Language Code Product Group No.

Version Date
ES EXC 212 12 10 12/01/2014
Applies to
EC160C L Volvo, EC160C NL Volvo, EC180C L Volvo, EC210B F Volvo, EC210B FX Volvo, EC210B LC Volvo, EC210B LR Volvo,
EC210B NC Volvo, EC210B NLC Volvo, EC210C L Volvo, EC210C LD Volvo, EC210C LR Volvo, EC210C N Volvo, EC210C NL Volvo,
EC235C LD Volvo, EC235C NL Volvo, EC240B FX Volvo, EC240B LC Volvo, EC240B LR Volvo, EC240B NLC Volvo, EC240C L Volvo,
EC240C LR Volvo, EC240C NL Volvo, EC290B FX Volvo, EC290B LC Volvo, EC290B LR Volvo, EC290B NLC Volvo, EC290C L Volvo,
EC290C LR Volvo, EC290C NL Volvo, ECR235C L Volvo, ECR305C L Volvo, EW160C Volvo, EW180C Volvo, EW210C Volvo,
EW230C Volvo, FC2121C Volvo, FC2421C Volvo, FC2924C Volvo, FC3329C Volvo

D6/D7 Fuga de gases de escape en el sistema de refrigeración

NOTA:
Siga las instrucciones de seguridad indicadas en los manuales de instrucción y de mantenimiento de las máquinas concernientes.

Este Service Bulletin debe considerarse exclusivamente como información técnica y no está sujeto a ningún programa de
reembolso aparte de la garantía normal.

Figure 1
Superficie de estanqueidad de la camisa de cilindro
Causa
El sistema de refrigeración se puede sobrepresurizar debido a los gases de escape que pasan por los pasajes de refrigeración del
bloque motor y que en ocasiones provocan que el refrigerante salga del depósito de expansión.
Esto podría ser porque algunas de las ubicaciones de las camisas de cilindro en el bloque de cilindros se han maquinizado un
poco más profundamente de lo que la especificación lo permite para la profundidad del asiento del collarín de la camisa de
cilindro.
NOTA:
Consulte la Fig. 2.

Figure 2
Límite entre la superficie de estanqueidad de la camisa de cilindro y la superficie del bloque de cilindros

¡Nota! Especificación A:

1) D7; Mín. 0,03 mm (0,0011 pulg.)/ M��x. 0,08 mm (0,0031 pulg.)

2) D6; Mín. 0,07 mm (0,0028 pulg.)/ Máx. 0,12 mm (0,0047 pulg.)

NOTA:
Hay otras razones por las que existan gases de escape en el refrigerante, como un bajo par de los pernos de la culata,
una junta de culata o una junta de cilindro fallidas. Es importante comprobar otras razones del fallo antes de comprobar
la altura de la camisa.

Medida

1. Se ha introducido en la línea de producción del bloque de cilindros un programa de inspección para disponer de un
estricto control de calidad sobre el proceso de medición.
NOTA:
El número de fabricación para los motores D6 y D7 a partir del cual entrará en vigor esta mejora es el 10588594.

2. Se ha introducido en la línea de producción del bloque de cilindros un programa de inspección adicional, con una
medición al 100% de 4 puntos.
NOTA:
Los números de fabricación de los motores a partir de los cuales entrarán en vigor estas mejoras son:

1) D7; 10837245

2) D6; 10873803

3. Se ha actualizado el proceso de apriete a par de los pernos de culata. Para mejorar la capacidad de los pernos de culata
se ha reducido la velocidad de la mangueta y también se ha introducido un tiempo de pausa en cada secuencia de los
procesos de apriete llevados a cabo por el robot.

