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FACULTAD DE INGENIERÍA

INFORME DE PRÁCTICA PREPROFESIONAL


CORPORACIÓN LINDLEY S.A.
PRODUCCIÓN
CICLO: IX

PROYECTO ACADÉMICO:

Optimización del sistema de


lubricación de transportadores
en líneas de producción de
gaseosas de envase retornable

Practicante:

XXXXXXXXXXXXXX
Docente:

XXXXXXXXXXXXXXX
Supervisor:

XXXXXXXXXXXXXXXXX
Jefe inmediato:

XXXXXXXXXXXXXXXXX

INGENIERÍA INDUSTRIAL
JULIO 201-
Lima – Perú
ÍNDICE

CAPÍTULO I:

1. Descripción del Sector. ................................................................................ 5


2. Descripción general de la Empresa. ............................................................ 7
3. Funciones del Ingeniero............................................................................... 9

CAPÍTULO I:

1. Título. ......................................................................................................... 10
2. Realidad Problemática ............................................................................... 10
3. Definición del problema ............................................................................. 10
4. Antecedentes. ............................................................................................ 12
5. Marco Teórico. ........................................................................................... 14
6. Objetivos .................................................................................................... 16
7. Desarrollo .................................................................................................. 17
8. Análisis de resultados: ............................................................................... 23
9. Conclusiones. ............................................................................................ 26
10. Sugerencias............................................................................................ 27

REFERENCIAS

BIBLIOGRAFÍA
RESUMEN

INAP es una empresa dedicada a ofrecer servicios de sanitización, limpieza


y lubricación en las plantas de producción de Corporación Lindley S.A.,
logrando mantener y mejorar los niveles de producción.

En el Perú, Coca-Cola, que incluye a su socio embotellador Arca


Continental Lindley, cuenta con 08 plantas de producción, en cada una de
las cuales el incremento de la eficiencia en los procesos productivos es una
prioridad. La planta ubicada en Pucusana cuenta con 10 líneas de
producción en las cuales es indispensable el uso de sistemas de lubricación
para las cadenas transportadoras, actualmente estos sistemas no cuentan
con un programa o plan de mantenimiento preventivo, solo se opta por el
mantenimiento correctivo, se cumple solo de manera reactiva, que en
ocasiones puede afectar la productividad de la línea ocasionando paradas,
baja eficiencia por disminución de velocidad, desperdicios de lubricante y/o
agua. En el 2015 se logró disminuir la cantidad de agua por bebida
producida en más de 30%, a través de proyectos como la identificación de
mejores prácticas de ahorro y el re-uso del agua en varias etapas del
proceso como lavado, limpieza o riego. Este foco ambiental, ha permitido a
Arca Continental Lindley lograr la certificación LEED (Liderazgo en Energía
y Diseño Ambiental) en la categoría Oro en Planta Trujillo, siendo la única
planta industrial en Perú en haber obtenido este reconocimiento.

Con la finalidad de optimizar la productividad en las líneas de producción 1,


2, 10 y 11, se hizo una evaluación de los sistemas de lubricación para
conocer los problemas que estas presentan y originan retrasos en el
proceso, utilizando diagramas de causa – efecto, diagramas de Pareto,
estadísticas, gráficos de control y balances de energía para priorizar los
problemas y proponer las posibles soluciones.
INTRODUCCIÓN
En todos los procesos de producción existen ciertos parámetros que son
necesarios controlar para evitar o reducir las horas de parada. En el caso de la
elaboración de bebidas es de suma importancia llevar controles de calidad de
producto, limpieza e higienización, debido a que al presentarse una variación
significativa en alguno de ellos puede ocurrir no solo paradas sino grandes
pérdidas económicas. Existen otras variables que si bien no producen efecto
tan dramático, de igual manera es importante tenerlas bajo supervisión, como
lo son la presión, temperatura, fricción, conductividad, entre otras.
La fricción es un tema de gran importancia en las plantas embotelladoras de
bebidas, debido a que dependiendo del valor del coeficiente de fricción o COF
(índice que indica qué tanta fricción presenta un sistema), las botellas pueden
transitar libremente por los transportes o trabarse en el camino y producir
caída de otras, hecho que en muchos casos ocurre repetitivamente y en gran
cantidad forzando a los operadores a parar el proceso.

