3.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ................................. 7

3.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE MEDIA TENSION ....................................................... 8
3.3 TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION ................................................................... 9
3.4 SUBESTACION UNITARIA. ...................................................................................... 10
3.5 MOTOR DE MEDIA TENSION .................................................................................. 11
3.6 VARIADOR DE FRECUENCIA DE MEDIA TENSION ............................................... 11
3.7 RECTIFICADORES DE PODER ............................................................................... 13
3.8 ESPECIFICACION - EQUIPOS DE MANIOBRAS GIS DE MEDIA TENSIÓN ........... 13
TENSION .................................................................................................................. 15
3.10 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPOS DE MANIOBRA DE MEDIA TENSIÓN ............. 15
4. DEFINICIONES ............................................................................................................................. 15
5. RESPONSABILIDADES ............................................................................................................... 17
6. REFERENCIAS............................................................................................................................. 20
6.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ............................... 20

6.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE MEDIA TENSION ..................................................... 20
6.3 TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION ................................................................. 20
6.7 RECTIFICADORES DE PODER ............................................................................... 23
6.8 ESPECIFICACION - EQUIPOS DE MANIOBRAS GIS DE MEDIA TENSIÓN ........... 24
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la Biblioteca
SGP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN

TENSION .................................................................................................................. 24
6.10 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPOS DE MANIOBRA DE MEDIA TENSIÓN ............. 25
7. DIAGRAMAS ................................................................................................................................ 26
8. DESCRIPCIÓN ............................................................................................................................. 27
8.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ............................... 27

8.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE MEDIA TENSION ..................................................... 41
8.3 TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION ................................................................. 54
8.7 RECTIFICADORES DE PODER ............................................................................. 111
8.8 ESPECIFICACION - EQUIPOS DE MANIOBRAS GIS DE MEDIA TENSIÓN ......... 155
TENSION ................................................................................................................ 171
8.10 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPOS DE MANIOBRA DE MEDIA TENSIÓN ........... 193
9. ARCHIVO DE REGISTROS ........................................................................................................ 212
10. ANEXOS ................................................................................................................................... 213
10.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ............................. 213

10.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE MEDIA TENSION ................................................... 217
10.3 TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION ............................................................... 220
10.4 SUBESTACION UNITARIA. .................................................................................... 225
10.5 MOTOR DE MEDIA TENSION ................................................................................ 234
10.6 VARIADOR DE FRECUENCIA DE MEDIA TENSION ............................................. 238
10.7 RECTIFICADORES DE PODER ............................................................................. 244
10.8 ESPECIFICACION - EQUIPOS DE MANIOBRAS GIS DE MEDIA TENSIÓN ......... 255
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
1. REVISIONES
REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA
Este documento fusiona los siguientes documentos:

• SGP-GI-EL-ESP-003 CENTRO DE CONTROL DE
MOTORES DE MEDIA TENSION
• SGP-GI-EL-ESP-005 EQUIPO DE MANIOBRAS DE
MEDIA TENSION
• SGP-GI-EL-ESP-007 TRANSFORMADOR DE
DISTRIBUCION
• SGP-GI-EL-ESP-008 SUBESTACION UNITARIA.
• SGP-GI-EL-ESP-010 MOTOR DE MEDIA TENSION
• SGP-GI-EL-ESP-012 VARIADOR DE FRECUENCIA
DE MEDIA TENSION
• SGP-GI-EL-ESP-018 RECTIFICADORES DE
PODER
• SGP-GFIP-EL-ESP-029 ESPECIFICACION -
EQUIPOS DE MANIOBRAS GIS DE MEDIA
TENSIÓN
1 • SGP-GI-EL-HDA-002 CENTRO DE CONTROL DE 31/08/2017
MOTORES DE MEDIA TENSION
• SGP-GI-EL-HDA-004 EQUIPO DE MANIOBRAS DE
MEDIA TENSION
• SGP-GI-EL-HDA-007 MOTOR DE MEDIA TENSION
• SGP-GI-EL-HDA-009 VARIADOR DE FRECUENCIA
DE MEDIA TENSION
• SGP-GI-EL-HDA-010 TRANSFORMADOR DE
DISTRIBUCION
• SGP-GI-EL-HDA-011 SUBESTACION UNITARIA.
• SGP-GFIP-EL-HDD-024 HOJA DE DATOS -
EQUIPOS DE MANIOBRAS GIS DE MEDIA
TENSIÓN
• SGP-GI-EL-PRO-002 PRUEBAS EN FABRICA
CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA
TENSION
• SGP-GI-EL-PRO-004 PRUEBAS EN FABRICA
EQUIPOS DE MANIOBRA DE MEDIA TENSIÓN
Para difusión:
SGP-GI-EL-ESP-003 31/03/08
SGP-GI-EL-ESP-005 22/10/10
0
SGP-GI-EL-ESP-007 31/03/08
SGP-GI-EL-ESP-008 31/03/08
SGP-GI-EL-ESP-010 31/03/08
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
SGP-GI-EL-ESP-012 31/03/08
SGP-GI-EL-ESP-018 05/11/08
SGP-GFIP-EL-ESP-029 31/07/14
SGP-GI-EL-HDA-002 31/03/08
SGP-GI-EL-HDA-004 29/10/10
SGP-GI-EL-HDA-007 31/03/08
SGP-GI-EL-HDA-009 31/03/08
SGP-GI-EL-HDA-010 31/03/08
SGP-GI-EL-HDA-011 31/03/08
SGP-GI-EL-HDA-017 05/11/08
SGP-GFIP-EL-HDD-024 31/07/14
SGP-GI-EL-PRO-002 05/12/08
SGP-GI-EL-PRO-004 14/09/09
2. OBJETIVO
2.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION
Esta Especificación Técnica para Centros de Control de Motores de Media Tensión, es un

Documento Corporativo que define un estándar mínimo para los proyectos desarrollados por la
Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.
Cubre los requerimientos de diseño, fabricación y pruebas, para los Centros de Control de
Motores de Media Tensión que serán incorporados en los proyectos a desarrollar para la
Corporación Nacional del Cobre de Chile (CODELCO).
2.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE MEDIA TENSION
Esta Especificación Técnica es un Documento que define el estándar de diseño, fabricación y

pruebas de los Equipos de Maniobras de Media Tensión (switchgear) para los proyectos
desarrollados por la Vicepresidencia de Proyectos de CODELCO.
2.3 TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION
La presente Especificación Técnica es un Documento Corporativo que cubre los requerimientos

de diseño, fabricación y pruebas, para los Transformadores de Distribución que son
incorporados en los proyectos que se desarrollan para la Corporación Nacional del Cobre de
Chile (CODELCO), en las ingenierías Conceptual, Básica y de Detalles.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
2.4 SUBESTACION UNITARIA

de diseño, fabricación y pruebas, para las Subestaciones Unitarias que son incorporadas en los
proyectos que se desarrollan para la Corporación Nacional del Cobre de Chile (CODELCO), en
las ingenierías Conceptual, Básica y de Detalles.
2.5 MOTOR DE MEDIA TENSION

de diseño, fabricación y pruebas, para los Motores de Media Tensión que son incorporados en
los proyectos que se desarrollan para la Corporación Nacional del Cobre de Chile (CODELCO),
en las ingenierías Conceptual, Básica y de Detalles.
2.6 VARIADOR DE FRECUENCIA DE MEDIA TENSION
Esta especificación Técnica para los Variadores de Media Tensión (en adelante VDF) es un
Documento Corporativo que define un estándar mínimo para los proyectos desarrollados por la
Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.
Cubre los requerimientos de diseño, fabricación y pruebas para los Variadores de Frecuencia
de Media Tensión que serán incorporados en los proyectos a desarrollar para la Corporación
Nacional del Cobre de Chile (CODELCO).
2.7 RECTIFICADORES DE PODER

de diseño, fabricación y pruebas, en los Rectificadores para Electro obtención o para Electro
refinación que son incorporados en los proyectos que se desarrollan para la Corporación
Nacional del Cobre de Chile (CODELCO), en las ingenierías Conceptual, Básica y de Detalles.
2.8 ESPECIFICACION - EQUIPOS DE MANIOBRAS GIS DE MEDIA TENSIÓN
En un marco referencial de estandarización para el desarrollo de proyectos de la

Vicepresidencia de Proyectos, le ha correspondido a la Gerencia de Ingeniería de
Constructibilidad (GIC) desarrollar criterios de diseño y especificaciones, tomando como
referencia el estado del arte, la experiencia y conocimiento de sus profesionales. Estos
documentos permiten establecer los parámetros técnicos mínimos como base de sustentación,
para su aplicación en las distintas fases de los proyectos ejecutados por esta Vicepresidencia.
El propósito de esta especificación es definir los requerimientos técnicos generales y mínimos
necesarios para el suministro de Equipos de Maniobra GIS de Media Tensión.
Cubre los requerimientos de diseño, fabricación y pruebas para los Equipos de Maniobras GIS
de Media Tensión en los niveles de tensión entre 4,16 kV y 34,5 kV.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN

TENSION
Este Procedimiento de Pruebas en Fábrica Corporativo de Centro de Control de Motores de

Media Tensión, es un documento Corporativo que define un estándar mínimo para los
proyectos desarrollados por la Vicepresidencia de Proyectos.
2.10 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPOS DE MANIOBRA DE MEDIA TENSIÓN
Este Procedimiento es un documento Corporativo que define un estándar mínimo para las
Pruebas de Fabrica Equipos de Maniobra de Media Tensión en los proyectos desarrollados por
la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.
3. ALCANCE Y APLICACIÓN
Su campo de aplicación es la Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalles, de los proyectos de

la Corporación Nacional del Cobre de Chile.
3.1.1 SUMINISTRO
3.1.1.1 Trabajo Incluido
• Suministro de cada uno de los Centros de Control de Motores según la Requisición de

Materiales, y en conformidad con:
• La presente Especificación.
• Hoja de Datos.
• Plano Unilineal.
• Diagramas Elementales de Control.
• Suministro de Planos de Fabricación Certificados y Certificados de Pruebas en Fábrica.
• Suministro de Manuales de Instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento

de los Centros de Control de Motores.
• Propuesta económica con los costos correspondientes a la programación de todos los

reles de protección que contengan todos los CCMs que suministrará
• Suministro de repuestos para contingencias de puesta en marcha.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Listado de repuestos, con precios unitarios, para dos años de operación.
• Asistencia Técnica en Terreno, para puesta en operación.
• Capacitación en Operación y Mantenimiento.
3.1.1.2 Trabajo No Incluido
• Transporte.
• Montaje.
• Instalación.
Su campo de aplicación son las ingenierías Conceptual (Prefactibilidad), Básica (Factibilidad) y

Detalles (Inversional) de los proyectos.
3.2.1 SUMINISTRO
• Suministro de cada uno de los Equipos de Maniobras según la Requisición

correspondiente, y en conformidad con:
• Hoja de Datos.
• Plano unilineal de Media Tensión, incluyendo equipos de medida y protección y con

sus respectivos protocolos de comunicación.
• Suministro de Manuales de Instrucciones para instalación, operación y mantenimiento

de los Equipos de Maniobras, en idioma español.
• Asistencia Técnica en Terreno, para transporte.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Asistencia Técnica en Terreno, para supervisión de montaje e instalación.
• Asistencia Técnica en Terreno, para puesta en marcha.
• Capacitación para la Operación y Mantenimiento.
Los trabajos no incluidos en el alcance del suministro de cada uno de los Equipos de Maniobras
son:
• Transporte.
• Montaje.
• Instalación.
3.3.1 SUMINISTRO
• Suministro de cada uno de los Transformadores según la Requisición de Materiales, y

en conformidad con los siguientes documentos técnicos anexos a ella:
• La presente Especificación (general).
• Hoja de Dato (una para cada transformador).

de los transformadores.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Transporte.
• Montaje.
• Instalación.
3.4 SUBESTACION UNITARIA.
3.4.1 SUMINISTRO
• Suministro de cada una de las subestaciones unitarias según la Requisición de

Materiales, y en conformidad con los siguientes documentos técnicos anexos a ella:
• Hoja de Dato (una para cada subestación unitaria).
• Suministro de Planos Certificados y Certificados de Pruebas en Fábrica.

de las subestaciones unitarias.
• Transporte.
• Montaje.
• Instalación.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
3.5.1 SUMINISTRO
• El suministro de los Motores que se indican en la Requisición de Materiales, en

conformidad con los siguientes documentos técnicos anexos a ella:
• Hoja de Datos (para cada motor diferente).
• El suministro de los Planos Certificados y los Certificados de Pruebas en Fábrica.
• El suministro de Manuales de Instrucciones para la instalación operación y

mantenimiento de los motores.
• El suministro de repuestos para contingencias de puesta en marcha (cuando aplique).
• El Listado de Repuestos con Precios Unitarios, para dos años de operación.
3.5.1.2 Trabajo Excluido
• Fundaciones y pernos de anclaje.
• Materiales y obra de mano de los equipos que alimentan y controlan al motor.
• Materiales y obra de mano del conexionado externo del motor.
Su campo de aplicación está dentro del desarrollo de la ingeniería Conceptual, Básica y de

Detalles, de los proyectos de la Corporación Nacional del Cobre de Chile.
3.6.1 SUMINISTRO
• Suministro de cada uno de los VDF según los siguientes documentos y planos:
• Requisición.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• La presente especificación.
• Hoja de Datos

de los VDF.
• Listado de repuestos, con precios unitarios, para dos (2) años de operación.
• Asistencia Técnica en Terreno (ítem que debe quedar establecido en la orden de

compra).
• Capacitación en Operación, Programación y Mantenimiento (si es solicitado en el

documento de compra).
• Herramientas y dispositivos para configuración y comunicaciones con Sistema de

Control (SC) procesos de la planta.
El proveedor deberá realizar y entregar con su oferta un análisis técnico (curva de operación)
del conjunto VDF-Motor-Carga.
NOTA: El motor que forma parte del conjunto VDF-motor, no deberá tener ninguna
característica especial en lo que respecta a aislación.
3.6.1.2 Trabajo no Incluido
Los siguientes ítems deberán ser provistos por otros y son específicamente excluidos del
alcance de esta especificación:
• Fundaciones y pernos de anclaje.
• Todas las instalaciones externas como: Alambrado, conexionado, canalizaciones y

conductores externos al equipo.
• Motores (excepto si se solicitan en la Hoja de Datos).
• Instalación y pruebas en terreno (excepto si es requerida asistencia técnica en sitio, ítem

que debe quedar establecido en el documento de compra).
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Recepción en terreno, descarga, almacenamiento e instalación del equipo.
3.7.1 SUMINISTRO
• Suministro de cada uno de los rectificadores y sus equipos anexos, según la Requisición
de Materiales, y en conformidad con los siguientes documentos técnicos anexos a ella:
• Hoja de Datos (dedicada, una para cada rectificador).
• Suministro de Planos Certificados y Certificados de Pruebas en Fábrica.

de los rectificadores.
• Pruebas en fábrica
• Transporte.
• Montaje.
• Instalación.

Esta Especificación Técnica para Equipos de Maniobras GIS de Media Tensión define un
estándar mínimo a utilizar en los proyectos desarrollados por la Vicepresidencia de Proyectos
(VP).
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Su campo de aplicación es en las Ingenierías Conceptual, Básica y de Detalles de la cartera de

proyectos de la VP y debe ser incorporada por las empresas de ingeniería y/o ingenieros de
contraparte a las bases de licitación, contratos u órdenes de compra de Equipos de Maniobras
GIS de Media Tensión.
3.8.1 SUMINISTRO
• Suministro de cada uno de los Equipos de Maniobras GIS de Media Tensión según la
Requisición correspondiente y en conformidad con:
• Hoja de Datos.
• Plano Unilineal de Media Tensión, incluyendo equipos de medida y protección.
• Suministro de Planos Certificados de Fabricación y Certificados de Pruebas en Fábrica.
• Suministro de Manuales de Instrucciones para instalación, operación y mantenimiento

de los Equipos de Maniobras, en idioma español.
• Asistencia Técnica en terreno para instrucciones de transporte, si es requerido.
• Asistencia Técnica en terreno para supervisión de montaje e instalación.
• Asistencia Técnica en terreno para puesta en marcha.
• Capacitación para la operación de los equipos y su mantenimiento.
3.8.1.2 Trabajo no incluido
• Transporte
• Montaje
• Instalación
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN

TENSION
Cubre las pruebas de diseño y fabricación, para los Centros de Control de Motores de Media
Tensión que serán incorporados en los proyectos a desarrollar para la Corporación Nacional del
Cobre de Chile (CODELCO).
Cubre las pruebas de diseño y fabricación, para los Equipos de Maniobra de Media Tensión que
serán incorporados en los proyectos de la Corporación Nacional del Cobre de Chile
(CODELCO).
4. DEFINICIONES
CONCEPTOS DEFINICIÓN
Endurancia mecánica: Números de ciclos on-off sin carga que soporta

un interruptor o desconectador.
Endurancia
Endurancia eléctrica: Número de ciclos on-off a corriente y tensión
nominal que soporta un interruptor o desconectador.
Gerencia de Ingeniería de Constructibilidad, que forma parte de la

GIC
organización de la Vicepresidencia de Proyectos (VP).
Gas Insulated Switchgear, se refiere a una tecnología de Equipos de

Maniobra (Switchgear) donde se utiliza el gas SF6 como aislante en el
sistema de barras de potencia y en los elementos de interrupción y de
desconexión. La tecnología GIS es una opción técnica a la tecnología
GIS AIS (Air Insulated Switchgear) que utiliza el aire como medio aislante
de las barras de potencia y equipos de maniobra. No obstante, en
ambos tipos de Equipos de Maniobra, los interruptores de potencia
tienen sus contactos de operación en vacío. En los Equipos de
Maniobras GIS, los interruptores son fijos (no extraíbles).
Se entiende para esta Especificación, los valores de tensión eléctrica

Media Tensión
entre los 4,16 kV y los 34,5 kV.
Switchgear Metal Enclosed compartimentado, donde todas las partes

vivas están contenidas en compartimientos metálicos puestos a tierra.
También se encuentran compartimentados los equipos de interrupción
Metal Clad
y/o maniobra independientes de los compartimientos de los equipos de
control del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión.
Hay una diferencia entre la definición de Metal Clad dada por la norma
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
IEEE Std C37.20.2 y la norma IEC 60298: Esta última, se adapta a la

aceptación de Interruptores fijos, tal como ocurre con el Equipo de
Maniobras GIS de Media Tensión. Ver Tabla C.1 “Comparison of IEC
and IEEE definition of metal clad” en Anexo C de la norma IEC 62271-
200.
Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión completamente cerrado

(todos los lados y en la parte superior) con placas metálicas, que en su
Metal Enclosed interior contiene equipos eléctricos de maniobra y/o equipos de
interrupción, incluyendo barras y elementos de interconexión
eléctricos.
Supervisory Control and Data Acquisition, es un sistema que permite

supervisar y controlar un sistema eléctrico. Para fines de esta
SCADA Eléctrico
Especificación, forman parte del sistema Scada Eléctrico todos los
equipos de maniobra en tensiones desde 13,8 kV.
Exafluoruro de azufre, gas fabricado artificialmente en base moléculas

formadas por 6 átomos de flúor por un átomo de azufre. Excelente
aislante eléctrico, tiene una rigidez dieléctrica de 2, 5 a 10 veces mejor
que la del aire, dependiendo de la presión a la que se encuentre
SF6
confinado. De este modo las celdas GIS resultan de menor tamaño a
las celdas AIS equivalentes, pero de mayor costo. Algunas ventajas
adicionales son bajo mantenimiento y baja emisión de radiación
electromagnética.
VP Vicepresidencia de Proyectos de Codelco.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
5. RESPONSABILIDADES
UNIDAD / CARGO RESPONSABILIDAD
• Participa en la elaboración de los requerimientos y necesidades

relevantes del o de los Estudios/Proyecto (Greenfield-Brownfield).
Cliente Definiciones bases, a partir de la cual se elabora y detalla el Alcance
de esta Especificación Técnica y del Procedimiento de Pruebas en el
Proyecto.
Gerencia de
Sustentabilidad, • Asesorar al Gerente de Estudio /Proyecto en la identificación de los
Seguridad y Salud requerimientos producto de las comunidades de interés, permisos y
Ocupacional (GSSSO) medio ambiente.
• Es responsables velar con la implementación de los Procedimientos y

Pruebas establecidas en esta Especificación Técnica.
Director ITP / • Es responsable de contar con los especialistas o personal de ITP y a
los que considere pertinente, para la correcta aplicación de los
Procedimientos y Pruebas FAT/SAT establecidas en esta
Especificación Técnica.
• Asegurar y controlar continuamente la correcta aplicación de éste

procedimiento. Verificar el uso e implementación de los protocolos de
Jefe Inspector Técnico comunicación definidos en este procedimiento.
• Coordina, valida y revisa la información de posibles cambios e informa
a la Ingeniería a P&C, y Contratista.
• Es responsable de velar por la aplicabilidad de esta Especificación

Técnica en los Procedimientos de Pruebas y en los Entregables del
proyecto, en forma conjunta con las Gerencias Funcionales y
Contratista.
Gerente del Proyecto • Es responsable de dar conformidad a la selección y diseño de los

elementos, según los requerimientos y antecedentes, de esta
Especificación Técnica
• Participa en las modificaciones y actualizaciones de esta
• Es responsable de velar por la aplicabilidad de esta Especificación

Técnica y de los Procedimientos de Prueba, en forma conjunta con
las Gerencias Funcionales.
Director /Jefe de Proyecto • Es responsable de las revisiones de los Entregables de Ingeniería

por la aplicación de esta Especificación Técnica y de los
Procedimientos de Pruebas y de los Diseños y equipos requeridos.
• Es responsable de revisar la selección y diseño de los elementos,
según los requerimientos y antecedentes, de esta Especificación
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN

Técnica.
• Es responsable de asegurar que cuenta con las competencias y el
entrenamiento de todo el personal de Ingeniería en la correcta
aplicación y uso de esta Especificación Técnica en los Entregables
de Ingeniería y en los Procedimientos de las Pruebas.
• Define el alcance y limitación del uso de la Adenda realizadas a esta
Especificación Técnica por las Empresas de Ingeniería /
Consultores. En concordancia con la Dirección Funcional.
• Es responsable de las revisiones y de la aplicación de esta

Especificación Técnica en los Entregables y Procedimientos de
Ingeniero Contraparte del Pruebas desarrollados por las Empresas de Ingeniería /Consultores.
Proyecto
• Participa en las actualizaciones o modificaciones de esta
Especificación Técnica en forma conjunta con los Especialistas
Funcionales.
• Es responsables de la emisión, calidad y de la aplicabilidad de esta

Especificación Técnica y Procedimientos de las Pruebas en los
Entregables del Proyecto desarrollados.
• Son responsable de la emisión y calidad de la Adenda a esta
Contratista / Empresas de Especificación Técnica y Procedimientos de las Pruebas.
Ingeniería / Consultores
• Es responsable de la selección técnica del equipamiento y sus
componentes de control y de los Procedimientos de Pruebas
• Es responsable de dar conformidad a la selección y diseño de los
elementos, según los antecedentes, especificaciones requeridas.
• Es responsable del Correcto desempeño de los equipos.
• Es responsable en forma conjunta con el Gerente del Proyecto de la

aplicabilidad de esta Especificación Técnica referenciada en los
Entregables desarrollados por las Empresas de Ingeniería /
Consultores, o el Proyecto.
Gerente Funcional / • Es responsable de la emisión y de las actualizaciones de esta
Estudio
• Dirige, aprueba o rechaza el desarrollo de estudios de VIP
tecnológicas, que actualizan o modifican esta Especificación Técnica
en los Entregables del Proyecto y Procedimentos de Prueba, labor
realizada en forma conjunta con el Gerente del Proyecto.
• Es responsable de revisar, aprobar e informar de las actualizaciones

Directores Funcionales
o Adenda realizadas por las Empresas de Ingeniería / Consultores al
Gerente del Proyecto.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Es responsable de la emisión y de las actualizaciones de esta

• Es responsable de velar y considerar la incorporación de las VIP
tecnológicas en la actualización de esta Especificación Técnica y los
Procedimientos de Prueba .
• Participa en las revisiones de los Entregables donde esta

Especificación y Procedimientos de Pruebas son referenciada.
Ingenieros Especialistas • Participa en la revisión de la Adenda de esta Especificación Técnica

Funcionales realizada por las Empresas de Ingeniería /Consultores o del
Proyecto
• Es responsables de la emisión, actualización y modificaciones de
esta Especificación.
Control de Documentos • Almacena de manera ordenada, legible y completa, esta

de Proyecto Especificación Técnica en el SGDOC.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
6. REFERENCIAS
Los Centros de Control de Motores deben ser diseñados, fabricados y probados en fábrica, de
acuerdo con la última edición de las siguientes normas.
ANSI American National Standards Institute

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
NEMA National Electrical Manufacturers Association
UL Underwriters Laboratories
ASTM American Society for Testing and Materials
El Proveedor puede suministrar los equipos cumpliendo normas equivalentes

internacionalmente aceptadas, y en ese caso se debe identificar las diferencias y proporcionar
la información correspondiente para que el Comprador pueda evaluar su aceptabilidad.
En los casos de conflictos o contradicciones entre las normas indicadas, se debe aplicar la más
exigente.
Los Equipos de Maniobras deben ser diseñados, fabricados y probados en fábrica, de acuerdo
con la última edición de las siguientes normas y las citadas:
ANSI C37.20.2 IEEE Standard for Metal-Clad Switchgear

ANSI C37.22 IEEE Standard for Indoor AC Medium-Voltage Switches Used in
Metal-Enclosed Switchgear.
ANSI C84.1 Electric Power Systems and Equipment – Voltage Ratings
NEMA SG5 Power Switchgear Assemblies.
IEC 62271-200 AC metal-enclosed switchgear and controlgear for rated voltages
above 1 kV and up to and including 38 kV.
IEC 60038 IEC Standard Voltage.

internacionalmente aceptadas, y en ese caso deberá identificar las diferencias y proporcionar la
información correspondiente para que el Comprador pueda evaluar su aceptabilidad.
exigente o aceptar le criterio definido por la Gerencia de Ingeniería de la VP.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Los Transformadores deben ser diseñados y probados en fábrica, de acuerdo con la última
edición de las siguientes normas.

IEC International Electrotechnical Commission

exigente.
Los Transformadores deben ser diseñados y probados en fábrica, de acuerdo con la última
edición de las siguientes normas.


exigente.
El motor con sus equipos anexos deberán ser suministrados cumpliendo los requerimientos
aplicables de la última edición de los siguientes códigos y normas.
ANSI American National Standard Institute:

NEMA MG-1 Safety Standard for Construction and Guide for Selection, Installation
and Use of Electrical Motor and Generators
NEMA MG-2 Selection, Installation, Use of Electric Motors, Generators.
IEEE 43 Testing Insulation Resistance for Rotating Machinery
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
IEEE 85 Test Procedure for polyphase Induction Motors and Generators

IEEE 112 IEEE Standard Test Procedure for Polyphase Inducction Motors and
Generators
IEEE 429 Test Procedure for the Evaluation of Sealed Insulation System for
Electrical Machinery Employing Form Stator Coils
IEEE 841 Chemical Industries Severe –Duty Squirrel-Cage Induction Motors
ASTM American Society for Testing of Materials
NEC National Electrical Code
UL Underwriters Laboratories.
IEC 600034 International Electrotechnical Commission. Motors.
AFBMA American Anti-friction Bearing Manufacturers Association
exigente.
La decisión final sobre los criterios a prevalecer residirá en el representante nominado por
CODELCO.
Los Variadores de Frecuencia deben ser diseñados, fabricados y probados en fábrica de

acuerdo con la última edición de los códigos y/o normas.
UL 347 High Voltage Industrial Control Equipment.

UL 508C Power Conversion Equipment
UL 467 Safety Standard for Grounding Equipment
NEMA National Electrical Manufacturer’s Association Standard MG1
(1987)
IEEE 519 Guide for Harmonic Control and Reactive Compensation of
Static Power Converters.
IEEE 995 Recommended Practice for Efficiency Determination of AC
Adjustable Speed Drives.
IEEE C57.12.00-2000 General Requirements for Liquid-Immersed Distribution
Power and Regulating Transformers.
IEEE C57.12.01-1989 General Requirements for Dry-Type Distribution and Power
Transformers.
ANSI C57.12.10-1988 Transformers – 230 kV and Below 833/948 through
8333/10417 kVA, Single-Phase, and 750/862 Through
60000/80000 kVA with load TAP Changing – Safety
Requirements.
ANSI C57.12.51-1981 Requirements for Ventilated Dry-Type Power Transformers,
501 kVA and Larger, Three-Phase with High-Voltage 601 to
34500 volts, Low-Voltage 208Y/120 to 4160 Volts.
ANSI C57.12.70-1978 Terminal Markings and Connections for Distribution and
Power Transformers.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
IEEE C57.12.90-1999 Test Code for Liquid-Immersed Distribution, Power and

Regulating Transformers.
IEEE C57.12.91-1995 Test Code for Dry-Type Distribution and Power
Transformers.
IEEE C57.18.10-1998 Practices and Requirements for Semiconductor Power
Rectifier Transformers.
IEEE C57.124-1991 Detection of Partial Discharge and the Measurement of
Apparent Charge in Dry-Type Transformers.
ENV 50141 Radio frequency common mode.
EN55011 Suppression of Radio disturbances caused by electrical
appliances and systems.
EN 50081-2 Electromagnetic compatibility (EMC)
IEC 146-1-1 Semiconductor Converters
IEC 529 Degrees of protection provided by enclosures (IP Code)
NFPA-70 National Fire Protection Agency (NFPA) –70 National Electric
Code (NEC).
ICS7.1 NEMA Safety standard for construction and guide to
selection, Installation and operation of Adjustable Frequency
Drive Systems.
OSHA Standard No. 29 CFR 1910.147 – The standard for control of
hazardous energy (Lockout/Tagout).
IEC1000-4-2 Electrostatic immunity test
IEC1000-4-4 Fast transient immunity test
IEC1000-4-5 Surge immunity test
FM Factory Mutual
NOSA National Occupational Safety Association
UBC Uniform Building Code
El proveedor puede suministrar los equipos cumpliendo normas equivalentes

información correspondiente para que CODELCO pueda evaluar su aceptabilidad, aplicabilidad
y uso.
En los casos de conflictos o contradicciones entre normas indicadas, se debe aplicar la más
exigente.
Los Rectificadores deben ser diseñados y probados en fábrica, de acuerdo con la última edición
de las siguientes normas.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN

internacionalmente aceptadas, pero en ese caso deberá identificar las diferencias entre las
normas y proporcionar la información correspondiente para que el Comprador pueda evaluar su
aceptabilidad.
En los casos de conflictos o contradicciones entre las normas aplicables se debe aplicar la
norma más exigente.
Los Equipos de Maniobras GIS de Media Tensión deben ser diseñados, fabricados y probados
en fábrica, de acuerdo con la última edición de las siguientes normas específicas:
IEC 62271-200 AC metal-enclosed switchgear and controlgear for rated voltages above
1 kV and up to and including 52 kV.
IEC 62271-100 High Voltage AC Circuit Brakers.
IEC 62271-102 High Voltage AC Disconnectors and Earthing switches.
IEC 62271-103 High Voltage switches Part 1: switches for rated voltages above 1 kV and
less than 52 kV.
IEC 62271-105 High Voltage Alternating Current Switch-fuse Combinations.
IEC 60044-1. Current Transformers.
IEC 60044-2. Voltage Transformers.
exigente.
Documentos del Sistema de Gestión de Proyectos VP:
SGP-02ELE-ESPTC-00006 “Hoja de Datos – Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión”

TENSION
Los Centros de Control de Motores deben ser diseñados, fabricados y probados en fábrica, de
acuerdo con la última edición de las siguientes normas.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
IEEE C37.23 Standard for Metal-Enclosed Bus

NEMA ICS 3-1993(R2000) Industrial Control and Systems: Medium Voltage
Controllers Rated 20001 to 7200 Volt AV.
UL 347 High Voltage Industrial Control Equipment
Este Procedimiento es un documento Corporativo que define un estándar mínimo para los
proyectos desarrollados por la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.
Cubre las pruebas de diseño y fabricación, para los Centros de Control de Motores de Media
Tensión que serán incorporados en los proyectos de la Corporación Nacional del Cobre de
Chile (CODELCO).
Los equipos de maniobra de media tensión deben ser probados en fábrica, de acuerdo con la
última edición de las siguientes normas.
IEC 60694-2002 Common Specifications for High-Voltage Switchgear and

Controlgear Standards
IEC 62271-200.2003 A.C. Metal-Enclosed Switchgear and Controlgear for Rated
Voltages Above 1 kV and Up to and ncluding 52 kV.
IEC 60298-1994 A.C. Metal-Enclosed Switchgear and Controlgear for Rated
Voltages Above 1 kV and Up to and ncluding 52 kV.
IEEE C35.54-1996 Conformance Test Procedures for Indoor Alterning Current
Medium Voltage Circuit Breakers Applied as Removable
Elements in Metal-Enclosed Switchgear.
IEEE C37.20.6-1997 4,16 kV to 38 kV Rate Grounding and Testing Devices Used
in Enclosures
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
7. DIAGRAMAS
No aplica
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la Biblioteca SGP. Se
prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8. DESCRIPCIÓN
8.1.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN
8.1.1.1 Condiciones Ambientales
Los Centros de Control de Motores deben ser diseñados para operar en las condiciones ambientales
indicadas en las Hojas de Datos.
8.1.1.2 Condiciones del Sistema Eléctrico
• Tensiones nominales y frecuencia
Los valores de tensión nominal de sistema, tensión nominal de uso y frecuencia, se indican en las
Hojas de Datos.
• Niveles de Cortocircuito
Los valores de los niveles de cortocircuito en los lugares de cada CCM, se indican en las Hojas de
Datos.
8.1.2 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y FABRICACIÓN
8.1.2.1 General
Los Centros de Control de Motores deben ser diseñados, fabricados y probados en Fábrica para
cumplir o exceder los requerimientos establecidos en las últimas versiones de las siguientes Normas
y las que en ellas son citadas:
NEMA ICS-3 Medium Voltage Controller Rated 2001 to 7200 Volts AC.
UL 347 High Voltage Industrial Control Equipment.
Los Centros de Control de Motores deberán ser diseñados, fabricados y probados, en recintos de
fabricantes que estén registrados y con certificados vigentes que los acrediten como poseedores de
estándares de calidad, según ISO 9001:2000.
La disposición de las celdas de cada uno de los Centros de Control de Motores debe ser de acuerdo
con su plano unilineal.
El suministro debe incluir todo el equipo de control, alambrado y conexionado interno necesario para
la operación satisfactoria del Centro de Control de Motores.
Los Centros de Control de Motores deberán ser para las tensiones nominales del sistema y
capacidades de cortocircuito que se indican en la Hoja de Datos.
En la mayoría de los casos la tensión de operación de los CCMs de Media tensión es 4,16 kV.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
En el caso de motores que operan en sistemas de 6,9kV y 13,8kV, normalmente son alimentados y
controlados directamente desde Equipos de Maniobras de Media Tensión de 6,9kV y 13,8kV
respectivamente.
El Centro de Control de Motores de Media Tensión debe ser del tipo equivalente a “Metal-Clad”.
El grado de protección de las columnas y celdas deberá ser NEMA 12.
Los materiales y componentes empleados en su fabricación deben ser retardantes a la llama.
8.1.2.2 Celdas
Los CCM consistirán en un conjunto de celdas de las siguientes dimensiones:
• Alto : 90” (2286 mm)
• Ancho : Entre 25” (635 mm) y 36” (914 mm).
• Profundidad : Entre 50” (1270 mm) y 95” (2410 mm).
Las planchas de acero a utilizar en las estructuras de las celdas deben tener los siguientes espesores
mínimos:
• 2,5 mm en la parte trasera.
• 2,5 mm en los costados.
• 2,5 mm en las puertas.
Las celdas deben estar separadas entre sí por planchas metálicas laterales con las siguientes
propiedades:
• Deben ser pintadas con el tratamiento estándar del Fabricante.
• Deben cubrir toda la altura de la celda.
• Deben ser conectadas a la Barra de Tierra.
• Deben tener solamente las ventanillas necesarias para la pasada de las barras.
Cada celda contendrá los siguientes conjuntos de barras:
• Barras Horizontales.
• Barras Verticales.
• Barra de Tierra.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Las barras deberán ser fabricadas con cobre de conductividad mínima 98 % (conductividad 100 %
corresponde a la resistividad 1/58 = 0,017241 Ohm∙mm2/m a 20 ºC de acuerdo a IACS).
Las capacidades de corriente y de cortocircuito de las barras se indican en la Hoja de Datos.
Todas las barras deberán tener sus extremos plateados mediante proceso electrolítico y con 2 o 4
orificios para hacer las conexiones correspondientes con las barras de las celdas.
Las celdas deben ser diseñadas de modo que puedan ser usadas para cualquiera de las siguientes
dos funciones:
• Como celda de entrada, incluyendo sus componentes auxiliares propios y los

componentes auxiliares comunes de la barra que es alimentada por esta celda.
• Como dos cubículos alimentadores, incluyendo cada uno sus componentes auxiliares
propios.
Normalmente, el acceso a los elementos que contiene la celda debe ser:
• Por delante para los interruptores y elementos de control.
• Por detrás para las barras, quitando la cubierta posterior de las barras.
• Por detrás para el conexionado de barras y cables que llegan o salen del CCM.
El acceso por la parte delantera debe ser a través de las puertas de los cubículos.
El acceso a la parte posterior debe ser mediante el retiro de la tapa apernada que cubre toda la parte
posterior de la celda, provista con dos manillas para que dos personas puedan tomarla.
Cuando se indique en la Hoja de Datos, todos los elementos que contiene el CCM deberán ser
accesibles solamente por el frente.
Este requerimiento es para los casos en el CCM deba ir en una sala eléctrica tipo contenedor,
apegado a una de sus paredes.
8.1.2.3 Tipos de Celda
1. Celdas de Entrada y Acopladora de Barras
a. Celdas de Entrada
• Un Interruptor “Circuit Breaker”, del tipo en vacío.
• Tres Transformadores de Corriente.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Un banco de 2 Transformadores de Tensión, conectados en delta abierta, con 3

fusibles en el lado primario y un interruptor automático modular de 3 polos en su lado
secundario.
• Relé de Protección.
• Medidor.
• Tres luces piloto para indicar la presencia de tensión en la llegada de la alimentación

al CCM.
• Elementos auxiliares de control.
b. Celda Acopladora de Barras
Esta celda contiene un interruptor “Circuit Breaker” igual a los de las celdas de entrada, con la
excepción que no lleva relé de protección.
Normalmente los CCMs operan con este interruptor abierto, por lo que el acoplador de barras puede
ser usado como repuesto de las celdas de entrada.
c. Alimentadores del CCM.
En la mayoría de los casos la alimentación de un CCM de Media Tensión proviene desde

subestaciones unitarias, mediante cables, barras con aislación sólida o ductos de barras.
El medio de conexión entre las subestaciones unitarias y el CCM de Media Tensión, así como el lugar
del CCM por donde ingresa su alimentación, se indica en la Hoja de Datos.
2. Celda Alimentadora con Partidor
a. Contenido:
• Un Desconectador-Fusible con cuchillas de puesta a tierra.
- Incluye un conjunto de 3 fusibles de Media Tensión dispuestos en un soporte

común que se puede mover a las posiciones “conectado” y “desconectado y puesto
a tierra”.
- El soporte común es operable manualmente por medio de una manilla ubicada en

el lado exterior de la puerta del cubículo.
• Dos Transformadores de Tensión, con secundarios de 120V, conectados en delta

abierta.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Con 3 fusibles en el lado primario.
- Con un interruptor automático modular de 3 polos en el secundario.
• Un Transformador de Control, con secundario de 120V.
- Alimentado por dos de los fusibles que conectan los transformadores de tensión.
- Con un interruptor automático modular de 1 polo en el secundario.
• Contactor en vacío, de 3 polos, de capacidad de corriente indicada en la Hoja de

Datos.
• Relé de Protección para Motor.
• Tres Transformadores de Corriente, de razón, burden y clase de precisión indicada en

la Hoja de Datos.
• Un Transformador de Corriente tipo toroidal, para corriente residual, de razón, burden

y clase de precisión indicada en la Hoja de Datos.
b. Salida de los alimentadores de las cargas:
• El lugar por donde los alimentadores salen del CCM se indica en la Hoja de Datos.
3. Celda Alimentadora de Fuerza
En el grupo Alimentadores de Fuerza de Media Tensión se incluye:
• Alimentador de Variador de Frecuencia.
• Alimentador de Partidor Suave.
• Alimentador de Partidor con Tensión Reducida (ej: con autotransformador).
Para estos alimentadores se puede usar sin inconvenientes un cubículo con Partidor, provisto de un
relé “Inteligente” que provee protección y comunicación de estados y comandos con el Control
Central.
Salvo casos especiales, no se justifica el requerimiento de usar un “Circuit Breaker”.
8.1.2.4 Relés de Protección
1. General
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
a. Programación de los Relés de Protección
El Proveedor de los CCMs, deberá incluir en su propuesta económica los costos correspondientes a
la programación de todos los reles de protección que contengan todos los CCMs que suministrará.
La programación de los relés de protección deberá tomar en cuenta:
Información proporcionada por el Proveedor
• Características del hardware, software, programación y operación de los relés de

protección.
• Características de hardware y del software de comunicación de los relés de protección.
• Características de los componentes y de la operación de cada una de las celdas que

tienen relé de protección.
Información proporcionada por el Proyecto
• Características del hardware y software que comunicará los relés de protección con el
sistema SCADA o Control Central de la Planta.
• La lógica del control local que se hará mediante los relés de protección.
- Lógica local de la operación normal con el relé de protección comunicado con el

sistema SCADA o Control Central.
- Lógica de la operación de emergencia cuando se ha perdido la comunicación

entre el relé de protección y el sistema SCADA o Control Central.
b. Pruebas de los Relés de Protección
Una vez concluido el alambrado de las celdas de cada CCM, se deberá proceder a efectuar las
pruebas de la comunicación y operación de los relés de protección.
Estas pruebas deben considerar la condición que no se dispondrá de los sistemas SCADA y Control
Central de la Planta, por lo que la adquisición de datos y comandos de estos sistemas deberán ser
simuladas.
c. Documentación de los Relés de Protección
El Proveedor deberá proporcionar al Comprador la documentación física y electrónica de las

programaciones que se han hecho a los relés de protección y de las pruebas efectuadas.
2. Relé de Protección para las celdas de llegada de la alimentación al CCM.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Los relés típicos a usar son los usados en los Equipos de Maniobras de Media Tensión.
3. Relé de Protección para Partidores de Motor
a. Capacidad de medición
• Corrientes de fase y residual.
• Corrientes máximas.
• Voltajes fase-fase y fase-neutro.
• Voltajes máximos.
• Potencias efectivas, reactivas y aparentes.
• Potencias máximas.
• Demanda máxima.
• Factor de Potencia.
• Energía.
• Frecuencia.
• Armónicos.
b. Capacidad de Entradas y Salidas
• Entradas digitales
- Debe tener como mínimo 5 entradas digitales, para enviar los estados del
partidor al Control Central vía comunicación.
• Salidas de relé
- Debe tener 2 salidas de relé, para emitir los comandos “partir” y “parar”, recibidos
vía comunicación desde el control central.
• Entradas de RTD
- Debe tener un mínimo de 5 entradas de sondas de medición de temperatura tipo

RTD.
- Tres RTD para medir la temperatura de los devanados de estator de los motores.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Dos RTD para medir la temperatura de los descansos del eje del motor.
c. Capacidad de Protecciones
• 12: Alta velocidad.
• 14: Baja velocidad.
• 19: Voltaje de partida reducido.
• 27: Bajo voltaje.
• 32: Inversión de corriente continua.
• 37: Baja corriente.
• 38: Temperatura de descansos.
• 40: Pérdida de campo.
• 46: Desbalance de corrientes.
• 48: Secuencia incompleta.
• 48LR: Arranque prolongado.
• 49: Temperatura de enrollados.
• 50: Sobrecorriente instantánea.
• 51: Sobrecorriente retardada.
• 50G: Sobrecorriente residual instantánea.
• 51G: Sobrecorriente residual retardada.
• 51LR: Rotor bloqueado.
• 66: Partidas por hora y tiempos entre partidas.
• 67: Dirección de potencia.
• 78: Desbalance de corrientes.
• 86: Desconexión (lockout).
• 87M: Diferencial de corrientes.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
d. Capacidad de comunicación
La Interfase de conexión y Protocolo de comunicación según lo indicado en la Hoja de Datos.
4. Relé de Protección para cubículos alimentadores de variadores de frecuencia y partidores

suaves
Atendiendo a que los variadores de frecuencia y los partidores suaves contienen como parte integral
de ellos la protección del motor que alimentan, el relé de protección para estos cubículos puede ser
un relé “Inteligente” similar a los usados en los CCMs de Baja Tensión, alimentados por los
transformadores de corriente del Partidor.
8.1.2.5 Medidor
1. Capacidad de medición
• Energía.
• Frecuencia.
• Armónicos.
2. Capacidad de comunicación
La Interfase de conexión y Protocolo de comunicación según lo indicado en la Hoja de Datos.
8.1.2.6 Alambrado y Conexiones
El alambrado será NEMA Clase I, tipo B.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Los conductores del alambrado de las celdas deberán ser de cobre multihebra, extra flexible, con
aislamiento 600V-90°C y sección # 14 AWG (2,08mm2).
Cada extremo de los cables deberá tener un terminal de compresión tipo manguito y una
identificación indeleble con las letras y números indicados en el correspondiente diagrama de
alambrado.
La entrada y salida de los cables hacia y desde el CCM debe ser según se indica en la Hoja de
Datos.
8.1.2.7 Placas y Terminaciones
Sobre la puerta de cada celda se debe instalar una placa de leyenda de las siguientes características:
• De dimensiones típicas 60x15 mm.
• De plástico color negro con alma blanca.
• Montada sobre la parte central de la puerta de la celda mediante dos tornillos. No se

acepta montaje mediante autoadhesivo ni remaches.
• Con leyenda grabada según el plano unilineal correspondiente, con letras de altura
mínima 6 mm.
Cada uno de los componentes internos de la celda deberá tener una placa de leyenda de las
siguientes características:
• Colocada sobre los componentes de la celda, mediante autoadhesivo.
• Con leyenda grabada según el plano de alambrado correspondiente, con letras de

altura mínima 4 mm.
En la esquina superior de la primera columna se debe instalar la placa de leyenda con el TAG del
CCM, de las siguientes características:
• Grabada con letras de altura mínima 10 mm, según lo indicado en el plano unilineal
correspondiente.
• Montada mediante dos tornillos. No se acepta montaje mediante autoadhesivo ni

remaches.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Todas las partes metálicas de la estructura y soportes del CCM deberán ser pintadas según el
tratamiento de pintura estándar del Fabricante, el cual debe ser adecuado para una alta resistencia a
ambientes corrosivos, con color de terminación Gris Claro ANSI 61.
8.1.3 INSPECCIONES Y PRUEBAS
8.1.3.1 Inspección
Cuando se indique en la Hoja de Datos, los ensayos en Fábrica deberán ser ejecutados en presencia
de un Inspector Técnico del Comprador.
El Fabricante deberá realizar todas las pruebas especificadas en las normas aplicables para
comprobar la calidad de los materiales y de la mano de obra empleada en la fabricación de las
estructuras, componentes y conexionado de las celdas.
El Fabricante del CCM deberá informar al Comprador con treinta (30) días de anticipación la fecha en
que se efectuarán las pruebas finales y recepción en fábrica.
En la misma sesión de recepción en fábrica se deberán emitir los correspondientes Certificados de

Pruebas efectuadas, aprobadas por la Inspección del Comprador.
Se deberá suministrar 3 copias de los protocolos certificados de las pruebas efectuadas.
El Fabricante deberá otorgar al Inspector Técnico del Comprador el acceso que sea necesario a las
instalaciones donde se arma el CCM, durante el período de fabricación y durante la ejecución de las
pruebas.
Todos los defectos detectados como resultado de la inspección y de las pruebas, deberán ser
solucionados por el fabricante a su propio costo.
8.1.3.2 Pruebas
1. Pruebas con el CCM desenergizado
a. Armado del CCM.
• Estructuras.
• Planchas posteriores y laterales.
• Puertas de los cubículos.
b. Puesta y retiro de los cubículos extraíbles.
• Ínter cambiabilidad.
c. Operación mecánica de los interruptores, fusibles y contactores.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
d. Conexiones y cubiertas aislantes de las barras de las celdas.
e. Conexiones a tierra.
f. Conexionados de las celdas.
g. Resistencia de aislamiento.
h. Prueba de Voltaje de Baja Frecuencia Aplicado.
Los voltajes de frecuencia 50Hz a aplicar durante 1 minuto deberán ser los siguientes:
Para CCMs que operan a 4,16kV : 19kV

Para CCMs que operan a 6,6kV y 6,9kV : 36kV
Para CCMs que operan a 13,2kV y 13,8kV : 36kV
Nota
Bajo la Norma ANSI C37.20.2 los voltajes 6,6kV y 6,9kV caen en la clase 8,25kV (voltaje máximo
8,25kV) y a esta clase le corresponde un BIL 95kV, igual que a la clase 15kV, de aquí que el voltaje
de prueba sea el mismo para un motor de 6,6kV que para un motor de 13,2kV.
2. Pruebas con el CCM energizado
Las pruebas que se indican a continuación se ejecutan a cada uno de los cubículos con partidor
combinado.
a. Medición del voltaje secundario del transformador de control.
b. Funcionamiento del circuito de control.
c. Comunicación del Relé de Protección.
d. Resistencia de contactos.
e. Simultaneidad del cierre de los contactos.
8.1.4 EMBALAJE Y TRANSPORTE

El equipo deberá ser embalado para transporte por camión, ferrocarril y marítimo, como unidades
completas o partes listas para ensamblar, de acuerdo a la experiencia del fabricante, considerando
que ellas deben resistir todos los efectos de un manejo rudo durante su transporte.
Las partes de repuestos deben ser embaladas para una conservación prolongada en una bodega del
Comprador.
Cada bulto de embalaje debe ser identificado con la siguiente leyenda, grabada en una tarjeta
metálica de acero inoxidable.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Número de la Solicitud de Abastecimiento.
• Número de la Orden de Compra.
• Número del Ítem de la Orden de Compra.
• Número del Proyecto.
• Fecha de la salida de Fábrica.
En el exterior y en el interior del bulto se debe adosar una copia del Packing List.
8.1.5 INFORMACIÓN QUE DEBE PRESENTAR EL PROVEEDOR EN SU OFERTA
• General
Toda la información que el Fabricante tenga que enviar al Comprador deberá ser de la siguiente
manera:
Atención: Sr. A. B. (persona encargada de la recepción de las ofertas)