NOTA:
Los números de fabricación de los motores a partir de los cuales entrará en vigor la mejora adicional son:

1) D7; 11635181

2) D6; 11722178

En caso de avería a pie de obra,

¡ Contacte con el soporte técnico regional CST a través de TECHLINE cuando surja este problema en la máquina antes y
después de esta mejora
¡ Primero, compruebe y registre el par de los pernos de culata antes de retirar la culata siguiendo esta instrucción de
trabajo.
¡ Compruebe la junta de la culata por si tiene algún defecto, como una grieta o desgaste.
¡ Si el par de los pernos y de la junta de culata no muestra ningún problema, compruebe la distancia entre la superficie
de estanqueidad de la camisa de cilindro y la superficie del bloque de cilindros siguiendo esta instrucción de trabajo.

Información de piezas

Denominación de pieza Número de artículo

Cárter del cigüeñal D6 VOE 21077566
Cárter del cigüeñal D7 VOE 20851922
Motor Tier 3 EXC D6 (Serie B EC) VOE 14536076
Motor Tier 3 EXC D6 (Serie C EC) VOE 14545980
Motor Tier 3 EXC D6 (Serie C EW) VOE 14385042
Motor Tier 3 EXC D6 (Serie C EW) VOE 14385350
Motor tier 3 EXC D7 (Serie B/C EC) VOE 14527732
Motor tier 3 EXC D7 (Serie B/C EC) VOE 14527731

Instrucciones de trabajo, comprobación del par de los pernos de culata

Figure 3
Marque la posición de los tornillos
1) Marque la posición de los tornillos antes de aflojar los pernos de culata.
2) Mida el par de aflojamiento en cada perno. No retire completamente el perno de culata durante la comprobación.
NOTA:
Para el motor DE6, empiece a comprobar desde un par de 80 Nm (59 lbf ft.) y aumente en 5 Nm. Para el motor D7E, empiece a
comprobar desde un par de 130 Nm (96 lbf ft.) y aumente en 5 Nm.

3) Registre el valor del par de aflojamiento en la tabla a continuación.

4) Apriete de nuevo el perno con el par correcto sin ángulo de 90°. D6E: 30 Nm (1º) + 80 Nm (2º), D7E: 50 Nm (1º) + 130 Nm
(2º).
5) Marque y anote la nueva posición lograda. Calcula el ángulo de pérdida y regístrelo.
- Si la nueva posición de ángulo está situada después de la posición de ángulo anterior en la dirección de giro (A en la Fig. 4).
p.ej.) ángulo de pérdida = apriete ángulo rotación (90°) + α
- Si la nueva posición de ángulo está situada antes de la posición de ángulo anterior en la dirección de giro (B en la Fig. 4).
p.ej.) ángulo de pérdida = apriete ángulo rotación (90°) - α

Figure 4
Cálculo del ángulo de pérdida

1. Nueva posición después de la posición anterior

2. Nueva posición antes de la posición anterior

Tornillo Par de aflojamiento Posición de ángulo (α) Ángulo de pérdida

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

6) Si los valores de par están fuera de la especificación permitida (el ángulo de pérdida se permite hasta un máximo de 60%
(54°)), apriete de nuevo el perno de culata con el par correcto con ángulo y tome una fotografía para ver cuánto varía respecto a
la posición anterior.

Figure 5
Orden de apriete de los pernos de culata
NOTA:
Al apretar los pernos, siga el orden de apriete para prevenir daños a la culata.

Especificación de par

D6 D7
Paso 1 30 Nm (22 lbf-ft) 50 Nm (37 lbf-ft)
Paso 2 80 Nm (59 lbf-ft) 130 Nm (96 lbf-ft)
Paso 3 90° 90°
7) Si el ángulo de pérdida está fuera del valor permitido, retire la culata y sustituya la junta de culata por una nueva.
8) Monte de nuevo la culata con el par correcto.

Figure 6
Comprobación de la posición de los pernos
NOTA:
Los pernos de la culata se pueden usar un máximo de 3 veces con prueba documentada por escrito, de otro modo cámbielos
cada vez que se aflojan.

9) Controle la máquina para ver si los síntomas se presentan de nuevo o no.

