TEMA E.

APPCC ( ANÁLISIS DE PELIGROS

Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS)

A.GUÍA DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA

APPCC.

1-OBJETIVO DEL SISTEMA DE APPCC:

Reducir al mínimo los riesgos de intoxicación alimentaria. Mejora la seguridad de los

productos elaborados por una empresa

Adaptarse a la legalidad vigente, (Rto. 852/2004)

Cumplir con las especificaciones de compra establecidas por los clientes.

Ayudar al operador a demostrar la debida diligencia en su obligación de

comercializar alimentos seguros, para ello el operador debe crear y aplicar el sistema y
demostrar que lo aplica.

Servir de base para implantar Sistemas de Calidad como la ISO 9001/2000;

22000/2005; BRC; IFS.

2-FUNDAMENTOS Y PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC:

El sistema APPCC se basa en 7 principios fundamentales que fueron definidos por la

NACMCF (1992) y la Comisión del Codex Alimentarius de la FAO (1993) y
posteriormente adoptados por la Comisión de las Comunidades Europeas (1994):

1. REALIZAR UN ANÁLISIS O IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS:

Peligro: Es aquella característica biológica, química o física que puede causar que el
alimento no sea seguro para el consumidor.
Riesgo: Probabilidad de presentación de un peligro.

2. IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC ) EN CADA

PROCESO:
Se trata de determinar los puntos/ procedimientos/ fases operacionales que pueden
controlarse para eliminar los riesgos o disminuir al mínimo su probabilidad de que se
produzcan.

Fase: Cualquier etapa de la producción y / o fabricación de los alimentosincluidos la

recepción de materias primas, su recolección, transporte , formulación,elaboración,
almacenamiento...

PCC: Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse un control para impedir,
eliminar, o disminuir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de losalimentos.

[Escriba texto] Página 1

3. ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS QUE ASEGUREN QUE LOS PCC
ESTÁN BAJO CONTROL.
Límite crítico: Valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro.
Nivel objetivo: Valor o especificación de una determinada medida preventiva.
Tolerancia: Valor comprendido entre el nivel de objetivo y el límite crítico.

4. ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITORIZACIÓN DE LOS

PCC.
Vigilancia: Secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un
PCC se encuentra bajo control.

5. ESTABLECER ACCIONES CORRECTORAS.

Que deban adoptarse cuando los resultados de la vigilancia indican una pérdida de
control sobre un PCC.

6. ESTABLECER SISTEMAS DE VERIFICACIÓN.

Comprobar que el sistema está funcionando correctamente mediante el empleo de
información suplementaria y /o de pruebas o ensayos apropiados
.
7. ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN.
Que recoja todos los procedimientos realizados y los registros asociados a los mismos
y que confirmen que el sistema APPCC está funcionando eficazmente.

3-SISTEMA O PLAN DE AUTOCONTROL.

La aplicación en la empresa alimentaria de los siete principios del APPCC se realiza

mediante la creación e implantación de un sistema de autocontrol constituido por dos
unidades bien diferenciadas:

a.Documentos de presentación.

b. Los prerrequisitos, planes previos o planes de apoyo, basados en los

principios generales de higiene (PGH) de los alimentos del Codex Alimentarius.
Proporcionan los cimientos para una aplicación eficaz de un PlanAPPCC y deben
estar aplicados antes de que se implante éste.
Permiten al operador el control de aquellos peligros generales para la seguridad de
sus productos,

c. El plan APPCC, permitirá el control de aquellos peligros específicos.

El plan de autocontrol es un conjunto de documentos preparado de conformidad con

los principios generales de la higiene alimentaria y de los principios del sistema
APPCC que recogen las medidas y actividades programadas e implantadas para
garantizar la seguridad de los alimentos.