Gerencia de Abastecimiento
CODELCO-CHILE
Proyecto: ______________
Referencia: Solicitud de Abastecimiento N° ____________
Dirección: _______________
Santiago / Chile
• Hoja de Datos llenadas por el Proveedor
La entrega de la Hoja de Datos, llenada por el Proveedor en forma clara y completa, es requisito
imprescindible para la aceptación de su oferta y consiguiente evaluación técnica.
• Información técnica sobre el CCM ofrecido
• Normas aplicadas
• Excepciones a las especificaciones
8.1.6 GARANTÍAS
La entrega del equipo no libera al fabricante de la responsabilidad sobre el equipo suministrado de

acuerdo a los requerimientos de esta especificación y la Orden de Compra, ni invalida cualquier
reclamo que el comprador pueda hacer debido a elementos defectuosos o funcionamiento no
apropiado del equipo durante el período de garantía.
El fabricante deberá garantizar que todos los materiales y equipos suministrados cumplen los
requerimientos especificados.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Todos los defectos en el equipamiento o en el sistema que ocurran durante el período de garantía,
atribuible a la fabricación, deberán ser cubiertos por dicha garantía sin costo para el Comprador.
La garantía de los equipos se extenderá por 18 meses de operación o 24 meses desde su salida de
Fábrica, lo primero que ocurra.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Los Equipos de Maniobras deberán ser diseñados para operar en las condiciones ambientales
indicadas en la Hoja de Datos.
Los valores de tensión nominal de sistema y frecuencia, se indican en la Hoja de Datos.
Los valores de los niveles de cortocircuito en los lugares de cada Equipo de Maniobras, se indican en
la Hoja de Datos.
8.2.2.1 General
Los Equipos de Maniobras de Media Tensión deben ser diseñados, fabricados y probados en fábrica,
con la última edición de las normas indicadas en el punto 6.2, de acuerdo a ANSI o IEC.
El Equipo de Maniobras deberá ser diseñado, fabricado y probado, en recintos de fabricantes que
estén registrados y con certificados vigentes que los acrediten como poseedores de estándares de
calidad en diseño y fabricación, según ISO 9001.
El Equipo de Maniobras debe ser tipo “Metal-Clad”, cumpliendo con las siguientes características de
diseño y fabricación.
• Los elementos para la operación de circuitos primarios de potencia deben:
- Ser del tipo extraíble, provistos de un mecanismo adecuado para dejarlos en las
posiciones: conectado, intermedia y desconectado.
- Disponer de dispositivos adecuados para la auto-alineación y auto-acople.
- Tener conectores enchufables para los cables de control que lo conectan con
dispositivos externos a él.
• La mayor parte de los elementos de operación primaria, deben ir en compartimientos

completamente cerrados mediante barreras metálicas que pueden tener agujeros para
pasada de cables o barras.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Debe incluir barreras metálicas donde sea necesario, para evitar que un
componente primario quede expuesto por la abertura de una puerta.
- Ningún compartimiento (celda o cubículo) debe quedar sin protección mecánica

proporcionada por las barreras metálicas de separación mencionadas. Todas las
columnas del Equipo de Maniobras deben quedar aisladas entre sí.
- Deben cubrir la parte de la columna en donde van las celdas con interruptores.
Cada compartimiento debe estar completamente independiente del resto del Equipo
de Maniobras. Se exceptúa la independencia del punto de vista del control. Se debe
minimizar la posibilidad de propagación de fallas y sus consecuentes daños, a las
celdas adyacentes.
• Todas las partes energizadas deben quedar encerradas mediante barreras metálicas
conectadas a tierra.
• Debe disponer de cierres automáticos que cubran los elementos primarios cuando los
elementos extraíbles son puestos en las posiciones desconectado, prueba, y fuera de
servicio.
• Debe disponer de enclavamientos eléctricos y mecánicos para la operación, de

acuerdo a lo indicado en la correspondiente Hoja de Datos.
• Los dispositivos auxiliares de alimentación, control y medida deben ir montados y

alambrados en compartimientos separados de los elementos primarios mediante
barreras metálicas conectadas a tierra, con la excepción de los tramos cortos de cables
que conectan la celda a los transformadores de corriente y de voltaje.
• La puerta a través de la cual se insertan los elementos primarios pueden servir como
paneles de instrumentos y/o relés, y pueden proveer acceso a un compartimiento que
contenga dispositivos secundarios.
Los Equipos de Maniobras deberán ser para las tensiones nominales del sistema y cuyas
capacidades de cortocircuito que se indican en la Hoja de Datos.
operar el Equipo de Maniobras
El grado de protección de los Equipos de Maniobras debe ser NEMA 12 o su equivalente en IP.
Los materiales empleados en su fabricación deben ser retardantes a la llama.
El switchgear se debe ubicar dejando un espacio libre como mínimo de 1,0 metro entre sus lados
posteriores y laterales. Para su acceso frontal se debe dejar un espacio mínimo de 1,2 metros o lo
indicado por el fabricante.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El fabricante debe indicar claramente los espacios mínimos requeridos para montaje, operación y
mantenimiento.
8.2.2.2 Columnas
Los Equipos de Maniobras consistirán en un conjunto de columnas modulares de las siguientes

dimensiones típicas, las cuales dependerán de la clase de tensión, nivel de aislamiento, corriente
nominal y corriente de cortocircuito.
• Alto : 2300 mm
• Ancho : entre 300 y 1200 mm
• Profundidad : 1600 mm
Las columnas deben estar separadas entre sí por planchas laterales con las siguientes propiedades:
• Deben cubrir toda la altura de la columna.
• Deben ser conectadas a la Barra de Tierra.
• Deben tener solamente las ventanillas necesarias para la pasada de las barras.
El acero a utilizar en las estructuras de las columnas deben tener los siguientes espesores mínimos:
• Frente y puertas 2,5 mm.
• Laterales 2,5 mm.
• Laterales con refuerzo 2,0 mm.
• Traseras 2.0mm, estas placas pueden ser más delgadas, siempre y cuando se
justifique que es para permitir la expulsión de los gases en caso de explosión interna.
Cada columna contendrá los siguientes conjuntos de barras:
• Barras Horizontales.
• Barra de Tierra.
El acceso a las barras solo será posible cuando haya sido removida una placa de acceso, la que
llevará una etiqueta con el símbolo de advertencia de riesgo de choque eléctrico.
No se aceptará como medio de conexión entre celdas cables o conectores del tipo pasa tapas.
Las columnas deberán formar estructuras continuas autosoportantes.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El compartimiento de cables de cada una de las columnas del Equipo de Maniobras debe quedar
completamente separado de los interruptores y barras mediante barreras metálicas que dejen al
descubierto solamente las barras que extienden los terminales de salida de los interruptores
alimentadores.
Normalmente, el acceso a los elementos que contiene cada columna debe ser:
• Por delante para los interruptores y elementos de control.
• Por detrás para el conexionado de barras y cables que llegan o salen del Equipo de
Maniobras, por medio de la remoción de la tapa posterior apernada.
Cuando se indique en la Hoja de Datos, todos los elementos que contiene el Equipo de Maniobras
deberán ser accesibles solamente por el frente y se debe dejar un pasillo de 1 metro como mínimo en
la cara posterior del equipo y la sala eléctrica.
8.2.2.3 Barras
Fabricadas en cobre, aluminio o ambos, según se indique en la hoja de datos.
La capacidad nominal de corriente debe ser estándar según ANSI o IEC:
• ANSI: 1200A - 2000A - 3000A.
• IEC: 630A - 1000A - 1250A - 1600A - 2000A - 2500A - 3150A
La capacidad nominal de corriente de cortocircuito debe ser de acuerdo al estándar ANSI o IEC, de
valor igual o superior al calculado en la memoria de cálculo de corriente de cortocircuito del sistema.
La sujeción de la barra será adecuada para resistir los esfuerzos mecánicos producto de las
corrientes de cortocircuito, sin que está sufra ningún daño o merma de ajustes mecánicos o
eléctricos.
A lo largo del Equipo de Maniobras se debe disponer de una barra de tierra de las siguientes
características:
• Barra de cobre.
• La densidad de corriente de la barra será tal que no exceda los 200A/mm2 para un
cortocircuito de un (1) segundo de duración y de 125A/mm2 para un cortocircuito de
tres (3) segundos de duración.
• La sección mínima admisible es de 30 mm2.
• Desnuda, con perforaciones para pernos de 3/8”, cada 100 mm a lo largo de ella.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
En cada columna se debe identificar las fases mediante marcas permanentes.
8.2.2.4 Celdas
1. Celdas de Entrada con Interruptor
La celda de entrada debe tener al menos los siguientes componentes:
• Un (1) Interruptor del tipo en vacío ó SF 6 .
• Tres (3) Transformadores de Corriente:
- Núcleo 1: para protección.
- Núcleo 2: para medición.
- Núcleo 3: para protección diferencial de transformador, si se indica en Hoja de

Datos.
• Un (1) Transformador de Corriente Toroidal.
• Dos (2) Transformadores de Tensión conectados en delta abierto.
• Relé de Protección Multifuncional., indicado en la hoja de datos.
• Equipo de Medida, indicado en la hoja de datos
La llegada de la alimentación debe ser para ductos de barras o para cables, según se indique en la
Hoja de Datos.
El ingreso de los ductos de barra ó cables será por la parte superior ó inferior, según se indique en la
Hoja de Datos.
Para indicar la presencia de tensión en la llegada de la alimentación, en la parte superior de cada

celda de entrada se debe instalar tres luces piloto de bajo consumo.
2. Celda Acopladora de Barras
Esta celda contiene solamente un interruptor y sus enclavamientos.
El modelo del interruptor debe ser igual a los interruptores de la celda de entrada.
3. Celdas Alimentadoras con Interruptor
La Celda Alimentadora debe tener por lo menos los siguientes componentes:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Un (1) Interruptor del tipo en vacío ó SF 6 .
• Tres (3) Transformadores de Corriente:
- Núcleo 1: Para protección.
- Núcleo 2: Para medición.
- Núcleo 3: Para protección diferencial de transformador, si se indica en Hoja de

Datos.
• Relé de Protección Multifuncional.
• Equipo de Medida.
La salida de los ductos de barra ó cables será por la parte superior ó inferior, según se indique en la
Hoja de Datos.
8.2.2.5 Interruptores
Los interruptores deben cumplir con las siguientes características:
• Tripolar del tipo al vacío o SF 6 .
• Extraíble, con posiciones: Conectado, en Prueba, Desconectado y Extraído.
• Con facilidades para bloqueo mediante múltiples candados.
• Operado mediante un mecanismo que almacena energía en un resorte cargado

manualmente y mediante un motor-reductor alimentado en 125VDC.
• Provisto de mínimo ocho (8) contactos auxiliares del tipo secos, libres de potencial y
eléctricamente independientes, 4 NA y 4 NC.
Proveedor debe incluir en su oferta, dentro del suministro que cotiza, el carro móvil para la colocación
y retiro de los interruptores.
Cuando el interruptor debe ser del tipo fijo, éste debe poseer un desconectador para aislarlo de las
barras.
8.2.2.6 Relé de Protección
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Para las protecciones asociadas a los Equipos de Maniobras cada celda con interruptor tendrá un
Relé de Protección Multifuncional con las siguientes funciones mínimas:
• Sobrecorriente instantánea (50).
• Sobrecorriente temporizada (51).
• Sobrecorriente instantánea residual (50N).
• Sobrecorriente temporizada residual (51N).
• Baja tensión (27).
• Sobre tensión (59).
• Desbalance de corriente (46).
• Desbalance de tensión (47).
• Baja frecuencia (81U).
• Sobre frecuencia (81O).
El Relé de Protección debe tener capacidad de comunicación. La interfase de conexión y el protocolo

de comunicación, se indican en la correspondiente Hoja de Datos.
Adicionalmente, cuando se indique en la Hoja de Datos, las celdas de entrada deben tener un Relé
86 de bloqueo (lockout) para los enclavamientos definidos en el Plano Unilineal correspondiente.
8.2.2.7 Equipo de Medida
La precisión será indicada en la Hoja de Datos.
El equipo de medida debe ser capaz de medir y transmitir a través de comunicaciones como mínimo
los siguientes datos:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Frecuencia.
• Energía.
• Armónicos de voltaje y corriente, si es indicado en la Hoja de Datos.
Debe tener capacidad de comunicación. La interfase de conexión y el protocolo de comunicación, se

indican en la Hoja de Datos.
8.2.2.8 Transformadores de Medida
Los transformadores de corriente serán tipo barra pasante, clase de precisión 0,5 % y burden 15 VA.
El sentido de la barra pasante y sus bornes secundarios deben tener sus respectivas identificaciones.
El secundario de los transformadores de corriente deberá estar conectado a bornes tipo

cortocircuitables.
Los transformadores de corriente de las celdas de entrada serán multirazón de acuerdo a lo indicado
en la Hoja de Datos.
Los transformadores de voltaje tendrán una clase de precisión 0,5 % y un burden de 15 VA. Sus
bornes primarios y secundarios deben tener sus respectivas identificaciones.
8.2.2.9 SCADA Eléctrico
Los equipos de maniobra incorporados al SCADA Eléctrico serán aquellos de un voltaje nominal igual
o superior a 13,8 kV.
Los equipos de maniobra con voltaje nominal inferior a 13,8 kV serán incorporados Sistema de
Control de Procesos.
Los protocolos de comunicaciones del equipo de maniobra al Sistema SCADA Eléctrico serán
indicados en la hoja de datos y pueden ser los siguientes:
• Entre SCADA y Relé de protección (IED):
- Protocolo: DNP3, IEC61850 o Ethernet TCP/IP
- Medio físico: No redundante
• Entre SCADA y Equipo de medida:
- Protocolo: DNP3, Modbus o Ethernet TCP/IP
- Medio físico: No redundante
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Entre SCADA y Switch de Comunicación:
- Protocolo: Ethernet 100/1000 Mbps – TCP/IP.
- Medio físico: Fibra óptica (1 ó 2 tarjetas de comunicación en la RTU y un Switch de

comunicación)
8.2.2.10 Servicios auxiliares
La tensión auxiliar de control y alimentación de los motores del interruptor será de 125 VDC y no es
parte del suministro del equipo de maniobra.
Para la distribución de 125 VDC dentro del Equipo de Maniobras, el Fabricante debe considerar:
• La alimentación en 125VDC para el Equipo de Maniobras llegará por medio de dos

alimentadores, uno por cada sección de barra del Equipo de Maniobras.
• Cada celda de entrada, en el caso de un equipo de maniobra de barra seccionada,

debe disponer de:
- Interruptor general de 125 VDC.
- Interruptores de dos polos, montados en riel DIN para cada una de las celdas de la
sección de barra.
- Regletas con tríos de terminales dispuestos en riel DIN (+/-/tierra) para la

distribución de 125VDC de cada una de las celda de la sección de barra.
• El arreglo de distribución de 125VDC que se debe disponer, en cada celda consistirá

en:
- Interruptor de dos polos para el motor del interruptor.
- Interruptor de dos polos para los circuitos de control, relé de protección y medidor de
la celda.
8.2.2.11 Alambrado interno
Para el alambrado y conexiones se usarán cables de cobre trenzado, clase de aislación mínima de
600V-90°C. Las secciones mínimas para los circuitos de control y de medida de corriente (TT/CC)
deben ser # 16 AWG y # 10 AWG respectivamente.
Todas las conexiones de salida y todos los contactos no usados de los relés auxiliares y/o contactos
auxiliares, deberán ser conectados a una regleta de terminales, la que será del tipo libre de
mantención.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
En el alambrado de control, protecciones y medidas, cada extremo de los cables deberán quedar
identificados con marcas indelebles de acuerdo a los diagramas de alambrado.
Se dejará a lo menos un 20% de terminales de reserva en cada celda. Las regletas de terminales
serán correlativamente numeradas y accesibles desde el frente de cada celda.
• Plástico color negro con letras blancas.
• Montada con dos tornillos. No se acepta montaje mediante autoadhesivo ni remaches.
mínima 7 mm.
mínima 4 mm.
Equipo de Maniobras, de las siguientes características:
mínima 10 mm.
Todas las partes metálicas de la estructura y soportes del Equipo de Maniobras deberán ser pintadas
según el estándar de protección anticorrosiva de la VP, el cual debe ser adecuado para una alta
resistencia a ambientes corrosivos, con color de terminación Gris Claro ANSI 61.
8.2.3 INSPECCIÓN Y PRUEBAS
8.2.3.1 Inspección
Cuando sea indicado en la correspondiente Hoja de Datos, los ensayos en Fábrica deberán ser
ejecutados en presencia de un Inspector Técnico del Comprador.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El Fabricante deberá realizar todas las pruebas especificadas en las normas aplicables, para
estructuras, componentes y conexionado de las columnas y celdas.
El Fabricante del Equipo de Maniobras deberá informar al Comprador con treinta (30) días de
anticipación la fecha en que se efectuarán las pruebas finales y recepción en fábrica.
En la misma sesión de la recepción en fábrica, se deberán emitir los correspondientes Certificados de

Pruebas efectuadas, aprobados por la Inspección Técnica del Comprador.
instalaciones donde se arman los Equipos de Maniobras, durante el período de fabricación y durante
la ejecución de las pruebas.
8.2.3.2 Pruebas
Para definir las pruebas en Hoja de Datos se recomienda consultar el documento Procedimiento
Eléctrico Corporativo de Pruebas en Fábrica para Equipos de Maniobra de Media Tensión SGP-
02ELE-ESPTC-00006
1. Pruebas con el Equipo de Maniobras desenergizado
a. Armado del Equipo.
• Estructuras.
• Planchas posteriores y laterales.
• Puertas de las gavetas
b. Inserción y retiro de los interruptores extraíbles.
c. Operación mecánica de los interruptores.
d. Conexiones y cubiertas aislantes de las barras de las columnas.
e. Conexiones a tierra.
f. Conexionados de las celdas.
g. Resistencia de aislamiento.
h. Prueba de Voltaje de Baja Frecuencia.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
2. Pruebas con el Equipo de Maniobras energizado
a. Operación eléctrica de los interruptores.
b. Operación de las protecciones.
c. Simultaneidad de la operación de los contactos de los interruptores.
d. Comunicación de los relés de protección y equipos de medida.
e. Resistencia de contactos.
El equipo deberá ser embalado para transporte por camión, ferrocarril o marítimo, como unidades
completas o partes listas para ensamblar, de acuerdo a la experiencia del fabricante, considerando
Comprador.
Cada bulto de embalaje debe ser identificado con una tarjeta metálica de plancha de acero inoxidable
que lleve adosado el Packing List.
Esta tarjeta debe llevar la siguiente leyenda:
• Número del Item de la Orden de Compra.
8.2.5 INFORMACIÓN QUE DEBE PRESENTAR EL PROVEEDOR
• General
manera:

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
CODELCO-CHILE
Proyecto: ______________
Dirección: _______________
Santiago / Chile
La entrega de la Hoja de Datos, llenada por el Proveedor en forma clara y completa es requisito
imprescindible para la aceptación de su Oferta y consiguiente evaluación técnica.
• Información técnica sobre el Equipo de Maniobras ofrecido
8.2.6 GARANTÍAS
Fábrica, según lo que ocurra primero.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.3.1 CONDICIONES DE OPERACION
El Transformador deberá ser diseñado para operar en las condiciones ambientales indicadas en la
Hoja de Datos.
Los valores de tensión nominal de sistema, tensión nominal de uso y frecuencia se indican en la Hoja
de Datos.
Los valores de los niveles de cortocircuito en el lugar del Transformador, se indican en la Hoja de
Datos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.3.2.1 General
El Transformador deberá ser diseñado, fabricado y probado en Fábrica, para cumplir o exceder los
requerimientos establecidos en las últimas versiones de las siguientes normas:
ANSI C57.12.00 General Requirements for Liquid-Immersed Distribution, Power

ANSI C57.12.10 Standard Requirements for transformer 230.000 volts and Below, and
750/862 through 60.000/80.000/100.000 kVA Three Phase.
ANSI C57.12.90 Test Code for Liquid-Immersed Distribution, Power, and Regulating
Transformers and Guide for Short-Circuit Testing of Distribution and
Power Transformers.
ANSI C57.91 Guide for Loading Mineral-Oil-Immersed Transformers.
ANSI C57.98 Guide for Transformer Impulse Test.
ANSI C57.114 Seismic Guide for Power Transformers and Reactors.
ANSI Std 454 IEEE Recommended Practice for the Detection and Measurement of
Partial Discharges (Corona) During Dielectric Tests.
ANSI C62.1 Surge Arresters for AC Power Circuits.
ANSI C76.1 General Requirements and Test Procedures for Outdoor Apparatus
Bushings.
IEEE C57.19.100 Guide for Application of Power Apparatus Bushings.
NEMA TR1 Transformers, Regulators and Reactors.
NEMA TR98 Guide for Loading Oil-Immersed Power Transformers.
El Transformador deberá ser diseñado, fabricado y probado, por fabricantes con recintos registrados
y certificados como poseedores de estándares de calidad, según ISO 9001:2000.
El Transformador deberá ser diseñado y fabricado para operar alimentado a la tensión nominal ±10%,
en la derivación que corresponda, con circulación natural de aire, en forma continua las 24 del día,
durante los 365 días del año, a la altura sobre el nivel del mar indicado en la Hoja de Datos.
El detalle de las especificaciones y los valores de los parámetros eléctricos del Transformador
requerido se indica en la Hoja de Datos.
El Transformador deberá ser diseñado y fabricado con las siguientes características generales:
• Para servicio a la intemperie.
• Con tanque sellado.
• Con Cambiador de Derivación Sin Carga con operación local-manual.
• Con dos enrollados, el primario conectado en delta y el secundario conectado en

estrella.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Si el secundario es de Media Tensión, su neutro será conectado a tierra mediante una

resistencia limitadora.
• Si el secundario es de Baja Tensión, su neutro será conectado sólidamente a tierra.
8.3.2.2 Bushings
8.3.2.2.1 General
Las características de los bushings deben cumplir con lo indicado en la norma ANSI 76.1 y en la
norma IEC Publicación 137.
Los bushings para tensión mayor que 60 kV deben tener terminales de prueba para medir la
capacitancia y el factor de potencia, los que se compararán con los valores originales anotados en la
placa de características.
Todos los bushings serán de porcelana homogénea, libre de burbujas de aire, color uniforme, sin
manchas u otros defectos.
Todos los bushings deben ser estancos a los gases y al aceite. El cierre debe ser hermético para
cualquier condición de operación del transformador. Todas las partes de los bushings que quedan en
el exterior del tanque deberán ser de materiales no higroscópicos y resistentes al ambiente
polvoriento típico de una faena minera con pit y concentradora.
Para la conexión a los bushings se debe suministrar terminales del tipo bandera con 4 agujeros
dimensionados de acuerdo al Standard ANSI.
8.3.2.2.2 Bushings del lado primario
Cada uno de los bushings del lado primario, deberán traer un terminal adecuado para la conexión de
un cable según se indica en la Hoja de Datos.
La clase de tensión, la distancia de fuga y la denominación de los bushings primarios se indica en la

Hoja de Datos.
8.3.2.2.3 Bushings del lado secundario
Cada bushing del secundario debe tener un terminal del tipo bandera con 4 agujeros dimensionados
de acuerdo al Standard ANSI.
La clase de tensión, la distancia de fuga y la denominación de los bushings secundarios se indica en

la Hoja de Datos.
• Caja de Bushings Secundarios:
Ubicación y tipo
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La ubicación y tipo de caja de bushings secundarios se indica en la Hoja de Datos.
Para conexión a Ducto de Barras
En este caso la caja de bushings en lugar de una tapa deberá tener un flanche con
empaquetadura adecuado para empalmar con el flanche del Ducto de Barras, en
concordancia con la información certificada que debe proporcionar oportunamente el
Comprador.
La clase de tensión, la distancia de fuga y la denominación de los bushings secundarios se

indica en la Hoja de Datos.
Para conexión a Cables
La caja de bushings deberá tener:
• Dimensiones adecuadas para contener los terminales de los 3xn cables de fases y el
cable del neutro de la estrella.
• Dos tapas con empaquetadura, apernadas.
- Una tapa para inspección y manipulación de los terminales de los cables.
- Otra tapa para la salida de los 3xn cables monoconductores que van hacia el
switchgear o CCM que es alimentado por el transformador.
• Barras para conexión de n cables en un fase.
- Cuando el número de cables por fase es mayor que 3, en cada uno de los bushing
de fase se debe apernar una barra de cobre plateada, con orificios de 14mm, para
conectar los terminales de los n cables por fase, sujetada por un aislador apoyado
en un perfil estructural adecuado para evitar que se apliquen al bushing las cargas
mecánicas debidas al peso propio de los n cables y a los tirones causados por los
montadores durante el montaje o por sismos.
8.3.2.2.4 Transformadores de Corriente
Cuando sea requerido en la Hoja de Datos los bushings primarios y/o secundarios llevarán núcleos
de transformador de corriente conectados a cajas de conexión.
El núcleo de transformador de corriente para la operación de la protección por imagen rmica, es

definido por el Fabricante.
8.3.2.3 Tanque
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.3.2.3.1 Base
Si no se indica otra cosa en la Hoja de Datos, la base será del tipo sky con 4 orificios para apernarla
directamente sobre un radier o sobre una fundación.
Esta base debe ser hecha con perfiles estructurales laminados o de plancha plegada, con un espesor
mínimo de 10 mm.
Para un adecuado contacto base-radier o base-fundación, especialmente cuando el transformador es

arrastrado, las partes de los perfiles de la base que contactan con el radier o fundación, deben ser
cerradas mediante planchas de espesor mínimo 10mm. No es aceptable que los lados verticales de
los perfiles estructurales de la base se apoyen directamente sobre el radier o fundación.
Los extremos de los perfiles estructurales que forman la base deben tener orificios adecuados para
pasar los estrobos y barras que se requieran para arrastrar el transformador.
8.3.2.3.2 Tanque
El tanque debe ser del tipo sellado con atmósfera de nitrógeno.
El tanque debe ser construido con chapas de acero de bajo porcentaje de carbón, de alta graduación
comercial y adecuado para soldarse.
Debe tener piezas estructurales soldadas al tanque, con orificios para colocar estrobos para arrastrar
el transformador, ubicadas a aprox. 8” sobre la base.
Debe tener apoyos soldados adecuados para la colocación de gatos hidráulicos que permitan
levantar el transformador, ubicados a lo menos 22” sobre la base del transformador.
Debe tener piezas estructurales soldadas adecuadas para colocar en ellas estrobos para izar el
transformador.
Debe disponer de dos bornes soldados a la placa del estanque para la conexión a la Malla de Tierra.
La estructura del tanque debe soportar un vacío equivalente a una presión absoluta de 5 milímetros
de columna de agua, sin que se produzcan deformaciones permanentes.
Debe soportar sin deformación permanente una presión de 7 psig, sobre la presión atmosférica.
Debe ser capaz de soportar sin ruptura una presión de 15psig, sobre la presión atmosférica.
8.3.2.3.3 Tapa
Debe ser apernada, con empaquetadura, con tope mecánico de apriete.
Debe tener 4 cáncamos para izarla.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.3.2.3.4 Núcleo
Se fabricará de laminaciones de acero eléctrico al silicio de grano orientado de alta permeabilidad y

bajas pérdidas por histéresis.
Cada laminación deberá tener en sus dos caras una capa de material aislante uniforme, lisa y
resistente al aceite caliente.
El núcleo y sus soportes estructurales deben ser conectados al tanque mediante un cable de cobre.
Esta conexión debe ser hecha en la parte superior del núcleo y quedar visible para inspección.
8.3.2.3.5 Enrollados
Deben ser de cobre.
El aislamiento de los conductores será en base a papel de alta estabilidad térmica y resistencia al
envejecimiento.
Todas las uniones de los enrollados, si no son apernadas deberán ser soldadas con soldadura de
plata o su equivalente en características eléctricas y mecánicas.
Las conexiones de los arrollamientos a los bushings y al cambiador de derivación deberán ser
sujetadas mediante soportes aislantes que impidan vibraciones.
Las bobinas y el núcleo, completamente ensamblados, deberán secarse al vacío e inmediatamente

después impregnarse con aceite dieléctrico.
8.3.2.3.6 Sistema de enfriamiento
El Sistema de Enfriamiento del Transformador, debe ser por medio de radiadores soldados al tanque,
con convección natural y forzada de aire.
8.3.2.3.6.1. Enfriamiento mediante aire natural, ONAN
El transformador deberá ser diseñado y fabricado para operar alimentado a su tensión nominal ±
10%, en la derivación que corresponda, con circulación natural de aire, en forma continua las 24 del
día, durante los 365 días del año, a la altitud y potencia indicadas en la Hoja de Datos del Anexo.
8.3.2.3.6.2. Enfriamiento mediante aire forzado, ONAF
Cuando sea requerido en la Hoja de Datos, el transformador deberá ser diseñado y fabricado para
operar con circulación forzada de aire, a una potencia superior a la potencia base, alimentado a su
tensión nominal ± 10 %, en la derivación que corresponda, las 24 del día durante los 365 días del
año, a la altitud y potencia indicadas en la Hoja de Datos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Los motores de los ventiladores deben ser para 380V-3 fases-50 Hz.
El control automático y manual de los ventiladores debe ser desde el Panel de Control del
transformador, ubicado en un costado del tanque.
8.3.2.3.7 Aceite
El aceite no deberá contener Bifenilos Policlorinados (PCB) ni otras sustancias prohibidas por las
normas ANSI y IEC.
El aceite debe tener una elevada estabilidad a la oxidación de acuerdo con las pruebas de la norma
ASTM D-2440.
El aceite debe ser libre de azufre corrosivo en conformidad con los últimos ensayos desarrollados
para mejorar la efectividad de la prueba ASTM D-1275 para detectar la corrosión del cobre por la
acción del azufre.
En su cotización el fabricante del transformador debe indicar en forma amplia y clara las
características del aceite con mención especial en el contenido de azufre corrosivo y en las medidas
que aplica para evitar la deposición de sulfuro de cobre.
8.3.2.3.8 Cambiador de Derivación
Debe ser de operación sin carga, manual.
Irá ubicado en el lado primario.
La cantidad de derivaciones y los pasos entre ellas se indican en la Hoja de Datos.
En todas las derivaciones, el transformador deberá ser capaz de operar a su potencia nominal tanto
en régimen ONAN como en régimen ONAF.
Debe tener una capacidad nominal de corriente a lo menos 1,5 veces la corriente nominal del lado
primario del transformador, y debe ser capaz de soportar sin daños la corriente de cortocircuito del
transformador.
Debe soportar los esfuerzos eléctricos que establecen las pruebas dieléctricas del transformador.
8.3.2.3.9 Accesorios
1. De medición y protección
El Transformador deberá disponer de los siguientes accesorios de medición y protección instalados

sobre el tanque y conectados a la regleta de terminales del Panel de Control del transformador.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Relé de Presión Súbita. Con 2 contactos SPDT.
• Indicador de Nivel del Aceite, tipo flotador, con indicación a través de un imán movido
por el flotador, con 2 contactos SPDT de salida.
• Medidor de temperatura, con dial de 100 mm de diámetro, provisto de contactos

movibles para determinar la temperatura de operación de trip y de alarma, con 2
contactos de SPDT de salida.
• Medidor de temperatura de los enrollados por imagen térmica a través de un calefactor

alimentado por un transformador de corriente instalado en la fase central. Con dial,
provisto de contactos movibles para determinar la temperatura de operación de los
ventiladores de aire forzado, con 2 contactos SPDT de salida.
• Dispositivo de alivio de sobre-presión. Para operar a una sobre-presión de 10 psig, con

2 contactos SPDT de salida.
2. Válvulas
• Válvula para carga de aceite.
• Válvula para descarga de aceite.
• Válvulas de obtención de muestras de aceite.
8.3.2.3.10 Placas y Terminaciones
Cada Transformador deberá contar con una placa de identificación metálica en acero inoxidable con
letras grabadas en bajorrelieve, que especifique el nombre del fabricante y los parámetros relevantes
del equipo, de acuerdo con la norma ANSI C57.12.00.
Adicionalmente, deberá tener una placa de similares características, de 200x75 mm con el TAG
asignado por el Proyecto y el Número de la Orden de Compra, grabados con letras de alto mínimo 25
mm.
Los transformadores deberán ser pintados conforme al procedimiento estándar del proveedor para
equipos de uso a la intemperie. El color para superficies exteriores será ANSI 61 ó RAL 7035.
El proveedor deberá suministrar dos litros de la misma pintura de terminación con fue pintado el
transformador, para reparación de peladuras y ralladuras que ocurran durante el transporte y/o
instalación.
8.3.3 RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA
8.3.3.1 Resistencia
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El neutro de un secundario de media tensión debe ser conectado a tierra por medio de una
“resistencia de puesta a tierra”.
En las subestaciones unitarias que no alimentan a equipos mineros móviles la resistencia debe limitar
la corriente de falla a tierra al valor 400A, durante un tiempo no mayor que 10 segundos.
En las subestaciones unitarias que alimentan a equipos mineros móviles la resistencia debe limitar la
corriente de falla a tierra al valor 25A, durante un tiempo no mayor que 10 segundos.
En su diseño y pruebas la resistencia deberá cumplir con la última edición de la norma IEEE Std. 32,
la cual en su Tabla 6 indica que la resistencia:
• Debe soportar una temperatura máxima de 760 °C debida a la circulación durante 10

segundos de la corriente indicada en la Hoja de Datos.
• Debe soportar una temperatura máxima de 385 °C en régimen continuo.
8.3.3.2 Gabinete
La resistencia debe ser instalada en una caja metálica con orificios de ventilación que no permitan la
introducción de objetos de diámetro mayor que 20 mm, y con un grado de protección adecuado:
• Para operación a la intemperie, bajo lluvia o nieve.
• Para operación en un ambiente polvoriento.
8.3.3.3 Bushing y transformadores de medida
• Bushing
Para la conexión del cable de Media Tensión que conecta la resistencia de puesta a tierra con el
bushing del neutro del transformador, se debe disponer de un bushing de BIL calculado de manera
similar a la indicada para la celda de entrada.
• Transformador de corriente
Para medir la corriente se debe colocar un transformador de corriente tipo toroidal como parte del
bushing de entrada, de razón, burden y clase de precisión indicados en la Hoja de Datos.
Transformador de Potencial
Para la medición de la caída de voltaje en la resistencia de puesta a tierra se debe colocar un

transformador de potencial de Razón 2400/120V, Clase 1%, Burden 15VA.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.3.4.1 Inspección
Los ensayos en Fábrica deberán ser ejecutados en presencia de un Inspector Técnico del
Comprador.
El Fabricante del transformador deberá informar al Comprador con treinta (30) días de anticipación la
fecha en que se efectuarán las pruebas finales y recepción en fábrica
instalaciones donde se fabrica y arma el transformador, durante el período de fabricación y durante la
ejecución de las pruebas.
estructuras, componentes y conexionados.
8.3.4.2 Pruebas del Transformador
1. Pruebas de Rutina
a. Verificaciones
• Verificación de la Placa de Leyenda.
• Verificación de las Dimensiones
Tanque, núcleo, enrollados y radiadores.
• Verificación del Control.
• Verificación de los Bushings.
• Verificación de los Accesorios.
- Relé de Presión Súbita.
- Indicador de Nivel de Aceite.
- Medidor de Temperatura del Aceite.
- Medidor de Temperatura de los Enrollados Mediante Imagen Térmica.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Válvula de Alivio de Presión.
• Verificación del Sistema de Enfriamiento.
- Verificación de la circulación y fugas de aceite en radiadores y tanque.
- Verificación del funcionamiento del sistema de enfriamiento con aire forzado.
• Verificación del Cambiador de Derivación.
b. Medición de resistencia
• Resistencia óhmica de los devanados.
• Resistencia de aislamiento de todos los enrollados.
• Resistencia de aislamiento de los accesorios eléctricos.
c. Prueba de Polaridad y Relación de Fases.
d. Prueba de Razón de Transformación.
e. Prueba en Vacío.
f. Prueba en Cortocircuito.
g. Prueba de Voltaje de Baja Frecuencia Aplicado.
h. Prueba de Voltaje Inducido.
2. Pruebas Especiales
a. Prueba de Elevación de Temperatura.
b. Medición de la Impedancia de Secuencia Cero.
c. Prueba de Impulso.
d. Prueba de determinación de la Eficiencia del Transformador.
8.3.4.3 Pruebas de la Resistencia de Puesta a Tierra
1. Medición de la resistencia óhmica y de la resistencia de aislación.
2. Prueba de Calentamiento a corriente nominal durante 10 segundos.
3. Prueba Dieléctrica.
• Voltaje Aplicado con High-Pot.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.3.5 EFICIENCIA ENERGÉTICA
Por la relevancia que tiene la eficiencia energética en la evaluación de este equipo, el proveedor debe
garantizar los valores de pérdidas del transformador que ofrece.
En la evaluación económica del transformador ofrecido, a su precio se le agregará el valor que resulte
de multiplicar el “Valor Garantizado de kW de Pérdidas” por el “Valor Actualizado Neto de un kW de
pérdida en el tiempo de vida de la Planta”.
En el caso que no se cumpla el “Valor Garantizado de los kW de Pérdidas”, el Comprador aplicará al

Vendedor una multa calculada como:
{“Valor Garantizado de los kW de pérdidas” – “Valor Efectivo de los kW de pérdidas} x “Valor

Actualizado Neto de un kW de pérdida en la vida de la Planta”.
El “Valor Actualizado Neto de un kW de pérdida en el tiempo de vida de la Planta”, del Proyecto, se

El equipo deberá ser embalado para transporte por camión, ferrocarril y marítimo, como unidad
completa o como partes listas para ensamblar, de acuerdo a la experiencia del fabricante,
considerando que ellas deben resistir todos los efectos de un manejo rudo durante su transporte.
Las partes de reposición deben ser embaladas para una conservación prolongada en bodegas del
Comprador.
Cada bulto de embalaje debe ser identificado con la siguiente leyenda grabada en una tarjeta
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La entrega de la Hoja de Datos, llenada por el Proveedor para cada transforamdor, es requisito
imprescindible para la aceptación de su Oferta y consiguiente evaluación técnica.
• Información técnica sobre el Transformador ofrecido
8.3.8 GARANTÍAS
atribuible a la fabricación o defecto de material, deberán ser cubiertos por dicha garantía, sin costo
para el Comprador.

acuerdo a los requerimientos de esta especificación y de la Orden de Compra, ni invalida cualquier
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.4.1 CONDICIONES DE OPERACION
La Subestación Unitaria deberá ser diseñada para operar en las condiciones ambientales indicadas
de Datos.
Los valores de los niveles de cortocircuito en el lugar de la Subestación Unitaria se indican en la Hoja
de Datos.
8.4.2.1 General
1. Subestación Unitaria Típica
Esta especificación se refiere a una subestación Unitaria típica consistente en:
• Celda de Entrada de Media Tensión.
• Transformador de Distribución.
• Caja de Bushings Secundarios.
La subestación unitaria deberá ser diseñada, fabricada y probada, por fabricantes con recintos
registrados y certificados como poseedores de estándares de calidad, según ISO 9001:2000.
8.4.2.2 Celda de entrada
1. Normas
Las normas específicas que regulan el suministro de la celda de Media Tensión son:
ANSI C37.20.2 Metal-Clad Switchgear.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Por la celda de entrada de Media Tensión, la especificación N° SGP-02ELE-ESPTC-00006 Equipos

de Maniobra de Media Tensión, debe ser considerada como complementaria de la presente
especificación.
2. Gabinete
• Debe ser ubicado de manera que mirando hacia su lado frontal, el transformador quede
en el lado del brazo derecho del observador.
• Debe ser auto-soportado, para ser montado sobre el mismo radier o fundación en que
se monta el transformador.
• Su grado de protección debe ser NEMA 4 para operación a la intemperie bajo lluvia o
nieve, con tratamiento de pintura resistente a ambiente corrosivo.
• Debe ser fabricado en base a plancha de acero plegada de un espesor mínimo de 2,5
milímetros y perfiles estructurales de acero.
• En su parte superior debe tener 4 cáncamos para colocar estrobos para izarlo.
• Debe tener una puerta delantera con dos hojas:
- Cada una de ancho máximo 500 mm.
- Cada una con dos bisagras y tres pestillos (arriba, abajo y al lado), accionados por
una manilla con tres españoletas.
- Cada una con una ventanilla con vidrio inastillable, de dimensiones:

Ancho = 300mm, Alto = 400mm.
• En sus lados izquierdo y posterior debe llevar una tapa:
- Con orificios para pernos de 3/8”.
- Con empaquetadura para grado de protección NEMA 4.
- Con 2 manillas para tomarla.
• En su lado derecho debe llevar una ventana con flanche con empaquetadura y pernos,
para acoplar la celda con el flanche de los bushings del lado primario del transformador
de distribución.
• La entrada de los cables alimentadores de Media Tensión se indica en la Hoja de

Datos.
• Debe ser pintada con el siguiente tratamiento de pintura, como mínimo:
- Limado de rebabas y redondeo de aristas.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Limpieza mecánica mediante granallado a metal blanco.
- Aplicación de una capa wash-primer.
- Aplicación de 2 capas de antióxido.
- Aplicación de 3 capas de pintura de terminación color Gris Claro, por el interior y

exterior.
• En la parte superior de la puerta izquierda se debe colocar una placa de leyenda de

plástico color negro o verde con alma blanca, grabada con el TAG de la Subestación
en letras de tamaño mínimo 25 mm.
3. Equipo de maniobra si la S/E es de potencia igual o menor que 2MVA
• Si la potencia base del transformador de la subestación unitaria es igual o menor que

2MVA, el equipo de maniobra debe ser tipo desconectador fusible.
• Según se indique en la Hoja de Datos, el equipo de maniobra podrá consistir en una de

las siguientes combinaciones:
- Desconectador en Aire + Fusibles + Puesta a Tierra.
- Desconectador en SF6 + Fusibles + Puesta a Tierra.
- Desconectador en Vacío + Fusibles + Puesta a Tierra.
En sus ofertas los proveedores pueden presentar una de estas combinaciones como base y
las otras dos como alternativas.
4. Equipo de maniobra si la S/E es de potencia mayor que 2MVA
• Si la potencia base del transformador es mayor que 2MVA, el equipo de maniobra debe
ser tipo interruptor automático (circuit breaker), con relé de protección.
• Tipo
Debe ser del tipo compacto, adecuado para instalar en una subestación unitaria para uso a la
intemperie, con desconexión en vacío o en SF6.
• Montaje
Fijo.
• Accionamiento
Manual, por medio de energía almacenada en resortes.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Transformadores de corriente
Debe tener transformador de corriente en dos o en tres fases, de razón y burden indicado en la Hoja
de Datos.
• Transformadores de potencial
Cuando se indique en la Hoja de Datos, se debe instalar 2 transformadores de potencial conectados

en delta abierta, de razón y clase de precisión indicadas.
• Relé de protección especial
Cuando se indique en la Hoja de Datos, el relé de protección deberá ser de tipo especial para operar
en los casos en que no se dispone de UPS o batería de 125VDC, con las siguientes características:
Protecciones mínimas: 50/51
La energía para la operación del relé de protección debe ser provista por los transformadores de
corriente del interruptor, y a su vez el relé de protección debe tener “Dispositivo Capacitor Trip” para
proveer la energía para la operación de la bobina de trip del interruptor.
• Relé de protección convencional
Cuando se indique en la Hoja de Datos, el relé de protección deberá ser de tipo convencional , con o
sin capacidad de medición y comunicación, para operar en los casos en que se dispone de UPS o
batería de 125VDC.
5. Corrección por altitud
El BIL de la celda de entrada, para operar a la altitud H, debe ser calculado y aplicado del siguiente
modo:
Paso 1
En la Tabla-8 de la norma ANSI C37.20.2 se entra con la altitud H y se obtiene el factor de
corrección f.
Paso 2
El BIL de la Clase de Tensión que corresponde para H≤1000m) se divide por f, resultando el
valor Ψ. Porque normalmente Ψ no coincide con los valores estándares de BIL es necesario
aplicar el siguiente criterio para no caer en excesos.
Paso 3
Si 60≤Ψ≤65, se deja el valor 60kV. Si 65≤Ψ≤75 se pasa a 75kV.
Si 150≤Ψ≤157, se deja el valor 150kV. Si 157≤Ψ no hay solución.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.4.2.3 Transformador de distribución
1. Normas
Las normas específicas que regulan el suministro del transformador de distribución son:

ANSI C57.12.10 Standard Requirements for transformer 230.000 volts and Below, and
750/862 through 60.000/80.000/100.000 kVA Three Phase.
ANSI C57.12.90 Test Code for Liquid-Immersed Distribution, Power, and Regulating
Transformers and Guide for Short-Circuit Testing of Distribution and
Power Transformers.
ANSI Std 454 IEEE Recommended Practice for the Detection and Measurement of
Partial Discharges (Corona) During Dielectric Tests.
ANSI C76.1 General Requirements and Test Procedures for Outdoor Apparatus
Bushings.
NEMA TR1 Transformers, Regulators and Reactors.
NEMA TR98 Guide for Loading Oil-Immersed Power Transformers.
La especificación N° SGP-02ELE-ESPTC-00006 Transformador de Distribución, debe ser

considerada como complementaria de la presente especificación
2. Condiciones de diseño
El Transformador deberá ser diseñado y fabricado para operar alimentado a la tensión primaria
nominal ±10%, en la derivación que corresponda, con circulación natural de aire, en forma continua
las 24 del día, durante los 365 días del año, a la altura sobre el nivel del mar indicada en la Hoja de
Datos.
El Transformador deberá ser diseñado y fabricado:
• Con tanque sellado.
• Con Cambiador de Derivación Sin Carga, de operación manual.
• Con dos enrollados, el primario conectado en delta y el secundario conectado en

estrella.
• Si el secundario es de Media Tensión, su neutro debe ser conectado a tierra mediante

una resistencia limitadora.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Si el secundario es de Baja Tensión, su neutro debe ser conectado sólidamente a

tierra.
En el caso que la subestación sea instalada en el interior de una sala eléctrica o en el interior
de una Mina subterránea, el medio aislante y refrigerante del transformador deberá ser
silicona.
Si la S/E no es para alimentar equipos mineros móviles, y el voltaje secundario es Media

Tensión, su neutro deberá ser aterrizado mediante una resistencia de 400A-10 segundos.
Si la S/E es para alimentar equipos mineros móviles, y el voltaje secundario es Media

Tensión, su neutro deberá ser aterrizado mediante una resistencia de 25A-10 segundos.
Valores nominales en el lado primario
Potencia nominal : Según Hoja de Datos.