Con la idea de disminuir la fricción, se han creado sistemas que utilizan


distintos tipos de lubricantes, como los que se dosifican con agua, los cuales a
pesar de mejorar el problema antes mencionado origina otros como la
humedad y con esto el crecimiento de microorganismos en las áreas donde
hay acumulación de agua, gastos asociados al uso del líquido y también una
lubricación inadecuada se la presión de entrada de dicho fluido al sistema no
es la apropiada. También se cuenta con lubricantes que no necesitan agua
para aplicarse, por lo que se eliminan las superficies mojadas y todos los
problemas originados por la presencia de agua.

En las plantas productoras de bebidas por lo general se presentan problemas


relacionados con la lubricación que impiden el buen desempeño de éstas,
como falta de un lubricante adecuado, caída de botellas, baja presión en el
sistema y existencia de superficies mojadas (debido al uso de lubricante
húmedo), es por ellos que el objetivo de este trabajo es realizar un estudio de
las líneas envasadoras de bebidas para optimizar el sistema de lubricación y
con esto mejorar la productividad.
CAPITULO I: GENERALIDADES.

1. Descripción del Sector.

A nivel mundial los procesos de envasado en la industria de bebidas se


requieren sistemas que permitan un transporte eficaz de la gran variedad de
envases actualmente utilizados, que pueden ser de diversos materiales.
Según la UNESCO, en el 2003 la industria alimentaria se encuentra entre los
principales sectores consumidores de agua a nivel mundial con un 25% del
consumo mundial de agua, siendo uno de los principales en el sector industrial.
Los volúmenes y calidades del agua varían según el sector alimentario y de la
actividad específica de la empresa. El sector de bebidas es el mayor
consumidor debido a que este recurso es parte importante en su formulación.

Dentro de la industria de bebidas, la mayoría de las operaciones que se


realizan contemplan el uso del recurso hídrico, como por ejemplo, la
formulación de productos, el lavado y esterilización de botellas, refrigeración,
lubricación, limpieza de equipos, entre otras (Water Efficiency Manual, 1998).

En el Foro Económico Mundial (World Economic Forum - WEF) publica el


Informe Global de Competitividad 2016-2017, se menciona al Perú en el puesto
67, detrás de Chile y Colombia, pues la competitividad en el país se incrementó
dos puntos, es decir, mejoró con referencia a los años anteriores al igual que
Chile.
En nuestro país los sistemas de mantenimiento son utilizados generalmente
por las grandes empresas pues estas conocen los beneficios de usarlo, solo las
grandes empresas pueden darle manteniendo a sus equipos y herramientas o
en todo caso optan por alquilarlas antes que comprarlas, pues aún no existe la
cultura de preservación para sus máquinas, equipos o herramientas.

En el Perú, Coca-Cola, que incluye a su socio embotellador Arca Continental


Lindley, cuenta con 08 plantas de producción, en cada una de las cuales el
incremento de la eficiencia en los procesos productivos es una prioridad. La
planta ubicada en Pucusana cuenta con 09 líneas de producción en las cuales
es indispensable el uso de sistemas de lubricación para las cadenas
transportadoras, actualmente estos sistemas no cuentan con un programa o
plan de mantenimiento preventivo, solo se opta por el mantenimiento
correctivo, se cumple solo de manera reactiva, que en ocasiones puede afectar
la productividad de la línea ocasionando paradas, baja eficiencia por
disminución de velocidad, desperdicios de lubricante y/o agua. En el 2015 se
logró disminuir la cantidad de agua por bebida producida en más de 30%, a
través de proyectos como la identificación de mejores prácticas de ahorro y el
re-uso del agua en varias etapas del proceso como lavado, limpieza o riego.
Este foco ambiental, ha permitido a Arca Continental Lindley lograr la
certificación LEED (Liderazgo en Energía y Diseño Ambiental) en la categoría
Oro en Planta Trujillo, siendo la única planta industrial en Perú en haber
obtenido este reconocimiento.