[Escriba texto] Página 2

El plan de autocontrol deberá incluir:

a. Los documentos de presentación que recojan:

i. la identificación de la empresa (nombre/razón social, DNI/CIF, domicilio y nº de

autorización sanitaria de funcionamiento) y la/s actividad/es que desarrolla.

ii. la identificación de la/s persona/s responsables de la aplicación del sistema de

autocontrol.
iii. el ámbito de aplicación del sistema de autocontrol (fases del proceso, líneas de
producción, productos, etc.).

iv. compromiso de crear e implantar un sistema permanente de autocontrol.

b. Los documentos que describan los diferentes planes considerados

como,
prerrequisitos.

Los prerrequisitos se materializan en un conjunto de documentos desarrollados de

conformidad con los principios generales de la higiene alimentaria, que recogen las
actividades básicas que son necesarias para mantener un ambiente higiénico
apropiado en las etapas de producción, transformación y distribución de un alimento.
Los prerrequisitos, en general, incluyen diferentes planes, aunque será la actividad de
cada industria o establecimiento quien determinará cuántos y cuáles de ellos son
necesarios, o si es preciso desarrollar otros planes.
Los documentos correspondientes a cada plan de prerrequisitos se estructurarán en
los siguientes apartados:

a. Objetivos del plan.

b. Programa/s documentado/s, que podrán ser:

i. Descriptivo/s (por ejemplo, estado de las instalaciones, listado de proveedores, etc.)

ii. Procedimental/es, en el que se definirán las acciones y actividades específicas de
carácter preventivo o de comprobación, y contendrá, al menos, la siguiente
información:

Qué acción/comprobación se realiza.

De qué medios dispone para realizar la acción/comprobación.
Cómo se realizar esa acción/comprobación.
Dónde se realiza la acción/comprobación.
Quién es la persona encargada de realizar la acción/comprobación y quién es la
persona encargada de la supervisión.
Cuándo se realiza la acción/comprobación con indicación de la frecuencia.

c. Registros diseñados específicamente para reflejar:

i. las acciones y actividades realizadas.

ii. las acciones de comprobación.
iii. las incidencias y medidas correctivas.
Documentos complementarios que deberán encontrarse adecuadamente archivados
(por ejemplo, fichas técnicas de productos, legislación, bibliografía, copias de
certificados)

[Escriba texto] Página 3

c. El plan APPCC. (se desarrolla más adelante)

Las actuaciones realizadas como consecuencia de la creación, aplicación y revisión

del plan de autocontrol deberán estar debidamente documentadas. Todos los
documentos que se generen incluirán: fecha del documento, número de revisión y
firma del responsable.

En el siguiente esquema se muestran cuáles son los prerrequisitos en los que se

apoya el plan APPCC

[Escriba texto] Página 4

B. Inocuidad Alimentaria: BPA, BPM y APPCC, los
pilares
¿Qué entendemos por Inocuidad Alimentaria?
La Inocuidad Alimentaria o Seguridad Alimentaria es una garantía de que los alimentos
bajo análisis no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso para el que fueron producidos. La inocuidad de los alimentos es una
responsabilidad que comparten todos los eslabones de la cadena agroalimentaria.

BPA y BPM, el comienzo de la cadena

Existen dos herramientas básicas que garantizan la obtención de productos inocuos para
uso humano desde el comienzo de la cadena agroalimentaria: las BPA y las BPM.
 Las BPA (Buenas Prácticas Agrícolas) son procedimientos que se aplican en la
producción primaria y comprenden la utilización y selección de áreas de producción, el
control de contaminantes, plagas y enfermedades de animales y plantas y la adopción de
prácticas y medidas para asegurar que el alimento sea producido en condiciones
higiénicas apropiadas.
 Las BPM O BPF (Buenas Prácticas de Manufactura) son procedimientos que se
aplican en el procesamiento de alimentos y su utilidad radica en que nos permite diseñar
adecuadamente la planta y las instalaciones, realizar en forma eficaz los procesos y
operaciones de elaboración, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos.
Según el Codex Alimentarius, las BPM incluyen los siguientes principios fundamentales:

1. Producción Primaria
2. Proyecto y construcción de las instalaciones
3. Control de las operaciones
4. Instalaciones: mantenimiento y saneamiento
5. Instalaciones: higiene personal
6. Transporte
7. Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores
8. Capacitación
A su vez, es imprescindible un correcto manejo de la documentación asociada: los
instructivos, los procedimientos y los registros. Esta es la base para el correcto
funcionamiento de un sistema de BPM bajo los principios indicados.
Las BPM y las BPA se articulan, convirtiéndose en un prerrequisito de los sistemas
APPCC.