Tensión nominal : Según Hoja de Datos.
Clase de Tensión : Según Hoja de Datos.
BIL : Según Hoja de Datos.
Corriente nominal : Según Hoja de Datos.
Frecuencia : 50 Hz
Fases :3
Taps : + 5%+2,5%; Nominal; -2,5%; -5%
Conexión : Delta
Bushings : H1; H2; H3
Valores nominales en el lado secundario

Conexión : Estrella
Bushings : X1; X2; X3, X0
Z equivalente en Baja Tensión : 5,75 % para secundario de Baja Tensión
Z equivalente en Media Tensión : 6,5 % para secundario de Media Tensión
3. Tanque
a. Base
Si no se indica otra cosa en la Hoja de Datos la base será del tipo sky con 4 orificios para apernarla
directamente sobre un radier o sobre una fundación.
Esta base debe ser hecha con perfiles estructurales laminados o plegados, de espesor mínimo de 10
mm.
La parte inferior de los perfiles de la base, que contacta con el radier o fundación, debe ser cerrada
mediante planchas de espesor mínimo 10mm, para tener una adecuada superficie de contacto base-
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
radier, para soportar el peso propio del transformador cuando éste es arrastrado. No es aceptable
que los lados verticales de los perfiles estructurales de la base se apoyen directamente sobre el
radier o fundación.
Los extremos de los perfiles estructurales que forman la base, deben tener orificios adecuados para
pasar los estrobos y barras que se requieran para arrastrar el transformador.
b. Tanque
Debe ser tipo sellado
Debe tener apoyos soldados adecuados para la colocación de gatos hidráulicos que permitan
levantar el transformador, ubicados a lo menos 22” sobre la base del transformador.
Debe tener piezas estructurales soldadas adecuadas para colocar en ellas estrobos para izar el
transformador.
Debe disponer de dos bornes soldados a la placa del estanque para la conexión a la Malla de Tierra.
La estructura del tanque debe soportar un vacío equivalente a una presión absoluta de 5 milímetros
de columna de agua, sin que se produzcan deformaciones permanentes.
Debe soportar sin deformación permanente una presión de 7 psig sobre la presión atmosférica.
Debe ser capaz de soportar sin ruptura una presión de 15 psig sobre la presión atmosférica.
c. Tapa
• Apernada.
• Con empaquetadura, con tope mecánico.
• Con 4 cáncamos para izaje.
d. Bushings del lado primario
La clase de tensión, la distancia de fuga y la denominación de los bushings primarios se indican en la

Hoja de Datos.
4. Núcleo
Se fabricará de laminaciones de acero eléctrico al silicio de grano orientado de alta permeabilidad y

bajas pérdidas por histéresis.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Cada laminación deberá tener en sus dos caras una capa de material aislante uniforme, lisa y
resistente al aceite caliente.
El núcleo y sus soportes estructurales deben ser conectados al tanque mediante un cable de cobre.
Esta conexión debe ser hecha en la parte superior del núcleo y quedar visible para inspección.
5. Enrollados
Deben ser de cobre.
El aislamiento de los conductores será en base a papel de alta estabilidad térmica y resistencia al
envejecimiento.
Todas las uniones de los enrollados que no son apernadas, deberán ser soldadas con soldadura de
plata o equivalente.
Las bobinas y el núcleo, completamente ensamblados, deberán secarse al vacío e inmediatamente

después impregnarse con aceite dieléctrico.
6. Sistema de enfriamiento
a. Enfriamiento mediante aire natural, ONAN
El transformador deberá ser diseñado y fabricado para operar alimentado a su tensión nominal ±
10%, en la derivación que corresponda, con circulación natural de aire, en forma continua las 24 del
día, durante los 365 días del año, a la altitud y potencia indicadas en la Hoja de Datos.
b. Enfriamiento mediante aire forzado, ONAF
Cuando sea requerido en la Hoja de Datos, el transformador deberá ser diseñado y fabricado para
operar con circulación forzada de aire, a una potencia aprox. 1,25xpotencia base, alimentado a su
tensión nominal ± 10%, en la derivación que corresponda, las 24 del día durante los 365 días del año,
a la altitud y potencia indicadas en la Hoja de Datos.
7. Aceite
• El aceite no deberá contener Bifenilos Policlorinados (PCB) ni otras sustancias

prohibidas por las normas ANSI y IEC.
• El aceite debe tener una elevada estabilidad a la oxidación de acuerdo con las pruebas
de la norma ASTM D-2440.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• El aceite debe ser libre de azufre corrosivo en conformidad con los últimos ensayos
desarrollados para mejorar la efectividad de la prueba ASTM D-1275 para detectar la
corrosión del cobre por la acción del azufre.
• En su cotización el fabricante del transformador debe indicar en forma amplia y clara

las características del aceite con mención especial en el contenido de azufre corrosivo
y en las medidas que aplica para evitar la deposición de sulfuro de cobre.
8. Cambiador de Derivación (Tap)
Debe ser de operación sin carga, manual.
Debe ir en el lado primario.
La cantidad de derivaciones y los pasos entre ellas se indican en la Hoja de Datos.
En todas las derivaciones, el transformador deberá ser capaz de operar a su potencia nominal tanto
en régimen ONAN como en régimen ONAF.
Debe tener una capacidad nominal de corriente a lo menos 1,5 veces la corriente nominal del lado
primario del transformador, y debe ser capaz de soportar sin daños la corriente de cortocircuito del
transformador.
Debe soportar los esfuerzos eléctricos que establecen las pruebas dieléctricas del transformador.
9. Accesorios
1. De medición y protección
El Transformador deberá disponer de los siguientes accesorios de medición y protección instalados

• Medidor de temperatura, con dial de 100 mm de diámetro, provisto de contactos

movibles para determinar la temperatura de operación de trip y de alarma, con 2
contactos de SPDT de salida.
• Medidor de temperatura de los enrollados por imagen térmica a través de un

calefactor alimentado por un transformador de corriente instalado en la fase central.
Con dial, provisto de contactos movibles para determinar la temperatura de operación
de los ventiladores de aire forzado, con 2 contactos SPDT de salida.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Dispositivo de alivio de sobre-presión. Para operar a una sobre-presión de 17 psig,

con 2 contactos SPDT de salida.
Válvulas
• Válvula para carga de aceite.
• Válvula para descarga de aceite.
• Válvulas de obtención de muestras de aceite.
8.4.2.4 Caja de Bushings Secundarios
1. Para conexión a Ducto de Barras
En este caso la caja de bushings en lugar de una tapa deberá tener un flanche con empaquetadura
adecuado para empalmar con el flanche del Ducto de Barras, en concordancia con la información
certificada que debe proporcionar oportunamente el Comprador.
La clase de tensión, la distancia de fuga y la denominación de los bushings secundarios se indica en

la Hoja de Datos.
La ubicación y posición de la caja de bushings se indica en la Hoja de Datos.
2. Para conexión a Cables
La caja de bushings deberá tener:
• Dimensiones adecuadas para contener los terminales de los 3xn cables de fases y el
cable del neutro de la estrella
• Dos tapas con empaquetadura, apernadas.
- Una tapa para inspección y manipulación de los terminales de los cables.
- Otra tapa para la salida de los 3xn cables monoconductores que van hacia el
switchgear o CCM que es alimentado por la subestación.
• Barras para conexión de n cables en un fase.
- Cuando el número de cables por fase es mayor que 3, en cada uno de los
bushing de fase se debe apernar una barra de cobre plateada electrolíticamente,
con orificios de 14mm, para conectar los terminales de los n cables por fase,
sujetada por un aislador apoyado en un perfil estructural adecuado que evite que
se apliquen al bushing las cargas mecánicas debidas al peso propio de los n
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
cables y a los tirones causados por los montadores durante el montaje o por
sismos.
8.4.2.5 Resistencia de Puesta a Tierra
1. Resistencia
El neutro de un secundario de media tensión debe ser conectado a tierra por medio de una
“resistencia de puesta a tierra”.
En las subestaciones unitarias que no alimentan a equipos mineros móviles la resistencia debe limitar
la corriente de falla a tierra al valor 400A, durante un tiempo no mayor que 10 segundos.
En las subestaciones unitarias que alimentan a equipos mineros móviles la resistencia debe limitar la
corriente de falla a tierra al valor 25A, durante un tiempo no mayor que 10 segundos.
En su diseño y pruebas la resistencia deberá cumplir con la última edición de la norma IEEE Std. 32,
la cual en su Tabla 6 indica que la resistencia:
• Debe soportar una temperatura máxima de 760 °C debida a la circulación durante 10

segundos de la corriente indicada en la Hoja de Datos.
• Debe soportar una temperatura máxima de 385 °C en régimen continuo.
2. Gabinete
La resistencia debe ser instalada en una caja metálica con orificios de ventilación que no permitan la
introducción de objetos de diámetro mayor que 20 mm, y con un grado de protección adecuado:
• Para operación a la intemperie, bajo lluvia o nieve.
• Para operación en un ambiente polvoriento.
3. Bushing y transformadores de medida
a. Bushing
Para la conexión del cable de Media Tensión que conecta la resistencia de puesta a tierra con el
bushing del neutro del transformador, se debe disponer de un bushing de BIL calculado de manera
similar a la indicada para la celda de entrada.
Transformador de corriente
Para medir la corriente se debe colocar un transformador de corriente tipo toroidal como parte del
bushing de entrada, de razón, burden y clase de precisión indicados en la Hoja de Datos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Transformador de Potencial
Para la medición de la caída de voltaje en la resistencia de puesta a tierra se debe colocar un

transformador de potencial de Razón 2400/120V, Clase 1%, Burden 15VA.
garantizar los valores de pérdidas del transformador que ofrece.
En la evaluación económica del transformador ofrecido, a su precio se le agregará el valor que resulte
de multiplicar el “Valor Garantizado de kW de Pérdidas” por el “Valor Actualizado Neto de un kW de



8.4.4 INSPECCION Y PRUEBAS
8.4.4.1 Inspección
Las pruebas especificadas a continuación deben ser efectuadas en fábrica, en presencia de un

representante técnico del Comprador.
El Fabricante de la subestación unitaria deberá informar al Comprador con treinta (30) días de
anticipación la fecha en que se efectuarán las pruebas finales y recepción en fábrica.
instalaciones donde se fabrica el transformador, durante el período de fabricación y durante la
ejecución de las pruebas.
comprobar la calidad de los materiales y de la mano de obra empleada en la fabricación de los
equipos y partes del suministro.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
corregidos por el fabricante a su propio costo.
Se deberá suministrar 3 copias de los protocolos certificados de las pruebas efectuadas
8.4.4.2 Pruebas del Transformador
a. Verificaciones
• Verificación de las Dimensiones.
- Tanque, núcleo, enrollados y radiadores.
- Verificación de la circulación y fugas de aceite en radiadores y tanque.
Medición de resistencia
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Resistencia de aislamiento de los accesorios eléctricos.
b. Prueba de Polaridad y Relación de Fases.
c. Prueba de Razón de Transformación.
d. Prueba en Vacío.
e. Prueba en Cortocircuito.
f. Prueba de Voltaje de Baja Frecuencia Aplicado.
g. Prueba de Voltaje Inducido.
5. Pruebas Especiales
a. Prueba de Elevación de Temperatura.
b. Medición de la Impedancia de Secuencia Cero.
c. Prueba de Impulso.
d. Prueba de determinación de la Eficiencia del Transformador.
8.4.4.3 Pruebas de la Resistencia de Puesta a Tierra
1. Medición de resistencia óhmica y de aislación.
2. Prueba de Calentamiento a corriente nominal durante 10 segundos.
3. Prueba Dieléctrica.
• Voltaje Aplicado con High-Pot.
8.4.4.4 Pruebas de la Celda de Entrada
• Verificación de los mecanismos y pruebas de operación mecánica.
• Verificación de los conexionados a tierra de protección.
• Verificación del alambrado de control.
• Verificación del funcionamiento de los circuitos de control.
• Verificación del funcionamiento de todos los relés.
• Verificación de los dispositivos de control, medida y protecciones:

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Transformadores de medida.
- Razón de transformación.
- Polaridad.
- Clase de aislamiento.
- Clase de precisión.
- Relé de protección
- Programación y comunicación.
- Ajuste de las protecciones
• Medida de la resistencia de aislamiento, con Megger.
• Prueba de Tensión aplicada, a 50 Hz.
El equipo deberá ser embalado para transporte por ferrocarril, marítimo y camión, como unidad
considerando que ellas deben resistir todos los efectos de maniobras de carga y descarga y
transporte por barco y camión.
Las partes de reposición deben ser embaladas para una conservación prolongada en bodegas de
almacenamiento.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La entrega de la Hoja de Datos, llenada por el Proveedor, es requisito imprescindible para la

aceptación de su Oferta y consiguiente evaluación técnica.
1. Información técnica sobre la Subestación Unitaria ofrecida
8.4.7 GARANTÍAS
El fabricante deberá garantizar que todos los materiales y equipo suministrado cumplen
completamente los requerimientos de acuerdos previos acordados sobre la especificación, que ellos
son nuevos, y que el diseño cumple con las prácticas apropiadas de ingeniería y que se han tomado
todos los resguardos apropiados para la fabricación.
Todos los defectos en el equipamiento o en el sistema que ocurra durante el período de garantía,
atribuible a la fabricación y/o diseño del equipo, deberá ser cubierto por dicha garantía y sin costo
para el Comprador.
La garantía de los equipos se extenderá por 18 meses de operación o 24 meses desde su embarque,
lo primero que ocurra.
La entrega del equipo no libera al fabricante de la responsabilidad sobre el suministro de acuerdo a

los requerimientos de esta especificación y la Orden de Compra, ni invalida cualquier reclamo que el
comprador pueda hacer debido a elementos defectuosos o funcionamiento no satisfactorio del equipo
durante el período de garantía.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El Motor deberá debe tener la calidad y capacidad necesarias para operar en las condiciones
ambientales indicadas en la Hoja de Datos.
Los valores de tensión nominal de sistema, tensión nominal de uso, frecuencia y nivel del cortocircuito
en el CCM, se indican en la Hoja de Datos.
8.5.2 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
8.5.2.1 General
Los Motores deben ser diseñados, fabricados y probados en recintos de fabricantes que estén
registrados y con certificados vigentes que los acrediten como poseedores de estándares de calidad
ISO 9001:2000.
Los Motores deberán ser diseñados para cumplir o exceder los requerimientos establecidos en las
últimas versiones de las Normas indicadas en el punto 6.5.
La presente especificación puede ser usada:
a) Para que Codelco compre el motor en forma separada del equipo de proceso que
accionará.
b) Para que el Fabricante del equipo de proceso compre el motor que lo accionará.
El “Criterio de Diseño Eléctrico General de Codelco” especifica que en los proyectos de la

Corporación deben ser alimentados en Baja Tensión los motores de potencia igual y menor que 250
HP.
Sin embargo, si un motor tiene que ser alimentado por un variador de frecuencia (VDF) podrá ser de
Baja Tensión hasta una potencia de 1000kW, si ello es respaldado por un estudio técnico-económico
que considere la suma de:
• Precio total de {Equipo alimentador + VDF + Espacio de Sala Eléctrica que ocupa el
VDF + Cables + Motor}.
• Valor actualizado neto en el período de vida útil, de las pérdidas en {Equipo

Alimentador + VDF + Cables + Motor}.
Los motores deben ser para los voltajes de uso y frecuencia indicados en la Hoja de Datos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Las dimensiones de las cubiertas (frame) de los motores deberán ser estándar según las normas
NEMA o IEC, y de acuerdo con lo que se indica en la Hoja de Datos.
8.5.2.2 Características de la carga
El Fabricante del equipo de proceso que será accionado por el motor debe proporcionar al
Proveedor/Fabricante del motor la siguiente información:
• Procedimiento de partida del motor:
- A plena tensión.
- Con autotransformador de partida.
- Con partidor suave.
- Con variador de frecuencia.
• Valor del torque máximo que el motor puede aplicar al equipo acoplado a él.
• Curva Torque-Velocidad de la Carga.
• Sentido de giro.
El Proveedor/Fabricante del motor debe seleccionar el tipo y la potencia del motor de acuerdo con:
a) La información indicada anteriormente.

b) La eficiencia energética del motor.
c) La potencia nominal del motor no debe exceder en más de un 10% al valor máximo de
potencia promedio demandada por la carga dentro de una ventana de una hora a lo
largo de su periodo de operación diaria.
8.5.2.3 Características mecánicas
1. Cubierta
a. Tipo
Según se indique en la Hoja de Datos, los tipos de cubierta de motor podrán ser del tipo que se indica
a continuación según NEMA MG-1 Parte 1.25 Open Machine ó según MG-1Parte 1.26 Totally
Enclosed Machine:
• Open Machine (IP00, IC01))
- Drip-proof (IP12, IC01).
- Splash-Prof (IP13, IC01).

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Semi-guarded Machina (IC01).
- Guarded (IP-22, IC01).
- Drip-proof Guarded (IP-22, IC01).
- Open Independently Ventiled (IC06).
- Open Pipe-Ventilated.
- Weather Protected I (IP-24, IC01.
- Weather Protected II (IP-24, IC01).
• Totally Enclosed Machine
- Totally Enclosed non Ventilated (IC410).
- Totally Enclosed Fan Cooled.
- Totally Enclosed Fan Cooled Guarded. (IC411).
- Totally Enclosed Pipe-Ventilated (IP44).
- Totally Enclosed Water cooled (IP54, ICW-86).
- Water-Proof (IP55).
- Totally Enclosed Air-to Water-Cooled, TEWAC (IP54, ICW86).
- Totally Enclosed Air-to Air-Cooled, TEAAC (IP54, IC48).
- Totally Enclosed Air-Over (IP54, IC417).
- Explosión Proof.
- Dust-Ignition-Proof.
b. Tamaño (Frame)
La asignación estándar de los tamaños de cubierta (frame) debe ser de acuerdo la norma MG-1
Parte 13.0, y según lo indicado en la Hoja de Datos.
2. Descansos.
a. General
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Pueden ser tipo antifricción o manga (sleeve).
Los decansos tipo antifricción y los tipo manga deben ser diseñados para soportar el esfuerzo axial
debido al centrado magnético del rotor y el esfuerzo axial debido a las dilataciones térmicas.
Los motores horizontales que tengan que soportar esfuerzos axiales y/o esfuerzos radiales
adicionales al peso del rotor, deben ser diseñados con descansos especiales.
Los motores verticales deben tener descansos especiales para soportar el esfuerzo axial debido al
peso propio del rotor y el esfuerzo radial de las correas V.
La detección de la temperatura de los descansos se debe hacer por medio de RTDs de 3 terminales.
Cuando sea requerido en la Hoja de Datos los descansos ya sean tipo antifricción o tipo manga,
serán del tipo partido en dos (split), para facilidades de instalación, inspección y reparación en el
terreno, sin tener que abrir el motor y/o retirar el rotor.
b. Descansos tipo antifricción
La selección de los descansos antifricción para las distintas aplicaciones debe ser de acuerdo con la
norma AFBMA American Anti-friction Bearing Manufacturers Association.
Los descansos antifricción deben tener vida calculada L10, con una duración mínima de 100.000
horas, de acuerdo con las normas ANSI/ABMA Std 9 Load Rating and Fatigue Life for Ball Bearing, y
ANSI/ABMA Std 11 Load Rating and Fatigue Life for Soller Bearing.
Para la detección de las vibraciones, en cada uno de los descansos se debe instalar un acelerómetro.
c. Descansos tipo manga (sleeve)
La detección de las vibraciones en los decansos tipo manga (sleeve) debe ser por medio de sensores
de proximidad ubicados junto a los descansos.
El sistema de lubricación por aceite forzado deberá tener dos bombas hidráulicas alternándose en las
operaciones normal y stand-by.
El sistema de lubricación forzada deberá incluir un detector de flujo de aceite que provea una señal al
sistema de control para sacar de operación al motor en el caso de una falla del sistema de lubricación
forzada.
3. Sentido de giro.
Mirando la cara del eje en la parte posterior del motor, el sentido positivo de rotación es el contrario al
sentido de rotación de las manecillas del reloj.
Aun cuando la norma MG-1 Parte 2.20.2 señala que las marcas de los terminales del motor no están
ligadas al sentido de giro, se solicita al Fabricante del motor que cuando la secuencia alfabética de
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
los terminales del motor sea igual a la secuencia de los voltajes, el sentido de giro del rotor sea
positivo.
4. Vibraciones.
Las medición de las vibraciones y los valores límites aceptables deben ser hechos según la Norma
MG-1 2004 Parte 7.
Las vibraciones del motor en el rango de velocidad especificado en la Hoja de Datos no debe
exceder los valores establecidos en la norma NEMA MG-1 2004 Parte 7.8.2.
5. Ruido
Los valores máximos aceptables de ruido producido por el motor en su operación normal debe ser de
acuerdo con MG-1 2004 Parte 9.6.
6. Pintura de terminación.
Las partes de acero fundido deben ser protegidas con a lo menos dos capas de antióxido cromatado
color rojo rico en zinc y a lo menos con tres capas de pintura de terminación resistente a la acción de
componentes ambientales corrosivos.
8.5.2.4 Características eléctricas generales
1. Potencia.
Alimentado a ± 10% de su voltaje y a ± 2% frecuencia nominal, el motor deberá ser capaz entregar su
potencia nominal operando a la altitud indicada en la Hoja de Datos sin exceder las temperaturas que
señala la norma MG-1 Parte 23.9.
2. Tensión y Frecuencia nominal.
Se indica en la Hoja de Datos.
3. Corriente de Partida.
La corriente de partida a 100% de su voltaje nominal no podrá ser mayor que la especificada en la
Hoja de Datos.
Estando detenido a temperatura ambiente, el motor deberá soportar sin ningún daño la corriente de
rotor bloqueado durante un tiempo continuado de 30 segundos.
El motor debe ser capaz de soportar sin daño dos partidas en sucesión desde la condición “detenido
a temperatura ambiente”, y de una partida desde la condición “operando a sus condiciones
nominales”.
4. Clase de Aislación.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La Clase de Aislación del motor debe ser de acuerdo con la norma MG-1 2004 Parte 1.66 y con la
norma IEEE Std 1.
Los enrollados deberán ser suministrados con aislamiento Clase F pero con la elevación de
temperatura de la Clase B.
El interior del motor y las superficies del entre-hierro estator-rotor deben ser selladas con un
recubrimiento resistente a la humedad, en conformidad con lo señalado por la norma la MG-1 2004
en sus Partes 1.27, 12.63 y 12.63.
Todo el sistema de aislamiento deberá recibir un mínimo de dos ciclos de impregnación al vacío
(VPI).
5. Elevación de Temperatura.
La elevación de temperatura del motor sobre una temperatura ambiente de 40°C y a una altitud ≤
1000 m no deberá exceder el valor que señala la Norma MG-1 Año 2004 Parte 12.43, para la Clase
de Aislación especificada en la Hoja de Datos.
Los límites de temperatura serán los indicados en norma NEMA MG-1 2004 Parte 12.43, basados en
una temperatura ambiente de 40 ºC.
6. Operación a temperatura ambiente y altitud mayores que 40°C y 1000m.
Para una temperatura ambiente mayor que 40°C la elevación de temperatura del motor debe ser
reducida en el número de grados en que la temperatura ambiente excede sobre 40°C.
Cuando se requiera especificar temperaturas ambientes mayores que 40°C los valores preferidos son
50°C, 65°C, 90°C y 115°C.
En conformidad con la norma MG-1 2004, Partes 12.43 y 14.4, los motores pueden operar a su
potencia nominal a una altitud mayor que 1000 m si la temperatura ambiente es menor que 40°C
según la siguiente relación:
1000 m Temperatura Ambiente: 40°C

Si el motor tiene un Factor de Servicio 1,15 podrá operar hasta una altitud de 2740 m entregando su
potencia nominal a una temperatura ambiente de 40°C.
Un motor podrá operar a una altitud mayor que 1000 m a su potencia nominal y a la temperatura
ambiente de 40°C, si cuando opera a nivel del mar a su potencia nominal y temperatura ambiente
40°C su elevación de temperatura, medida, no excede los valores calculados con la siguiente fórmula:
Trsl = Tra [1-(H-1000)/10000]
Donde:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Trsl : La Elevación de Temperatura experimentada en la prueba a nivel del mar.

Tra : La Elevación de Temperatura que corresponda según establece la norma MG-1 2004
Partes 12.43, 12.44, 12.67 y 15.41.
H : Altitud a la que operará el motor.
7. Operación con variador de frecuencia
Los motores que deban operar a velocidades menores que la nominal, alimentados por un variador
de frecuencia, deberán disponer de un sistema de ventilación adecuado para evitar
sobrecalentamiento cuando operen a la velocidad mínima.
8. Calefactor ambiental.
Para potencia superior a 50 HP, o según se indique en la Hoja de Datos, el motor debe tener
calefactor ambiental para 220 Volt–1Fase–50Hz.
Para la conexión del cable alimentador del calefactor ambiental se debe disponer de una caja de
conexiones con grado de protección NEMA 4.
8.5.2.5 Eficiencia Energética
La eficiencia del motor deberá ser determinada a sus valores nominales de voltaje frecuencia y
potencia de salida, de acuerdo con las normas IEEE Std 112 y MG-1 2004 Partes 12,58, 12.59 6
12.60.
En su placa de característica la eficiencia del motor debe ser identificada como “NEMA Nominal
Efficiency “ o “NEMA Nom. Eff.”
La eficiencia mínima del motor debe ser de acuerdo con la Tabla 12-10 de la Parte 12.58 de MG-1.
Para motores clasificados como ”De Alta Eficiencia” (Energy Efficient) la eficiencia debe igual o mayor
que la indicada en la Tabla-11 de MG-1 2004 Parte 61.
Los motores que operen por un período de tiempo superior a 2000 horas dentro de un año deben ser
“De Alta Eficiencia” (Energy Efficient).
El proveedor deberá indicar en su oferta:
• Los valores garantizados de kW de pérdidas del motor operando a 75%, 80%, 90% y
100% de su potencia nominal, respaldados por el Certificado de Pérdidas del Motor.
• El factor de potencia a 75%, 80%, 90% y 100% de su potencia nominal.
En la evaluación económica de la oferta del proveedor, al precio del motor se agregará el valor
actualizado neto de las pérdidas totales del motor en el periodo de vida útil de la Planta, calculado
con la correspondiente tasa del Proyecto.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.5.2.6 Caja de Conexiones de Fuerza
La caja de terminales deberá ser aprueba de polvo y chorro de agua dirigido y dimensionada para
contener los terminales del cable alimentador del motor y permitir la ejecución expedita del
conexionado del cable alimentador.
Su disposición y dimensiones deben ser de acuerdo con la norma MG-1 Parte 4.19 y según lo
indicado en la Hoja de Datos.
La posición normal de la caja será a la derecha del motor mirando desde la parte su parte posterior
del motor, salvo indicación en contrario indicada en la Hoja de Datos.
La localización y nomenclatura de los terminales de los devanados del motor debe ser de acuerdo
con la norma MG-1 Parte 2.1
Los cables de poder deben entrar a la caja de terminales por el lado inferior.
8.5.2.7 Caja de Conexiones de RTDs
Cuando se indique en la Hoja de Datos el motor deberá tener sensores de temperatura tipo RTDs con
3 terminales y una caja con los terminales de las RTDs.
Esta caja debe ser NEMA 4 de acero inoxidable.
8.5.2.8 Caja de Conexiones de sensores de vibración
Cuando se indique en la Hoja de Datos el motor deberá tener sensores de vibración y una caja con
los terminales de los sensores.
Esta caja debe ser NEMA de acero inoxidable.
8.5.3 PRUEBAS E INSPECCIONES
8.5.3.1 General
1. Inspección Técnica en Fábrica.
Un representante del Comprador podrá hacer Inspección Técnica en Fábrica.
El fabricante deberá avisar al Comprador con una anticipación de 30 días la fecha de la ejecución de
las pruebas.
Como parte del suministro el Fabricante debe entregar al Comprador dos copias de los protocolos
certificados de las pruebas efectuadas.
Las Pruebas de Rutina deben ser se ejecutadas de acuerdo a las últimas ediciones de las normas:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• ANSI/IEEE Std. 112.
• NEMA MG-1 2003 Partes 20.8, 31.6
Las pruebas de Alta Tensión (High-potential test) deben ser hechas de acuerdo con las últimas
ediciones de las publicaciones IEEE Std 112 y NEMA MG-1 2004 Partes 3.1 y 12.3.
La medición de ruido vibraciones deberán ser de acuerdo con las normas IEEE Std 85 y MG-1 2004
Partes 7.4, 7.5, 7.6 y 7.7.
8.5.3.2 Pruebas de rutina
1. Verificación de Partes y Accesorios.
2. Resistencia de Aislamiento:
• Resistencia de aislamiento de los accesorios (calefactor ambiental, RTD, etc).
3. Resistencia óhmica de los devanados
• Resistencia óhmica de los accesorios (calefactor ambiental, RTD, etc).
4. Dirección de rotación y secuencia de fases
5. Operación en vacío a voltaje y frecuencia nominales.
6. Prueba de Alto Voltaje Aplicado (2 x voltaje fase-fase nominal + 1000 Volt).
7. Mediciones en los descansos.
• Niveles de vibración.
• Elevación de Temperatura.
8. Prueba de la ventilación separada.
8.5.3.3 Pruebas Especiales
• Prueba de rotor bloqueado con bajo voltaje aplicado y corriente nominal.
• Elevación de temperatura de los devanados de estator.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Eficiencia por método de pérdidas segregadas, según normas IEEE Std 112 Método B.
• Torque de Rotor Bloqueado.
• Torque Breackdown.
• Momento de Inercia.
• Prueba de sobre velocidad.
• Monitoreo del Flujo del Aire de Enfriamiento en las entradas y en las salidas.
• Medición del Ruido.
• Medición de Vibraciones.
• Medición del índice de polarización del aislamiento.
• Curva de Voltaje Residual.
• Curva de magnetización del estator.
• Medición del Factor de Pérdidas Dieléctricas.
El motor deberá ser embalado para transporte por ferrocarril, marítimo y camión, como unidad
completa o partes listas para ensamblar, de acuerdo a la experiencia del fabricante, considerando
que ellas deben resistir todos los efectos de un manejo rudo durante su transporte por barco.
Cada parte debe ser sellada en envolventes a prueba de agua con sus desecantes correspondientes
para absorción de humedad.
Las partes de repuestos deben ser embaladas para una conservación prolongada en bodegas de
almacenamiento.
Cada caja de embalaje debe ser identificada con una tarjeta metálica indeleble y llevará adosado el
Packing List correspondiente con otra copia en el interior de la caja.
• Hojas de Datos llenadas por los técnicos especialistas del Proveedor
La entrega de las Hojas de Datos, llenadas por el Proveedor en forma clara y completa es requisito
para la aceptación de la oferta y para la ejecución de la evaluación técnica.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Información técnica sobre el motor ofrecido
- Características del diseño y de la fabricación del motor.
- Normas aplicadas.
- Excepciones a las especificaciones.
8.5.6 GARANTÍAS
La entrega del motor no libera al fabricante de la responsabilidad sobre el motor suministrado de

acuerdo a los requerimientos de esta especificación y de la Orden de Compra, ni invalida cualquier
satisfactorio del motor durante el período de garantía.
El fabricante deberá garantizar que todos los motores y equipos anexos suministrados cumplen
completamente las especificaciones técnicas de la Orden de Compra.
atribuible a la fabricación y/o diseño del motor y equipos anexos, deberá ser cubierto por dicha
garantía sin costo para el Comprador.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.6.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN Y DISEÑO
Los VDF deberán ser diseñados para operar en las condiciones ambientales indicadas en la Hoja de
Datos.
8.6.1.2 Diseño Sísmico
El VDF deberá cumplir los requerimientos sísmicos especificados en la Hoja de Datos para el lugar de
la instalación.
Los valores de tensión nominal del sistema, tensión nominal de uso y frecuencia, se indican en las
Hojas de datos.
Los valores de los niveles de cortocircuito en los puntos de conexión eléctrica de cada VDF, se
indican en las Hojas de Datos.
8.6.1.4 Desempeño
El VDF deberá ser diseñado para trabajar continuamente, sin fallas, a los valores nominales de placa.
El proveedor será responsable del correcto dimensionamiento y tipo de control de torque, de manera
que el VDF esté disponible para operar con la eficiencia requerida dentro de la zona de operación de
acuerdo con la carga mecánica especificada.
8.6.1.5 Fabricación y Manufactura
El equipo deberá ser completamente ensamblado y probado en fábrica. Las partes podrán ser
enviadas a terreno separadamente. En este caso el armado en sitio deberá ser supervisado por un
representante técnico del proveedor.
Los VDF, se alimentarán desde un sistema eléctrico, cuyos características eléctricas específicas
serán indicadas en las Hojas de Datos y sus valores dependerán de en cual División de CODELCO,
sean instalados.
8.6.2 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
8.6.2.1 General
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El VDF deberá ser una unidad completa, capaz de controlar la velocidad y Torque de un motor de
inducción. Este control de velocidad y Torque deberá ser proporcional a un a señal de control
transmitida al VDF por medio de un enlace de comunicación desde el Sistema de Control de Proceso
(SC) de la planta.
El proveedor debe determinar la potencia del VDF de acuerdo con la potencia del motor y con la
característica Torque-Velocidad del motor y la carga.
El VDF deberá cumplir con todos los requerimientos impuestos en la última edición de la IEEE 519 y
de todas las normas indicadas en el punto 6.6 del presente documento.
Si se requieren filtros de armónicas u otro equipo para cumplir con los requerimientos de la IEEE 519
por el uso de la tecnología de electrónica de potencia, el fabricante del VDF deberá proveer estos
filtros y equipos dentro de su suministro y será responsable del diseño y fabricación de los mismos.
El VDF y los equipos auxiliares deberán ser de última generación, probados en servicio y cumpliendo
completamente los requerimientos de esta Especificación Técnica, de la Requisición para Cotización,
Orden de Compra y su correspondiente Hojas de Datos.
El equipo deberá ser diseñado para operación continua, 24 horas por día, 7 días por semana y 365
días por año.
Todos los equipos, componentes y materiales suministrados deberán ser nuevos de primera calidad,
diseñados para un servicio pesado, seleccionados de entre lo mejor disponible para este propósito,
considerando disponibilidad, alta eficiencia, larga vida y las mejores prácticas de la ingeniería,
cumpliendo o excediendo los requerimientos de esta Especificación.
Los Variadores de Frecuencia deberán ser diseñados, fabricados y probados, en recintos de

fabricantes que estén registrados y con certificados vigentes que los acrediten como poseedores de
estándares de calidad, según ISO 9001:2000.
Los repuestos y servicios para un normal mantenimiento deberán estar disponibles localmente y en
stock. El proveedor deberá incluir como parte de su cotización una lista con precios de partes y
piezas de repuesto para puesta en marcha y una lista de repuestos para un (1) año de operación.
Estas listas deberán indicar además el máximo plazo de entrega garantizado por el proveedor.
El VDF deberá incluir un sistema By-Pass del Variador de Frecuencia cuando este sea requerido en
la Hoja de Datos.
El proveedor deberá aplicar factores de corrección por altitud al equipo cubierto por esta
especificación, de acuerdo al estándar aplicable (tensión nominal, BIL, corriente y disipación de
calor). Los valores resultantes después de esta corrección deben ser igual o mayor que los valores
aplicables especificados. El proveedor deberá describir, en una memoria de cálculo, los pasos
tomados para cumplir este requerimiento. El fabricante deberá garantizar el rendimiento del equipo
para el servicio especificado. La aplicación de esta corrección no deberá afectar de modo alguno la
eficiencia energética del conjunto Variador-Motor-carga.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.6.2.2 Equipo de Maniobra, para propósitos de mantenimiento.
En caso de que el VDF sea alimentado desde un equipo de maniobra que no esté en la misma sala
eléctrica o bien esté fuera del alcance visual del VDF se deberá incluir en el suministro un equipo de
maniobra que puede ser del tipo desconectador de fase, contactor o bien interruptor. Este equipo
cumple la función de asegurar que el VDF no será energizado durante los procesos de
mantenimiento.
La decisión del tipo de equipo de maniobra a usar dependerá del proyecto.
En caso de que el VDF sea alimentado desde un equipo de maniobra (Centro Control de Motores o
equipos de maniobra) que se encuentre a la vista del VDF, podrá aceptarse que el VDF no incluya un
equipo de maniobra propio.
Este equipo de maniobra debe cumplir con la Clase de Tensión y BIL de acuerdo con las tensiones
nominales especificadas y la altitud de la instalación.
Este equipo de maniobra deberá incluir contactos auxiliares (2 NA / 2 NC) acoplados al eje principal
del mecanismo de modo de conocer la posición en que se encuentra.
8.6.2.3 Transformador de Aislación
Cumple la función de aislar y de ajustar los voltajes de la red de alimentación al voltaje propio del
VDF. El proveedor podrá proponer un esquema o sistema distinto siempre y cuando cumpla con la
IEEE 519 y el conjunto acepte el nivel de cortocircuito existente en el punto de conexión. En el caso
de tecnologías con filtro en la entrada se deberá garantizar que dicho filtro no entre en resonancia con
otros equipos de la red. Además los bushing deben cumplir con la Clase de Tensión y BIL que
correspondan a las tensiones especificadas y la altitud de la instalación.
En caso de requerirse el Transformador de Aislación deberá ser diseñado adecuadamente por el

proveedor para alimentar cargas No Lineales. Este Transformador debe cumplir con lo indicado en
ANSI/IEEE C57.18.10.
Los enrollados del transformador deberán ser hechos de cobre.
La aislación de los enrollados primario, secundario y el BIL del transformador deberán ser
determinados por el fabricante de acuerdo al cumplimiento con las normas y estándares indicados en
el punto 6.6.
El transformador deberá incluir relés de temperatura para los enrollados primarios y secundarios
como también deberá contar con relés de temperatura del núcleo. Cada relé deberá contar con 2
niveles de temperatura, uno para alarma (contacto seco NC) y otro para disparo (contacto seco NA),
todos alambrados a regleta para uso del cliente. Estos contactos deberán ser independientes de los
contactos propios para el uso del proveedor dentro de sus esquemas internos de protección del
transformador.
8.6.2.4 Unidad VDF
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La velocidad del motor de inducción tipo jaula de ardilla deberá ser proporcional a la frecuencia de
salida con una desviación máxima de uno por ciento (1%) sobre el rango de velocidad especificada
para el motor de inducción.
La forma de onda de salida del VDF debe ser adecuada para operar un motor de inducción del tipo
jaula de Ardilla (squirrel cage) sin obligar a que el motor deba tener un factor de servicio superior.
La salida de VDF no debe producir ningún esfuerzo de torque pulsante al eje de salida del sistema
mecánico. Los VDF’s que produzcan torques pulsantes requerirán un análisis torsional que deberá
ser provisto por el fabricante de VDF como parte del alcance del suministro.
El módulo recontrol del VDF debe ser completamente digital.
El VDF deberá ser suministrado con las siguientes protecciones y circuitos:
• Desconectador principal de entrada (On-Off) con manilla externa bloqueable (si aplica).
• Protección contra sobretensiones de línea de entrada.
• El VDF deberá estar preparado para un control de velocidad del motor desde una señal
remota. Se deberá considerar la provisión de un módulo de comunicaciones que
permita el control y monitoreo remoto del VDF, desde el SC de la Planta.
• Fusibles limitadores de corriente con indicador de fusible operado (si aplica).
• Indicación de operación protección por sobre corriente Instantánea o curva tiempo

inverso.
• Límite de corriente variable: 0-150 % de la corriente nominal del VDF y 0 a 115 %

sobre el torque de carga.
• Desbalance de fase.
• Trip y alarma por Baja Tensión o pérdida de energía de alimentación.
• Trip y alarma por Sobre Tensión.
• Protección respecto a sobre tensiones transientes.
• Protección de falla a tierra del motor o del cable de alimentación al motor.
• Secuencia de fase/perdida de fase con alarma.
• Sobre corriente conmutación con indicación.
• Baja frecuencia o sobre frecuencia con indicación y alarma.
• Alarma y Trip por sobre temperatura en semiconductores de poder.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Protección y alarma contra fase invertida.
• Trip por sobre corriente o sobrevoltaje instantáneo estático.
• Alarma por Sobrecarga (RMS).
• Trip por mal funcionamiento del VDF (incluyendo falla comunicación).
• Protección por falla en la alimentación de poder.
• Grabación en memoria de 50 señales de estado previas a un evento o falla.
• Unidad de interfase del VDF que muestre Tensión (volt), Amperaje (Amp) y frecuencia
(Hertz).
• Deberá existir un punto de conexión para la parada de emergencia de uso del cliente.
El VDF deberá estar preparado para soportar las siguientes condiciones de falla:
• Falla monofásica o cortocircuito trifásico en los terminales de salida del VDF.
• Falla por conmutación inversa en la electrónica de potencia cuando una sobrecarga u

otra condición ocurra.
• Pérdida de la alimentación durante la operación del interruptor/desconectador del VDF

o falla de la alimentación externa durante la operación del VDF.
• Perdida de una fase (1) de la alimentación al VDF.
• Regeneración del Motor durante giro invertido o perdida de la alimentación al VDF.
• Apertura del circuito de salida del VDF durante la operación.
El VDF deberá tener las siguientes funcionalidades:
• Ajuste separado del tiempo de aceleración y desaceleración.
• Ajuste de frecuencia mínima y máxima (Velocidad) tanto con una señal aislada de 4-20
mA como por el sistema de comunicaciones.
• Capacidad de sobrecarga para:
- 115 % de la nominal (continua)
- 150 % por 60 segundos (intermitente)
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El VDF deberá incluir un indicador de falla, contactos de alarmas N.A./N.C. y diagnóstico de la

condición del equipo y con las siguientes funciones para la operación normal o en modo de prueba.
Cada VDF deberá ser suministrado con gabinete para montaje a piso IP54 (NEMA 12) para
instalación en sala eléctrica (indoor). Los gabinetes que componen el VDF deberán ser de
construcción modular, del tipo auto soportante y metálico.
El VDF deberá tener terminales para los circuitos de control que vienen desde terreno
(Partir/Parar/Parada Emergencia) en 120V del tipo Heavy-duty clase 600 V. Todos los controles
internos, alimentación auxiliar, circuitos de protección y alarma deberán ser alambrados a regleta por
el proveedor. Todas las conexiones a transformadores de corriente deberán ser hechas a través de
bornes del tipo cortocircuitables. Se deberá dejar en cada tipo de borne un 20% de terminales
disponibles para uso futuro. Cada Terminal deberá ser capaz de aceptar la conexión de hasta 2
cables. El alambrado de poder deberá usar cable No 12 AWG como mínimo. Los alambrados de
control internos del equipo podrán usar cable N° 16 AWG como mínimo. Los terminales para los
cables de control externos deberán ser capaces de aceptar cables No 14 AWG como mínimo.
Todos los circuitos internos y los contactos auxiliares no usados deberán ser alambrados a regleta.
Estas regletas deben ser del tipo atornillable (screw type). Todos los alambrados deberán tener
marcas permanentes en ambos lados del circuito. Estas marcas deben ser del tipo termocontrable de
modo que las condiciones ambientales no produzcan su caída al pasar del tiempo. Los terminales
deberán mostrar la numeración de acuerdo a los planos aprobados al proveedor. Los terminales a ser
usados por el comprador para las fuentes de alimentación externa deberán ser del tipo
desconectables.
Todos los alambrados que llegan a un mismo nodo o punto deberán llevar el mismo número de
alambrado.
Todos los cables internos (Control y fuerza) del VDF deberán ser del tipo libres de halógeno y
sulfuros y deberán tener la capacidad de ser autoextingibles, baja densidad de humo y baja toxicidad
de gases de combustión.
Todas las barras y cables de poder deberán ser de cobre, dimensionados de acuerdo a la máxima
corriente del equipo y al nivel de corto circuito indicado en la Hoja de Datos. Los terminales de poder
deberán ser del tipo para Trabajo Pesado (Heavy Duty).
Se debe proveer una barra de puesta a tierra de cobre. Conexiones para terminales tipo compresión
deberán ser consideradas en la barra de modo que se puedan conectar cables de tierra hasta 2/0
AWG.
Los contactos auxiliares deberán ser herméticamente sellados.
El desarme y reemplazo de cada componente deberá poder ser hecho con facilidad.
El equipo debe ser capaz de recibir los cables externos de poder y control tanto por arriba como por
abajo del equipo.
8.6.2.5 By-pass para Velocidad Constante
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Si así se solicita en las Hojas de datos el VDF deberá ser suministrado con la capacidad para operar
el motor a través de un By-pass, en el evento de que el VDF falle o bien, se requiera este by-pass
para la operación normal del sistema como por ejemplo para sistemas donde el VDF se usa como
partidor suave de uno o más motores. La opción by-pass consistirá de un (1) contactor o
desconectador a la entrada del VDF, un (1) contactor o desconectador a la salida del VDF y un (1)
contactor o desconectador paralelo al VDF. El contactor o desconectador de salida del VDF deberá
estar bloqueado con el contactor (o desconectador) paralelo al VDF por motivos de seguridad.
El sistema by-pass deberá permitir hacer mantenimiento al VDF sin necesidad de detener el motor.
8.6.2.6 Módulo de Control, Comunicaciones y Monitoreo del VDF
El módulo de control del variador de frecuencia será en base a microprocesador diseñado para
trabajar tanto en lazo abierto como en lazo cerrado. Deberá además ser capaz de monitorear el
estado del variador y supervisar los parámetros de operación.
El Módulo de control deberá incluir una tarjeta para respaldo o registro de fallas y otros eventos.
Se deberá considerar la provisión de un módulo de comunicaciones que permita el control y

monitoreo remoto del variador de frecuencia desde el sistema de Control Distribuido de la planta. La
comunicación se realizará a través de un Bus de campo estándar con protocolo DeviceNet ó Profibus
DP.
1. Modos de Operación
La condición normal de operación del VDF tanto para operación automática como manual será desde
el Sistema de Control de la planta. En la condición de mantenimiento el VDF podrá ser operado
desde terreno. En cualquier condición el SC será quien autorice la forma de operación del sistema.
El modo de Operación Normal será Remoto (Rem) desde la Estación de Operación ubicada en la
Sala de Control de la Planta.
La operación en modo Local (Loc) será mediante Botoneras Partir/Parar. Esta condición, solo se
puede dar sí, el selector Oper/Mant/Desc está en Mant y el selector Rem/Loc está en Loc. No es
aceptable la operación desde el VDF salvo durante el proceso de comisionamiento y puesta en
Marcha del Conjunto VDF - motor. El VDF deberá ser compatible con esta filosofía de control.
2. Unidad de Interfaz y Monitoreo del VDF
Sin perjuicio de lo indicado en el punto anterior, la unidad de interfaz deberá contener un panel de
control del equipo montado en la puerta del VDF, el cual incluirá un teclado alfanumérico para realizar
como mínimo las siguientes funciones
• Partir / Parar el variador
• Ingreso de parámetros internos
• Visualización del valor de los parámetros

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Despliegue de fallas y alarmas
• Indicación de variables de medida como frecuencia, voltaje, corriente y potencia
• Indicación de Selección Local / Remoto del ajuste de velocidad
Esta unidad deberá incluir además una indicación visual utilizando LED’s para el diagnóstico de las
siguientes condiciones:
• Presencia de voltaje
• Variador listo para partir
• Variador funcionando
• Falla en variador
• Ajuste de velocidad en local
• Ajuste de velocidad en remoto
• Falla motor
• Falla transformador
3. Operación del VDF
Para las condiciones de operación indicadas anteriormente el VDF deberá considerar la inclusión de
las siguientes señales de entradas/salidas:
Señales vía comunicación
• De DCS a VDF
- Partida Directa remota
- Partida Reversa Remota
- Parada remota
- Selección local/remota
- Referencia de velocidad.
• De VDF a DCS
- Señal Partida Directa Local
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Señal Parada Reversa Local
- Variador funcionando
- Variador listo para partir
- Indicación Parada Emergencia
- Falla en variador
- Posición Selector Local / Remoto
- Indicación de potencia del motor
- Indicación de la corriente del motor
- Indicación de velocidad.
- Temperatura de devanados motor y descansos (cuando corresponda)
- Alta vibración (cuando corresponda)
Todas estas señales de entrada y salidas indicadas deberán ser transmitidas a través de la puerta de
comunicaciones del variador, de manera tal que tanto el control como la supervisión del Variador de
Frecuencia pueda realizarse a través de la red de comunicaciones del Sistema de Control de la
Planta.
Señales Alambradas
• De DCS a VDF
- Referencia de velocidad (4-20 mA)
• De VDF a DCS
- Realimentación de indicación velocidad (4-20 mA aislados)
• De Terreno a VDF
- Partida Directa Local (contacto Seco NA)
- Partida Reversa Local (Contacto Seco NA)
- Parar Local (Contacto Seco NC)
- Parada de Emergencia (contacto seco NC con retención).
- Temperatura devanados y descansos (RTD) cuando se requiere.
- Indicación/alarma de vibración (contacto seco), cuando se requiera.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
4. Indicadores y Diagnóstico
El VDF deberá incluir un indicador de falla, contactos de alarmas Normal Abierto (NA) y Normal
Cerrado (NC). y diagnóstico de la condición del equipo y con las siguientes funciones para la
operación normal o en modo de prueba:
• Indicación "POWER ON" (“ENERGIZADO”).
• Indicación “VFD READY” (“VARIADOR LISTO”).
• Indicación "VFD RUNNING" (“VARIADOR FUNCIONANDO”).
• Indicación “VFD WARNING” (“ALARMA VARIADOR”).
• Indicación "VFD FAULT" ( “FALLA VARIADOR”).
• Límite de velocidad ajustable mínimo/máximo, Voltaje máximo y volts por hertz, límite
de corriente y ajuste separado de aceleración y desaceleración desde 2 a 30
segundos.
• La pantalla (analógica o digital). Deberá presentar todos los mensajes de diagnóstico y

valores de ajuste en unidades métricas o de Ingeniería. Las indicaciones mínimas
deben ser:
- Indicación de bloqueo (Interlock).
- Indicación de Temperatura
- Indicación de Sobrecarga (Overload)
- Falla en el sistema de enfriamiento (si aplica)
- Velocidad requerida en porcentaje (%)
- Corriente de entrada en amperes.
- Corriente de salida en amperes.
- Frecuencia de salida en hertz.
- Tensión de Entrada.
- Tensión de Salida.
- Potencia trifásica en Kilowatt (kW)
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Una botonera de Parada de Emergencia localizada en terreno cerca del motor deberá ser alambrada
en duro al sistema de control del VDF.
El proveedor deberá proveer una regleta montada en el VDF para la conexión desde terreno, en duro,
de las siguientes señales:
• Botonera con resorte de retorno para Partir Directo / Partir Reverso / Parar. Estas
señales son llevadas a una tarjeta de entradas digitales del VDF las cuales irán al SC
vía comunicaciones.
• Botonera tipo Hongo para Parada de Emergencia. Esta botonera tendrá 2 contactos
Normal Cerrado (NC), uno de los cuales irá directamente el circuito de parada de
emergencia del VDF y el otro irá a la tarjeta de entradas digitales en el VDF el cual
transmitirá esta condición al SC.
• Si es requerido:
- El VDF deberá estar preparado para sincronizar el voltaje y frecuencia de salida

con el sistema eléctrico de distribución del área.
- Los contactos de salida del VDF deberán ser bloqueados eléctricamente con el
contactor By-pass, por esto el VDF deberá se suministrado con contactos secos
tipo Normal Abierto (NA) para cerrar-abrir el contactor externo.
- El VDF deberá ser provisto con un contacto seco Normal Abierto para indicación
del estado del contactor de salida (caso con By-pass).
8.6.2.7 Repuestos
Un (1) set de fusibles de poder, medida y control deberá ser suministrado por cada VDF como parte
de los repuestos de puesta en marcha. También deberán ser incluidos, dependiendo de la cantidad
de equipos de un mismo tipo que hayan sido comprados, un módulo VDF completo. Este módulo
deberá ser fácilmente intercambiable en caso de falla del módulo existente. La cantidad de módulos
de repuesto que sean adquiridos deberá ser analizada al momento de la compra.
8.6.2.8 Sistema Enfriamiento
En el caso de que el VDF requiera un sistema de enfriamiento para extraer el calor generado
internamente, el sistema deberá ser calculado, diseñado y suministrado enteramente por el proveedor
del variador de frecuencia. Este sistema puede ser del tipo enfriado por aire, o bien enfriado por agua
1. Sistema Enfriado por Aire
El sistema de enfriamiento debe contar con respaldo n-1 para el caso de falla o mantenimiento, es
decir, si el cálculo indica que se requiere 2 ventiladores el VDF debe contar con 3 unidades de modo
que si falla 1, los otros 2 cumplan con la función de enfriar el equipo.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El sistema deberá proveer una adecuada ventilación y entregar a la instalación una temperatura de
operación segura bajo las máximas condiciones de carga y en las condiciones ambientales del lugar.
El fabricante podrá proponer un sistema que permita evacuar el aire caliente al exterior de la sala
eléctrica de modo de reducir el sistema de enfriamiento de la sala. Esta proposición será considerada
como parte de la evaluación por eficiencia energética del equipo.
Los motores de los ventiladores deberán ser adecuados para el voltaje de servicios auxiliares
indicado en la Hoja de Datos. Tanto el control como la alimentación a estos motores deberán ser
provistos por el fabricante dentro de su suministro. Deberán ser provistos Contactos auxiliares de
protección que detecten la falta de flujo o presión del aire de ventilación del VDF. Estos contactos
auxiliares deberán contar con contactos dobles del tipo fail safe. Primero deberán generar una
alarma por reducción de flujo de aire y posteriormente, en caso de existir flujo cero, sacar de servicio
al variador. El VDF debe ser suministrado con filtros de aire que puedan ser mantenidos o cambiados
sin detener el VDF. También es aceptable proteger el equipo con sensores y relés de temperatura.
2. Sistema Enfriado por Agua
Estos sistemas normalmente se usan para VDF de gran potencia o bien para equipos que están
instalados en ambientes donde no es posible refrigerarlos con aire. El sistema de bombeo del agua
de enfriamiento debe contar con respaldo n-1 para el caso de falla o mantenimiento, es decir, si el
cálculo indica que se requiere 2 bombas el VDF debe contar con 3 unidades de modo que si falla 1
bomba las otras 2 cumplan con la función de enfriar el equipo.
El sistema debe ser completamente suministrado por el proveedor del VDF. Sin perjuicio de lo
anterior, para el caso en que se cuente en las instalaciones con agua de enfriamiento externo, el
sistema de enfriamiento del VDF podrá acoplarse a dicho sistema. Sin embargo esto no libera de
responsabilidad al proveedor respecto a la adecuada extracción de calor del VDF. La calidad del
agua que entra al VDF debe ser tal que no genere problemas de conductividad o problemas con lo
filtros. Si el agua de enfriamiento externo no cumple con estas características el proveedor deberá
considerar un sistema cerrado donde circule su propia agua sin posibilidades de contaminación
externa.
Los motores de las bombas deberán ser adecuados para el voltaje de servicios auxiliares indicado en
la Hoja de Datos. Tanto el control como la alimentación a estos motores deberán ser provistos por el
fabricante dentro de su suministro. También deberán ser provistos Contactos auxiliares de protección
que detecten la falta de flujo o presión de agua tanto en los sistemas internos como externos al VDF.
Estos contactos auxiliares deberán contar con contactos dobles del tipo a pruebas de falla (fail safe).
3. Alimentación de Servicios Auxiliares
Codelco proveerá una alimentación única de servicios auxiliares al VDF. El proveedor deberá
alimentar internamente, sus servicios auxiliares, las tensiones auxiliares de control como también los
calefactores y sistema de enfriamiento del VDF. En caso de requerirse, el proveedor deberá
suministrar un transformador de servicios auxiliares el que contará con fusibles de protección en el
lado primario como también en el secundario. Este transformador deberá tener una potencia con
sobredimensionamiento de 20% sobre la potencia requerida.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
4. Terminaciones
Todas las superficies de metal a ser pintadas deberán ser arenadas antes de ser aplicado el proceso
de pintura. El proceso de pintado deberá ser certificado por el proveedor del gabinete como también
se deberán hacer las pruebas de adherencia recomendadas para el proceso aplicado. El color de
terminación deberá ser el indicado en las Hojas de Datos.
Un (1/2) litro de cada tipo de pintura de terminación deberá ser provista con el equipo de modo de
reparar cualquier daño menor en la pintura provocado por transporte o instalación.
8.6.3 CONTROL DE CALIDAD
El fabricante deberá mantener un Programa de Aseguramiento de la Calidad durante la fabricación y

armado del equipo. Todos los archivos de este Control de calidad durante la fabricación deberán
estar disponibles para revisión de Codelco.
8.6.4.1 Inspección
Cuando se indique en la Hoja de Datos, los ensayos en fábrica deberán ser ejecutados en presencia
de un inspector Técnico del Comprador. Para ejecutar la inspección y pruebas de VDF, el Proveedor
deberá emitir para Aprobación del Cliente el “Protocolo de Pruebas” basado en las Normas NEMA,
ANSI o IEC. Además, el proveedor deberá asignar un profesional responsable de la coordinación, y
ejecución de las pruebas de Aceptación en Fabrica (FAT ) y Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT ).
El Coordinador del fabricante deberá entregar un cronograma con todas las actividades involucradas
en el suministro, en especial deberá indicar aquellas en las cuales se requiere la inspección del
cliente (pruebas, embalaje y entrega para el transporte).
El Fabricante deberá realizar todas las pruebas especificadas en el protocolo de pruebas para
estructuras, componentes y conexionado.
El Fabricante del VDF deberá informar al Comprador con treinta (30) días de anticipación la fecha en
que se efectuarán las pruebas y recepción en fábrica.
En la misma sesión de recepción en fábrica se deberán emitir los correspondientes Certificados de