Enfocados en Planta Pucusana se busca mejorar la productividad dentro de la


mejora continua identificando que una de las actividades donde se puede
trabajar, es en la lubricación de cadenas transportadoras de las líneas de
envasado de botellas de vidrio.
2. Descripción general de la Empresa.

En 1910, se iniciaron operaciones en el Rímac la primera planta para elaborar


y procesar bebidas gasificadas. En 1935, por el cuarto centenario de la
fundación de Lima, nació Inca Kola. Su éxito fue tal, que en 1999 se firmó una
alianza estratégica con The Coca-Cola Company, lo que permitió ampliar el
portafolio de marcas. En 2004, compraron la Embotelladora Latinoamericana
S.A. convirtiéndose así en el embotellador oficial de The Coca-Cola Company
en Perú. En 2015, se firmó una alianza estratégica con Arca Continental para
desarrollar los negocios de alimentos y bebidas en América Latina.
Hoy denominada Arca Continental Lindley cuenta con 8 plantas de bebidas
gaseosas, aguas, jugos, isotónicas y energizantes. Nuestros 3600
colaboradores directos y los más de 8000 indirectos atienden a más de
336,000 clientes a nivel nacional.
Fuente: http://www.arcacontinentallindley.pe/
2.2 Organización de la Empresa.

INAP
ARGENTINA

INAP
INAP CHILE INAP PERÚ INAP BOLIVIA
PARAGUAY

ASESOR
ASESOR
LEGAL
LEGAL PERÚ
ARGENTINA

SUPERVISOR
GENERAL

SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR


CALLAO PUCUSANA TRUJILLO

TÉCNICOS TÉCNICOS TÉCNICOS

Nota: actualmente desempeñándome como supervisor de planta Pucusana.


2.3 Descripción del área donde realiza sus prácticas

INAP Perú como socio estratégico de Corporación Lindley S.A. se


enfoca en la venta de productos y servicios para la limpieza,
sanitización, lubricación y aditivos utilizados para funciones especiales,
cada uno de ellos dependiendo del proceso con que se esté trabajando.
Trabajando directamente con el área de procesos y envasado,
controlando los parámetros establecidos para los aditivos usados en las
lavadoras de botellas, llenadoras de bebidas, así como también el
control y mantenimiento de los sistemas de lubricación de las cadenas
transportadoras.

3. Funciones del Ingeniero

3.1 Funciones del departamento donde desarrolla la práctica.

 Control de parámetros de los aditivos de lavado de botellas.


 Control de consumos de lubricantes y aditivos.
 Mantener Stock permanente en almacén de acuerdo al programa
de producción en coordinación con el área de abastecimientos.
 Elaborar informes de rendimientos y consumos de los productos
utilizados a la jefatura de producción.
 Participación en los proyectos de instalaciones nuevas o mejora
de las existentes en coordinación con el área de ingeniería y
proyectos.

3.2 Perfil del profesional, descripción del puesto de trabajo.

Perfil profesional requerido: profesional egresado de carreras de


ingeniería química, alimentos, industrial o afines; con experiencia en
planta de alimentos y/o bebidas, conocimientos técnicos del
funcionamiento de las líneas de producción.
CAPITULO II: PROYECTO O TAREA ACADÉMICA

1. Título.

Optimización del sistema de lubricación de transportadores en líneas de


producción de gaseosas de envase retornable

2. Realidad Problemática
Para realizar la optimización del sistema de lubricación, se realizó un
diagrama de Causa – Efecto con todas las variables que interfieren en la
lubricación, luego un Diagrama de Pareto con las mismas variaciones para
conocer cuáles de ellas son las que se presentan con mayor frecuencia y
por lo tanto deben corregirse con prioridad. Adicionalmente se realizaron
estadísticas de botellas caídas y gráficos de control con los datos
recolectados para conocer la estabilidad del proceso, envista que el objetivo
principal es controlar la caída de botellas.