[Escriba texto] Página 5

C.Elaboración de un plan de APPCC
La elaboración de un plan de APPCC requiere doce tareas destinadas a asegurar la
correcta aplicación de los siete principios. El Principio 1, que consiste en realizar un
análisis de peligros, exige que se hayan abordado las cinco primeras tareas de forma
lógica y honesta de manera que se hayan identificado todos los peligros reales para el
producto. A continuación se describen brevemente las doce tareas, que se enumeran en
el Apéndice II.

TAREA 1: Establecer un equipo de APPCC

Para comprender plenamente el sistema del producto y poder identificar todos los
peligros probables y los PCC, es importante que el equipo de APPCC esté compuesto
por personas de diversas disciplinas. El equipo comprenderá:

 Un jefe de equipo que convoque el grupo y que dirija sus actividades

asegurándose de que se aplica correctamente el concepto. Esta persona debe
conocer la técnica, ser un buen oyente y permitir la contribución de todos los
participantes.
 Un especialista con amplios conocimientos del sistema del producto. Este
especialista desempeñará una función primordial en la elaboración de los
diagramas de flujo del producto.
 Diversos especialistas, cada uno de los cuales conozca determinados peligros y
los riesgos que los acompañan; por ejemplo, un microbiólogo, un químico, un
micotoxicólogo, un toxicólogo, un responsable de control de la calidad, un
ingeniero de procesos.
 Pueden incorporarse al equipo de forma temporal, para que proporcionen los
conocimientos pertinentes, personas que intervienen en el proceso y lo conocen
de forma práctica, como especialistas en el envasado, compradores de materias
primas, personal de distribución o de producción, agricultores e intermediarios.
 Un secretario técnico deberá dejar constancia de los progresos del equipo y los
resultados del análisis.

Si se produce alguna modificación de la composición o de los procedimientos

operativos, el plan de APPCC deberá evaluarse de nuevo teniendo en cuenta los
cambios realizados.

La primera actividad que deberá realizar el equipo de APPCC es indicar el ámbito de

aplicación del estudio. Por ejemplo, deberá determinar si se abarcará la totalidad del
sistema del producto o sólo algunos componentes seleccionados. Esto facilitará la tarea
y permitirá incorporar al equipo los especialistas que sean necesarios en cada momento.

TAREA 2: Describir el producto

Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción completa del
producto, incluidas las especificaciones del cliente, utilizando un formulario como el
que figura en el Apéndice III. La descripción deberá incluir información pertinente para
la inocuidad, por ejemplo regulación y nivel previsto de micotoxinas, composición,
propiedades físicas y químicas de las materias primas y del producto final, agua
disponible para la proliferación microbiana (aw), el pH. También deberá tenerse en

[Escriba texto] Página 6

cuenta la información sobre cómo deberá envasarse, almacenarse y transportarse el
producto, así como datos sobre su vida útil y las temperaturas recomendadas para el
almacenamiento. Cuando proceda, deberá incluirse información sobre el etiquetado y un
ejemplo de la etiqueta. Esta información ayudará al equipo de APPCC a identificar los
peligros "reales" que acompañan al proceso.

TAREA 3: Identificar el uso al que ha de destinarse el producto

Es importante tener en cuenta cómo se tiene la intención de utilizar el producto. La

información sobre si el producto se consumirá directamente o se someterá a cocción o a
una elaboración posterior influirá en el análisis de peligros (véase la tarea 6). También
puede ser de interés conocer a qué grupos de consumidores se destinará el producto,
particularmente si entre ellos hay grupos vulnerables como los lactantes, los ancianos y
las personas malnutridas. Deberá también tenerse en cuenta la probabilidad de que se
realice un uso inadecuado de un producto, como el consumo humano, de forma
accidental o intencionada, de alimentos para animales domésticos. Esta información
puede registrarse en el mismo formulario que la descripción del producto (véase el
Apéndice III).