Pruebas efectuadas, aprobadas por la Inspección del Comprador.
instalaciones donde se arma el VDF, durante el periodo de fabricación y durante la ejecución de las
pruebas.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.6.4.2 Pruebas de Aceptación en Fabrica (FAT)
Como mínimo se realizarán las siguientes pruebas en el Variador, de acuerdo a lo indicado en el

punto 8.6.4.1 primer parrafo
1. Pruebas con el VDF desenergizado
a. Chequeo de estructura y pintura del VDF.
b. Operación mecánica de los interruptores, desconectadores, manillas, puertas, etc.
c. Conexiones y cubiertas aislantes de barras. Distancias dieléctricas.
d. Conexiones a tierra.
e. Conexionados y tipos de cables (tipo aislación).
f. Resistencia de aislamiento.
2. Pruebas con VDF Energizado
a. Verificación de sistema de protecciones
b. Funcionamiento circuitos de control.
c. Funcionamiento electrónica de potencia
d. Funcionamiento sistema de Comunicaciones
e. Chequeo Partir/Parar/parada emergencia.
f. Chequeo control de velocidad.
g. Chequeo sistema enfriamiento del VDF.
h. Para el Transformador de Aislación, (en caso de que forme parte del suministro):
• Medición de resistencias de los devanados.
• Razón de transformación.
• Relación de fase y polaridad.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Corriente de excitación a tensión nominal.
• Pérdidas en vacío a tensión nominal.
• Impedancia y pérdida a plena carga.
• Resistencia de aislación.
8.6.5 Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT)
Las pruebas operativas del variador de frecuencia en terreno deberán contemplar:
• Chequeo conexionado externo
• Verificación Operación en vacío
• Medición de voltajes, corrientes y potencia en carga.
• Medición del contenido de armónicos.
• Verificación operación unidad de enfriamiento
• By-pass
• Comunicación con SC.
• Chequeo de señales de Entradas y Salidas.
Como resultado de la inspección y de las pruebas, deberán ser solucionadas por el fabricante a su
propio costo. Y además, deberán ser documentadas y corregidas antes de ser embalados los
equipos.
Una vez realizadas las pruebas operativas del Conjunto VDF - motor en terreno se hará la recepción
final del equipo y sus componentes.
El Proveedor debe indicar en su oferta:
• Los valores garantizados de kW de pérdidas del VDF a Potencia nominal y 75%, 80%,
90%, respaldadas por el Certificado de Pérdidas del Variador.
• En la evaluación económica de la oferta del Proveedor, al precio del VDF se agregará

el Valor Actualizado Neto de las pérdidas del VDF en el periodo de vida útil de la
planta.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.6.7 DOCUMENTACION
El proveedor deberá suministrar todos los planos y datos solicitados de acuerdo con los
requerimientos de la orden de compra. Sin perjuicio de lo anterior se deberán entregar a lo menos los
siguientes documentos:
• Planos de disposición General (Layout) del conjunto.
• Diagrama unilineal del VDF.
• Diagramas de Corriente Alterna.
• Diagramas de control VDF y del transformador.
• Diagramas eléctricos de los servicios auxiliares y potencia ocupada por los sistemas
auxiliares.
• Documento análisis de la curva de operación del conjunto VDF-Motor-Carga.
• Formatos de Reportes de pruebas.
• manuales de los equipos y componentes.
• Listado de componentes, subsistemas e instrumentos.
• Hojas de datos CODELCO llenadas con los datos garantizados del proveedor.
Las Hojas de Datos de Codelco deben ser llenadas por el proveedor como parte de su oferta. El no
cumplimiento de este punto puede resultar en la descalificación del proveedor.
8.6.8 PREPARACION PARA EL SUMINISTRO
Los empaques para despacho deben cumplir con todas las normativas medio ambientales y del
Servicio Agrícola y Ganadero (SAG) respecto al control de plagas. El tipo de empaque (aéreo,
terrestre o marítimo) dependerá de las condiciones de despacho impuestas en la orden de compra.
Los empaques deberán ser identificados con la correspondiente orden de compra, número del ítem y
el número del TAG del equipo.
8.6.9 GARANTÍAS
La entrega no libera al fabricante de la responsabilidad sobre el equipo suministrado de acuerdo a los

requerimientos de esta especificación y la Orden de Compra.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El fabricante deberá garantizar que todos los materiales y equipos suministrados cumplen con los
fábrica, lo primero que ocurra.
Para el evento de que el equipo no fuere puesto en servicio antes de la expiración del periodo de
garantía, el proveedor deberá informar en su oferta el costo por mes de extensión de dicha garantía.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El rectificador deberá ser diseñado para operar en las condiciones ambientales indicadas en la Hoja
de Datos.
8.7.1.2 Condiciones Del Sistema Eléctrico
de Datos.
Los valores de los niveles de cortocircuito en el lugar en que operará el rectificador se indican en la
Hoja de Datos.
8.7.2.1 General
Arquitectura básica para electro obtención, la siguiente arquitectura básica del conjunto de
rectificadores debe ser considerada como típica, pero sin limitar la factibilidad de otras
configuraciones que pueden ser más convenientes en los distintos proyectos.
• Cuatro rectificadores independientes, con sus respectivos equipos anexos.
• Separados en dos grupos idénticos entre sí excepto por el ángulo de defasaje entre los
voltajes de las fases homólogas del lado secundario de los transformadores de poder.
• Grupo-rectificador N° 1.
- Dos rectificadores de 6 pulsos que en conjunto operan como un rectificador

equivalente de 12 pulsos.
• Grupo-rectificador N° 2.
- Dos rectificadores de 6 pulsos iguales a los del Grupo-rectificador N° 1, excepto por

el desplazamiento de 15° de los ángulos de fase de los voltajes secundarios del
Grupo-rectificador N° 2 respecto del Grupo-rectificador N° 1.
• Los dos grupos de rectificadores en conjunto deben operar como un rectificador

equivalente de 24 pulsos visto desde el nivel de Alta Tensión.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Siendo independientes, los dos rectificadores de cada grupo deben compartir:
- La misma Sala Eléctrica.
- El mismo Rectificador Auxiliar.
- El mismo Generador de Emergencia.
- Los grupos rectificadores deben compartir el mismo Generador de Emergencia.
Arquitectura básica para electro refinación, para electro-refinación la arquitectura debe ser
especificada caso por caso. Normalmente en las naves de electro refinación los rectificadores son
independientes y autónomos para adaptarse a los distintos layouts.
1. Independencia y autonomía
Excepto por las conexiones de los lados primarios de los transformadores de poder, los dos Grupo-
rectificador deben ser absolutamente independientes y autónomos.
Excepto por compartir la Sala-rectificador, la alimentación de alumbrado y servicios auxiliares, los dos
rectificadores que constituyen un Grupo-rectificador deben ser independientes y autónomos, de tal
manera que cualquiera de los dos puede continuar en operación mientras el otro es sacado de
operación para monitoreo y mantención, sin que la operación del rectificador que continua operando
signifique riesgo para la personas que trabajen en el rectificador que está fuera de operación.
Para la seguridad de la intervención en un rectificador mientras el otro continúa en operación, el

diseño debe considerar las barreras de segregación y los espacios que sean necesarios entre los
equipos principales y auxiliares de los dos rectificadores que comparten la Sala-rectificador.
2. Calidad para servicio pesado (HEAVY-DUTY)
El “rectificador” y sus equipos anexos deben ser diseñados y fabricados para servicio pesado en
minería (Heavy-duty).
Sus partes expuestas al ambiente y a las personas deben ser y/o tener elementos con características
que den una protección segura a las personas y a los equipos.
3. Corrección por altitud
Una vez seleccionado el equipo eléctrico que debería usarse si la altitud fuera mayor a 1000 metros,
para compensar el deterioro de la capacidad de refrigeración y aislante del aire con la altura, el
Fabricante debe aplicar los procedimientos de derrateo por altitud que establecen las normas ANSI o
IEC aplicables, para llegar a la Clase de Tensión siguiente de la serie estándar de ese equipo que
cumple con el BIL calculado en el procedimiento de derrateo por altitud.
4. Capacidad de control Y MEDIDAS
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Excepto porque comparten la Sala-rectificador, la alimentación de alumbrado y servicios auxiliares,

los sistemas de control de los dos rectificadores del Grupo-rectificador deben ser independientes y
autónomos.
El sistema de control del rectificador y de sus equipos asociados debe residir en un PLC dedicado a
equipos con electrónica de potencia, de tecnología propia del Fabricante o en un PLC convencional
que tenga las prestaciones y capacidades requeridas.
Para la comunicación con personas el sistema de control debe tener un Panel LCD, que reduzca el
uso de lámparas indicadoras e instrumentos convencionales a las vez que aumenta la cantidad de
información disponible y permite ejecutar todas las actividades de monitoreo, ajustes y operación.
El sistema de control del rectificador debe tener la capacidad de controlar en forma suave y precisa la
corriente de salida entre cero y su valor nominal, a un voltaje de salida entre 0 y V nominal , cuando el
rectificador opera solo y cuando opera conectado en paralelo con otro rectificador que tiene un voltaje
de salida nominal diferente a lo más en un 20%.
El rectificador suministrado deberá incluir todos los controles que sean necesarios para la operación
automática de las bombas y ventiladores de los sistemas de enfriamiento.
El control debe ser diseñado para condición de operación segura, definida como la condición de
circuito cerrado para operación normal y circuito abierto para condición de falla.
Capacidad de comunicación, el PLC debe tener la interfase y el software que sea necesario para
comunicación con el sistema de control de la Planta.
Todos los gabinetes y canalizaciones deberán tener protección NEMA 4X.
5. Capacidad de corriente de salida
El rectificador debe tener la capacidad de entregar controladamente su corriente nominal de salida

entre cero y su valor nominal, al voltaje de salida que sea necesario entre 0 y V nominal , mientras en el
lado secundario del transformador de poder los voltajes tienen un valor comprendido entre 95% y 105
% del valor nominal.
Los valores nominales de corriente y de tensión de salida deben cumplirse en forma permanente
aunque uno o todos los componentes especificados como “redundante” se encuentren fuera de
servicio.
Componente “redundante” es aquel que puede salir de operación ya sea porque otro componente que
estaba fuera de operación entra a reemplazarlo o porque según diseño el rectificador puede operar
sin él en forma permanente entregando su corriente de salida nominal a un voltaje de salida entre 0 y
V nominal . Por ejemplo una rama de tiristores puede ser redundante.
El valor de corriente de salida de corta duración del rectificador debe ser basado en la condición que
inmediatamente antes el rectificador estaba entregando la corriente nominal de salida.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Los valores nominales de corrientes y voltajes de salida deben ser medidos como valores promedios
dentro de una ventana de tiempo mayor a 100 milisegundos (5 ciclos).
6. Capacidad de protección
El rectificador debe ser auto-protegido contra condiciones de sobrecarga y fallas.
Para la protección contra altas corrientes instantáneas en la salida, se debe usar la supresión de los
pulsos de disparo de los tiristores.
Para mediciones y pruebas los relés de protección deben disponer de terminales de prueba.
7. Seguridad contra incendio
Seguridad contra incendio, en la preparación de su oferta el Fabricante debe considerar que el

Comprador construirá un muro de protección contra incendio de alrededor de 20 cm. de espesor,
entre el lado del transformador por donde salen las barras secundarias y la sala-rectificador.
Al respecto, el Fabricante debe considerar en su cotización una distancia de aprox. 1,5 metro entre el
transformador y la sala-rectificador, distribuida en:
• Una distancia de aprox. 1 metro entre el lado del transformador por donde salen las
barras secundarias y la superficie del muro contra incendio.
- En este espacio quedan las salidas de las barras del lado secundario del
transformador de poder y las uniones flexibles que las conectan con las barras que
continúan hacia la sala-rectificador.
• Una distancia de aprox. 0,3 metro entre la superficie del muro contra incendio y la
cubierta exterior de la Sala-rectificador por donde las barras entran al rectificador.
8. Requerimientos sísmicos y ambientales
Todos los equipos deben ser diseñados para soportar un sismo de la zona 4 UBC, sin daños
permanentes ni deformaciones significativas.
El Proveedor debe proporcionar elementos para el anclaje de las fundaciones adecuados para el
servicio bajo las condiciones sísmicas de la zona 4 UBC.
No se requiere calificación antisísmica pero el Proveedor deberá certificar que todos los equipos han
sido diseñados para las condiciones sísmicas de la zona 4 UBC.
Todos los equipos y cajas deben ser diseñados para ser apernados sobre fundaciones como se
indica en Criterio Corporativos Estructural-Sísmicos SGP-02EST-CRTTC-00001
Requerimientos sobre protección ambiental, las cubiertas de techo de los equipos que van a la
intemperie debe ser diseñadas con protección:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Contra la radiación solar.
• Contra lluvia y caída de nieve.
• Contra entrada de polvo ambiental.
9. Requerimientos sobre embalaje y transporte
Cada ítem de equipo debe ser designado para ser transportado en camión, ferrocarril y buque.
Cada equipo mayor, embalaje grande o caja grande, deberá estar equipado con elementos
permanentes y adecuados para levantarlo y desplazarlo en las cuatro direcciones.
Estos elementos deben ser diseñados con factores de seguridad 5.
Para el levante se debe considerar 4 cáncamos para colocar estrobos que respecto de la vertical
pueden forman ángulos de máximo 30º.
Para el arrastre se debe considerar cáncamos para colocar estrobos que respecto de la horizontal
pueden formar ángulos de máximo 15º.
En cada cara de cada embalaje se debe marcar la ubicación del centro de gravedad del embalaje.
Adjunto a cada embalaje el Proveedor debe proporcionar las instrucciones para su maniobra.
8.7.2.2 Alimentación del Rectificador
El Comprador proporcionará alimentación en Media Tensión para la alimentación principal según se

1. En Media Tensión
Si en la Hoja de Datos se indica que el Comprador no proporciona alimentación de baja tensión, el

Fabricante deberá considerar en su diseño la instalación necesaria para proveer alimentación de baja
tensión desde el alimentador de media tensión, para lo cual deberá disponer de:
• Una Celda de Media Tensión con desconectador para recibir el alimentador de media
tensión y alimentar el transformador de poder.
• Una Celda de Media Tensión con desconectador-fusible para recibir el alimentador de

media tensión y alimentar el transformador de servicios auxiliares.
• Un Transformador de Alumbrado y Servicios Auxiliares, con primario en media tensión.
• Un Panel de Distribución de Alumbrado.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Un Panel de Distribución de Fuerza Auxiliar.
Si en la Hoja de Datos se indica que el Comprador proporciona alimentación de baja tensión, el

Fabricante deberá considerar en su diseño la instalación de:
• Una Celda de Media Tensión con desconectador para recibir el alimentador de media
tensión y alimentar el transformador de poder.
• Un Interruptor de Baja Tensión para la recibir el alimentador de Baja Tensión y

alimentar el transformador de alumbrado y servicios auxiliares.
• Un Transformador de Alumbrado y Servicios Auxiliares, con primario en baja tensión.
• Un Panel de Distribución de Alumbrado.
• Un Panel de Distribución de Fuerza Auxiliar.
2. Grupo de emergencia
Para asegurar en todo tiempo la circulación de una corriente mínima por las celdas de electro
obtención, cada Grupo-rectificador debe disponer de un rectificador auxiliar alimentado desde un
grupo de emergencia (Motor Diesel - Alternador).
El grupo de emergencia debe tener la capacidad de alimentar simultáneamente los siguientes

consumos de los dos Grupo-rectificador:
• Consumo del sistema de control y comunicación de cada rectificador del Grupo-

rectificador.
• Consumo del alumbrado interior de la Sala Rectificador.
• Consumo del Rectificador Auxiliar.
Para el cumplir este requerimiento el Fabricante debe incluir en su suministro una sala-contenedor
conteniendo un grupo de emergencia compuesto de:
• Un Grupo Motor Diesel – Alternador, con un estanque propio con capacidad de

petróleo para 12 horas de operación a la carga nominal.
• Un Panel de Transferencia Automática.
El voltaje, fases y frecuencia nominales del alternador deben ser 400/231V-3 Fases-50Hz.
La potencia del grupo es definida por el Fabricante del rectificador.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.7.2.3 Celda de Media Tensión de Entrada
Las normas específicas que regulan el suministro de la celda de media tensión de entrada son:
ANSI C37.20.2 Metal-Clad Switchgear.

1. Gabinete
Debe ser adecuado para contener:
• Un desconectador tripolar de cuchillas de media tensión.
• Tres transformadores de corriente de media tensión.
• Dos transformadores de tensión de media tensión conectados en V.
Debe ser adecuado para ser instalado formando parte del transformador de poder o en forma
separada cerca de él.
Si va separado del transformador de poder debe ser auto-soportante para ser montado sobre una
base de hormigón mediante cuatro pernos en tacos colocados en orificios hechos con broca en la
base de hormigón.
Debe tener grado de protección NEMA 4, y con la protección necesaria contra:
• Alta radiación solar.
• Lluvia y nieve.
• Ambiente altamente corrosivo.
Debe ser fabricado en base a plancha de acero plegada, de un espesor mínimo de 2,5 milímetros y
perfiles estructurales de acero.
En su parte superior debe tener 4 cáncamos para colocar estrobos para izarlo.
Debe tener una puerta delantera.
• Si el ancho de la puerta es mayor que 60 cm. deberá ser de dos hojas, cada hoja de
ancho máximo 60 cm.
• Cada puerta debe tener dos bisagras y tres pestillos (arriba, abajo y al lado),
accionados por una manilla con tres españoletas.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Cada puerta debe tener una ventanilla con vidrio inastillable, de dimensiones:
Ancho = 300mm 20%, Alto = 400mm 20%.
La ubicación de la entrada de los cables provenientes del switchgear de media tensión principal de la
Planta, y la ubicación de la salida de los cables hacia el transformador de poder del rectificador, se
Debe ser pintado con el siguiente tratamiento de pintura, para ambiente corrosivo, como mínimo:
• Limado de rebabas y redondeo de aristas.
• Limpieza mecánica mediante granallado a metal blanco.
• Aplicación de una capa wash-primer.
• Aplicación de 2 capas de antióxido.
• Aplicación de 3 capas de pintura de terminación color Gris Claro, por el interior y

exterior.
En la parte superior debe tener una placa de leyenda de plástico color negro o verde con alma
blanca, con el TAG del rectificador grabada en letras de 25 mm.
2. Desconectador
Aunque su operación normal será sin corriente, debe ser con capacidad para abrir con una corriente
igual a su corriente nominal.
Debe ser tripolar, con cuchillas.
Debe tener cuchillas de puesta a tierra.
Debe ser para operación manual, por un mecanismo operado por energía almacenada en dos
resortes. El resorte de apertura siempre es cargado antes que el desconectador pueda ser cerrado,
mientras que se carga el resorte de cierre, de manera que el desconectador pueda ser abierto por
mano o por una bobina de trip.
La Clase de Tensión, BIL y corriente nominal deben ser las indicadas en la Hoja de Datos.
El Fabricante debe verificar que el BIL y la Clase de Tensión son los que corresponden al voltaje
nominal del sistema que alimenta al rectificador, después de haber efectuado la corrección (derrateo)
por altitud (altura sobre el nivel del mar).
3. Transformadores de medida
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Para la medición de la corriente de las fases se debe instalar 3 transformadores de corriente de clase
de precisión 10P10 y razón indicada en la Hoja de Datos.
Para la medición del voltaje de las fases se debe instalar 2 transformadores de voltaje conectados en
V de la clase de precisión y razón indicada en la Hoja de Datos.
8.7.2.4 Transformador de Poder Del Rectificador
1. Normas
Las normas específicas que regulan el suministro del transformador del rectificador son:

ANSI C57.12.10 Standard Requirements for transformer 230.000 volts and
Below, and 750/862 through 60.000/80.000/100.000 kVA Three
Phase.
ANSI C57.12.90 Test Code for Liquid-Immersed Distribution, Power, and
Regulating Transformers and Guide for Short-Circuit Testing of
Distribution and Power Transformers.
IEEE C57.18.10 Practices and Requirements for Semiconductor Power Rectifier
Transformers.
ANSI Std 454 IEEE Recommended Practice for the Detection and
Measurement of Partial Discharges (Corona) During Dielectric
Tests.
ANSI C76.1 General Requirements and Test Procedures for Outdoor
Apparatus Bushings.
2. General
El transformador de poder del rectificador deberá ser diseñado y fabricado para operar alimentado a
la tensión primaria nominal ±5%, en la derivación que corresponda, con circulación natural de aire, en
forma continua las 24 del día, durante los 365 días del año, a la altura sobre el nivel del mar indicado
El Transformador deberá ser diseñado y fabricado:
• Con tanque con conservador o sellado.
• Con Cambiador de Derivación para una de las siguientes condiciones de operación,

según se indique en la Hoja de Datos:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Operación sin carga, manual local.
- Operación con carga, automática y manual, remota y local.
Valores nominales en el lado primario
Potencia nominal : Por Fabricante.

Corriente nominal : Por Fabricante.
Frecuencia : 50 Hz
Fases :3
Taps : Según Hoja de Datos
Conexión : Por Fabricante.
Bushings : H1; H2; H3
Valores nominales en el lado secundario
Tensión nominal : Por Fabricante.

Clase de Tensión : Por Fabricante.
BIL : Por Fabricante.
Conexión : Por Fabricante.
Bushings : Por Fabricante.
3. Tanque
Si no se indica otra cosa en la Hoja de Datos, la base será del tipo sky con 4 orificios para los pernos
de anclaje de la fundación.
El tanque debe ser tipo con conservador o del tipo sellado.
El tanque debe tener apoyos soldados adecuados para la colocación de gatos hidráulicos que
permitan levantar el transformador, ubicados a lo menos 22” sobre la base del transformador.
El tanque debe tener piezas estructurales soldadas adecuadas para colocar en ellas estrobos para
izar el transformador (cáncamos).
El tanque debe soportar un vacío equivalente a una presión absoluta de 5 milímetros de columna de
agua, sin que se produzcan deformaciones permanentes.
El tanque debe soportar sin deformación permanente una presión de 7 psig sobre la presión
atmosférica.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El tanque debe ser capaz de soportar sin ruptura una presión de 15 psig sobre la presión atmosférica.
El tanque debe disponer de dos placas de cobre de 2”x4”x1/2” de espesor, soldadas a la base del
tanque para conexión a la Malla de Tierra. Estas placas deben tener dos orificios de ½” con hilo para
apernar el conector de compresión de un chicote de malla de tierra de cobre desnudo # 2/0 AWG.
4. Tapa
La tapa debe ser:
• Apernada.
• Con empaquetadura, con tope mecánico.
• Con 4 cáncamos para izaje.
La clase de tensión, la distancia de fuga y la denominación de los bushings primarios se indican en la

Hoja de Datos.
5. Núcleo
Debe ser de laminaciones de acero eléctrico al silicio de grano orientado de alta permeabilidad y
bajas pérdidas por histéresis, con sus dos lados provistos de una capa de material aislante, uniforme,
liza y resistente al aceite caliente.
El núcleo y sus soportes estructurales deben ser conectados en un solo punto al tanque mediante un
cable de cobre estañado y aislado. Esta conexión debe ser hecha en la parte superior del núcleo y
quedar visible para inspección.
6. Enrollados
Deben ser de cobre.
Para evitar el deterioro de aislamiento por la deposición de sulfuro de cobre debida a la acción del
azufre corrosivo que pueda estar presente en el aceite, se debe evitar exponer las superficies de
cobre directamente al aceite,
En el aislamiento de los conductores se debe usar papel de alta estabilidad térmica y resistencia al
envejecimiento.
Las bobinas y el núcleo, completamente ensamblados, deberán secarse en horno al vacío e

inmediatamente después impregnarse con aceite dieléctrico.
7. Aceite
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El aceite no deberá contener Bifenilos Policlorinados (PCB) ni otras sustancias prohibidas por las
normas ANSI y IEC.
El aceite debe tener una elevada estabilidad a la oxidación de acuerdo con las pruebas de la norma
ASTM D-2440.
El aceite debe ser libre de azufre corrosivo en conformidad con los últimos ensayos desarrollados
para mejorar la efectividad de la prueba ASTM D-1275 en la detección de la corrosión del cobre por
la acción del azufre.
En su cotización el fabricante del transformador debe indicar las características del aceite con
mención especial en el contenido de azufre corrosivo y en las medidas que aplica para evitar la
deposición de sulfuro de cobre.
8. Sistema de enfriamiento
Enfriamiento mediante aire natural (ONAN), el transformador deberá ser diseñado y fabricado para
operar alimentado a su tensión nominal ± 5%, en la derivación que corresponda, con circulación
natural de aire, en forma continua las 24 del día, durante los 365 días del año, a la altitud y potencia
Enfriamiento mediante aire forzado (ONAF), cuando sea requerido en la Hoja de Datos, el
transformador deberá ser diseñado y fabricado para operar con circulación forzada de aire con una
corriente secundaria igual a 115% de su valor nominal, alimentado a su tensión nominal ± 5%, en la
derivación que corresponda, las 24 del día durante los 365 días del año, a la altitud indicada en la
Hoja de Datos
9. Cambiador de Derivación (Tap)
Las derivaciones se indican en la Hoja de Datos.
Las derivaciones deben ir en el lado primario.
En todas las derivaciones, el transformador deberá ser capaz de operar a la corriente nominal de
salida de corriente continua, a un voltaje de salida igual o menor que el nominal correspondiente a la
derivación.
El cambiador de derivación puede ser de uno de los siguientes dos tipos, según se indique en la Hoja
de Datos.
• Para operación sin carga, en forma manual.
• Para operación con carga, en forma automática y manual.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Debe tener una capacidad de corriente nominal de a lo menos 1,5 veces la corriente nominal del lado
primario del transformador.
Debe ser capaz de soportar sin daños la corriente de cortocircuito en el lado primario del
transformador.
Debe ser capaz de soportar los esfuerzos eléctricos que establecen las pruebas dieléctricas del
transformador.
10. Accesorios de protección y medición
El transformador deberá disponer de los siguientes accesorios de medición y protección instalados

• Medidor de temperatura del aceite, con dial de 100 mm de diámetro, provisto de

contactos movibles para determinar la temperatura de operación de trip y de alarma,
con 2 contactos de SPDT de salida.
• Medidor de temperatura de los enrollados por imagen térmica a través de un calefactor

alimentado por un transformador de corriente instalado en la fase central. Con dial,
provisto de contactos movibles para determinar la temperatura de operación de los
ventiladores de aire forzado, con 2 contactos SPDT de salida.
• Dispositivo de alivio de sobre-presión. Para operar a una sobre-presión de 17 psig, con

2 contactos SPDT de salida.
8.7.2.5 Rectificador
1. Normas
Las normas específicas que regulan el suministro del rectificador son:
• IEEE Std 519-1992 Recommended Practices and Requirements for

Harmonic Control in Electrical Power Systems.
• IEEE Std C57.18.10 Standard Practices and Requirements for

Semiconductor Power Rectifier.
2. Circuito ANSI
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El circuito ANSI de los rectificadores es indicado en la Hoja de Datos.
En la mayoría de los casos se usan los circuitos 45-46 y 23-24.
• ANSI 45-46 para voltajes de salida aprox. ≤ 350V
- 45, con transformador con primario en delta y dos secundarios en estrella.
- 46, con transformador con primario en estrella y dos secundarios en estrella.
- Cada pierna de estrella con un grupo de tiristores en paralelo en media onda. (la
cantidad de tiristores en paralelo debe responder al principio “n-1”)
• ANSI 23-24 para voltajes de salida aprox. > 350V
- 23, con transformador con primario en delta y un secundario en estrella.
- 24, con transformador con primario en estrella y un secundario en estrella.
- La estrella alimenta un puente rectificador de onda completa.
Cubierta, el rectificador debe ir en una Sala Eléctrica tipo contenedor que se especifica en el punto
8..7..2.5
3. Condiciones de diseño
El rectificador debe tener un Panel de Control integral conteniendo todos los componentes necesarios
para la operación y la protección de la unidad rectificadora.
El valor máximo del voltaje inverso repetitivo que soportan los tiristores deberá ser a lo menos 250 %
del valor máximo del voltaje aplicado en su operación normal.
El valor máximo rms de la corriente permanente que soportan los tiristores debe ser a lo menos 150%
del valor rms máximo de la corriente de operación normal.
Los tiristores deben ser balanceados entre sí en sus características de operación dentro de una
banda de ± 10% y tener supresores de transitorios de voltaje.
Cada tiristor debe ser protegido por un fusible limitador de corriente rápido y un circuito RC supresor
de transitorios de voltaje. Cada fusible de tiristor debe tener un micro-interruptor con 2 contactos
normal cerrado para señalización local y remota de su estado.
Los componentes de estado sólido deben pasar en forma satisfactoria un conjunto de pruebas bajo
condiciones de alta temperatura, para eliminar los componentes sujetos a mortalidad prematura.
Las señales de voltaje de las barras de corriente alterna y de las barras de corriente continua deben
ser conectadas a través de fusibles limitadores de corriente ubicados lo más cerca posible de ellas.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.7.2.6 Sistema de Enfriamiento de Los Tiristores
1. Unidad Primaria de Enfriamiento
Debe operar:
• Ubicada en un compartimiento dedicado de la Sala-rectificador.
• Con agua tratada impulsada por dos bombas.
- Una bomba en operación y la otra detenida, alternándose entre ellas en forma

automática programada.
• Conectada en circuito serie-cerrado con la Unidad Intercambiadora de Calor Agua-Aire

ubicada en el exterior de la Sala-rectificador.
Debe disponer de las válvulas y fittings que sean necesario para retirar cualquiera de las bombas sin
interrumpir la operación de la Unidad Primaria de Enfriamiento.
Debe disponer de las válvulas y fittings que sean necesarios para retirar el filtro de tratamiento del
agua del circuito primario sin interrumpir la operación de la Unidad Primaria de Enfriamiento.
Las bombas, las cañerías y los fitting deben ser acero inoxidable 316L o equivalente.
Los motores de las bombas deben ser de alta eficiencia.
Los motores de las bombas deben ser para operar a 380V-3 Fases-50Hz.
Los partidores combinados de los motores de las bombas deben ser dimensionados en conformidad
con las normas NEMA pertinentes.
2. Unidad Intercambiadora de Calor Agua-Aire
Debe ser diseñada con materiales para operar a la intemperie en un ambiente altamente corrosivo,
con neblina de ácido sulfúrico.
Debe ser diseñada compuesta por lo menos de tres intercambiadores de calor independientes,
conectados en serie.
Debe tener la capacidad adecuada para operar en forma permanente con cualquiera de los
intercambiadores de calor fuera de servicio.
Debe tener las válvulas y fitings que sea necesario para poder retirar cualquiera de los
intercambiadores de calor sin detener la operación del sistema de enfriamiento de los tiristores.
Debe tener cañerías y fittings de acero inoxidable 316L o equivalente.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Los motores de los ventiladores deben ser de alta eficiencia y con protección adecuada para operar
en un ambiente altamente corrosivo, con neblina de ácido sulfúrico.
Los motores de los ventiladores deben ser para operar a 380V-3 Fases-50Hz.
Los partidores combinados de los motores de los ventiladores deben ser dimensionados en
conformidad con las normas MENA pertinentes.
8.7.2.7 Transductores y Medición de Corriente Continua
Para los fines de medición y control propios del rectificador, el Fabricante debe disponer de
transformadores de corriente ubicados en las barras de las fases provenientes del lado secundario
del transformador de poder. Estos transformadores de corriente podrán ser de tecnología propia del
Fabricante (con núcleo de aire o con fibra óptica), o convencional.
No se aceptará el uso de shunts para la medición de corrientes continuas o alternas.
Si se indica en la Hoja de Datos, adicionalmente a lo indicado en el párrafo anterior, el Fabricante

deberá incluir en su cotización un medidor de corriente continua tipo LEM ubicado preferentemente
en la barra positiva en el interior de la sala-rectificador.
8.7.2.8 Barras de Corriente Continua Interior de La Sala-Rectificador
Las barras de corriente continua propias del rectificador pueden ser de cobre o aluminio.
Las partes de las barras de corriente continua internas deben ser diseñadas para operar a una
temperatura máxima de 70 ºC.
Todas las superficies de contacto en las conexiones apernadas deben ser plateadas mediante
proceso electroquímico.
Todas las conexiones de barras deben operar a una temperatura máxima de 70 ºC.
Todas las uniones apernadas deben usar golillas Belleville para establecer y mantener la presión de
las conexiones.
8.7.2.9 Desconectadores de Corriente Continua
1. Características
Debe haber un desconectador de corriente continua en cada barra positiva y en cada barra negativa.
Deben ser del tipo operación sin carga, al aire, similares a los desconectadores marca SOULE, con
capacidad de corriente de a lo menos 120% de la corriente de salida nominal del rectificador, después
de aplicar el derrateo por altitud.
Deben tener:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Actuador manual con caja reductora.
• Facilidades para colocar candados de bloqueo en las posiciones abierto y cerrado.
• Dos contactos de límite de carrera, normal-cerrado y dos contactos de límite de

carrera, normal-abierto.
2. Ubicación
Los cuatro desconectadores de las barras del Grupo-rectificador deben ir en el interior de la Sala-
rectificador.
Esto significa que en el caso de rectificadores con conexión 45-46, las barras negativas que salen
desde los transformadores de poder deben entrar a la Sala-rectificador para llegar a los respectivos
desconectadores y a continuación salir al exterior junto con las barras positivas.
8.7.2.10 Sala-Rectificador
1. General
Cada Grupo-rectificador tiene su Sala-rectificador, solamente para más claridad en la exposición que
sigue se hace referencia a una Sala-rectificador.
La Sala-rectifcador debe ser diseñada para ser instalada al exterior de áreas de lixiviación, SX, patio
de estanques, electro obtención y piscina de refino, con un ambiente altamente corrosivo y con una
alta concentración de polvo.
Todos los equipos eléctricos instalados en la Sala-rectificador deben ser diseñados para trabajo
pesado a la altitud indicada en la Hoja de Datos.
La Sala-rectificador deberá ser herméticamente sellada y provista de un sistema de aire

acondicionado con las siguientes características.
• Filtrado de polvos.
• Enfriado para acondicionar el rango superior de temperatura.
• Calentado para acondicionar el rango inferior de temperatura.
Las dimensiones de la sala deben ser las necesarias para alojar a todos los equipos que van en ella y
los espacios que sean necesarios para hacer inspección y mantenimiento a los equipos que van en
ella.
La sala debe contar con dos accesos provistos de apertura con barra antipánico desde el interior de
está.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
2. Diseño estructural y sísmico
El diseño sísmico de la sala deberá cumplir con el Criterio de Diseño Corporativo Estructural-Sísmico
N° SGP-02EST-CRTTC-00001
En el cálculo estructural se debe incluir también los esfuerzos que pueden tener lugar durante el
transporte marítimo y terrestre de la sala.
La sala será montada sobre una fundación de hormigón armado, a un nivel de aprox. 200 mm sobre
la superficie del terreno.
El fabricante deberá presentar para la aprobación del Comprador la memoria de cálculo del diseño
estructural y la memoria de cálculo sísmico.
3. Diseño General
a. Base
Las vigas estructurales deben ser de acero estructural del tipo H ó I, de dimensiones adecuadas para
dar la solidez necesaria para una carga mínima de 1.000 kg/m2.
El número de vigas estructurales debe ser el necesario para cumplir con los requerimientos de las
cargas.
Debe tener como mínimo dos puntos exteriores de conexión a la malla de tierra, ubicados en
esquinas opuestas.
El Fabricante debe proveer un mínimo de cuatro piezas estructurales apernables a la base, para
colocar estrobos para levantar y mover la sala.
b. Piso
Bajo los paneles de control y del rectificador auxiliar, la sala debe tener un piso falso para contener y
manipular los cables de los equipos que van en la sala y los cables que llegan desde terreno.
Para la llegada de los cables de terreno al piso falso se debe dejar un orificio rectangular de aprox.
60x50 cm. en la cubierta inferior del piso falso, con una tapa apernada retirable. Debajo de este
orificio, en la base de la fundación habrá una canaleta de cables a la cual llegarán los conduits que
traen los cables desde el terreno.
c. Paredes
Las cubiertas exteriores deben ser construidas con planchas preformadas fabricadas a base de
plancha de acero de espesor 1,5 mm, como mínimo.
Para el sellado de las uniones de las planchas preformadas se deberá usar compound del tipo
marino.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Las cubiertas interiores deben ser construidas con planchas preformadas fabricadas a base de
plancha de acero de espesor 1,5 mm, como mínimo.
Las partes de la cubierta lateral interna que deban soportar equipos que van colgados a ella deberán
ser reforzadas mediante perfiles estructurales adecuadamente considerados en el diseño de la sala.
Entre la cubierta interior y la cubierta exterior se debe instalar aislación térmica de lana de vidrio o de
un componente expandido con características de resistencia al fuego.
Cuando se indique en la Hoja de Datos, la aislación térmica debe tener las propiedades que sean
necesarias para que la sala tenga la resistencia al fuego especificada.
d. Techo
Sobre el techo propio de la sala, se debe colocar un segundo techo para defensa contra la radiación
solar, con una separación adecuada respecto del primero, para que el aire ambiente pueda circular
entre ellos disminuyendo la transmisión de calor al interior de la sala.
La cubierta exterior del techo de la sala debe ser:
• Construida con planchas preformadas de acero de espesor 0,5 mm, como mínimo,
galvanizada en caliente.
• Con uniones estancas mediante sello de marino.
• Con pendiente mínima de 5% hacia uno o dos lados de la sala.
• Con canaleta de drenaje con declive a uno de sus extremos.
El techo superior deberá ser capaz de soportar cargas concentradas de 100 kg en un área de 50 cm2,
en cualquier lugar.
El techo propio de la sala debe contener la aislación térmica que sea necesaria.
La cubierta interior del techo de la sala, o cielo raso de la sala, debe ser paralela al piso de la sala.
e. Puertas
Las puertas de la sala de rectificadores, con las siguientes características:
• Debe tener un ancho mínimo de 0,90 m y una altura mínima de 2 m.
• Debe abrir hacia fuera, en un ángulo mínimo de 110°.
• Debe tener bisagras y quincallería de acero inoxidable.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Debe tener sello para permitir una presión positiva en el interior de la sala.
• Debe tener barra antipánico.
Pintura, las estructuras, cubiertas exteriores e interiores de piso, paredes y techo deben ser pintadas
en acuerdo con la Especificación de Pintura indicada en la Hoja de Datos.
4. Alimentación Eléctrica
El Transformador de Alumbrado y Servicios Auxiliares debe ser:
• Tipo seco, con refrigeración por aire natural.
• Trifásico.
• Primario conectado en delta.
• Secundario para 400Vfase-fase-231Vfase-neutro, conectado en estrella con su neutro

conectado sólidamente a la tierra de protección de la sala.
• Instalado en el interior de la Sala-rectificador.
5. Alumbrado
El alumbrado interior y exterior de la sala eléctrica debe ser en 220V-1 Fase-50Hz, alimentado desde
el Tablero de Distribución de Alumbrado ubicado en el interior de la Sala, a su vez alimentado por el
transformador de alumbrado y servicios auxiliares.
6. Para Fuerza Auxiliar
La fuerza auxiliar de la sala eléctrica debe ser en 380V-3 Fase-50Hz, alimentada desde el Tablero de
Fuerza Auxiliar ubicado en el interior de la Sala, a su vez alimentado por el transformador de
alumbrado y servicios auxiliares.
La alimentación de fuerza auxiliar incluye:
• Alimentación del sistema de aire acondicionado de la Sala-rectificador.
• Alimentación de los sistemas de detección y de extinción de incendio.
• Alimentación de los sistemas de control de los dos rectificadores que componen el

Grupo-rectificador.
• Alimentación de los sistemas de refrigeración de tiristores de los dos rectificadores que

componen el Grupo-rectificador.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Instalación de alumbrado interior
• El nivel de iluminación requerido se indica en la Hoja de Datos.
• Las luminarias deben ser tipo Equipo fluorescente 1x40W y 2x40W, selladas, con
ballast electrónico.
• Se debe incluir un equipo de Alumbrado de Emergencia con Cargador-Batería de

12VDC y 2 luminarias halógenas de 20W orientables.
• La canalización debe ser en conduit de acero galvanizado de pared gruesa según

norma ANSI 80.1, condulets y cajas de derivación de acero galvanizado en caliente.
• Los conductores debe ser cable mono-conductor clase 600V con aislación para 90°C,
de sección # 14 AWG. Colores: Fase=Rojo, Neutro=Blanco y Verde=Tierra de
Protección.
• Debe incluir la instalación de un enchufe para 220V con una capacidad de 1320VA
montado junto con el interruptor automático 1X6A en una misma caja.
• Debe incluir la instalación de un enchufe para 120V con una capacidad de 720VA
montado junto con el interruptor automático 1X6A en una misma caja.
Instalación de Alumbrado Exterior
• Para el alumbrado del acceso al Grupo-rectificador.
• Debe consistir en dos reflectores orientables y un equipo de alumbrado de emergencia,

montados sobre soportes apoyados en la cubierta exterior de la sala.
• Los reflectores orientables deben ser con cuerpo de acero o aluminio protegido contra
ambiente altamente corrosivo, con lámpara halógena de 125W.
• El equipo de alumbrado de emergencia debe con Cargador-Batería de 12VDC y 2

luminarias halógenas de 20W orientables.
• Los conductores deben ser cable mono-conductor clase 600V con aislación para 90°C,
de sección # 14 AWG. Colores: Fase=Rojo, Neutro=Blanco y Verde=Tierra de
Protección.
• La canalización debe ser en conduit de acero de pared gruesa galvanizado en caliente

y con cubierta de PVC.
7. Sistema de Aire Acondicionado

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Debe ser del tipo Split (Split type Air Conditioner), instalado en el exterior de la Sala-rectificador.
Debe tener la capacidad de mantener una temperatura promedio entre 25 °C y 30 °C en el interior de

la sala.
Debe tener la capacidad de prevenir el ingreso a la sala de humos y polvos provenientes del exterior.
Debe estar eléctricamente enclavado con el sistema de detección y extinción de incendio de la sala.
El fabricante deberá proporcionar al Comprador para su aprobación, la memoria de cálculo del

sistema de aire acondicionado.
8. Sistema de Detección de Incendio
La sala eléctrica debe incluir un sistema de detección de incendio enclavado con el sistema de
detección y extinción de incendio de la Planta.
El sistema de detección de incendio debe incluir:
• Tuberías de aspiración, de material plástico, con pequeñas aberturas individuales y

una cámara de detección, la cual contiene uno o dos detectores de humo, un ventilador
y una unidad electrónica de evaluación.
• Contactos secos que provoquen la detención del sistema de aire acondicionado,

además de entregar una alarma al sistema de protección contra incendio de la planta.
• Unidad digital de proceso con capacidad de comunicación con el Sistema de Detección

y Extinción de Fuego de la Planta.
9. Sistema de Extinción de Incendio
La sala eléctrica debe incluir un sistema de extinción de incendio enclavado con el sistema de
detección y extinción de incendio de la Planta.
El sistema de extinción de incendio debe consistir en aplicación de FM-200 u otro equivalente.
8.7.3 FILTRO DE ARMÓNICAS
8.7.3.1 Objetivo
El filtro de armónicas que debe cotizar diseñar y suministrar el Fabricante del Rectificador tiene los
dos siguientes objetivos:
• Dar cumplimiento a las recomendaciones aplicables de la norma ANSI/IEEE 519 para

la mitigación y control de las armónicas generadas por los rectificadores especificados
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
en la presente especificación y por otras cargas de la Planta que contienen

componentes que den lugar a corrientes de carga no lineales.
• Dar cumplimiento a la exigencia que la Norma Técnica de Seguridad y Calidad de

Servicio, Nacional Chilena, establece en su Artículo 5-20:
8.7.3.2 Cotización Requerida
El Fabricante debe cotizar:
• El diseño del filtro de armónicas, de acuerdo a información proporcionada por el

Comprador y la información contenida en sus bases de datos.
• El suministro del filtro de armónicas, de acuerdo a los planos de diseño del Fabricante
aprobados por el Comprador.
8.7.3.3 Información Para Cotización
1. Arquitectura básica del filtro
• El filtro debe estar compuesto de dos partes idénticas, llamadas “Filtro N° 1” y “Filtro N°
2”.
• El Filtro N° 1 se conecta a la Barra N° 1 del Switchgear de Media Tensión de la

Subestación Principal de la Planta, a través de una celda de media tensión.
• El Filtro N° 2 se conecta a la Barra N° 2 del Switchgear de Media Tensión de la

Subestación Principal de la Planta, a través de una celda de media tensión.
• Cada Filtro está compuesto por 4 ramas.
• Cada Rama está compuesta de:
- Desconectador de media tensión.
- Reactor.
- Resistencia en paralelo con el reactor. (de acuerdo a lo establecido en el diseño)
- Condensador en serie con el reactor/resistencia.
2. Datos para avance del diseño
Para la primera modelación y avance del diseño de los filtros de armónicas con que el Fabricante
elaborará su cotización, el Comprador debe proporcionar la siguiente información:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Plano Unilineal General de la Planta.
• Potencia efectiva promedio total y potencia reactiva promedio total, de cada

subestación unitaria de la Planta.
• Potencia efectiva promedio total de la Planta.
• Potencia reactiva promedio total de la Planta.
• Nivel de cortocircuito en el punto de conexión a la Red del Sistema Interconectado de

Generación y Distribución.
• Nivel de cortocircuito en las barras del switchgear de media tensión principal de la

Planta.
• Cargas no-lineales de la Planta.
En la preparación y uso de esta información el Comprador y el Fabricante del filtro deben hacer
asunciones conservadoras y considerar sus respectivas bases de datos y experiencias.
La información proporcionada por el Comprador cambiará en el transcurso del desarrollo de la

ingeniería de detalles.
Para afrontar el impacto económico de los cambios que ocurrirán en la magnitud de la potencia
reactiva neta de las ramas de los filtros, el Fabricante debe presentar su cotización de los filtros con
un polinomio que permita calcular el aumento o disminución del precio final del filtro en función del
aumento o disminución de la potencia reactiva total neta definida por el Comprador en la base técnica
con que sale a cotizar.
3. Desarrollo del diseño
Para afrontar el hecho que la información que el Comprador proporciona en su salida a cotizar el
paquete técnico de rectificadores y equipos anexos cambiará en el transcurso de la ingeniería de
detalles, y podrá estar “a firme” solamente después de un significativo avance de la ingeniería de
detalles del Proyecto, el Fabricante del filtro debe indicar cuál es la fecha más tardía, a partir de la
fecha de la Orden de Compra, en que el Comprador puede entregarle su última actualización de la
información para el diseño de los filtros, dejando el tiempo que estrictamente requiere para la
conclusión del diseño y para la fabricación del filtro.
En la etapa previa a la emisión de la orden de compra puede ser considerada y acordada una entrega
diferida del filtro, posterior a la entrega de los rectificadores.
8.7.3.4 Características Principales de Los Filtros
1. Características de las ramas
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La Rama N° 1 debe ser un filtro serie resonante a la armónica 5a, y debe contener los componentes
que se indica a continuación.
• Desconectador de media tensión.
- Tripolar de cuchillas, de operación manual (desenergizado) desde la base del poste-

torre en que va montado.
- Montado a una altura de mínimo 3 metros sobre el nivel del suelo, en un poste-torre
de acero galvanizado.
- Con un enclavamiento que impida su operación si está energizado y otro que de

orden de apertura al interruptor de la celda del switchgear de media tensión de la
subestación principal de la Planta si se lograra iniciar su abertura.
• Reactor.
- Al aire, montado sobre aisladores en una base de hormigón armado, a 200 mm del
nivel de suelo.
- Debe incluir los aisladores de media tensión y la base para montar sobre una
fundación de hormigón armado, a 200 mm sobre el nivel del suelo.
• Resistencia.
• Banco de Condensadores.
- Compuesto por dos conjuntos trifásicos idénticos de condensadores, conectados en

estrella con neutro accesible.
- Los neutros de los dos conjuntos trifásicos se deben interconectar a través de un

transformador de corriente adecuado para detectar los desequilibrios que puedan
ser causados por fallas en los condensadores unitarios que componen las piernas
de las estrellas.
La Rama N° 2 debe ser similar a la Rama N° 1, pero resonante a la armónica 7a.
La Rama N° 3 debe similar a la Rama N° 1, pero resonante a una frecuencia entre las armónicas 11a
y 13a.
La Rama N° 3 debe similar a la Rama N° 1, pero resonante a una frecuencia entre las armónicas 17a
y 19a.
2. Características de los componentes
a. Desconectador
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Clase Media Tensión, BIL y corriente nominal según se indique en la Hoja de Datos.
• Trifásico, para servicio pesado en el exterior, montado a una altura mínima de 3 m

sobre el nivel del suelo sobre una torre estructural de acero galvanizado fabricada por
el Comprador según plano de diseño del Fabricante del Filtro.
• De operación manual, sin carga, desde una metálica conectada a tierra al pie de la
base de la torre estructural en que va montado.
• Con un enclavamiento que impida su operación si está energizado y otro que de orden
de apertura al interruptor de la celda del switchgear de media tensión de la subestación
principal de la Planta si se intentara iniciar su apertura.
b. Reactor
• De Clase de Tensión BIL y corriente nominal según se indica en la Hoja de Datos.
• Para operar a la intemperie expuesto a la radiación solar.
• Sujetado por 4 aisladores apernados a un chasis de acero galvanizado en caliente con

orificios para pernos de anclaje.
• El conjunto irá montado sobre una base de hormigón armado con una proyección de
200 mm sobre el nivel de suelo.
• Corriente nominal según Hoja de Datos.
c. Resistencia
• De Clase de Tensión BIL y corriente nominal según Fabricante del filtro.
• Montada sobre el reactor y conectada en paralelo con él.
d. Banco de condensadores
• De acuerdo con la norma ANSI/IEEE Std 18-2002.
• Voltaje nominal, BIL y capacidad según Fabricante del filtro.
• Para operación a la intemperie. Con los condensadores instalados sobre una

estructura metálica de acero galvanizado en caliente que se montará sobre una base
de hormigón armado con una proyección de 200 mm sobre el nivel de suelo.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Compuesto de dos estrellas conectadas en paralelo y con los neutros conectados entre
sí a través de un transformador de corriente para detectar las asimetrías en las piernas
de las estrellas debido a fallas de uno o más condensadores unitarios.
• Cada condensador unitario debe incluir un fusible con indicación de “fusible operado”.
• Cada condensador unitario debe incluir una resistencia de descarga que asegure que
después de 5 minutos de interrumpida la alimentación del banco, la tensión residual del
condensador sea menor que 50 Volt.
Nota
En su cotización el Fabricante debe considerar en forma explícita el requerimiento

que el voltaje nominal rms del banco de condensadores debe ser superior en a lo
menos en un 20% al voltaje rms nominal de la barra del switchgear al cual se
conectan los filtros.
e. Conductores entre los reactores, resistencias y bancos de condensadores
• Hechos de cobre aluminio o aleaciones especiales, según el Fabricante del Filtro.
- Incluyen la ferretería de las conexiones.
3. Ubicación y montaje
a. Ubicación
Dentro del perímetro de la Subestación Principal de la Planta.
Dentro de un cierro:
• Metálico conectado a la malla de tierra.
• De 2 metros de alto con 2 o 3 corridas de alambre de púa en su parte superior.
• Con dos puertas con llave.
• Cada puerta provista de dos interruptores de límite de carrera para el monitoreo remoto
de su estado y para los enclavamientos de seguridad con las celdas del switchgear de
media tensión de la S/E principal que conectan los filtros.
b. Montaje
Los componentes de cada una de las ramas se deberán montar según las siguientes líneas generales
de referencia:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• El desconectador trifásico irá en una torre estructural de acero galvanizado, a una

altura de aprox. 3 metros sobre el nivel del suelo.
• El reactor de cada fase irá montado sobre una fundación individual de hormigón
armado a una altura típica de 200 mm sobre el nivel del terreno.
• La resistencia amortiguadora conectada en paralelo con cada reactor irá montada

sobre el reactor.
• El banco trifásico de condensadores irá sobre una fundación individual de hormigón

armado, a una altura típica de 200 mm sobre el nivel del terreno.
8.7.4 RECTIFICADOR AUXILIAR PARA ELECTRO OBTENCIÓN
8.7.4.1 General
Este rectificador es para mantener una corriente mínima indicada en la Hoja de Datos cuando se
interrumpe la corriente de salida de los rectificadores principales, para evitar que se establezca el
proceso de corrosión anódica en las celdas de electro obtención.
El rectificador auxiliar debe ir en un gabinete único, auto-soportado sobre el piso de la sala-

rectificador, conteniendo todos sus componentes de fuerza y control, y con todas las interconexiones
de los lados de corriente alterna y de corriente continua, listo para entrar en operación en forma
automática cuando se interrumpa simultáneamente la corriente de salida de los dos rectificadores
principales del Grupo-rectificador.
El grado de protección del gabinete del rectificador auxiliar debe ser NEMA 1, con ventanillas de
ventilación para la circulación natural del aire que enfría el transformador y el puente rectificador.
Nota
La corriente nominal del rectificador auxiliar la determina la ingeniería del Proyecto, pero
en líneas generales el criterio para definirla se puede basar en las siguientes
recomendaciones:
• La corriente de salida nominal del rectificador auxiliar debe ser a lo menos el 0,1% de
la suma de las corrientes nominales de salida de los dos rectificadores del Grupo-
rectificador.
• El voltaje de salida nominal del rectificador auxiliar debe ser a lo más el 90% del voltaje
de salida nominal de los rectificadores principales del grupo.
• La potencia de salida debe tener un 20% de reserva.
Ejemplo:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Los dos rectificadores principales del grupo son de 270Vdc-40kAdc.