3. Definición del problema

Fue necesario realizar mediciones de caudal experimentales, para lo cual


se trabajó con el principio de aforo volumétrico, con la finalidad de conocer
la cantidad de flujo que maneja la línea. Por último, se hizo un balance de
masa y energía en las tuberías del sistema de lubricación para recomendar
la presión y caudal más apropiados para que las líneas trabajen
adecuadamente.
Diagrama de Ishikawa

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Situación de las vías Diseño de la línea

OBSTACULOS O TRABAS

ALTA VELOCIDAD
CURVAS PRONUNCIADAS

BAJA
PRODUCTIVIDAD
PRESENCIA DE MICRORGANISMOS
CONFECCIÓN IRREGULAR
ALTOS CDF
EFECTO DOMINO
PISOS MOJADOS

Lubricación inadecuada Botellas


4. Antecedentes.

Desde un principio cuando llegaron los transportes inoxidables la dosificación


de agua jabonosa se utilizaba para permitir la buena relación entre el envase
de vidrio y los transportes de acero inoxidable. La dosificación hace 40 años
estaba conformada por un recipiente de plástico sostenido por una estructura a
cierta altura y conectado a una manguera con una válvula y unas duchas. El
recipiente se alimentaba manualmente por un operario que revisaba
periódicamente el estado del líquido y el jabón era una pasta que se disponía
en el fondo del recipiente

Después de un tiempo la lubricación consistía en una dosificación de agua


directamente del suministro a la línea y el lubricante o jabón se aplicaba por
goteo en los puntos necesarios.
Luego este método de lubricación se cambió para lubricar el seno de la
cadena, esto consiste en sumergir la cadena en el lubricante constantemente y
mientras se mantiene en movimiento la cadena se lubricaba.

Después de esto se estudió la manera de optimizar y asegurar la lubricación en


todos los puntos de envase así que se optó por tener una central de lubricación
donde se bombeara constantemente el lubricante por medio de aspersores y
así asegurar que este llegara a los lugares más necesarios de los trenes de
envase. Así nació la idea de constituir una central de lubricación.

Luego llego otro tipo de transportes más modernos y con esto vino un cambio
estructural donde se dividió la lubricación por sectores esto para organizar el
sistema de lubricación y controlar los consumos por sector.

Años más tarde llegaron unos transportes más modernos (Los actuales) en
acero Inoxidable 306 en este momento se implementó un sistema
automatizado para controlar los tiempos en la dosificación y se instaló también
un sistema de anillo de presión en la salida de la bomba donde se
homogenizara la presión en todas la líneas y con esto asegurar el sistema esté
siempre estable y que la dosificación llegara a todos los puntos necesarios.
5. Marco Teórico.

Fricción:
Es la resistencia que presenta una superficie cuando se desliza sobre otra, que
puede estar fija o también en movimiento; dicha fuerza tangencial actúa en
dirección opuesta al movimiento y se debe a las rugosidades que presentan las
superficies, cuales al ser más pronunciadas provocan a su vez mayor fricción
(Gooding, 1998).

Dependiendo de la situación puede ser conveniente o no que una superficie


presente fricción, por ejemplo, en el caso de los cauchos de un vehículo es
necesario que entre la superficie de los mismos y del suelo exista cierta
fricción, para disminuir las posibilidades de que deslice; contrariamente en las
maquinarias lo recomendable es disminuir la fricción a lo mínimo posible, para
evitar calentamiento y desgaste de las mismas debido a la necesidad de vencer
dicha fuerza, y así alargar la ida útil de estos equipos (Shell, 2009).

Coeficiente de fricción (f)


Es un valor adimensional que se utiliza para medir la relación que existe entre
la fuerza horizontal de empuje de un cuerpo (F) y su peso (P).

Lubricación:
Es el proceso mediante el cual se utiliza una sustancia con la finalidad de que
forme una película entre las superficies para evitar el contacto directo,
reduciendo así la fricción (Shell, 2009).