TAREA 4: Elaborar el diagrama de flujo del producto

La primera función del equipo es elaborar un diagrama de flujo del producto (DFP)
pormenorizado para el sistema del producto o para la parte de éste que sea pertinente.
En esta fase, son importantes los conocimientos del especialista en el producto. Los
pormenores de los sistemas de productos serán diferentes en distintas partes del mundo,
e incluso en un mismo país pueden existir diversas variantes. La elaboración secundaria
deberá describirse de forma pormenorizada para cada fábrica, utilizando diagramas de
flujo genéricos únicamente con carácter orientativo.

TAREA 5: Confirmar el diagrama de flujo in situ

Una vez completado el DFP, los miembros del equipo deberán visitar el sistema del
producto (por ejemplo, una explotación agrícola, un almacén o una zona de fabricación)
con el fin de comparar la información recogida en el DFP con la situación real. Esto se
conoce como "recorrido de la línea de proceso", actividad que consiste en comprobar,
fase por fase, que al elaborar el DFP el equipo ha tenido en cuenta toda la información
sobre materiales, prácticas, controles, etc. Se deberá recopilar e incluir en el DFP,
cuando proceda, información como la fecha de la cosecha, los procedimientos de
secado, las condiciones de almacenamiento, la cadena de comercialización, factores
socioeconómicos, sistemas de clasificación y posibles incentivos para mejorar la calidad
o la inocuidad, y sistemas de elaboración. Deberá visitarse el mayor número de veces
posible el lugar para el que se está elaborando el plan de APPCC, para asegurar que se
ha recopilado toda la información pertinente.

TAREA 6: Identificar y analizar el peligro o peligros (Principio 1)

Para asegurar el éxito de un plan de APPCC es fundamental identificar y analizar los

peligros de manera satisfactoria. Deberán tenerse en cuenta todos peligros efectivos o
potenciales que puedan darse en cada uno de los ingredientes y en cada una de las fases

[Escriba texto] Página 7

del sistema del producto. En los programas de APPCC, los peligros para la inocuidad de
los alimentos se han clasificado en los tres tipos siguientes:

 Biológicos: suele tratarse de bacterias patógenas transmitidas por los alimentos,

como Salmonella, Listeria y E. coli, así como virus, algas, parásitos y hongos.
 Químicos: existen tres tipos principales de toxinas químicas que pueden
encontrarse en los alimentos: las sustancias químicas de origen natural, como los
cianuros en algunos cultivos de raíces y los compuestos alérgenos en el maní; las
toxinas producidas por microorganismos, como las micotoxinas y toxinas de
algas; y las sustancias químicas añadidas por el hombre a un producto para
combatir un determinado problema, como los fungicidas o insecticidas.
 Físicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos metálicos, insectos o
piedras. Sustancias radiactivas.

Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. El riesgo puede tener

un valor de cero a uno, según el grado de certeza en cuanto a si se producirá o no el
peligro. Tras la identificación del peligro, éste deberá analizarse para comprender el
riesgo relativo que supone para la salud de las personas o animales. Se trata de una
forma de organizar y analizar la información científica disponible acerca de la
naturaleza y magnitud del riesgo que ese peligro representa para la salud. Puede ser
necesario evaluar el riesgo de forma subjetiva y clasificarlo simplemente como bajo,
medio o alto. Únicamente se trasladan a la Fase 7, Principio 2, aquellos peligros que en
opinión del equipo de APPCC presentan un riesgo inaceptable de que se produzcan.

Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los alimentos, deberán
estudiarse las medidas de control pertinentes. Estas medidas consisten en cualquier
acción o actividad que pueda utilizarse para controlar el peligro identificado, de manera
que se prevenga, se elimine o se reduzca a un nivel aceptable. La medida de control
puede consistir también en la capacitación del personal para una operación determinada,
incluida en las BPA, BPF y BPH.