La corriente nominal del rectificador auxiliar será a lo menos 40.000 x 0,001 = 80Adc.
El voltaje nominal será a lo más 270 x 0,9 = 243Vdc.
La potencia de salida será 20kW más 20%.
Las características nominales a especificar para compra son:
Corriente nominal de salida: 100Adc.

Voltaje nominal de salida: 240Vdc.
Potencia nominal de salida: 24kW
8.7.4.2 Transformador
1. General
Se debe considerar condiciones de diseño con factor K=13 (100% cargas no lineales), en
conformidad con las recomendaciones pertinentes de norma IEEE C 57.110.
El transformador deberá ser tipo seco, auto-refrigerado por aire natural, con aislación clase H 220 ºC
y elevación de temperatura de 80 ºC, diseñado fabricado y probado en acuerdo con las normas ANSI.
El transformador deberá operar alimentado normalmente en 400V-3 Fases-50 Hz desde el grupo de

emergencia especificado en el punto 8.7.5 de la presente especificación. Pero también desde el
transformador de alumbrado y servicios auxiliares cuando hay alimentación desde la Red y los dos
transformadores principales del Grupo han sido sacados de operación por mantención.
2. Derivaciones (taps)
El valor nominal de la corriente de salida del rectificador auxiliar es “definido” por la especialidad de
proceso, pero la definición del valor nominal del voltaje de salida es muy difícil. Por esta razón se
hace el siguiente requerimiento especial:
En el lado primario del transformador se deberá dejar habilitadas sobre una regleta de terminales de
fuerza, trios de bornes correspondientes a las siguientes derivaciones (taps): + 15%; + 10%; +5%; 0
(nominal); -5%.
8.7.4.3 Rectificador Auxiliar
El rectificador deberá ser suministrado en un gabinete integral conteniendo todos sus componentes
necesarios entregar su corriente nominal a cualquier voltaje entre 0 y V nominal , alimentado por el grupo
de emergencia o desde el transformador de alumbrado y servicios auxiliares.
El rectificador deberá ser con puente rectificador trifásico de onda completa de seis pulsos, totalmente
controlado.
La corriente y el voltaje nominal de salida se indican en la Hoja de Datos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El rectificador deberá ser capaz de entregar su corriente nominal a cualquier voltaje entre 0 y
Vnominal, mientras que el voltaje del generador de emergencia o del secundario del transformador de
alumbrado y servicios auxiliares está entre el 95% y el 105% de su valor nominal.
El rectificador deberá tener los siguientes instrumentos indicadores:
• 1 Voltímetro para medir verdadero valor rms, con escala 0–500 Vac, con llave selectora
de voltaje.
• 1 Ampérmetro para medir verdadero valor RMS, con escala 0–50 Aac, con llave
selectora de corriente.
• 1 Ampérmetro para medir valor promedio de corriente continua.
• 1 Voltímetro para medir valor promedio de voltaje de corriente continua.
• 1 Anunciador de Alarma.
Los instrumentos indicadores deberán ser clase de precisión 1 %, 41/2"(114mm), con deflexión de
240º, para montaje sobre superficie.
El rectificador deberá ser auto-protegido contra sobrecarga y condiciones de falla. Para la protección
instantánea de corrientes altas se debe usar la supresión de los pulsos de disparo de los tiristores.
El rectificador deberá incluir en su entrada de corriente alterna un interruptor de caja moldeada de

600 V–3Polos–50 Hz–50A, normalmente cerrado, en serie con un contactor tamaño NEMA 3 operado
en forma automática por enclavamientos que dan la orden de cierre tan pronto como los rectificadores
principales han salido de operación y entrado en operación el generador de emergencia. Estos
mismos enclavamientos deben sacar de operación al Rectificador Auxiliar cuando los rectificadores
principales vuelven a entrar en operación.
8.7.4.4 Condensador para Factor de Potencia
Porque cuando el Rectificador Auxiliar tenga que operar será alimentado desde un generador de
emergencia de potencia solo suficiente, es necesario que el factor de potencia del rectificador auxiliar
(aprox. 0,7) sea mejorado a aprox. 0,90 mediante un condensador de potencia reactiva que para
efectos de cotización se define igual a lo menos 55% de la potencia en kW nominal del rectificador
auxiliar. El Proveedor debe incluir en su cotización el costo de este condensador.
8.7.5 SALA-CONTENEDOR CON GRUPO DE EMERGENCIA
8.7.5.1 General
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La sala-contenedor con el grupo de emergencia Motor Diésel – Alternador y Tablero de Transferencia

Automática debe ser suministrada completa, con todos sus componentes e instalaciones, listos para
operar, aun cuando no haya sido aún montada en su fundación.
El grupo Motor Diésel – Alternador debe ser diseñado, fabricado y probado para operar a la altitud,
voltaje nominal y corriente nominal, que se indican en la Hoja de Datos.
El Proveedor deberá corregir por altitud:
• El voltaje, corriente y potencia del alternador.
• El sistema de enfriamiento del motor.
8.7.5.2 Motor Diésel
1. Motor
Debe operar alimentado con petróleo Diésel, a la velocidad nominal de de 1500 rpm.
Debe disponer de:
• Base estructural para montaje sobre el piso de la sala-contenedor.
• Estanque diario integrado en la base estructural del grupo motor-generador.
• Radiador intercambiador de calor agua-aire.
• Tubo de escape de gases de combustión.
• Silenciador de ruidos de la salida de los gases de combustión.
• Salida del tubo de escape de gases al exterior de la sala-contenedor.
• Alternador.
• Motor de partida.
• Batería,
• Medición, indicación y control de la velocidad.
• Medición e indicación de la temperatura de: agua de refrigeración, aceite de

lubricación, partes del motor.
Anexo al motor se debe disponer de:
• Cargador de batería alimentado desde la instalación de alumbrado de la sala-

contenedor.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Alimentación para el calefactor de mantenimiento de temperatura mínima del motor.
2. Estanque de Combustible
El Grupo Diésel deberá tener un estanque de petróleo Diésel integrado en la base del grupo motor-
generador, con capacidad para 12 horas de funcionamiento a plena carga, con todos los dispositivos
necesarios para la carga y monitoreo del combustible, tales como:
• Indicador de nivel.
• Bomba de transferencia.
• Tapa y venteo.
8.7.5.3 Alternador
Características:
• Tipo sincrónico.
• Trifásico.
• Aislación Clase F, con elevación de temperatura de la clase B.
• Operación a 1500 rpm.
• Operación a la altitud indicada en la Hoja de Datos.
• Voltaje : 400 V línea-línea / 231 V línea-neutro.
• Corriente : Según Hoja de Datos.
• kVA : Según Hoja de Datos.
• kW : Según Hoja de Datos.
• Fases : 3
• Hz : 50
Debe ser capaz de soportar una sobrecarga de 10 % durante 2 horas en un período de 24 horas.
Debe ser adecuado para alimentar una carga no sinusoidal con distorsión armónica.
Debe tener un control local con regulación automática de voltaje y frecuencia en el rango de 6 3 %.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
1. Panel de Control y Señalización
Características básicas:
• 1 Interruptor de caja moldeada de 600V - 3 Polo – Según Hoja de Datos.
• 1 Voltímetro con escala 0 - 500 V.
• 1 Amperímetro con escala 0 – Según Hoja de Datos.
• 1 Wáttmetro con escala 0 – Según Hoja de Datos.
Los instrumentos indicadores deberán ser de clase de precisión 1 %.
8.7.5.4 Sala-Contenedor
El Contenedor del grupo de emergencia deberá tener características similares a las de una sala
eléctrica tipo contenedor típica, como la sala-rectificador especificada en el punto 5.0 de la presente
especificación.
En su interior debe contener:
• Grupo motor generador Motor Diésel – Alternador
- Motor Diésel.
- Radiador de calor.
- Silenciador de escapes.
- Estanque de petróleo Diesel diario.
- Motor eléctrico de partida.
- Alternador.
- Batería.
- Cargador de Batería.
- Panel de Control del generador y del motor.
• Panel de Distribución de Alumbrado y Servicios Auxiliares.
Debe ser una altura interior mínima de 1,8 metros, con ancho y profundidad adecuado para:
• Contener al grupo motor-generador.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Contener el panel de distribución de dejar espacio para las maniobras de montaje y

mantenimiento del grupo.
Debe tener los orificios que sean necesarios para:
• Ventilación de la sala-contenedor.
• Aspiración de aire del radiador del motor.
• Salida del tubo de escape.
Debe tener una puerta para entrar y sacar el grupo de emergencia y otra puerta para el acceso del
personal de operación y de mantenimiento. Puede considerarse una puerta con dos hojas, operando
normalmente una de ellas.
Debe tener instalación de alumbrado interior y en el acceso exterior debe tener una luminaria tipo
reflector orientable de 125W-HPS y una luminaria de emergencia de 20W+20W con batería y
cargador.
garantizar los valores de pérdidas globales del conjunto de rectificadores y equipos anexos que
ofrece.
Solicitar las pérdidas desglosadas en Transformador, Rectificador, Sistema de enfriamiento y otros.
En la evaluación económica del rectificador ofrecido, a su precio se le agregará el valor que resulte de
multiplicar el “Valor Garantizado de kW de Pérdidas” por el “Valor Actualizado Neto de un kW de



8.7.7 INSPECCIÓN Y PRUEBAS
8.7.7.1 Inspección
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Las pruebas de rutina y las pruebas especiales, especificadas en la Orden de Compra, deben ser
efectuadas en presencia de un representante técnico del Comprador.
El Fabricante del conjunto de rectificadores y equipos anexos deberá informar al Comprador con
treinta (30) días de anticipación la fecha en que se efectuarán las pruebas finales y recepción en
fábrica.
Durante el período de fabricación y durante la ejecución de las pruebas el Fabricante deberá otorgar
al representante técnico del Comprador el acceso que sea necesario a las instalaciones donde se
fabrican y prueban las partes del conjunto de rectificadores y equipos anexos.
corregidos por el fabricante a su propio costo.
El Fabricante deberá entregar al Comprador 3 copias de los protocolos certificados de las pruebas
efectuadas.
8.7.7.2 Pruebas de la Celda de Entrada
• Verificación de los mecanismos.
• Verificación de los conexionados.
• Verificación de la operación manual del desconectador.
• Medición de la resistencia de aislamiento.
• Prueba de Tensión de 50Hz aplicada.
8.7.7.3 Pruebas del Transformador de Poder
1. Pruebas de rutina
a. Verificaciones:

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Verificación de fugas de aceite en radiadores y tanque.
b. Medición de resistencia
c. Prueba de Polaridad y Relación de Fases.
d. Prueba de Razón de Transformación.
e. Prueba en Vacío.
f. Prueba en Cortocircuito.
g. Prueba de Voltaje de 50HZ Aplicado.
h. Prueba de Voltaje Inducido.
2. Pruebas especiales
• Prueba de Impulso. Si se indica en la Orden de Compra.
• Prueba de Elevación de Temperatura. Si se indica en la Orden de Compra.
8.7.7.4 Pruebas del Rectificador
Las verificaciones incluyen:
• Constar la correspondencia entre lo existente y lo contenido en los planos que fueron

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Hacer mediciones de dimensiones.
• Efectuar pruebas elementales de funcionamiento, normalmente con los equipos

desenergizados, y en casos especiales con los equipos energizados en media
tensión y/o en baja tensión.
a. Sala-rectificador.
• General
- Dimensiones u acceso.
- Base.
- Piso.
- Cubiertas laterales y de techo.
• Alumbrado interior.
- Luminarias, tipo y ubicación.
- Nivel de alumbrado.
• Alumbrado exterior.
• Piso falso
- Cables interiores.
- Cables que llegan desde terreno.
- Llegada de los cables de terreno.
• Sistema de acondicionamiento de aire.
- Cables Características generales.
- Tipo, marca, modelo.
- Ubicación.
- Operación. Temperaturas mínima y máxima.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Sistema de detección y extinción de incendio.
- Características generales.
- Tipo, marca, modelo.
- Ubicación.
- Operación. Detección y Extinción.
• Barras de las fases secundarias.
- Conectores flexibles en los puntos de conexión de las salidas de las fases

secundarias del transformador de poder.
- Conexiones en los puntos de conexión de las barras de las fases secundarias

que continúan hacia el rectificador.
- Barras de las fases secundarias que continúan hacia el rectificador.
- Conexión en los puntos en que las barras de las fases secundarias llegan al
rectificador.
• Conjuntos de rectificadores de cada fase.
- Fusibles.
- Tiristores.
- Circuitos antitransitorios
• Barras internas y desconectadores de corriente continua.
- Conexiones en los desconectadotes.
- Salida de las barras desde los desconectadotes al exterior de la Sala-rectificador.
• Transductores de corriente continua, si aplica.
- Montaje.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Conexionado.
• Sistema de refrigeración de los rectificadores.
- Bombas de impulsión de agua des-ionizada.
- Filtro des-ionizador.
- Intercambiadores de calor Agua/Aire.
• Sistema de alimentación de media tensión.
- Celda de llegada del alimentador de media tensión.
- Clase de Tensión y BIL.
- Gabinete.
- Desconectador o interruptor.
- Salida hacia el transformador de poder.
• Sistema de alimentación de baja tensión, si es alimentado por el Comprador.
- El Comprador proporciona alimentación de baja tensión.
- Interruptor de llegada del alimentador de baja tensión.
- Transformador de Alumbrado y Servicios Auxiliares con primario en baja tensión.
- Panel de Distribución de Alumbrado.
- Panel de Fuerza Auxiliar.
- Partidores combinados para los motores de las bombas y de los ventiladores.
• Sistema de alimentación de baja tensión, si es alimentado por el Fabricante.
- El Comprador no proporciona alimentación de baja tensión.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Celda de llegada del alimentador de media tensión.
- Transformador de Alumbrado y Servicios Auxiliares con primario en media

tensión.
- Panel de Distribución de Alumbrado.
- Panel de Fuerza Auxiliar.
- Partidores combinados para los motores de las bombas y de los ventiladores.
- Alimentación del sistema de aire acondicionado.
• Sistema de control.
- UPS.
- PLC.
- Panel LCD.
- Comunicaciones.
- Operación.
2. Prueba a corriente de salida nominal.
Esta prueba es con la salida en cortocircuito y el primario alimentado voltaje reducido.
Se podrá dar por concluida esta prueba cuando la temperatura promedio de los tiristores no cambie
en más de un 1%.
8.7.7.5 Pruebas del Rectificador Auxiliar
1. Pruebas de Rutina.


desenergizados, y en casos especiales con los equipos energizados en media
tensión y/o en baja tensión.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
b. Rectificador.
• General
- Gabinete.
- Transformador.
- Condensador para Factor de Potencia.
- Puente rectificador.
- Control.
- Instrumentos y luces indicadoras.
• Conexionado exterior a los sistemas de control de los rectificadores principales.
• Conexionado exterior a las barras de corriente continua de salida.
2. Prueba a corriente de salida nominal a voltaje reducido.
Por la pequeña potencia de este rectificador auxiliar la prueba a corriente nominal de debe hacer al
voltaje nominal de salida.
Se podrá dar por concluida esta prueba cuando la temperatura promedio del transformador no cambie
en más de un 1%.
8.7.7.6 Pruebas del Grupo de Emergencia


desenergizados, y en casos especiales con los equipos energizados en media tensión
y/o en baja tensión.
a. Sala-contenedor
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• General.
- Dimensiones.
- Base.
- Piso.
- Cubiertas laterales y de techo.
- Acceso.
• Alumbrado interior.
• Alumbrado exterior de acceso.
b. Grupo de Emergencia.
• General.
- Dimensiones.
- Base.
- Estanque diario.
• Motor.
- Radiador.
- Motor
- Sistema de inyección.
- Control de la velocidad.
- Silenciador y salida de gases.
- Motor de partida.
- Generador.
- Cargador de batería.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Generador.
- Carcaza.
- Devanados de rotor.
- Devanados de estator.
- Control del voltaje.
- Interruptor de salida.
• Panel de transferencia automática.
- Control de partida/detención automática.
c. Panel de Distribución de Baja Tensión
• Gabinete
- Dimensiones.
• Componentes.
- Dispositivos.
- Regletas de terminales.
- Alambrado.
El equipo deberá ser embalado para transporte por ferrocarril, marítimo y camión, como unidad
considerando que ellas deben resistir todos los efectos de maniobras de carga y descarga y
transporte por barco y camión.
Las partes de reposición deben ser embaladas para una conservación prolongada en bodegas de
almacenamiento.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.7.9 INFORMACIÓN QUE DEBE PRESENTAR EL PROVEEDOR
La entrega de la Hoja de Datos, llenada por el Proveedor, es requisito imprescindible para la

aceptación de su Oferta y consiguiente evaluación técnica.
• Información técnica sobre el rectificador ofrecido.
8.7.10 GARANTÍAS
El fabricante deberá garantizar que todos los materiales y equipo suministrado cumplen
completamente los requerimientos de acuerdos previos acordados sobre la especificación, que ellos
son nuevos, y que el diseño cumple con las prácticas apropiadas de ingeniería y que se han tomado
todos los resguardos apropiados para la fabricación.
atribuible a la fabricación y/o diseño del equipo, deberá ser cubierto por dicha garantía y sin costo
para el Comprador.
La garantía de los equipos se extenderá por 18 meses de operación o 24 meses desde su embarque,
lo primero que ocurra.
La entrega del equipo no libera al fabricante de la responsabilidad sobre el suministro de acuerdo a

los requerimientos de esta especificación y la Orden de Compra, ni invalida cualquier reclamo que el
comprador pueda hacer debido a elementos defectuosos o funcionamiento no satisfactorio del equipo
durante el período de garantía.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Los Equipos de Maniobra GIS de Media Tensión deberán ser diseñados para operar en las
condiciones ambientales indicadas en la Hoja de Datos.
Tensiones nominales y frecuencia. Los valores de tensión nominal de sistema y frecuencia, se indican
Niveles de Cortocircuito. Los valores de los niveles de cortocircuito en los lugares de cada Equipo de
Maniobras GIS de Media Tensión, se indican en la Hoja de Datos.
8.8.2.1 General
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión debe ser diseñado y construido para uso interior,
aislados con gas SF6 (Hexafluoruro de Azufre) y del tipo metal clad, de acuerdo a la última edición
de las normas IEC 62271-200, sección 5.0.
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión deberá ser diseñado, fabricado y probado, en recintos
de Fabricantes que estén registrados y con certificados vigentes que los acrediten como poseedores
de estándares de calidad en diseño y fabricación según ISO 9001-2008.
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión debe ser de diseño modular y con posibilidad de
extensión agregando columnas por ambos costados una vez instalado.
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se construirá modularmente y estará conformado por
un conjunto de celdas alineadas que se instalarán en el interior de una sala eléctrica, a no ser que se
indique expresamente en la Hoja de Datos una instalación en una ubicación diferente.
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión consistirá de un conjunto de columnas modulares con
dimensiones determinadas por el Fabricante. Se tendrá como elemento de decisión el menor ancho y
profundidad de estas columnas
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión estará conformado básicamente, a no ser que se
indique lo contrario en la Hoja de Datos, por dos celdas de entrada, una celda acopladora de barras y
celdas alimentadoras en una cantidad conforme a lo que se indique en el Diagrama Unilineal y la Hoja
de Datos asociada a esta especificación.
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se diseñará de tal forma que su montaje en terreno
requiera de un mínimo de trabajos, evitando en lo posible, la manipulación de gas SF6.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Las instrucciones de montaje deben ser claras, precisas y en idioma español. Asimismo, se requerirá
disponer por parte del Fabricante de soporte local especializado para la supervisión del montaje en
terreno.
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión deberá ser diseñado para las tensiones nominales del
sistema y las capacidades de cortocircuito que se indican en la Hoja de Datos.
operar el Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión.
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se instalará de tal forma de dejar un espacio libre
mínimo de 1,0 metro entre sus lados posteriores y laterales. Para su acceso frontal
se deberá disponer de un espacio mínimo de 1,2 metros o lo indicado por el Fabricante. El Fabricante
deberá validar estos espacios que se dejan para fines de operación y mantenimiento.
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se diseñará y construirá considerando expansiones

futuras, tal que permita extensiones en cada uno de sus costados. La manipulación de gas en los
trabajos de expansión del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se debe reducir a un mínimo.
Todas las piezas sometidas a la media tensión estarán instaladas en compartimientos herméticos con
gas SF6.
En la Hoja de Datos se indicará si el Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se requiere con
Resistencia al Arco Interno.
Si el Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se requiere con Resistencia al Arco Interno, el
Fabricante deberá indicar si, como parte de su suministro, incluirá un ducto de evacuación de gases
hacia el exterior de la sala eléctrica.
Previo a la emisión de la orden de compra, se debe realizar una reunión técnica con el Fabricante
seleccionado, donde se definirá completamente el alcance detallado del suministro y los servicios a
adquirir, teniendo como base esta especificación, la Hoja de Datos SGP-02ELE-ESPTC-00006 y la
oferta del Fabricante.
8.8.2.2 Compartimientos de Gas SF6
Los compartimientos herméticos serán estancos durante toda su vida útil, de modo que no se
requiere el rellenado con gas.
Los compartimientos herméticos llenos de gas serán independientes unos de otros, de manera que
en caso de requerir un inspección en uno de ellos, este se pueda vaciar de gas e inspeccionar, sin
afectar otro compartimiento de gas.
En caso de una falla interna en uno de los compartimientos, un dispositivo de alivio de presión
operará antes que la presión interna alcance la presión de diseño máxima del compartimiento y libere
el gas sin afectar a los compartimientos vecinos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La fuga de gas máxima permitida por compartimiento en el Equipo de Maniobras GIS Media Tensión
será inferior a 0,1% del volumen de gas del compartimiento por año.
Cada compartimiento de gas tendrá un indicador de presión con contactos secos que cambiaran de
estado si la presión del compartimiento cae bajo un valor predeterminado.
8.8.2.3 Celdas
Cada celda del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se diseñará para ser del tipo modular,
dividida en compartimientos eléctricamente independientes, de acuerdo a lo establecido en las
secciones 3.107 y 5.103 de IEC 62271-200.
Cada celda tendrá un juego de barras ubicado en un compartimiento hermético, lleno de gas SF6.
Para el caso de doble juego de barras, estas barras se ubicarán en un segundo compartimiento
hermético lleno de gas SF6, independiente del compartimiento del primer juego de barras.
El interruptor automático al vacío se ubicará en un compartimiento lleno de gas SF6, independiente

del compartimiento de barras. Este compartimiento será sellado y construido de acero inoxidable,
diseñado y ensayado para soportar un arco interno de un valor en kA / 1s señalado en la Hoja de
Datos. Los gases generados como consecuencia de un arco interno podrán ser enfriados y
canalizados a través de un ducto de evacuación de gases situado en la parte posterior la celda, si el
Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se requiere con Resistencia al Arco Interno en la Hoja de
Datos.
Un desconectador de tres posiciones permitirá el seccionamiento y la puesta a tierra del interruptor

automático.
Un compartimiento ubicado en la parte inferior de la celda, será para la conexión de los cables
externos de media tensión, con una tapa enclavada con el sistema de puesta a tierra y de acceso
frontal. La conexión para cada fase será del tipo reforzada y para soportar hasta cuatro conductores.
Se tendrá acceso al compartimiento de cables de conexiones externos de manera segura aun cuando
las barras y los cables de media tensión estén energizados. Se ubicarán en el interior de este
compartimiento los equipos de medida y los relés de protección, además de las borneras de control e
interfase de comunicación debidamente identificadas. Estará diseñado para alojar además, los
elementos del mecanismo de mando motorizado del interruptor y otros equipos auxiliares en baja
tensión.
El grado de protección del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión debe ser IP 65 para los
compartimientos de barra e interruptor. El resto de la celda tendrá grado de protección IP 54.
El diseño del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión, será tal que una celda se pueda
inspeccionar, mantener o reparar en forma segura, con el interruptor desenergizado y todos los
componentes eléctricos puestos a tierra, mientras que las barras principales permanecen energizadas
y el resto de las celdas operativas.
Se instalará un juego de tres Transformadores de Potencial monofásicos en las celdas indicadas en

la Hoja de Datos, los cuales se ubicarán fuera del compartimiento de media tensión y se conectarán a
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
la media tensión a través de un dispositivo desconectador operado desde el frente de la celda. Con el
desconectador en posición de puesta a tierra se podrán sustituir los Transformadores de Potencial si
fuese necesario. Los Transformadores de Potencial tendrán en el primario las mismas características
de tensión del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión. La fabricación de los transformadores de
potencial será de acuerdo a IEC 60044-2.
Cada celda contendrá Transformadores de Corriente en la cantidad que se indique en la

correspondiente Hoja de Datos y en el Plano Unilineal de Protección y Medidas. Tendrán las mismas
características de capacidad de cortocircuito que el Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión.
Serán fabricados en resina epóxica encapsulados y conforme a IEC 60044-1 del tipo toroidal. Se
instalarán fuera de los compartimientos con gas.
Cada celda tendrá enclavamientos de seguridad, de manera tal de dar protección a personal que al
intervenir el equipo lo someta a maniobras incorrectas. Los enclavamientos serán del tipo lógico
mecánicos. Como mínimo se incluirán los siguientes enclavamientos de seguridad entre el
interruptor, desconectador y la puesta a tierra, de acuerdo al criterio definido en la sección 5.11 de
IEC 62271-200:
• El desconectador solo se puede cerrar si el interruptor está en posición abierto.
• El interruptor está operativo en modo remoto solo si el desconectador está cerrado y la

puesta a tierra levantada.
• Con el desconectador en la posición de puesta a tierra, quedan anulados los comandos

eléctricos de cierre del interruptor.
• El acceso al compartimiento de cables de media tensión solo se permite si está cerrado

el desconectador de puesta a tierra.
La implementación de la lógica de enclavamientos descrita arriba deberá ser instalada y probada en

fábrica.
Todos los elementos de enclavamientos deberán ser de fácil acceso para su operación y verificación.
Cualquier punto energizado en Media Tensión del Equipo de Maniobra de Media Tensión que por
razones de fabricación quede expuesto o aislado por aire, deberá considerar la corrección por altura
correspondiente a la altitud de instalación señalada en la Hoja de Datos.
8.8.2.4 Relé de Protección
El equipo de protección será del tipo digital, satisfaciendo las necesidades de control, protección y
comunicaciones requeridas según se indican en el Plano Unilineal de Protecciones y Medida y Hoja
de Datos.
Deberá contar con una pantalla del tipo LCD para: información del proceso, de valores medidos, de
información de las protecciones, de información de alarmas y disparos. Teclado para programar,
navegar por menús e introducir datos. Debe contar con una memoria de registro de fallas.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Tendrá las siguientes funciones mínimas:
• Sobrecorriente instantánea (50).
• Sobrecorriente temporizada (51).
• Sobrecorriente instantánea residual (50N).
• Sobrecorriente temporizada residual (51N).
• Baja tensión (27)
• Sobre tensión (59)
• Desbalance de corriente (46)
• Desbalance de tensión (47)
• Baja frecuencia (81U)
• Sobre frecuencia (81)
El Relé de Protección debe tener capacidad de comunicación, de acuerdo a los requerimientos del
Sistema de Control y/o del Scada Eléctrico, definidos por el Proyecto. La interfase de conexión y el
protocolo de comunicación, se indican en la correspondiente Hoja de Datos
Adicionalmente, cuando se indique en la Hoja de Datos, las celdas de entrada deben tener un Relé
86 de bloqueo (lockout) para los enclavamientos definidos en el plano unilineal correspondiente, o en
el plano de protecciones.
8.8.2.5 Equipo de Medida
El Equipo de Medida será del tipo digital y multifunción con capacidad de comunicación hacia el
Sistema de Control y/o Scada Eléctrico. La interfase de conexión y el protocolo de comunicación se
Deberá contar con una pantalla del tipo LCD para: información del proceso, de valores medidos, de
información de variables, de información de alarmas y eventos. Teclado para programar, navegar por
menús e introducir datos.
El Equipo de Medida debe ser capaz de medir y transmitir a través de comunicaciones como mínimo
lo siguiente:
• Corrientes por cada fase
• Registro de corrientes máximas
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Voltajes fase-fase y fase-neutro
• Registro de voltajes máximos
• Potencias efectivas, reactivas y aparentes
• Registro de potencias máximas
• Factor de Potencia
• Frecuencia
• Registro de la Demanda máxima
• Energía
• Armónicos de voltaje y corriente, si así es indicado en la Hoja de Datos
8.8.2.6 Sistema de Barras
El sistema de barras queda definido por la unión de las celdas, de tal forma que el compartimiento de
barras forme un solo conjunto a lo largo del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión.
Las barras estarán aisladas en gas SF6, en un compartimiento estanco y sellado, según IEC 62271-1.
Este compartimiento será independiente del compartimiento del interruptor y de una clase de
aislación indicada en la Hoja de Datos.
Las barras principales, ubicadas en cada celda, instaladas en los compartimientos herméticos llenos
de gas SF6, se unirán a los otros juegos de barras de otras celdas adyacentes mediante algún
sistema de unión que evite la manipulación de gas en terreno.
Las barras principales serán fabricadas en cobre, diseñadas para conducir la corriente nominal en
forma permanente a 40°C de temperatura ambiente y soportar la corriente de cortocircuito indicada
El Sistema de Barras será diseñado para una capacidad nominal de corriente según IEC.
630 A – 1000 A – 1250 A – 1600 A – 2000 A – 2500 A – 3150 A.
La capacidad de corriente nominal y de cortocircuito debe ser de acuerdo a las Secciones 4.4 y 4.5
de IEC 62271-200. El nivel de cortocircuito será igual o superior a lo indicado en la Hoja de Datos.
El sistema de tierra del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión será de acuerdo a la Sección 5.3
de IEC 62271-200. Se debe disponer de una barra de tierra de cobre, a lo largo del Equipo de
Maniobras de las siguientes características:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• No exceda de 200 A/mm2 para un cortocircuito de 1 segundo y 125 A/mm2 para un

cortocircuito de 3 segundos de duración. Sin embargo, la sección no será menor que
30 mm2.
• De sección mínima 10 x 50 mm.
• Desnuda, con perforaciones para pernos de 3/8”, cada 100 mm a lo largo de ella.
• Instalada fuera del ducto hermético de las barras principales.
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión podrá ser de barra simple o doble juego de barras
trifásicas (barra doble), según se indique en la hoja de datos.
No se aceptará poner un sistema de barras en paralelo para incrementar el nivel de corriente del
Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión. El Equipo de Maniobras de Media Tensión será del tipo
barra simple o barra doble. Por barra doble se entenderá un sistema de barras que puede alimentar
las cargas desde un conjunto de barras o desde otro, pero no actuando en paralelo para alimentar
una carga.
8.8.2.7 Interruptor de Vacío
El interruptor será del tipo al vacío. Su diseño será adecuado para soportar las condiciones de
cortocircuito nominales indicadas en la Hoja de Datos.
La endurancia del Interruptor de Vacío estará de acuerdo a IEC 62271-100 para las clases M2 y E2.
Tendrá un dispositivo indicador operado mecánicamente para mostrar su estado ABIERTO o

CERRADO, que debe ser visible desde el frontis de la celda.
El mecanismo de operación del Interruptor de Vacío será motorizado, del tipo energía almacenada y
equipado con un indicador para señalar desde el frente la condición CARGADO. Este mecanismo
operará con una tensión de control de 125 Vcc. Su diseño garantizará al menos 10.000 operaciones.
El Interruptor de Vacío estará provisto de un mínimo de ocho (8) contactos auxiliares del tipo secos,
libres de potencial y eléctricamente independientes, 4 NA y 4 NC.
Las características nominales del Interruptor de Vacío estarán de acuerdo con IEC 62271-100 y las
Dispondrá de un contador de operaciones.
8.8.2.8 Desconectador de Tres Posiciones
Un Desconectador Trifásico de Tres Posiciones de accionamiento manual desde el frente de la celda,

con posiciones CONECTADO-ABIERTO-CONECTADO A TIERRA, que se usará para aislar o
conectar el Interruptor de Vacío con el sistema de barras, o para otros fines específicos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Se ubicará dentro de un compartimiento hermético con gas SF6, que puede ser el compartimiento
donde se ubica el Interruptor de Vacío, o el compartimiento del Sistema de Barras, o uno individual.
Se dispondrá de un indicador de tipo mecánico, visible desde el frente de la celda, para mostrar la
posición en que se encuentra el Desconectador.
Las características nominales del Desconectador serán las indicadas en la Hoja de Datos.
8.8.2.9 Celdas de Entrada
En el Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se dispondrán de dos Celdas de Entrada con
Interruptor al Vacío.
La llegada de la alimentación debe ser para ductos de barras o para cables, según se indique en la
Hoja de Datos.
El ingreso de los ductos de barra ó cables será por la parte superior ó inferior, según se indique en la
Hoja de Datos.
Para indicar la presencia de tensión en la llegada de la alimentación, en la parte superior de cada

celda de entrada se deben instalar tres luces piloto de bajo consumo.
No se aceptará Celda de Entrada con más de un (1) Interruptor de Entrada. No se aceptan

interruptores en paralelo para alcanzar el nivel de corriente nominal.
No se aceptará en la Celda de Entrada la utilización de ventiladores de enfriamiento forzado como

una forma de alcanzar el nivel de corriente nominal.
8.8.2.10 Celda Acopladora de Barras
Esta celda contiene un interruptor de corte en vacío y dos desconectadores de tres posiciones en
serie, uno ubicado aguas arriba y otro aguas abajo del interruptor.
El modelo del interruptor debe ser igual a los interruptores de la celda de entrada.
8.8.2.11 Celdas Alimentadoras
La Celda Alimentadora debe tener por lo menos los siguientes componentes:
• Un Interruptor de corte en vacío.
• Tres (3) Transformadores de Corriente
- Núcleo 1: para protección.
- Núcleo 2: para medición.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
- Núcleo 3: para protección diferencial de transformador, si se indica en Hoja de

Datos.
• Relé de Protección Multifuncional.
• Equipo de Medida.
La cantidad de Celdas Alimentadoras estará indicada en la Hoja de Datos.
8.8.2.12 SCADA Eléctrico
Los equipos de maniobra incorporados al SCADA Eléctrico serán aquellos de un voltaje nominal igual
o superior a 13,8 kV.
Los equipos de maniobra con voltaje nominal inferior a 13,8 kV serán incorporados al Sistema de
Control de Procesos.
Los protocolos de comunicaciones del Equipo de Maniobra GIS MT con el Sistema SCADA Eléctrico
serán los siguientes:
• Entre SCADA y Relé de protección:
- Protocolo: IEC 61850, Ethernet y TCP/IP
- Medio físico: Redundante
- Módulo de comunicación con dos puertas:
• Fibra óptica monomodo, ITU-G652-D, conector FC
• RJ 45 Ethernet, categoría 6A
• Entre SCADA y Equipo de medida:
- Protocolo: IEC 61850, Ethernet y TCP/IP
- Medio físico: Redundante
- Módulo de comunicación con dos puertas:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Fibra óptica monomodo, ITU-G652-D, conector FC
• RJ 45 Ethernet, categoría 6ª
8.8.2.13 Servicios auxiliares
La tensión auxiliar de control y alimentación de los motores del mecanismo del interruptor será de 125
Vcc y no es parte del suministro del equipo de maniobra.
Para la distribución de 125 Vcc dentro del Equipo de Maniobras GIS MT, el Fabricante debe
considerar:
• La alimentación en 125Vcc para el Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión

llegará por medio de dos alimentadores a la(s) celda(s) de entrada.
• Para la alimentación de 125 Vcc en cada celda del Equipo de Maniobras GIS de
Media Tensión se debe incluir, al menos los siguientes componentes:
- Interruptor general de 125 Vcc.
- Regletas con tríos de terminales dispuestos en riel DIN (+/-/tierra) para la

distribución de 125Vcc, a través de interruptores, para todas las cargas dentro de
la celda que requieran esta alimentación, considerando al menos las siguientes:
• Interruptor de dos polos para el motor del interruptor principal.
• Interruptor de dos polos para los circuitos de control, relé de protección y relé de
medida de la celda.
8.8.2.14 Alambrado interior
Para el alambrado y conexiones se usarán cables de cobre trenzado, clase de aislación mínima de
600V-90°C, retardante a la llama, baja emisión de humos y gases tóxicos. Las secciones mínimas
para los circuitos de control y de medida de corriente (TT/CC) deben ser # 16 AWG y # 10 AWG
respectivamente.
Las regletas de terminales deberán ser del tipo libre de mantención y todas las conexiones de salida y
todos los contactos no usados de los relés auxiliares y/o contactos auxiliares disponibles en el
interruptor principal y en el desconectador, deberán ser conectados a una regleta de terminales.
En el alambrado de control, protecciones, medidas y contactos auxiliares disponibles en la regleta de

terminales, cada extremo de los cables deberán quedar identificados con marcas indelebles de
acuerdo a los diagramas de alambrado.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Se dejará a lo menos un 20% de terminales de reserva en la regleta de terminales en cada celda. Las
regletas de terminales serán correlativamente numeradas y accesibles desde el frente de cada celda.
• Montada con dos tornillos. No se acepta montaje mediante autoadhesivo ni

remaches.
mínima 7 mm.

remaches.
mínima 4 mm.
Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión, de las siguientes características:

remaches.
mínima 10 mm.
Todas las partes metálicas de la estructura y soportes del Equipo de Maniobras GIS de Media
Tensión deberán ser pintadas según el tratamiento de pintura estándar del Fabricante, el cual debe
ser adecuado para una alta resistencia a ambientes corrosivos, con color de terminación Gris Claro
ANSI 61 o equivalente RAL.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.8.3.1 General
Previo al embarque, todo el equipamiento cubierto por esta especificación estará sujeto a
inspecciones y pruebas en fábrica por parte del Comprador, o sus representantes, a menos que el
Comprador decline realizar estas actividades mediante comunicación formal por escrito.
Las inspecciones se realizarán para verificar los procedimientos de aseguramiento y control de

calidad del Fabricante, para comprobar el cumplimiento de estas especificaciones y de las normas
correspondientes y para testificar las pruebas en fábrica que se realicen.
El Comprador o el Inspector Técnico que lo represente, podrá asistir a todas las pruebas que se
realicen en fábrica..
El Fabricante deberá realizar todas las pruebas indicadas en el punto 9.2 y otras pruebas que estime
necesario, para comprobar que su fabricación está de acuerdo con:
• Esta especificación y la Hoja de Datos SGP-02ELE-ESPTC-00006
• Para verificar la calidad de los materiales y de la mano de obra empleada en la fabricación de

las estructuras, componentes y conexionado de las celdas.
• Para comprobar la funcionalidad de todos los equipos y componentes que forman parte del
suministro.
• Para verificar que todos los relés de protección y equipos medida han sido configurados en
fábrica.
• Para comprobar los enclavamientos de seguridad internos y externos.
El Fabricante del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión deberá informar al Comprador con
treinta (30) días de anticipación, la fecha en que se efectuarán las pruebas finales y recepción en
fábrica.

El Fabricante deberá otorgar al Inspector Técnico del Comprador el acceso y las facilidades que sean
necesarias, a las instalaciones donde se arman los Equipos de Maniobra GIS de Media Tensión
durante el período de fabricación y durante la ejecución de las pruebas.
solucionados por el Fabricante a su propio costo.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.8.3.2 Pruebas
El Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión se someterá, a lo menos, a pruebas en fábrica según
la Sección 6.0 de IEC 62271-200 y los resultados serán emitidos como documentos denominados
Certificados de Pruebas.
Las pruebas, denominadas como “mandatorias” por Sección 6.0 de IEC 62271-200, son de inclusión
obligatoria en el listado de las pruebas a realizar en la fábrica.
Cada unidad del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión que se transporte por separado, será
sometida en terreno, a una Prueba de Rutina según la Sección 7.0 de IEC 62271-200 y los resultados
serán emitidos como documentos denominados Certificados de Pruebas.
El listado de las Pruebas de Rutina a realizar en terreno, a la que se someterán las unidades del
Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión, serán acordadas entre el Fabricantes y el Comprador en
fechas que quedarán determinadas en la etapa de adjudicación.
8.8.4 Supervisión De Montaje Y Puesta En Servicio
8.8.4.1 Supervisión de montaje
El Fabricante deberá revisar el estado de todas las partes que conforman el Equipo de Maniobras
GIS de Media Tensión al arribo desde la fábrica al lugar de instalación, previo acuerdo con el
Comprador.
El Fabricante será responsable de supervisar en terreno el ensamblaje de todas las celdas del Equipo
de Maniobras GIS de Media Tensión, si las celdas no vienen unidas desde la fábrica. Para realizar
esta supervisión, utilizará personal especialista certificado por su fábrica.
El Fabricante será responsable de toda manipulación de gas SF6 en terreno, así como del transporte
de gas a utilizar en terreno hacia el lugar de montaje. Contará con todo el equipamiento y personal
necesario para realizar estas maniobras.
El Fabricante deberá supervisar la instalación del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión en la
Sala Eléctrica u otro lugar. Dará su aprobación para el inicio del montaje en el sitio.
El Fabricante deberá incluir en su cotización del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión, el valor
de los servicios de Supervisión.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.8.4.2 Puesta en Servicio
La Puesta en Servicio del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión, será realizada por
especialista(s) certificado(s) del Fabricante.
La Puesta en Servicio incluye dejar listos para operar todos los componentes necesarios para la
operación segura del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión. Esto incluye entre otros:
• Programación y configuración de los Equipos de Protección y Medida.
• Conexiones de los cables de fuerza de entrada y de salida, para lo cual el Equipo de

Maniobras GIS de Media Tensión debe incluir los terminales adecuados (de cono interior)
para los cables de fuerza.
• Comprobación de la correcta operación de los enclavamientos de seguridad internos como

enclavamientos externos.
El Fabricante deberá incluir en su cotización del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión el valor
de los servicios de Puesta en Servicio.
El equipo deberá ser embalado para transporte por camión, ferrocarril y marítimo, como unidades
completas o partes listas para ensamblar, de acuerdo a la experiencia del Fabricante, considerando
El Fabricante deberá incluir en su oferta indicaciones para un almacenaje prolongado del Equipo de
Maniobras GIS de Media Tensión en bodegas del Comprador, indicando el tiempo máximo que puede
estar en bodega con el embalaje de la fábrica y las condiciones ambientales de este bodegaje.
Comprador.
Cada bulto de embalaje debe ser identificado con una tarjeta metálica de plancha de acero inoxidable
que lleve adosado el Packing List.
Esta tarjeta debe llevar la siguiente leyenda:
• Número del item de la Orden de Compra.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.8.6 INFORMACIÓN QUE DEBE PRESENTAR EL FABRICANTE EN SU OFERTA
8.8.6.1 General
manera:

CODELCO-CHILE
Proyecto: ______________
Dirección: _______________
Santiago / Chile
8.8.6.2 Hoja de Datos llenadas por el Fabricante
La entrega de la Hoja de Datos, llenada por el Fabricante en forma clara y completa es requisito
imprescindible para la aceptación de su oferta y consiguiente evaluación técnica.
El Fabricante deberá complementar su oferta con:
• Información técnica del Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión ofrecido, con
catálogos originales del equipo, donde se compruebe que es un equipo estándar de su
fabricación e indique el país de origen.
• La información técnica debe hacer clara referencia a las Normas aplicadas en el diseño,
fabricación y pruebas.
• Cualquier excepción a estas especificaciones.
8.8.7 GARANTÍAS
La entrega del equipo no libera al Fabricante de la responsabilidad sobre el equipo suministrado de

reclamo que el Comprador pueda hacer debido a elementos defectuosos o funcionamiento no
El Fabricante deberá garantizar que todos los materiales y equipos suministrados cumplen los
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
atribuible a la fabricación o defecto de fabricación, deberán ser cubiertos por dicha garantía sin costo
para el Comprador.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.9 PRUEBAS EN FABRICA CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION
8.9.1.1 General
La Inspección se hará por el Inspector Jefe o la persona o personas que éste designe para dicho
objeto (en adelante inspector); también podrá delegar su facultad inspectiva en alguna oficina técnica
oficial o particular.
El Fabricante deberá enviar para revisión del Inspector Jefe un programa de pruebas y controles en
fábrica de todos los equipos suministrados. En los casos particulares el Inspector Jefe podrá incluir
aspectos no contemplados en el programa acordado. Además, los instrumentos utilizados en la
pruebas de fábrica deberán tener al día sus respectivos certificados de calibración, emitidos por una
entidad reconocida y competente.
En este programa se calificarán ciertas inspecciones como de "aviso previo" y otras de "presencia
indispensable” del Inspector Jefe.
Las inspecciones calificadas de aviso previo comprenderán aquellos ensayos y pruebas que no
podrán ejecutarse antes de la fecha fijada en el aviso del Fabricante, y que tampoco se podrá
avanzar en su fabricación si la inspección no se lleva a efecto. Si el Inspector Jefe no se hace
presente en la fecha fijada, la fabricación deberá continuar, ya que no se darán aumentos de plazo
por atrasos del Inspector Jefe, a menos que por escrito se acuerde lo contrario.
Las inspecciones calificadas de presencia indispensable comprenden aquellos ensayos y pruebas

que deben contar con la presencia imprescindible del Inspector Jefe. Si ellos se efectuaran sin su
presencia, el Inspector Jefe podrá exigir al Fabricante, sin costo para CODELCO, la repetición de los
mismos, con los desarmes y otras operaciones que sean necesarias para efectuar la inspección
programada. Si el Inspector Jefe no se hace presente en la fecha fijada, la fabricación de la parte
afectada no podrá continuar y su plazo de entrega se aumentará en el mismo número de días que
transcurran entre la fecha fijada y la fecha de la visita del Inspector Jefe o de la recepción de la orden
escrita del Inspector Jefe para continuar con la fabricación. Las fechas de entrega de los equipos
tiene relación directa con la fecha fijada para la Puesta en Servicio de la obra, y por lo tanto, la
entrega de los equipos debe respetar los plazos estipulados.
Para solicitar una inspección de aviso previo como una inspección de presencia indispensable, el
Fabricante deberá enviar la “Convocatoria a Inspección” con treinta (30) días de anticipación y la
“Ratificación a Inspección” con ocho (8) días de anticipación. Estas convocatorias deberán incluir, a lo
menos, el nombre del equipo a inspeccionar, número de programa de inspección aplicable, lugar de
inspección en fábrica o laboratorio, fecha de inicio y duración de la inspección y nombre de la persona
encargada de la fábrica.
La metodología operativa para solicitar y efectuar estas inspecciones, será enviada oportunamente
por el Inspector Jefe al Fabricante.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
estructuras, componentes y conexionado de las columnas y gavetas.
El Fabricante facilitará, sin cargo adicional, el personal, los instrumentos y el material apropiado
necesarios para los ensayos y medidas, tanto en sus talleres como en los de subproveedores, así
como la presencia del especialista o responsable del equipo si se lo solicita el Inspector Jefe.
En caso de que los resultados de las pruebas sean insatisfactorios, el costo de realizar las nuevas
pruebas, serán de cargo del fabricante.

