Aa1 Ev01

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Sistemas de producción y conceptualización del Lean Manufacturing
Luis Felipe Lizarazo González
Servicio Nacional de Aprendizaje
Inducción a las estrategias para la mejora continua Lean
Efraín Vargas Sterling
12/11/2022
2
Introducción
Las nuevas exigencias y la alta competitividad de los mercados globales conllevan a
que las empresas impongan diferenciación respecto a las demás compañías, ofreciendo
productos de alta calidad, entregas a corto plazo y precios atractivos lo que convierte de
manera imprescindible el uso de herramientas que permitan suplir con aquellas necesidades u
objetivos de una organización.
El lean manufacturing es una filosofía de trabajo que busca crear un hábito en la mejora
de los procesos, reducción de costes, identificación y posterior eliminación de mudas o
despilfarros. Es importante señalar que el objeto de este modelo de gestión es aumentar la
productividad haciendo uso de herramientas propias del Lean que permite ser más eficiente y
sustentable; incrementando la rentabilidad de la misma y satisfaciendo la demanda del cliente.
Las mudas o despilfarro es toda aquella actividad que supone el consumo de algún
recurso (equipo, materiales, tiempo, espacio, personas) que no aporta ningún valor al producto
o servicio que se está generando lo que implica su posterior eliminación si su porcentaje de
perdida se desea la más mínima posible.

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1. ¿Cuál es el origen de la manufactura esbelta?
El termino Lean fue acuñado por un grupo de estudio del Massachusetts Insitute of
Technology para analizar el nivel mundial los métodos de manufactura de las empresas de la
industria automotriz.
Su origen comienza por el pionero Frederick Winslow Taylor, el cual desarrolló en el año
1878 el concepto de manufactura esbelta, inicio las primeras bases de la organización de la
producción con la aplicación de métodos para reducir costes, tiempo, personas, energía y
movimientos.
2. ¿Qué empresa fue la primera en implementar este sistema de producción?
Las filosofías administrativas e industriales son procedentes de Japón el cual inicio en el
año 1976 por los japoneses Eiji Toyoda y Taichi Ohno de la Toyota motors siendo la primera
empresa en implementar este modelo de gestión, con el propósito de reducir costes ayudado
con técnicas para optimizar, maximizar y minimizar las oportunidades que se presenten dentro
de los procesos.
4
3. Describa cuál es la evolución de la manufactura esbelta mediante una línea
de tiempo
5
4. Mencione los tipos de sistemas productivos y menciona un ejemplo de
cómo se aplicaría
Los sistemas productivos se clasifican según su estructura y la disponibilidad de la
maquinaria involucrada en la producción, como también los factores como variedad de
productos, tipo de pedidos, volumen de ventas, por lo que conlleva a clasificarlos en distintos
tipos.
 Producción por taller: Empresas de servicio (Automóviles, electrodomésticos)
 Producción por lote: Industria de moda (Vestimenta)
 Producción masiva: Productos primarios (Energía, Leche, Cerveza)
 Procesos flujos continuos: Industrias (Alimentos, Aceites, Líquidos, Acero)
5. ¿Cuáles son las herramientas de la manufactura esbelta?
Dentro de las herramientas de diagnóstico encontramos el Value Stream Mapping
(VSM). Las herramientas operativas se constituyen en: 5S, SMED, TPM, KAN BAN y gestión
visual. La herramienta de seguimiento consta de una, la cual es: KPI’S
6. Con sus propias palabras defina la importancia que tiene el concepto de
manufactura esbelta en las empresas.
La manufactura esbelta dentro de las empresas es de vital importancia, ya que
mediante este modelo de gestión se puede aumentar la productividad bien sea igualando los
outputs y disminuyendo los inputs (factores de productividad) mediante el uso de herramientas
que permiten eliminar toda aquella actividad que genera un uso innecesario de algún recurso o
energía; lo que se traduce como reducción de costes que es básicamente lo que toda empresa
busca actualmente. También permite ubicar a la empresa dentro de un mercado competitivo el
cual busca centrarse en las características que el cliente valora y está dispuesto a pagar; con la
6
filosofía de producir bienes y servicios acorde a la demanda con productos de alta calidad,
precios atractivos y con la máxima rapidez (flexibilidad).
7 ¿Qué beneficios obtienen las empresas que implementen esta filosofía o
sistema?
El principal beneficio es mejora de la productividad (reducción de costes de producción),
mejora de la calidad de los productos, disminución de los desperdicios, disminución de errores
en la producción (sistema poka-yoke), mayor grado de satisfacción del cliente (flexibilidad,
entregas rápidas, variedad de productos), reducción del Lead time, optimización y organización
de los recursos humanos, optimización del transporte y movimientos, etc.