NOTA:
Si el par de los pernos de culata cumple con la especificación, compruebe visualmente la junta de culata por si hubiera grietas o
daños.

NOTA:
Si el par de los pernos de culata y de la junta de culata no muestra ningún problema, mida la altura de la camisa mediante la
siguiente instrucción.

Instrucciones de trabajo, medición

Figure 7

(1) Rayo de medición

(2) Chapa de relleno

(3) Indicador de disco

¡NOTA! Referencia del indicador de disco; MITUTOYO, Nº.2046S Use cualquier tipo de indicador de disco equivalente (10mm /
0,01mm) que se pueda fijar con 9998678
Figure 8
Aguja en la superficie de estanqueidad del bloque de cilindros

Figure 9
Aguja en la superficie de estanqueidad de la camisa de cilindro
1) Desmonte la culata y limpie a fondo la superficie de medición.
2) Coloque la arandela (2) y el rayo de medición (1), nº. de pieza 9998678 en la superficie de estanqueidad del bloque de
cilindros.
- Inserte un indicador de disco (3) en el rayo de medición y fíjelo con una tuerca moleteada. (Consulte la Fig. 7)
3) Coloque la aguja del indicador de disco en la superficie de estanqueidad del bloque de cilindros con pretensión (flecha).
- Ajuste el indicador de disco a "0". (Consulte la Fig. 8)
4) Mueva el rayo de medición a la arandela de forma que la aguja esté ahora situada sobre la superficie de estanqueidad de la
camisa de cilindro (flecha)
- Realice una medición al menos en otros 4 puntos para cada ubicación de camisa de cilindro, así como para todas las seis
ubicaciones de los cilindros.
- Rellene la siguiente tabla

Medición Cil.1 Cil.2 Cil.3 Cil.4 Cil.5 Cil.6

Pos. 1
Pos. 2
Pos. 3
Pos. 4
Pos. 5
Pos. 6
Pos. 7
Pos. 8
NOTA:
Especificación

Mín. Máx.
D7 0,03 mm (0,0011 pulg.) 0,08 mm (0,0031 pulg.)
D6 0,07 mm (0,0028 pulg.) 0,12 mm (0,0047 pulg.)

5) Monte de nuevo la culata con la nueva junta y los pernos (los pernos de la culata se pueden reutilizar 3 veces si existe
trazabilidad) en caso de que no haya problemas con la profundidad de cualquiera de las áreas mecanizadas de asentamiento de
la camisa.
Instrucciones de trabajo, fresado y ajuste
Fresado del asiento de la camisa del cilindro y ajuste de la altura de la camisa del cilindro
Si el método de medición descrito previamente ha mostrado que la altura de la camisa del cilindro está fuera de los límites de
tolerancia, recomendamos las siguientes acciones de reparación:
Esto se realiza fresando el asiento de la camisa del cilindro en el bloque del motor con la utilización de un anillo distanciador.
Los siguientes espesores de anillo distanciador están disponibles en piezas Volvo.