Todas las inspecciones que deban repetirse por responsabilidad del Fabricante serán de su cargo y
costo, incluyendo los gastos de viaje, aéreos y terrestres, la alimentación, el hospedaje y el precio del
hombre-día de los inspectores.
También serán de cargo y costo del Fabricante todos los gastos por tiempo en espera de inspectores
que asistan a una inspección que por causas o responsabilidad del Fabricante no se inicie o no se
efectúe en la fecha fijada o su ejecución sea mayor que el plazo fijado por el Fabricante. En estos
casos, todos los gastos serán acreditados por el Inspector Jefe.
Es obligación del Fabricante tomar las medidas necesarias para que la inspección, cualquiera que
sea su naturaleza, pueda hacerse en la fecha acordada en el aviso.
El Fabricante podrá recurrir por escrito a CODELCO en contra de alguna resolución del Inspector
Jefe.
8.9.1.2 Material Defectuoso
Si como resultado de las inspecciones o comprobaciones, algún material, parte o proceso de

fabricación se encuentra defectuoso o en desacuerdo con las Especificaciones Técnicas, el Inspector
Jefe formulará por escrito las objeciones y las razones para ello. La fabricación de las partes así
afectadas no proseguirá hasta que se llegue a un acuerdo escrito para este efecto.
8.9.1.3 Repetición De Pruebas
El Inspector Jefe podrá aceptar que se repitan aquellas pruebas con resultados no satisfactorios y
que se ejecuten pruebas adicionales, si las estima necesarias, para cerciorarse que la calidad de los
materiales o equipos o accesorios y su comportamiento corresponden a las condiciones estipuladas
en los Documentos del Contrato.
Toda repetición de pruebas después de haberse efectuado reparaciones o modificaciones incluirá las
pruebas ya efectuadas cuyos resultados puedan variar a causa de las medidas correctivas
adoptadas. Si los resultados de la repetición de pruebas demuestran que no se han corregido los
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
defectos que afectan a los equipos o accesorios, o no se ha conseguido que éstos se comporten de
acuerdo con las prescripciones de los Documentos del Contrato, el Inspector Jefe podrá decretar el
rechazo de esos equipos o accesorios. El inspector Jefe debe emitir un certificado que acredite que
los equipos deben rechazarse por no cumplir con las Especificaciones Técnicas.
8.9.1.4 Certificado De Inspección
El Inspector Jefe, después de encontrar apto el equipo o parte de él para ser despachado, otorgará al
Fabricante un Certificado de Inspección, sin el cual no podrá hacerse ningún despacho. El Certificado
de Inspección acreditará solamente que el equipo o parte de él está en condiciones de ser
despachado, lo cual no liberará al Fabricante de las responsabilidades que le correspondan, ni
modificará en forma alguna las garantías estipuladas.
El Inspector Jefe sólo autorizará aquellos despachos parciales del equipo que constituyen embarques
parciales acordados o lotes técnicamente aprovechables. Tales lotes comprenderán aquellas partes
del equipo cuyo conjunto puede ser puesto en servicio.
El Inspector Jefe podrá delegar en el Fabricante la inspección de algún determinado equipo. Dicha
delegación la hará el Inspector Jefe en forma específica para un determinado equipo y por escrito. En
este caso, el Fabricante emitirá el Certificado de Inspección correspondiente citando la señalada
comunicación del Inspector Jefe.
Los Certificados de Pruebas de Equipos presentados por el Fabricante, deben ser emitido por un
Laboratorio establecido y reconocido. El equipo probado debe corresponder en: modelo, tipo y marca
al equipo que se adjunta el certificado, además el fabricante debe entregar toda la información al
Inspector Jefe para verificar que los certificado son aplicables. La aceptación del certificado debe por
escrito y debe señalar a que equipos aplica.
8.9.1.5 Rechazos
En particular, los elementos rechazados por el Inspector Jefe en los talleres del proveedor deberán
quedar claramente identificados y el Fabricante se hará responsable de que no exista posibilidad de
que puedan ser despachados como parte del suministro.
Los gastos en que CODELCO incurra por el rechazo de equipos o materiales, serán de cargo y costo
del Fabricante.
8.9.2 PRUEBAS EN FÁBRICA
8.9.2.1 General
Las pruebas en fábrica deben estar basadas en las normas del punto 6.9 del presente documento
corporativo.
El resultado de las pruebas será individual y se clasificará como sigue:
• Aceptada (): la prueba cumple con todos los requerimientos para ser realizada y el
resultado de la prueba se encuentra dentro del rango de valores esperados.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Rechazada (): la prueba no cumple con todos los requerimientos para ser realizada
y/o el resultado de la prueba no se encuentra dentro del rango de valores esperados.
• Pendiente (p): la prueba aún no se realiza y/o será repetida debido a que las
condiciones parar realizarla no existen y/o el resultado de esta se encuentra levemente
fuera del rango esperado.
• No aplica (n.a): la prueba no es aplicable al CCM.
El Inspector Jefe siempre debe indicar claramente por escrito, en la sección 8.9.3 de este documento,
las razones para que una prueba sea rechazada, se encuentra pendiente o no apliqué.
8.9.2.2 Pruebas Voltaje de Bobina y Contactor
El contactor debe ser capaz de operar exitosamente con un 110% y 85% del voltaje aplicado a sus
bobinas.
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS VOLTAJE Calificación
Esperado Prueba
A Voltaje de Bobina de Contactor
a.1 110% del voltaje nominal de la bobina No se observa
daño
a.2 85% del voltaje nominal de la bobina La operación
de apertura y
cierre es
exitosa
8.9.2.3 Pruebas de Sobrecarga de Corta Duración
Para aceptar las pruebas de sobrecarga de corta duración, los equipos deben cumplir con los
requerimientos de las pruebas térmicas y dieléctricas. Además entre las pruebas de sobrecarga de
corta duración y las térmicas no se deben reparar o reemplazar partes.
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS SOBRECARGA DE CORTA DURACIÓN Calificación
Esperado Prueba
B Sobrecarga de Corta Duración - Barras
b.1 Sobrecarga de 15 veces la corriente nominal durante 1
4.4 y 4.5
segundo.
b.2 Sobrecarga de 6 veces la corriente nominal durante 30
4.4 y 4.5
segundos.
C Sobrecarga de Corta Duración - Interruptor

c.1 Sobrecarga de 15 veces la corriente nominal durante 1
4.4 y 4.5
segundo.
c.2 Sobrecarga de 6 veces la corriente nominal durante 30
4.4 y 4.5
segundos.
D Sobrecarga de Corta Duración -Contactor

d.1 Sobrecarga de 15 veces la corriente nominal durante 1 4.4 y 4.5
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS SOBRECARGA DE CORTA DURACIÓN Calificación
Esperado Prueba
segundo.
d.2 Sobrecarga de 6 veces la corriente nominal durante 30
4.4 y 4.5
segundos.
E Sobrecarga de Corta Duración - Desconectador

e.1 Sobrecarga de 15 veces la corriente nominal durante 1
4.4 y 4.5
segundo.
e.2 Sobrecarga de 6 veces la corriente nominal durante 30
4.4 y 4.5
segundos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.9.2.4 Pruebas Térmicas
Cuando un CCM es sometido a las condiciones indicadas a continuación y/o se emplea el método de
cambio de resistencia por temperatura. La temperatura, en ninguno de sus puntos, deberá ser lo
suficientemente alta para constituir un riesgo de incendio o fuego y ningún material utilizado en el
CCM deberá verse afectado o exceder los rangos de temperatura mostrados en la tabla siguiente de
pruebas térmicas.
Las condiciones obligatorias para realizar las pruebas térmicas son:
• El control automático de temperatura debe estar desactivado.
• Los equipos deben ser probados a su máxima capacidad de corriente.
• El CCM debe estar erguido en la posición en que será instalado.
• Todas las puertas y cubiertas deben estar cerradas y las aperturas en desuso selladas.
• Las mediciones de temperatura deben realizarse con termocuplas, se deben adjuntar

los certificados de calibración.
• Para determinar la temperatura de la barra horizontal se debe incluir la sección o

secciones lo suficientemente largas para determinar la máxima temperatura de la
barra, además se deben incluir una sección vertical y uno o más puntos de conexión y
unión.
• Las pruebas deben ser realizadas con un cable de una longitud mínima de 1,2 m en los
terminales. La capacidad del cable debe estar acorde con la tabla 4.4.4.
• Si un cable alimenta a 2 o más CCM, este debe ser dimensionado considerando la

suma de todas sus cargas más el 25% de la carga mayor.
• Los calefactores anticondensación deben ser instalados y energizados a su máxima

potencia durante la prueba.
• El calor generado por el transformador de control puede ser simulado por un calefactor
de potencia equivalente.
• Se debe permitir instalar la máxima cantidad de unidades. Cada una sometida a su

corriente nominal. Las temperaturas deben ser tomadas individualmente.
• Si la barra horizontal tiene una densidad de corriente de 1550 kA/m2 o menos para el
cobre, o 1160 kA/m2 o menos para el aluminio, no es necesario realizar la prueba de
temperatura si todas las uniones apernadas tienen un área de contacto de 310 kA/m2 o
más.
• Los relés de sobrecarga no deben operar durante la prueba.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• La temperatura de la habitación de prueba debe estar en el rango de 10°C a 40°C.
• Una temperatura es considera constante cuando 3 mediciones sucesivas no modifican

su valor, el intervalo entre mediciones no debe ser inferior de 15 minutos.
PRUEBAS TÉRMICAS Valor Resultado

Ref. Calificación
Método de Termocuplas Esperado Prueba
F Condiciones Generales Temperaturas
máximas
f.1 Habitación de prueba 10°C a 40 °C
f.2 Partes manipulables por el operador ≤ 60°C
f.3 Superficies externas asequibles por el operador ≤ 70°C
f.4 Superficies externas no asequibles por el operador ≤ 100°C
Aumento de
temperatura
G Componentes
g.1 Barras horizontales. ≤ 65°C
g.2 Barras verticales. ≤ 65°C
g.3 Conductor aislado ≤ 35°C
g.4 Conectores de barra. ≤ 65°C
g.5 Conectores plug-in. ≤ 65°C
g.6 Conectores terminales a presión para instalación de
≤ 50°C
conductores de terreno.
g.7 Conectores terminales a presión para conductores de 75°C. ≤ 65°C
g.8 Seccionadores cuchillo y contactos mandíbula. ≤ 30°C
H Resistencias
h.1 Resistencia, termómetro y dimmer montado en pared con
≤ 300°C
un elemento resistivo incorporado.
h.2 Reóstato y dimmer con conductores incorporados. ≤ 350°C
h.3 Resistencia tipo barra (método termócupla). ≤ 375°C
I Contactos
i.1 No debe
Sólidos construidos, aleados o enchapado en plata. observarse
daño visible
i.2 Contactos sólidos construidos en otros materiales. ≤ 65 °C
J Aislación Eléctrica General

j.1 Goma o termoplástico en conductores. ≤ 35°C
j.2 Fibras. ≤ 65°C
j.3 Resina. ≤ 125°C
j.4 Barniz. ≤ 60°C
≤ 55 °C
1
j.5 Cinta de uno eléctrico
j.6 Compuesto de sellado ≤ 65°C
j.7 Otros materiales ≤ 40°C
1
Esta limitación no es aplicable a un conductor aislado u otro material que pueda ser investigado y se descubra
que es aceptable para altas temperaturas.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PRUEBAS TÉRMICAS Valor Resultado

Ref. Calificación
Método de Termocuplas Esperado Prueba
K Otros Materiales
k.1 Madera y otros materiales combustibles ≤ 65°C
L Sistema de Aislación
l.1 Clase de aislación (90°C) ≤ 50°C
l.2 Clase A de aislación (105°C) ≤ 65°C
l.3 Clase B de aislación (130°C) ≤ 85°C
l.4 Clase H de aislación (180°C) ≤ 125°C
A continuación se presenta “el método de cambio de resistencia por temperatura”, el cual se debe
emplear para medir el aumento de temperatura en bobinas. El aumento de temperatura se determina
con la siguiente ecuación:
∆T =
r2
(k + t1 ) − (k + t 2 )
r1
Donde,
∆T , es el aumento de la bobina en °C.
r1 , es la resistencia de la bobina al inicio de la prueba en Ω.
r2 , es la resistencia de la bobina al término de la prueba en Ω (generalmente es necesario
re-energizar el devanado antes de medir r2 , el valor de r2 puede ser determinado tomando

una gran cantidad de medidas de resistencia en intervalos breves, lo más rápido posible
antes del instante de apagado. Una curva de los valores de la medidas de resistencia versus
el tiempo puede ser dibujada y obtener el valor de r2 a través de extrapolación).
t1 , es la temperatura ambiental en °C al iniciar la prueba.
t 2 , es la temperatura ambiental en °C al término la prueba.
k , es 234,5 para cobre y 225,0 para conductores de aluminio grado (EC).
En la siguiente tabla se determinan las capacidades máximas de los conductores utilizados durante la
prueba.
Tamaño del Conductor Corriente Nominal (A)

2
AWG – kcmil mm 2.001 – 5.000 V 5.001 – 150.000 V
8 8,4 64 -
6 13,3 85 90
4 21,1 110 115
2 33,6 145 155
1 42,4 170 175
1/0 53,5 195 200
2/0 67,4 220 230
3/0 85,0 250 260
4/0 107 290 295
250 127 320 325
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Tamaño del Conductor Corriente Nominal (A)

2
AWG – kcmil mm 2.001 – 5.000 V 5.001 – 150.000 V
350 177 385 390
500 253 470 465
750 372 585 565
1000 497 670 640
En la siguiente tabla se determinan los aumentos máximos de temperatura medidos utilizando el

método de cambio de resistencia.
PRUEBAS TÉRMICAS
Valor Resultado
Ref. Método de Cambio de Resistencia Calificación
Esperado Prueba
(aumento de temperatura)
M Relés y Solenoides
m.1 Clase A de aislación (105°C) ≤ 85°C
m.2 Clase B de aislación (130°C) ≤ 105°C
N Transformadores de 10 kVA o menos

n.4 Clase A de aislación (105°C) ≤ 70°C
n.5 Clase B de aislación (130°C) ≤ 95°C
O Transformadores superiores a 10 kVA

o.1 Clase de aislación (90°C) ≤ 70°C
o.2 Clase A de aislación (105°C) ≤ 85°C
o.3 Clase B de aislación (130°C) ≤ 105°C
o.4 Clase H de aislación (180°C) ≤ 160°C
8.9.2.5 Pruebas Dieléctricas
Se debe tener en consideración que las pruebas que involucran descargas disruptivas con de
carácter destructivo y el fabricante debe certificar que sus diseños cumplen con los niveles de
aislación indicados en la Hoja de Datos del equipo.
El CCM deberá soportar durante 1 minuto la aplicación de un voltaje sinusoidal de 50 Hz, con las
Voltaje de Operación Voltaje de Prueba

0 – 600 1000V más 2 veces el voltaje nominal
601 – 7200 2000V más 2,25 veces el voltaje nominal
Los dispositivos que estén conectados entre líneas de polaridad opuesta (transformadores, bobinas,
etc) deberán ser desconectado de la línea durante la prueba que considere sus terminales de
polaridad opuesta.
Si la celda del CCM contiene uno o varios medidores, estos deberán ser desconectados del circuito y
sometidos a la prueba de dieléctrico mencionado anteriormente:
• Los amperímetros deben ser sometidos a 1000 V.

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Cualquier medidor que contenga un circuito de potencial deberá ser sometido a 1000V
más el doble de su voltaje nominal.
• La prueba de potencia deberá ser aplicada entre las partes vivas y el panel donde se
instalará, incluyendo el frente del medidor, calibradores, etc.
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS DIELÉCTRICAS Calificación
Esperado Prueba
P Relés y Solenoides
p.1 Entre partes energizadas no aisladas y el gabinete con los
(*)
contactos cerrados.
p.2 Entre los terminales de polaridad opuesta con los contactos
(*)
cerrados.
p.3 Entre las partes energizadas no aisladas de diferentes
(*)
circuitos.
Los criterios de aceptación de la prueba, valor Esperado (*), serán los siguientes:
• No se observan dislocaciones permanentes de las barras o cables que afecten el

funcionamiento normal o su ensamble.
• No se observan deformación de las barras verticales que pueda impedir la inserción

normal de los equipos o unidades.
• No se observan grietas o quebraduras en la aislación que debilite la sujeción de una

parte viva.
• El fusible de puesta a tierra no es abierto. (Ver Figura N°1, Circuito de Prueba)
• No se observa daño a causa del relámpago de arco eléctrico (arc flash).
• Las perforaciones en las barras verticales en los puntos de contacto deben ser
esencialmente idénticas (eléctrica y mecánicamente) a su estado antes de la prueba.
• El gabinete o parte de este, no debe ser dañado o desplazado al extremo que las
partes vivas queden expuestas.
• Si entre las partes vidas de polaridad opuesta y entre las partes vivas y el gabinete no
se producen descargas disruptivas.
8.9.2.6 Pruebas Make and Break
Si el contactor es parte de una celda 2 Clase E2 3, y que no ha sido probada su capacidad de

interrupción de Clase E1 4, deberá ser sometida a la prueba de making and breaking a la máxima
2
Celda: Es un aparato, o un grupo de aparatos, que sirven para gobernar, de un modo predeterminado, la
disponibilidad de energía eléctrica de los aparatos o equipos con los cuales está conectado.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
corriente que el relé de sobrecarga por si sola cause interrupción (crossover point). El denominado
“crossover point”, deberá ser determinado desde las curvas características del relé de sobrecarga y
del fusible de motor, las curvas de tiempo-corriente deben ser suministradas por el fabricante.
En conformidad con lo anterior, el contactor será sometido a 10 operaciones “make and break” con
una corriente no menor a 10 veces la corriente nominal del contactor.
Estas pruebas deberán se continuas y no se aceptará mantenimientos al contactor.

El contactor deberá operar en un tiempo menor de 0,1 segundos, para los valores indicados a
continuación.
Exceptuando lo indicado en el primer párrafo y en el párrafo anterior, las condiciones de esta prueba
serán las mismas que para la prueba de sobrecarga.
Las pruebas de “make and break” y de sobrecarga, pueden ser realizadas independientemente o en
conjunto.
Si las pruebas se realizan en conjunto, las primeras 10 operaciones deben realizarse de acuerdo con
los dos primeros párrafos y las restantes 40 operaciones como se indica en la sección 8.9.2.7. El
contactor no debe ser asistido por ningún servicio.
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS CONTACTOR Calificación
Esperado Prueba
Q Make and Beark
q.1 Contactor entre 0 – 400 A, 1 operación por minuto. 4.6.1 – 4.6.2
q.2 Contactor entre 401 – 800 A, 1 operación por 5 minutos. 4.6.1 – 4.6.2
8.9.2.7 Pruebas de Sobrecarga
La celda tendrá un comportamiento aceptable cuando sea sometida a 50 operaciones de “make and
break” con 6 veces la corriente nominal, sin mantenimiento o servicios.
La prueba se realizará a voltaje máximo y un factor de potencia no mayor al 0.35.
La celda será montada y la puerta o cubierta del gabinete serán cerradas. Cualquier apertura,
excepto la ventilación intencional, deberá ser sellada.
La celda deberá operar 1 vez por minuto. Estas operaciones se permitirán en grupos de 5 con no más
de 15 minutos entre grupos.
Durante cada operación, el tiempo de cierre deberá ser mínimo 4 ciclos antes abrir. El tiempo de
cierre debe ser determinado a través de un osciloscopio o un equipo de medida equivalente.
3
Celda Clase E2: emplea sus contactos para las acciones de partir - parar un motor y emplea fusibles para
interrumpir la corriente de cortocircuito o fallas de sobrecarga.
4
Celda Clase E1: emplea sus contactos para las acciones de partir - parar un motor e interrumpe la corriente
de cortocircuito o fallas de sobrecarga.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Para partidores reversibles, la prueba consiste en cerrar “directa” e inmediatamente cerrar “reversa”.
Cada tiempo de cierre debe estar de acuerdo con el párrafo anterior.
Para partidores reversibles, que requieren energizar sus 2 bobinas simultáneamente, se deben
considerar 10 ciclos de operación adicionales con ambas bobinas energizadas.
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS SOBRECARGA Calificación
Esperado Prueba
R Pruebas de Sobrecarga
r.1 Operaciones de Cierre – Apertura, partida directa. 50 ciclos
r.2 Operaciones de Cierre – Apertura, partida reversa 50 ciclos
r.3 Operaciones de Cierre – Apertura, ambas bobinas
10 ciclos
energizadas (partidor reversible)
8.9.2.8 Pruebas de Interrupción de Cortocircuito
Esta prueba es aplicable a celdas Clase E1 en el rango de 2,2 – 2,5, 3,8 – 5,0, o 6,2 – 7,2 kV y con
corriente de cortocircuito simétrico admisibles (o MVA) menores o igual a la capacidad de
interrupción. Esta prueba debe ser realizada de acuerdo con lo indicado a continuación. Durante el
desarrollo de la prueba deben medirse el comportamiento según los requerimientos.
La corriente simétrica MVA admisible, es igual al producto de la corriente rms de cortocircuito

simétrica admisible, el voltaje entre fase en circuito abierto y un factor de fase de 1.73 x 10-6 para
circuitos trifásicos.
Corriente Voltaje Rango de voltajes de

Rangos de I CC3Ø simétrica MVA
Máxima Máximo interrupción aplicables
A rms V Máximo Mínimo Clase E1 Clase E2
180 2500 2500 2200 25 o 50 160 o 200
180 5000 5000 3800 25 o 50 280 o 350
180 7200 7200 6200 25 o 50 460 o 570
360 2500 2500 2200 50 160 o 200
360 5000 5000 3800 50 280 o 350
360 7200 7200 6200 50 460 o 570
540 2500 2500 2200 60 160 o 200
540 5000 5000 3800 60 280 o 350
540 7200 7200 6200 460 o 570
630 2500 2500 2200 75 160 o 200
630 5000 5000 3800 75 280 o 350
630 7200 7200 6200 460 o 570
720 2500 2500 2200 160 o 200
720 5000 5000 3800 280 o 350
720 7200 7200 6200 460 o 570
El máximo aumento de temperatura en las partes vivas aceptado será del 10°C, debido a la ejecución
de esta prueba. El CCM debe cumplir con 8.9.2.4.
Todas las puestas deberán ser cerradas y aseguradas. No deben utilizarse bloqueos externos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La fuente de poder de la celda debe ser alimentada por una fuente externa.
La celda probada, deberá realizar un cierto número de ciclos que consisten en: cerrar e
inmediatamente abrir, sin retardos intencionales. Esta operación se designa CO.
• Celda Clase E1, 3 CO en intervalos de 2 minutos.
• Celda Clase E2, 3 CO en intervalos que permitan reemplazar el fusible e inspeccionar

la necesidad de reemplazar los contactos y si es necesario, remplazarlos. Reemplazar
un interruptor de vacío u otro interruptor hermético, no será aceptado.
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS INTERRUPCIÓN CORTOCIRCUITO Calificación
Esperado Prueba
S Celda
s.1 Celda Clase E1 3 ciclos C0
s.2 Celda Clase E2 3 ciclos C0
s.3 Aumento de temperatura de partes vivas ≤ 10°C
Con sus terminales de línea cortocircuitados la celda debe ser capaz de producir un corriente trifásica
(o MVA) basado en el promedio de la corriente en las 3 fases, cuidando que las corrientes sean
esencialmente iguales. El circuito de prueba deberá ser capaz de producir en una de las tres fases la
corriente rms total, incluyendo la componente continua. La corriente generada no debe ser menor a la
indicada en la tabla siguiente
Relación de la corriente rms total de fase con el

máximo de corriente continua de la corriente
Tiempo de retardo del ciclo CO
rms simétrica correspondiente a la capacidad
de interrupción
½ 1.6
1 1.4
2 1.2
3 1.1
4 o más 1.0
El factor de potencia no deberá exceder el 0.15.
Durante la prueba las corrientes deben almacenarse los oscilogramas de las corrientes de línea y los
voltajes entre fase.
La estructura debe ser puesta a tierra a través de un fusible de 3A – 5000V, o equivalente. Como se
muestra en la figura 1.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
E
I I I
V F
V V B
D
C A: Fuente de poder
B: Celda bajo prueba
C: Elemento de protección
D: Fusible 3A 5000V
E: Transformadores de corriente
E
I
V
I
V
I
V
F: Elementos de oscilograma
F
Figura 1, Circuito de Prueba
8.9.2.9 Pruebas Dieléctricas (repetición)
Una celda sometida a pruebas de sobrecarga y operaciones mecánicas o interrupción de cortocircuito

deberá cumplir con los requerimientos de 8.9.2.5, excepto que la prueba de potencial hubiese sido del
doble del voltaje.
8.9.2.10 Pruebas de Cortocircuito (estructura)
Un CCM consiste de dos o más celdas ordenados vertical, horizontal o ambos que deben ser
capaces de soportar los efectos de la máxima corriente de cortocircuito si sufrir efectos adversos. El
montaje deberá ser probado de modo que sus estructuras de barra sean sometidas a stress durante
la prueba de interrupción de corriente de cortocircuito para la mayor capacidad de corriente de CCM.
La sección de la barra del CCM sometida a prueba, debe incluir las secciones más fuerte y más
débiles y asegurando que las estructuras también serán probadas con la configuración testeada.
Ejemplos representativos deben ser puestos a prueba para determinar el comportamiento de cada
configuración de la barra principal o cable incluido, o ambos.
En la elección de los ejemplos representativos, los siguientes factores deben ser considerados:
• Estructura de soporte, si hay diferentes, para cada capacidad.
• Material y sección transversal de cada barra.
• La estructura de soporte de barra más débil que dé como resultado una deformación
de la barra.
• La estructura de soporte de barra más fuerte que podrá transmitir las máximas fuerzas
al soporte.
• Varias configuraciones de entradas de barra y terminales.
La prueba que incluye las barras horizontales debe incluir las uniones de la barra.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La prueba que incluye las barras verticales debe incluir la sección de unión con las unidades del
CCM.
El alimentador de la corriente de cortocircuito debe tener una longitud mínima de 2,4 metros
La magnitud de la corriente de la prueba y el factor de potencia asociado debe ser determinado por
los requerimientos de la aplicación. El factor de potencia corresponde al indicado en la tabla
siguiente:
Corriente de prueba (A)

Máximo Factor de Potencia
Mayor a: No mayor a:
0 10.000 0,5
10.000 20.000 0,3
20.000 ∞ 0,2
Si el interruptor posee un TRIP ajustable de fábrica, este debe ser ajustado a su mayor valor de
corriente posible.
La duración del cortocircuito debe ser de 3 ciclos.
Después de someter el CCM al cortocircuito, el resultado será aceptable si el estado mecánico del
CCM es similar al que poseía antes de las pruebas.
Para considerar que el CCM aprueba la prueba de cortocircuito, cumplir con la totalidad de los
requerimientos que se indican en la siguiente tabla:
Cada prueba consiste en una operación simple de cierre (Ciclo O).
Durante la prueba la estructura debe ser puesta a tierra a través de un fusible de 3A – 5000V, o
equivalente. Ver figura 1.
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS CORTOCIRUITO (estructura) Calificación
Esperado Prueba
T Pruebas de Cortocircuito (estructura)
t.1 No existe deformación permanente o desplazamientos de la
barra o cables, que afecten el normal funcionamiento del
Lo indicado
montaje de la barra, o reducen los espacios a un 75% de lo
especificado en la tabla 4.10.15.
t.2 No exista deformación permanente de los conectores plug-in
Lo indicado
que impida la normal conexión con su alimentador u otros.
t.3 El gabinete o parte de el, no debe ser dañado o desplazado
exponiendo partes vivas que puedan ser alcanzadas por una
varilla de 13,2 mm de diámetro por cualquier apertura menor
Lo indicado
de 107 mm desde una parte viva no aislada o con una varilla
de 19,4 mm en diámetro para cualquier apertura de 107 mm
o más.
t.4 No existen grietas o quebraduras en la aislación que pueda
Lo indicado
afectar la integridad del montaje de las partes vivas.
t.5 Las puertas no son abiertas. Lo indicado
t.6 El CCM no es dañado por arco de relámpago eléctrico. Lo indicado
t.7 No existe daño del conductor o conector del terminal y el Lo indicado
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS CORTOCIRUITO (estructura) Calificación
Esperado Prueba
conductor no es sacado del conector terminal.
t.8 El CCM cumple con la prueba de dieléctrico. Lo indicado
• Tabla de espaciamientos entre partes vivas del CCM.
Distancias mínimas
Entre partes vivas de polaridad opuesta Entre partes vivas y metálicas
Voltaje puestas a tierra.
A través de aire A otra superficie A través de A otra
aire superficie
125 o menor ½” 12,7 mm ¾” 19.1 mm ½“ 12,7 mm
126 – 250 ¾” 19.1 mm 1 – ¼” 31.8 mm ½“ 19.1 mm
5
251 – 600 1” 25.4 mm 2” 50.8 mm 1 ” 25.4 mm
8.9.2.11 Prueba de Impuso de Voltaje
El circuito de alta tensión de la celda no probada deberá ser capaz de soportar el impulso de voltaje
como se especifica en toda esta sección, aplicando un impulso de onda completa 1.2 x 50µs, de
acuerdo con IEEE STD 4 y teniendo un valor de la cresta acorde con la tabla siguiente:
Cresta, Impulso de voltaje kV

Máximo voltaje Prueba 1 y 2 Prueba 3
a
Nivel A Nivel B Nivel A Novel B
3600 30 45 33 50
7200 45 60 50 66
a
El nivel A de voltaje puede ser usado si es apropiado el grado de exposición a sobrevoltajes, el tipo de
sistema de puesta a tierra, y el tipo de ubicación de los pararrayos por el lado de la fuente.
La prueba de ejemplo debe ser realizada de acuerdo con la secuencia indicada posteriormente. En
esta prueba deberán aplicarse 3 impulsos positivos y 3 impulsos negativos por cada fase individual
sin causar daño disruptivo o arcos.
Excepción N°1: si un arco ocurre solo en una de las pruebas de cualquiera de los grupos de 3
pruebas consecutivas, deberán realizarse 3 pruebas más. Si el equipo soporta exitosamente todas las
pruebas del segundo grupo, el arco en el primer grupo de prueba puede ser considerado como un
arco aleatorio y se puede determinar que el equipo ha completado la prueba de forma exitosa.
Excepción N°2: el arco puede ocurrir en el pararrayo integrado en el montaje.
La presencia de núcleos del tipo seco y el montaje de las bobinas, pueden producir efectos tales
como reducir el voltaje de partida de reactores, autotransformadores y transformadores de control.
Estos elementos pueden ser desconectados durante la prueba.
5
Una separación a través del aire no menor a ½”, es aceptable en interruptores o desconectador de fusible, y
entre metales puestos a tierra y el neutro de un voltaje trifásico (4 conductores) 277/480 Vac.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La secuencia de la prueba deberá ser la siguiente:
• Prueba 1 – con la barra instalada, los medios de desconexión (aislación) cerrados, los
elementos de protección de alto voltaje montados, y el contacto en posición abierta, el
voltaje de prueba debe ser aplicado entre cada circuito eléctrico y parte metálica
puesta a tierra, y entre cada circuito eléctrico principal y todo otro circuito, excepto que
la prueba de impulso no deba ser aplicar para verificar el “open gap” del contactor.
• Prueba 2 – La Prueba 1 debe ser repetida, excepto si el contactor ce cierra.
• Prueba 3 – Con los medios de desconexión (aislación) abiertos, deberá ser aplicado el
impulso de voltaje en cada fase individualmente entre los contactos del medio de
desconexión, a través del “open gap”. Si el medio de desconexión está provisto de
puesta a tierra automática por el lado de la carga cuando está en posición
completamente abierto, la prueba deberá ser evaluada únicamente con las pruebas 1 y
2.
Valor Resultado
Ref. PRUEBA DE IMPULSO DE VOLTAJE Calificación
Esperado Prueba
U Prueba de Impulso de Voltaje
u.1 Prueba 1 4.11.2
u.2 Prueba 2 4.11.2
u.3 Prueba 3 4.11.2
8.9.2.12 Prueba de Grado de Protección NEMA 12
Para que el gabinete cumpla con los requerimientos de protección NEMA 12 debe poseer las
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS GRADO DE PROTECCIÓN NEMA 12 Calificación
Esperado Prueba
V Proveer Protección a las Siguientes Condiciones
v.1 Acceso a áreas peligrosas Protegido
v.2 Ingreso de elementos foráneos (caída de suciedad) Protegido
v.3 Ingreso de agua (goteo y salpicaduras leves) Protegido
v.4 Ingreso de elementos foráneos (circulación de polvo, pelusas
Protegido
y fibras)
v.5 Ingreso de elementos foráneos (Suspensión en el aire de
Protegido
polvo, pelusas y fibras)
v.6 Aceite y filtración de refrigerante Protegido
8.9.2.13 Prueba de Resistencia Mecánica de Aisladores
Un aislador de base, de soporte de barra o la sujeción de los cables de terreno deben ser expuestos
a la fuerza creada cuando los conectores, son torquedos al 110% del valor indicado para el equipo, el
diseño debe asegurar distancias cortas y ampacidad adecuadas en las conexiones del equipo.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El resultado es aceptable cuando la base no es dañada, se considera “daño” cuando el material de la

base del aislador es agrietada, las barras son torcidas o dobladas, o los conectores del cable son
removidos. La flexión momentánea de elementos metálicos es aceptable
PRUEBAS DE RESISTENCIA MECÁNICA DE Valor Resultado

Ref. Calificación
AISLADORES Esperado Prueba
W Prueba de Resistencia Mecánica de Aisladores
w.1 El aislador es torqueado un 110% del valor indicado en el
Sin daño
equipo.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.9.2.14 Pruebas a Gavetas 6
La tabla que se muestra a continuación es aplicable a todos los tipos de celda, es decir: Simples de
(entrada), con Interruptor de (entrada), con Interruptor y Medidor de Entrada, con Partidor Combinado
(salida) y con Interruptor de Caja Moldeada (salida)
PRUEBAS DE GAVETAS Valor Resultado

Ref. Calificación
Celda N°: Esperado Prueba
X Bloqueos
x.1 La manilla actuadora del interruptor sobre la puerta debe ser Posibilidad de
bloqueable. candados
x.2 Si el interruptor está cerrado no se podrá abrir la puerta del
Bloqueado
gabinete. (Debe existir alternativa de apertura indirecta)
x.3 Si el desconectador está cerrado el interruptor debe abrir. Bloqueado
Y Transformador de potencial
y.1 La tensión secundaria del transformador de potencial debe
120 V
ser de 120 V.
y.2 Las capacidades de los fusibles e interruptor de protección
de los y transformadores de potencial deben estar acorde Adecuado.
con ellos.
y.3 Las 3 luces de presencia de tensión deben encender al 3 luces
energizar el CCM. encendidas
Z Equipo de Medida
z.1 Prueba de operación y comunicación, el CCM acepta
Satisfactoria
comandos, programación remota. Además, envía la
información de su estado y las mediciones.
z.2 Medición de corrientes Error ≤ 0,5%
z.3 Medición de corrientes máximas Error ≤ 0,5%
z.4 Medición de voltaje (fase-fase y fase-neutro) Error ≤ 0,5%
z.5 Medición de voltajes máximos Error ≤ 0,5%
z.6 Medición de Factor de Potencia Error ≤ 0,5%
z.7 Medición de potencia Activa Error ≤ 0,5%
z.8 Medición de potencia Reactiva Error ≤ 0,5%
z.9 Medición de potencia Aparente Error ≤ 0,5%
z.10 Medición de demanda máxima Error ≤ 0,5%
z.11 Medición de frecuencia Error ≤ 0,5%
AA Protecciones
aa.1 Relé inteligente, prueba de comunicación y operación de la
Satisfactoria
protección de sobrecarga
aa.2 Relé inteligente, prueba de comunicación y operación de la
Satisfactoria
protección falla a tierra.
aa.3 Protección de Fuga a Tierra (para tamaño NEMA 4 o
superior)
• A través de un TC toroidal. Configurado
• Si relé no dispone de la función, debe ser instalado
un Relé de Fuga a Tierra separado
8.9.3 ESTADO DE ACEPTACIÓN DE LAS PRUEBAS
El CCM individualizado como:
6
El Inspector Jefe debe imprimir la presente página en igual cantidad de gavetas que posee el CCM.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Información Datos
Proyecto
CCM Media Tensión (TAG)
Hoja de datos
Fecha de las Pruebas
El estado 7 del EQUIPO sometido a pruebas es:
Estado de Aceptación de Pruebas
ACEPTADO PENDIENTE RECHAZADO
8.9.4 INFORME DE PRUEBAS EN FÁBRICA
8.9.4.1 General
El Inspector utilizará el presente documento corporativo en su última versión como base del informe
de pruebas en fábrica de CCM de Media Tensión.
El inspector debe incluir una página de prueba de gavetas por Celda del CCM.
El inspector deberá incluir todas las observaciones en la sección 8.9.5, de las pruebas rechazadas,
pendientes o que no aplican.
Si el fabricante desarrolla una mayor cantidad de pruebas a las contenidas en el presente documento
el inspector deberá incluirlas todas. Codificándolas como prueba AA, AB,AC... etc.
8.9.4.2 Documentación y Certificados del Fabricante
El Inspector debe adjuntar al informe de Pruebas en Fábrica todos los documentos, fotografías y
certificados entregados por el fabricante que sirvan de antecedente a las evaluaciones realizadas.
7
Marcar con una X, el estado del equipo.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.9.5 OBSERVACIONES 8
8.9.5.1 General
Prueba Observación
A Voltaje de Bobina de Contactor
a.1
a.2
B Sobrecarga de Corta Duración - Barras
b.1
b.2
C Sobrecarga de Corta Duración - Interruptor
c.1
c.2
D Sobrecarga de Corta Duración -Contactor
d.1
d.2
E Sobrecarga de Corta Duración - Desconectador
e.1
e.2
F Condiciones Generales
f.1
f.2
f.3
f.4
G Componentes
g.1
g.2
g.3
g.4
g.5
g.6
g.7
g.8
H Resistencias
h.1
h.2
h.3
I Contactos
i.1
i.2
J Aislación Eléctrica General
j.1
j.2
j.3
8
El espacio para escribir las observaciones es referencial.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Prueba Observación
j.4
j.5
j.6
j.7
K Otros Materiales
k.1
L Sistema de Aislación
l.1
l.2
l.3
l.4
M Relés y Solenoides
m.1
m.2
N Transformadores de 10 kVA o menos
n.4
n.5
O Transformadores superiores a 10 kVA
o.1
o.2
o.3
o.4
P Relés y Solenoides
p.1
p.2
p.3
Q Make and Beark
q.1
q.2
R Pruebas de Sobrecarga
r.1
r.2
r.3
S Celda
s.1
s.2
s.3
T Pruebas de Cortocircuito (estructura)
t.1
t.2
t.3
t.4
t.5
t.6
t.7
t.8
U Prueba de Impulso de Voltaje
u.1
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Prueba Observación
u.2
u.3
V Proveer Protección a las Siguientes Condiciones
v.1
v.2
v.3
v.4
v.5
v.6
W Prueba de Resistencia Mecánica de Aisladores
w.1
8.9.5.2 Celdas 9
Prueba Observación
X Bloqueos (celda N°: )
x.1
x.2
x.3
Y Transformador de potencial (celda N°: )
y.1
y.2
y.3
Z Equipo de Medida (celda N°: )
z.1
z.2
z.3
z.4
z.5
z.6
z.7
z.8
z.9
z.10
z.11
AA Protecciones (celda N°: )
aa.1
aa.2
aa.3
9
El Inspector Jefe debe imprimir la presente página en igual cantidad de gavetas que posee el CCM.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.10.1.1 General
La Inspección se hará por el Inspector Jefe o la persona o personas que éste designe para dicho
objeto (en adelante inspector); también podrá delegar su facultad inspectiva en alguna oficina técnica
oficial o particular.
El Fabricante deberá enviar para revisión del Inspector Jefe un programa de pruebas y controles en
fábrica de todos los equipos suministrados. En los casos particulares el Inspector Jefe podrá incluir
aspectos no contemplados en el programa acordado. Además, los instrumentos utilizados en la
pruebas de fábrica deberán tener al día sus respectivos certificados de calibración, emitidos por una
entidad reconocida y competente.
En este programa se calificarán ciertas inspecciones como de "aviso previo" y otras de "presencia
indispensable” del Inspector Jefe.
Las inspecciones calificadas de aviso previo comprenderán aquellos ensayos y pruebas que no
podrán ejecutarse antes de la fecha fijada en el aviso del Fabricante, y que tampoco se podrá
avanzar en su fabricación si la inspección no se lleva a efecto. Si el Inspector Jefe no se hace
presente en la fecha fijada, la fabricación deberá continuar, ya que no se darán aumentos de plazo
por atrasos del Inspector Jefe, a menos que por escrito se acuerde lo contrario.
Las inspecciones calificadas de presencia indispensable comprenden aquellos ensayos y pruebas

que deben contar con la presencia imprescindible del Inspector Jefe. Si ellos se efectuaran sin su
presencia, el Inspector Jefe podrá exigir al Fabricante, sin costo para CODELCO, la repetición de los
mismos, con los desarmes y otras operaciones que sean necesarias para efectuar la inspección
programada. Si el Inspector Jefe no se hace presente en la fecha fijada, la fabricación de la parte
afectada no podrá continuar y su plazo de entrega se aumentará en el mismo número de días que
transcurran entre la fecha fijada y la fecha de la visita del Inspector Jefe o de la recepción de la orden
escrita del Inspector Jefe para continuar con la fabricación. Las fechas de entrega de los equipos
tiene relación directa con la fecha fijada para la Puesta en Servicio de la obra, y por lo tanto, la
entrega de los equipos debe respetar los plazos estipulados.
Para solicitar una inspección de aviso previo como una inspección de presencia indispensable, el
Fabricante deberá enviar la “Convocatoria a Inspección” con treinta (30) días de anticipación y la
“Ratificación a Inspección” con ocho (8) días de anticipación. Estas convocatorias deberán incluir, a lo
menos, el nombre del equipo a inspeccionar, número de programa de inspección aplicable, lugar de
inspección en fábrica o laboratorio, fecha de inicio y duración de la inspección y nombre de la persona
encargada de la fábrica.
La metodología operativa para solicitar y efectuar estas inspecciones, será enviada oportunamente
por el Inspector Jefe al Fabricante.
estructuras, componentes y conexionado de las columnas y gavetas.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El Fabricante facilitará, sin cargo adicional, el personal, los instrumentos y el material apropiado
necesarios para los ensayos y medidas, tanto en sus talleres como en los de subproveedores, así
como la presencia del especialista o responsable del equipo si se lo solicita el Inspector Jefe.
En caso de que los resultados de las pruebas sean insatisfactorios, el costo de realizar las nuevas
pruebas, serán de cargo del fabricante.

Todas las inspecciones que deban repetirse por responsabilidad del Fabricante serán de su cargo y
costo, incluyendo los gastos de viaje, aéreos y terrestres, la alimentación, el hospedaje y el precio del
hombre-día de los inspectores.
También serán de cargo y costo del Fabricante todos los gastos por tiempo en espera de inspectores
que asistan a una inspección que por causas o responsabilidad del Fabricante no se inicie o no se
efectúe en la fecha fijada o su ejecución sea mayor que el plazo fijado por el Fabricante. En estos
casos, todos los gastos serán acreditados por el Inspector Jefe.
Es obligación del Fabricante tomar las medidas necesarias para que la inspección, cualquiera que
sea su naturaleza, pueda hacerse en la fecha acordada en el aviso.
El Fabricante podrá recurrir por escrito a CODELCO en contra de alguna resolución del Inspector
Jefe.
8.10.1.2 Material Defectuoso
Si como resultado de las inspecciones o comprobaciones, algún material, parte o proceso de

fabricación se encuentra defectuoso o en desacuerdo con las Especificaciones Técnicas, el Inspector
Jefe formulará por escrito las objeciones y las razones para ello. La fabricación de las partes así
afectadas no proseguirá hasta que se llegue a un acuerdo escrito para este efecto.
8.10.1.3 Repetición De Pruebas
El Inspector Jefe podrá aceptar que se repitan aquellas pruebas con resultados no satisfactorios y
que se ejecuten pruebas adicionales, si las estima necesarias, para cerciorarse que la calidad de los
materiales o equipos o accesorios y su comportamiento corresponden a las condiciones estipuladas
en los Documentos del Contrato.
Toda repetición de pruebas después de haberse efectuado reparaciones o modificaciones incluirá las
pruebas ya efectuadas cuyos resultados puedan variar a causa de las medidas correctivas
adoptadas. Si los resultados de la repetición de pruebas demuestran que no se han corregido los
defectos que afectan a los equipos o accesorios, o no se ha conseguido que éstos se comporten de
acuerdo con las prescripciones de los Documentos del Contrato, el Inspector Jefe podrá decretar el
rechazo de esos equipos o accesorios. El inspector Jefe debe emitir un certificado que acredite que
los equipos deben rechazarse por no cumplir con las Especificaciones Técnicas.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.10.1.4 Certificado De Inspección
El Inspector Jefe, después de encontrar apto el equipo o parte de él para ser despachado, otorgará al
Fabricante un Certificado de Inspección, sin el cual no podrá hacerse ningún despacho. El Certificado
de Inspección acreditará solamente que el equipo o parte de él está en condiciones de ser
despachado, lo cual no liberará al Fabricante de las responsabilidades que le correspondan, ni
modificará en forma alguna las garantías estipuladas.
El Inspector Jefe sólo autorizará aquellos despachos parciales del equipo que constituyen embarques
parciales acordados o lotes técnicamente aprovechables. Tales lotes comprenderán aquellas partes
del equipo cuyo conjunto puede ser puesto en servicio.
El Inspector Jefe podrá delegar en el Fabricante la inspección de algún determinado equipo. Dicha
delegación la hará el Inspector Jefe en forma específica para un determinado equipo y por escrito. En
este caso, el Fabricante emitirá el Certificado de Inspección correspondiente citando la señalada
comunicación del Inspector Jefe.
Los Certificados de Pruebas de Equipos presentados por el Fabricante, deben ser emitido por un
Laboratorio establecido y reconocido. El equipo probado debe corresponder en: modelo, tipo y marca
al equipo que se adjunta el certificado, además el fabricante debe entregar toda la información al
Inspector Jefe para verificar que los certificado son aplicables. La aceptación del certificado debe por
escrito y debe señalar a que equipos aplica.
8.10.1.5 Rechazos
En particular, los elementos rechazados por el Inspector Jefe en los talleres del proveedor deberán
quedar claramente identificados y el Fabricante se hará responsable de que no exista posibilidad de
que puedan ser despachados como parte del suministro.
Los gastos en que CODELCO incurra por el rechazo de equipos o materiales, serán de cargo y costo
del Fabricante.
8.10.2 PRUEBAS Y MEDICIONES EN FÁBRICA
8.10.2.1 General
Las pruebas en fábrica deben estar basadas en las normas del punto 6.10 del presente documento
corporativo.
El resultado de las pruebas será individual y se clasificará como sigue:
• Aceptada (): la prueba cumple con todos los requerimientos para ser realizada y el
resultado de la prueba se encuentra dentro del rango de valores esperados.
• Rechazada (): la prueba no cumple con todos los requerimientos para ser realizada
y/o el resultado de la prueba no se encuentra dentro del rango de valores esperados.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Pendiente (p): la prueba aún no se realiza y/o será repetida debido a que las
condiciones parar realizarla no existen y/o el resultado de esta se encuentra levemente
fuera del rango esperado.
• No aplica (n.a): la prueba no es aplicable.
El Inspector Jefe siempre debe indicar claramente por escrito, en la sección 8.10.3 de este
documento, las razones para que una prueba sea rechazada, se encuentra pendiente o no aplique.
8.10.2.2 Condiciones Generales
Las condiciones ambientales para realizar las pruebas son:

• La temperatura del aire que rodea el equipo debe encontrarse en el rango de 10°C a
40°C.
• La altitud no debe superar las 2000 m.s.n.m.
8.10.2.3 Pruebas de Tipo y Rutina en Fábrica
Las pruebas tipo de fábrica son las siguientes:
• Resistencia dieléctrica.
• Radio de influencia de voltaje (RIV).
• Medida de la resistencia de los circuitos.
• Aumento de temperatura.
• Corriente de corta duración y Peak.
• Verificación de las protecciones.
• Hermeticidad.
• Compatibilidad electromagnética.
• Circuitos auxiliares y de control.
Las pruebas de rutina de fábrica son las siguientes:
• Resistencia dieléctrica.
• Circuitos auxiliares y de control.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Medida de la resistencia.
• Hermeticidad.
• Diseño y chequeo visual.
8.10.2.4 Resistencia dieléctrica. (Prueba Tipo Procedimiento IEC)
1. Condiciones ambientales:
Temperatura ambiente: 20°C

Presión: 101,3 kPa
Humedad absoluta 11 g/m3
La densidad y humedad del aire deben ser corregidas según el procedimiento indicado en la norma
IEC 60060-1.
2. Condiciones del equipo de maniobra
Durante la prueba el equipo de maniobra debe estar armado completamente, las superficies y
aislaciones limpias.
El fabricante deberá indicar cuanto espacio libre es requerido sobre el equipo.
Cuando la distancia entre los polos del switchgear y el control no es fija (por diseño), la distancia
durante el test deberá ser la mínima.
3. Procedimiento de prueba
Procedimiento B de IEC 60060-1, aplicar 15 impulsos consecutivos (lightining o switching) de la

formada de onda 1,2/50µs (especificada para cada condición y polaridad).
Procedimiento C de IEC 60060-1, aplicar 3 impulsos consecutivos por cada polaridad.
Debe realizarse una diferencia entre el caso general, donde los 3 voltajes (fase-tierra, entre fases y a
través del circuito abierto) es el mismo, y el caso especial de la distancia de aislación y de la aislación
entre fases son mayor que fase a tierra.
Caso General, la aplicación de voltaje debe cumplir con la secuencia indicada en la Tabla 1 –
Secuencia de Prueba de Dieléctrico. (Ver la Figura 1 ):
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
CERRADO ABIERTO
1U 1V 1W 1U 1V 1W
2U 2V 2W 2U 2V 2W
F F
Figura 1 – Terminales de conexión de un interruptor
Tabla 1 – Secuencia de Prueba de Dieléctrico en Caso General

Terminales
Estado Voltaje aplicado
Condición conectados a
interruptor en terminal
Tierra
1 Cerrado 1U-2U 1V-1W-2V-2W-F
2 Cerrado 1V-2V 1U-1W-2U-2W-F
3 Cerrado 1W-2W 1U-1V-2U-2V-F
4 Abierto 1U 1V-1W-2U-2V-2W-F
5 Abierto 1V 1U-1W-2U-2V-2W-F
6 Abierto 1W 1U-1V-2U-2V-2W-F
7 Abierto 2U 1U-1V-1W-2V-2W-F
8 Abierto 2V 1U-1V-1W-2U-2W-F
9 Abierto 2W 1U-1V-1W-2U-2V-F
Caso Especial, cuando el voltaje aplicado en circuito abierto es mayor que el voltaje fase-tierra
resistido, los siguientes métodos pueden ser utilizados:
• Método preferido, Frecuencia Industrial, esta prueba se realiza utilizando dos fuentes
de tensión en condiciones de fuera de fase para obtener el valor de voltaje
especificado (ver IEC 60060-1). En este caso el voltaje aplicado al interruptor abierto,
deberá estar de acuerdo con la Tabla 2.
Tabla 2 – Secuencia de Prueba de Frecuencia Industrial