TAREA 7: Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)

Deberán recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo del producto,
dentro del ámbito de aplicación del estudio de APPCC, estudiando la importancia de
cada uno de los peligros identificados. También es importante en esta fase recordar el
ámbito de aplicación declarado del análisis del sistema de APPCC. El equipo deberá
determinar si puede producirse el peligro en esta fase y, en caso afirmativo, si existen
medidas de control. Si el peligro puede controlarse adecuadamente (y no es preferible
realizar ese control en otra fase) y es esencial para la inocuidad de los alimentos,
entonces esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede utilizarse un árbol de decisiones
para determinar los PCC; en el Apéndice IV se incluye un ejemplo de árbol de
decisiones del Codex. No obstante, los principales factores para establecer un PCC son
el buen juicio del equipo de APPCC, su experiencia y su conocimiento del proceso.

Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la inocuidad de los alimentos,
pero no pueden establecerse medidas de control adecuadas, ya sea en esa fase o más
adelante, el producto no es apto para el consumo humano. Deberá suspenderse la
producción hasta que se dispongan medidas de control y pueda introducirse un PCC.

[Escriba texto] Página 8

TAREA 8: Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)

Deberán especificarse y validarse límites críticos para cada PCC. Entre los criterios
aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad,
pH, actividad de agua y parámetros sensoriales como el aspecto. En el caso de las
micotoxinas, por ejemplo, los criterios pueden incluir el contenido de humedad o la
temperatura del producto. Todos los límites críticos, y las correspondientes tolerancias
admisibles, deberán documentarse en la hoja de trabajo del plan de APPCC e incluirse
como especificaciones en los procedimientos operativos y las instrucciones.

TAREA 9: Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4)

La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los límites

críticos en cada PCC. El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y producir
resultados con rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan detectar
cualquier pérdida de control de la fase. Esto es imprescindible para poder adoptar
cuanto antes una medida correctiva, de manera que se prevenga o se reduzca al mínimo
la pérdida de producto.

La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o mediciones de muestras

tomadas de conformidad con un plan de muestreo basado en principios estadísticos. La
vigilancia mediante observaciones es simple pero proporciona resultados rápidos y
permite, por consiguiente, actuar con rapidez. Las mediciones más frecuentes son las
relativas al tiempo, la temperatura y el contenido de humedad.

TAREA 10: Establecer medidas correctoras (Principio 5)

Si la vigilancia determina que no se cumplen los límites críticos, demostrándose así que
el proceso está fuera de control, deberán adoptarse inmediatamente medidas correctoras.
Las medidas correctoras deberán tener en cuenta la situación más desfavorable posible,
pero también deberán basarse en la evaluación de los peligros, los riesgos y la gravedad,
así como en el uso final del producto. Los operarios encargados de vigilar los PCC
deberán conocer las medidas correctoras y haber recibido una capacitación amplia sobre
el modo de aplicarlas.

Las medidas correctoras deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control.
Deberán también contemplar la eliminación adecuada de las materias primas o
productos afectados. Siempre que sea posible, deberá incluirse un sistema de alarma que
se activará cuando la vigilancia indique que se está llegando al límite crítico. Podrán
aplicarse entonces medidas correctoras para prevenir una desviación y prevenir así la
necesidad de eliminar el producto.

TAREA 11: Verificar el plan de APPCC (Principio 6)

Una vez elaborado el plan de APPCC y validados todos los PCC, deberá verificarse el
plan en su totalidad. Cuando el plan esté aplicándose normalmente, deberá verificarse y
examinarse de forma periódica. Esta tarea incumbirá a la persona encargada de este
componente específico del sistema del producto. Se podrá así determinar la idoneidad

[Escriba texto] Página 9

de los PCC y las medidas de control y verificar la amplitud y eficacia de la vigilancia.
Para confirmar que el plan está bajo control y que el producto cumple las
especificaciones de los clientes, podrán utilizarse pruebas microbiológicas, químicas o
de ambos tipos. Un plan oficial de auditoría interna del sistema demostrará también el
empeño constante en mantener actualizado el plan de APPCC, además de constituir una
actividad esencial de verificación.