Tipos de lubricantes:
A continuación se muestran las características más importantes de los
lubricantes según su estado físico:
Lubricantes líquidos:
A estos pertenecen los aceites ya sean de origen natural, como los
provenientes de vegetales y animales, o aquellos derivados de procesos
químicos como los minerales sintéticos.

Aceites vegetales y animales: a diferencia delos minerales y sintéticos, forman


jabones al reaccionar con compuestos alcalinos; en ciertos casos son añadidos
a los aceites minerales con la finalidad de aumentar la capacidad de
impregnación de estos. La principal ventaja que presenta es que son
biodegradables y presentan un menor impacto al medio ambiente. Entre sus
desventajas se encuentran:

Tienden a descomponerse en ácidos grasos al ser sometidos a altas


temperaturas.
Pueden promover el crecimiento de microorganismos, presentando riesgos
para la salud
Con el tiempo suelen volverse gomosos.

Aceites minerales y sintéticos: son los más utilizados en la industria. Se


diferencian entre sí debido al proceso de obtención de cada uno; mientras que
los aceites minerales provienen de la refinación del petróleo, los sintéticos se
obtienen de reacciones químicas de sub-productos del petróleo, donde es
posible controlar ciertas condiciones logrando de esta manera producir
lubricantes para necesidades específicas, como por ejemplo resistencia a
oxidación o a temperaturas elevadas, por lo que son mucho más costosos
(Rodríguez, 2006)
6. Objetivos

6.1 General.
.
Optimizar el sistema de lubricación de transportes de botellas en una de las
líneas de envasado de botellas retornables.

6.2 Objetivos Específicos.

 Conocer los principios de funcionamiento y las generalidades del


sistema centralizado de lubricación actual para el transporte de botellas.

 Identificar las oportunidades de mejora a partir de la definición de


las necesidades técnicas del sistema de lubricación centralizado
para el transporte de botellas.

 Implementar el plan de acción elegido para la optimización del


sistema centralizado de lubricación.

 Concluir respecto a los resultados obtenidos en el proceso de


implementación y a la operación del sistema.
7. Desarrollo

El sistema de lubricación de transportes de botellas es un sistema centralizado


que envía el lubricante a 2 líneas de producción, cada línea tiene unas
características diferentes en cuanto a la presión requerida por longitud y
posicionamiento de las tuberías, estas abastecen de solución lubricante los
transportes del proceso de envase.

El proceso de lubricación de cadenas planas comienza en la central, el agua


suministrada entra al sistema y es controlado por una válvula y un sensor de
nivel, el agua es almacenada en un tanque de donde las bombas periféricas de
encargan de bombear el agua hacia las bombas proporcionales de acuerdo a la
zona de dosificación, donde la solución lubricante se reparte a las diferentes
líneas de envases. Luego están ubicadas las válvulas neumáticas que se abren
y cierran según los tiempos asignados en el PLC, después viaja por un
complejo de tuberías acondicionadas en el entorno de los transportes hasta
llegar a las duchas de lubricación estas duchas contienen unos aspersores que
dosifican en forma de abanico sobre la superficie plana de la cadena de
transportes.

En general el sistema cuenta con elementos primordiales para su


funcionamiento, estos son:
 Flautas de aspersión
 Tanque alimentador
 Bomba de envío
 Bomba mezcladora proporcional
 Regulador de presión
 Válvula neumática
 Redes de distribución
 Electro válvulas
 Controlador PLC
Oportunidades de mejora
Las oportunidades de mejoras son el resultado de realizar un diagnóstico
completo del estado del sistema mediante un trabajo realizado en conjunto con
el personal involucrado dentro del proceso de envase y su respectivo análisis.

Durante el análisis se estudian y evalúan varios aspectos referentes al


desempeño del sistema. Cada posible aspecto para ajustar se analiza con
cuidado y supervisión del funcionamiento de los transportes. Cada aspecto
tiene un seguimiento y estos sirven para evaluar el desempeño e identificar
oportunidades de mejora en cada uno de ellos.