Condición Voltaje aplicado Terminales
entre terminales conectados a Tierra
1 1U-2U 1V-1W-2V-2W-F
2 1V-2V 1U-1W-2U-2W-F
3 1W-2W 1U-1V-2U-2V-F
• Método preferido, Impulso de voltaje, el voltaje fase-tierra aplicado considera las partes
principales y el voltaje es solo aplicado a un terminal, el voltaje complementario es
suministrado por otra fuente de voltaje de polaridad inversa y aplicada al terminal
opuesto. La fuente complementaria puede entregar otro impulso o el Peak de voltaje a
frecuencia industrial, las otras fases y el Frame deben ser puestos a tierra.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Se debe tener en cuenta la influencia del impulso en la onda de frecuencia nominal,

causado por las capacitancias de acople entre los dos circuitos de voltaje, se deben
considerar los siguientes requerimientos: la caída de tensión de la onda industrial debe
estar limitada de manera que el voltaje a tierra, medido en el instante del peak del
impulso no sea menor que el valor especificado para el voltaje complementario con una
tolerancia del 5%. Para alcanzar la condición, el voltaje a frecuencia industrial deberá
ser incrementado, pero no más que U r 2 3 para la prueba del impulso de rayo, y no
más que el 1,2 ⋅ U r 2 3 el impulso switching.
La caída de tensión puede reducirse ampliamente al utilizar un condensador apropiado,
conectado en paralelo al lado de la fuente de poder.
El voltaje debe ser aplicado como se indica en la Tabla 3.
Tabla 3 – Condiciones de la prueba de impulso para aislación longitudinal

Parte Principal Parte Complementaria
Condición A tierra
Voltaje aplicado a:
1 1U 2U 1V-2V-1W-2W-F
2 1V 2V 1U-2U-1W-2W-F
3 1W 2W 1U-2U-1V-2V-F
4 2U 1U 1V-2V-1W-2W-F
5 2V 1V 1U-2U-1W-2W-F
6 2W 1W 1U-2U-1V-2V-F
• Método alternativo, con una fuente única de poder en uso, la aislación a través del
interruptor abierto (o distancia de aislación) puede ser probada como se indica a
continuación:
El voltaje de prueba U t es aplicado entre un terminal y tierra; el terminal opuesto debe

ser puesto a tierra también.
Cuando el voltaje resultante a través el soporte de la aislación del interruptor exceda el
voltaje de aislamiento de fase a tierra, el Frame debe fijarse a un voltaje parcial con
respecto a tierra U f , de modo tal que U t − U f se encuentre entre el 90% y 100% del
voltaje de aislamiento de fase a tierra.
4. Criterio de aceptación de prueba
Procedimiento B de IEC 60060-1, si el número de descargas disruptivas en la

autorecuperación de aislación no excede de 2 para cada serie de 15 impulsos y no existen
descargas por aire.
Procedimiento C de IEC 60060-1, no ocurren descargas disruptivas, si ocurre una descarga

en la autorecuperación de aislación deberán aplicarse 9 impulsos adicionales, si no ocurren
descargas disruptivas, se podrá aprobar la prueba.
8.10.2.5 Medida de la resistencia de circuitos. (Prueba Tipo Procedimiento IEC)
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
La medición de la resistencia del circuito principal debe realizarse para comparar su valor con los
valores obtenidos en la prueba tipo de aumento de temperatura y todos los Equipos de maniobra
sometidos a esta misma prueba de rutina.
La medición debe realizarse con corriente continua para determinar la caída de tensión o la
resistencia a través de los terminales de cada polo.
La corriente la prueba debe ser de un valor conveniente entre 50A y la corriente nominal.
La medición de la caída de tensión continua o resistencia debe realizarse previa y después de la

prueba de aumento de temperatura con el equipo enfriado a temperatura ambiente. La diferencia
entre las medida de resistencia no debe ser mayor al 20%.
El reporte de la prueba tipo debe indicar las condiciones generales durante la realización de la prueba
tales como: temperatura ambiente, corriente, puntos de medida, etc.)
La medición en circuitos auxiliares clase 1 y 2 no debe exceder de 50Ω.
La medición en circuitos auxiliares clase 3 no debe exceder de 1Ω.
8.10.2.6 Aumento de temperatura. (Prueba Tipo Procedimiento IEC)
1. Condiciones del equipo a ser probado
La prueba de aumento de temperatura en el circuito principal debe realizarse en un equipo nuevo con
los contactos limpios, y si es aplicable, llenos con el líquido o gas apropiado, a la presión mínima de
funcionamiento (o densidad) para aislamiento antes de la prueba.
2. Disposición del Equipo
La prueba debe ser realizado al interior, y en un ambiente sustancialmente libre de corrientes de aire,
excepto de las generadas por el calor generado desde el equipo probado. En la práctica, esta
condición es aplicable cuando la velocidad del aire no excede los 0,5 m/s.
El equipamiento auxiliar y los accesorios deben ser montados simulando la situación de servicio,
incluyendo todas cubiertas, y evitando todas la fuentes de calor o refrigeración externas.
El fabricante debe indicar las diferentes posiciones en que puede ser montado el equipo, para esta
prueba se debe considerar la prueba más desfavorable.
Para Equipos de maniobra, particularmente grandes en los cuales la aislación a tierra no tiene una
influencia significativa en el aumento de temperatura, ésta aislación puede reducirse
apreciablemente.
Las conexiones temporales al circuito principal deberán ser tales que no produzcan un aumento
significativo del calor. El aumento de temperatura en los terminales del circuito principal y las
conexiones temporales a una distancia de 1 metro, deberá ser medida. La diferencia de aumento de
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
temperatura no deberá ser superior a 5K. El tipo y tamaño de conexiones deberá ser anotado en el
protocolo de prueba.
3. Medición de la temperatura y el aumento de temperatura
Se deben tomar las precauciones para evitar las variaciones de la temperatura y reducir los errores,
debido a las variaciones de la temperatura ambiental.
El método de variación de resistencia se utilizará para medir el aumento de temperatura en bobinas.
La temperatura será medida con termómetros o termocuplas, u otro dispositivo. La medición de

temperatura debe ser anotada periódicamente para calcular la constante térmica.
La temperatura superficial de un equipo sumergido en líquido dieléctrico deberá ser medida

solamente con termocuplas en contacto con la superficie del componente. La temperatura del líquido
dieléctrico deberá ser medida en su capa superior.
4. Temperatura ambiental (aire)
La temperatura ambiental es el promedio de la temperatura del aire alrededor del Equipos de

maniobra. Ésta deberá ser medida en el último cuarto tiempo de la prueba a través de 3 termómetros,
termocuplas u otros dispositivos de igual precisión, distribuidos alrededor del Equipo a una altura
promedio (de las barras por las cuales circula la corriente) y a una distancia cercana a 1 metros. Los
termómetros deben ser protegidos de las corrientes de aire.
Para evitar errores de medida, debido los cambios rápido de temperatura, el termómetro o termocupla
puede ser dejado en botellas que contengan ½ litro de aceite.
Durante el último cuarto de la duración de la prueba, el cambio de la temperatura ambiente no puede

ser superior a 1K en una hora.
La temperatura del aire durante la prueba debe ser más de 10°C y menos de 40°C. No será necesario
realizar correcciones de temperatura en ese rango.
5. Aumento de temperatura en los equipos auxiliares y de control.
Ésta prueba debe realizarse con los valores específicos de la fuente de alimentación (alterna o
continua), para alterna la frecuencia tendrá una tolerancia de -5% a +2%.
Las bobinas deben ser probadas durante un periodo suficiente para que el aumento de temperatura
se estabilice en un valor. Se considera estable cuando la variación de temperatura no excede 1K en
una hora.
Para circuitos energizados solamente durante la operación, la prueba debe ser realizada bajo las
siguientes condiciones:
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
• Cuando el dispositivo interruptor posee un sistema automático de interrupción del

circuito auxiliar al final de la operación, el circuito deberá ser energizado 10 veces, por
1s o bien hasta la operación de interrupción automática, el intervalo entre energización
será de 10s.
• Cuando el dispositivo interruptor no posee un sistema automático de interrupción del

circuito auxiliar al final de la operación, la prueba deberá ser realizada energizando el
circuito durante 15s.
6. Interpretación del aumento de temperatura
El aumento de temperatura en varias partes del equipo o equipamiento auxiliar no debiese exceder
los límites especificados en la Tabla 4. Si el Equipos sobrepasa los valores de la tabla se puede
determinar el equipo como defectuoso.
Tabla 4 – Límites de temperatura y aumento de temperatura para varios componentes,

materiales y dieléctricos.
Nota 1,2 y 3 Valor Máximo
Componente, material y dieléctrico
Temperatura °C Aumento de Temp. K
Nota4
1.- Contactos
Barra de cobre o aleación de cobre (desnudo)
- en aire 75 35
Nota 5
- en SF 6 105 65
- en aceite 80 40
Nota 6
Recubrimiento en plata o níquel
- en aire 105 65
Nota 5
- en SF 6 105 65
- en aceite 90 50
Nota 6
Recubrimiento en estaño
- en aire 90 50
Nota 5
- en SF 6 90 50
- en aceite 90 50
Nota 4
2.- Conexión, perno o equivalente
Barra de cobre, aleación de cobre o aleación de aluminio
(desnudo)
- en aire 90 50
Nota 5
- en SF 6 115 75
- en aceite 100 60
Nota 6
Recubrimiento en plata o níquel
- en aire 115 75
Nota 5
- en SF 6 115 75
- en aceite 100 60
Recubrimiento en estaño
- en aire 105 65
Nota 5
- en SF 6 105 65
- en aceite 100 65
3.- Todos los contactos o conexiones de barras metálicas
Nota 7 Nota 7
o recubiertos en otro material
4.- Terminales para la conexión con conductores
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Nota 1,2 y 3 Valor Máximo

Componente, material y dieléctrico
Temperatura °C Aumento de Temp. K
Nota 8
externos para tornillos o pernos.
- Desnudo 90 50
- Plata, níquel o recubierto en estaño 105 65
- otros recubiertos Nota 7 Nota 7
Nota 9 y 10
5.- Aceite para interruptores 90 50
6.- Partes metálicas que actúen como amortiguación Nota 11 Nota 11
7.- Materiales utilizados como aislación y partes
metálicas en contacto aislación de las siguientes
Nota 12
clases
-Y 90 50
-A 105 65
-E 120 82
-B 130 90
-F 155 115
- Esmalte (en base de aceite) 100 60
- Esmalte (sintético) 120 80
-H 180 140
- C (otro material aislante) Nota 13 Nota 13
8.- Cualquier parte de metal o material aislante en
100 100
contacto con aceite, excepto contactos
9.- Partes asequibles
- Excepto las que se tocan durante la operación normal 70 30
- Las que no deben ser tocadas durante la operación
80 40
normal
Nota 1
De acuerdo con esta función, la misma parte puede pertenecer a una categoría mayor que la indicada en
la tabla. En el caso de permitirse valores máximos de temperatura y aumentos de temperatura se consideran
los más bajos entre las categorías.
Nota 2
Para interruptores de vacío, los valores de temperatura y aumentos de temperatura límites no son
aplicables a las partes en vacío. El resto de las partes no debe exceder los valores de la tabla.
Nota 3
Se deben tomar las precauciones para asegurar que no se dañaran los materiales de aislación.
Nota 4
Cuando participan partes de diferente recubrimiento o una parte es de material desnudo, las temperaturas
y los aumentos de temperatura aceptables son:
- Para contactos, donde el material de su superficie permite los valores mínimos del ítem 1 de la tabla.
- Para conexiones, donde el material de su superficie permite los valores máximos del ítem 2 de la tabla.
Nota 5
SF 6 puro mezclado con oxígeno libre de gases.
Nota 6
La calidad de recubrimiento de los contactos debe ser tal que una capa continua de material de
recubrimiento permanezca en área de contacto:
- Después de la prueba “making and breaking” (si aplica).
- Después de la prueba de corriente de corta duración
- Después de la prueba de dureza.
Nota 7
Cuando se utilizan materiales que no son indicados en la tabla, sus propiedades deben ser consideradas,
para determinar su aumento de temperatura máximo.
Nota 8
Los valores de temperatura y de aumento de temperatura son válidos si el conductor conectado en el
termina es desnudo.
Nota 9
En la parte superior del aceite.
Nota 10
Consideraciones especiales deben tomarse cuando el aceite utilizado tiene un bajo “flash-point”
(vaporización y oxidación)
Nota 11
La temperatura no deberá llegar a un valor que la elasticidad del material es afectada.
Nota 12
Las clases de aislación están dadas por la norma IEC 60085
Nota 13
Limitado sólo para no causar daño alrededor.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.10.2.7 Corriente de corta duración y Peak. (Prueba Tipo Procedimiento IEC)
La corriente rms que el Equipos de maniobra puede soportar en posición cerrada durante un corto
tiempo especificado y, bajo condiciones y comportamientos establecidos.
El valor Standard de la corriente de corta duración debe ser seleccionada desde el R10 especificado
en IEC 60059, y debe ser igual a la corriente de cortocircuito.
La serie R10 comprende los valores 1 – 1,25 – 1,6 – 2 – 2,5 – 3,15 – 4 – 5 – 6,3 – 8 y sus productos
con 10n.
Los circuitos principales y circuitos de tierra del Equipo deberán ser sometidos a la prueba de
corriente de corta duración y corriente peak.
La prueba puede realizarse con una tolerancia del 10% de la frecuencia, a una tensión y temperatura
ambiente conveniente.
1. Disposición del Equipo
El equipo debe ser montado en sus soportes o en soportes equivalentes e instalarlo con dispositivos
de operación para hacer la prueba representativa. Debe estar en posición cerrada y equipado con
contactos limpios en la nueva condición.
Cada prueba será precedida por una operación sin carga del mecanismo del interruptor y, con la
excepción de los desconectadores de puesta a tierra, se medirá la resistencia del circuito principal.
2. Duración de la corriente de prueba
La componente alterna de la corriente de prueba deberá, en principio, ser igual a la componente

alterna de la corriente de corta duración ( I k ) del equipo de maniobra. La corriente peak (para un
circuito trifásico, el mayor valor en una de sus fases) no debe ser menor que la corriente peak ( I p ) y
no debe exceder en más del 5% el valor dado por el fabricante.
Para prueba trifásica, la corriente en cualquiera de sus fases no debe variar desde el valor promedio
de las corrientes en las fases por más del 10%. El promedio de los valores rms de la componente
alterna de las corrientes de prueba no debe ser menor a la corriente nominal.
La corriente de prueba ( I t ) debe ser aplicada inicialmente por un tiempo de ( tt ) igual al tiempo de
duración ( t k ) de cortocircuito.
De no haber otro método admisible para determinar el valor de I t2tt , entonces este debe ser
determinado desde el osciloscopio usando el método de evaluación I t dado en el anexo B de la
norma IEC60694. El valor de I t2tt en la prueba no debe ser menor que el valor de I k2t k calculado
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
desde la corriente de corta duración ( I k ) y el tiempo de corta duración ( t k ), no debe exceder este
valor en más del 10% sin consentimiento del fabricante.
3. Comportamiento de Equipo de Maniobra durante la prueba
El equipo debe ser capaz de soportar y transmitir la corriente peak y la corriente de corta duración sin
experimentar daño mecánico o separación de los contactos.
Si se observa que, durante la prueba, el aumento de temperatura de las partes adyacentes al

interruptor pueda exceder los valores de la Tabla 4. Se debe considerar que esta temperatura no
cause un daño significativo a las partes afectadas.
4. Condiciones durante la prueba
Después de la prueba el Equipo no debe mostrar un deterioro significativo, de modo que pueda ser
capaz de operar normalmente, capaz de soportar su corriente nominal sin exceder los límites de
temperatura mostrados en la Tabla 4 y resistiendo los voltajes especificados en las pruebas
dieléctricas.
A continuación se señalan las comprobaciones que deban realizarse:
Una operación sin carga del sistema mecánico del interruptor inmediatamente después de la prueba,
y los contactos deberán abrir en el primer intento.
La resistencia del circuito primario deberá ser medida de acuerdo con 8.10.2.5, si la resistencia
aumento un 20% y si no es posible confirmar el estado de los contactos por inspección visual, será
necesario realizar nuevamente la prueba de aumento de temperatura.
8.10.2.8 Verificación del grado de protección. (Prueba Tipo)
Esta prueba debe realizarse con el equipo completamente ensamblado simulando las condiciones de
servicio. Generalmente no es necesario instalar los cables reales, las correspondientes piezas de
relleno pueden ser utilizadas. El transporte de las unidades del Equipo debe venir selladas para la
prueba para proveer una idéntica protección en las uniones del equipo.
Esta prueba debe realizarse sólo si existen dudas en el cumplimiento de los requerimientos de
protección, en cada posición de las partes.
El grado de protección del equipo debe estar indicado en la hoja de datos.
8.10.2.9 Hermeticidad. (Prueba Tipo Procedimiento IEC)
El propósito de la prueba de hermeticidad es demostrar que las pérdidas absolutas de gas ( F ) no

exceden el valor permisibles de perdidas ( FP ).
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El aumento de las pérdidas debido a temperaturas extremas es aceptable, cuidando que estos
nuevos valores de pérdida no sean tan mayores que los permitidos a temperatura ambiente normal.
El incremento de las pérdidas temporales no debe exceder lo indicado en la Tabla 5.
Tabla 5 – Pérdidas permitidas en relación a la temperatura

Clase de temperatura °C Pérdidas permitidas
+40 y +50 3F P
Temperatura ambiente FP
-5/-10/-15/-25/-40 3 FP
-50 6 FP
1. Sistema de control de presión de gas para equipos GIS
La pérdida relativa ( Frel ) debe ser chequeada a través de la pérdida de presión ( ∆p ), en un periodo
de tiempo ( t ) que es lo suficientemente largo para permitir la caída de presión. Una correlación puede
realizarse tomando en cuenta la variación de la temperatura ambiente. Durante este periodo el
restablecimiento debe suspenderse.
∆p 24
Frel = ⋅ ⋅ 100 (% por día )
pt t
∆p 24
N= ⋅
pr − pm t
Donde: t , es la duración de la prueba en horas.

Frel , es la pérdida relativa de gas.
N , es número de reposiciones por día para compensar la pérdida de gas.
Pr , es la presión de llenado para aislar.
Pm , es la presión de llenado de operación.
Para mantener la linealidad de la formula, ( ∆p ) deberá ser del mismo orden de la magnitud
pr − pm
8.10.2.10 Compatibilidad electromagnética. (Prueba Tipo Procedimiento IEC)
El requerimiento de esta prueba solo es para los sistemas secundarios.
Esta prueba sólo es aplicable a Equipos de un voltaje de 123 kV o superior.
1. Emisión en sistemas secundarios
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El equipamiento electrónico, que es parte del sistema secundario, debe cumplir con lo todos los
requerimientos definidos en CISPR 11 para el grupo 1, equipos clase A.
Una medición a 10m de distancia puede ser utilizada en vez de 30m, para incrementar los valores
límites a 10 db.
8.10.2.11 Circuitos auxiliares y de control. (Prueba Tipo Procedimiento IEC)
La prueba de funcionamiento de todos los circuitos de baja tensión debe realizarse para verificar el
funcionamiento de los circuitos auxiliares y de control en conjunto con las partes que componen el
Equipo. El procedimiento de la prueba depende de la naturaleza y complejidad de los circuitos de
baja tensión del Equipo. Estas pruebas son especificadas en los estándares IEC para Switchgear y
Controlgear.
1. Voltaje de operación
Los circuitos auxiliares y de control deben ser probados con los valores máximos y mínimos de
tensión de la fuente de alimentación, con una tolerancia del 85% y 110%.
Las pruebas de operación pueden ser omitidas para circuitos de baja tensión y componentes, que
han participado completamente durante alguna prueba aplicada.
2. Continuidad eléctrica de las partes puestas a tierra.
Esta prueba debe realizarse en las paredes que encierran los circuitos auxiliares y de control.
El equipamiento necesario para realizar ésta prueba es una fuente de continua con un voltaje máximo
en circuito abierto de 12 Vcc, y con regulación de corriente de salida, e instrumentos para medir
voltaje y corriente.
Una corriente mínima de 2A debe circular entre la conexión principal a tierra y cada uno de los
siguientes elementos:
• Puertas
• Manillas
• Frames
• Cubiertas metálicas
Para considerar que las cubiertas de los circuitos auxiliares y de control del Equipo pasen la prueba,
la medición de la resistencia debe inferior a 0,5Ω.
3. Corriente nominal de contactos auxiliares
El contacto debe ser capaz de soportar su corriente nominal continuamente.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
El contacto debe estar abierto o cerrado por medios independientes al contacto bajo prueba. El
contacto debe ser capaz de soportar las corrientes indicadas en la Tabla 6 y no exceder los límites de
temperatura de la Tabla 4, en base al material de fabricación del contacto auxiliar.
Tabla 6 – Clases de Contactos Auxiliares

Corriente Continua
Clase Corriente Nominal Corriente de Capacidad de ruptura
corta duración < 48 mA 110< U <250 V
1 10 A 100 A / 30 ms 440 W
2 2A 100 A / 30 ms 22 W
3 200 mA 1 A / 30 ms 50 mA
4. Corriente de corta duración de contactos auxiliares
Esta prueba verifica el valor de la corriente que el contacto es capaz de transmitir por un tiempo
específico.
contacto debe soportar la corriente de corta duración indicada en la Tabla 6 por 30 ms, con una carga
resistiva. Esto implica que el valor de la corriente debe ser obtenido dentro de los 5 ms después de
iniciar la prueba. La tolerancia relativa de la amplitud de la corriente es +5% y la tolerancia relativa en
la duración de la prueba es +10%.
Esta prueba debe ser repetida 20 veces con un intervalo de 1 minuto entre repetición. El valor de la
resistencia del contacto debe ser medida antes y después de la prueba, ambas mediciones con el
contacto a temperatura ambiente. La resistencia no puede incrementarse más de un 20%.
5. Capacidad de ruptura de los contactos auxiliares
Esta prueba verifica la capacidad de ruptura de los contactos auxiliares.
contacto debe conducir por 5 segundos y deberá ser capaz de interrumpir la corriente asociada a su
clase, según la Tabla 6, con una carga inductiva. La tolerancia del voltaje de pruebas es +10% y la
tolerancia relativa de la magnitud de corriente es +5%.
Para todas las clases, la constante de tiempo para el circuito no debe ser menor a 20ms con una
tolerancia relativa del +20%. La recuperación del voltaje debe ser mantenida durante cada intervalo
de 1 minuto y por 300 ms ± 30 ms antes de la última operación. El valor de la resistencia del contacto
debe ser medida antes y después de la prueba, ambas mediciones con el contacto a temperatura
ambiente. La resistencia no puede incrementarse más de un 20%.
8.10.2.12 Resistencia dieléctrica. (Prueba de Rutina)
Ver el punto 8.10.2.4 Resistencia dieléctrica. (Prueba Tipo Procedimiento IEC)
8.10.2.13 Medida de la resistencia. (Prueba de Rutina)
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
Ver el punto 8.10.2.5 Medida de la resistencia de circuitos. (Prueba Tipo Procedimiento IEC)
8.10.2.14 Diseño y chequeo visual. (Prueba de Rutina)
Se debe verificar que el equipo cumpla completamente con la especificación técnica de éste.
8.10.3 Estado de Aceptación de las Pruebas
Información Datos
Proyecto
Equipo de Maniobra de Media Tensión
(TAG)
Hoja de datos
Fecha de las Pruebas
El estado 10 del EQUIPO sometido a pruebas es:
Estado de Aceptación de Pruebas
ACEPTADO PENDIENTE RECHAZADO
10
Marcar con una X, el estado del equipo.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
8.10.4 INFORME DE PRUEBAS EN FÁBRICA
8.10.4.1 General
El Inspector utilizará el presente documento corporativo en su última versión como base del informe
de pruebas en fábrica.
El inspector deberá incluir todas las observaciones en la sección 8.10.5, de las pruebas rechazadas,
pendientes o que no aplican.
Si el fabricante desarrolla una mayor cantidad de pruebas a las contenidas en el presente documento
el inspector deberá incluirlas todas.
8.10.4.2 Documentación y Certificados del Fabricante
El Inspector debe adjuntar al informe de Pruebas en Fábrica todos los documentos, fotografías y
certificados entregados por el fabricante que sirvan de antecedente a las evaluaciones realizadas.
8.10.5 OBSERVACIONES 11
Prueba Observación
11
El espacio para escribir las observaciones es referencial.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
9. ARCHIVO DE REGISTROS
Almacenamiento
Responsable de Tiempo de
Identificación Indexación Acceso Disposición Final
Archivo Mantención
Lugar Medio
N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
10. ANEXOS
10.1.1 Anexo 1: Hoja de Datos
La columna “ESPECIFICADO” debe ser llenada por el Comprador.
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Centro de Control de Motores de Media Tensión Tag
Especificación Técnica asociada N°
OFRECIDO
Ref DESCRIPCIÓN UNIDAD ESPECIFICADO (A llenar por el
Proveedor)
1.0 DATOS DEL FABRICANTE
1.1 Fabricante, nombre -
1.2 Fabricante, dirección postal -
1.3 Ubicación Fábrica principal -
1.4 Representante en Chile, nombre -
1.5 Representante en Chile, dirección postal -
2.0 CONDICIONES AMBIENTALES

2.1 Altura sobre el nivel del mar m
2.2 Temperatura máxima ºC
2.3 Temperatura promedio ºC
2.4 Temperatura mínima ºC
2.5 Humedad máxima %
2.6 Humedad promedio %
2.7 Humedad mínima %
2.8 Sismicidad según Norma NCh 2369 Zona
3.0 CONDICIONES DEL SISTEMA ELÉCTRICO

3.1 Tensión Nominal kV
3.2 Variación de la Tensión aceptable por el equipo %
3.3 Frecuencia Nominal Hz
3.4 Variación de la Frecuencia aceptable por el equipo %
3.5 Nivel de Cortocircuito en Barras de S/E Uniraria kA
4.0 REQUERIMIENTOS GENERALES

4.1 Tensión de Operación kV
4.2 Frecuencia de Operación Hz
4.3 Barra Horizontal A
4.4 Barra Vertical A
4.5 Nivel de cortocircuito trifásico simétrico kA
4.6 Entrada de cables Fuerza y Control -
4.7 Tipo de encierro NEMA
4.8 Color de pintura exterior del equipo -
4.9 Color de pintura interior de las celdas -
4.10 Barreras metálicas de separación entre columnas -
5.0 CELDAS DE ENTRADA

5.1 Entrada de alimentadores del CCM
5.1.1 Para barras (Alternativa 1). -
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
5.1.2 Para cables (Alternativa 2). -
5.1.2.1 Cantidad de cables por fase. UN
5.1.2.2 Sección de cada cable. MCM
5.2 Interruptor
5.2.1 Fabricante. -
5.2.2 Tipo. -
5.2.3 Modelo. -
5.2.4 Clase de tensión. kV
5.2.5 BIL kV
5.2.6 Voltaje nominal kV
5.2.7 Corriente nominal. A
5.2.8 Capacidad de cortocircuito nominal kA
5.2.9 Accionamiento
5.2.9.1 Manual -
5.2.9.2 Motorizado -
5.2.9.3 Voltaje del motor kV
5.3 Relé de protección
Con las capacidades de medición, protección y
5.3.1 comunicación señaladas en el punto 5.4 de la -
presente especificación.
5.3.2 Comunicación
5.3.2.1 Con protocolo modbus (Alternativa 1). -
5.3.2.2 Con protocolo Profibus DP (Alternativa 2). -
5.3.2.3 Con protocolo DeviceNet (Alternativa 3). -
5.3.5 Interfase RS 485. -
5.3.6 Interfase Internet J45. -
5.3.7 Entradas digitales. UN
5.3.8 Salidas de relé. UN
5.4 Medidor
Con las capacidades de medición y comunicación
5.4.1 señaladas en el punto 5.5 de la presente -
especificación.
5.5 Control
5.5.1 Voltaje de control (125VDC, por Comprador) -
Fuente del voltaje de control (Batería – Cargador, por
5.5.2 -
Comprador)
6.0 CELDA ACOPLADORA DE BARRAS

6.2 Interruptor
6.2.1 Fabricante. -
6.2.1 Tipo. -
6.2.2 Modelo. -
6.2.3 Clase de tensión. kV
6.2.5 BIL kV
6.2.8 Accionamiento
6.2.8.1 Manual -
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
6.2.8.3 Voltaje del motor kV
6.3 Enclavamiento
Enclavamiento con los interruptores de las celdas de
entrada, para evitar que estando cerrados los 2
interruptores de llegada pueda cerrar el interruptor
6.3.1 acoplador. -
Y cuando estando cerrado el interruptor acoplador no
se pueda cerrar el interruptor de llegada que está
abierto.
6.4 Control
6.4.1 Voltaje de control (125VDC, por Comprador) -
Fuente del voltaje de control (Batería – Cargador, por
6.4.2 -
Comprador)
7.0 CELDAS CON PARTIDOR NO REVERSIBLE

7.1 Desconectador-Fusible
• Con cuchillas de puesta a tierra.
• Con 3 fusibles de Media tensión y 3 cuchillas de
conexión a tierra dispuestas montadas en un
7.1.1 soporte común. -
• Con soporte común operable manualmente por
medio de una manilla ubicada en el lado exterior
de la puerta del cubículo
7.1.2 Fabricante -
7.1.3 Modelo -
7.1.5 BIL kV
7.1.6 Corriente nominal A
7.1.7 Capacidad de cortocircuito kA
7.2 Transformador de Control
• Con secundario de 120V.
• Con 2 fusibles en el lado primario.
7.2.1 -
• Con un interruptor automático modular de 1 polo
en el secundario.
7.2.2 Potencia VA
7.2.3 Voltaje Primario V
7.2.4 Voltaje Secundario (120V) V
7.3 Transformadores de Tensión
• Dos, con secundarios de 120V conectados en
delta abierta.
7.3.1 • Con 2 fusibles en el lado primario. -
• Con un interruptor automático modular de 3 polos
en el secundario.
7.3.2 Razón V/V
7.3.3 Burden VA
7.3.4 Clase de precisión %
7.4 Contactor
7.4.1 Contactor en vacío, de 3 polos -
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.4.2 Fabricante -
7.4.3 Modelo -
7.4.6 Capacidad de cortocircuito kA
7.4.7 Voltaje de control V
7.5 Relé de Protección
7.5.1 Fabricante -
7.5.2 Modelo -
Con las capacidades de medición y protección
7.5.3 -
indicadas en el punto 5.4 de la presente especificación
7.5.4 Comunicación
7.5.4.1 Interfase de coneción RS 485 -
7.5.4.2 Interfase de conexión Internet J45 -
7.5.4.3 Protocolo modbus -
7.5.4.4 Protocolo Profibus DP -
7.5.4.5 Protocolo DeviceNet -
7.5.5 Entradas digitales UN
7.5.6 Salidas de relé UN
7.6 Luces piloto sobre la puerta del cubículo
7.6.1 Luz Piloto color verde, sobre la puerta de la celda -
7.7 Transformadores de corriente
7.7.1 Tipo -
7.7.2 Razón -
7.7.3 Burden VA
7.7.4 Clase de precisión -
7.8 Transformadores de corriente residual
7.8.1 Tipo -
7.8.2 Razón -
7.8.3 Burden VA
7.8.4 Clase de precisión -
8.0 CELDAS CON PARTIDOR REVERSIBLE

Nota
La descripción de los las celdas con partidores
reversibles, para motores con dos sentidos de
rotación es la misma que para los motores con un -
solo sentido de rotación, con la excepción que en
lugar de un contactor se requiere dos contactores
con enclavamiento mecánico.
9.0 INSPECCION Y PRUEBAS

Inspección Técnica del Comprador para Pruebas en
9.1 Fábrica de acuerdo a la especificación técnica -
asociada.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Equipo de Maniobras de Media Tensión Tag
Especificación Técnica asociada N° SGP-02ELE-ESPTC-00002
OFRECIDO
Proveedor)
2.0 CONDICIONES AMBIENTALES RECINTO
3.1 Tensión Nominal V
3.5 Nivel de Cortocircuito en punto de conexión kA
4.1 Tensión de Operación V
4.2 Frecuencia de Operación Hz
4.3 Tensión de Control Vcc 125
4.4 Barra Horizontal A
4.6 BIL kV
4.7 Entrada de cables Fuerza y Control (Arriba/Abajo) -
4.8 Grado de protección (NEMA o IP) -
4.10 Color de pintura interior del equipo -
4.11 Tipo - Metal-clad
5.1 Entrada de cables/barras
5.1.1 Entrada de alimentación (Arriba/Abajo) -
5.1.2 Entrada para (Cables/Barras) -
5.1.2.1 Cantidad de cables por fase UN
5.1.2.2 Sección unitaria (Cable/Barra) MCM
5.2 Interruptor
5.2.1 Fabricante -
5.2.2 Tipo (Vacío/SF 6 ) -
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
5.2.3 Montaje (Fijo/Extraíble)
5.2.4 Modelo -
5.2.5 Clase de tensión kV
5.2.7 Nivel de Aislación BIL a 1000 m.s.n.m. kV
5.2.10 Accionamiento (Manual/Motorizado) -
5.2.11 Voltaje del motor V
5.3 Unidad de protección
5.3.1 Fabricante -
5.3.2 Modelo -
Protocolo de comunicación
5.3.3 -
(DNP3 – IEC61850 – Ethernet TCP/IP)
5.3.4 Interfase de conexión -
5.4 Medidor
5.4.1 Fabricante -
5.4.2 Modelo -
5.4.3
(DNP3 – Modbus – Ethernet TCP/IP)
5.5 Control
5.5.1 Voltaje de control (125 Vcc) Vcc 125
6.1 Interruptor
6.1.1 Fabricante -
6.1.2 Tipo (Vacío/SF 6 ) -
6.1.3 Montaje (Fijo/Extraíble)
6.1.4 Modelo -
6.1.8.1 Capacidad de cortocircuito nominal kA
6.1.8.2 Accionamiento (Manual/Motorizado) -
6.1.8.3 Voltaje del motor (120VAC) V
6.2 Control
6.2.1 Voltaje de control (125 Vcc) V
7.0 CELDAS ALIMENTADORAS
7.1 Salida de alimentadores
7.1.1 Entrada de alimentación (Arriba/Abajo) -
7.1.2.1 Cantidad de cables por fase UN
7.1.2.2 Sección unitaria (Cable/Barra) -
7.2 Interruptor
7.2.1 Fabricante. -
7.2.1 Tipo. -
7.2.2 Modelo. -
7.2.3 Clase de tensión. V
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.2.4 Voltaje nominal V
7.2.7 Accionamiento
7.2.7.1 Manual -
7.2.7.3 Voltaje del motor V
7.3.1 Fabricante -
7.3.2 Modelo
7.3.3
(DNP3 – IEC61850 – Ethernet TCP/IP)
7.4 Medidor
7.4.1 Fabricante
7.4.2 Modelo
7.4.3
(DNP3 – Modbus – Ethernet TCP/IP)
7.4.4 Interfase de conexión
7.5 Control
7.5.1 Voltaje de control V
8.0 INSPECCIÓN Y PRUEBAS
asociada.
Procedimiento eléctrico Corporativo de pruebas en SGP-02ELE-ESPTC-
8.2
fábrica de equipos de maniobra en media tensión. 00006
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Motor de Media Tensión Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1 DATOS DEL FABRICANTE
1.1 Representante
1.1.1 Nombre
1.1.2 Dirección postal
1.2 Fabricante
1.2.1 Nombre
2 CONDICIONES AMBIENTALES
2.1 Altitud
2.2 Temperatura
2.2.1 Máxima
2.2.2 Promedio
2.2.3 Mínima
2.3 Humedad
2.3.1 Máxima
2.3.3 Promedio
2.3.4 Mínima
2.4 Aire
2.4.1 Corrosividad
2.4.2 Polvo en suspensión
2.5 Sismicidad según Norma Chilena
3 CONDICIONES DEL SISTEMA ELÉCTRICO

3.1 Tensión nominal Volt
3.2 Variación de la tensión %
3.3 Frecuencia nominal %
3.4 Variación de la frecuencia %
3.5 Nivel de cortocircuito en barras del CCM alimentador MVA
3.6 Potencia del transformador de distribución aguas
MVA
arriba del CCM alimentador.
3.7 Tensión para calefactor ambiental. Volt
4 CONDICIONES DE LA CARGA
4.1 Velocidad
4.1.1 Mínima r.p.m.
4.1.2 Normal r.p.m.
4.1.3 Máxima r.p.m.
4.2 Torque
4.2.1 Nominal N-m
4.2.2 De partida %
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
4.2.3 A 10 % de la velocidad sincrónica %
4.2.11 A 97 de la velocidad sincrónica %
2
4.3 Momento de inercia kg-m
4.4 Tiempo de aceleración
4.4.1 Mínimo aceptable seg
4.4.2 Normal requerido Seg
4.4.3 Máximo aceptable seg
5 DATOS MECÁNICOS DEL MOTOR

5.1 Norma
5.2 Cubierta
5.2.1 Tipos estándares de cubierta, según normas MG-1 y
MG-2
• Open Machine (IP00, IC01))
- Drip-proof (IP12, IC01).
- Splash-Prof (IP13, IC01).
- Semi-guarded Machina (IC01).
- Guarded (IP-22, IC01).
- Drip-proof Guarded (IP-22, IC01).
- Open Independently Ventiled (IC06).
- Open Pipe-Ventilated.
- Weather Protected I (IP-24, IC01.
- Weather Protected II (IP-24, IC01).
• Totally Enclosed Machine
- Totally Enclosed non Ventilated (IC410).
- Totally Enclosed Fan Cooled.
- Totally Enclosed Fan Cooled Guarded.
(IC411).
- Totally Enclosed Pipe-Ventilated (IP44).
- Totally Enclosed Water cooled (IP54, ICW-
86).
- Water-Proof (IP55).
- Totally Enclosed Air-to Water-Cooled, TEWAC
(IP54, ICW86).
- Totally Enclosed Air-to Air-Cooled, TEAAC
(IP54, IC48).
- Totally Enclosed Air-Over (IP54, IC417).
- Explosión Proof.
- Dust-Ignition-Proof.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
5.2.2 Tipo de Cubierta requerido
5.2.3 Tamaño (frame) según ANSI
5.2.4 Tamaño (frame) según IEC
5.3 Peso
2
5.4 Momento de inercia kg-m
5.5 Descansos
5.5.1 Tipo antifricción
5.5.1.1 Bolas
5.5.1.2 Rodillos
5.5.1.3 Contacto angular
5.5.1.4 Grasa
5.5.2 Tipo manga (sleeve)
5.5.2.1 Un descanso aislado contra corriente de fuga
5.5.2.2 Los dos descansos aislados contra corriente de fuga
5.5.2.3 Casquillos
5.5.2.4 Aceite: Lubricación natural con anillo
5.5.2.5 Aceite: lubricación forzada por aceite enfriado
5.5.2.6 Bombas de lubricación: 1 Operando + 1 Stand-by
5.6 Ruido
5.7 Vibraciones
5.8 Caja de Conexiones de Cable de Fuerza
5.8.1 Dimensiones
5.8.2 Ubicación
5.8.3 Grado de protección
5.9 Caja de Conexiones de Cable de Calefactor Ambiental
5.9.1 Dimensiones
5.9.2 Ubicación
5.10 Caja de Conexiones de Cables de Sensores RTDs
5.10.1 Dimensiones
5.10.2 Ubicación
5.11 Torque
5.11.1 Torque de partida a tensión nominal N-m
5.11.2 Torque máximo a tensión nominal N-m
5.11.3 Torque nominal a tensión nominal N-m
5.12 Velocidad
5.12.1 Velocidad mínima r.p.m
5.12.3 Velocidad nominal r.p.m
5.12.4 Velocidad máxima r.p.m
5.13 Tiempo de aceleración
5.13.1 Tiempo de aceleración en vacío seg
5.13.2 Tiempo de aceleración con la carga especificada, con
seg
el motor partiendo a plena tensión.
5.13.3 Tiempo de aceleración para la carga especificada, con
el motor partiendo con tensión reducida por un auto- seg
transformador conectado en el tap 65%.
6 DATOS ELÉCTRICOS DEL MOTOR

Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
6.1 Tipo de motor Inducción
6.2 Modelo
6.3 Material de la jaula del rotor
6.4 Antitransitorios
6.4.1 Pararrayos
6.4.2 Condensadores
6.4.3 Ubicación: En la caja de conexiones de fuerza
6.5 Transformadores de corriente para protección
diferencial
6.5.1 Razón
6.5.2 Burden
6.5.3 Cantidad
6.5.4 Ubicación: En la caja de conexiones de fuerza
6.6 Velocidad
6.6.1 Sincrónica n
6.6.2 Nominal
6.7 Factor de Servicio
6.8 Clase de Aislación
6.9 Temperatura de referencia para la Clase de Aislación
6.10 Altitud de operación (sobre el nivel del mar) m
6.11 Potencia de salida nominal kW
6.12 Voltaje nominal kV
6.13 Frecuencia nominal Hz
6.14 Corriente
6.14.2 Corriente de partida a voltaje nominal A
6.15 Eficiencia Energética
6.15.1 Eficiencia a 100% carga %
6.16 Factor de Potencia
6.16.1 A 100% carga °/1
6.16.2 A 90% carga °/1
6.16.3 A 80% carga °/1
6.16.4 A 75% carga °/1
6.17 Sensores de temperatura
6.17.1 Tipo RTD, PT100, con 3 terminales
6.17.2 Cantidad en el estator
6.17.3 Cantidad en los descansos
6.18 Sensores de vibración
6.18.1 Tipo proximidad
6.18.2 Cantidad en el extremo delantero del eje
6.18.3 Cantidad en el extremo posterior del eje
6.18.4 Tipo acelerómetro (para descansos antifricción)
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
asociada.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Variador de Frecuencia de Media Tensión Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1.4 Representante en Chile, Nombre -
1.5 Representante en Chile, dirección Postal -
1.6 Servicio Técnico (Local/Exterior) [ L/E ]
1.7 Disponibilidad de Repuestos (Local/Exterior) [ L/E ]

Zona 1, 2 o
2.8 Sismicidad según Norma NCh 2369
3

3.1 Tensión Nominal kV
3.4 Variación de la Frecuencia aceptable por el equipo +/- %
3.5 Nivel de Cortocircuito en Barras Máximo kA
(sólida o
3.6 Tipo de Puesta a Tierra
c/resist.)

4.1 Voltaje de Operación kV
4.2 Voltaje de Diseño (a 1000 m.s.n.m) kV
4.3 Frecuencia nominal Hz
4.4 Nivel de cortocircuito trifásico simétrico MVA / kA
4.5 Terminales de Conexión -
Arriba /
4.6 Entrada cables Fuerza y Control
Abajo
4.7 Tipo de encierro (IP / NEMA) IP / NEMA
Barreras metálicas de separación entre
4.10 -
compartimientos
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
4.11 Perdidas Sistema Transformador-VDF
4.11.1 Perdidas sin Carga (Vacío)
- 95% Voltaje kW
- 100% Voltaje kW
- 110% Voltaje kW
4.11.2 Perdidas con carga
- 50% carga kW
- 75% carga kW
- 100% carga kW
4.11.3 Eficiencia
- 50% carga %
- 75% carga %
- 100% carga %
5.0 Voltajes Auxiliares

5.1 Voltaje auxiliar principal (provisto por Codelco) V
5.2 Voltaje cargas trifásicas (interno VDF) V
5.3 Voltaje cargas monofásicas (interno VDF) V
5.4 Voltaje Control (interno VDF) V
6.0 CARACTERISTICAS DE LA CARGA Y MOTOR

6.1 Carga
Tipo de carga (correa transportadora, bomba,
6.1.1 -
chancador, ventilador, soplador, etc.)
6.1.2 Rango de Velocidad de Operación rpm
6.1.3 Velocidad nominal rpm
6.1.4 Torque Nominal Nm
6.1.5 Potencia Nominal kW
6.1.6 Característica Torque-velocidad -
6.1.6.1 - Torque en la partida Nm
6.1.6.2 - Torque con velocidad 10% Nm
6.1.7 Acoplamiento Motor-Carga
6.1.7.1 - Directa -
6.1.7.2 - Caja reductora con razón; X:1
6.1.7.3 - Caja amplificadora con razón; X:1
6.1.8 Rango de velocidad de operación rpm a rpm
6.1.9 Tiempo de aceleración segundos
6.1.10 Tiempo de Frenado segundos
6.2 Motor
Tipo Motor (sincrónico, rotor bobinado, jaula
6.2.1
ardilla)
6.2.2 Potencia requerida [kW]
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
6.2.3 Potencia Nominal [kW]
6.2.4 Voltaje nominal [V]
6.2.5 Velocidad rpm
6.2.6 Factor de potencia -
6.2.6.1 - Al 50% carga p.u.
6.2.6.2 - Al 75% Carga p.u.
6.2.6.3 - Al 100% carga p.u.
6.2.7 Eficiencia del motor
6.2.7.1 - Al 50% carga %
6.2.7.2 - Al 75% Carga %
6.2.7.3 - Al 100% carga %
6.2.8 Factor de Servicio 1,00; 1,15
6.2.9 Diseño NEMA Motor A, B, C o D
6.2.10 Encierro Motor de acuerdo con NEMA MG1-2004 -
6.2.11 Clase aislación / Temperatura -
6.2.12 Diseño Estándar (Si/No)
Tipo de Enfriamiento motor de acuerdo con NEMA
6.2.13 -
MG1-2004.
Sentido de Giro del motor
6.2.14 -
(CW/CCW/Bidireccional)
7.0 CARACTERISTICAS ESPECÍFICAS DEL VDF

7.1 Sección Equipo Maniobra
7.1.1 Tipo (interruptor, Desconectador, Contactor) -
7.1.2 Fabricante -
7.1.3 Modelo/N° catálogo -
7.1.4 Corriente de diseño (Continua). A
7.1.5 Corriente de apertura A
7.1.6 Capacidad Cortocircuito nominal kA
7.1.7 Clase de aislación kV
7.1.8 BIL kV
7.1.9 Accionamiento
7.1.9.1 Manual -
7.1.10 Entrada Cables (Arriba/Abajo) -
7.1.11 Dimensiones (Ancho/alto/fondo) mm
7.1.12 Peso kg.
7.1.13 Color exterior -
7.1.14 Mirilla de vidrio inastillable -
7.1.15 Cantidad de cables por fase Unidad
7.1.16 Sección de cada cable AWG/MCM
7.2 Sección Filtro de Armónicas de Entrada

7.2.1 Características Generales
7.2.1.1 Fabricante -
Por
7.2.1.2 Armónicas a eliminar (5ta, 7ma, 11ava, etc..)
proveedor
7.2.1.3 Inductancia (L) mH
7.2.1.4 Capacitancia (C) microF
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.2.1.5 Resistencia (R) Ohm
7.2.1.6 Frecuencia Hz
7.2.1.7 Voltaje nominal kV
7.2.1.8 Clase de aislación kV
7.2.1.9 Nivel de aislación (BIL) kV
7.2.1.10 Material enrollados bobina Cobre
7.3 Transformador Aislación

7.3.1 Características Generales
Tipo (seco, aislado con silicona, aislado con
7.3.1.1 -
aceite)
7.3.1.3 Potencia nominal (primaria) kVA
7.3.1.4 Potencia nominal (secundaria) kVA
7.3.1.5 Cantidad de secundarios Cant.
7.3.1.6 Frecuencia Hz
7.3.1.7 Voltaje primario nominal kV
7.3.1.8 Voltaje secundario nominal kV
7.3.1.9 Rango cambiador tap -
7.3.1.10 Voltaje de diseño primario kV
7.3.1.11 Voltaje de diseño secundario kV
7.3.1.12 BIL enrollados (primario/secundarios) kV
7.3.1.13 Impedancia %
7.3.1.14 Factor K -
7.3.1.15 Material enrollados Cobre
7.3.1.16 Peso total kg.
Dimensiones principales (alto-largo-
7.3.1.17 mm
profundidad)
7.3.2 Accesorios Transformador

7.3.2.1 Alternativa Transformador Seco
7.3.2.1.1 - Grado protección (Enclosure) gabinete IP / NEMA
7.3.2.1.2 - Color gabinete ANSI / RAL
7.3.2.1.3 - Pararrayos lado AT (3) -
7.3.2.1.4 - Indicador temperatura enrollados con
indicación máxima temperatura -
medida.
7.3.2.1.5 - Relé temperatura enrollados con
indicación local y contactos (“NA/2NC) -
Trip y Alarma (26W).
7.3.2.1.6 - Tipo ventilación (forzada/natural) -
7.3.2.1.7 - Dimensiones (Ancho/Alto/fondo) mm
7.3.2.1.8 - Peso kg
7.3.2.2 Alternativa Transformador en Aceite

Para uso
7.3.2.2.1 - Grado protección (Enclosure) Gabinete
exterior
7.3.2.2.2 - Color gabinete -
7.3.2.2.3 - Indicador nivel aceite. -
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.3.2.2.4 - Relé nivel aceite (71) con 2 contactos
NA/NC.
7.3.2.2.5 - Indicador temperatura aceite. -
7.3.2.2.6 - Relé temperatura aceite (26Q) con 2
contactos NA/NC.
7.3.2.2.7 - Relé presión súbita (63) con 2
-
contactos NA/NC.
- Indicador temperatura enrollados con
7.3.2.2.8
indicación máxima temperatura medida.
- Relé temperatura enrollados con
7.3.2.2.9 indicación local y contactos (“NA/2NC) -
7.3.2.2.12 - Peso kg
7.3.2.3 Alternativa Transformador en Silicona

Para uso
7.3.2.3.1 - Grado protección (Enclosure) Gabinete
exterior
7.3.2.3.2 - Color gabinete -
7.3.2.3.3 - Indicador nivel Silicona (71). -
7.3.2.3.4 - Relé nivel Silicona (71) con 2 contactos
NA/NC.
7.3.2.3.5 - Indicador temperatura enrollados con
indicación máxima temperatura -
medida..
7.3.2.3.6 - Relé temperatura Silicona (26Q) con 2
contactos NA/NC.
7.3.2.3.7 - Relé presión súbita (63) con 2
-
contactos NA/NC.
7.3.2.3.8 - Indicador temperatura enrollados.
- Relé temperatura enrollados con
7.3.2.3.9 indicación local y contactos (“NA/2NC) -
7.3.2.3.12 - Peso kg
7.4 Variador de Frecuencia