El sistema podrá verificarse de las siguientes formas:

 tomando muestras para analizarlas mediante un método distinto del utilizado en

la vigilancia;
 interrogando al personal, especialmente a los encargados de vigilar los PCC;
 observando las operaciones en los PCC; y
 encargando una auditoría oficial a una persona independiente.

Es importante recordar que el sistema de APPCC se establece para una determinada

formulación de un producto manipulado y elaborado de una determinada forma.

TAREA 12: Mantener registros (Principio 7)

El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso de APPCC. Demuestra

que se han seguido los procedimientos correctos, desde el comienzo hasta el final del
proceso, lo que permite rastrear el producto. Deja constancia del cumplimiento de los
límites críticos fijados y puede utilizarse para identificar aspectos problemáticos.

Deberán mantenerse registros de todos los procesos y procedimientos vinculados a las

BPF y las BPH, la vigilancia de los PCC, desviaciones y medidas correctoras.

También deberán conservarse los documentos en los que consta el estudio de APPCC
original, como la identificación de peligros y la selección de límites críticos, pero el
grueso de la documentación lo formarán los registros relativos a la vigilancia de los
PCC y las medidas correctoras adoptadas. El mantenimiento de registros puede
realizarse de diversas formas, desde simples listas de comprobación a registros y
gráficos de control. Son igualmente aceptables los registros manuales e informáticos,
pero debe proyectarse un método de documentación idóneo para el tamaño y la
naturaleza de la empresa. En el Apéndice III se ofrece un modelo de formulario para
documentar la descripción y el uso al que se destina el producto, y en el Apéndice V se
ofrece un modelo de hoja de trabajo para un plan de APPCC.

[Escriba texto] Página 10

------------------------------------------------------------------------------------------------.

1. Apéndice I: Definiciones de los términos

Basadas en el Codex Alimentarius: Sistema de APPCC y directrices para su

aplicación; Anexo al documento CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de

información sobre los peligros y las condiciones que los originan para
decidir cuáles son importantes con relación a la inocuidad de los
alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.

Control: Condición en la que se están observando procedimientos

correctos y se están cumpliendo los criterios.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y

mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases

u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un
determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena

alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria
hasta el consumo final.

Límite crítico: Criterio que separa lo aceptable de lo no aceptable,

cuando se vigila un punto crítico de control.

Medidas de control: Medidas y actividades que pueden aplicarse para

prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.

Medidas correctoras: Medidas que hay que adoptar cuando los

resultados de la vigilancia en los PCC indican un control deficiente.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o

bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto
adverso para la salud.

Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los

principios del sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento
asegura el control de los peligros que resultan significativos para la

[Escriba texto] Página 11

 inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.

Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un

control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Sistema de APPCC: Sistema que identifica, evalúa y controla los

peligros que son significativos en relación con la inocuidad de los
alimentos.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son

efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del
plan de APPCC.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o

mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.

· Otras definiciones que han de tomarse en consideración

Árbol de decisiones: Serie de preguntas, relacionadas mediante un

diagrama, a las que debe contestarse sí o no. Las respuestas determinan
qué vía ha de seguirse y a qué decisión lleva esa vía.

Comerciante primario: Primer comerciante de la cadena de

comercialización que habitualmente compra pequeñas cantidades de
productos directamente a los agricultores y las acumula para su
expedición a un comerciante secundario. El comerciante primario suele
llevar a cabo un secado parcial y un almacenamiento temporal.

Comerciante secundario: Comerciante que habitualmente compra un

producto a un comerciante primario, lo somete a un secado ulterior y lo
almacena.

Contenido de humedad segura: Contenido de humedad igual o inferior

al nivel en el que no pueden proliferar los mohos toxicógenos.
Corresponde a una actividad de agua mínima para la proliferación de
mohos y la producción de toxinas.