7
Conclusión
El lean manufacturing, más allá de las herramientas y los beneficios que trae, siempre
se debe tener en cuenta al operario y al capital humano. Es de vital importancia velar por la
seguridad de todos los trabajadores, suministrarles los medios necesarios para su realización
de tareas, facilitarles el trabajo, establecer diálogos permanentes acerca de posibles mejoras
dentro del proceso, incentivarlos y/o motivarlos cuando realizan un buen trabajo.
Unas de las claves del éxito en la aplicación de este modelo de gestión es su dimensión
humana, el talento humano es el capital más valioso dentro de una empresa. Las culturas
empresariales Lean implica comunicación, colaboración dentro de las distintas tareas de las
empresas; es importante ser partícipes y comunicativos, valga la redundancia, de lo que se
espera de cada uno de las personas a cargo, puesto que, son los que están en constante
contacto con los medios de trabajos ya que conocen a detalle todo aquello que acontece su
área de trabajo y allí es donde se aporta el valor a nuestro producto o servicio.

8
Bibliografía
Cakmakci, M., Karasu, M., y Cakiroglu, M. (2014). Improvement of changeover times via
Taguchi empowered SMED/case study on injection molding production. Measurement, 47, 741-
748
Carrizo, A., y Torres, P. (2013). Implementation of the Single Minute Exchange of Die (SMED)
Methodology in Small to Medium-sized Enterprises: A Portuguese Case Study. International
journal of management, 30(1), 66-87
Gisbert, V.(2015). Lean manufacturing. Qué es y qué no es, errores en su aplicación e
interpretación más usuales. 3CTecnología, 13(4), 42-52.
Hernández, J., y Vizán, A. (2013). Lean manufacturing: conceptos, técnicas e implantación.
Madrid, España
S. Borris, “Total Productive Maintenance: Proven Strategies and Techniques to Keep
Equipment Running at Maximum Efficiency”, New York: McGraw Hill, 2006.
T. Ohno, “Toyota Production System: Beyond Large-scale Production”. Portland, Or:
Productivity Press, 1988.

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Efraín Vargas Sterling

Las nuevas exigencias y la alta competitividad de los mercados globales conllevan a

objetivos de una organización.

de los procesos, reducción de costes, identificación y posterior eliminación de mudas o

despilfarros. Es importante señalar que el objeto de este modelo de gestión es aumentar la

sustentable; incrementando la rentabilidad de la misma y satisfaciendo la demanda del cliente.

o servicio que se está generando lo que implica su posterior eliminación si su porcentaje de

perdida se desea la más mínima posible.

1. ¿Cuál es el origen de la manufactura esbelta?

1878 el concepto de manufactura esbelta, inicio las primeras bases de la organización de la

2. ¿Qué empresa fue la primera en implementar este sistema de producción?

Las filosofías administrativas e industriales son procedentes de Japón el cual inicio en el

3. Describa cuál es la evolución de la manufactura esbelta mediante una línea

4. Mencione los tipos de sistemas productivos y menciona un ejemplo de

Los sistemas productivos se clasifican según su estructura y la disponibilidad de la

maquinaria involucrada en la producción, como también los factores como variedad de

 Producción por taller: Empresas de servicio (Automóviles, electrodomésticos)

 Producción por lote: Industria de moda (Vestimenta)

 Producción masiva: Productos primarios (Energía, Leche, Cerveza)

 Procesos flujos continuos: Industrias (Alimentos, Aceites, Líquidos, Acero)

5. ¿Cuáles son las herramientas de la manufactura esbelta?

Dentro de las herramientas de diagnóstico encontramos el Value Stream Mapping

visual. La herramienta de seguimiento consta de una, la cual es: KPI’S

6. Con sus propias palabras defina la importancia que tiene el concepto de

manufactura esbelta en las empresas.

La manufactura esbelta dentro de las empresas es de vital importancia, ya que

outputs y disminuyendo los inputs (factores de productividad) mediante el uso de herramientas

busca actualmente. También permite ubicar a la empresa dentro de un mercado competitivo el

precios atractivos y con la máxima rapidez (flexibilidad).

7 ¿Qué beneficios obtienen las empresas que implementen esta filosofía o

El principal beneficio es mejora de la productividad (reducción de costes de producción),

mejora de la calidad de los productos, disminución de los desperdicios, disminución de errores

en la producción (sistema poka-yoke), mayor grado de satisfacción del cliente (flexibilidad,

de los recursos humanos, optimización del transporte y movimientos, etc.

de tareas, facilitarles el trabajo, establecer diálogos permanentes acerca de posibles mejoras

empresas; es importante ser partícipes y comunicativos, valga la redundancia, de lo que se

área de trabajo y allí es donde se aporta el valor a nuestro producto o servicio.

Methodology in Small to Medium-sized Enterprises: A Portuguese Case Study. International

journal of management, 30(1), 66-87

Gisbert, V.(2015). Lean manufacturing. Qué es y qué no es, errores en su aplicación e

interpretación más usuales. 3CTecnología, 13(4), 42-52.

Hernández, J., y Vizán, A. (2013). Lean manufacturing: conceptos, técnicas e implantación.

S. Borris, “Total Productive Maintenance: Proven Strategies and Techniques to Keep

Equipment Running at Maximum Efficiency”, New York: McGraw Hill, 2006.

T. Ohno, “Toyota Production System: Beyond Large-scale Production”. Portland, Or:

Productivity Press, 1988.

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