Motor Anillo distanciador, número de pieza Espesor

D6 VOE 21663836 2,335 — 2,350 mm

VOE 21663837 2,315 — 2,325 mm
VOE 21663838 2,290 — 2,300 mm

D7 VOE 21663839 1,975 — 1,985 mm

VOE 21663840 2,015 — 2,025 mm

Herramientas requeridas

Herramientas D6 Herramienta número D6 Herramientas D7 Herramienta número D7

Soporte 9993722 Soporte 9993722
Soporte 9993722 Soporte 9993722
Placa extractora 9990144 Placa extractora 9998675
Fresadora a 110V 88890113 Fresadora a 110V 88890113
Fresadora a 220V 9812524 Fresadora a 220V 9812524
Herramienta de prensa 88800129 Herramienta de prensa 88800129
Herramienta de prensa 88800129 Herramienta de prensa 88800129
Perno de extracción 9993713 Perno de extracción 9993713
Tuerca rápida 9993717 Tuerca rápida 9993717
Alicates 11668409 Alicates 11668409
Herramienta de medición 9998678 Herramienta de medición 9998678
Placa extractora 9990144 Herramienta de tornear 9998681
Compresor del aro del pistón 88800317 Compresor del aro del pistón 88800316
Soporte 9986485 Soporte 9986485
Dispositivo 88800050 Dispositivo 88800050
Transportador 885812 Transportador 885812
Herramienta de elevación 9998547 Herramienta de elevación 9998547
Argollas de elevación M12 - Argollas de elevación M12 -
Eslinga de elevación - Eslinga de elevación -
Fresado del asiento de la camisa del cilindro y ajuste de la altura de la camisa del cilindro.

1. Retire el motor de la máquina de acuerdo con las instrucciones del manual de taller.
2. Retire el turbocompresor y sus tuberías de aceite y prepare el motor en un banco de trabajo de acuerdo a 210, Motor,
montaje en banco de trabajo (en el manual de taller).
3. Retire la cubierta de la válvula y la manguera de ventilación del cigüeñal, las tuberías de suministro de combustible, las
válvulas de control de combustible, las bombas de alta presión, el tubo de distribución del combustible (la tubería de
distribución de la presión), los inyectores, la unidad IEGR, los puentes de balancines y la culata. Siga las instrucciones en
210, Motor, desmantelamiento (en el manual de taller).
4. Monte la herramienta de prensa 88800129, 2 piezas. Apriete los pernos de fijación a 40 Nm (29,5 lbf ft). Mida la altura
de la camisa, la distancia entre la cara del bloque y la camisa (no el borde de la llama) para decidir si, y cuanto, se tiene
que rectificar la posición de la camisa. Mida en ocho puntos, espaciados equitativamente en la periferia circular del
borde de la camisa. Anote los valores y calcule un valor medio.
D6 — límite de desgaste: 0,07 — 0,12 mm. en nuestro ejemplo el valor medio es: 0,075 mm.
D7 — límite de desgaste: 0,03 — 0,08 mm. en nuestro ejemplo el valor medio es: 0,03 mm.

Figure 10

1. Herramienta de prensa 88800129, 2 piezas.

2. Herramienta de medición 9998678

5. Repita la medición en el resto de camisas de cilindro para determinar que posiciones de camisa de cilindro necesitan
ser rectificadas.
6. Dependiendo en qué posición de camisa debe ser fresada, retire los filtros de rodillo, los mazos de cables, las correas, la
tubería de aire de carga, la bomba del refrigerante, el volante de inercia, el cárter de la distribución y el motor de
arranque.
NOTA:
Preste atención a las piezas que necesita para montar, p.ej., nuevas juntas, anillos de estanqueidad, tuberías de presión
para los inyectores, etc.

7. Retire el pistón y la biela del cilindro donde se tiene que rectificar la posición de la camisa. Retire también los pistones y
bielas de los cilindros adyacentes, en caso contrario no habrá suficiente espacio para la herramienta fresadora. Vea 210,
Motor, desmontaje (en el manual de taller).
8. Marque la posición de la camisa del cilindro en relación al bloque. Retire la camisa del cilindro. Vea 210, Motor,
desmontaje (en el manual de taller).
NOTA:
Las camisas adyacentes deben ser también extraídas con el fin de dejar espacio para la herramienta fresadora.

NOTA:
Si se sospecha de daños en la camisa, se debe repetir la medición mencionada arriba con la nueva camisa colocada.

9. Limpie a fondo la posición de la camisa. Limpie la cara del bloque de los restos de pintura y otros desechos que pueden
 dar medidas incorrectas.
10. Se produce una gran cantidad de virutas de metal cuando se rectifica la posición de la camisa, y éstas pueden causar
daños considerables si se caen en el motor. Coloque la protección hecha de, por ejemplo, goma espuma, en la parte
superior del bloque en los agujeros de las camisas de cilindro. Tape la cara del bloque a fondo para evitar que las
virutas de metal caigan en los otros cilindros, así como en los canales de aceite y agua.

Figure 11

NOTA:
Una cinta colocada donde se encuentra situada la herramienta fresadora afecta al resultado de la medición. Por lo
tanto, tape estos canales con goma espuma o similar, o una cinta apretada contra la herramienta.

11. Mida la distancia (profundidad) entre la cara del bloque y la repisa en la posición de la camisa. Mida en ocho puntos
espaciados equitativamente alrededor de la periferia. Anote los valores y calcule un valor medio. En nuestro ejemplo el
valor medio es 4,44 mm para D6 y 9,01 mm para D7.

Figure 12

1. Micrómetro de profundidad o herramienta calibrada similar.

12. La altura de la camisa del cilindro sobre la cara del bloque debe ser (nueva medición después de rectificar y de montar
la arandela de ajuste, especificaciones):
D6 – 0,09 — 0,14 mm. Elija 0,14 mm.
D7 – 0,050 — 0,10 mm. Elija 0,10 mm.
— Altura de la camisa del cilindro (medida): 0,075 mm para D6 y 0,030 mm para D7.
— Diferencia: 0,065 mm para D6 y 0,070 mm para D7.
— Las arandelas de ajuste están disponibles en tres espesores para D6 y dos espesores para D7:
D6 – 2,290 — 2,300 mm, 2,315 — 2,325 mm, y 2,335 — 2,350 mm. Elija 2,290 mm.
D7 – 1,975 mm y 1,985 mm. Elija 1,975 mm.
— Profundidad de la posición de la camisa: 4,44–0,065=4,375 mm para D6 y 9,01–0,07= 8,94 mm para D7.
— Medición rectificada: 4,375+2,290=6,665 mm para D6 y 8,94+1,975=10,91 mm para D7.
13. Elija una herramienta de corte de tamaño adecuado y compruebe que no está dañada.
14. Aguante el dispositivo de bloqueo y monte la herramienta de corte. El borde dentado debe mirar hacia el electroimán
(solenoide) y el rodillo de centrado en el lado de la mangueta marcado con una R.

Figure 13

1. Rodillo centrador
2. Dispositivo de bloqueo
3. Anillo de alimentación horizontal
4. Mangueta
5. Hoja de corte
6. Electroimán (solenoide)

Figure 14

7. Guarnición de alimentación vertical

8. Perno de cierre
9. Anillo graduado y tornillo de cierre (Allen)
 Figure 15

10. Cigüeñal
11. Interruptor

15. Coloque la herramienta fresadora en la cara del bloque de manera que esté ligeramente desplazada en relación al
centro del cilindro.

Figure 16

16. Coloque el interruptor en posición 1 para activar el electroimán (solenoide).

17. Atornille la guarnición de alimentación vertical hacia arriba de manera que la hoja de corte pase libremente sobre la
repisa de la camisa.
18. Presione hacia abajo el dispositivo de bloqueo y coloque el rodillo centrador contra la pared del asiento de la camisa.
Gire el cigüeñal en sentido de las agujas del reloj y presione en la hoja de manera que el rodillo centrador tenga
 contacto con la pared donde la distancia a la pared sea más grande.

Figure 17

Rodillo centrador

19. Ajuste el interruptor entre la posición 1 y 2.

20. Centre la herramienta girando el cigüeñal en sentido de las agujas del reloj al mismo tiempo que sujeta el anillo de
alimentación horizontal.

Figure 18

21. El rodillo centrador debe estar en contacto con la pared de la posición de la camisa en todo momento.
Si la herramienta pierde el contacto con la pared:
Gire ligeramente hacia atrás (en sentido contrario a las agujas del reloj) y repita el proceso de centrado.
22. La herramienta se centra cuando deja de moverse. Coloque el interruptor en la posición 1.
23. Mueva la hoja de corte de manera que quede posicionada sobre la repisa de la camisa sin tocar la pared de la camisa.
 Figure 19

24. Gire el cigüeñal y la guarnición de alimentación vertical hasta que la herramienta de corte entre en contacto con la
repisa de la camisa.

Figure 20

25. Presione hacia abajo el dispositivo de bloqueo y mueva la hoja de corte de manera que la punta termine justo dentro
del borde de la repisa de la camisa (diámetro interior).
 Figure 21

26. Afloje el tornillo Allen y ponga la herramienta a cero girando el anillo graduado. Bloquee el anillo graduado apretando
el tornillo Allen.
NOTA:
Utilice la graduación del anillo graduado sólo como indicación de la profundidad de rectificación actual. Mida la
profundidad con una herramienta de medición a intervalos regulares para no correr el riesgo de exceder la profundidad
máxima de rectificación. Para asegurar un resultado correcto de la medición, retire la herramienta fresadora antes de
cada medición. La medición debe realizarse de acuerdo con el paso 34, con la camisa del cilindro y la arandela de ajuste
en su lugar.

Figure 22

27. Ajuste el anillo graduado a máximo 0,05 mm para la primera rectificación con el fin de comprobar que la hoja fresa
uniformemente alrededor de toda la posición de la camisa del cilindro.
28. Gire la guarnición de alimentación vertical de manera que la hoja empiece a trabajar contra la repisa de la camisa.
 Figure 23

29. Rectifique el cilindro con máx. 0,15 mm por rectificación.

30. Rectifique la repisa de la camisa girando el cigüeñal en sentido de las agujas del reloj al mismo tiempo que sujeta el
anillo de alimentación horizontal.
NOTA:
Gire el cigüeñal con cuidado y deje que el anillo se deslice un poco entre sus dedos durante la rectificación. Cuando la
herramienta de corte se acerca a la pared de la repisa de la camisa, deje que el anillo se deslice un poco más de manera
que pueda parar justo antes de que la herramienta de corte alcance la pared.

Figure 24

31. Compruebe con una galga de espesores, verticalmente hacia abajo entre la hoja y la pared de la camisa, de manera que
la hoja horizontalmente no pase por el radio entre la repisa de la camisa y la pared de la camisa. Esto es para asegurar
 un hueco satisfactorio para la arandela de ajuste.

Figure 25

R= 0,3 mm

A= profundidad máxima total de la camisa 6,745 mm para D6 y 10,91 — 10,94 mm para D7

32. Repita el procedimiento pero detenga la rectificación cuando queden al menos 0,05 mm hasta la medida de
profundidad deseada.
33. Afloje el electroimán (solenoide) colocando el interruptor en posición 2. Retire la herramienta.
34. Limpie la posición de la camisa. Monte la arandela de ajuste y la camisa de acuerdo con la marca. Presione hacia abajo
la camisa con la herramienta de prensa 88800129, 2 piezas. Par de apriete: 40 Nm (29,5 lbf ft). Compruebe la altura del
borde de la camisa sobre la cara del bloque. Altura del borde de la camisa: 0,09 — 0,14 mm para D6 y 0,050 — 0,10 mm
para D7.

Figure 26

1. Herramienta de prensa 88800129, 2 piezas.

2. Herramienta de medición 9998678

35. Repita el procedimiento de arriba hasta conseguir la distancia correcta entre el borde de la camisa y la cara del bloque.
36. Monte nuevos anillos de estanqueidad en la camisa del cilindro.
37. Monte la camisa del cilindro.
38. Monte el motor de acuerdo a las instrucciones en 210, motor, montaje (en el manual de taller).
39. Retire el motor del banco de trabajo y monte el turbocompresor de acuerdo a 210, motor, retirar del banco de trabajo
 (en el manual de taller).
40. Monte el motor de acuerdo a las instrucciones del manual de taller.