El sistema de lubricación tiene diferentes componentes que podemos desglosar


para buscar alternativas diferentes o ajustes referentes y con esto lograr una
mejora en el proceso.

Red de lubricación en la línea de envase.


La red de lubricación consta del conjunto de tramos correspondientes a
la tubería que se ubica en el entorno de los transportes de botellas a lo
largo del proceso de envasado. Las oportunidades de mejoras en esta
parte del sistema tienen que ver con las boquillas, y con las fugas en los
elementos de control que están ubicados en esta parte del sistema.

Estandarización de Boquillas aspersoras.


Las boquillas son los elementos que están ubicados al final del sistema y
son los encargados de dosificar la solución lubricante, la aspersión de la
boquilla forma un abanico que impregna a las cadenas de transporte,
dependiendo de la referencia y la marca de las boquillas estas cuentan
con un caudal por unidad de presión.
Se puede observar que en las flautas de dosificación las boquillas
aspersoras no tienen la misma referencia, lo que hace difícil controlar la
dosificación en los puntos de aspersión, esto debido posiblemente a que
durante años el mantenimiento correctivo no tuvo en cuenta este
aspecto para la parametrización de las boquillas y no se consideró
importante.
Se puede ver que en las flautas de uno de los sectores existen hasta
tres tipos de boquillas, esto no ayuda a la regulación y control del
sistema. Existen diferentes tipos de boquillas que se acomodan a las
necesidades de cada sector del proceso, este reordenamiento es
importante para el control, desempeño y calidad del proceso.

Inspección de las boquillas aspersoras.


Las boquillas son elementos importantes en el desempeño del sistema,
ya que, estas son las que proporcionan un caudal a la salida de la
solución lubricante dependiendo del diámetro nominal que posea la
boquilla, estas otorgan dependiendo del diámetro una presión
determinada al sistema. La ausencia de estas impide la presurización
normal del sistema y por esta razón, la solución lubricante puede salir
con más abundancia por una flauta que por la otra.
El ciclo de trabajo hace que se presente desgaste en los componentes
de la línea, en este caso fisuras o deterioro en las boquillas de
aspersión; lo que se traduce en el sistema en mayor dosificación de la
solución lubricante y con esto podemos prever un consumo mayor en un
lugar puntual.

Fugas en la red del sistema.


La tubería del sistema de lubricación y los accesorios de las
flautas presentan fugas en algunos tramos, las fugas representan
pérdidas en dinero sin contar con los problemas de seguridad y aseo,
también representan un mal uso de los recursos necesarios para que el
sistema tenga un óptimo desempeño, por tal razón, es importante
solucionar esta anomalía.

Elementos de control en las flautas.


Los elementos de control de las flautas constan de válvulas que
permiten el paso de la solución lubricante a las flautas de aspersión y
posteriormente a los transportes otro elementos de control son las
boquillas que dependiendo de la referencia permite dosificar un
determinado caudal. Dentro del sistema algunas flautas carecen de los
elementos de control necesarios para el ajuste de las condiciones
necesarias para que el sistema funcione de acuerdo con las
exigencias requeridas.

Reordenamiento de redes.
Las redes son un conjunto de tuberías que viajan por el salón de envase
y van desde el primer nivel al segundo, existen algunos tramos de este
arreglo de tuberías que pueden ser modificados teniendo en cuenta las
características técnicas, las condiciones del sector y el lugar donde
están ubicadas, esto con el fin de mejorar las condiciones de trabajo del
sistema.
Estado de las válvulas.
El proceso de lubricación está expuesto a residuos sólidos y a sedimentación
que puede obstruir con el tiempo las electroválvulas y no permite su normal
funcionamiento, por esta causa los tiempos que se programan para accionar
las válvulas para el proceso no actúan conforme a las necesidades técnicas del
lugar de lubricación. Para el buen desempeño es necesario mejorar el sistema.
Lubricante

El lubricante que se utilice necesita unas características de dosificación


necesarias para satisfacer los estándares de lubricidad y garantizar que los
coeficientes de fricción entre la botella de vidrio y los transportes de acero
inoxidable no excedan el máximo necesario para su normal desempeño. Así
mismo, se necesita un lubricante que no interfiera en la calidad y la asepsia del
proceso. Por esta razón, el lubricante a utilizar y su dosificación es importante
para el buen desempeño del sistema.

Sistema de bombeo
El sistema de bombeo actual está sujeto a las condiciones del diseño original
del sistema. En el sistema de lubricación se observa que el bombeo no es
efectivo en algunas zonas del salón de envase, esto debido a las condiciones
diferenciales de presión en cada sector donde se ubican las flautas, para
algunas de estas zonas la lubricación es deficiente mientras que en otras se
observa que la solución lubricante llega en mayor cantidad. Esto se traduce en
menor desempeño en los transportes de botellas y en la utilización inapropiada
de los recursos en sectores donde las necesidades técnicas del sistema no los
requieran.

Tiempos de lubricación.
El proceso de lubricación demanda unos tiempos de dosificación de la solución
lubricante dependiendo del sector donde se utilice, estos tiempos se mantienen
desde la fecha del año en el que se lleva a cabo la instalación del sistema
centralizado de lubricación, pero con el tiempo se dejaron de utilizar y ahora no
se tiene un registro. Hay que encontrar algún criterio o parámetro para
programar estos tiempos en la lubricación.
Los transportes necesitan unos tiempos de lubricación acordes con el layout en
el proceso de envasado, estos tiempos dependen también de factores que
involucran físicamente el desempeño del viaje de las botellas de una maquina a
otra.

Limpieza del sistema.


El sistema de lubricación no tiene un plan de limpieza a ejecutar cuando el
sistema está detenido, por esta razón, en las redes se pueden acumular
suciedades del ambiente incrustaciones de la misma tubería, entre otros. Es
importante hacer efectivo un plan de limpieza con cierta periodicidad para
asegurar el buen estado del sistema, este mantenimiento influye en el buen
estado de toda la línea de envase.
8. Análisis de resultados:

El desempeño del sistema de lubricación se puede analizar y tomando datos


del trabajo de la línea de producción, algunos de los datos que se hace
referencia para medir el desempeño del sistema son:

• Coeficiente de fricción entre las botellas y los transportes.

• Paros de producción producida por problemas referentes a la lubricación.

• Caída de botellas en el recorrido que hacen por todo el proceso de


envasado.

Coeficiente de fricción:
El coeficiente de fricción es uno de los factores más importantes para medir el
desempeño del sistema, la fricción depende de la concentración en la solución
lubricante y de la zona donde se lubrique, cuando en la zona hay presencia de
residuos extraños al roce entre el vidrio de la botella y el acero inoxidable de
los transportes entonces la fricción aumenta. Tomamos como referencia la
siguiente tabla para saber cuál es la fricción adecuada.
Tabla. Coeficientes de fricción

CUADRO DE COEFICIENTES DE FRICCION SEGÚN TABLAS


ESTABLECIDAS

TIPO DE LINEA
0.09 - 0.11 EXCELENTE
0.12 - 0.13 MUY BUENO
LINEA VIDRIO 0.14 - 0.15 BUENO
0.16 - 0.18 REGULAR
0,19 - > MALO
0.07 - 0.10 EXCELENTE
LINEA PET 0.11 - 0.12 MUY BUENO
0.12 - 0.13 BUENO
TIPO DE TRANSPORTE
0.09 - 0.11 UNIFILARES
LINEA VIDRIO
0.12 - 0.13 MESAS DE CARGA - RESTO
0.07 - 0.10 UNIFILARES
LINEA PET
0.11 - 0.12 MESAS DE CARGA - RESTO
TIPO DE ZONA
0.11 - 0.12 ZONA HUMEDA
LINEA VIDRIO
0.12 - 0.13 ZONA SECA
0.07 - 0.10 ZONA HUMEDA
LINEA PET
0.11 - 0.12 ZONA SECA
PLANTA PUCUSANA
LINEA 1
LUBRICANTE UTILIZADO INAP 604