7.4.1 Datos Generales -
7.4.1.2 Modelo -
7.4.1.3 Potencia nominal VDF kVA
7.4.1.4 Voltaje nominal Entrada kV
7.4.1.5 Corriente nominal Entrada A
7.4.1.6 Numero de pulsos [12/18/24]
7.4..1.7 Factor de potencia de entrada p.u.
7.4.1.8 Rango de frecuencia de salida [Hz]
7.4.1.9 Paso de voltaje (resolución) %
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.4.1.10 Capacidad de sobrecarga a la partida (3 seg) %
7.4.1.11 Capacidad de sobrecarga transitoria (60 seg) %
7.4.1.12 Capacidad de sobrecarga permanente %
7.4.1.13 VSI, CSI,
Tipo convertidor
LCI, PWM
7.4.1.14 Tecnología de switching (GTO, IGBT HV,
-
IGBT LV, IGCT HV, SGCT HV)
7.4.1.15 Modo de Control [Escalar, Vectorial, DTC] -
7.4.1.16 Tiristor Redundante (criterio n-1) [Si/No]
7.4.1.17 Sistema de diagnóstico de fallas -
7.4.1.18 Protocolo de Comunicaciones (Profibus dp/
-
Devicenet)
7.4.1.19 Calefactores de espacio VDF Si/no
7.4.1.20 Registrador de eventos -
7.4.1.21 Cantidad de cables por fase entrada a VDF unidad
7.4.1.22 Sección de cada cable AWG/MCM
7.4.1.23 Nivel aislación del cable (por fabricante) kV
7.4.2 Gabinete y Sistema de Enfriamiento

7.4.2.1 Características físicas Gabinete -
7.4.2.1.1 - Grado protección (Enclosure) (IEC o
IP / NEMA
NEMA)
7.4.2.1.2 - Color ANSI / RAL
7.4.2.1.4 - Peso kg
7.4.2.1.5 - Potencia calórica a ser eliminada al
BTU / kW
ambiente por sistema de enfriamiento
7.4.2.2 Sistema Enfriamiento con Aire Forzado

7.4.2.2.1 - Voltaje motores V
7.4.2.2.2 - Potencia motores kW/HP
7.4.2.2.3 Por
- Tipo filtro aire
proveedor
7.4.2.2.4 - Periodo Mantenimiento (libre
Por
mantenimiento, periódica (meses),
proveedor
otra)
7.4.2.2.5 - tipo de sensores (diferencial, Por
temperatura, presión, etc.) proveedor
7.4.2.2.6 - extracción de aire caliente al exterior
Si/no
de la sala
7.4.2.3 Enfriamiento sistema con agua

7.4.2.3.1 - Voltaje motores V
7.4.2.3.2 - Potencia motores kW/HP
7.4.2.3.3 - tipo agua externa requerida (industrial, Por
potable, destilada, etc) proveedor
7.4.2.3.4 - tipo de sensores (diferencial, Por
temperatura, presión, etc.) proveedor
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.4.2.3.5 - Periodo Mantenimiento (sin Por
mantenimiento o periódica (meses) proveedor
7.4.3 Distorsión armónica

7.4.20.1 Distorsión armónica total (según IEEE 519) THD [%]
7.4.20.2 Distorsión armónica Corriente THDi [%]
7.4.20.3 Distorsión armónica Voltaje THDv [%]
-
7.4.4 Comandos desde el Sistema de Control (SC)
7.4.4.1 Partir -
7.4.4.2 Parar -
7.4.4.3 Set point Remoto (velocidad) por
-
comunicaciones
7.4.4.4 Set point Remoto (opcional) por alambrado
4-20 mA
duro
7.4.5 Información/Estados desde el VDF

7.4.5.1 Parada Emergencia -
7.4.5.2 Listo (Ready) -
7.4.5. Corriendo (Running) -
7.4.5.4 Atención (Warning) -
7.4.5.5 Falla (Failure) -
7.4.5.6 Potencia (kW) kW
7.4.5.7 Corriente (Amp) A
7.4.5.8 Velocidad Actual (por comunicaciones) rpm
7.4.5.9 Velocidad Actual (opcional, por alambrado 4-20 mA (0-
duro) rpm)
7.4.6 Señales desde terreno al VDF

7.4.6.1 Partir Directo -
7.4.6.2 Partir Reverso -
7.4.6.3 Parar -
7.4.6.4 Parada Emergencia -
7.4.6.5 Estado del equipo alimentador (abierto o
-
cerrado)
7.4.6.6 Señales de temperatura enrollados motor PT100
7.4.6.7 Señales de temperatura descansos motor PT100
7.4.6.8 Conexión a calefactores de motor Incluye
7.4.6.9 Conexión a sensores de vibración motor Si aplica
7.5 Sistema By-Pass

Desconectadores sin carga y puesta a tierra (para
7.5.1 arreglo del sistema By pass ver diagrama 3
elemental CA VDF con By Pass)
7.5.1.2 Voltaje nominal V
7.5.1.3 Corriente Nominal A
7.5.1.4 Clase Aislación kV
7.5.1.5 BIL kV
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.5.1.6 Capacidad Cortocircuito kA
7.5.1.7 Cantidad garantizada de operaciones n
Contactos auxiliares (2NA/2 NO) para
7.5.1.8 contactor principal y 2NA/2 NO para puesta a -
tierra.
Sistema de bloqueo con el VDF (ver
7.5.1.9 -
diagrama elemental CA VDF con By Pass)
Extraíble /
7.5.1.10 Tipo montaje Desconectadores
fijo
7.5.2 Luces indicadoras de posición

7.5.2.1 Desconectador Cerrado (1 luz) Verde
7.5.2.2 Desconectador Abierto (1 luz) Rojo

8.1 Pruebas Generales
8.1.1 Inspección visual de equipos. -
8.1.2 Revisión de placas de identificación -
8.1.3 Revisión de barreras de aislación -
Pruebas de aislación entre fases (excepto ver
8.1.4 -
8.2.4)
Verificación distancias dieléctricas en todas las
8.1.5 -
secciones del VDF
8.1.6 Verificación calidad y color de pinturas -
8.1.7 Chequeo estructura de los gabinetes -
Verificación del tipo de cables para el
8.1.8 cumplimiento de los requerimientos Codelco (5.2.9 -
y 5.2.10 de la especificación técnica).
8.2 Pruebas a las Secciones del Variador

8.2.1 Pruebas a celda de entrada
8.2.1.1 Pruebas estándar de acuerdo a C37.57 -
8.2.1.2 Pruebas funcionales -
8.2.1.3 Pruebas de aislación fase-fase & fase-tierra -
8.2.2 Pruebas a transformador de aislación

Pruebas estándar de acuerdo a C57.12.90
8.2.2.1 -
(silicona o aceite)
Pruebas estándar de acuerdo a C57.12.91
8.2.2.2 -
(tipo seco)
8.2.3 Pruebas a filtro de entrada

8.2.3.1 Pruebas estándar de acuerdo a C57.12.91 -
8.2.4 Pruebas a Variador de Media tensión

8.2.4.1 Pruebas estándar -
8.2.4.2 Pruebas de aislación fase-tierra (excepto ver
-
8.2.4)
8.2.4.3 Pruebas con motor -
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
8.3 Pruebas funcionales

8.3.1 Pruebas funcionales generales sin energía
8.3.1.1 Chequeos de interlock de seguridad -
Pruebas operacionales de mecanismos
8.3.1.2 -
eléctricos
Pruebas funcionales de puertas y partes
8.3.1.3 -
mecánicas
8.3.1.4 Chequeo alambrado -
Pruebas funcionales generales con energía pero

8.3.2
sin carga
8.3.2.1 Verificación sistema control -
Verificación de funcionamiento en electrónica
8.3.2.2 -
de Potencia
Verificación sentido de giro del motor (motor
8.3.2.3 -
desacoplado).
Pruebas de aceleración y desaceleración con
8.3.2.4 motor desacoplado, desde / hasta 10 Hz y -
tiempo de 10 segundos.
Verificación sistema comunicaciones. Control
8.3.2.5 desde sala remota (partir/parar, ajuste -
velocidad).
8.3.2.6 Verificación estado relés de protecciones. -
Verificación de parámetros de protecciones
(temperaturas, corrientes, voltajes, -
sobrecargas, etc)
Simulación de fallas para verificación de
8.3.2.7 -
coordinación de protecciones.
Pruebas funcionales generales con energía y con

8.3.3
carga
Verificación de parámetros con carga
8.3.3.1 -
(Potencia, corriente, velocidad).
Verificación sistema comunicaciones. Control
8.3.3.2 desde sala remota (partir/parar, ajuste -
velocidad).
Lectura parámetros con carga (Potencia,
8.3.3.3 -
corriente, velocidad)
Chequeo comparativo de medidas (Potencia,
8.3.3.4 -
corriente) contra equipo de medida patrón.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Transformador de Distribución Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1.1 Representante en Chile
1.1.1 Nombre
1.2 Fabricante
1.2.1 Nombre

2.1 Altitud m
2.2 Temperatura
2.2.1 Máxima °c
2.2.2 Promedio °c
2.2.3 Mínima °c
2.3 Humedad
2.3.1 Máxima %
2.3.3 Promedio %
2.3.4 Mínima %
2.4 Aire ambiente
2.4.1 Corrosividad

Nivel de cortocircuito en barras del CCM
3.5 MVA
alimentador
Potencia del transformador de distribución aguas
3.6 MVA
4.0 CARACTERÍSTICAS GENERALES

4.1 Frecuencia Hz
4.2 Grupo de conexión
4.3 Impedancia equivalente %
4.4 Potencia
4.4.1 Potencia con ventilación de aire natural MVA
4.4.2 Potencia con ventilación forzada MVA
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
4.5 Lado Primario
4.5.1 Voltaje nominal Kv
4.5.2 Taps %
4.5.3 Conexión (delta)
4.5.4 Designación de terminales (H1, H2, H3)
4.5.5 Clase de Tensión kV
4.5.6 BIL kV
4.5.7 Prueba de voltaje de 50Hz aplicado kV
4.5.8 Prueba de voltaje inducido kV
4.5.9 Clase de Tensión del bushing kV
4.5.10 Distancia de fuga del bushing mm
4.6 Lado Secundario
4.6.2 Conexión (estrella con neutro accesible)
4.6.3 Designación de terminales (X0, X1, X2, X3)
4.6.5 BIL kV
4.7 Dimensiones
4.7.1 Ancho global m
4.7.2 Profundidad global m
4.7.3 Alto global m
4.8 Peso
4.8.1 Peso total ton
4.8.2 Peso del aceite ton
4.9.1 Pérdidas garantizadas
4.9.1.1 Pérdidas en el núcleo a voltaje nominal kW
4.9.1.2 Pérdidas en el cobre a corriente nominal kW
Valor actualizado neto de 1 kW en la vida de la US$
4.9.2
Planta /kW
5.0 TANQUE
5.1 Base
Tipo sky para apernar sobre radier.
5.1.1 (Ver punto 5.3.1 de la Especificación Transformador
de Distribución).
5.2 Tanque
Tipo sellado .
5.2.1 Según el punto 5.3.1 de la Especificación
Transformador de Distribución.
5.3 Enrollados
5.3.1 De cobre
5.4 Sistema de enfriamiento
Por medio de radiadores soldados al tanque, con
5.4.1
convección natural y forzada de aire.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
5.5 Aceite
5.5.1 No debe contener bifenilos policlorinados
5.5.2 Debe tener una elevada estabilidad a la oxidación
Debe ser libre de azufre corrosivo, en conformidad
con los últimos ensayos que mejoran la prueba
5.5.3
ASTM D-12275 para detectar la corrosión del cobre
por la acción del azufre.
5.6 Cambiador de taps
5.6.1 Operación sin carga, manual
5.6.2 Taps sobre el tapa nominal
5.6.3 Taps bajo el tap nominal
6.0 CAJA DE BUSHINGS SECUNDARIOS

6.1 Para conexión mediante ducto de barras.
Con flanche para empalmar con el ducto de barras.
6.1.1 Según la disposición y dimensiones del ducto de
barras, que será proporcionada por el Comprador.
6.1.2 Dimensiones: Ancho x Prof x Alto mm
6.2 Para conexión mediante n cables por fase
6.2.1 Número de cables por fase N°
6.2.2 Sección del cable MCM
7.0 DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN Y PROTECCIÓN

7.1 Dispositivos de medición y protección.
7.2 Relé de presión súbita, con 2 contactos SPDT
7.3 Indicador de nivel de aceite, con 2 contactos SPDT
Medidor de temperatura del aceite, con 2 contactos
7.4
SPDT
Medidor de temperatura de enrollados, con 2
7.5
contactos SPDT
Dispositivo de alivio de sobre-presión, con 2
7.6
contactos SPDT
8.0 PANEL DE CONTROL

8.1 Dimensiones: Ancho x Prof x Alto
8.2 Ubicación
Regleta de terminales para los dispositivos de
8.3 medición y protección y para el sistrema de
ventilación forzada.
8.4 Voltaje de Control (120VAC-1Fase)
8.5 Voltaje de Fuerza (380V-3Fases)
9.0 VÁLVULAS
9.1 Para carga de aceite
9.2 Para descarga de aceite
9.3 Para obtención de muestras de aceite
10.0 RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
10.1 Norma ANSI IEEE Std 32
10.2 Clase de tensión kV
10.3 Corriente durante 10 seg. A
10.4 Resistencia Ω
Caja con grado de protección para operación a la
10.5
intemperie, bajo lluvia o nieve.
10.6 Bushing Clase 4,76kV
10.7 Transformador de corriente
10.7.1 Razón A/A
10.7.2 Burden VA
10.7.3 Clase de precisión (10P10)
10.8 Transformador de potencial
10.8.1 Razón (2400/120V) V/V
10.8.2 Burden (15VA) VA
10.8.3 Clase de precisión (1%) %

asociada.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Subestación Unitaria Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1.1 Representante
1.1.1 Nombre
1.2 Fabricante
1.2.1 Nombre

2.1 Altitud
2.2 Temperatura
2.2.1 Máxima
2.2.2 Promedio
2.2.3 Mínima
2.3 Humedad
2.3.1 Máxima
2.3.3 Promedio
2.3.4 Mínima
2.4 Aire
2.4.1 Corrosividad

3.5 Nivel de cortocircuito en barras del CCM
MVA
alimentador
3.6 Potencia del transformador de distribución aguas
MVA
4.0 CELDA DE ENTRADA

4.1 Gabinete
4.1.1 Fabricante
4.1.2 Modelo
4.1.3 Normas del diseño
4.1.4 Grado de protección (NEMA 4).
4.1.5 Dimensiones
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
Ancho mm
Profundidad mm
Alto mm
4.1.6 Puertas
Con empaquetadura y 3 pestillos.
Dos Puertas de ancho máximo 500 mm.
C/u con ventanilla con vidrio
Espesor de la plancha mm
4.1.7 Tapas
Laterales con empaquetadura y pernos. Espesor
Mm
plancha
Posterior con empaquetadura y pernos. Espesor
Mm
plancha
Cubierta superior. Espesor plancha Mm
4.1.8 Pïntura
Resistente a ambiente corrosivo
Color de terminación interior.
Color de terminación exterior.
4.1.9 Peso
Sin el equipo de maniobra. kg
Completo kg
4.2 Equipo de maniobra de media tensión
4.2.1 Desconectador en Aire + Fusibles +Puesta a
Tierra
4.2.1.1 Desconectador
4.2.1.1.1 Fabricante
4.2.1.1.2 Modelo (similar NALF de ABB)
4.2.1.1.3 Voltaje nominal kV
4.2.1.1.4 BIL kV
4.2.1.1.5 Clase de Tensión kV
4.2.1.1.6 Corriente nominal A
4.2.1.2 Fusible
4.2.1.2.1 Fabricante/modelo
4.2.1.3 Puesta a Tierra
4.2.1.3.2 Modelo
4.2.1.3.3 Ubicación
4.2.1.3.4 Enclavamiento con el desconectador
4.2.2 Desconectador en SF6 + Fusibles +Puesta a
Tierra
4.2.2.1.2 Modelo
4.2.2.1.3 Norma
4.2.2.1.5 BIL kV
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
4.2.2.2 Fusible
4.2.2.3.2 Modelo
4.2.3 Desconectador en Vacío + Fusibles +Puesta a
Tierra
4.2.3.1.2 Modelo
4.2.3.1.3 Norma
4.2.3.1.5 BIL kV
4.2.3.2 Fusible
4.2.2.3.2 Modelo
4.2.4 Interruptor automático
4.2.4.1 Interruptor
4.2.4.1.2 Modelo
4.2.4.1.3 Norma
4.2.4.1.4 Montaje
4.2.4.1.6 BIL kV
4.2.4.1.9 Capacidad de cortocircuito kA
4.2.4.1.10 Montaje (fijo)
4.2.4.2 Transformadores de corriente
4.2.4.2.1 En 2 fases o en 3 fases
4.2.4.2.2 Razón de corriente A/A
4.2.4.2.3 Clase de precisión %
4.2.4.3 Transformadores de voltaje
4.2.4.3.1 Dos conectados en delta abierta
4.2.4.3.2 Razón de voltaje corriente V/V
4.2.4.3.3 Clase de presición %
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
4.2.4.4 Relé de protección
Tipo especial alimentado desde los transformadores
4.2.4.4.1
de corriente.
4.2.4.4.2 Con Dispositivo Capacitor Trip
4.2.4.4.3 Protecciones: 50/51/51N
TRANSFORMADOR.
5.0
CARACTERÍSTICAS GENERALES
5.1 Frecuencia Hz
5.2 Grupo de conexión
5.3 Impedancia equivalente %
5.4 Potencia
5.4.1 Potencia con ventilación de aire natural MVA
5.4.2 Potencia con ventilación forzada MVA
5.5 Lado Primario
5.5.1 Voltaje nominal Kv
5.5.2 Taps %
5.5.3 Conexión (delta)
5.5.4 Designación de terminales (H1, H2, H3)
5.5.6 BIL kV
5.6 Lado Secundario
5.6.2 Conexión (estrella con neutro accesible)
5.6.3 Designación de terminales (X0, X1, X2, X3)
5.6.5 BIL kV
5.7 Dimensiones
5.7.1 Ancho global m
5.7.2 Profundidad global m
5.7.3 Alto global m
5.8 Peso
5.8.1 Peso total kg
5.8.2 Peso del aceite kg
5.9.1 Pérdidas garantizadas
5.9.1.1 Pérdidas en el núcleo a voltaje nominal kW
5.9.1.2 Pérdidas en el cobre a corriente nominal kW
Valor actualizado neto de 1 kW en la vida de la US$
5.9.2
Planta /kW
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
TRANSFORMADOR.
6.0
TANQUE
6.1 Base
Tipo sky para apernar sobre radier.
6.2 Tanque
Tipo sellado .
6.3 Enrollados
6.3.1 De cobre
6.4 Sistema de enfriamiento
Por medio de radiadores soldados al tanque, con
6.4.1
convección natural y forzada de aire.
6.5 Aceite
6.5.1 No debe contener bifenilos policlorinados
6.5.2 Debe tener una elevada estabilidad a la oxidación
Debe ser libre de azufre corrosivo, en conformidad
con los últimos ensayos que mejoran la prueba
6.5.3
ASTM D-12275 para detectar la corrosión del cobre
por la acción del azufre.
6.6 Cambiador de taps
6.6.1 Operación sin carga, manual
6.6.2 Taps sobre el tapa nominal
6.6.3 Taps bajo el tap nominal
TRANSFORMADOR.
7.0
CAJA DE BUSHINGS SECUNDARIOS
7.1 Para conexión mediante ducto de barras.
Con flanche para empalmar con el ducto de barras.
7.1.1 Según la disposición y dimensiones del ducto de
barras, que será proporcionada por el Comprador.
7.2 Para conexión mediante n cables por fase
7.2.1 Número de cables por fase N°
7.2.2 Sección del cable MCM
TRANSFORMADOR.
8.0
DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN Y PROTECCIÓN
8.1 Dispositivos de medición y protección.
8.2 Relé de presión súbita, con 2 contactos SPDT
8.3 Indicador de nivel de aceite, con 2 contactos SPDT
Medidor de temperatura del aceite, con 2 contactos
8.4
SPDT
Medidor de temperatura de enrollados, con 2
8.5
contactos SPDT
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
Dispositivo de alivio de sobre-presión, con 2
8.6
contactos SPDT
TRANSFORMADOR.
9.0
PANEL DE CONTROL
9.1 Dimensiones: Ancho x Prof x Alto
9.2 Ubicación
Regleta de terminales para los dispositivos de
9.3 medición y protección y para el sistrema de
ventilación forzada.
9.4 Voltaje de Control (120VAC-1Fase)
9.5 Voltaje de Fuerza (380V-3Fases)
TRANSFORMADOR.
10.0
VÁLVULAS
10.1 Para carga de aceite
10.2 Para descarga de aceite
10.3 Para obtención de muestras de aceite
TRANSFORMADOR.
11.0
RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA
11.1 Norma ANSI IEEE Std 32
11.2 Clase de tensión kV
11.3 Corriente durante 10 seg. A
11.4 Resistencia Ω
Caja con grado de protección para operación a la
11.5
intemperie, bajo lluvia o nieve.
11.6 Bushing Clase 4,76kV
11.7 Transformador de corriente
11.7.1 Razón A/A
11.7.2 Burden VA
11.7.3 Clase de precisión (10P10)
11.8 Transformador de potencial
11.8.1 Razón (2400/120V) V/V
11.8.2 Burden (15VA) VA
11.8.3 Clase de precisión (1%) %

asociada.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1.1 Representante
1.1.1 Nombre
1.2 Fabricante
1.2.1 Nombre

2.1 Altitud
2.2 Temperatura
2.2.1 Máxima °C
2.2.2 Promedio °C
2.2.3 Mínima °C
2.3 Humedad
2.3.1 Máxima %
2.3.3 Promedio %
2.3.4 Mínima %
2.4 Aire
2.4.1 Corrosividad

3.5 Nivel de cortocircuito en barras del CCM alimentador MVA
Potencia del transformador de distribución aguas
3.6 MVA
4.0 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y FABRICACIÓN

4.1.1 Aplicación.
4.1.1.1 Para electro obtención.
4.1.1.2 Para Electro refinación.
4.1.2 Arquitectura.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
Dos Grupo-rectificador idénticos, independientes y
4.1.2.1 autónomos, que comparten solamente el Grupo de
Emergencia.
Cada Grupo-rectificador tiene dos rectificadores, que
comparten solamente:
- La Sala-rectificador.
4.1.2.2
- El Rectificador Auxiliar.
- El Generador de Emergencia.
Independencia y autonomía.
Cualquiera de los dos rectificadores de un Grupo-
4.1.3 rectificador puede continuar en operación mientras el
otro es sacado de operación por monitoreo y/o
mantención.
4.1.4 Calidad para servicio pesado.
4.1.5 Corrección por altitud.
4.1.6 Capacidad de control.
PLC dedicado propiedad del Fabricante.
4.1.6.1
- Modelo.
PLC convencional.
4.1.6.2
- Modelo.
4.1.6.3 Equipo de medida con capacidad de comunicación
Control completo de la corriente desde 0 a su valor
4.1.6.4
nominal a un voltaje entre 0 y V nominal .
4.1.7 Capacidad de comunicación.
4.1.7.1 Profibus DP
4.1.7.2 Ethernet Fast
4.1.8 Capacidad de salida.
Debe entregar su corriente nominal a un voltaje entre
4.1.8.1 0 y V nominal , a la altitud indicada, las 24 horas del día,
los 365 días del año.
Como criterio N-1, de soportar debe entregar su
corriente nominal a un voltaje entre 0 y V nominal , aun
4.1.8.2
cuando uno o más de sus componentes
“redundantes” esté fuera de operación.
4.1.9 Capacidad de protección.
Contra sobre-corrientes y fallas, por medio de relé de
protección que da orden de apertura al
4.1.9.1
desconectador de la celda de entrada y al interruptor
del switchgear principal que alimenta al rectificador.
Contra altas corrientes instantáneas, por medio de la
4.1.9.2
supresión de pulsos de disparo de los transistores.
Seguridad contra incendio.
4.1.10
Ver punto.
4.1.11 Requerimientos no-eléctricos.
4.1.11.1 Sísmicos.
4.1.11.2 Protección ambiental.
4.1.11.3 Embalaje y transporte.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
4.2 ALIMENTACIÓN DE LOS RECTIFICADORES.
Media tensión.
4.2.1
Proporcionada por el Comprador.
4.2.2 Baja tensión.
4.2.2.1 Proporcionada por el Comprador.
4.2.2.2 Proporcionada por el Fabricante.
Potencia del Transformador de Alumbrado y
4.2.2.3
Servicios Auxiliares.
Voltaje del lado primario del Transformador de
4.2.2.4
Alumbrado y Servicios Auxiliares.
Baja tensión de Emergencia.
4.2.3
Ver el punto 7.0 de la presente Hoja de Datos.
4.3 CELDA EN ENTRADA DE MEDIA TENSIÓN

4.3.1 Ubicación
4.3.2 Gabinete
4.3.2.1 Metal-Enclosed.
4.3.2.2 Protección NEMA 4 para intemperie.
4.3.3 Desconectador
Operación desenergizado, manual. Pero con
4.3.3.1 capacidad de abrir con la corriente nominal del
transformador de poder.
4.3.3.2 Clase de Voltaje y BIL. kV
4.3.3.3 Voltaje nominal. kV
4.3.3.4 Corriente. A
4.3.3.5 Capacidad de cortocircuito. kA
4.3.46 Transformadores de medida
4.3.4.6.1 Tres TC. Razón – Clase de Precisión.
4.3.4.6.2 Dos TP. Razón – Clase de Precisión.
4.4 TRANSFORMADOR
4.4.1 Normas
4.4.1.1 ANSI
4.4.2 Lado primario
4.4.2.1 Conexión.
4.4.2.2 Voltaje nominal. kV
4.4.2.3 Voltaje de los taps. kV
4.4.2.4 Corriente nominal A
4.4.2.5 Corriente en los taps. A
4.4.2.6 Potencia MVA nominal. MVA
4.4.3 Lado secundario
4.4.3.2 Conexión.
4.4.3.3 Número neto de fases. N
4.4.3.4 Voltaje nominal fase-neutro. V
4.4.3.5 Corriente nominal por fase. A
4.4.3.6 Potencia MVA nominal neta. MVA
4.4.4 Tanque
4.4.4.1 Tipo sellado.
4.4.4.2 Tipo con conservador.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
4.4.5 Enrollados
4.4.5.1 De cobre
4.4.6 Radiadores
4.4.6.1 Con planches, para colocar y retirar.
4.4.7 Aceite
4.4.7.1 Libre de bifenilos policlorinados (PCB).
4.4.7.2 Libre de azufre corrosivo.
4.4.8 Sistema de enfriamiento
4.4.8.1 Ventilación natural
4.4.8.2 Ventilación forzada
4.4.9 Cambiado de taps
4.4.9.1 En el lado primario
4.4.9.2 Para operación sin carga, manual.
4.4.9.3 Para operación con carga, automática y manual.
4.4.9.4 Capacidad de corriente. A
4.4.9.5 Derivaciones (taps) %
4.4.9.5.1 Taps sobre el tap nominal: %
4.4.9.5.2 Taps bajo el tap nominal: %
4.4.10 Accesorios de medición y protección
4.4.10.1 Relé de presión súbita.
4.4.10.2 Indicador de nivel de aceite.
4.4.10.3 Medidor de temperatura del aceite.
4.4.10.4 Medidor de temperatura de los enrollados.
4.4.10.5 Válvula de alivio de sobre-presión.
4.5 RECTIFICADOR
4.5.1 Normas
4.5.2 Circuito ANSI
4.5.3 Sistema de enfriamiento de los tiristores
4.5.3.1 Unidad de enfriamiento primaria
4.5.3.1.1 Ubicación en la Sala-rectificador
4.5.3.1.2 Bomba N° 1 en operación normal
4.5.3.1.3 Bomba N° 2 en stand-by
4.5.3.1.4 Motor: Potencia
4.5.3.1.5 Motor: Voltaje
4.5.3.1.6 Motor: Frecuencia
4.5.3.1.7 Motor: número de polos.
4.5.3.1.8 Motor: material del cuerpo (acero inoxidable)
4.5.3.1.9 Filtro: tipo.
4.5.3.1.10 Filtro: material.
4.5.3.1.11 Cañerías rígidas: material.
4.5.3.1.12 Cañerías flexibles: material.
4.5.3.2 Unidad de enfriamiento secundaria.
4.5.3.2.1 Ubicación fuera de la Sala-rectificador.
Intercambiadores de calor Agua/Aire.
4.5.3.2.2
Fabricante/Modelo
4.5.3.2.3 Cantidad de intercambiadores en operación normal.
4.5.3.2.4 Cantidad de intercambiadores en stand-by.
4.5.3.2.5 Motor: Potencia. kW
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
4.5.3.2.6 Motor: Voltaje. V
4.5.3.2.7 Motor: Frecuencia. Hz
4.5.3.2.8 Motor: número de polos. N
4.5.3.2.9 Motor: material de cuerpo (acero fundido).
4.5.3.2.10 Motor: pintura para ambiente muy corrosivo.
4.5.4 Medición de corriente
No de acepta el uso de shunt, ni en corriente alterna
4.5.4.1
ni en corriente continua.
Medición de corriente en las fases secundarias del
4.5.4.2
transformador de poder.
4.5.4.2.1 TC tipo especial de tecnología propietaria.
4.5.4.2.2 TC tipo convencional.
4.5.4.2.3 Razón A/A
4.5.4.2.4 Precisión %
Medición de corriente en las barras de corriente
4.5.4.3
continua.
TC con sensores de intensidad de campo magnético
4.5.4.3.1
por medio del efecto Hall.
4.5.4.3.2 Fabricante.
4.5.4.3.3 Modelo.
4.5.4.3.4 Corriente nominal. A
4.5.4.3.5 Clase de precisión. %
4.5.4.3.6 Ubicación.
4.5.7 Desconectadotes de corriente continua
En cada una de las barras de corriente continua, y
4.5.7.1
ubicados en el interior de la Sala-rectificador.
4.5.7.2 Fabricante:
4.5.7.3 Modelo:
4.5.7.4 Capacidad de corriente sin corrección por altitud: kA
4.5.7.5 Capacidad de corriente con corrección por altitud: kA
4.5.7.6 Con Operación manual.
4.6 SALA-RECTIFICADOR TIPO CONTENEDOR
4.6.1 Dimensiones (Ancho x Profundidad x Alto): M
4.6.2 Peso: Kg
4.6.3 Base.
4.6.3.1 Vigas: Dimensiones y cantidades:
4.6.3.2 Piezas especiales para los estrobos de levante.
4.6.4 Piso.
4.6.4.1 Material.
4.6.4.2 Espesor. mm
4.6.5 Paredes.
4.6.5.1 Recubrimiento exterior. mm
4.6.5.2 Recubrimiento interior. mm
4.6.5.3 Aislación térmica.
4.6.6 Techo
4.6.6.1 Techo N° 1 (propio de la sala).
4.6.6.2 Espesor de la cubierta. mm
4.6.6.3 Techo N° 2 Para protección contra radiación solar.
4.6.6.4 Espesor de la cubierta. mm
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
4.6.7 Puerta
4.6.8 Pintura
4.6.9 Instalación eléctrica.
4.6.10.1 Alumbrado interior.
4.6.10.2 Alumbrado exterior.
4.6.10.3 Fuerza auxiliar.
Para el sistema acondicionador de aire de la Sala-
4.6.10.3.1
rectificador.
Para el sistema de detección y extinción de incendio
4.6.10.3.2
de la Sala-rectificador.
Para los sistemas de control de los dos rectificadores
4.6.10.3.3
del Grupo-rectificador.
Para los sistemas de enfriamiento de los tiristores de
4.6.10.3.4
los dos rectificadores del Grupo-rectificador.
4.6.11 Sistema de aire acondicionado.
4.6.11.1 Tipo Split.
El control debe ser enclavado con el sistema de
4.6.11.2 detección y extinción de incendio de la Sala y de la
Planta.
4.6.12 Sistema de detección y extinción de incendio.
Sistema de detección basado en la aspiración y
4.6.12.1
análisis de los gases.
Basado en base al gas extintor FM-200 de Great
4.6.13
Lakes Chemical Corp.
5.0 FILTRO DE ARMÓNICAS

5.1 Objetivo
Cumplir con el Factor de Potencia 0,98 en el lado de
5.1.1 alta tensión establecido por la Norma Técnica
Chilena de Seguridad de Transmisión.
Cumplir con las recomendaciones establecidas por la
5.1.2 norma ANSI 519 – 1992 para el control de los
armónicos en el sistema de potencia del Proyecto.
5.2 Cotización requerida.
5.2.1 Arquitectura básica del filtro.
Dos partes idénticas.
5.2.1.1 Conectadas respectivamente a las barras 1 y 2 del
Switchgear de Media Tensión Principal de la Planta.
5.2.1.2 Cada parte compuesta de 4 ramas.
Cada rama compuesta de:
- Un desconectador trifásico de media tensión.
5.2.1.3 - Tres, reactores, c/u en paralelo con una
resistencia.
- Banco trifásico de condensadores.
5.2.2 Información para cotización.
5.2.2.1 Potencia P total de la Planta:
5.2.2.2 Potencia Q total de la Planta:
Potencia P total de las cargas que son alimentadas
5.2.2.3
por VDF de 6 pulsos.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
Potencia Q total de las cargas que son alimentadas
5.2.2.4
por VDF de 6 pulsos.
Potencia P total de las cargas que son alimentadas
5.2.2.5
por VDF de ≥12 pulsos.
Potencia Q total de las cargas que son alimentadas
5.2.2.6
por VDF de ≥12 pulsos.
5.2.3 Desarrollo del diseño.
Fecha más tarde en que el Comprador puede
5.2.3.1 entregar la información definitiva para el diseño final
del filtro.
5.3 Características de la rama 1.
5.3.1 Frecuencia de resonancia Hz
5.3.2 Potencia reactiva neta a 50Hz y V nominal . MVAr
5.3.3 Desconectador
5.3.3.1 Clase de Tensión y BIL kV
5.3.3.2 Corriente nominal. A
Tipo trifásico, para operación desenergizado, de
5.3.3.3
accionamiento manual.
Para montaje a 3 m de la base de la estructura en la
5.3.3.4
que va montado.
El Fabricante del Filtro proporciona el plano de la
5.3.3.5
estructura.
5.3.4 Reactor (tres). n
5.3.4.2 Valor mH
5.3.5 Resistencia (tres). n
5.3.5.2 Valor Ohm
5.3.6 Banco de condensadores n
5.3.6.3 Valor µF
5.3.6.4 Potencia reactiva neta disponible a 50HZ. kVAr
5.4.3 Desconectador
5.4.3.3
5.4.3.4
que va montado.
Fabricante de Filtros proporciona el plano de la
5.4.3.5
estructura.
5.4.4 Reactor n
5.4.4.2 Valor mH
5.4.5 Resistencia n
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
5.4.5.2 Valor Ohm
5.4.6.3 Valor µF
5.5.3 Desconectador
5.5.3.3
5.5.3.4
que va montado.
5.5.3.5
estructura.
5.5.4 Reactor n
5.5.4.2 Valor mH
5.5.5 Resistencia n
5.5.5.2 Valor Ohm
5.5.6.3 Valor µF
5.6.1 Frecuencia de resonancia: Hz
5.6.2 Potencia reactiva neta a 50Hz y V nominal : MVAr
5.6.3 Desconectador
5.6.3.3
5.6.3.4
que va montado.
5.6.3.5
estructura.
5.6.4 Reactor n
5.6.4.2 Valor mH
5.6.5 Resistencia n
5.6.5.2 Valor Ohm
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
5.6.6.3 Valor µF
6.0 RECTIFICADOR AUXILIAR

6.1 General
6.1.1 Voltaje de entrada: (400V-3Fases-50Hz). V
6.1.2 Voltaje de salida: V
6.1.3 Corriente de salida: A
6.1.4 Número de pulsos: (seis). N
6.1.5 Ubicación: (en interior de la Sala-rectificador).
6.2 Transformador
6.2.1 Tipo seco
6.2.2 Refrigeración por aire natural.
6.2.3 Aislación clase H 220°C.
6.2.4 Elevación de temperatura: (80°C). °C
6.2.5 Voltaje lado primario: (400V-3Fases-50HZ). V
6.2.6 Taps en el primario: (+15%, +10%, +5%, 0, -5%). %
6.2.7 Ubicación: (en el gabinete del rectificador auxiliar).
6.3 Rectificador
6.3.1 Corriente nominal de salida: Α
6.3.2 Voltaje nominal de salida: V
6.3.3 Potencia nominal de salida: kW
6.3.4 Número de pulsos: (seis). N
Control total de la corriente de salida entre 0 y su
6.3.5
valor nominal a un voltaje entre 0 y su valor nominal.
Debe incluir en su entrada un interruptor de caja
6.3.6
moldeada y un contactor tamaño NEMA 3.
6.4 Condensador para mejorar el factor de potencia
El rectificador auxiliar debe incluir un condensador
para mejorar el factor de potencia entre 0,7 y 0,9, con
6.4.1
una potencia reactiva mínima de 0,55 x Potencia
nominal del rectificador auxiliar.
7.0 GRUPO GENERADOR DE EMERGENCIA

7.1 General.
7.1.1 Potencia nominal (kW). kW
7.1.2 Factor de potencia. %
7.1.3 Voltaje nominal de salida. V
7.1.4 Corriente nominal de salida. A
7.1.5 Frecuencia nominal. Hz
7.1.6 Velocidad nominal 1500 rpm. Rpm
7.2 Motor
Para operar con petróleo Diesel.
Con estanque con capacidad para operar 12 horas
7.2.1 continuadas a plena carga, incorporado en la base
del grupo.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
Tubo de escape de gases de combustión con
7.2.2
silenciador.
7.2.3 Motor de partida, batería y cargador de batería.
7.2.4 Control automático de la velocidad.
Monitoreo y alarmas de la temperatura del aceite de
7.2.5 lubricación, del agua en el radiador y del agua en el
motor.
Monitoreo del calefactor ambiental para asegurar la
7.2.6
partida del motor.
7.3 Alternador
7.3.1 Alternador.
Tipo sincrónico, trifásico, aislación clase F con
7.3.1.1
elevación de temperatura de la clase B.
Voltaje nominal de salida: (400Vfases-fase,
7.3.1.2 V
231Vfase-neutro).
7.3.1.3 Potencia nominal (kW). kW
7.3.1.4 Corriente nominal de salida: A
7.3.1.5 Factor de potencia nominal: %
7.3.1.6 Frecuencia: (50hz). Hz
7.3.1.7 Velocidad nominal: (1500 rpm) Rpm
7.3.2 Panel de control
Interruptor magneto-térmico de caja moldeada. Clase
7.3.2.1 A
600V-3Polos-XXA.
7.3.2.2 Voltímetro con escala 0-500V.
7.3.2.3 Amperímetro con escala 0-XXA.
7.3.2.4 Wáttmetro con escala 0-XXkW.
7.3.2.5 Control de voltaje y frecuencia.
Panel de Distribución y Transferencia Automática
7.4
de la Alimentación de Emergencia
Un interruptor principal magneto térmico de caja
7.4.1
moldeada tripular, 600V-3Polos-XXA.
Dos interruptores alimentadores magneto-térmico de
7.4.2
caja moldeada, 600V-3Polos-XXA.
7.4.3 Dos contadores tamaño NEMA X
Control automático de la transferencia entre Red y
7.4.5
Grupo de Emergencia.
7.5 Sala-contenedor
Debe contener al Grupo de Emergencia y al Panel de
7.5.1 Distribución y Transferencia Automática de la
Alimentación de Emergencia.
7.5.2 Características:
7.5.2.1 Altura: m
7.5.2.2 Ancho: m
7.5.2.3 Profundidad: m
7.5.2.4 Peso:
Puerta de dos hojas, para entrada del grupo y para
7.5.2.5
acceso de personas.
7.5.2.6 Panel de Alumbrado.
7.5.2.7 Instalación de alumbrado.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Rectificador Tag
OFRECIDO
Proveedor)
8.0 EFICIENCIA ENERGÉTICA

Pérdidas totales garantizadas de un Grupo-
8.1
rectificador, para el cálculo del rendimiento.
8.1.1 En los transformadores de poder.
8.1.2 En las barras de corriente alterna.
8.1.3 En los dos rectificadores.
8.1.4 En las barras de corriente continua.
8.1.5 En los sistemas de enfriamiento de los tiristores.
8.1.6 En el sistema de enfriamiento de la Sala-rectificador.
8.1.7 En el sistema de control.
Monto total de los kW de las Pérdidas Garantizadas,
8.1.7
de un Grupo-rectificador.
Valor Actualizado Neto de 1 kW de pérdidas a lo
8.2
largo de la vida útil de la Planta.
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Equipo de Maniobras GIS de Media Tensión Tag
OFRECIDO
Fabricante)
1.3 Ubicación Fábrica, país, ciudad -
2.0 CONDICIONES AMBIENTALES RECINTO
3.1 Tensión Nominal V
3.5 Nivel de Cortocircuito en punto de conexión kA
Factor de corrección por altura geográfica para
3.6 %
aislaciones en aire
De acuerdo a punto 5
de Especificación
4.1 Normas de Diseño -
SGP-02ELE-ESPTC-
00006
4.2 Tensión máxima de diseño V
4.3 Tensión de Operación V
4.4 Frecuencia de Operación Hz 50
4.5 Tensión de Control Vcc 125
4.6 Capacidad Nominal del Sistema Barras Horizontales A
4.7 Aislación Sistema Barras Horizontales - SF6
Material del compartimiento de Sistema de Barras
4.8 - Acero inoxidable
Principales
4.9 Tipo Juego de Barras Horizontales (Simple/Doble) -
4.11 Nivel de Aislación BIL a 1000 m.s.n.m. kV
4.12 Grado de protección NEMA / IP
4.13 Diseño con Resistencia al Arco Interno (Si / No) -
4.14 Clasificación de Resistencia al Arco Interno (IAC AFL -
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Fabricante)
o IAC AFLR) si es requerido el punto 4.13
Diseño y suministro de ducto de evacuación de
4.15 gases hacia el exterior de la sala, si es requerido el -
punto 4.13. (Si / No)
Nivel de ensayo al arco interno del compartimiento
4.16 de gas del Interruptor. Valor a indicar si es requerido kA / 1s
o no el punto 4.13
ANSI 61 o
equivalente RAL
4.19 Tipo - Metal-clad
Enclavamientos de seguridad internos (mínimo
4.20 - Requerido
según IEC 62271-200)
Otros enclavamientos de acuerdo a Diagrama
4.21 - Requerido
Unilineal de Protección y Medida
Sensores de monitoreo de presión de gas para el
4.22 compartimiento del interruptor y para el ducto de - Requerido
barras en cada celda.
Señales de alarma y trips para baja presión de gas
4.23 - Requerido
por cada sensor
4.24 Alarma nivel baja aislación en cada celda - Requerido
Tensión de control para el Equipo de Maniobra
4.25 Vcc 125 Vcc
(externo, por otros)
Requerimiento de potencia para tensión de control
4.26 W
para el Equipo de Maniobra
Capacidad de expansión futura (hacia derecha /
4.27 -
izquierda)
Vida útil mínima esperada del Equipo (limitada por
4.28 estanquidad de los compartimientos de SF6 y años
endurancia de los equipos de maniobra)
Dimensiones del Equipo de Maniobras (Alto x
4.29 mm
Profundidad x Ancho)
4.30 Peso del Equipo de Maniobras Kg
De acuerdo a
5.1 Cantidad -
Diagrama Unilineal
5.2 Detección de presencia de tensión - Si
5.3 Entrada de cables/barras
5.3.1 Entrada de alimentación (Arriba/Bajo) -
5.3.3 Cantidad de cables por fase UN
2
5.3.4 Sección unitaria (Cable/Barra) MCM / mm
5.3.5 Tipo de conexión de cables (cono interior o cono
-
exterior) incluido en el suministro
5.4 Interruptor
5.4.1 Fabricante y país de origen -
5.4.2 Tipo - Vacío
5.4.3 Montaje - Fijo
5.4.4 Modelo -
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Fabricante)
5.4.9 De acuerdo a
Capacidad de cortocircuito nominal kA
Diagrama Unilineal
5.4.10 Accionamiento (Manual/Motorizado) - Motorizado
5.4.11 Voltaje del motor Vcc 125
5.4.12 Dispositivo Antibombeo - Requerido
5.4.13 Endurancia mecánica Operaciones >50.000
5.4.14 Endurancia eléctrica con corriente nominal Operaciones >10.000
5.4.15 Endurancia eléctrica con corriente de cortocircuito Operaciones >40
5.4.16 Contactos auxiliares disponibles para el usuario 4 NA + 4 NC
5.4.17 Valores nominales para los contactos auxiliares Vcc / A 125 / 5
5.5 Desconectador
5.5.2 Tipo -
5.5.4 Modelo -
5.5.5 Cantidad de posiciones - 3
5.5.13 Endurancia mecánica de cierre a tierra Operaciones >.5.000
5.5.14 Endurancia eléctrica de cierre con corriente de
Operaciones >50
cortocircuito
5.6.2 Modelo -
5.6.3 Protocolo de comunicación a Sistema de Control -
5.6.4 IEC 61850, Ethernet
Protocolo de comunicación a Scada Eléctrico -
y TCP/IP
5.6.5 Funciones mínimas de protección a incluir según 50, 51, 50N, 51N, 27,
-
ANSI 59, 46, 47, 81U y 81
5.6.6 Otras funciones de protección de acuerdo a A incluir por el
-
Diagrama Unilineal de Protección y Medida Usuario
5.6.7 Relé 86 de Bloqueo con electroswitch de operación
-
incluido (Si / No)
5.7 Unidad de medición
5.7.2 Modelo -
5.7.4 Protocolo de comunicación a Scada Eléctrico - IEC 61850, Ethernet
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Fabricante)
y TCP/IP
5.7.5 Corrientes fase-fase,
Registro de
corrientes máximas,
Voltajes fase-fase y
fase-neutro, Registro
de voltajes máximos,
Potencias efectivas,
reactivas y
aparentes, Registro
Funciones mínimas de medición a incluir -
de potencias
máximas,
Frecuencia, Registro
de la demanda
máxima, Energía,
Armónicos de voltaje
y corrientes (esto
último si es requerido
o no por el Usuario)
5.7.6 Otras funciones de medición de acuerdo a Diagrama A incluir por el
-
Unilineal de Protección y Medida Usuario
6.1 Cantidad - 1
6.2 Interruptor
6.2.2 Tipo - Vacío
6.2.4 Modelo -
6.2.9 De acuerdo a
Diagrama Unilineal
6.2.11 Voltaje del motor (125VCC) V 125
6.3 Desconectador
6.3.2 Tipo -
6.3.4 Modelo -
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Fabricante)
6.3.13 Endurancia mecánica de cierre a tierra Operaciones >.5.000
Operaciones >50
cortocircuito
6.4.2 Modelo -
y TCP/IP
-
ANSI 59, 46, 47, 81U y 81
-
6.5.2 Modelo -
y TCP/IP
Registro de
reactivas y
aparentes, Registro
de potencias
máximas,
de la demanda
máxima, Energía,
y corrientes (esto
-
7.0 CELDAS ALIMENTADORAS
7.1 Cantidad -
7.2 Salida de alimentadores
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Fabricante)
De acuerdo a
7.2.1 Salida de alimentación (Arriba/Bajo) -
Diagrama Unilineal
7.2.2 Salida para (Cables/Barras) -
7.2.3 Cantidad de cables por fase UN
7.2.4 Sección unitaria (Cable) MCM
7.2.5 Tipo de conexión de cables (cono interior o cono
-
exterior) incluido en el suministro
7.3 Interruptor
7.3.2 Tipo - Vacío
7.3.4 Modelo -
7.3.9 De acuerdo a
Diagrama Unilineal
7.3.11 Voltaje del motor (125VCC) V 125
7.4 Desconectador
7.4.2 Tipo -
7.4.4 Modelo -
7.4.13 Endurancia mecánica de cierre a tierra Operaciones >5.000
Operaciones >50
cortocircuito
7.5.2 Modelo -
7.5.4 Protocolo de comunicación a Scada Eléctrico - IEC 61850, Ethernet
Vigencia : 31/08/2017
ESPECIFICACIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Fabricante)
y TCP/IP
-
ANSI 59, 46, 47, 81U y 81
-
7.6.2 Modelo -
y TCP/IP
Registro de
reactivas y
aparentes, Registro
de potencias
máximas,
de la demanda
máxima, Energía,
y corrientes (esto
-
SGP-02ELE-ESPTC-
00006
asociada.
Procedimiento eléctrico Corporativo de pruebas en SGP-02ELE-ESPTC-
8.2 -
fábrica de equipos de maniobra en media tensión. 00006

SGP 02ele Esptc 00006 Equipos MT

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LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

2.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ................................. 5

3.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ................................. 7

6.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ............................... 20

6.9 PRUEBAS EN FABRICA CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA

8.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ............................... 27

10. ANEXOS ................................................................................................................................... 213

10.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION ............................. 213

REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA

Este documento fusiona los siguientes documentos:

2.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION

Esta Especificación Técnica para Centros de Control de Motores de Media Tensión, es un

2.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE MEDIA TENSION

Esta Especificación Técnica es un Documento que define el estándar de diseño, fabricación y

2.3 TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION

La presente Especificación Técnica es un Documento Corporativo que cubre los requerimientos

2.4 SUBESTACION UNITARIA

La presente Especificación Técnica es un Documento Corporativo que cubre los requerimientos

2.5 MOTOR DE MEDIA TENSION

La presente Especificación Técnica es un Documento Corporativo que cubre los requerimientos

2.6 VARIADOR DE FRECUENCIA DE MEDIA TENSION

2.7 RECTIFICADORES DE PODER

La presente Especificación Técnica es un Documento Corporativo que cubre los requerimientos

2.8 ESPECIFICACION - EQUIPOS DE MANIOBRAS GIS DE MEDIA TENSIÓN

En un marco referencial de estandarización para el desarrollo de proyectos de la

2.9 PRUEBAS EN FABRICA CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA

Este Procedimiento de Pruebas en Fábrica Corporativo de Centro de Control de Motores de

2.10 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPOS DE MANIOBRA DE MEDIA TENSIÓN

3.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE MEDIA TENSION

Su campo de aplicación es la Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalles, de los proyectos de

3.1.1.1 Trabajo Incluido

• Suministro de cada uno de los Centros de Control de Motores según la Requisición de

• Diagramas Elementales de Control.

• Suministro de Planos de Fabricación Certificados y Certificados de Pruebas en Fábrica.

• Suministro de Manuales de Instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento

• Propuesta económica con los costos correspondientes a la programación de todos los

• Suministro de repuestos para contingencias de puesta en marcha.

• Listado de repuestos, con precios unitarios, para dos años de operación.

• Asistencia Técnica en Terreno, para puesta en operación.

• Capacitación en Operación y Mantenimiento.

3.1.1.2 Trabajo No Incluido

3.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE MEDIA TENSION

Su campo de aplicación son las ingenierías Conceptual (Prefactibilidad), Básica (Factibilidad) y

3.2.1.1 Trabajo Incluido

• Suministro de cada uno de los Equipos de Maniobras según la Requisición

• Plano unilineal de Media Tensión, incluyendo equipos de medida y protección y con

• Suministro de Planos de Fabricación Certificados y Certificados de Pruebas en Fábrica.

• Suministro de Manuales de Instrucciones para instalación, operación y mantenimiento

• Suministro de repuestos para contingencias de puesta en marcha.

• Listado de repuestos, con precios unitarios, para dos años de operación.

• Asistencia Técnica en Terreno, para transporte.

• Asistencia Técnica en Terreno, para supervisión de montaje e instalación.

• Asistencia Técnica en Terreno, para puesta en marcha.

• Capacitación para la Operación y Mantenimiento.

3.2.1.2 Trabajo No Incluido

3.3 TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION