Protección de superficies

 Impregnación

impregnaciones hidrófobas: Además de proteger el concreto contra la penetración del agua y la

acción de los cloruros, tienen ventajas adicionales como son el no cambiar el aspecto de las
superficies y evitar que se ensucien fácilmente. Las indicaciones que siguen, claras y oportunas,
permitirán obtener los resultados esperados de su aplicación.

Principales ventajas:

-Casi no absorben agua cuando se mojan durante varias horas.

-Los cloruros se disuelven en el agua que penetra en el concreto. Es por eso que un concreto
exento de fisuras, dotado de una protección eficaz contra la absorción capilar, está también
protegido en gran medida contra la corrosión causada por los cloruros.

- mejoran considerablemente la resistencia a la congelación y a las sales anticongelantes del

concreto inestable, mientras que otros no tienen ningún efecto.

-La permeabilidad a los gases y al vapor de agua no se reduce más que de manera insignificante.

- Las superficies tratadas con una impregnación hidrófoba se ensucian menos fácilmente.

- Las superficies no cambian de aspecto.

Duración de la acción:

Se han verificado acciones que duran más de 10 años sobre fachadas de concreto aparente,
cuando la aplicación se ha hecho sobre un concreto de por lo menos seis meses de edad. Se
considera poco probable poder obtener una eficacia de larga duración en superficies de concretos
jóvenes, ya que, al no estar todavía terminado el proceso de hidratación del cemento, se pueden
formar constantemente nuevas superficies no humedecidas por los productos de impregnación.4

Los productos de impregnación hidrófoba:

-los silanos o trialkoxyalkylsilanos

-los siloxanos oligómeros

-los siloxanos polímeros

-las resinas silicones

Cualquiera que sea el producto de base, las impregnaciones hidrófobas engendran siempre resinas
de silicones que están ligadas a la base en el concreto. Las varias clases de compuestos se
diferencian, entre otras cosas, por el tamaño de sus moléculas, la reactividad y la solubilidad en el
agua y en los solventes orgánicos. Previamente, a veces se usaban también compuestos que, al no
ser suficientemente estables en las condiciones fuertemente básicas, daban malos resultados.

Son los silicones exentos de solvente los que penetran mejor en el concreto. Pero más
frecuentemente, el producto de impregnación se utiliza en solución en alcoholes (etanol,
isopropanol) o en el white spirit (esencia blanca), o igualmente en emulsiones a base de agua.

Preparación para la aplicación:

Es siempre aconsejable realizar previamente pruebas en lugares característicos de la superficie

que se va a proteger. Los fabricantes de productos de impregnación dan generalmente las
indicaciones necesarias para el pretratamiento de las superficies de concreto. Con frecuencia se
trata de preparar la superficie con chorro de agua a alta presión. El agua de lavado en ningún caso
debe contener sustancias detergentes. Las superficies viejas de concreto se deben limpiar con
especial atención, a fin de liberar las aberturas que conducen a la estructura capilar. Si la
aplicación de la impregnación sigue inmediatamente a un periodo de mal tiempo (concreto
mojado), se corre el riesgo de que el agente activo no penetre a la profundidad suficiente. Las
resinas del silicón tienden a acumularse en la superficie. El efecto neto hidrorrepulsor resultante
(formación de pequeñas gotas en la superficie) hace creer, equivocadamente, que la impregnación
hidrófoba ha tenido éxito.

Los solventes orgánicos tales como el white-spirit o los hidrocarburos alifáticos pueden atacar las
masas donde hay juntas o revestimientos. Es por eso que éstas deben ser protegidas. Si se utilizan
productos integrados en los solventes, es necesario recubrir los árboles y la vegetación en general,
después de haberlos rociado con agua. Los trabajadores deben llevar máscaras respiratorias,
anteojos de protección y guantes resistentes a los productos químicos. Los productos a base de
agua no exigen cubrirse con máscaras respiratorias, pero es aconsejable llevar una máscara
simple. En el interior de los edificios sólo pueden utilizarse aparatos antideflagrantes. Además, es
necesario procurar que haya ventilación suficiente.

Aplicación:

el concreto debe tener una antigüedad de al menos 28 días, pero de preferencia más tiempo. La
aplicación no debe efectuarse a bajas temperaturas o a temperaturas muy elevadas, ni cuando
haya tasas elevadas de humedad en el aire y en los elementos de construcción. Para las resinas
silicones, la base debe estar seca, y para los silanos y los siloxanos puede estar ligeramente
húmeda. Aquí también es necesario seguir las indicaciones del fabricante.

Por lo regular se aconseja aplicar el producto de impregnación por el método de rociado. Las
pistolas sin aire han probado ser buenas, pero se utilizan igualmente pulverizadores de motor. En
cuanto a la necesidad de rociar las superficies verticales de abajo hacia arriba o de arriba hacia
abajo, no se han puesto de acuerdo los especialistas. Lo importante es aplicar suficientemente el
producto de impregnación para que se deslice sobre unos 30 o 50 cm antes de ser absorbido. Se
procede del mismo modo para las superficies horizontales bajas. Para las superficies "por encima
de la cabeza", la aplicación debe hacerse cuidadosamente a mano, con brocha o con pistola.

Cuando las impregnaciones hidrófobas no tienen éxito, con frecuencia se debe a que no se ha
aplicado suficiente producto. Los productos de impregnación son más eficaces si se aplican al
menos dos manos y con un intervalo corto. Puesto que el éxito de una impregnación hidrófoba no
puede verificarse más que a costos elevados, es imprescindible saber exactamente qué cantidad
del producto se ha aplicado. El concreto poroso absorbe más fácilmente la impregnación que el
concreto compacto, y exige una cantidad mucho mayor de producto. Para un concreto de
absorción normal, es necesario utilizar aproximadamente 0.2 kg de sustancia activa por m2 (hay
que tener en cuenta la dilución). Sin embargo, no es posible tener indicaciones confiables sino
después de pruebas previas efectuadas sobre superficies características.

Controles en la obra:

Los rayos ultravioletas degradan los productos de impregnación hidrófoba. Por esta razón, para
ser completamente eficaces, estos productos deben penetrar lo más adentro posible en los poros
capilares. Es a partir de una profundidad de aproximadamente 0.2 mm cuando quedan protegidos
contra la acción de los rayos U.V. El control de la profundidad de penetración de un reactivo
hidrofobante es muy costoso. Forman parte de los procedimientos utilizados:

-La profundidad de penetración del remojo. Unos 20 o 30 minutos después de la aplicación, se

remueve un pequeño sitio de aproximadamente 1 cm de profundidad. Las zonas que están
mojadas por el producto de impregnación o el solvente aparecen más oscuras.

-Procedimiento con colorante. Se agrega un colorante al producto de impregnación. En una fisura,

se determina la profundidad de penetración del colorante, la cual equivale a la profundidad de
penetración del producto de impregnación.

- Profundidad de la impregnación. Catorce días después de la impregnación, se remueve un poco

de material en un sitio pequeño y se limpia con agua. La zona hidrófoba aparece más clara. Se
utilizan igualmente tubos del Dr. Karsten, particularmente tubos con superficies de absorción
agrandadas. La absorción del agua del concreto tratado con una impregnación hidrófoba es de
0.02 a 0.2 kg/m2(h)1/2.

Controles en el laboratorio:

se aplica igualmente a los controles en el laboratorio: no existen procedimientos simples que

permitan calcular la durabilidad de una impregnación hidrófoba. Son las experiencias obtenidas en
la práctica las que aportan el criterio esencial. Recientemente se ha presentado como un método
confiable de control en el laboratorio la espectroscopía al infrarrojo, que permite determinar con
precisión la profundidad de penetración de los compuestos del producto de impregnación. Pero es
más simple determinar la absorción del agua por capilaridad en secciones de una muestra. Este
procedimiento permite establecer un perfil de absorción a partir del cual se puede deducir la
profundidad de penetración.

Sistemas de pinturas de protección

revestimientos hidrófugos de poro abierto: pueden ser aplicados sobre superficies lisas o porosas,
confiriéndoles repelencia al agua, en poros de hasta 3 mm de abertura superficial. Las pinturas
impermeabilizantes (barnices y tintas) requieren sustrato liso, con poros de diámetro inferior a 0.1
mm.

revestimientos impermeabilizantes con formación de película: cuando son aplicadas sobre

superficies de concreto, se adhieren a ellas formando una película continua de baja permeabilidad.

Además de ofrecer la protección necesaria contra los principales agentes de degradación ya

citados, todos estos productos deben aún satisfacer las siguientes exigencias:

 poseer resistencia al intemperismo

 poseer resistencia a la foto degradación, consecuente de la incidencia de rayos
ultravioletas,
 evitar el desarrollo de hongos y bacterias en su superficie,
 poseer resistencia mecánica a pequeños impactos y rayaduras,
 poseer estabilidad química en relación al concreto, de forma que eviten la ocurrencia de
eflorescencia, saponificación y otras anomalías, consecuentes de la elevada alcalinidad del
Sustrato.