VER HISTORIAL DE LIMPIEZA VAL OR P R OM E D I O 0,120 VAL OR P R OM E D I O 0,120


VER HISTORIAL DE CONSUMOS VER VALORES DIARIOS VER VALORES DIARIOS
GRAFICAS MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
MANDO TA 41 MANDO TA 22

VAL OR P R OM E D I O 0,115
VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO VAL OR P R OM E D I O 0,118
MANDO TB 24 VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO
MANDO TA 48

VAL OR P R OM E D I O 0,110
VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO
MANDO TB 15 VAL OR P R OM E D I O 0,119
VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO
MANDO TA 58

VAL OR P R OM E D I O 0,116 VAL OR P R OM E D I O 0,120 VAL OR P R OM E D I O 0,124


VER VALORES DIARIOS VER VALORES DIARIOS VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
MANDO TB 11 MANDO TA 27 MANDO TA 17

PLANO LÍNEA 1 – LINDLEY, PUCUSANA


Línea 1.

Producto utilizado: INAP 604


Tipo de envase: VIDRIO

MANDO N° UBICACIÓN
TA 17 SALIDA DESENCAJONADORA
TA 22 MESA CARGA
TA 27 ENTRADA LAVADORA
TB11 SALIDA LAVADORA
TB 15 MESA DE CARGA
TB 24 ENFILADOR
TA 41 SALIDA LLENADORA
TA 48 MESA DE CARGA
TA 58 ENTRADA ENCAJONADORA

Coeficientes de rozamiento.

El coeficiente de rozamiento global de la línea 1 es de 0.12, quedando dicho


valor dentro de parámetros óptimos.

El rango de especificación, para la línea 1 está fijado entre 0.11 y 0.15

25
9. Conclusiones.
.
El sistema centralizado de lubricación es una de las mejores alternativas en
cuanto a la dosificación constante y efectiva se refiere, el desempeño es alto si
la dosificación es óptima y el estado de la maquina es bueno, todo esto
depende del cuidado, el plan de limpieza y mantenimiento que se le realice
periódicamente.

Es necesario un análisis cada vez que el sistema realice un cambio en los


parámetros de funcionamiento o en su estructura, no importa si los cambios
son menores, las reformas realizadas afectan el sistema, esto puede llevar a un
daño significativo tanto en los componentes físicos del sistema y en la calidad
de producto.

Las oportunidades de mejora se identifican buscando los elementos que no se


necesitan, y que no hacen parte de los componentes que verdaderamente
contribuyen con el óptimo desempeño del sistema, esto se hace analizando y
siguiendo su comportamiento en diferentes condiciones, de esta manera
podemos eliminar todos estos elementos sobrantes y podemos desglosar para
finalmente filtrar y tener los componentes que nos permiten mejorar y optimizar
el proceso en calidad, tiempo y costos, estos tres elementos son los más
importantes a la hora de medir la funcionalidad y el éxito de un rediseño en un
proceso industrial.

Las condiciones técnicas del sistema permitieron medir y cambiar diferentes


variables en condiciones reales, esto facilita el análisis para elegir las
mejoras más apropiadas dentro del rediseño de la central de lubricación.

Para la evaluación económica del proyecto fue necesario tener en cuenta los
elementos que intervienen en el proceso y la operación, pero además, en
procesos industriales es necesario tener en cuenta el costo de producción por
hora ya que las horas de fabricación cambian de un periodo a otro.

26
10. Sugerencias

 Efectuar una continua revisión de las boquillas de aspersión del sistema


de lubricación para evitar el taponamiento de las mismas y destapar
aquellas que sean necesarias.

 No exceder el caudal de consumo de la solución lubricante por encima


de 1,4 m3/h.

 Mantener una presión manométrica de envío dentro de los 20 PSI a 25


PSI.

27
Referencias

Bibliografia, Anexos

Danfoss@2009, Products categories [En línea] Abril 1 de 2009[citado el: 2


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