Destino del producto: Modo en que ha de utilizarse el producto. Si se

produce una desviación en un PCC, la medida correctiva consistirá en
parte en modificar el destino del producto.

Diagrama de flujo del producto: Diagrama de flujo en el que se

especifican y numeran todas las fases del sistema del producto.

[Escriba texto] Página 12

 Nivel aceptable: Nivel bajo de peligro para la inocuidad que se
considera que supone un riesgo aceptable para el consumidor. El nivel
aceptable del producto final, denominado a veces nivel previsto, deberá
declararse en la descripción del producto y normalmente se fijará en un
nivel igual o inferior al límite reglamentario, si lo hay. En una fase
intermedia del diagrama de flujo del producto se puede fijar para un
peligro un nivel aceptable superior al del producto final, a condición de
que en éste se alcance el nivel aceptable.

Nivel previsto: Nivel aceptable de un peligro en el producto final, como

por ejemplo el nivel reglamentario de micotoxinas en la descripción de
un producto.

Peligro real: Peligro del que se ha determinado que existe un riesgo

importante de que se produzca.

Riesgo: Puede tener un valor de cero a uno, según el grado de certeza en

cuanto a si se producirá o no el peligro.

Sistema del producto: El sistema completo, con inclusión de todas las

actividades anteriores y posteriores a la cosecha, como el cultivo, la
cosecha, el secado, el almacenamiento, la elaboración, la
comercialización y la preparación para el consumo en el hogar.

Apéndice II: Tareas que entraña la elaboración de un

sistema de APPCC.

Tarea 1. Formación de un equipo de APPCC

ß
Tarea 2. Descripción del producto
ß
Tarea 3. Definición de las características esenciales del producto y determinación del
uso al que se destina
ß
Tarea 4. Elaboración de un diagrama de flujo del producto
ß
Tarea 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
ß
Tarea 6. Enumeración de todos los posibles peligros
Realización de un análisis de peligros
Identificación de las medidas de control
ß

[Escriba texto] Página 13

Tarea 7. Determinación de los PCC
ß
Tarea 8. Establecimiento del límite crítico para cada PCC
ß
Tarea 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
ß
Tarea Establecimiento de medidas correctoras para las desviaciones que pudieran
10. producirse
ß
Tarea Establecimiento de procedimientos de verificación
11.
ß
Tarea Establecimiento de un sistema de documentación y mantenimiento de
12. registros

Apéndice III: Ejemplo de formulario: Descripción del

producto y determinación del uso al que se destina

Nombre del producto

Descripción completa del producto, con inclusión de su estructura o variedad,
parámetros de elaboración, concentraciones de aditivos, instrucciones de
almacenamiento, niveles de pH, aw y humedad y niveles previstos para cualquier
micotoxina (establecidos con carácter reglamentario o conforme a las
especificaciones del cliente).
Especificaciones del cliente
Condiciones de almacenamiento y distribución
Vida útil
Envasado
Instrucciones en la etiqueta
Consumidores previstos
Recomendaciones con respecto a la elaboración ulterior necesaria antes del
consumo
Uso al que se destina el producto, como por ejemplo, si se someterá a cocción el
producto final antes de su consumo

[Escriba texto] Página 14

Apéndice IV: Ejemplo de un árbol de decisiones para
identificar los PCC

(Se ha modificado ligeramente la definición de medida de control del Codex de

1997 para poder aplicarla a la cadena de producción. La definición comprende
ahora las actividades realizadas para prevenir la contaminación posterior)

Responda a las preguntas en orden sucesivo.

[Escriba texto] Página 15

Apéndice V: Ejemplo de hoja de trabajo del sistema de
APPCC
1. Descripción del producto

2. Diagrama de flujo del producto

3. Plan de análisis de APPCC

4. Verificación

Fase Peligros Medidas Control Límites Procedimiento Medidas Registros

de críticos de vigilancia correctoras
control

[Escriba texto] Página 16