Los barnices incoloros: disponibles con acabado opaco, brillante y semibrillante, son utilizados
básicamente para la protección de superficies expuestas de concreto.

Pinturas hidrofugantes: tornan las superficies de concreto repelentes al agua, sin impedir el paso
de gases y vapor de agua. Conceptualmente no son considerados como pinturas, sino agentes de
impregnación.

Principales características:

 reducen la capacidad de absorción de agua de las superficies de concreto,

 reducen la permeabilidad a sales solubles,
 permiten el paso del vapor de agua existente en los poros capilares para el medio externo
(secado del concreto húmedo),
 poseen elevada capacidad de penetración en los poros capilares del concreto
 cómo no son formadores de películas, no alteran el aspecto estético de la superficie,
 poseen elevada resistencia a la foto descomposición por la acción de rayos ultravioleta, O
no requieren superficie lisa y continua para la aplicación, lo que los habilita al uso sobre
superficies rugosas expuestas de concreto.

Limitaciones:

 no impiden la carbonatación, a pesar de reducirla,

 no impiden la penetración de agua, gases o vapores sobre presión,
 no impiden la lixiviación, a pesar de reducirla.
Pinturas impermeabilizantes

consiste en la formación de una película semiflexible y continua, que actúa como barrera de baja
permeabilidad a gases, a agua y a vapor de agua.

Estas pinturas requieren sustratos homogéneos y lisos, con poros de abertura máxima de 0.1 mm.
Tienen flexibilidad superior a la del concreto y acompañan pequeños movimientos estructurales. ·

La mayoría no es capaz de absorber eventuales fisuraciones posteriores de la estructura, o sea,

son capaces de cubrir una fisura existente de hasta 0.1 mm, pero la película se rompe si la
estructura se fisura después que la pintura de protección está concluida.

Principales características:

 reducen significativamente la carbonatación,

 reducen significativamente la lixiviación,
 reducen la permeabilidad y difusividad a sales solubles,
 reducen la aparición de moho e inhiben el crecimiento de hongos y bacterias.

Limitaciones:

 no permiten el secado del concreto húmedo,

 no permiten los barnices incoloros y opacos, alteran el aspecto original del concreto
confiriéndole brillo a la superficie,
 requieren superficie uniforme y homogénea, no son por tanto adecuados para superficies
de concreto obtenidas con cimbras rugosas.

 Recubrimiento

concreto pulido: que se trata de un tipo de acabado que puede aplicarse a pisos instalados o
planearse desde cero. El pulido de concreto se realiza tanto en superficies verticales como
horizontales.

Cuando se realiza de manera horizontal, nos referimos, por supuesto, a los pisos de concreto
pulido. Por otro lado, de manera vertical, sirve sobre todo como un elemento de decoración
arquitectónica, ya sea en paredes o columnas.

En sí, el concreto pulido es un acabado que se logra por un proceso mecánico, con el cual la
superficie queda lisa, tersa y bastante brillante. Esto, además del evidente beneficio estético,
representa otras ventajas.
Proceso de instalación y aplicación

Además del característico brillo, una de las propiedades elementales del concreto pulido es que la
superficie queda libre de porosidad y totalmente lisa. Así, un piso de cemento pulido se puede
convertir en una extensión sin irregularidades.

Para lograrlo, se pueden llevar a cabo dos procesos: en seco o en fresco. En el primero, se aplica a
un piso ya instalado; mientras que en el segundo, se planea desde cero. Por ser un proceso
especializado, te recomendamos contactar a expertos para que hagan el trabajo.

Un proceso de pulido en seco generalmente consta de las siguientes etapas:

• Desbastado: se descorteza el concreto con diamantes de metal para que la superficie quede
nivelada y pareja.

• Resane: las juntas y oquedades se rellenan con preparado de cemento, que puede llevar
polímeros especiales para dotarlo de alta resistencia.

• Pulido: para este paso, se utilizan diamantes de resina, con los cuales se logra el cierre de los
poros y se consigue la superficie lisa.

• Aplicación de sellador: se pone un material, como el densificador de litio, que además de sellar,
le proporcionará a la superficie el brillo necesario.

• Abrillantado: con una máquina buffer de alta velocidad se consigue el acabado final con un brillo
de espejo.

En el caso del proceso en concreto fresco, los pasos incluyen el vaciado de concreto, además del
extendido, la nivelación, el pulido y los cortes. El proceso en fresco es el adecuado cuando apenas
se va a colocar el concreto, ya que tiene la ventaja de que, desde un principio, el tipo de acabado
ya está determinado, por lo que su porosidad será menor.

También deben cuidarse varios aspectos, como la mezcla de concreto cuando se hace en fresco,
así como su vaciado y el grosor, que dependerá de quien realice el trabajo, el objetivo de la
superficie y el área.

La mezcla tendrá que extenderse con técnicas que permitan un mayor compactado. La aplicación
es relativamente fácil, aunque la distribución del concreto y su nivelación pueden ser un trabajo
bastante pesado.
En lo concerniente al pulido como tal, también se necesita equipo especializado. En ese momento
será importante tratar las hendijas y marcas que aparezcan, para eliminarlas a tiempo.

Ventajas:

• Poco mantenimiento. pueden pasar años sin que sea necesario. Por su resistencia, no es
proclive a marcas o rasguños y su limpieza es sencilla.

• Alta durabilidad. Justo por su resistencia y el sólido material, así como los procesos para
conseguir el acabado, no se necesitará reemplazar el material en un corto ni mediano plazo.

• Aspecto elegante.

• Personalización. ¡No tienes que conformarte con el gris! El concreto pulido puede tener varios
colores y diseños, todo depende de la tonalidad que elijas y el buen trabajo de instalación que se
realice.

• Velocidad de la instalación. El trabajo para aplicar el concreto pulido, ya sea desde cero o para
un suelo de concreto ya existente, en realidad es un proceso que tarda un par de días, aunque
todo depende de la extensión del piso.

• Sin problemas de polvo. A diferencia de un piso de concreto común, el concreto pulido no se

degrada por el tratamiento que se le da: al cerrar los poros del concreto, se evita la producción de
polvo y el desgaste.

Concreto escobillado: es muy apreciado por su resistencia y bajo desgaste. se obtiene con
herramientas sencillas (cepillo, peine o rastrillo texturizador) que, al pasar sobre la superficie del
concreto pulido (liso, sin agujeros ni asperezas), le confiere un aspecto «rayado o estriado» en su
superficie, formando surcos o canales que le otorgan esa característica antideslizante.

Características:

 Su mantenimiento casi nulo.

 resiste bastante bien las inclemencias del tiempo (lluvia, nieve, vientos fuertes).
 Su acabado estriado es bastante estético y favorece la evacuación del agua.
 es muy apreciado por su dureza y mínimo desgaste.
 Si se forman grietas en la superficie del concreto rayado son menos visibles.
 Es antideslizante (antiderrapante).

Procedimiento de hacer:

inicia como si fuéramos a hacer un piso de concreto tradicional.

A continuación, tras la puesta en marcha de la mezcla de hormigón, vibrado, enrasado y fratasado
por medios manuales o mecánicos, se procede al barrido de la superficie con la ayuda de las
herramientas anteriormente mencionadas: peines, cepillos o rastrillos texturizadores.

Ventajas:

 Duradero y de alta resistencia.

 Resistencia a altas temperaturas.
 Resistencia a la deformación.
 Mantenimiento de bajo costo.
 El hormigón rayado o barrido es esencial para sectores con mucha circulación animal y su
diseño y dimensiones deben estar sujetos a las especificaciones técnicas de este sector.
 Mejor drenaje, ya que a través de sus ranuras evacua el agua con facilidad.

concreto martelinado:

Martelinado es el trabajo que se hace a la superficie , El resultado final es un concreto de aspecto

un poco más áspero y granulado en comparación al común, con lo cual además se gana un aspecto
de mayor carácter rústico,ante la vista.

concreto serroteado: una vez que se tenga lista la mezcla, se aplica del mismo modo que cualquier
tipo aplanado, de forma lisa, uniforme y homogénea. Una vez que esta mezcla se haya secado y
esté lo suficientemente dura, procedemos a aplicar el serroteado.

Al aplanado serroteado, se le conoce así porque se usa una especie de serrote para lograr el
acabado que estamos buscando. Este serrote se hace tomando un trozo de madera al que se le
pone una fila de clavos de al menos 3 centímetros de largo.

Una vez que tenemos esta herramienta y que la mezcla del muro está complemente seca
procedemos a raspar con la punta de los clavos la pared. Esto se hace con el fin de extraer todas
las piedras y la grava que sobra en el muro.

Una vez que notemos que el aplanado serroteado haya quedado uniforme y con una textura lisa y
pareja podremos detener el proceso de serroteado.

Cabe destacar que con esta técnica se debe tener mucha paciencia y si no se llegaran a alcanzar
los resultados deseados se debe repetir el proceso.
Sin embargo, una vez que se haya concluido el aplanado serroteado está garantizada la resistencia
y buena calidad de ese muro.

Esto se debe a que el aplanado serroteado quita todas las impurezas y evita grietas que pudieran
llegar a aparecer en los revestimientos.

 Arreglo en capas

Relleno de grietas:

Para arreglar correctamente una grieta es importante que la abramos ligeramente con una
rasqueta triangular.

Con ayuda de un pincel eliminaremos el polvo que se haya producido.

A continuación, humedecemos la superficie con un poco de agua para que el plaste agarre mejor.

El siguiente paso consiste en aplicar la masilla o el producto que hayamos seleccionado en la zona
dañada con la ayuda de una espátula.

En unas 4 horas estará seco y listo para lijar, dejando la zona sin ningún tipo de rugosidad.

Finalmente, podremos aplicar la pintura.

De esta manera tan sencilla podremos acabar con las molestas grietas, desconchones, agujeros o
desperfectos que en ocasiones hacen que nuestra casa parezca más vieja o descuidada.

¿Qué material debo utilizar según el tipo de superficie?

Grietas en la escayola o pequeñas fisuras en las paredes: venda de escayola o masilla

Fachadas o muros exteriores: masillas resistentes a la humedad y cambios de temperatura

Masilla:

- Se trata del material básico que todos deberíamos tener en casa para reparar cualquier tipo de
grieta o desperfecto de techos o paredes.
Existen diferentes tipos que podemos encontrar tanto en polvo como en tubo ya preparada para
aplicar con ayuda de una pistola.

 Membranas

La membrana para impermeabilizar se usa comunmente para evitar la entrada de humedad a las
estructuras principales de una construcción que están constantemente expuestas al agua, como
son los balcones, los cimientos y techos.

Los mantos de membranas impermeabilizantes asfálticas FESTERMIP resisten el agua

inmediatamente. Dan protección de manera rápida y son apropiadas para la mayoría de
superficies en combinación con FESTER HIDROPRIMER PLUS WB. Estas membranas se pueden
aplicar a temperaturas mayores a 5° C.

Los productos FESTERMIP son apropiados para sellar superficies, tanto verticales, como
horizontales en cimentaciones, balcones y terrazas. FESTERMIP se puede usar en estructuras
subterráneas, como cimentaciones y en contacto continuo con tierra o agua.

El primario FESTER HIDROPRIMER PLUS WB mejora la adhesión de estas membranas. Puedes

aplicarlo en interiores y exteriores en cualquier tipo de superficies.

cómo usar la membrana impermeabilizante festermip

Materiales: Además de la membrana impermeable FesterMIP necesitas una navaja y un soplete

para sistemas impermeables. Para preparar la superficie necesitas una espátula, pala plana y
rodillo o brocha.

Prepara la superficie: Elimina partes sueltas o flojas utilizando una pala plana. Limpia el polvo y
partículas sueltas.

Aplica el primario: Utiliza una capa uniforme de Fester Hidroprimer Plus WB y espera que seque
durante 25 o 30 minutos.

Resana las fisuras: En caso de existir fisuras, rellénalas con Fester Plastic Cement y deja secar por 4
horas. Consulta la Hoja Técnica (TDS).

Refuerza los puntos críticos: Coloca en cada punto crítico un recorte de Festermip APP PS 4.0 mm
de acuerdo al tamaño que se requiera empleando la misma técnica de vulcanización que se
expone para la instalación del manto impermeable en el siguiente punto.

Instala el manto impermeable: El manto se coloca presentando y alineando el primer rollo en

forma perpendicular a la pendiente fijándolo por termo fusión. Revisa la información detallada
que encontrarás en las TDS.
impermeabilización de cubiertas con membrana de poliuretano:

consiste en la aplicación de un revestimiento de poliuretano líquido sobre la cubierta o superficie

que se desea proteger de las filtraciones de agua.

Tanto las inclemencias meteorológicas, como la contaminación atmosférica pueden provocar un

desgaste sobre las cubiertas.

Si no se procede a aplicar el tratamiento oportuno, la humedad terminará por filtrarse en el

interior de los edificios, causando los correspondientes perjuicios en la estructura y calidad de
vida.

El sistema de impermeabilización con membrana de poliuretano es el método ideal para prevenir

y solucionar este problema, tanto por su eficacia, como por su relación calidad-precio.

Cuando se procede a la aplicación de la membrana, ésta polimeriza creando un revestimiento de

excelente resistencia y elasticidad. Se crea una capa de poliuretano perenne, perfectamente
pegada al soporte y carente de cualquier junta o solape que pudiera suponer un punto débil en la
impermeabilización de la cubierta.

Cuando utilizarla:

está indicada para todo tipo de cubiertas que estén sometidas a unas condiciones climáticas
exigentes y el tráfico intenso.

cuáles son las ventajas y propiedades:

presenta unas características de resistencia, longevidad y adaptabilidad que la convierten en una

opción extremadamente versátil y competitiva.

Máxima impermeabilidad: esta membrana evita la filtración de agua en el interior del soporte,
resultando más eficaz que otros sistemas, como pudiera ser la tela asfáltica.

Estanqueidad: es capaz de resistir el contacto permanente con el agua, logrando así una óptima
protección en condiciones extremas.

Alta resistencia a los rayos UV y uso de pigmentos estables: logrando así una mayor durabilidad
del color escogido para la superficie exterior.

Resistencia a los microorganismos: evita la formación de moho, algas y verdín.

Apta para tránsito intenso: resiste perfectamente el tráfico peatonal y rodado intensivo,
ofreciendo una superficie anti deslizante.

Buena adherencia a las superficies habituales de construcción: gracias a su composición y

capacidad de penetración en el soporte, se adapta perfectamente al hormigón, el cemento, la
baldosa, la madera, el metal y los productos asfálticos, entre otros.

Capacidad de relleno, nivelación y adaptabilidad: su carácter líquido se adapta a todas las

posibles formas de la superficie a tratar.
Alta elasticidad: su estructura mantiene la integridad incluso frente a cambios bruscos de la
temperatura.

Alta resistencia mecánica: lo cual garantiza una mayor longevidad de la impermeabilización.

Inalterabilidad a los álcalis del cemento: dado su carácter insaponificable.

Carácter ignífugo: lo que incrementa la seguridad frente a conatos de incendio.

Además, permite el ahorro de juntas u otros mecanismos de unión, dado su acabado uniforme.

proceso de aplicación:

Para garantizar la plena eficacia de la impermeabilización con membrana de poliuretano, es

imprescindible proceder a un previo diagnóstico y preparación del soporte, para llevar a cabo
después las operaciones de imprimación y aplicación de este sistema.

diagnóstico del soporte

En primer lugar, se han de examinar las condiciones en las que se encuentra el soporte, para
determinar:

 El grado de humedad y temperatura del soporte y del ambiente.

 La suciedad o biodeterioro.
 La porosidad y capacidad de absorción.
 La presencia de coqueras, fisuras y desniveles.
 La presencia de piezas rotas, así como el estado de las juntas en soportes de carácter
cerámico.
 La adherencia del soporte de anteriores sistemas de impermeabilización.
 La pendiente de los desagües.
 Por otro lado, debe prestarse atención a la presencia de placas solares u otra maquinaria
que pueda verter cualquier liquido con carácter corrosivo que pueda dañar la membrana.

preparación del soporte

Una vez identificadas las condiciones previas, se ha de preparar el soporte, llevando a cabo una
exhaustiva limpieza de la suciedad y el biodeterioro, así como las operaciones oportunas en
función de las patologías o necesidades detectadas; es decir:

 Sellado de las fisuras.

 Reparación de las juntas y pequeños desniveles con mortero.
 Sustitución y anclaje de las piezas mecánicas.
 Reparación de los grandes desniveles y pendientes de desagüe.

imprimación

Se ha distinguir el puente de adherencia a escoger en función de la superficie:

Los productos de imprimación a partir de resina epoxi al agua de dos componentes son apropiados
para el mortero, el hormigón, la cerámica y las antiguas impermeabilizaciones.
La imprimación vinílica fosfocromatante y pasivante a partir de resinas de polivinil butiral -como
Shop Primer- son la opción adecuada para superficies metálicas.

tratamiento de puntos singulares

Acto seguido, se ha de llevar a cabo el sellado de las juntas de dilatación, perimetrales, puntos de
encuentro, desagües y demás elementos salientes, con mortero o adhesivo.

mallas

Con el fin de reforzar el sistema, se recomienda la aplicación de una malla geotextil como Texnón
50.

Se trata de un material que permite la absorción de fisuras del soporte, sin que tenga lugar un
desgarre del revestimiento aplicado.

impermeabilización

Una vez el soporte ha quedado preparado de forma óptima, llega el momento de aplicar la
membrana poliuretano líquido.

En Revetón disponemos de dos variedades: Mempur y Mempur Aqua.

La aplicación se puede llevar a cabo con rodillo o pistola, como si se tratase de pintura.

acabado protector

Por último, y para mejorar la protección de la membrana, se ha de aplicar un revestimiento de

barniz a base poliuretano alifático de protección UV. Se trata de un revestimiento que, además de
proteger la membrana de los agentes atmosféricos, le aporta la dureza necesaria para resistir sin
problemas el tránsito frecuente.

Membrana fibra de vidrio

Las membranas de la fibra de vidrio llegan a tener un peso de 60 a 90 gr por cada metro cuadrado
lo que lo hace un producto resistente y a la vez económico. Por su composición y resistencia esta
membrana de fibra de vidrio es utilizada en rollos de malla asfáltica de 2.5 mm, 3.0 mm, 3.5 mm y
en algunas ocasiones hasta 4.0 mm haciendo que los rollos sean más ligeros y económicos.

Otra característica de la membrana de la fibra de vidrio es que por su composición molecular

similar al plástico este le brinda una resistencia o fuerza de elongación a los rollos de membrana
asfáltica que les permiten ser resistentes a los cambios de temperaturas durante los años de vida
del producto sin sufrir cambios en su forma o tamaño.

Una desventaja de la fibra de vidrio es que su fuerza de elongación es solo unidireccional, lo que
ocasiona que su fuerza estructural no sea muy estable. Esto quiere decir que tiene la desventaja
de que puede sufrir de rasgaduras con el cambio de dirección de la fuerza de estiramiento o al
momento de hacer un doblez muy pronunciado en curvas o pretiles.

Membrana fibra de poliester

Por su parte la fibra de poliéster es una membrana que llega a tener un peso de 120 a 220 gr por
cada metro cuadrado lo que lo hace un producto de mucho mayor fuerza y resistencia que la fibra
de vidrio. Con estos valores podemos hacer una comparación de las membranas en cuanto a su
resistencia, por lo que un rollo de 90 gr de fibra de vidrio es equiparable en resistencia a un rollo
de fibra de poliéster de 120 gr.

Debido a su fuerza y resistencia la fibra de poliéster normalmente es utilizado en la fabricación de

rollos de membrana asfáltica desde 3.5mm, 4.0 mm, 4.5 mm y hasta 5.0 mm de grosor. Al igual
que su resistencia su precio es mucho mayor por lo que hace que este tipo de rollos de membrana
asfáltica sean utilizados para placas donde se requiere de mayor resistencia a los movimientos
estructurales y cambios direccionales de las placas a proteger.

 Sellado de juntas

aplicación del nuevo sellador de poliuretano, autonivelante, monocomponente

Sikaflex®-401 Pavement SL está diseñado para aplicación en juntas horizontales en pisos, zonas
peatonales y zonas de tránsito de vehículos (p.ej. zonas de estacionamiento, patios de maniobras),
almacenes y áreas de producción, juntas en vías y tunelería, entre otros.

ventajas

 ́ Capacidad de movimiento -50% a +100% (ASTM C 719)

 ́ Alta resistencia mecánica
 ́ Formulado para curar sin formación de burbujas, dándole mejor desempeño mecánico
al sellador
 ́ Propiedades 100% autonivelantes
 ́ Buena adherencia a la mayoría de los materiales de construcción
 ́ Libre de solventes
 ́Bajas emisiones

procedimiento de sellado de juntas aplicación sika flex

Preparación:

La superficie de la junta debe estar limpia, seca y libre de polvo.

Los materiales típicos sobre los cuales se hace la aplicación de selladores en juntas de pisos solo
requieren un procedimiento de limpieza para asegurar superficies libres de polvo.

Dependiendo de las condiciones de la superficie, podrían requerirse pasos adicionales de abrasión.

Eliminar todas las partículas sueltas:

Las superficies deben estar sanas, limpias y secas. Todos los agentes desmoldantes,

impermeabilizaciones, polvo, mortero suelto, pintura, u otros acabados deben eliminarse. Esto

puede efectuarse con un cepillado minucioso con cepillo de alambre, lija u otros, dependiendo de

la contaminación.

Remover el polvo con cepillo o con aire comprimido (libre de aceites).

Fondo de junta:

Instalación de fondo de junta para asegurar el factor de forma del sellante y evitar adherencia en
tres caras.

Los sellantes elásticos deben adherirse solo a dos caras de las juntas para poder desempeñarse
adecuadamente. La superficie del fondo del sellante debe tener libertad para deformarse, de lo
contrario podrá haber rupturas del mismo.

Para evitar adherencia de la cara inferior del sellante y para limitar su profundidad deben usarse
fondos de junta.

Se recomienda el uso de fondos de junta de polietileno de celda cerrada. Para asegurar suficiente
presión durante la aplicación del sellante, el fondo de junta debe ser ~25% más grande que el
ancho de la junta.

Durante la instalación se debe evitar que haya daños sobre la superficie externa del fondo de
junta.

Instalar el fondo de junta usando herramientas apropiadas para tal fin.

Asegurar que no haya daños sobre la superficie del fondo de junta.

Verificar la correcta posición del fondo de junta para que quede correcta la dimensión de la junta a
rellenar con el sellante.

Activación e imprimación:

En algunos casos pueden requerirse promotores de adherencia, adicionales a los limpiadores

empleados en el paso 1.

Sikaflex®-401 Pavement SL se adhiere sin necesidad de usar activadores ni imprimantes. Sin

embargo, para adherencia óptima en aplicaciones críticas de alta exigencia, tales como juntas en
condiciones climáticas extremas o sustratos de dificil adherencia, se sugiere realizar pasos
adicionales de activación e imprimación.

Los materiales como aluminio, aluminio anodizado, acero inoxidable, galvanizado, metales con
pintura, cerámicas, entre otros, deben activarse antes de aplicar el sellador, siguiendo los
procedimientos de aplicación y evaporación que indique el Sika®Aktivator empleado. Es posible
que algunos materiales no porosos requieran también la aplicación de un imprimante después de
la activación; esto debe ser determinado mendiante ensayos de adherencia previos.

Limpieza, encintado y preparación:

La superficie ya debe estar limpia y seca.

Encintar los labios de la junta y las áreas sobre las que no debe caer el imprimante.

Tomar una pequeña cantidad del imprimante seleccionado y cerrar inmediatamente su envase
original.

Aplicar el Primer con una brocha limpia y seca, o un rodillo libre de pelusa, y dejarlo evaporar por
lo menos durante 30 min (o por el tiempo que se recomiende en la hoja técnica del imprimante).
Sellado:

Aplicación del sellante.

Es importante que el sellante rellene toda la cavidad de la junta y tenga contacto efectivo con
todas las superficies. Si la junta no queda correctamente sellada habrá problemas de adherencia o
de desempeño mecánico.

Encintado:

Para asegurar un trabajo estético, se sugiere encintar las zonas adyacentes a la junta.

En el caso de sellantes autonivelentes, como el Sikaflex®-401 Pavement SL, y dependiendo de la

pericia del aplicador, normalmente se omite esta operación.

Boquilla:

La aplicación puede hacerse directamente desde el cuñete / galón, si se cuenta con la bomba para
tal fin, o re-envasando el producto en pistolas de calafateo u otros dispositivos que permitan vertir
el producto en la junta. En cualquier caso, se recomienda usar boquillas de aplicación tales que su
apertura sea del mismo diámetro del ancho de la junta.

Aplicación:

Se recomienda que la temperatura de la superficie sea > 5°C en el momento que se aplique el
sellante. Es necesario mantener el producto aproximadamente en 20°C, por lo tanto se deben
llevar las unidades a las áreas de trabajo justo antes de su aplicación.

Para aplicar, vertir sobre la junta en una dirección, llenar completamente desde el fondo de la
junta hacia arriba, y permitir que el sellante se auto-nivele hasta dar un terminado suave.

Debe asegurarse que el sellante quede en total contacto con todas las superficies.
Para tratamiento de juntas sometidas a movimiento, la aplicación se debe efectuar en el punto
medio de su expansión y contracción.

Acabado:

Acabado del sellante, para dar homogeneidad a la superficie y asegurar un correcto contacto con
los labios de la junta.

Referencias
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